Produo de fuso do processo MIG/MAG

(Welding rate in GMAW Process)

Erick Gonzlez Olivares, Guilherme de Santana Weizenmann, Diego Costa Correia Silva, Alberto Bonamigo Viviani Universidade Federal de Santa Catarina, Programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica POSMEC, LABSOLDA, Florianpolis, Santa Catarina erick.gonzalez@posgrad.ufsc.br guilherme.weizenmann@posgrad.ufsc.br diego.dccs@gmail.com alberto.bonamigo@posgrad.ufsc.br Resumo O objetivo deste trabalho comparar a diferena entre a taxa de fuso terica com a taxa de fuso obtida na soldagem do ao carbono, considerando as reas adicionada e fundida da pea. A taxa de fuso obtida pelo mtodo das reas possibilita o clculo da eficincia do processo sem a utilizao de um calormetro. Alm disso, analisar os efeitos da queda de tenso andica para com a taxa de fuso. Foram feitos seis ensaios em chapas de ao SAE 1020 com 3/8 de espessura em posio plana, com gs de proteo com 8% de CO2 no argnio. Os nveis de corrente utilizados foram 250 A e 280 A. Os resultados amostram que existe uma relao inversamente proporcional entre a corrente media e a eficincia do processo, a qual pode-se dever ao tipo de transferncia metlica. Alm, a maior potncia a taxa de fuso real do processo tende a diminuir.

Palavras-chave: Taxa de fuso, Eficincia trmica, GMAW.

1. Introduo
O processo MIG/MAG pertence aos processos de soldagem por fuso, amplamente utilizado na indstria. Frequentemente melhorias so buscadas nestes processos, objetivando principalmente reduo nos custos de produo e aumento da produtividade, sem prejudicar a qualidade das soldas resultantes. Em soldagem de uma forma geral, existe uma grande tendncia em se dar importncia somente ao rendimento trmico dos processos de soldagem ( t ), que a razo entre o calor transferido para o material a ser soldado ( E cal ) e a energia eltrica fornecida pela fonte de soldagem [1]. Tal equacionamento pode ser representado pela Equao 1, sendo o calor imposto obtido atravs de um calormetro [2]. t =
E cal n Ii U i i=1 t n

(1)

Quanto menor o valor da a , maior a perda energtica do processo, sendo que as principais fontes de perda so evaporao de material metlico, radiao luminosa, conduo e conveco para o ambiente e partes da tocha de soldagem [2].

Porm, da parcela de energia fornecida para o substrato, apenas uma poro usada para produzir a zona fundida, enquanto a restante perdida no metal base adjacente zona de fuso atravs de transferncia de calor por conduo, como pode ser visto na Figura 1. A energia perdida no metal de base fora da zona de fuso, contribui formao da zona afetada pelo calor (ZAC) e ao aquecimento do metal de base fora da ZAC acima da temperatura ambiente [referncia?]. Assim, para casos em que se busca o aumento de produtividade, o rendimento de fuso ( f ) , que relaciona o calor que realmente foi usado para fundir material com a energia imposta, de suma importncia [1]. Tal relao pode ser expressa na forma da Equao 2, onde Q a entalpia de fuso ( J /mm ) , Am a rea fundida medida na seo transversal (mm2) e V a velocidade de soldagem (mm/s). f =
QA m V s
n Ii U i i=1 t n

(2)

Figura 1 Ilustrao esquemtica da distribuio de energia no processo de soldagem

Fonte: adaptado de [DuPont e Marder]

2. Materiais e mtodos 1. Fonte de soldagem

A fonte utilizada para fazer os ensaios foi a IMC DigiPlus A7 450 (Figura 2), com capacidade de 450A e fator de carga de 100% a 280A. Esta uma fonte multiprocessos, capaz de operar com os processos de soldagem MIG/MAG, TIG, Arco Submerso ou Eletrodo revestido. Figura 2 Fonte de Soldagem IMC DigiPlus A7 450

Fonte: IMC Engenharia de Soldagem

2.

Sistema de aquisio

Para a aquisio de dados foi utilizado o SAP-4 (Figura 3), um sistema de aquisio especial dedicado para soldagem, com o qual foram obtidos corrente, tenso, velocidade de arame, potncia e seus respectivos oscilogramas. Figura 3 Sistema de aquisio de dados SAP-4 da IMC

Fonte: IMC Engenharia de Soldagem

3.

Plano de ensaios

Inicialmente, para o primeiro ensaio, foi procurado um parmetro de tenso e velocidade de arame que resultassem em corrente mdia de 250A e um arco de aproximadamente 10mm de comprimento. A tenso ento foi reduzida gradualmente, mantendo-se a velocidade de arame, at encontrar um arco de aproximadamente 5mm, para o segundo ensaio, e o mais curto possvel desde que mantendo o processo estvel, para o terceiro ensaio. O mesmo procedimento foi realizado a partir do parmetro que resultasse em 280A para os mais trs ensaios. Na Tabela 1 encontram-se os parmetros em comum para todos os ensaios, e na Tabela 2, esto os parmetros para cada altura de arco procurada.

Tabela 1- Parmetros comuns para os ensaios

Parmetros Eletrodo Gs de proteo DBCP Velocidade de soldagem Valores ER70S6 Ar+25%CO2 20 mm 1,2 m/min

Tabela 2- Parmetros para cada nvel de tenso

Ensaio 1 2 Tenso regulada na fonte [V] 35 23 Velocidade de arame [m/min] 7,5

3 4 5 6

31 38 23 33

8,5

Com todos parmetros definidos foram feitos ensaios em chapas de ao estrutural de 9,5mm de espessura limpas atravs de esmeril. Cada ensaio foi realizado em uma pea diferente, com a finalidade de no ocorrerem influncias causadas pelas diferenas de temperatura no incio de cada processo.

4.

Medio das reas

Para fazer a anlise das sees transversais dos cordes de solda, foi utilizado o software AutoCAD 2012. Na Figura 4 pode-se apreciar a nomenclatura utilizada para os clculos de taxa de fuso, onde o reforo considerado como rea adicionada (A adi) e a regio de mistura entre o material base e o adicionado considerado como rea fundida (A f), para o clculo de taxa de fuso real foi considerada a rea resultante da soma das duas. Figura 4 Anlise geomtrica de macrografia

5.

Clculos

A mesma relao da Equao 1 pode ser obtida dividindo-se a taxa de fuso real (Equao 4), calculada por meio da avaliao do corpo de prova do cordo, pela taxa de fuso terica (Equao 3), que seria a taxa de fuso ideal caso no houvessem perdas. Tt =
P H

[g /h ]

(3) (4) (5)

T r = Af V s [g /h ] f =
Tr Tt

Densidade do ao: 7850 kg/m3. A entalpia de fuso do ao utilizada foi de 0, 5 J /mm0, 37 Wh /g . Dividindo-se a rea do reforo (A adi) pela rea total do cordo chega-se ao percentual de material fundido proveniente do eletrodo (e ) , representado na Equao 6.
e =
Aadi Aadi + Af

(6)

Considerando que o material fundido do eletrodo ( Aadi ) dependente da potncia gerada na conexo do arco com o mesmo, possvel estimar a tenso andica mdia ( U a ) pela Equao 7. U a = e f
i=1

Ui
n

(7)

Onde U a a queda de tenso andica e U i tenso instantnea do arco eltrico.

3. Resultados e discusses
Na Tabela 3.1 so apresentados os dados obtidos atravs da anlise das macrofias feitas nos ensaios. Pode-se apreciar que a taxa de fuso teorica do processo (Tt), aumenta a maior seja a corrente media. Embora, a eficiencia do processo diminua quando a corrente mdia aumenta. Aquele comportamiento da eficiencia do processo, pode-se dever ao tipo de transferencia metalica. Na Figura 6 apreciavel que para o ensaio 1 houve uma maior quantidades de curtos circuitos, em comparao com o ensaio 3. O mesmo comportamento evidenciado para os ensaios com velocidades de arame de 8 m/min. Tabela 3.1 - Dados obtidos das amostras dos ensaios feitos. A adi [mm2] 7,71 7,18 5,77 8,16 7,93 6,60 Af [mm2] 3,84 5,41 3,10 5,26 4,59 3,54 Um [V] 31,9 27,9 17,5 35,3 29,5 19,9 Im [A] 272 260 222 294 270 245 P [kW] 8,7 7,3 3,8 10,4 8,0 4,9 Tt [kg/h ] 23,5 19,6 10,3 28,0 21,5 13,2 Tr [kg/h ] 6,5 7,1 5,0 7,6 7,1 5,7 Te [kg/h ] 4,4 4,1 3,3 4,6 4,5 3,7 p e Ua [V] 5,92 5,78 5,55 5,81 6,15 5,66

Ensaio

1 2 3 4 5 6

0,28 0,36 0,55 0,27 0,33 0,43

0,67 0,21 0,36 0,17 0,21 0,28

Aadi: rea adicionada; Af: rea fundida; Um: tenso media; I m: corrente mdia; P: potncia; T t: taxa de fuso terica; T r: taxa de fuso real; T e: taxa de fuso do eletrodo; p : eficincia do processo; e: percentual de material fundido do eletrodo; Ua: queda de tenso andica.

Figura 5 Oscilogramas dos ensaios realizados

Em ambos os nveis de velocidade de alimentao de arame, a menor eficincia do arco foi atingida para a maior tenso mdia regulada. Como a tenso esta diretamente relacionada com o comprimento do arco, pode-se dizer que quanto maior o comprimento do arco, maiores so as perdas para o ambiente. Outro efeito a ter em considerao com respeito ao comprimento do arco a rea que o arco tem sobre o substrato, onde para colunas de arco mais compridas a rea maior, resultando uma densidade de energia menor sobre a pea. Na Figura 5, pode-se apreciar os oscilogramas de corrente e tenso coletados durante os seis ensaios realizados. A variao da corrente e da tenso nos ensaios com maiores comprimentos de arco (ensaios 1, 2, 4 e 5) mostrou-se muito pequena, com ausncia de curtos-circuitos, indicando transferncia metlica em voo livre. Os grficos dos ensaios 3 e 6, onde o comprimento de arco era mnimo, revelam a transferncia metlica por curto-circuito como predominante. Em todos os seis ensaios o processo de

soldagem foi estvel nos perodos de aquisio dos oscilogramas. Com respeito a queda de tenso anodica pode-se dizer que as melhores eficincias de arco foram para as menores tenses de queda anodica, tanto para o patamar de corrente de 250A e 280A. Enquanto a taxa de fuso real (Tr) aumenta conforme a queda tenso cresce.

4. Concluses
Os valores de eficincia do processo calculadas atravs dos ensaios, foram prximos aos que podem ser encontrados na literatura. Haver diferenas dependendo dos diferentes condies de transferncia de calor com o ambiente. Com respeito taxa de fuso real, pode-se verificar que a maior potencia no implica que taxa ser maior. Pode-se dizer que a corrente media inversamente proporcional eficincia do processo. O que pode-se dever ao tipo de transferncia metlica. Os mtodos utilizados para os clculos da taxa de fuso e a eficincia do processo, resultam ser uma forma pratica e rpida para calcular aqueles fatores, sem precisar de equipamento especifico de medio.

5. Referncias
[1] SCOTTI, A., PONOMAREV, V. Soldagem MIG/MAG: melhor entendimento, melhor desempenho. Artliber Editora, So Paulo 2008, p. 78-79. [2] SCHEDERSKI, M.; DUTRA, J.C.; Um estudo da eficincia e produtividade dos principais processos de soldagem a arco. Trabalho de dissertao, Universidade Federal de Santa Catarina, Agosto 2011.