CAPTULO 1

CAPITULO 1
CONCEPTOS BSICOS DE DISEO DE MINAS A RAJO ABIERTO
1.1 INTRODUCCION Una mina a rajo abierto es una excavacin superficial, cuyo objetivo es la extraccin de mineral. Para alcanzar este mineral, usualmente es necesario excavar grandes cantidades de roca estril. La Figura 1.1, muestra un dibujo tridimensional realizado en computador de una mina a rajo abierto. Se indica el lmite final del pit, incluyendo el camino de transporte, el yacimiento, con diferentes leyes de mineral y reas de estril. La Figura 1.2 es una vista de plano convencional del mismo pit Eagle Canyon, una mina de oro a rajo abierto ficticia pero realista, la cual se utilizar para este texto como modelo demostrativo. Para dar a conocer las dimensiones y cantidades involucradas en una gran mina a rajo abierto tpica, podemos observar en la Tabla 1.1 un listado de reservas de la Mina Eagle Canyon. Este pit tiene una longitud de 1.5 km. aproximadamente y una profundidad mxima de 450 metros. TABLA 1.1 - RESUMEN DE RESERVAS PARA EAGLE CANYON
Ingreso Tons. Onzas Bruto OZ / TON Sulfuro Lixiviado 116.810.600 5.696.296 $993.784.473 Sulfuro Flotado 13.735.200 3.542.269 $641.768.941 Oxido Lixiviado 45.705.700 2.099.027 $487.343.543 Oxido Flotado 45.641.900 12.122.633 $2.784.929.138 Total Mineral 221.893.400 23.460.225 $4.907.826.095 Estril 291.180.824 Razn Estril/Mineral 1,31 0,049 0,258 0,046 0,266 0,106

La seleccin de los parmetros fsicos de diseo, tales como los taludes, la planificacin del programa de extraccin de mineral y estril, constituyen una labor ingenieril desafiante y de gran importancia econmica. La Figura 1.3, es un grfico de flujo del proceso de diseo, en donde se muestran los pasos principales que involucran usualmente la creacin de una serie de planes mineros alternativos, la evaluacin de planes y seleccin del mejor programa. El primer paso consiste en la construccin de un modelo de base de datos del yacimiento, incluyendo su informacin topogrfica, geolgica, geotcnica y de costos. Esto es seguido de una etapa conceptual en la cual se consideran las alternativas de diseo. Por ejemplo, un sistema de transporte de materiales convencional que utilice camiones de transporte, resultar en un diseo minero distinto de un sistema de transporte y chancado dentro del pit. La Figura 1.4A, muestra este sistema de transporte y chancado dentro del pit, el cual se utiliza para una gran operacin en una mina a rajo abierto. La secuencia de extraccin se debe disear tomando en cuenta la ubicacin del

3 sistema de correas transportadoras y el de la chancadora in-pit, los cuales se debern trasladar hacia diferentes puntos cada cierto tiempo. En Figura 1.4B, se puede ver la correa transportadora entrando a un tnel por donde se transporta el mineral hacia la superficie. El nmero de camiones requerido en el pit, depender del tipo de transporte que se seleccione. Existen siempre muchas alternativas para crear una mina a rajo abierto y cada una de stas resultar en un plan de extraccin y flujo de caja distintos. La ubicacin y el tamao de las instalaciones son extremadamente importantes para el proceso de diseo final subsiguiente. Por ejemplo, el tamao de la planta procesadora y de la chancadora, determinarn la capacidad de produccin mxima de la mina. La capacidad de produccin, juega un rol primordial en la determinacin del flujo de caja, el que puede afectar toda la estrategia econmica de la propiedad minera. La ubicacin de la chancadora y los botaderos, tendrn un mayor efecto en los requerimientos de los sistemas de transporte y los costos operacionales. La etapa de diseo en s es un proceso iterativo. Inicialmente, se deber llevar a cabo una optimizacin de los lmites econmicos del pit basados en la maximizacin del ingreso. Los mtodos de diseo de los lmites del pit se describen en el Captulo 2. La ubicacin de los lmites econmicos del pit dependen de alguna forma de los aspectos del flujo de caja y, por lo tanto, podra resultar necesario evaluar otros lmites econmicos, distintos de aqullos inicialmente estimados para incluir el flujo de caja en la determinacin de la ubicacin de los lmites del pit. Cabe sealar que, a pesar de que las cargas de inters no se incluyen a menudo en la determinacin de la ubicacin del lmite final del pit, el flujo de caja constituye un punto central para la evaluacin del proyecto. Este tema se discutir posteriormente en el Captulo 2. Luego, se deber desarrollar una secuencia de extraccin para los diversos sistemas de transporte y tasas de produccin, etc. Se desarrollarn los requerimientos de equipos para cada una de las alternativas, y se crear un anlisis de flujo de caja para todo el plan. Para cada sistema de transporte, capacidad de produccin, etc. a ser considerados, se debe crear un diseo completo, incluyendo el programa de produccin, la seleccin de equipos y flujos de caja con el objeto de seleccionar la mejor alternativa. 1.2 INTRODUCCION A EQUIPOS PARA MINAS A RAJO ABIERTO Y COSTOS Las palas, camiones de transporte, mquinas cargadoras y perforadoras, constituyen unidades primordiales en las minas a rajo abierto. Los equipos auxiliares tpicos incluyen tractores, mquinas niveladoras, camiones de servicio, transportadores de explosivos, perforadoras secundarias y gras. A continuacin, se muestra una breve descripcin de los equipos principales tpicos, incluyendo informacin sobre productividad y costos.

4 1.2.1. Palas Existen dos tipos principales de palas, las mecnicas y las hidrulicas. Ambos tipos pueden tener la misma capacidad desde el punto de vista elctrico, utilizando un cable alimentador o mediante un motor diesel. Las unidades operadas mediante motores diesel, tienen costos operacionales y de mantencin considerablemente ms altos, pero tienen la ventaja de no requerir de un elaborado sistema de distribucin de energa elctrica para alimentarlos. Se utilizan principalmente en reas distantes en donde la energa no se encuentra disponible a un costo razonable, o en aqullas reas cuyas condiciones climticas y/o topogrficas son severas y, por lo tanto, resulta difcil o imposible mantener un sistema de distribucin de energa. La Figura 1.5A, muestra una pala mecnica tpica cargando un enorme camin de transporte. La flecha vertical indica la altura de la polea de punto ascendente, dimensin a menudo utilizada para definir la altura mxima y segura del banco operativo, lo que constituye un parmetro de diseo bsico e importante y que se discutir posteriormente. La Figura 1.5B, es un ejemplo de un banco, el cual es demasiado alto para la pala que se utiliz para extraerlo. Se pueden distinguir las marcas de los dientes de la pala. La pala es incapaz de alcanzar el nivel superior del banco. El rea de la cresta no puede ser controlada por la pala, lo que resulta en condiciones operativas difciles. Figura 1.5C, es otra vista de una pala mecnica realizando una operacin de carga. Aqu el camin se encuentra en posicin, con tal de minimizar el ngulo de rotacin, lo que resulta en una operacin de carga muy eficiente. Los mtodos para calcular la productividad de la pala, incluyendo el efecto del ngulo de rotacin, se discuten en Captulo 4. Figura 1.6, es una vista de una pala hidrulica cargando un camin de transporte. Las palas mecnicas se han empleado por muchos aos. Las palas hidrulicas grandes son relativamente nuevas. Las palas mecnicas, son ms slidas y confiables. Su accin excavadora consiste en un movimiento de empuje, recoge y movimiento ascendente (Ver Figura 1.7A). Las palas hidrulicas grandes son relativamente nuevas, pero se han hecho muy populares. Estas, son capaces de variar la inclinacin del balde (Ver Figuras 1.7A y 1.7B), lo cual estimula la eficiencia de la excavacin. Los dos tipos de palas son tractores-orugas armadas y pueden rotar 360 grados en un crculo de rodillo (Ver Figura 1.7A). El Cuadro 1.2, entrega un listado de los costos operativos y costos capitales tpicos para ambos tipos de palas. Las estimaciones ms comunes de productividad tambin se muestran aqu para aplicaciones en roca resistente.

TABLA 1.2
DATOS DE LA PALA TIPO CAPACIDAD MTS. 3 9.2 15.3 26.0 42.0 8.4 26.0 35.0 COSTO CAPITAL US$ $2,250,000.00 $3,500,000.00 $6,750,000.00 $7,000,000.00 $1,500,000.00 $5,000,000.00 $7,250,000.00 COSTO OPERATIVO US$/HR. $ 80.00 $140.00 $230.00 $275.00 $100.00 $275.00 $450.00 TONS. POR HORA OPERATIVA (*) 1150 1910 3250 5250 1050 3250 4370

MECNICA MECNICA MECNICA MECNICA HIDRULICA HIDRULICA GENERACIN POTENCIADA POR MOTORES DIESEL

(*) En base a un 80% de disponibilidad mecnica y un 80% de utilizacin. 1.2.2 Camiones Existen dos tipos principales de camiones en la industria minera, los mecnicos y los elctricos. Los camiones elctricos utilizan motores armados en los cubos de las ruedas. Estos son operados normalmente mediante motores diesel, pero tambin pueden funcionar por medio de barras colectoras similares a las de los trolleys. La energa es transmitida para hacer rotar la rueda por la armadura del motor sobre la cual se monta el neumtico. La Figura 1.8, es una ilustracin esquemtica de un sistema tpico de transmisin de energa para un camin con ruedas elctricas. Durante la accin de frenado, la energa elctrica generada por el movimiento del camin, se alimenta dentro de un banco de resistores y se disipa como calor. Estos camiones tambin tienen un sistema de frenos convencional para el uso de bajas velocidades y cualquier situacin de emergencia. La transmisin elctrica de la energa es normalmente ms uniforme y eficiente, con menos desgaste natural de los componentes. Durante varias dcadas pasadas, los camiones ms grandes utilizados en la industria, han sido del tipo elctrico, pero los camiones mecnicos han vuelto a este mercado slo ahora ltimo y con bastante xito. La Figura 1.9, muestra un dibujo esquemtico, ilustrando el tren generador de un gran camin mecnico. La Figura 1.10, es una foto de dos camiones de 220 toneladas, los cuales estn siendo cargados por una pala mecnica de 30 metros cbicos, utilizando el mtodo de doble reverso. Este mtodo permite que un camin entre en posicin mientras otro camin est siendo cargado, mejorando mayormente la eficiencia de la operacin de carga.

Figura 1.11, es una vista de una gran pala hidrulica, realizando una operacin de carga en un camin de 320 tons.

TABLA 1.3
DATOS DEL CAMIN DE TRANSPORTE TIPO MECNICO MECNICO ELCTRICO MECNICO ELCTRICO CAPACIDAD TONELADAS (M) 77 177 177 218 218 COSTO CAPITAL US$ $ 900,000.00 $2,000,000.00 $2,000,000.00 $2,500,000.00 $2,500,000.00 COSTO OPERATIVO US$/HR. $ 60.00 $120.00 $120.00 $140.00 $150.00

1.2.3 Cargadores Frontales Las Figuras 1.12A, B y C, son fotos de grandes cargadores frontales tpicos y articulados, diseados para realizar excavaciones en roca. La diferencia principal entre estos tipos de mquinas y los dos tipos de palas descritas anteriormente es que stos son de goma neumtica armada con oruga armada y no rotan en un crculo de rodillo. La Figura 1.13, es una ilustracin esquemtica de un cargador frontal tpico, indicando los movimientos de excavacin y carga. Tienen algunas ventajas sobre las palas, incluyendo una mayor movilidad y un costo capital ms bajo para una capacidad de produccin equivalente. La movilidad aqu constituye una gran caracterstica en el sentido de ser capaz de trasladarse hacia otras reas dentro de la mina para la mezcla de materiales, etc. Por ejemplo, un cargador frontal podra desplazarse 2 km. hacia el interior de la mina en menos de 5 minutos, en tanto que una oruga armada podra tardar 5 horas, dependiendo de cada situacin en particular. Algunas unidades muy grandes se utilizan actualmente en la industria, incluyendo el Caterpillar 994 y Letourneau 1800, cuya capacidad de balde, se encuentra en el rango de los 40 metros cbicos. El tiempo de carga de camiones y el tiempo entre cargas, son mucho mayores al compararlo con el de las palas. Ms que simplemente rotar sobre un crculo de rodillo, como es el caso de la pala, el cargador frontal debe maniobrar una operacin, como se ilustra en Figura 1.13. En general, los camiones no pueden tomar posicin como ocurre con el mtodo de doble reverso de palas y camiones. Esto es por razones de seguridad, en que el cargador frontal se desplaza hacia su punto operativo. La capacidad de excavar pies resistentes y generar un suelo nivel, no constituye una muy buena operacin, y los costos de mantencin y operacionales tienden a ser ms altos.

TABLA 1.4
DATOS DEL CARGADOR FRONTAL CAPACIDAD METROS 3 8.4 16.8 26.0 COSTO CAPITAL US$ $1,000,000.00 $2,500,000.00 $3,000,000.00 COSTO OPERATIVO - US$/HR. $ 80.00 $130.00 $180.00

1.2.4 Perforadoras Existen dos tipos principales de perforadoras de produccin, las de percusin y de rotacin. Las Figuras 1.14 A y B, son fotos de una perforadora rotatoria de gran dimetro y una broca, respectivamente. Las perforadoras de rotacin mantienen una presin sobre la broca, obligndola a llegar hasta el fondo del pozo, mientras rota la perforadora. Esto resulta en una especie de "astillas" de roca en proceso de ejecucin. El material no es simplemente chancado. La barrena rotatoria de tres conos, utilizada para formaciones en roca slida, contiene insertos de acero al carburo tungsteno. Para formaciones ms dbiles, se utilizan barrenas con dientes de acero. Las perforadoras a percusin utilizan un martillo como herramienta para impactar de manera repetitiva la barrena mientras rota la perforadora. En unidades ms grandes, el martillo se coloca generalmente dentro de la perforadora rotatoria por debajo del pozo, justamente arriba de la broca. Normalmente, las aplicaciones de dimetros ms grandes de pozos (+ 25 cms.) y las formaciones de roca ms slida, favorecen la perforacin rotatoria mientras que aqulla a percusin se torna competitiva para tamaos de pozos ms pequeos. Figura 14C, es una foto de una perforadora rotatoria de gran dimetro, capaz de operar en pozos con tamaos de ms de 30 cms. Observe que la gran altura de la barra se asocia con la altura del banco. Esta perforadora puede operar fcilmente hasta alcanzar una profundidad ptima sin tener necesidad de aadir barras de perforacin. Todo esto, aumenta de forma considerable la productividad y reduce el costo operacional.

TABLA 1.5
DATOS DE LA PERFORADORA TIPO A PERCUSIN ROTATORIA ROTATORIA ROTATORIA DIESEL DIMETRO DEL POZO CM. 16.5 25 31.1 31.1 43.8 31.1 COSTO CAPITAL US$ $1,000,000.00 $1,600,000.00 $1,800,000.00 $2,500,000.00 COSTO OPERATIVO US$/HR. $80.00 $125.00 $130.00 $240.00

1.2.5 Costos de Extraccin Los costos de mantencin y costos operacionales de una mina a cielo abierto, se encuentran normalmente en el rango de 0.70 a 1.00 dlares por tonelada. Dependen de la dureza y lo abrasivo de la roca, los costos de energa y costos laborales locales, etc. El grfico que se muestra a continuacin, entrega una clasificacin de porcentajes aproximados de las actividades principales a desarrollar:

CONTINGENCIA 10% SERVICIOS GRALES. 10%

PERFORACIN 15%

INGENIERIA Y ADMINISTRACIN 10% TRANSPORTE 20% CARGA 15%

TRONADURA 20%

9 1.3 IMPORTANCIA DE LA DETERMINACIN FSICA Los yacimientos se dan bajo una gran variedad de determinaciones geolgicas estructurales y topogrficas como se indica en las Figuras 1.15 y 1.16. Estas condiciones, tienen una gran influencia en la planificacin minera. Los costos de transporte resultan ser un componente importantsimo entre los costos de extraccin totales de una mina a rajo abierto. Por lo general, tanto el mineral como el estril son cargados en camiones despus de la tronadura y son dispuestos fuera del pit. El mineral va a la chancadora y el material estril es localizado directamente en los botaderos. Asimismo, cuando existe lixiviacin en pilas, el mineral se deja normalmente en la chancadora. Posterior a esto, se utilizan las correas transportadoras para transportar los materiales por las diversas instalaciones procesadoras. Generalmente, las correas transportadoras no se pueden utilizar antes del proceso de chancado. Algunas minas emplean chancadoras mviles ubicadas en el pit para chancar el mineral y, en algunos casos, material estril, y de esta forma, las correas transportadoras se pueden utilizar transportar material fuera del pit, como se muestra en Figura 1.4B. Existe una amplia variedad de alternativas, incluyendo las correas transportadoras ubicadas en tneles dentro de las paredes de pits, correas transportadoras de ngulo alto, las que viajan hacia arriba de las paredes del pit, etc. Otras opciones incluyen un sistema de paso de mineral ubicado en el interior o adyacente al pit para trasladar el mineral hacia un sitio de carga subterrneo y/o planta de chancado. La planta, desde el punto de vista del transporte de materiales, debera ubicarse cerca del pit. Para la mayor parte de los minerales, incluyendo el oro, cobre y plata, el contenido mineralgico es un pequeo porcentaje del tonelaje total del material procesado en la planta. Luego se procesa la porcin de material estril (relaves). Por lo general, este material se torna muy fino durante la etapa de procesamiento en la forma de fango con un contenido ms alto de agua. Este material normalmente debe ser dispuesto en represas. En el tipo de topografa resistente, como es el caso de Los Andes, estas represas de relaves pueden requerir una altura de varios cientos de metros y pueden superar los 100 millones de dlares. En este caso, puede resultar ms barato trasladar los relaves (algunas veces 100 km. o ms) por tuberas hacia terrenos menos resistentes en donde la represa de relaves resulte menos costosa. A menudo, por una diversidad de razones, no es posible ubicar la planta cerca del pit. En topografa resistente, podra no existir ningn espacio suficiente para la planta cerca del pit. Si la planta est ubicada cerca del pit a gran altura y distante, dicha condicin dificultar muchos otros aspectos de la operacin. Podra ser mejor en tales casos trasladar la planta a un rea de menor altura en donde el medio operativo sea mucho ms favorable, espacio suficiente y conveniente para la instalacin y construccin de represas de relaves, etc. La Figura 1.15A, muestra una condicin en la cual el yacimiento se extiende ms all de la topografa de superficie regular creando una montaa de mineral. Esta resulta ser una situacin ideal para comenzar una mina a rajo abierto, al no existir ninguna extraccin de material estril durante el perodo en que se est extrayendo la cima de la montaa. Es

10 posible que surjan algunas dificultades teniendo acceso a las reas de extraccin, dependiendo de la topografa, y el comenzar los bancos iniciales, resulta a veces difcil. A medida que la mina procede su excavacin, el pit se torna convencional. Es posible obtener un buen retorno del capital invertido en el primer perodo debido al hecho de que gran parte de la extraccin de material estril podra postergarse. La Figura 1.15B, ilustra una situacin topogrfica muy distinta, en la cual el yacimiento es cubierto por una montaa de estril. Esto podra requerir de una gran cantidad de extraccin de estril de pre-produccin, y como resultado, los aspectos de flujo de caja para explotar este tipo de propiedad, no son tan favorables como en el ejemplo anterior. Al planificar una mina a rajo abierto bajo este tipo de determinacin topogrfica, se podra buscar un rea de baja extraccin de estril, tal como se indica al lado izquierdo del dibujo, y comenzar la extraccin en ese lugar. Habiendo tenido acceso a una buena superficie de extraccin, parte de la extraccin de estril podra comenzar en los niveles superiores en tanto que el mineral es explotado a niveles ms bajos. La Figura 1.15C, muestra otra condicin topogrfica, en la cual el yacimiento se encuentra completamente enterrado y cubierto por un lago. El lago deber ser desecado y toda la sobrecarga inicial se deber remover desde arriba del centro del yacimiento ms cercano antes del comienzo de la produccin. Una gran cantidad del gasto de preproduccin, est involucrado en el desarrollo de este tipo de propiedad, lo cual tiene un impacto negativo sobre el flujo de caja. Se muestran varias determinaciones geolgicas en la Figura 1.16. El yacimiento puede ser una grieta plana, como se muestra en la Figura 1.16A o una hendedura, la cual tiene un manteo diferente al de la Figura 1.16B. Por otra parte, el yacimiento podra ser del tipo masivo con un eje vertical, tal como se indica en la Figura 1.16C, o una estructura sinclinal volteada, como se indica en la Figura 1.16D. En el caso de una estratificacin inclinada y una estructura masiva volteada, estn presentes una pared de pie y otra pared colgante distintas. Una buena estimacin de la estructura de la roca, la cual se encontrar a profundidad, se puede originar a partir de una determinacin geolgica aproximada. Un buen nivel de comprensin sobre la geologa estructural bsica, puede resultar de gran ayuda para los ingenieros de planificacin de minas. La estrategia de planificacin de minas, variar en forma dramtica, dependiendo siempre de las condiciones de las distintas determinaciones fsicas, descritas arriba. La Figura 1.17, es una vista de una mina a rajo abierto ubicada en la Cordillera de Los Andes, en Chile. Esta entrega cierta apreciacin de los desafos que se pueden presentar en una topografa del tipo empinada.

11 1.4 CONSIDERACIONES BSICAS DE DISEO En Figuras 1.2 y 1.18, se representa un plano y una seccin transversal de una mina a rajo abierto tpica convencional, respectivamente. Se interrumpe un camino en la ltima pared hasta alcanzar una profundidad en una pendiente determinada. Las bermas son interrumpidas de igual forma en las paredes finales en intervalos regulares. Las pendientes de superficie entre los caminos y las bermas se inclinan hasta alcanzar un ngulo que se ajusta a las condiciones actuales. La seleccin de los parmetros de diseo bsicos, es extremadamente importante. Los parmetros a ser evaluados son los siguientes: 1) 2) 3) 4) 5) 6) Ancho y pendiente del camino de transporte Plan del camino de transporte Talud del suelo del pit Ancho e intervalo de bermas Pendiente total y pendiente local Ubicacin de la infraesctructura principal

En Figura 1.18, los parmetros bsicos que se ilustran, incluyen una altura de banco de 15 mts., con 3 bancos por berma. Un talud de 81 grados, se puede combinar con un ancho de camino de 30 mts. y un ancho de berma de 15 mts. El talud total resultante, es de 54.6 grados. Un cambio de un grado en la pendiente total, puede resultar en un cambio de toda la situacin econmica del proyecto dentro del rango de los 10 millones de dlares. Los parmetros bsicos de diseo, se discutirn ahora en forma individual. 1.4.1 La Altura de Bancos

La seleccin para la altura de bancos, se rige por el tamao del equipamiento de perforacin y de carga a emplear y, en algunas ocasiones, por condiciones referidas a la mezcla de minerales. La dimensin de altura mxima de perforacin en una pala, es la pauta primordial para determinar la altura de los bancos. Figuras 1.5A y B, ilustran la capacidad mxima de excavacin de una pala. La pala puede controlar el material en la superficie hasta el rea superior de la polea de punto ascendente, lo cual se deber considerar como la altura mxima segura del banco. Esta dimensin es en funcin de la capacidad de la pala, la cual a su vez, est relacionada con la tasa de produccin estimada. Como regla general, se espera un aumento en la altura de bancos. Las razones para esto son las siguientes: a) Eficiencia en la Perforacin Una mayor altura de bancos, reduce el tiempo de demora en montaje del equipo por tonelada perforada. Adems, para un tipo de perforacin determinado, la perforacin de

12 pasadura y los explosivos, se aplican uniformemente a fin de obtener un mayor tonelaje. Mientras mayor sea la diferencia en la altura de los bancos, mayor ser el ahorro en el costo. Esto supone que una sola perforacin simple, segn se muestra en Figura 1.14C (las barras de perforacin no se aaden durante el proceso de perforado), pueda mantenerse en la medida que la eficiencia operacional y la vida de la broca, puedan verse afectadas al utilizar perforaciones con mltiples barras. b) La Eficiencia de la Pala Las reservas fragmentadas, que pueden generarse en la parte delantera de la pala, son directamente proporcionales a la altura de los bancos. Un aumento de las reservas fragmentadas, reducir la frecuencia de tronadura y deber esto reflejarse en una reduccin del tiempo de demora de la pala cargadora ocasionado por el requerimiento de movimiento reducido. Adicionalmente, la mayor cantidad de desechos, reduce la cantidad de movimiento requerido como para mantener el proceso de excavacin mientras se realiza la carga de camiones. c) Control de Pendientes y Dilucin En algunos tipos de yacimientos, tales como los metales preciosos, la segregacin de zonas de alta ley durante la excavacin y la minimizacin de dilucin, son particularmente importantes. Una altura de banco reducida favorece estos aspectos. Algunas minas de oro grandes utilizan bancos de 7 mt. de mineral y bancos de 14 mt. de material estril. Figura 1.10, muestra este tipo de operacin. Observe la altura de la polea de punto ascendente de la pala, la cual guarda relacin con la altura del banco. En algunos casos, cuando la altura del banco inferior (7 mts.), se emplea para controlar la dilucin, igualmente se pueden realizar perforaciones de mineral, utilizando un banco de 14 mts. de altura, el cual se podr excavar como dos bancos de 7.5 mts. cada uno. Todo eso minimiza los costos totales de perforacin. 1.4.2 Caminos de Transporte, Ubicacin y Pendiente

Las minas a rajo abierto, requieren a lo menos de un camino de transporte y, en algunas ocasiones, ms de uno, dependiendo de la configuracin del yacimiento a minar hasta alcanzar la profundidad definitiva. La determinacin de la ruta del camino de transporte dentro del pit como para maximizar la recuperacin econmica de la reserva de mineral, minimizar los costos de transporte y asegurar las condiciones operativas, es una actividad de diseo enormemente desafiante. El lmite final de una mina a rajo abierto algoritmos econmicos computacionales, y camino de transporte. La Figura 1.19, es Eagle Canyon, sin incluir un camino, y la camino. se determina inicialmente de acuerdo a los estos no consideran a aqullos asociados al un ejemplo de un diseo inicial de pit para Figura 1.20 es el mismo pit incluyendo un

13 La Tabla 1.6 muestra un listado de reservas e ingresos para los dos casos. El costo neto de crear este camino, es aproximadamente 70 millones de dlares. Existen muchas alternativas para el diseo de caminos.

TABLA 1.6 - COMPARACIN DE UNA MINA A RAJO ABIERTO SIN Y CON CAMINO DE TRANSPORTE
SIN CAMINO Tons. Mineral, Milones Tons. Estril, Millones Ingreso Neto, US$, Millones CON CAMINO % Diferencia 159 156 -1,89 317 348 9,78 4799 4721 -1,63

El punto de entrada a la mina (Ver Figura 1.20) para un camino de transporte, es un aspecto de diseo importante. La seleccin de este punto de entrada afectar los siguientes aspectos econmicos y operacionales: a) El levante vertical del material que sale de la mina. Costos en transporte son directamente proporcionales al levante vertical. b) El tiempo de ciclo que realiza el camin hasta la chancadora, los botaderos de estril, y las pilas de lixiviado. c) La secuencia de extraccin tanto para el mineral como para la estril. d) La ubicacin de los lmites finales del pit, incluyendo el camino de transporte. e) La reserva mineral del pit. Se requiere de una mayor extraccin de estril para crear el camino de transporte. Parte del mineral se perder en el proceso. Figura 1.21 es una vista de la mina Bingham Canyon, una de las minas de cobre ms grandes a nivel mundial. El sistema de caminos toma una forma espiral, que nace desde el rea superior, al lado izquierdo. Al determinar la ubicacin definitiva del camino de transporte, es necesario considerar los siguientes aspectos: el punto de entrada a la mina, la pendiente del camino, la inclusin de curvas en U (Ver Figura 1.22A), y el radio mnimo de curvaturas en los virajes. Asimismo, se deber considerar un diseo espiral alrededor de la mina, un camino a un solo lado de ella con curvas en U, o una combinacin de estos dos mtodos. El tamao y la orientacin del yacimiento, la ubicacin de las reservas con mayor valor y las condiciones geotcnicas dentro de las diversas reas de la pared, determinarn esto considerablemente. En Figura 1.22B, se ha creado una curva en "U" con relleno, a fin de evitar aquellas reas en que ha fallado la pared.

14 Observe la Figura 1.23A, un pequeo pit a modo de ejemplo dentro de la topografa de Eagle Canyon sin incluir un camino. El punto de entrada del camino se estara ubicando idealmente en el punto topogrfico ms bajo de la cresta del pit, dejando as que la chancadora, los botaderos, etc., no superen esta altura. El camino se puede crear ubicndolo 100% dentro del lmite econmico del pit como se muestra en Figura 1.23B. Otra alternativa es ubicar el camino 100% ms all del lmite econmico del pit, tal como se muestra en Figura 1.23C. El resultado econmico de los dos diseos ser diferente y depender del valor y ubicacin de las reservas en relacin a la ubicacin del camino. Los aspectos econmicos de cualquier diseo de camino en particular, se puede evaluar comparando el valor econmico del pit resultante con el pit inicial sin camino(1). Esto implica una estimacin de reservas entre los dos pits con un sistema de planificacin minera. Una alternativa de diseo, que a menudo resulta atractiva, es ubicar el camino 100% dentro de la pared arriba y trasladarlo de manera continua y gradual hacia el interior del lmite del pit para mantenerlo 100% dentro del pit en la superficie abajo. Esto se ilustra en Figura 1.23C, mostrando un camino cuya orientacin se asimila a los punteros del reloj. En Figura 1.23E, se muestra un camino en el sentido de los punteros del reloj, 100% fuera del lmite del pit arriba y 100% dentro del lmite del pit abajo. La Figura 1.23F, muestra un camino que entra al pit a partir del rea superior, lado este. Por lo general, tal condicin se tratar de evitar en caso que aumente el levante vertical requerido para salir del pit. Otras consideraciones incluyen las ubicaciones de la chancadora, los botaderos, etc. Figura 1.23G y H, ilustran la creacin de una curva en U durante un proceso que consta de dos tramos. Durante el primero, se ubica un camino descendente 100% fuera del diseo del lmite del pit. Para el segundo tramo, cambia la direccin del camino, y se ubica 100% dentro del lmite del diseo del pit. Figuras 1.24A y B, ilustran el material adicional o las prdidas de material que ocurren cuando un camino de transporte se ubica fuera o dentro del lmite econmico del pit. Condiciones de diseo importantes para las caractersticas de superficie de los caminos de transporte, incluyen el ancho del camino, la creacin de coronas y zanjas para el drenaje, la seleccin de materiales de superficie, el peralte de las curvas del camino y el diseo de las condiciones de seguridad, tales como bermas o rampas de emergencia. La pendiente (inclinacin) del camino es un aspecto de diseo muy importante de considerar, que se estudiar en Captulo 3. 1.4.3 Pendiente del Suelo del Pit

En muchas operaciones, el suelo de una mina a rajo abierto, se declina para facilitar el drenaje en su superficie por perodos en donde las precipitaciones son mayores o por la

15 afluencia de aguas superficiales que se vierten en corrientes, como resultado del derretimiento de la nieve. El suelo en una mina a rajo abierto, alcanza un declive del 1% al 2% hasta lograr una velocidad de drenaje suficiente como para evitar cualquier obstculo o hundimiento en el suelo de la mina. La direccin de la pendiente debera ser de tal forma que el agua escurra libremente hacia el rea de trabajo. En algunos casos, esto mismo podra requerir una doble declinacin del suelo de la mina, si la entrada a uno de los bancos se encuentra ms bien en un punto medio y no al final o al otro extremo. En minas a rajo abierto ms grandes, la pendiente del suelo generar considerables diferencias de altura entre un extremo del banco hasta el extremo del otro banco. Por lo tanto, se recomienda generalmente identificar los bancos de trabajo en los planos de minas no por su altura, como se acostumbra hacer, sino que por un nombre de banco. Al relacionar la informacin del modelo geolgico con el plan de extraccin a corto plazo, es necesario tener cuidado de considerar todas las diferencias de alturas de los modelos que se estn usando. 1.4.4 Ancho e Intervalo de Bermas Las bermas sirven como reas de captacin para el material de prdida que se filtra por las paredes de la mina. Adems, sirven como puntos de acceso a lo largo de las paredes de ella. El intervalo de la berma utilizado depende del tamao del equipo que se emplea para la excavacin y el talud de la cara del banco. Si este talud es inferior a 45 grados y el material de prdida se acumula en forma de bloques, entonces el material tiende a deslizarse ms que a caer, condicin en la cual, resulta comn dejar una berma por cada tres bancos. Bajo condiciones normales, en que el talud es de 75 a 80, manteniendo una adecuada tronadura de control y excelente operacin de limpieza a medida que sobresale la cara de cada banco, es comn que haya una berma por cada dos a tres levantes. Figura 1.25A, es una muestra de los excelentes resultados en el control de paredes en la Mina Sherman(2) , por medio del uso de la tronadura de pre-corte, empleando tres bancos por berma. Figura 1.25B, muestra la operacin de limpieza de bermas con rocas que ya han cado (cleaning) y limpieza de rocas que estn en riesgo de caer sobre la berma (scale), para la cual se utiliza un tractor que arrastra una cadena de ancla de embarcacin muy pesada. La prctica de dejar una berma por cada banco, hace que el ngulo total de la pendiente alcance un valor bajo, fundamentalmente si la berma es considerablemente ancha. En el caso de bermas angostas (Ej. 5-8 mts.), las condiciones normales de los pies y las fracturas de crestas, usualmente producen una leve situacin de pandeos u ondas en la superficie de la pared, lo que carece de sentido prctico. La mejor estrategia es aumentar el ancho de las bermas para que stas puedan funcionar en forma uniforme, y luego extender su intervalo, a fin de lograr un ngulo de pendiente total aceptable. Los anchos de bermas entre los 12 a 18 metros son, por lo general, mejores, ya que permiten un acceso razonable para el transporte de carga y los tractores pesados para la limpieza de la berma.

16 1.4.5 Angulos de Pendientes Totales del Pit El diseo de las paredes del pit, debe considerar los parmetros de resistencia del material que conforma las paredes, la orientacin de la estructura rocosa, intervalo y ancho de la berma. A menudo, el ngulo de la pendiente total del pit, se rige ms por la eleccin de la altura de un banco en particular, el intervalo de las bermas, su ancho y talud de cara, que por cualquier otra consideracin geotcnica, como se muestra en la Figura 1.18. Suponga que se selecciona la altura de un banco de 15 mts., en base al tamao de la pala disponible. Debido a que la pared final contiene numerosos sistemas de fracturas, se decide que el intervalo mximo de la berma ser de 30 mts. (2 bancos), proporcionando un excelente programa de tronadura de control mediante el uso de pre-corte. Dicho programa deber implementarse en combinacin con la operacin para la limpieza de paredes (con rocas en riesgo de caer sobre la berma) 1, seguido de la exposicin de cada nueva rea de trabajo (Figuras 1.25A y B) y del refuerzo de las paredes en reas daadas o con problemas. Debido al tamao del pozo seleccionado y el tipo de tronadura de control programado, se estima que el diseo de la berma mnimo ser de 15 mts. Asimismo, y por una continua inclinacin de la pared de pie de 75 a 80, es evidente que el talud entre bermas debera ser de 81. Habiendo seleccionado los parmetros de diseo bsicos apropiados, el ngulo mximo resultante entre bermas es de 54.6 sin considerar los aspectos geotcnicos, como son: la resistencia de la roca, la estructura, presiones de aguas freticas, etc., los cuales resultan importantes de considerar. Es necesario realizar un anlisis geotcnico para determinar si esta pendiente o ngulo total es seguro de acuerdo a la profundidad de la mina planificada. En algunos casos, este estudio indicar que las pendientes mucho ms empinadas, resultarn estables, condicin de la cual no se puede sacar ventaja en caso que los parmetros discutidos son determinados por medio de otras consideraciones, como se muestra en este ejemplo. 1.4.6 Ubicacin de las Plantas de Superficie Las plantas de superficie, incluyen cierta infraestructura, tales como los garajes de mantencin, oficinas, chancadoras, sistemas de traspaso de mineral por tneles, plantas procesadoras de mineral, etc. Como regla general, estas plantas deberan mantenerse a cierta distancia fuera de los lmites del pit, de tal forma que estn seguras y protegidas de cualquier derrumbe de rocas ocasionado por tronadura o movimiento vibratorio, sirviendo el centro de gravedad como el mejor componente de toda la operacin minera. Si no se planifica incialmente la explotacin de todo el yacimiento hasta alcanzar la mayor profundidad posible, se podra considerar un ubicacin a una mayor distancia desde el lmite de la excavacin y de acuerdo a lo que se proyecta para una futura expansin. Se deber observar que para yacimientos muy grandes, es posible justificar econmicamente la construccin de algunas plantas dentro del lmite definitivo del pit
1

scale

17 del yacimiento. El ahorro potencial en los costos de operacin, sera entonces una compensacin de estos costos para reubicar o reemplazar la planta en el futuro. La ubicacin de las plantas por las cuales deben circular los camiones de transporte, afectar en gran parte los costos de operacin. 1.5 TOPOGRAFA Y PLANIMETRA El seguimiento topogrfico inicial de la mina se hace usualmente utilizando fotogrametra area. Los puntos de control topogrficos del terreno son establecidos utilizando tcnicas convencionales de topografa. Para propsitos topogrficos, se establece usualmente una lnea de base topogrfica local con una orientacin conveniente para el yacimiento. La Figura 1.2, incluye un plano topogrfico tpico con lneas de base utilizado para el pit Eagle Canyon. Las lneas transversales se establecen de manera perpendicular respecto de la lnea base en un espacio dependiendo de la naturaleza geolgica del yacimiento. Por ejemplo, a 8.000E, 8.500E, 9.000E, etc., para el caso de Eagle Canyon. El espacio se deber determinar por lo general por medio del uso de mtodos geoestadsticos. La perforacin de diamantes, debera hacerse en base a estas lneas transversales. Generalmente, se prepara una serie de secciones geolgicas transversales, basndose en la informacin de perforaciones de diamantes a lo largo de cada lnea de seccin. La Figura 1.26, es un ejemplo de este tipo de seccin. A partir de las secciones transversales geolgicas, se prepara una serie de planos de bancos mostrando la geologa del rea minera para cada banco. Figura 1.27 es un ejemplo de este tipo de mapa. Observe en esta Figura, el plano est asociado al banco 4650. Se deber tener mucho cuidado al determina exactamente qu significa esto en trminos de la terminologa especfica utilizada en este sitio. Se podra referir a la altura del suelo del banco, la altura a partir de la cual la excavadora extrae el mineral, o tambin a aquella altura a la cual podra operar la perforadora. Puede que esto no implique que todo el banco se encuentra a la misma altura, como es el caso del suelo del pit inclinado para controlar el drenaje. Dado que no existen patrones para esto, es necesario definir lo que se quiere indicar con el sistema que se emplea sobre referencias de bancos. Para las nuevas propiedades mineras, se recomienda el uso de un sistema de nombres, comenzando por Banco 1 arriba y siguiendo hacia abajo por orden alfabtico. La interpretacin geolgica de la informacin de perforacin de diamantes se realiza utilizando los mtodos geoestadsticos en un computador. Las herramientas de clculo por asistencia computacional pueden emplearse para preparar los tipos de planos descritos. Al realizar este tipo de trabajo, la topografa del rea se almacena de manera digital en la memoria del computador. Si el plan de extraccin tiene que realizarse usando un programa computacional, la reas de extraccin se modelarn, por lo general, usando bloques. La altura de los bloques

18 normalmente coincide con la altura de los bancos. La Figura 1.28, ilustra el concepto, lo cual se discute en detalle en el Captulo 2. La tecnologa topogrfica ha sufrido importantes cambios en los ltimos aos gracias a la implementacin de sistemas electrnicos precisos de medicin de distancia, transmisin de datos y sistemas de posicionamiento global. Es posible, hoy en da, utilizando el sistema GPS kintico de tiempo real y una estacin de referecnia real, para monitorear la posicin de traslado de camiones de transporte, cuyo grado de precisin es mayor a un metro, y para ubicar perforadoras en los patrones de tronadura cuyo grado de precisin es de unos cuantos centmetros. Al usar las relaciones de datos existentes entre el equipamiento minero y los sistemas de planificacin minera computarizados, es posible actualizar planos de minas en tiempo real a medida que procede la excavacin, e indicar a las excavadoras qu material se deber extraer prximamente. Figura 1.29, es una vista de la Mina Chuquicamata en Chile, una de las productoras de cobre ms grandes a nivel mundial. El diseo y planificacin de una operacin de este nivel, involucra el uso de tecnologa de vanguardia. 1.6 REPRESENTACIONES GRAFICAS DE LAS MINAS A RAJO ABIERTO En una mina a rajo abierto, tal como se discuti anteriormente, a menudo uno relaciona a los bancos por su altura. Generalmente, se considera la altura del suelo. A modo de ejemplo, el banco 862, debera atribuirse al material existente entre las alturas de los 862 y 874 metros para una altura de banco de 12 metros. La perforadora operara desde la altura 874 y, la pala, desde la altura 862 para extraer el banco 862. Algunas operaciones tienen relacin con los bancos de acuerdo a la altura mxima de la perforadora. En la mayora de los casos, los suelos en las minas a rajo abierto son diseados en base a un plano inclinado, por lo tanto, la referencia de altura no es precisa y slo se utiliza como dato de designacin referencial. Posiblemente, un sistema de designacin de bancos en forma secuencial, por ejemplo: Banco A, Banco B o Banco 12, Banco 13, etc., resultara ms simple, pero el sistema de referencia para alturas es ampliamente usado. Las Figuras 1.30A, ilustra un segmento simple de una pendiente (recta) de una excavacin, en la cual se emple un banco de 20 metros referido a bancos designados por la altura del suelo. En este caso, la excavacin es representada por lneas a lo largo de los pies y crestas. A menudo, estas ltimas se representan con lneas contnuas, y los pies, con lneas discontinuas. Ambas usualmente son lneas de contorno, por ejemplo, las lneas de altura constante en los planos del diseo. La Figura 1.30, ilustra la inclusin de un camino de transporte de 40 mts. de ancho. La cresta del camino y el pie, aparecen como lneas inclinadas (en tres dimensiones). Figura 1.30B, ilustra cmo las bermas se cortan en el punto en que stas cruzan el camino de trasnporte a fin de alisar la ruta. Tal situacin, no conlleva ningn efecto

19 sobre los volmenes de material totales. Slo se deber tener cuidado en no eliminar el acceso de las bermas. Figura 1.30C, ilustra mayormente la forma en que el corte de la berma alisa el camino en la medida que atraviesa una altura de berma. La mayor parte de los diseos de planificacin minera, especialmente aqullos generados por asistencia computacional, no representan de manera precisa la superficie inclinada del camino. La mayora de los mapas, asistidos por computador, emplean contornos para representar exclusivamente el pit. Todos los mapas del pit Eagle Canyon incluidos en este Captulo, son ejemplos de los diseos asistidos por computador con contornos de medio banco utilizados para representar el pit. En algunos casos, se utilizan tanto los contornos de pie como de cresta, lo cual implica dibujar dos veces el nmero de lneas y tendencias a fin de retardar las operaciones grficas en el computador y obstruir el monitor, sin lograr a cambio ningn tipo de beneficio prctico. Para propsitos de planificacin a corto plazo, se utiliza a menudo un plano topogrfico ms detallado para la disposicin de pozos para tronadura, etc. Las ubicaciones de las crestas y los pies, las alturas reales, etc., se emplearan de acuerdo a los parmetros de diseo detallados y topogrficos. La Figura 1.31, muestra el dibujo de una excavacin representado por lneas de crestas y pies, como tambin lneas inclinadas (de 3 dimensiones), representando los ejes del camino. La mayor parte de los planos de pits generados por computadores, representan el pit utilizando nicamente las lneas de medio banco, como se ilustra en Figuras 1.23 A, B, C, D, E, F y G, etc. La Figura 1.32A, es una fotografa de un pit con lneas sobrepuestas que representan las crestas (lneas continuas) y pies (lneas discontinuas). Este tipo de dibujo ingenieril detallado, es requerido por los topgrafos para realizar de manera precisa los diseos de tronadura y determinar los lmites de excavacin en el rea. Tales mapas se deben ajustar para asegurar la utilizacin de las correctas alturas. La Figura 1.32B, es una fotografa similar de un pit mostrando las lneas sobrepuestas en las ubicaciones de los medio-bancos. Estas seran slo lneas que aparecen en un plano de un pit con contornos de medio banco. Este tipo de mapa, se utiliza comnmente para el anlisis de lmites de pits y la planificacin de la produccin en el largo y corto plazo La Figura 1.33, es una seccin transversal ilustrando la distancia horizontal entre las lneas de contorno de medio-banco al existir dos bancos por berma. Los dibujos de Eagle Canyon son de este tipo, con dos lneas de contornos ubicadas a una estrecha distancia entre s y seguidas de un gran espacio, incluyendo la berma.

20 Referencias

1. CALDER, P.N., KONIARIS, E. & McCANN, "Diseo y Planificacin de Minas a Tajo Abierto con Q Pit". Revista Minera Chilena. Pgs. 85-95. N 160, Octubre, 1995. 2. CALDER, P.N., TUOMI, J., "Control Blasting at Sherman Mine" Proceedings, 6th Annual Conference of the Society of Explosives Engineers, Tampa, Florida. (1980).

YACIMIENTO

LIMITE DEL PIT

ESTRIL

ENTRADA DEL CAMINO

Figura 1.1 - Vista conceptual de tres dimensiones de una mina a rajo abierto, ilustrando el yacimiento original, el lmite final del pit y el camino de transporte

Figura 1.2 - Vista de plano del pit Eagle Canyon

BASE DE DATOS DEL DISEO

- MODELO GEOLOGICO Y TOPOGRAFICO - INFORMACION SOBRE COSTOS - OPERACION Y CAPITAL - INFORMACION GEOTECNICA

CONCEPTUAL
- ALTERNATIVAS DE PROCESAMIENTO METALURGICO - OPCIONES PARA MANEJO DE MATERIALES - STOCKPILES Y BLENDING - ALTERNATIVAS DE INFRAESTRUCTURA - PARAMETROS DE DISEO ALTERNATIVOS

DISEO Y EVALUACION DE ALTERNATIVAS ESPECIFICAS - DISEO DEL LIMITE DEL PIT - DISEO DE LAS FASES - PROGRAMA DE EXTRACCIN - SECUENCIAS DE DESARROLLO PARA BOTADEROS - SELECCION DE EQUIPOS - ANALISIS FINANCIERO

COMPARACION CON ALTERNATIVAS Y SELECCION DE LA MEJOR ALTERNATIVA

Figura 1.3 dede diseo de a tajo rajoabierto abierto Figura 1.3- El proceso El proceso diseo de minas minas a

Figura 1.4A - Camin descargando en una chancadora primaria semi-mvil, ubicada dentro del pit Bingham Canyon

Figura 1.4B - Correa transportadora alimentndose desde la chancadora in-pit ( Fig. 4A ), y trasladndose hasta una segunda correa transportadora, que pasa por un tnel en la pared del pit, alcanzando la superficie

Figura 1.5A - Ilustracin de la altura de banco mxima controlable de una pala mecnica

Figura 1.5B - Marcas de los dientes, indicando la altura mxima de excavacin de una pala mecnica

Figura 1.5C - Operacin de carga tpica de un camin y una pala mecnica

Figura 1.6 - Pala hidrulica realizando una operacin de carga

LEVANTAR

RECOGE EMPUJE

PROPULSIN PERIDICA CARGAR

BAJAR

ROTAR BOTADERO

CAMIN

Figura 1.7A - Movimientos de carga y excavacin de la pala mecnica

Rotar (motores)

Levantar (cilindros)

Empuje (cilindros)

Propulsin (motores)

Pasador de Pistn del Balde (cilindros)

Balde descargando (cilindros)

Figura 1.7B - Movimientos de excavacin de la pala hidrulica

MICRO-PROCESADOR

MDULO DE ENERGA

ALTERNADOR

MOTORES

Figura 1.8 - Sistema de energa para un camin elctrico

Planetario

Transmisin

Convertidor de Torsin

Tren de potencia mecnica Caterpillar, 758B

Figura 1.9 - Tren de potencia mecnica Caterpillar

Figura 1.10 - Pala mecnica utilizando el mtodo de doble reverso

Figura 1.11 - Pala hidrulica (DEMAG 4855) con un camin elctrico (KOMATSU 930E) de 320 toneladas

Figure 1.12A - frontal 24 M3 Front End Loader ( Caterpillar 944 ) and Figura 1.12 A - Cargador de 24 mts. cbicos (Caterpillar 944) y camin 185 MT Mechanical Drive Haulage Truck ( Caterpillar ). de transporte con direccin mecnica de 185 toneladas mtricas (Caterpillar)

Figura 1.12B - Cargador Caterpillar 944 descargando el balde en un camin de 185 toneladas mtricas.

Figura 1.12C - Camin Titan de 200 tons. siendo cargado por un cargador frontal Le Tourneau L-1100 de 22 Yardas Cbicas

Levantar

Pila de desechos

Propulsin

Manteo variable

Bajar MOVIMIENTOS DE EXCAVACIN

Superficie

Hacia adelante
Camin

Hacia atrs

Hacia atrs

Botadero

Hacia adelante

MOVIMIENTOS DE CARGA

Figura 1.13 - Cargador Frontal y Movimientos de Carga

Figura 1.14A - Perforadora rotatoria (DM2) operando en una mina de cobre en Chile

Figura 1.14B - Broca rotatoria

Figura 1.14C - Perforadora rotatoria de gran dimetro, operando en la Mina Sherman, Temagami, Canad

MINERAL

A - A MONTAA DE MINERAL

300 m

MINERAL

B - A MONTAA DE ESTRIL

LAGO

MINERAL CSUMERGIDO BAJO UN LAGO

Figura 1.15 - Ejemplos de las diversas determinaciones topogrficas

SUPERFICIE

SUPERFICIE

A - ESTRADO PLANO
SUPERFICIE
EJE

B - ESTRADO INCLINADO

EJE
SUPERFICIE

C - EJE VERTICAL DEL YACIMIENTO MASIVO.

D - SINCLINAL VOLTEADO MASIVO

Figura 1.16 - Ejemplos de las diversas determinaciones geolgicas

Figura 1.17 - La minera en las alturas de la Cordillera de Los Andes, constituye un aspecto realmente desafiante desde el punto de vista topogrfico

Figura 1.18 - Seccin transversal de un pit tpico, indicando los parmetros de diseo bsicos del pit

Figura 1.19 - Lmite econmico del pit sin incluir camino

Figura 1.20 - En este ejemplo, la rampa entra al pit a ms baja altura de la cresta. Hay dos rampas en la porcin superior del pit. Se incluyen varios virajes en "U".

Figura 1.21 - Vista de la Mina Bingham Canyon

Figura 1.22A - Al definir la ruta del camino dentro del pit, es posible crear un viraje en "U" (loop-back) en cualquier punto a fin de cambiar la direccin

Figura 1.22B - Camino con loop-back creado con relleno para evitar un rea en la cual la pared pueda presentar fallas

Figura 1.23A - Vista hacia el oriente de un pit simple, sin camino. La seleccin de la entrada del camino y la ruta dentro del pit, son aspectos muy significativos

Figura 1.23B - Camino en sentido de los punteros del reloj, construido 100% dentro del lmite econmico del pit (Figura 1.23 A)

OBSERVE EL PANDEO EN LA PARED, OCASIONADO POR LA CREACIN DEL CAMINO FUERA DEL LMITE DEL PIT

Figura 1.23C - Camino en sentido de los punteros del reloj, construido 100% fuera del lmite econmico del pit (Figura 1.23A)

Figura 1.23D - Camino en el sentido de los punteros del reloj, creado 100% fuera del lmite econmico del pit (Figura 1.23 A) arriba, y 100% dentro del lmite del pit abajo. Esta figura, es la mejor aproximacin de diseo en comparacin con las de Figuras 1.23 C y D.

Figura 1.23E - Camino sentido del reloj, F IG U RE 1 . 2 3 E en CO U N T Ede R -los C Lpunteros OCKW I SE R O naciendo A D E N Tdesde E R INla G topografa baja, cerca del punto del pit, alY lado oeste FRO M L OW T O final POG RA PH NE A R T H E W E S T E N D O F T H E P IT .

Figura 1.23F - Camino en sentido de los punteros del reloj, naciendo en la topografa alta, cerca del final del pit, al lado este

Figura 1.23G - El primer paso para crear un viraje en "U". El segmento del camino en el rea superior, es creado fuera del lmite econmico del pit

Figura 1.23H - El segundo paso en crear un viraje en "U". Se construye un rea plana en la cual los camiones debern cambiar la direccin. El camino en el rea abajo se construye dentro del lmite econmico del pit.

LMITE ECONMICO DEL PIT

MATERIAL EXTRA

Figura 1.24A - Camino creado 100% fuera del lmite final del pit

LMITE ECONMICO DEL PIT

MATERIAL EXTRA
MATERIAL PERDIDO

Figura 1.24B - Camino creado 50% fuera del lmite econmico del pit

Figura 1.25A - Pared de pre-corte con tres bancos de 12 MTS., corte en 80 grados. Mina Sherman, Temagami, Ontario, Canad

Figura 1.25B - Tractor limpiando la berma y la pared, y arrastrando una cadena de ancla de embarcacin

Figura 1.26 - Seccin Transversal Geolgica Tpica

LMITE DEL PIT SUPERFICIE CONTACTO CON LASTRE ESCALA DE EXPLORACIN DEL POZO 1: 1000 MINERAL DE BAJA LEY
MINERAL DE ALTA LEY

Figura 1.27 - Plano Geolgico para Banco 4650

10,000 E

11,000 N

Falla

Pit Eagle Canyon

Mineral Oxido
BANCO 4650

Mineral Sulfuro

Figura 1.28 - Modelo de bloque geolgico

Figura 1.29 - Camin abandonando Mina de Chuquicamata. Observe que el camin toma mano izquierda en la ruta

CAMINO CON PENDIENTE DE 10% ENTRANDO -10 MTS. DE ALTURA

BERMA DE 15 MTS. DE ANCHO EN 30 MTS. DE ALTURA

CAMINO DE 40 MTS. DE ANCHO 100% DENTRO DE LA PARED

50 m Alt.

-10 m Alt.

PARED ORIGINAL CON TALUD DE CARA DE 75 GRADOS

Figura 1.30A - Vista isomtrica de un diseo de camino para un segmento recto, usando pies, crestas, con lneas de tres dimensiones

CORTE

CAMINO 100% DENTRO DE LA PARED

RELLENO

Figura 1.30B - Bermas para alisamiento del camino

Figura 1.30C - Dibujo ilustrando una curva en donde el camino de transporte cruza una berma. Las bermas an proporcionan acceso. El volumen de material extrado para crear el camino no se ve afectado por las bermas

Figura 1.31 - Vista isomtrica de un pit, utilizando pies, crestas y lneas de 3 dimensiones ( Q'Plot Drawing by Dr. K.R.Notley )

Figura 1.32A - Cresta (lnea continua) y pie (lnea discontinua). Los contornos pueden utilizarse para representar grficamente un talud de pit

Figura 1.32B - Los contornos de medio banco son generalmente usados con mapas asistidos por computador para representar taludes de pits

contorno de medio banco

Figura 1.33 - Ejemplo de un talud con dos bancos de 14 m por berma, representados por lneas de contorno de medio banco

CAPTULO 2

CAPITULO 2 TCNICAS DE DISEO Y PLANIFICACIN DE MINAS

2.1 CONCEPTOS BSICOS DE LA SECUENCIA DE EXTRACCIN El diseo de las minas a rajo abierto, tanto desde el punto de vista econmico como el de la Ingeniera, resulta ser una actividad sumamente compleja e interesante, la cual requiere del anlisis de gran cantidad de informacin. Siempre existir una significativa e inevitable incertidumbre respecto de la mayor parte de los parmetros ms importantes de considerar. La vida de una mina a rajo abierto, se extiende generalmente durante varias dcadas. Las condiciones de mercado existentes del producto, como es el caso de la oferta y la demanda, no se pueden pronosticar con precisin durante este tipo de extensiones de tiempo. En el ltimo tiempo, se han dado numerosos ejemplos de grandes proyectos mineros nuevos, los cuales se han mantenido almacenados y protegidos antes de introducirlos en el campo de la produccin. De la misma forma, podemos observar el caso contrario como el de aquellas minas, las cuales han experimentado grandes expansiones no planificadas debido a que se han dado condiciones econmicas mejores que las pronosticadas. Probablemente, pueda resultar costoso y engorroso cuando se trata de trasladar botaderos de estril, torres televisivas, plantas procesadoras y, algunas veces, pueblos enteros. Adems de la incertidumbre econmica, muchos parmetros importantes en el rea de la ingeniera, tambin estn sujetos a un alto grado de incertidumbre. Estos involucran nuestro conocimiento relativo a las condiciones geotcnicas y geolgicas. Dichos parmetros se encuentran inicialmente ocultos y slo se pueden mostrar a pequea escala. El diseo ptimo de una mina a rajo abierto ha sido, durante mucho tiempo, tema de discusin entre los Ingenieros y aqullos involucrados en el tema de la evaluacin de las propiedades mineras (Ref.1). Los avances tecnolgicos y en softwares existentes hoy en da, han creado el hardware requerido para hacer del trabajo algo accesible a los ingenieros en planificacin. Los elementos claves para lograr un buen diseo, sern alcanzar objetivos econmicos razonables en el corto plazo, incorporando gran flexibilidad a fin de adaptarse a cualquier variacin econmica o fsica no pronosticada, las cuales sin duda irn surgiendo en el transcurso de la vida operativa. Antes de intentar realizar un diseo de pit, es necesario primero establecer muy claramente cules son los parmetros econmicos y los parmetros ingenieriles a considerar. Los parmetros bsicos de diseo de ingeniera se discutieron en el Captulo 1. Los parmetros econmicos bsicos a ser incluidos, son el ingreso que se generar durante el proceso de explotacin del yacimiento, el valor actual neto de las diversas alternativas de la secuencia de extraccin, y la tasa retorno en el flujo de caja de todo el proyecto y la recuperacin porcentual de la reserva mineral. 2.1.1 Anlisis del Lmite Final del Pit La Figura 2.1, muestra la relacin entre la profundidad final del pit y el beneficio neto, tomando a modo de ejemplo una simple seccin geolgica. Si se realizara una excavacin relativamente

profunda de 60 metros, el beneficio neto generado sera lejos inferior al beneficio mximo posible. El valor actual del pit, si tuviera que ser excavado slo hasta alcanzar esa profundidad (60 mts.), de igual forma sera mucho ms bajo que el valor ptimo. Sin embargo, la tasa de retorno resultar ser bastante alta por el hecho que slo involucra una escasa cantidad extraccin de estril1, y los gastos de capital en Planta y equipamiento se podran minimizar. La recuperacin del recurso natural, en caso que se haya concluido el pit hasta este punto, ser obviamente baja. Si el pit tuviera una profundidad de 120 metros, el beneficio generado a partir del yacimiento tendr un valor mximo y el valor actual tambin se acercar a la condicin ptima. La recuperacin del recurso natural no termina con este pit, sin embargo, todo el mineral que puede pagar su propia extraccin, ha sido explotado. Desde el punto de vista de la tasa de retorno, el resultado ser probablemente no tan bueno como el del pit, el cual tena slo 60 metros de profundidad. Si el pit tuviera una profundidad de 180 metros, el beneficio neto generado y el valor actual neto del yacimiento disminuira considerablemente, como tambin la tasa de retorno de todo el proyecto. El nico beneficio es que se recuperar una proporcin mayor de la reserva total. Algunos podran afirmar que, si la tasa de retorno para este diseo, la cual recupera completamente el recurso natural, es razonable, entonces todo el yacimiento se deber extraer hasta alcanzar esta profundidad y as aprovechar de la mejor forma posible un recurso natural limitado. Entre las estrategias econmicas que se han discutido, dos de ellas resultan ser extremistas. Estas son: aquella estrategia referida a la tasa de retorno mxima, la cual ampara la extraccin de mineral de alta ley, y aquella estrategia econmica de recuperacin mxima de la reserva, la cual fomenta la extraccin de materiales no econmicos utilizando beneficios provenientes de la porcin econmica del yacimiento. La otra estrategia discutida, que tiene relacin con el diseo del lmite final del pit para maximizar el beneficio, ha sido ampliamente usada por la industria, a menudo con algunas modificaciones, tales como el requerimiento de beneficio mnimo para cada volumen de mineral extrado. Los mtodos utilizados para el diseo de pits con el objeto de maximizar el beneficio, sern discutidos en este captulo posteriormente. Habiendo decidido sobre el lmite final del pit, se procede a definir una secuencia de extraccin. La Figura 2.1, muestra un ejemplo simple referido al beneficio que podra generarse en caso que el pit fuera excavado hasta alcanzar una profundidad determinada de manera instantnea. Obviamente, esto nunca ser posible, y la extraccin usualmente se extender por varias dcadas ms. Los cargos en inters, se deben considerar en conjunto con la inversin y el programa de extraccin para completar una evaluacin econmica de cualquier propiedad minera. La secuencia de inversin en la Planta y equipos, junto con la secuencia en la generacin de ingresos a medida que el producto se comercializa, definir el flujo de caja en el tiempo a partir del cual se determinar el valor actual del proyecto. La Figura 2.2, muestra la relacin entre el valor actual y las diversas capacidades del proyecto, involucrando todas stas el mismo lmite final del pit. El aumento en la capacidad del proyecto,
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Stripping: extraccin de estril

permite la comercializacin ms temprana de la riqueza mineral, pero requiere de una mayor inversin de capital. Existir una capacidad ptima del proyecto, y para determinarla, ser necesario realizar numerosos estudios econmicos y de ingeniera de las posibles alternativas. Aquellas alternativas que dilatan los gastos y generan rpidamente el ingreso mximo, optimizarn el valor actual. Dichas alternativas, cuando son extremas, resultan ser casi siempre poco prcticas, debido a la necesidad de mantener un desarrollo uniforme del pit, y evitar fluctuaciones en cuanto a los requerimientos laborales y de equipamiento. 2.1.2 Programa de Extraccin

A continuacin, se dan cuatro ejemplos de programas de extraccin y stripping. Los dos primeros estn referidos a casos extremos, que se han empleado slo a modo ilustrativo. a) Mtodo de Razn Estril Mineral Declinante (Figura 2.3) Este mtodo requiere de que a medida que cada banco de mineral es extrado, todo el material estril en dicho banco es extrado hasta el lmite del pit. Las ventajas de este mtodo es la disponibilidad de espacio de trabajo operativo, la accesibilidad del mineral al banco subsiguiente, los equipos operan a un solo nivel, y no existe ningn tipo de contaminacin proveniente de tronaduras de estril que pueda afectar el mineral. La gran desventaja es que los costos operativos son mximos durante los primeros aos de operacin debido a la alta tasa de volmenes de estril sobre mineral (razn estril-mineral)2, la cual tiene como resultado un bajo flujo de caja. Incluso peor, en caso que las condiciones se vayan deteriorando en el tiempo, y ya est definido el lmite del pit, parte del material estril se habra extrado de manera innecesaria. Ejemplos de esta situacin, se han visto en varias operaciones de minas a rajo abierto. En un pequeo yacimiento, este mtodo podra resultar de utilidad por las restricciones de espacio operativo. b) Mtodo de Razn Estril Mineral Ascendente (Figura 2.4) Este mtodo requiere que la extraccin de estril, se realice de tal forma hasta alcanzar el mineral. Las pendientes de las superficies de material estril son totalmente paralelas al ngulo de la pendiente del pit. Este mtodo, permite un beneficio mximo en los primeros aos de operacin, y reduce considerablemente el riesgo de inversin en la extraccin de estril para el mineral a ser extrado en el futuro. La desventaja de este mtodo es lo poco prctica que resulta operar en forma simultnea con una gran cantidad de bancos estrechos y apilados. Esta situacin resulta en operaciones muy ineficientes entre palas y camiones, dilucin de mineral y problemas de seguridad. c) Mtodo de Pendientes de Trabajo (Figura 2.5) Las pendientes de trabajo de las superficies de estril son inicialmente muy bajas, pero aumenta a medida que se incrementa la profundidad de la excavacin hasta alcanzar un valor equivalente a la pendiente total y el pit llega a su trmino. Este mtodo, representa una especie de concesin, el cual descarta las condiciones extremas de los dos mtodos de extraccin de estril anteriormente sealados. Este es un sistema de extraccin para minas a rajo abierto en el cual se dispone de acceso
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Stripping ratio: razn estril mineral

para todos los bancos existentes en la mina. Se compara con el sistema cerrado (Extraccin en Fases), que se discutir posteriormente. El factor de control para desarrollar la secuencia de extraccin, tiene por objeto ser capaz de lograr los objetivos de produccin por parte de las plantas procesadoras. La capacidad de produccin de la mina, depende del nmero y tamao de las excavadoras disponibles en todo momento. No es una variable continua. Si tenemos dos palas y, luego, compramos una tercera de la misma capacidad, la capacidad productiva aumenta en un 50%. Una vez que se compra una pala, es necesario planificar su operacin. No tiene ningn sentido, desde el punto de vista econmico, invertir millones de dlares en equipos que no se utilizarn en su totalidad. Se ilustrarn ejemplos detallados del programa de produccin posteriormente en este texto. d) Secuencia de Extraccin en Fases (Figura 2.6) En la prctica real, la mejor secuencia de extraccin de estril de un gran yacimiento, es aqulla en la cual el volumen de extraccin de estril es inicialmente bajo, y se mantiene de esta forma hasta el trmino de vida de la mina. En Figura 2.6, se muestra una seccin transversal a lo largo de una gran mina a rajo abierto, en la que se utiliza este mtodo. Figura 2.6B, es una vista tridimensional de un pit, empleando las cinco fases. (Ref. 2) Las ventajas de la secuencia en fases son las siguientes: 1) Las razones estril mineral, son ms bajas en los primeros aos, lo que resulta en un considerable ventaja en flujo de caja 2) No existe ninguna restriccin respecto del lmite final del pit, se conserva la flexibilidad del diseo. Si las condiciones econmicas cambian, el diseo deber ajustarse. 3) Las flotas de equipos y laboral pueden alcanzar una capacidad mxima durante un perodo de tiempo. 4) Los requerimientos en equipamiento y laborales disminuyen de forma gradual hacia el trmino de vida de la mina, permitiendo as retiros ya programados. 5) Es posible operar en diferentes reas para la extraccin de estril y de mineral, permitiendo una flexibilidad en la planificacin. 6) El nmero requerido de reas para la extraccin de estril y de mineral, no es excesivamente grande. 7) Para los grandes yacimientos, las fases de extraccin de estril y de mineral, resultan ser lo suficientemente amplias como para proporcionar operaciones de extraccin eficientes. El ejemplo mostrado en Figura 2.6, es un yacimiento sinclinal volteado con una pared colgante y otra pared de pie. Observe la berma principal situada a la izquierda abajo en Fase 1, extraccin de mineral. Esta berma, debera ser de aproximadamente 30 mts. de ancho para as permitir limpiar el derramamiento ocurrido durante la Fase 2, en el rea de extraccin de estril causado por tronadura.

Una de las cosas ms difciles de predecir al desarrollar un diseo, es el valor futuro del mineral en el mercado. Como todos saben, los precios han fluctuado considerablemente en los ltimos aos, y cada cambio importante resulta en una modificacin respecto de la ubicacin de los lmites econmicos ptimos del pit. A menudo, resulta difcil y algunas veces imposible cambiar los lmites finales del pit en un corto plazo. Al planificar una mina a rajo abierto, es necesario considerar siempre este aspecto, y nada se podr hacer para prevenir una mayor expansin de la mina si es que las condiciones econmicas mejoran, o permitir una reduccin del pit si es que las condiciones econmicas empeoran sin correr el riesgo de perder parte importante del capital que se ha preinvertido para la extraccin de estril. En trminos de la recuperacin econmica mxima del recurso, resulta justo sealar que, a pesar de que las condiciones econmicas existentes hoy en da no justifican la extraccin total de un yacimiento, la prctica ingenieril responsable exige el abandono de la propiedad minera en tales condiciones que se haga accesible a las futuras generaciones. 2.2 MTODOS PARA EL DISEO DEL LMITE DEL PIT

A modo ilustrativo, se describirn dos mtodos de dos dimensiones. Estos son la Tcnica de Lerchs Grossman y el Cono Flotante. Estos mtodos, son la base de los mtodos computacionales de tres dimensiones, que se utilizan ampliamente en la industria de hoy en da. 2.2.1 La Tcnica de Lerchs Grossman Un algoritmo preciso para determinar la ubicacin del lmite final ptimo del pit, utilizando un procedimiento de programacin dinmica de dos dimensiones, fue desarrollado por Lerchs y Grossman (Ref. 1) en el ao 1965. Esta es una tcnica precisa para definir el lmite del pit en una seccin transversal de dos dimensiones, por medio de la cual es posible lograr el mayor beneficio posible. Se puede aplicar fcilmente en una planilla de clculo, segn se explicar a continuacin. El primer paso es dividir la seccin transversal del pit en bloques. Se selecciona el tamao del bloque para obtener una altura equivalente a la del banco, y se selecciona un grosor del bloque de tal forma como para que la lnea diagonal resultante a travs de los bloques, genere el ngulo de la pendiente total deseada, como se indica en la Figura 2.7. El siguiente paso es asignar valores a los bloques, basndose en la ley del mineral y las condiciones econmicas de la propiedad minera. Los bloques de estril, son asignados por nmeros negativos, los cuales equivalen al costo en extraer estos bloques de material. Los bloques de mineral, son asignados por nmeros positivos, los cuales equivalen al beneficio generado al extraer estos bloques sin incluir el costo de extraccin de material estril. El beneficio se determina restando todos los costos de produccin al precio de venta de los minerales producidos. Esto incluye extraccin, tratamiento en Planta, transporte, comercializacin y costos administrativos en general. La Figura 2.8, es un modelo de bloque similar a Figura 2.7, pero en este caso, los bloques son celdas de una planilla de clculo con valores de bloques asignados. La tcnica de Lerchs Grossman, se basa en la siguiente relacin:

P ij = M ij + mx. (Pi

+ k,j-1)

...... (1)

en donde, K = -1, 0, 1 en donde, M ij, representa el beneficio obtenido para extraer una sola columna de bloques con el bloque ij en su base. Pij, es el beneficio mximo que pueden generar columnas 1 hasta j dentro de un pit que contiene el bloque ij en su lmite. Este mtodo se puede ilustrar mejor por medio de un ejemplo. En la Figura 2.8, los valores econmicos del bloque (Vij), han sido asignados a una seccin transversal. El prximo paso, es calcular los valores acumulativos de la columna, Mij, tal como se muestra en Figura 2.9. Estos valores corresponden simplemente al valor acumulativo de los valores econmicos de todos los bloques situados exactamente arriba de la misma columna, tal como se muestra en Figura 2.10. Por lo tanto, Mij para el bloque en donde i = 4 y j = 12 (M4,12), es la suma de los valores de bloque para los bloques j = 12 y i = 1,2,3,4. En la Figura 2.8, M4,12 = 2 + 3+ 4+ 4 = 13. El ltimo paso, como se muestra en la Figura 2.11, es calcular los valores de la matriz de beneficio de Pij. Estos valores, corresponden al beneficio neto o prdida generados al caer uno de los bloques del modelo sobre el lmite del pit con todos los bloques de la izquierda que se han extrados para crear una pendiente con el ngulo total deseado. Para determinar el valor de la matriz de beneficio de cualquier bloque en particular, el valor acumulativo de la columna para ese bloque (Mij), es sumado al valor de beneficio (Pij) para un bloque en la columna ms prxima a la izquierda. Para cualquier bloque en particular, se darn tres alternativas: el bloque ubicado diagonalmente arriba a la izquierda, el bloque ubicado transversalmente a la izquierda, y el bloque ubicado diagonalmente abajo a la izquierda. De estas tres alternativas, se selecciona el bloque con valor mximo positivo. Se agregan las mejores alternativas para todos aquellos bloques que son extrados, para obtener el valor de beneficio para el bloque que se est evaluando. La Figura 2.12 incluye valores de Pij para las columnas desde 1 hasta 10, y se utilizarn a modo de ejemplo en la generacin de valores para la columna 11. Por conveniencia, los valores de la columna acumulativa Mij para la columna 11, que se requieren para calcular los valores de Pij utilizando la Ecuacin 1, tambin se incluyen en Figura 2.12. Ejemplo 1: Determinacin de Pij para el bloque 1,11. Los valores de Pij se determinan segn lo definido en Ecuacin 1. El proceso comienza en Columna 1, y contina hasta arriba en Columna 2, despus de haber evaluado todos los bloques en Columna 1. El valor acumulativo de la columna es 1. Las tres opciones de diseo, si este bloque cae sobre el lmite final, son slo extraer el bloque (1,11), extraer el bloque (1,10) o incluir los bloques (1,10) (2,10) en el lmite final. El costo de estas tres opciones son: 0, -2, y -3. Estas tres opciones generan valores de beneficio de: P1,11

M1,11 M1,11 Mj,11

+ P1,10 = + P1,10 = + P2,10 =

1 + 1 + 1 +

0 = (-2) = (-3) =

1 -1 -2

La alternativa ms rentable es extraer slo el bloque (1,11), en donde Pij tiene el valor 1. Ejemplo 2: Determinacin de Pij para el bloque 5,11. El valor acumulativo de la columna es 13. Si este bloque cae sobre el lmite final del pit, existen tres opciones en la columna 10 para la ubicacin del lmite final, bloques (4,10); (5,10) y (6,10). Las tres alternativas generan valores de beneficio de: M5,11 M5,11 M5,11 + P4,10 + P5,10 + P6,10 P5,11 = 13 + (-4) = = 13 + (-3) = = 13 + (-5) = 9 10 6

La mejor alternativa es (5,10), dejando al valor de P (5,11) de 10. La Figura 2.13, representa la matriz de beneficio total (Pij) para el ejemplo. Los valores de Pij en cada bloque, representan el beneficio a generar si ese bloque se encuentra sobre el lmite final del pit a la derecha, y todos los bloques situados arriba y a la izquierda son extrados de manera ptima. Dado que ningn bloque sobre el lmite puede tener otro precisamente por sobre l mismo por razones de diseo de pendientes, observamos a lo largo del lmite superior para el bloque indicando el mayor beneficio. En este ejemplo, podemos ver que el bloque 1,18 indica el mayor ingreso, con 93 unidades. Desde esta posicin, operamos en la matriz de beneficio ubicada a la izquierda. Desde la posicin actual, existen tres alternativas para expandir el pit a la izquierda. Estas son: 1) arriba, 2) transversalmente y 3) abajo. En este caso, el subir no es una alternativa disponible, ya que nos encontramos en la superficie superior. La posicin transversal, indica un beneficio de 88 unidades, y el bajar, indica un ingreso de 92 unidades. Por lo tanto, el pit se expande hacia abajo, y se repite el proceso de evaluacin hasta concluir el diseo del pit al lado izquierdo del modelo. Los valores de la matriz de beneficio, actan como indicadores de la alternativa correcta de expansin del pit en todos los puntos. Si se encuentra una situacin en que las dos opciones de expansin indican el mismo beneficio, entonces ambas rutas alcanzan el mismo valor. Bajo esta situacin, al seleccionar la alternativa que extrae el material adicional, aumentar la recuperacin total del recurso natural sin tener ningn efecto en el flujo de caja, y la poltica de la compaa determinar la alternativa en este caso. La Figura 2.14, es similar a Figura 2.13, con el rea del pit achurada en su interior. La Figura 2.15 ilustra los valores de Vij para todos los bloques incluidos dentro del pit final. Se muestra el valor total de cada columna, como tambin la suma de todos los bloques en el pit, que es 93. Este valor, representa el beneficio total segn lo determinado en Figura 2.13. Adems, ser imposible encontrar otro diseo de pit que pueda generar un mayor beneficio.

Para una mayor demostracin sobre el uso de la matriz de beneficio, refirase a Figura 2.14. Observe que en el sexto banco, el pit tiene el ancho de un solo bloque. Suponga que ste es demasiado bajo como para ser extrado, por lo tanto, surge la necesidad de averiguar si dejar Bloque 6,11 o extraer Bloque 6,12. El anlisis de la matriz, indica que si el pit se expande de manera transversal y no hacia abajo desde el Bloque 5,12, se reducir el beneficio en 5 unidades (10 vs. 15). Observe en la Figura 2.8 que el Bloque 6,11 tiene un valor neto de 5, por lo tanto, resulta obvia la prdida de 5 unidades. Por otra parte, si el pit se expande hacia abajo y no de manera transversal desde el Bloque 5.13, habr una reduccin de 2 unidades de ingreso (31 vs. 33). Esta opcin de expandir el rea inferior del pit es mejor, ya que implica una prdida de 2 unidades versus una prdida de 5. La tcnica de Lerchs Grossman es un procedimiento matemticamente correcto y posee ventajas evidentes respecto de los primeros mtodos de aproximacin utilizados por la industria antes del advenimiento computacional en la planificacin y diseo de minas. En particular, se observa el valor de todos los bloques dentro del modelo, no slo a lo largo del lmite. Sin duda, el mtodo descrito anteriormente, tiene las desventajas como de cualquier sistema de dos dimensiones, sin embargo, y por lo general, es posible implementar el sistema de Lerchs Grossman de manera tridimensional, segn lo que se discutir a continuacin. 2.3.2 Mtodo del Cono Flotante Un incremento de extraccin consiste en todos los bloques de material que se deben extraer del modelo de bloques para excavar un determinado bloque hasta la base. Los bloques se debern extraer con el objeto de amoldar el diseo del. El ngulo de la pendiente total del diseo se aproxima por la forma del incremento de extraccin, como se ilustra en Figura 2.16. Figura 2.17, es un modelo de bloques de dos dimensiones con valores de bloques asignados y tambin con valores acumulativos de columnas. Figura 2.18 ilustra un cono flotante en proceso de bsqueda en la primera fila de este modelo. El cono se encuentra analizando Columna 7. Todos los bloques de mineral contenidos hasta Columna 7, ya han sido extrados. Dado que el valor en Columna 7 es positivo, ser ahora extrado y reemplazado por el valor de cero. El cono registra todos los valores positivos extrados. Por las limitaciones del ngulo mximo de la pared, y debido al hecho que todo el material sobre un bloque en particular debe ser extrado antes que ese bloque pueda ser excavado, el incremento de extraccin toma la forma de un cono tridimensional. Es posible aproximar el incremento de extraccin utilizando bloques a partir de una matriz de bloques tridimensional, como se puede ver en Figuras 2.23 y 2.24. Se utiliza un bloque como base del cono. La determinacin del lmite del pit utilizando la tcnica del cono flotante, constituye una optimizacin de la matriz de beneficio. Los bloques se deben extraer con el objeto de adaptarse al diseo del pit. El ngulo de la pendiente total del diseo se aproxima por medio de la forma del incremento de extraccin, segn se ilustra en Figura 2.16. El cono flotante utiliza un patrn de bsqueda definido en la evaluacin de los incrementos de extraccin. Existen tres mtodos posibles en dos dimensiones:

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1. Mtodo 1. Este mtodo comienza en la primera fila, y busca fila por fila desde arriba hacia abajo. Despus de buscar en la fila de abajo, el ciclo de bsqueda comienza nuevamente en la fila ms arriba, y este proceso contina de la misma forma hasta no existir ningn cambio para una bsqueda completa del modelo. Este mtodo, por lo general, no se utiliza, ya que pueden surgir serios errores, como se describir ms adelante. 2. Mtodo 2. Al igual que Mtodo 1, con excepcin de que la bsqueda vuelve a la primera fila cada vez que se extrae un bloque. La demanda computacional, puede ser en modelos grandes de tres dimensiones. 3. Mtodo 3. Al igual que Mtodo 1, con excepcin de que cada vez que se extrae un bloque, se define un cono de influencia, y la bsqueda vuelve a la primera fila y contina desde arriba hacia abajo dentro del cono de influencia. Dado que se extraen otros bloques, se define un nuevo cono de influencia. Figura 2.19, ilustra el cono analizando Columna 8 en Fila 7. Existen numerosos bloques cuyos valores no equivalen a cero dentro del cono, indicando que stos no se deberan extraer desde el punto de vista econmico. El incremento de extraccin, como por ejemplo, la suma de todos los bloques dentro del cono, es ahora positivo, teniendo un valor de 5. El incremento de extraccin ser ahora extrado y se asignar con valor cero a todos los bloques contenidos dentro del cono. Si Mtodo 1 se utiliza para continuar la bsqueda, el resultado final ser de acuerdo a lo indicado en Figura 2.20. Los incrementos individuales de extraccin se muestran ahora con colores distintos. Si se utiliza Mtodo 2, el resultado ser como el que aparece en Figura 2.21. Este resultado es correcto y concuerda con los valores correspondientes de Pij, que tambin aparecen en Figura 2.21. 2.3 MTODOS TRIDIMENSIONALES La teora fundamental resguardada tras las tcnicas tanto de Lerchs Grossman como del Cono Flotante, se refiere a que cada tonelada de mineral extrado, deber pagar su propia extraccin. El mtodo de Lerchs Grossman, es un procedimiento de clculo formal, en tanto que el sistema del Cono Flotante, confa ms en la fuerza bruta. Ambos mtodos utilizan una aproximacin del modelo de bloques de la forma del pit, y esto induce a cierta imprecisin en ambas tcnicas. El cono flotante tiene ventajas para la creacin de un sistema de planificacin minera como tambin el anlisis del lmite final del pit. Por esta razn, he optado por el uso del mtodo del Cono Flotante como herramienta bsica en el desarrollo de un sistema de planificacin minera para enseanza e investigacin en la Universidad de Queen's a principios de los aos '80. Cuando los sistemas de cono flotante en tres dimensiones se aplican correctamente, generan fundamentalmente los mismos resultados que en mtodo de Lerchs Grossman. 2.3.1 La Tcnica de Lerchs Grossman

Este concepto puede expresarse matemticamente bajo un formato tridimensional, utilizando la teora grfica (Ref.1).

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Al optimizar un diseo de pit en tres dimensiones, trabajamos con un modelo de bloque del yacimiento, tal como el que se ilustra en la Figura 2.22. Se asignan valores a los bloques de mineral y de estril, como se ha discutido anteriormente. Para implementar el mtodo en tres dimensiones, comenzamos a partir de la superficie superior y extraemos todos los bloques ubicados en el primer nivel, que sean rentables. Esto, simplemente incluir la extraccin de todos los bloques de mineral, dejando intactos todos los bloques de estril. Esto es posible, ya que no es necesaria la extraccin de estril para alcanzar el ngulo de la pendiente total durante la extraccin del primer banco. Sin embargo, cuando se debe extraer el segundo banco, ser necesario extraer algunos bloques de estril. Entonces, se deber evaluar si es que un bloque de mineral en particular en el segundo nivel puede pagar la extraccin de todos los bloques de estril en el primer nivel que sean necesarios de extraer. Una vez que lleguemos al cuarto o quinto nivel, se vuelve bastante difcil evaluar la posibilidad de que la extraccin de cada bloque ser rentable. Tal como se ha sealado, esto se puede expresar matemticamente, utilizando la teora grfica. Sin embargo, se ha desarrollado otro mtodo aproximado para esta aplicacin Sin embargo, se ha desarrollado otro mtodo aproximado para esta aplicacin, denominado como la tcnica del cono flotante. Esta tcnica, tiene ventajas al desarrollar un sistema para la planificacin minera como tambin para el anlisis del lmite final del pit. El mtodo de Lerchs Grossman es matemticamente preciso, y cuando se aplica correctamente, los sistemas de cono flotante en tres dimensiones, generan principalmente los mismos resultados. 2.3.2 Mtodo del Cono Flotante

El procedimiento de bsqueda es de acuerdo a lo descrito anteriormente para el caso de dos dimensiones, con excepcin en que el modelo de bloques y el cono son tridimensionales. El incremento de extraccin consiste en todos los bloques de material que se deben extraer para excavar un bloque en particular hasta la base. Por las limitaciones del ngulo mximo de la pared y debido al hecho de que todo el material sobre un bloque en particular, debe ser excavado antes que ese bloque pueda ser excavado, el incremento de extraccin toma la forma de un cono de tres dimensiones. El incremento de extraccin se puede aproximar utilizando bloques a partir de una matriz de bloques en tres dimensiones, como se puede observar en Figuras 2.23 y 2.24. Se emplea un bloque como base del cono. La determinacin del lmite del pit, utilizando la tcnica del cono flotante, constituye una optimizacin de la matriz de beneficio. Los criterios de diseo que se deben considerar al determinar los lmites finales de pits, incluyen: (1) ngulos Finales de las Paredes: Estn determinados por los parmetros bsicos de diseo de pits, como los descritos en Captulo 1, y por las propiedades geotcnicas de la roca de la pared. Estos ngulos pueden variar por ubicacin y profundidad. (2) Anchos Mnimos de Extraccin: Esto es controlado por el mtodo de extraccin y el tamao del equipo en uso. Los lmites definitivos del pit, deben considerar los anchos de extraccin mnimos aceptables, generalmente entre 80 y 100 mts., para que el diseo final del pit represente un verdadero pronstico de los lmites del desarrollo.

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(3) Lmites de la Propiedad: Estn determinados por la posesin de los derechos de extraccin de terreno de los bloques, y pueden ser importantes en la determinacin de la ubicacin de las paredes finales del pit. (4) Anlisis Econmico del Valor del Mineral: A fin de entregar un mtodo para determinar los aspectos econmicos de la ubicacin del lmite definitivo del pit, se calcula el valor del beneficio para cada bloque de mineral y de material estril. Este, representa el beneficio que se podra obtener en caso que el material sea extrado. Para el mineral, equivale al ingreso recibido de la venta del producto final menos el costo total de producir el producto (sin incluir el costo de extraccin de estril). Para el material estril, es equivalente al costo de extraer el material, y sacarlo del pit (valor negativo). El mtodo del cono flotante, utiliza estos cuatro criterios de diseo para determinar el lmite final del pit. El valor de todo el mineral dentro del lmite final del pit, debe respaldar la extraccin de estril que se encuentra dentro del lmite. En otras palabras, el valor positivo total o el beneficio de los bloques de mineral que son extrados, deben equivaler al valor negativo o al costo de extraccin de los bloques de estril dentro del lmite final del pit. Un bloque de mineral slo puede respaldar la extraccin de bloques de estril que se deben remover a fin de liberarlo, y no se puede utilizar para compensar el costo de extraccin de estril que se encuentra al lado o por debajo de l. Por ejemplo, el beneficio total del pit, es el valor total del mineral menos el costo de extraccin de estril. Al utilizar este mtodo, los lmites del pit se expanden en todas las direcciones hasta que todo el mineral, que pueda respaldar al material estril ubicado arriba, sea incluido en el pit. Esto genera el beneficio mximo del yacimiento, a pesar que se hayan cumplido los otros criterios de diseo de pits. El ngulo mximo de la pared se utiliza para determinar el bloque de material (estril o mineral), sobre un bloque de mineral que debe ser removido antes de extraerse. Los pasos del proceso para la extraccin de bloques son los siguientes: Paso 1. Todos los bloques de mineral en el nivel superior de la matriz de ingreso (modelo del bloque), son extrados de la matriz. Esto se hace testeando cada bloque del nivel para ver si su valor es mayor que el valor equivalente al del bloque (indicando el mineral). Cuando se ubica un bloque de mineral, ste es extrado de la matriz de ingreso. Es importante la definicin de modelo de bsqueda para cualquier procedimiento de cono flotante. Muchas variaciones son posibles, dependiendo de los recursos computacionales y restricciones de tiempo. La bsqueda de bloques de mineral, puede comenzar en el bloque central del nivel y expandirse hacia afuera, como un modelo espiral, tal como se muestra en la Figura 2.25. La extraccin de un bloque de la matriz de ingreso, significa la extraccin de ese bloque, y se lleva un registro del nmero de bloques explotados (tanto de mineral como de estril) y sus valores. Paso 2. Una bsqueda de un bloque de mineral en el segundo nivel, se hace usando un modelo de bsqueda espiral. Cuando se encuentra un bloque de mineral, se aplica el incremento de extraccin a ese bloque en la base. Los valores de todos los bloques en el incremento de extraccin son totalizados, y si el resultado es positivo, todos estos bloques son extrados de la matriz de ingreso.

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En este punto, la definicin del modelo de bsqueda, jugar un rol importante en la determinacin de la precisin del procedimiento. Si la bsqueda es simplemente nivel a nivel, desde arriba hacia abajo, el tiempo de clculo, se ver reducido por medio de errores que pueden ocurrir en ciertas situaciones. Consideren el ejemplo mostrado en la Figura 2.26. Se ha completado una expansin cnica para incluir un bloque en el sptimo nivel. Si la bsqueda contina en el sptimo nivel, extrayndose incrementos rentables y, luego, ocurre lo mismo en el octavo nivel, el resultado ser como el que se muestra en la matriz ms baja (C), con un incremento cuyo valor neto es +3. Sin embargo, si el modelo de bsqueda requiere que sta comience nuevamente en el nivel superior cada vez que un incremento positivo sea extrado en el nivel inferior, se produce una expansin, tal como se muestra en la matriz media (B). Este tipo de modelo de bsqueda es, por supuesto, mucho ms intensivo desde el punto de vista computacional. Es posible encontrar una solucin definiendo un cono de influencia para cualquier bloque extrado en un nivel inferior y buscando slo dentro de ese cono, desde arriba hacia abajo. Son muchas las alternativas posibles, y se pueden elaborar reglas que controlen el modelo de bsqueda dentro de un sistema de cono flotante a gran escala. Entonces, la bsqueda contina hasta que todos los bloques de mineral del mismo nivel hayan sido analizados. Este proceso se repite para cada nivel hasta alcanzar el rea inferior de la matriz de ingreso. Paso 3. Despus de haber buscado en todos los niveles, se determina el total de los valores de los bloques extrados (tanto para mineral como para estril). Este es el ingreso del diseo y, por lo tanto, los intentos estn para perfeccionarlo. Se repite el paso dos a fin de chequear si uno de los incrementos de extraccin han resultado ser rentables por medio de la extraccin de material que ellos comparten con incrementos de extraccin adyacentes que fueron rentables. Al no ocurrir ningn aumento en el ingreso total para todo el ciclo, se detiene la optimizacin. La desventaja de este sistema aproximacin es que, en algunos casos, no se alcanza el nivel ptimo real (ingreso mximo). Esto es porque no se analiza el efecto que los incrementos de extraccin adyacentes, puedan tener en un incremento de extraccin determinado. El material estril que se incluye en ms de un incremento de extraccin, no puede ser sostenido por cualquiera de ellos, pero la combinacin de dos o ms incrementos puede hacer posible su extraccin. En la Figura 2.27 se ilustra tal condicin. Suponiendo que tanto el incremento de extraccin A como el B no son rentables por s solos, es posible que la combinacin de ellos dos, sea rentable y, por lo tanto, explotable. Este tipo de problema, generalmente, se puede solucionar mediante la adicin de capas de bloques en el rea inferior del yacimiento y que tengan un valor cero. De una profundidad ms baja, se incluyen las reas adyacentes en un solo cono y, si es que resulta ser rentable, se procede a la extraccin. 2.3.3 Modelo de Bloques en base a Lmites de Pits

Ambos sistemas, tanto el de Lerchs Grossman como el del Cono Flotante, generan diseos de lmites finales de pits en base a un modelo de bloques. Los contornos de medio-banco resultantes son dispuestos grfica y automticamente por una regla flexible para dibujar lneas curvas, pero el resultado an as es sumamente irregular. Figura 2.28, es un ejemplo de un modelo de bloques basado en el lmite final del pit realizado por el cono flotante de Q'Pit. Observe que varios bloques se encuentran a la izquierda y no en la superficie baja del pit. El diseo se debe corregir para generar una forma de extraccin prctica (2).

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2.3.4

Suavisamiento del Modelo de Bloques en base a los Lmites del Pit

Figura 2.29, ilustra la versin posterior al suavisamiento del modelo de bloques basado en el pit que se presenta en Figura 2.28. Tabla 2.1 es una comparacin de las reservas e ingresos para los dos pits.

TABLA 2.1 - COMPARACIN DE UN PIT DE CONO FLOTANTE Y SU VERSIN POSTERIOR AL SUAVISAMIENTO

Cono Flotante Figura 2.29 Figura 2.28 Posterior al Suavisamiento 161 159 Tons. Mineral M 310 317 Tons. Estril M 4921 4799 Ingreso $M

Diferencia % -1,24 2,26 -2,48

2.3.5 Sensibilidad del Lmite Final del Pit al Precio de los Productos Suponiendo un rango de precios del mineral, podemos producir una serie de pits con distintos tamaos, utilizando ambos sistemas para el diseo de pits que se han discutido. Entonces, es posible estudiar la sensibilidad del tamao del pit al precio de los productos. Figura 2.30 es un grfico del ingreso total vs. el tamao del pit de Eagle Canyon. Se dise una serie de formas de pits, suponiendo un rango de precios de oro entre $300, $350 y $400/onza. Se puede observar en Figura 2.30 que el ingreso no es muy sensible al tamao del pit. Suponga que el lmite del pit fue diseado de acuerdo a un precio de oro de $350 y este precio cambi despus que de encontrarse el pit en operacin, subiendo o bajando $50 por onza. El ingreso total cambiara de forma dramtica, pero probablemente no ser necesario volver a disear el lmite del pit para alcanzar el ingreso mximo disponible bajo estas circunstancias. El diseo del lmite del pit tiene ms relacin con la determinacin de una forma correcta del pit para cualquier volumen dado que con la determinacin de cul debera ser el volumen en realidad. 2.4 CONSIDERACIONES DE DISEO Y PLANIFICACION Existen tres pasos principales en la creacin de un plan para una mina a rajo abierto: 1) Diseo del lmite final del pit 2) Diseo de las fases de extraccin dentro del lmite final

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3) Seleccin de equipos y determinacin de las tasas y secuencias de extraccin, banco por banco y fase por fase (planes de extraccin detallados en el largo y corto plazo) La creacin de un plan de extraccin es un proceso iterativo. Si diseamos un lmite final de pit sin conocer el programa de extraccin, no podemos justificar adecuadamente el valor del dinero en el tiempo. Sin embargo, un programa de extraccin no se puede determinar a menos que se conozca el lmite final del pit. Es posible crear un lmite final del pit ignorando los aspectos del flujo de caja. Entonces, podemos crear un programa de extraccin dentro del lmite y utilizar ste para volver a estimar el valor de los bloques incluyendo el inters. El lmite del pit puede entonces determinarse utilizando estos nuevos valores. Debido a que ha cambiado el lmite del pit, tiene que cambiar el programa de extraccin, etc. De acuerdo a lo demostrado en Figura 2.30, el ingreso mximo disponible para un precio de producto determinado, no es muy sensible al volumen del pit. Por esta razn, no vale la pena forzar este tipo de estimacin iterativa y debido, adems, a la incertidumbre que existe. El diseo de minas a rajo abierto y la prctica de su planificacin, es para definir un pit final basado en los precios actuales de los productos, sin incluir el valor del dinero en el tiempo. La mayor parte de las minas a rajo abierto tienen una vida de varias dcadas. No podemos pronosticar los cambios en las tasas de inters y los precios de los productos que se darn durante este perodo de tiempo. No tiene mucho sentido el intentar incluir estos factores en la determinacin de un lmite final del pit durante la etapa del estudio de la factibilidad. La flexibilidad es el elemento estratgico clave en el desarrollo de un plan minero. Este, se puede lograr desarrollando la mina de acuerdo a una serie de pits expansivos (fases) en el tiempo, de acuerdo a lo anteriormente descrito. En caso que las condiciones econmicas cambien, es posible modificar el diseo de las futuras fases. No existe restriccin alguna respecto del diseo del lmite final del pit. Cada fase debe ser lo suficientemente extensa como para permitir que las operaciones extractivas sean eficientes. La primera fase se encuentra en el rea disponible ms rentable, idealmente una zona de alta ley y con baja razn estril-mineral. El flujo de caja, siempre es una consideracin importante. El diseo de la fase final ser determinado por las condiciones econmicas prevalecientes en el tiempo. Si los costos operacionales y los precios de los metales son similares a aqullos durante el diseo original, el lmite final del pit no combiar. En caso contrario, el diseo original deber ser modificado. A fin de controlar el flujo de mineral proveniente de la mina para lograr los objetivos de produccin y mantener un nivel de produccin regular, se desarrollarn numerosas fases de extraccin en forma simultnea. La planificacin de las secuencias de extraccin y tasas para las diversas reas extractivas, resulta ser una actividad exigente y desafiante. A menudo es necesario considerar muchas estrategias alternativas. 2.4.1 Introduccin a Leyes de Corte, Ejemplo del Cobre Al determinar la ley de corte para una planta de flotacin de cobre, es necesario considerar los costos del proceso aguas abajo, despacho, fundicin, refinacin, etc. No se incluye el costo de extraccin. Este es un costo hundido, y no debera afectar en cuanto a la disposicin del material que sale de la mina. El diseo econmico de los lmites de pits se realiza en forma separada, segn

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lo descrito en Captulo 2. Posterior a esto, todo el material existente al interior del lmite del pit, se debe extraer. La nica pregunta es qu hacer con l. Cuando el material sale de la mina, se debe decidir su destino en base a los factores econmicos de las alternativas disponibles, incluyendo los ingresos en procesamiento y costos de transporte hasta la instalacin procesadora. Figura 2.31 presenta un grfico de distribuciones para tonelajes y leyes de corte de una mina de cobre tpica. Tabla 2.2 incluye ejemplos de clculos de costos bsicos de una mina de cobre a rajo abierto y una planta de flotacin que transporta mineral hasta una fundicin o refinera distante. Los costos operacionales y costos para el proceso aguas abajo tpicos para este tipo de operacin se utilizan para estimar los diversos parmetros econmicos fundamentales. En este ejemplo, la capacidad de la planta es de 60.000 tpd, con un costo de planta de $3.50/ton, un costo de extraccin de $0.70/ton y un precio de cobre de $0.75/lb. Contrariamente a una mina de oro, por ejemplo, en donde las barras de oro son producidas por la compaa local, una propiedad de cobre debe pagar usualmente importantes costos en proceso de aguas abajo. En la industria del cobre, es comn estimar el valor del cobre despachado desde la planta. El ingreso de ventas generado por el cobre despachado desde la planta, es determinado por el precio prevaleciente del cobre menos los costos del proceso aguas abajo. El beneficio operativo neto de la operacin de extraccin equivale al ingreso de ventas menos los costos en procesamiento y costos de extraccin. El transporte del concentrado de cobre es despachado desde Chile a Japn. En otros casos, la fundicin puede ubicarse cerca de la mina, como es el caso de Chuquicamata. En este ejemplo, existe una deduccin de la fundicin de 1% del grado de concentracin. Este valor reducido, se utiliza en los clculos de ingreso que se muestran a continuacin. Finalmente, se calcula el valor de una tonelada mtrica seca del concentrado despachado y el valor respectivo por libra. La ley de corte a nivel de la planta (gc) en porcentaje de Cu, se calcula de la siguiente manera: gc = (PC * 100) / (2204.6 * V * R)

En donde, PC V R = = = Costo de Procesamiento de la Planta $/t Valor por libra de cobre despachado Recuperacin de la Planta

El valor del mineral que contiene 1% de cobre ($ / % Cu) es un nmero til en el clculo de valores de reservas. Multiplicamos este valor por la ley promedio de cualquier tonelaje de mineral, por ejemplo, la produccin anual total, para la cual queremos determinar un valor. Este es el valor insitu, con costos aguas abajo deducidos a partir del valor mineral. No se incluyen los costos en procesamiento y de extraccin locales. Se calcula de la siguiente forma: $ % Cu = 2204.6 * .01 *V *R

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2.4.2 Costos Caja Durante la etapa del estudio de factibilidad, se evaluar, por lo general, un proyecto de extraccin basado en los clculos del valor actual, incluyendo los costos capitales, costos operacionales y precios anticipados. Una vez entregados los fondos, la capacidad de una operacin para sobrevivir, depender de su costos operacionales de caja y el valor de su produccin. Los costos de caja incluyen todos los costos inevitables de produccin, como por ejemplo: extraccin, procesamiento, transporte, marketing, etc. Los costos capitales son costos hundidos. En perodos de crisis econmica, por ejemplo, cuando los precios caen ms all de los niveles supuestos en el estudio de factibilidad, la mina podra continuar su operacin si es que el ingreso disponible puede cubrir los costos de caja. Los cargos de procesamiento fijos de metales son parte importante de los costos de caja. En el ejemplo de Tabla 2.2, el precio de decisin es de $.75/lb. de Cu, en tanto que el valor por libra de cobre despachado es de $.3769. La diferencia corresponde al costo fijo de metales, en este caso, $.3731/lb. El costo de caja total resultante, para las condiciones del ejemplo, es de $.6195/lb. El costo de caja total consiste en costos de metales aguas abajo por $.373/lb., costos en procesamiento o de planta por $.16/lb. y costos de extraccin por $.90/lb. Si el precio de mercado (precio de decisin) alcanza un valor inferior al costo de caja total, el beneficio operativo neto de la operacin minera, ser negativo.

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Referencias 1) Calder, P.N., Koniaris, E. & McCann, "Diseo y Planificacin de Minas a Tajo Abierto con Q Pit". Revista Minera Chilena. Pgs. 85-95. N 160, Octubre, 1995. 2) Smith, L.D., A Critical Examination of the Factors Affecting the Selection of an Optimum Production Rate, CIM Bulletin, Vol. 90, Febrero,1997. 3) Thomas, G. S., Pit Optimisation and Mine Production Scheduling The Way Ahead, 26 APCOM Proceedings, 1996, pp222 228. 4) Lerchs, H. And Grossman, I.F. (1965), Optimum Design of Open Pit Mines". 5) Koniaris, E., Ed. et al., Notes on Long Term Mine Planning for Open Pit Mines, QPit Inc., Kingston, Canada , Nov., 1998

INGRESO NETO $

PROFUNDIDAD DEFINITIVA
3
2

MINERAL

Figura 2.1 - Ingreso Mximo Vs. Profundidad Final del Pit

Figura 2.2 - VAN del proyecto vs. nivel de produccin

FIGURE 2.2 - PROJECT NPV VS PRODUCTION LEVEL.
1200

1000

800

VAN $M

NPV $M

600

COSTO CAPITAL.PLANTA COSTO CAPITAL MINA

MILL CAP MINE CAP VAN MINERAL NPV MINERAL VAN $M NPV $M

400

200

0 40,000 60,000 80,000 100,000 120,000 140,000 160,000 180,000 200,000 PROJECT CAPACITY - tpd Capacidad de la planta - tpd

ESTRIL

MINERAL

ESTRIL

PENDIENTE TOTAL DEL PIT

PENDIENTE TOTAL DEL PIT

VOLUMEN STRIPPING

TIEMPO

Figure - Declining Stripping Ratio Method. Figura 2.3 2.3 - Mtodo de Razn Estril Mineral Declinante

Fase 2 Eztril

fase 1 mineral

Berma principal

Fase 3 Estril

300 MTS.

Fase 2 Mineral

Fase 3 Mineral

CONTACTO DE MINERAL

VOLUMEN STRIPPING

TIEMPO

Figura 2.6 - Secuencia de stripping en fases

ESTRIL

ESTRIL

PENDIENTE TOTAL

PENDIENTE TOTAL

VOLUMEN STRIPPING

MINERAL

MINERAL

TIEMPO

Figura 2.4 - Mtodo de Razn Stripping Estril Mineral Ascendente Figure 2.4 - Increasing Ratio Method.

ESTRIL

MINERAL

ESTRIL

PENDIENTE TOTAL

PENDIENTE TOTAL

VOLUMEN STRIPPING

TIEMPO

Figura 2.5 - Mtodo de Razn Estril Mineral Constante

Fase 1 Stripping

fase 1 mineral

Berma principal

Fase 2 Stripping

300 MTS.

Fase 2 Mineral

Fase 3 Mineral

CONTACTO DE MINERAL

VOLUMEN STRIPPING

TIEMPO

Figura 2.6 - Secuencia de stripping en fases

Fase 5

Fase 4

Fase 2

1
Fase 3

Figura 2.6B - Vista tridimensional de una mina, en la cual se ilustran las cinco fases

Figura 2.7 - Seccin transversal de un yacimiento, con altura de bloques equivalente a Altura de Banco y Diagonal del Bloque que define la pendiente (53).

PLANILLA DE CLCULO DE LERCHS GROSSMAN

mineral de media ley

mineral de alta ley

Figura 2.8 - Se Asignan Valores de Bloques (Vij)

Capulo 2 - TOPICOS EN INGENIERA DE MINAS A RAJO ABIERTO Peter N. Calder

j ----- 1 2 3 4 5 0 0 0 0 0 0 i ---- 1 -2 -2 -2 -2 -2 2 -4 -4 -4 -4 3 -6 -6 -6 4 -8 -8 5 -11 6 7 8

6 7 8 9 10 0 0 0 0 0 -2 -2 -2 -2 -2 -4 -4 -4 -2 -1 -6 -6 -4 -1 1 -8 -8 -3 1 3 -11 -6 -1 1 6 -14 -9 -3 3 9 -12 -3 5 9 -6 4 6

11 0 1 3 6 9 13 18 16 13

12 0 2 5 9 13 18 16 14 11

13 0 3 7 12 17 19 17 14 11

14 0 4 9 13 15 15 12 9

15 16 17 18 19 20 21 0 0 0 0 0 0 0 5 4 2 1 -2 -2 9 7 4 -1 -4 12 8 2 -3 13 6 0 10 3 7

FIGURA 2.9 - LOS VALORES DE COLUMNA ACUMULATIVOS (Mij) SE CALCULAN A PARTIR DE LOS VALORES DE LOS BLOQUES

Figura 2.9 - Los valores acumulativos de la columna (Mij), se calculan a partir de los valores de los bloques

Capulo 2 - TOPICOS EN INGENIERA DE MINAS A RAJO ABIERTO Peter N. Calder

Vij
j ----- 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 i ---- 1 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 1 2 3 4 5 4 2 1 -2 -2 2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 -2 0 1 2 3 4 5 4 3 2 -2 -2 3 -2 -2 -2 -2 -2 0 1 2 3 4 5 4 3 1 -2 -2 4 -2 -2 -2 -2 1 2 2 3 4 5 2 1 -2 -2 5 -3 -3 2 2 0 3 4 5 2 0 -3 -3 6 -3 -3 -2 2 3 5 -2 -2 -3 -3 7 -3 0 2 0 -2 -2 -3 -3 8 -3 -1 -3 -3 -3 -3

Mij para j =12 = suma para i i== 44 yy j= 12 = sum = 13 = 13

Mij
j ----- 1 2 3 4 5 0 0 0 0 0 0 i ---- 1 -2 -2 -2 -2 -2 2 -4 -4 -4 -4 3 -6 -6 -6 4 -8 -8 5 -11 6 7 8 6 7 8 9 10 0 0 0 0 0 -2 -2 -2 -2 -2 -4 -4 -4 -2 -1 -6 -6 -4 -1 1 -8 -8 -3 1 3 -11 -6 -1 1 6 -14 -9 -3 3 9 -12 -3 5 9 -6 4 6 11 0 1 3 6 9 13 18 16 13 12 0 2 5 9 13 18 16 14 11 13 0 3 7 12 17 19 17 14 11 14 0 4 9 13 15 15 12 9 15 16 17 18 19 20 21 0 0 0 0 0 0 0 5 4 2 1 -2 -2 9 7 4 -1 -4 12 8 2 -3 13 6 0 10 3 7

FiguraFIGURA 2.10 - Ejemplo de cmo calcular los valores acumulativos de 2.10 - EJEMPLO DE COMO CALCULARLOS VALORES ACUMULATIVOS DE LA COLUMNA Mij AGREGANDO LOS la columna Mij, aadiendo los valores de bloques Vij VALORES dentro de la DE BLOQUES, Vij DENTRO DE LA COLUMNA columna

Capulo 2 - TOPICOS EN INGENIERA DE MINAS A RAJO ABIERTO Peter N. Calder

j ----- 1 2 3 0 0 0 0 i ---- 1 -2 -2 -2 2 -6 -6 3 -12 4 5 6 7 8

4 0 -2 -6 -12 -20

5 0 -2 -6 -12 -20 -31

6 0 -2 -6 -12 -20 -31 -45

7 0 -2 -6 -12 -20 -26 -40 -57

8 0 -2 -6 -10 -15 -21 -29 -43 -63

9 10 0 0 -2 -2 -4 -3 -7 -3 -9 -4 -14 -3 -18 -5 -24 -9 -39 -18

11 0 1 1 3 6 10 15 11 4

12 0 3 8 15 23 33 31 29 22

13 0 11 22 35 50 52 50 45 40

14 0 26 44 63 67 67 64 59

15 0 49 72 79 80 77 74

16 0 76 86 88 86 83

17 0 88 92 90 88

18 0 93 91 89

19 20 21 0 0 91 89 89

FIGURA 2.11 - EL INGRESO MAXIMO (Pij) PARA UN PIT CON EL BLOQUE ij EN SU LIMITE DERECHO.

Figura 2.11 - El ingreso mximo (Pij) para un pit con el bloque ij en su lmite derecho

Capulo 2 - TOPICOS EN INGENIERA DE MINAS A RAJO ABIERTO Peter N. Calder

Pij
j ----- 1 2 3 4 0 0 0 0 0 i ---- 1 -2 -2 -2 -2 2 -6 -6 -6 3 -12 -12 4 -20 5 6 7 8 5 0 -2 -6 -12 -20 -31 6 0 -2 -6 -12 -20 -31 -45 7 0 -2 -6 -12 -20 -26 -40 -57 8 0 -2 -6 -10 -15 -21 -29 -43 -63 9 0 -2 -4 -7 -9 -14 -18 -24 -39 10 11 0 -2 -3 -3 -4 -3 -5 -9 -18

Mij
11 0 1 1 3 6 9 10 13 18 16 13
La mejor opcion entre 0, -2 y -3 es 0. Mij = 1 + 0 = 1.

La mejor opcion entre -4, -3 y -5 es 3. Mij = 13 + (-3) = 10.

FIGURA 2.12 - EJEMPLOS DE COMO CALCULAR LOS VALORES DE Pij PARA LA COLUMNA 11 UTILIZANDO LOS VALORES Mij A PARTIR DE LA COLUMNA 11.

Figura 2.12 - Ejemplos de cmo calcular los valores de Pij para la columna 11, utilizando los valores de Mij a partir de columna 11

Capulo 2 - TOPICOS EN INGENIERA DE MINAS A RAJO ABIERTO Peter N. Calder

Pij
j ---- 1 2 3 0 0 0 0 i ---- 1 -2 -2 -2 2 -6 -6 3 -12 4 5 6 7 8 4 0 -2 -6 -12 -20 5 0 -2 -6 -12 -20 -31 6 0 -2 -6 -12 -20 -31 -45 7 0 -2 -6 -12 -20 -26 -40 -57 8 0 -2 -6 -10 -15 -21 -29 -43 -63 9 10 0 0 -2 -2 -4 -3 -7 -3 -9 -4 -14 -3 -18 -5 -24 -9 -39 -18 11 0 1 1 3 6 10 15 11 4 12 0 3 8 15 23 33 31 29 22 13 0 11 22 35 50 52 50 45 40 14 0 26 44 63 67 67 64 59 15 0 49 72 79 80 77 74 16 0 76 86 88 86 83 17 0 88 92 90 88 18 0 93 91 89 19 20 21 0 0 91 89 89

Figura 2.13 - Los valores de Pij, indican termina el TERMINA pit en la EL FIGURA 2.13 - LOS VALORES DE Pijdnde INDICAN DONDE superficie y la lnea del lmite a loDEL largo del modelo dePIT bloque PIT EN LA SUPERFICIE Ydel LA pit LINEA LIMITE DEL THE A LO
LARGO DEL MODELO DE BLOQUE.

Capulo 2 - TOPICOS EN INGENIERA DE MINAS A RAJO ABIERTO Peter N. Calder

Pij
j ---- 1 2 3 0 0 0 0 -2 -2 -2 i ---- 1 2 -6 -6 3 -12 4 5 6 7 8 4 0 -2 -6 -12 -20 5 0 -2 -6 -12 -20 -31 6 0 -2 -6 -12 -20 -31 -45 7 0 -2 -6 -12 -20 -26 -40 -57 8 0 -2 -6 -10 -15 -21 -29 -43 -63 9 10 0 0 -2 -2 -4 -3 -7 -3 -9 -4 -14 -3 -18 -5 -24 -9 -39 -18 11 0 1 1 3 6 10 15 11 4 12 0 3 8 15 23 33 31 29 22 13 0 11 22 35 50 52 50 45 40 14 0 26 44 63 67 67 64 59 15 0 49 72 79 80 77 74 16 0 76 86 88 86 83 17 0 88 92 90 88 18 0 93 91 89 19 20 21 0 0 91 89 89

Figura 2.14 - El rea achurada pit con ingreso mximo FIGURA 2.14 - EL AREA ACHURADA ESes EL el PIT CON INGRESO MAXIMO.

Vij
j ---- 1 2 3 4 0 0 0 0 0 i ---- 1 2 3 4 5 6 Valores de la 7 columna VALORES DE LA 8 de COLUMNA DE LOS los bloques 5 0 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 -2 -2 -2 -2 -2 1 2 3 4 5 4 2 1 -2 -2 0 1 2 3 4 5 4 3 2 0 1 2 3 4 5 4 3 1 2 2 3 4 5 2 1 3 4 5 2 0 5

BLOQUES DENTRO dentro del lmite DEL LIMITE DEL PIT del pit LIMIT.

-2

-4

-4

6 18 18 19 15 13

= 93

FIGURA 2.15 - EL VALOR TOTAL Vij lmite D Figura 2.15 - El valor total Vij 1 del del pit = 93, el cual es el que se DEL PIT LIMIT = 93, EL CUAL ES EL VALO indica en Figuras 2.11 y 2.12 INDICA EN FIGURAS 2.11 Y 2.12.

Peter N. Calder, Topics in Open Pit Mining Engineering

i=1 2 3 4 5 6 7 8 9

0 0

0 0 0

0 0 0 0

0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 4

0 0 0 0 0 0 3 3 5

0 0 0 0 0 -1 3 3

0 0 0 0 -1 -1 2

0 0 0 -2 -1 -1

0 0 -2 -2 -1

0 0 -2 -2

0 0 -2

0 0

NGULO TOTAL DE LA OVERALL SLOPE ANGLE PENDIENTE

Figura 2.16 - Cono flotante construido con bloques aproximndose al ngulo total de la pendiente

Peter N. Calder, Topics in Open Pit Engineering, Chapter 2.

Figura 2.17- Modelo de bloques con valores asignados y valores acumulativos calculados

Cij J= i=1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 -1

VALORES DE BLOQUES 2 2 -2 3 3 5 -2 4 3 4 3 -3 5 4 6 7 5 -3 6 2 6 7 5 9 -4 7 3 9 6 3 9 4 -4 8 5 2 6 8 3 3 5 -5 9 3 2 3 -1 3 3 4 -1 -5 10 2 2 -1 -1 2 3 2 2 -4 11 3 -2 -1 -1 2 2 2 2 -4 12 -2 -2 -1 -3 -3 -1 2 2 -4 13 -2 -2 -2 -4 -3 -4 1 -1 14 -2 -2 5 -1 -3 -4 -4 15 -1 0 4 4 -3 -4 16 -1 -1 2 1 -1 17 -1 -3 -1 2 18 -1 -2 -2 19 -1 -2 20 -1

Mij J= i=1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 -1

VALORES ACUMULATIVOS 2 3 4 5 6 2 0 3 8 6 3 7 10 7 4 10 17 22 19 2 8 15 20 29 25

7 3 12 18 21 30 34 30

8 5 7 13 21 24 27 32 27

9 3 5 8 7 10 13 17 16 11

10 2 4 3 2 4 7 9 11 7

11 3 1 0 -1 1 3 5 7 3

12 -2 -4 -5 -8 -11 -12 -10 -8 -12

13 -2 -4 -6 -10 -13 -17 -16 -17

14 -2 -4 1 0 -3 -7 -11

15 -1 -1 3 7 4 0

16 -1 -2 0 1 0

17 -1 -4 -5 -3

18 -1 -3 -5

19 -1 -3

20 -1

Peter N. Calder, Topics in Opn Pit Mining Engineering, Chapter 2.

avance del cono flotante floating cone advance

0 0

0 0 0

0 0 0 0

0 0 0 0 0

estos bloques de mineral han these ore blocks have sido extrados been removed

0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0 0 0 0 6 7 5 -3

i=1 2 3 4 5 6 7 8 9 J=

-1

0 -2

0 5 -2

0 4 3 -3

0 0 0 0 0 0 0 0 0 6 7 5 9 -4

0 0 0 0 0 0 0 0 3 9 6 3 9 4 -4

0 0 0 0 0 0 0 0 5 2 6 8 3 3 5 -5

0 0 0 0 0 0 0 3 2 3 -1 3 3 4 -1 -5 9

0 0 0 0 0 0

0 0 0 0 0

0 0 0 0

0 0 0

0 0

the cone is examining row 1 column el cono se encuentra examinando fila 1, columna 7.the Dado que el es positivo, 7. Since value isvalor positive.it will ser extrado y reemplazado por valor 0 be removed and replaced with a 0 value. -2 -2 -2 -4 -3 -4 1 -1 -2 -2 5 -1 -3 -4 -4 -1 0 4 4 -3 -4 -1 -1 2 1 -1 -1 -3 -1 2 -1 -2 -2

2 2 -1 -1 2 3 2 2 -4 10

3 -2 -1 -1 2 2 2 2 -4 11

-2 -2 -1 -3 -3 -1 2 2 -4 12

-1 -2

-1

13

14

15

16

17

18

19

20

Figura 2.18 - Cono flotante en proceso de bsqueda dentro de la primera fila del modelo de bloques

Peter N. Calder, Topics in Open Pit Mining Engineering, Chapter 2.

valores de columnas dentrofloating del cono flotante column values inside cone

suma =55 sum =

11

-4

-5

-4

-2

avance delcone conoadvance flotante floating

0 i=1 2 3 4 5 6 7 8 9 J=

0 0 -1

0 0 0 -2

0 0 0 0 -2

0 0 0 0 0 -3

0 0 0 0 0 0 -3

0 0 0 0 0 0 0 -4

base cono conedel base

0 0 0 0 0 0 0 4 -4

0 0 0 0 0 0 3 3 5 -5

0 0 0 0 0 -1 3 3 4 -1 -5 9

0 0 0 0 -1 -1 2 3 2 2 -4 10

0 0 0 -2 -1 -1 2 2 2 2 -4 11

0 0 -2 -2 -1 -3 -3 -1 2 2 -4 12

0 0 -2 -2 -2 -4 -3 -4 1 -1

0 0 -2 -2 5 -1 -3 -4 -4

0 0 -1 0 4 4 -3 -4

0 -1 -1 2 1 -1 -1 -3 -1 2 -1 -2 -2 -1 -2 -1

13

14

15

16

17

18

19

20

Figura 2.19 - Cono flotante encontrando un incremento de extraccin positivo en la sptima fila

Figura 2.20 B - Incrementos de extraccin del cono flotante utilizando el Mtodo de Bsqueda N 1 Cij J= i=1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 -1 VALORES DE BLOQUES 2 2 -2 3 3 5 -2 4 3 4 3 -3 5 4 6 7 5 -3 6 2 6 7 5 9 -4 7 3 9 6 3 9 4 -4 8 5 2 6 8 3 3 5 -5 9 3 2 3 -1 3 3 4 -1 -5 17 10 2 2 -1 -1 2 3 2 2 -4 11 11 3 -2 -1 -1 2 2 2 2 -4 5 12 -2 -2 -1 -3 -3 -1 2 2 -4 -12 13 -2 -2 -2 -4 -3 -4 1 -1 14 -2 -2 5 -1 -3 -4 -4 15 -1 0 4 4 -3 -4 16 -1 -1 2 1 -1 17 -1 -3 -1 2 18 -1 -2 -2 19 -1 -2 20 -1

2 Cij

10

22

29

34

32

-13

-4

-1

suma = 147

VALORES DE BLOQUES

Figura 2.20 B - Incrementos de extraccin del cono flotante utilizando el Mtodo de Bsqueda N 2 J= i=1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 -1 2 2 -2 3 3 5 -2 4 3 4 3 -3 5 4 6 7 5 -3 6 2 6 7 5 9 -4 7 3 9 6 3 9 4 -4 8 5 2 6 8 3 3 5 -5 9 3 2 3 -1 3 3 4 -1 -5 17 10 2 2 -1 -1 2 3 2 2 -4 7 11 3 -2 -1 -1 2 2 2 2 -4 1 12 -2 -2 -1 -3 -3 -1 2 2 -4 -8 13 -2 -2 -2 -4 -3 -4 1 -1 14 -2 -2 5 -1 -3 -4 -4 15 -1 0 4 4 -3 -4 16 -1 -1 2 1 -1 17 -1 -3 -1 2 18 -1 -2 -2 19 -1 -2 20 -1

10

22

29

34

32

-6

-4

-1

suma = 151

Peter N. Calder, Topics in Open Pit Mining Engineering, Chapter 2.

J= i=1 2 3 4 5 6 7 8 9

1 0 -1

2 2 -1

3 5 10 5

4 13 17 20 12

5 21 30 37 42 31

9 90 110 130 136 142 150 154 153

10 112 134 139 144 154 161 163 165

11 137 140 144 153 162 166 170 172

12 138 140 148 154 155 158 162 164

13 138 144 148 145 145 145 148 147

14 142 144 149 148 142 141 137

15 143 148 152 156 152 142

16 147 150 156 157 156

17

18

19

20

32 48 74 45 69 87 57 80 105 62 92 122 71 101 129 56 105 132 86 137 113

149 151 150 149 152 149 148 152 149 154

Figura 2.21 - Resultado del cono flotante, utilizando el Mtodo 2. Se incluyen valores de Pij del Mtodo de Lerchs Grossman. Ambos resultados son idnticos

matriz de ingreso
estril

lmite final del pit

estril

niveles

filas
columnas

Figura 2.22 - Modelo de Bloques del Yacimiento

COLUMNAS

FILAS

NIVELES

Pendiente total
Para extraer un bloque de mineral
El cono de material arriba debe ser extrado

FIGURE - 3-D tridimensional VIEW OF 1/4 OF A CONICAL REMOVAL Figura 2.232.23 - Vista de 1/4 de un incremento INCREMENT, APPROXIMATED BY BLOCKS. de extraccin cnica, aproximado por bloques

Plano

Seccin

NIVELES

Figure 2.24 - Apprimation of a Conical Removal Incriment Figura Aproximacin de un incremento de extraccin Construsted From Blocks of de thebloques Geological Model. cnica construido a partir delBlock modelo geolgico de bloques

P.N.Calder 1 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

Figura 2.25 - Ilustracin de un Modelo de Bsqueda dentro del Modelo de Bloques

VISTA DE SECCIN
A - Expansin Correcta
-1 -2 -2 -3 -3 -4 -4 -5 -1 -2 -2 -3 -3 -4 -4 -5 -1 -2 -2 -3 -3 -4 -4 -5 -2 -2 -3 -3 -4 -4 -5 -2 4 -1 -3 -4 -4 -4 -1 0 4 3 -3 -4 -4 -5 -1 -1 2 4 -1 -4 -4 -5 -1 -2 -2 2 3 -1 -4 -5 -2 -2 -2 -3 3 -1 -2 -5 -2 -2 -2 -3 -1 -3 -2 -5 -2 -2 -2 -3 -3 -4 -4 -5
1 2 3 4 5 6 7 8

-2 -3 -3 -4 -4 -5

-3 -3 -4 -4 -5

-3 -4 -4 -4 -4 -5 -5

-4 -5

-4

4 -1

3 2 2

2 2 2 2

-3 -3 -1 2 2

-2 -3 -3 -4 1 -1

B - Expansin Correcta
-1 -2 -2 -3 -3 -4 -4 -5 -1 -2 -2 -3 -3 -4 -4 -5 -1 -2 -2 -3 -3 -4 -4 -5 -1 -1 2 4 -1 -4 -4 -5 -1 -2 -2 2 3 -1 -4 -5 -2 -2 -2 -3 3 -1 -2 -5 -2 -2 -2 -3 -1 -3 -2 -5 -2 -2 -2 -3 -3 -4 -4 -5

1 2 3 4 5 6 7 8

-2 -2 -3 -3 -4 -4 -5

-2 -3 -3 -4 -4 -5

-3 -3 -4 -4 -5

-3 -4 -4 -4 -4 -5 -5

-4 -5

-4

-1

2 2

2 2 2

-3 -1 2 2

-3 -3 -4 1 -1

4 -1 -3 -4 -4 -4
= = =

0 4 3 -3 -4 -4 -5
+ 6 5 5

VALOR NETO DEL REA ACHURADA BLOQUES DE MINERAL EXTRADOS BLOQUES DE ESTRIL EXTRADOS

C - Expansin Incorrecta
-1 -2 -2 -3 -3 -4 -4 -5 -1 -2 -2 -3 -3 -4 -4 -5 -1 -2 -2 -3 -3 -4 -4 -5 -1 -1 2 4 -1 -4 -4 -5 -1 -2 -2 2 3 -1 -4 -5 -2 -2 -2 -3 3 -1 -2 -5 -2 -2 -2 -3 -1 -3 -2 -5 -2 -2 -2 -3 -3 -4 -4 -5

1 2 3 4 5 6 7 8

-2 -2 -3 -3 -4 -4 -5

-2 -3 -3 -4 -4 -5

-3 -3 -4 -4 -5

-3 -4 -4 -4 -4 -5 -5

-4 -5

-4

-1

2 2

2 2 2

-3 -1 2 2

-3 -3 -4 1 -1

4 -1 -3 -4 -4 -4
= = =

0 4 3 -3 -4 -4 -5
+ 3 9 10

VALOR NETO DEL REA ACHURADA BLOQUES DE MINERAL EXTRADOS BLOQUES DE ESTRIL EXTRADOS

Figura 2.2 6 - Procedimiento de bsqueda con automtica expansiones Figura 2.26 - Procedimiento de automtica bsqueda con correcta e incorrecta del pit expansiones correcta e incorrecta del pit

material incluido en ambos conos

cono A

cono B
Figura 2.27 - Ejemplo de la relacin entre los conos adyacentes

Figura 2.28 - Lmite final del pit del cono flotante para Eagle Canyon. Forma 2.28 - FLOATING CONE FINAL PIT LIMIT FOR EAGLE CANYON. en FIGURE base al modelo de bloques sin suavisamiento UNSMOOTHED BLOCK MODEL BASED SHAPE. Los contornos rojos representan slidos. Los contornos verdes representan hoyos.

Figura 2.29 - Lmite econmico del pit basado en el modelo de bloques despus del proceso de suavisamiento

Peter N. Calder, Topics in Open Pit Mining Engineering, Chapter 2.

Figura 2.30 - Ingreso total vs. tamao de la excavacin para tres precios de oro
FIGURE 2.30 - TOTAL REVENUE VS EXCAVATION SIZE FOR THREE GOLD PRICES.
7000

6000

5000

Total Revenue $M

Ingreso Total 4000 $/M

3000

$300/oz. $350/oz. $400/oz.

2000

1000

0 226.6 267.6 423.9 472.4 514.4 Pit Size - Total Tamao del pit - tons tons.M totales M

Figura 2.31- Distribucin de leyes de corte y tonelajes totales de un yacimiento de cobre tpico
FIGURE 2.31 - OVERALL TONNAGE GRADE DISTRIBUTION FOR A TYPICAL COPPER DEPOSIT.

Cuando cambia la ley de corte When the cut-off grade changes

70,000

60,000

EsteThis material sebecomes convierte material ore. en mineral

This material becomes waste. Este material se convierte

en estril

50,000

40,000

tons. * 1000 TONS * 1000

30,000

20,000

10,000

0 1.5 1.4 2.31 1.92 1.76 1.64 1.35 1.29 1.24 1.23 1.14 1.09 1.02 0.99 0.92 0.86 0.82 0.78 0.74 0.69 0.62 0.6 0.52 0.47 0.44 0.41 0.39 0.38 0.36 GRADE ley % Cu% Cu 0.33

Tabla 2.2 - Clculos bsicos de costos para mina a plant, rajo abierto Tabla 2.2 - Basic cost calculations for an open pit una copper mine de and cobre floatation y planta de flotacin, despachando hasta una fundicin y refinera distantes shipping to a distant smelter and refinery.
Ejemplo Calculos para Ao 2001.
Precio de decisin $/Lb. Grado de Concentracin % Costo de Extraccin $/Ton Costo de Planta $/Ton Recuperacin de la Planta $0.75000 27 $0.70 $3.50 0.81 $58.24 1 100 573.20 $0.095 $0.655 $375.44 $92.86 $282.58 $224.34 $0.3769 0.5200 $6.73 Das/ao Capacidad de la Planta, tpd Capacidad de la Mina, Ao 2001, tons. Ley promedio a la Planta, Ao 2001, %Cu Cu producido, Ao 2001, M lb. Costo de extraccin, mineral y estril, $M Costos de Procesamiento, $M Costo caja de metales, $/lb Costos caja de metales, $M Costo caja mina, $ / lb. Costo caja planta, $ / lb. Costos caja totales, $M Costos caja totales, $/lb. Capacidad de la Mina, Ao 2001, Mineral y Estril, tpd Capacidad de la Planta, Ao Capacidad de la Mina, Ao 2001, tons. Estril, tons. Ingresos Ventas $ Costos Mina $ Costos Planta $ Beneficio Neto $ 350 60,000 60,000,000 1.25 468.753 $42.00 $73.50 0.3731 $174.89 $0.09 $0.16 $290.39 $0.62 171,429 21,000,000 60,000,000 39,000,000 $176,670,412 $42,000,000 $73,500,000 $61,170,412

PROCESO AGUAS ABAJO (off-site)

Transporte $/dmt Deduccin de fundicin % grado de concentracin Recuperacin del metal de fundicin % Cu en concentracin a pagar Lb/dmt Refinacin y otros costos en metal $/lb Cu Precio obtenido hasta este punto Ingreso obtenido hasta este punto $/dmt concentradas Fundicin $/dmt concentradas Neto Fundicin $/dmt concentradas Valor / Ton. concentrada despachada Valor/Lb. de Cu despachado Ley de Corte para Cero Ingreso Valor de 1 Ton de Mineral con 1% Cu.

CAPTULO 3

CAPITULO 3
EVALUACIN DE LA FLOTA DE CAMIONES Y PALAS 3.1 Redes Bsicas de Transporte La Figura 3.1, muestra una simple red de transporte en una mina a rajo abierto. Comenzando en la chancadora, la ruta conduce hacia afuera y hacia adentro del rajo. Generalmente, el trfico corre en ambas direcciones y est compuesto tanto de camiones de carga como de varios tipos de vehculos de servicio. Debido a su gran tamao, los camiones de carga no estn autorizados a pasarse uno al otro durante el recorrido. La flota contiene usualmente camiones de diferentes caractersticas, con las unidades ms lentas, que disminuyen el rendimiento general de la flota. Durante su descenso por la rampa de acceso, los camiones encuentran desvos conducentes a los distintos bancos de trabajo. Estas rutas se desvan a su vez hacia las distintas posiciones que la pala cargadora ocupa en un cierto banco. La decisin respecto a qu desvo tomar, se puede controlar de varias maneras. La ms simple de ellas, es la de fijar el recorrido de un cierto camin, indicndole al operador, al comienzo de cada turno de trabajo, la pala a la cual deber proceder. Otros mtodos utilizan un despachante, el cual a travs de una radio, asigna recorridos a los camiones cuando stos llegan a un desvo, como as tambin por medio de sistemas de despacho computarizados. Una vez en la zona de la pala y de haber otros esperando a ser cargados, el camin entra en lnea de espera. Existen mtodos, como el de double back up (doble reverso) tendientes a minimizar el tiempo entre cargas (spotting times). Una vez completada la carga del camin, ste mismo procede por la ruta hacia el destino indicado, usualmente la chancadora, la pila de escombros o la pila de lixiviado. El camin avanzar ms lentamente cuando suba la rampa cargado de material. El tiempo de cada ciclo de un camin depender, entre otras cosas, de las esperas requeridas en los puntos de carga y descarga, de interferencias con vehculos ms lentos durante el recorrido (los cuales no pueden ser pasados) y de la velocidad a la que los distintos conductores proceden bajo variadas condiciones. Los tiempos de carga a camin son en funcin de las condiciones de fragmentacin resultante, de la necesidad de reposicionamiento de la pala, etc. Como resultado, los tiempos del ciclo de transporte exhiben una cierta dispersin que hace necesaria la determinacin estadstica del valor medio de los tiempos de carga y transporte con el fin de poder estimar el volumen de produccin para cada turno. La descarga de la roca mineralizada, generalmente en la chancadora, suele ser uno de los puntos de mayor tiempo de espera para el camin. En muchas ocasiones, la chancadora suele trabarse por rocas de excesivo tamao, parando la operacin de descarga hasta que

el problema haya sido solucionado. Al ser la chancadora utilizada por todos los camiones transportando mineral, una falla de la misma, ser mucho ms seria que de producirse en una de las varias palas en operacin. Los procedimientos utilizados para reabastecer de combustible a los camiones, para los cambios de turno y para los almuerzos, afectan la eficiencia general de la operacin como tambin lo hacen aqullos establecidos para el programa regular de mantenimiento, roturas inesperadas de equipo y disponibilidad de repuestos. Las grandes minas a rajo abierto, suelen tener ms de 50 camiones y 10 palas en la operacin, generalmente de varias marcas o modelos. La prediccin de los rendimientos de un sistema tan complejo mediante clculos manuales, utilizando los tiempos promedios del ciclo de carga, transporte y descarga, resulta sumamente difcil. Por ejemplo, de querer aumentar la produccin en un 25%, se tiene al alcance varias alternativas, entre ellas la de incorporar ms camiones y palas, las que posiblemente tengan distintos rendimientos de las unidades existentes, y otra mediante adiciones a la planta de chancado. Obtener la alternativa de menor costo es una tarea tan importante como compleja. La manera ms efectiva de analizar la interaccin entre palas y camiones es mediante el uso de modelos de simulacin de redes. 3.2 Modelos de simulacin basados en estudios de tiempos La Figura 3.2, muestra un simple circuito de transporte y tpicos histogramas de frecuencia vs. tiempo para las etapas de transporte, carga y descarga. Esta informacin de tiempos puede ser obtenida ya sea por observadores cronometrando los tiempos o bien como sucede en las grandes operaciones modernas, controlando el sistema de despacho de camiones mediante el uso de sistemas telemtricos o de GPS. Los tiempos de cada operacin son registrados independientemente. Por ejemplo, se registra el tiempo requerido por una cierta unidad para recorrer una cierta distancia del trayecto cuando no es interferida por unidades ms lentas. La interferencia entre unidades rpidas y lentas, los tiempos de espera, etc., son considerados en el proceso de simulacin del modelo. Los tiempos de transporte para cada tipo de camin, cargado y descargado, son requeridos para cada tramo de la ruta. Similarmente, los tiempos de carga y descarga, son requeridos para cada tipo de camin para las distintas palas y puntos de descarga. Durante el proceso de simulacin, los camiones son circulados por la red de transporte de acuerdo a una serie de normas tales como la asignacin de palas. Cuando un camin entra en un cierto segmento de la red, se le asigna un tiempo de transporte aleatorio basado en la informacin obtenida durante el estudio de tiempos. Esta tcnica es conocida con el nombre de Simulacin de Monte Carlo, debido a la forma aleatoria en que la informacin es seleccionada. Generando, entonces, al azar un nmero comprendido entre 0 y 100, el tiempo a utilizar, se determina leyendo horizontalmente desde el eje vertical de frecuencias acumuladas hasta la curva de distribucin y bajando hacia el eje horizontal de tiempos.

Aunque es posible hacer el clculo de la simulacin manualmente, ello demandara mucho tiempo y carece de sentido en esta era de computadores personales. No obstante, lo menciono con el propsito de enfatizar que el procedimiento de simulacin es en s una tcnica simple y poco sofisticada. El rol del computador es el de ser una mquina muy eficiente para procesar nmeros. El proceso de simulacin no incluye elementos tericos, tan slo estamos moviendo camiones a lo largo de la red, de acuerdo a reglas preestablecidas y a rendimientos observados para las distintas unidades en operacin. Un buen programa de simulacin, realizar los clculos rpida y econmicamente, manteniendo un registro de la informacin resultante del proceso. La Figura 3.3, muestra las estadsticas de produccin para una pala durante la simulacin de un turno de 8 horas. Se observa a medida que se incrementa el nmero de camiones, la produccin aumenta al principio en forma lineal y luego decae a medida que un exceso de camiones es asignado a la pala. Las condiciones de excavacin (fragmentacin) tienen mucha influencia en los resultados. Dichas condiciones fueron clasificadas por los ingenieros que manualmente coleccionaron los datos del estudio de tiempos. Es evidente que lo primero que se debe hacer es eliminar las escasas condiciones de excavacin mediante el mejoramiento de la fragmentacin, aunque ello no es fcil de conseguir al corto plazo. Existe un obvio trueque o intercambio econmico de asignarse ms camiones a una cierta pala, por un lado aumenta la produccin y, por el otro, aumentan los costos unitarios de operacin. Los costos de capital y personal operario, son factores muy significativos en la operacin de camiones de carga. La simulacin basada en estudios de tiempos tiene ciertas desventajas relacionadas con las condiciones y configuracin de la red de transporte. Los estudios de simulacin pueden ser tiles cuando se selecciona equipo para una mina nueva, no obstante, al no existir informacin directa de estudios de tiempos, se deber recurrir a estimaciones basadas en experiencias extradas de otros lugares. La configuracin de la red de transporte, tiende a cambiar con frecuencia. La mantencin actualizada de los datos demandara mucho tiempo y sera poco prctica de hacerse la misma manualmente. Es preferible estimar los tiempos de transporte mediante un proceso de clculo que permita mantener la capacidad de seleccionar los tiempos en forma aleatoria a partir de histogramas reales. Ello se ver en la siguiente seccin. 3.3 Modelos de simulacin basados en clculos de rendimiento La velocidad de un camin desplazndose a lo largo de un tramo de la red de transporte puede calcularse conociendo la fuerza rimpull generada por el camin en funcin de la velocidad. Dicha fuerza, acta en direccin paralela a la superficie de la ruta generada por la potencia de traccin del motor durante la aceleracin o la capacidad de frenado de los frenos durante la desaceleracin. Figuras 3.4A y B, son grficos de rendimiento correspondientes a un camin Titan T2000 fabricado por Marathon LeTourneau. El camin es propulsado por motores elctricos en las ruedas, alimentados por un motor diesel. Su capacidad de carga es de

200 toneladas cortas (182 metros cbicos). Durante tramos descendentes los motores elctricos actan como generadores, alimentado a travs de una serie de bancos resistores que le permiten actuar como frenos dinmicos. El camin cuenta tambin con un sistema de frenos convencional usado generalmente para controlar la unidad a bajas velocidades cuando el sistema dinmico no se encuentra disponible. Por encima de la velocidad mxima recomendada, el sistema de frenos dinmico puede dejar de funcionar, debido a la limitada capacidad de los bancos resistores, resultando en una situacin incontrolable. El grfico superior, muestra la fuerza de desaceleracin disponible en funcin de la velocidad del camin durante el frenado. Dicho grfico, es normalmente utilizado para determinar la velocidad mxima a la cual el camin puede avanzar en rampas descendentes manteniendo su capacidad de frenado mediante el uso del sistema dinmico de frenos. El grfico inferior, muestra la fuerza rimpull disponible en funcin de la velocidad del camin durante perodos de aceleracin. Dicho grfico, es normalmente utilizado para determinar la velocidad mxima estable que el camin puede sostener cuando avanza cargado en rampas ascendentes. Antes de examinar estos grficos ms detalladamente, analicemos el significado de los siguientes trminos: Pendiente de la ruta: Es la diferencia en elevacin del eje central de la ruta expresado como porcentaje de la distancia horizontal a lo largo de mismo eje. Por ejemplo, una pendiente de -10%, representa una cada vertical de 10 metros en 100 metros horizontales. Resistencia a la rodadura: La friccin entre las cubiertas y la superficie de la ruta actan en oposicin al movimiento del camin. La Tabla 3.1, lista valores de resistencias a la rodadura expresados como porcentaje equivalente de la pendiente de la ruta de transporte. La razn por la cual se la expresa como porcentaje equivalente de la pendiente de al ruta de transporte es para poder sumarla (en pendientes positivas) o restarla (en pendientes negativas) de la pendiente actual de la ruta y poder determinar la resistencia total de la misma. Como se muestra en la Figura 3.4, la resistencia total se utiliza tanto en los grficos de frenado dinmico como en los de rendimiento. La equivalencia de los porcentajes de resistencia a la rodadura y de pendiente, se explica a continuacin. Consideremos un camin pesando 100.000 unidades estacionado en una superficie horizontal. Un tractor acoplado al camin requiere de una fuerza de 2.000 unidades para moverlo y vencer las fuerzas de resistencia entre las cubiertas y la ruta. La resistencia a la rodadura es del 2%. Si el mismo camin estuviese estacionado sobre una ruta inclinada del 2%, la fuerza descendente, actuando sobre l mismo por efectos gravitacionales, tendr tambin un valor similar a las 2.000 unidades. (La fuerza gravitacional exacta ser 100.000 x sen (arc tg 0,02) = 1.999,6 unidades. Siendo los valores de la tangente y el seno muy similares para ngulos pequeos, la fuerza que acta en direccin paralela a la superficie de la ruta, es aproximadamente igual al producto del peso del camin

multiplicado por la pendiente equivalente (tg). Por lo tanto, un incremento de pendiente del 2% es equivalente a un incremento del 2% en la resistencia a la rodadura. Un camin que circula hacia arriba por una pendiente del 10% sobre una superficie con una resistencia a la rodadura del 2%, deber superar una resistencia total del 12%. Un camin que circula en bajada por una pendiente del 10% con una resistencia a la rodadura del 2%, deber suministrar una fuerza resistora (de frenado) del 8% del peso del camin para evitar que l mismo se acelere. Peso bruto del vehculo (PB): es el peso del camin descargado. Para el T-2000, es de 273.000 libras (181.818 kg). Peso neto del vehculo (PN): es el peso del camin cargado a mximo, siendo de 673.000 libras (305.909 kg) para el modelo T-2000. Fuerza: (Figura 3.4, ejes verticales en ambos grficos). Nos referiremos a ellas como las fuerzas de retardo y rimpull. El uso de los grficos se explica claramente en la Figura 3.4. Como ejemplo, supongamos un camin cargado al mximo, circulando en rampa descendente con pendiente del 10% y con una resistencia a la rodadura del 2%. Trazando una recta a partir de la escala de pesos del vehculo (673.000 libras, 305.909 kg) hasta la escala de resistencia total, es posible determinar la fuerza de frenado requerida (53.840 libras, 24.390 kg), siempre y cuando el lector tenga visin perfecta. Se hace notar que el valor determinado es igual al peso multiplicado por la resistencia total (673.000 x 0.12 = 53.840). Leyendo horizontalmente desde la escala de fuerza hasta la curva y luego hacia abajo hasta el eje de velocidad, se determina una velocidad de 22 millas/hr (35 km/hr). Esta es la velocidad mxima a la cual el camin puede desplazarse cargado rampa abajo y mantener una capacidad suficiente de frenado dinmico para prevenir que l mismo se acelere. La Figura 3.5A, es un diagrama que muestra el camin circulando rampa abajo para las condiciones del ejemplo desarrollado. Para una pendiente equivalente del 8%, podemos calcular que la resistencia de la pendiente, es decir, la componente del peso del vehculo actuando rampa abajo, es de 53.840 libras (24.390 kg). Este valor es el mismo al de la fuerza de frenado obtenida del grfico. Se hace notar que las relaciones entre el peso, resistencia total y fuerza para los grficos de frenado y rendimiento, son idnticas (Figura 3.4). El eje vertical de fuerzas de estos grficos representa simplemente la componente gravitacional de la fuerza (ajustada por resistencia a la rodadura) que es necesaria superar para alterar la velocidad del vehculo. Las curvas en s representan la capacidad de generar fuerza del camin en funcin de la velocidad del mismo. En el caso del grfico de retardo, la curva representa la capacidad del sistema de frenos. A altas velocidades, la fuerza disponible disminuye

proporcionalmente a la capacidad del sistema de absorber energa en la forma de calor. Los grficos de rendimiento, representan la capacidad del camin para desarrollar fuerza rimpull, la cual decrece con el aumento de velocidad. La Figura 3.5B, es similar a la anterior, pero con el camin circulando en rampa ascendente. La resistencia total es ahora del 12%. El grfico de rendimiento indica una fuerza rimpull necesaria de 80.760 libras (36.633 kg). Como pudimos ver anteriormente, este valor representa el peso del vehculo multiplicado por la tangente de la pendiente equivalente. Leyendo horizontalmente desde dicho valor de fuerza hasta la curva de rendimiento y hacia abajo hasta el eje de velocidades, se determina un valor de 6 millas/hr (9,5 km/hr). A velocidades menores a dicho valor, la fuerza rimpull ser mayor que la necesaria y el camin acelerar. La velocidad indicada representa la mxima velocidad (en estado estable) a la cual el camin puede circular rampa arriba en la pendiente supuesta en el ejemplo. Las ecuaciones bsicas de movimiento pueden utilizarse con los grficos dados para estudiar el desplazamiento de los camiones. Estas ecuaciones son las siguientes:

v = v0 + at s = v0 t + at2 v2 = v02 + 2 as
donde,

v s t a

es la velocidad es la distancia es el tiempo es la aceleracin

La Tabla 3.1, lista valores tpicos de resistencia a la rodadura para distintos tipos de superficies. Las tres primeras columnas de la Tabla 3.2A, listan las fuerzas rimpull y de retardo en funcin de la velocidad del camin modelo Titan 2000. Estos datos de rendimiento son extrados directamente de la Figura 3.4, la cual indica los rendimientos de frenado y potencia especificados por el fabricante. Digitalizando la informacin grfica presentada en la Figura 3.4, se puede entonces utilizar una planilla de clculo para generar una tabla de referencia como la Tabla 3.2A. Para una velocidad dada, las fuerzas de rimpull y retardo disponibles pueden ser inmediatamente determinadas. La fuerza rimpull definida por el grfico de rendimiento representa la fuerza, suministrada por el motor, que acta a lo largo de la ruta para propulsar el camin. Utilizamos esta fuerza para calcular la aceleracin del camin cuando se suministra potencia a la transmisin.

La fuerza del sistema dinmico de frenado dada por el grfico de rendimiento, representa la fuerza suministrada por el sistema de frenos que acta a lo largo de la superficie de la ruta para frenar el camin. Utilizamos esta fuerza para calcular la desaceleracin del camin cuando se aplican los frenos. Estas fuerzas, utilizadas para calcular aceleracin y desaceleracin, nos permiten analizar los movimientos del camin mediante las ecuaciones bsicas de movimiento. Las Tablas 3.2A hasta 3.2D, listan los datos para fuerzas rimpull y de retardo, empleando un incremento de tiempo de 1.0 mph. Estos nmeros representan los datos de un grfico de rendimiento presentados en forma digital en Figura 3.4. Se supone una resistencia a la rodadura de 1.5% para todos los casos. Las Tablas 3.2A y B, incluyen las fuerzas calculadas para frenado y propulsin, una pendiente de camino de 0%, con el camin cargado y descargado respectivamente. Las Tablas 3.2C y D, son similares, pero con una pendiente del 10%. Si utilizamos como ejemplo las condiciones definidas en la Tabla 3.2A, para una velocidad de cero, la fuerza de propulsin disponible es de 160.000 libras - 0.015 * 673.000 libras = 149.905 libras. La fuerza de frenado disponible es de 185.000 libras + 0.015 * 673.000 libras = 195.095 libras. Con el camin cargado en una ruta con pendiente del 10%, como es el caso indicado en la Tabla 3.2C, la fuerza de propulsin disponible es de 160.000 libras - 0.115 * 673.000 libras = 82.605 libras. La fuerza de frenado disponible es de 185.000 libras - 0.085 * 673.000 libras = 127.795 libras. Con el camin descargado en una ruta con pendiente del 10%, como es el caso indicado en la Tabla 3.2D, la fuerza de propulsin disponible es de 160.000 libras - 0.115 * 273.000 libras = 128.605 libras. La fuerza de frenado disponible es de 185.000 libras 0.085 * 273.000 libras = 161.795 libras. Desde Tablas 3.3 hasta 3.10, se dan ejemplos de estudios de movimientos de una camin Titan 2000 bajo una variedad de condiciones. En Tabla 3.3, el camin cargado acelera en una pendiente de 0% hasta alcanzar una velocidad mxima en 30 segundos. Cuando el camin est descargado, alcanza su velocidad mxima bajo las mismas condiciones en 9 segundos (Tabla 3.4). El camin puede detenerse de una velocidad de 40 kph, circulando cargado en una pendiente de 0% en 9 segundos mientras se desplaza 59 mts. (Tabla 3.5). El camin puede acelerar, circulando descargado en una pendiente del 10%, con una velocidad constante de 32 kph en 20 segundos. Cuando el camin est lleno, acelera a 13 kph en 10 segundos (Tablas 3.6 y 3.7).

El camin puede acelerar, circulando cargado en una pendiente de 8%, con una velocidad estable de 0 a 16 kph en 14 segundos (Tabla 3.8). Tablas 3.9 y 3.10 muestran los datos para un camin cargado frenado en una pendiente cuesta abajo del 10%. De una velocidad inicial de 32 kph, el camin se detiene en 38 segundos al desplazarse 210 mts. De una velocidad de 40 kph, no existe una fuerza suficiente del sistema dinmico de frenos como para desacelerar el camin. 3.4 Los tiempos de ciclo del camin y la compatibilidad de equipos El tiempo de ciclo de un camin, se refiere al tiempo promedio requerido por el camin en recorrer un circuito. El factor de compatibilidad (match factor), representa el nmero ideal de camiones asignados a una pala. Este equivale al tiempo de ciclo total dividido por el tiempo de carga promedio. El tiempo de ciclo para cada viaje, se ve afectado por los tiempos de espera en los puntos de carga y descarga y, adems, por interferencias con vehculos ms lentos durante el recorrido, los cuales no pueden ser pasados, y de la velocidad a la que los distintos conductores proceden bajo variadas condiciones. Los tiempos de carga en la pala, son a menudo, sumamente variables, debido a las condiciones de fragmentacin resultantes, la necesidad de reposicionamiento de la pala, etc. Los puntos de descarga, generalmente en la chancadora, suelen ser uno de los puntos de mayor tiempo de espera para el camin. En muchas ocasiones, la chancadora suele trabarse por rocas de excesivo tamao, parando la operacin de descarga hasta que el problema haya sido solucionado. Al ser la chancadora utilizada por todos los camiones que transportan mineral, una falla de la misma, ser mucho ms seria que de producirse en una de las varias palas en operacin. El resultado final, ser que los tiempos de ciclo de transporte, exhiben cierta dispersin. Una consecuencia de esto es que no es posible predecir de manera precisa la generacin de turnos con slo tener conocimiento del ciclo de camiones y los tiempos de carga. 3.4.1 Ejemplo 3.1 La Figura 3.6 ilustra una simple red de transporte utilizada en este ejemplo. Se ubica una excavadora en Punto A. La distancia desde la pala hasta la rampa principal (Punto B) es 300 mts. con una pendiente de 0%. La distancia de desplazamiento rampa arriba hasta la salida del pit (Punto C) es de 750 mts. con una pendiente de 10%. La distancia de desplazamiento desde la salida del pit hasta la chancadora (Punto D) es de 1000 mts. nivel. La resistencia a la rodadura para todos los segmentos del camino es de 1.5%. Los tiempos promedio de carga y descarga son de 200 y 100 segundos respectivamente. La velocidad mxima permitida del camin es de 48 kph. Cuando el camin se desplaza rampa abajo, la velocidad mxima es de 40 kph. El tiempo entre cargas promedio del camin en la pala es de 30 segundos.

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Tablas 3.11A hasta 3.11E, ilustran la forma en que se calculan los tiempos de desplazamiento para cada uno de los segmentos del camino. Para comenzar el ciclo (Tabla 3.11A), el camin abandona la pala cargada con una velocidad inicial de cero. El camin acelera y, despus de 32 segundos, llega a la entrada de la rampa principal. De manera coincidente, el camin alcanza el lmite de velocidad de 48 kph en el mismo tiempo. El camin entra a la rampa principal cuesta arriba a 48 kph (Tabla 3.11B). El motor no es capaz de mantener la velocidad de 48 kph. Con una potencia mxima, el camin comienza a desacelerar de manera gradual hasta llegar a 13 kph despus de 32 segundos. Esta es la velocidad estable y constante que puede mantener el motor bajo estas condiciones. La distancia remanente es recorrida con esta velocidad y despus de 188 segundos, el camin llega al Punto C, desplazndose a 13 kph (Tabla 3.11C). Ahora, el camin se encuentra en pendiente horizontal y acelera en 30 segundos hasta alcanzar la velocidad lmite. El camin deber desacelerar hasta detenerse al final del camino. Para determinar el tiempo requerido para detenerse, se aplican los frenos y podemos ver que el tiempo requerido es de 13 segundos al desplazarse 99 mts. Le permitimos al camin desplazarse con una velocidad mxima para entrar a 99 mts. al final de la rampa y luego aplicar los frenos. El tiempo total para este segmento es de 88.5 segundos. Despus de descargar en la chancadora, el camin abandona Punto D, descargado, y acelera hasta alcanzar una velocidad mxima en 9 segundos. El camin deber desacelerar hasta 40 kph antes de entrar rampa abajo (Punto C). Esto requiere de 3 segundos. El tiempo total para este camino es de 78 segundos. El camin se desplaza por la rampa principal cuesta abajo con una velocidad constante de 40 kph, requiriendo 68 segundos. Finalmente, el camin acelera hasta alcanzar la velocidad lmite de 48 kph despus de haber abandonado la rampa principal (Tabla 3.11E), y comienza a frenar a medida que se aproxima a la pala para detenerse. El tiempo total es de 26 segundos. Tabla 3.12 es un resumen de los resultados para Ejemplo 3.1. El tiempo de ciclo total, incluyendo el tiempo entre cargas, tiempo de carga, tiempo de descarga, es de 811 segundos. El factor de compatibilidad resultante entre la pala y los camiones, es de 3.53. De acuerdo a lo indicado en Tabla 3.12, esta es una mala combinacin de circunstancias, por lo que deberamos modificar los parmetros en caso que sea posible.

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3.4.2 Factores que controlan la velocidad del camin La velocidad del camin, depender de numerosos factores. Las caractersticas de rendimiento del motor y el sistema de frenos, la pendiente y la resistencia a la rodadura del camino, son los parmetros ms importantes. La mayor parte de las operaciones establecern lmites de velocidad en variadas situaciones, a fin de asegurar las condiciones operacionales. El trasladarse pendiente abajo y cargado o aquellas intersecciones de caminos, son ejemplos de reas en las cuales es necesario disminuir la velocidad. La pendiente del camino, la resistencia a la rodadura de la superficie del camino, y las condiciones climticas, incluyendo la visibilidad, resultan ser factores importantes. La velocidad a la que los distintos conductores proceden bajo variadas condiciones, es un aspecto fundamental. 3.4.3 Los tiempos de ciclo del camin y el factor de compatibilidad El tiempo de ciclo de un camin, se refiere al tiempo promedio requerido por el camin en recorrer un circuito, de acuerdo a lo mostrado en Figura 3.1. El match factor o factor de compatibilidad, representa el nmero ideal de camiones que se deberan asignar a una pala. Este equivale al tiempo de ciclo total dividido por el tiempo de carga y los tiempos entre cargas promedio. El tiempo de ciclo para cada viaje, se ve afectado por los tiempos de espera en los puntos de carga y descarga y, adems, por interferencias con vehculos ms lentos durante el recorrido, los cuales no pueden ser pasados, y la congestin general del trfico. Los tiempos de carga en la pala, son a menudo, sumamente variables, debido a las condiciones de fragmentacin resultantes, la necesidad de reposicionamiento de la pala, etc. Los puntos de descarga, generalmente en la chancadora, suelen ser uno de los puntos de mayor tiempo de espera para el camin. En muchas ocasiones, la chancadora suele trabarse por rocas de excesivo tamao, parando la operacin de descarga hasta que el problema haya sido solucionado. Al ser la chancadora utilizada por todos los camiones transportando mineral, una falla de la misma, ser mucho ms seria que de producirse en una de las varias palas en operacin. Los procedimientos utilizados para reabastecer de combustible a los camiones, para los cambios de turno y los almuerzos, afectan la eficiencia general de la operacin como tambin lo hacen aqullos establecidos para el programa regular de mantenimiento, roturas inesperadas de equipo y disponibilidad de repuestos. Cuando los cambios de turno y las horas de almuerzo se dan en un lugar y hora coincidente, se produce una aglomeracin de camiones y disminuye la eficiencia del sistema. 3.4.4 La modelacin con informacin de tiempo real Los modernos sistemas de despacho computacionales, incluyendo la tecnologa GPS, llevan un registro de los movimientos de cada vehculo y crean una base de datos referida

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al tiempo real de los movimientos de la flota de transporte. Esto podra proporcionar un mtodo habilitado para actualizar el modelo basado en las ubicaciones actuales de las palas, las condiciones de cada camino, etc. Dicho sistema, obtiene esta informacin a partir de las veces en que cada camin pasa por faroles electrnicos durante su trayecto y a partir de otro tipo de comunicaciones por medio del conductor y el capataz de turno. Sera necesario para este tipo de sistema, identificar todos aquellos atrasos, como por ejemplo, si es que un camin se atrasa debido a un accidente en el camino. Los tiempos de ciclo sin interferencia son requeridos por los modelos de simulacin. Segn mis observaciones, estos sistemas no se han desarrollado lo suficientemente como para obtener de manera fcil informacin sobre el tiempo real y, de esta forma, ser capaz de predecir los requerimientos futuros de la flota de camiones. 3.4.5 Evaluacin de la flota utilizando la simulacin La determinacin del nmero requerido de camiones y palas, dentro de lo que concierne a los objetivos de produccin, resulta ser un aspecto importante para cualquier plan minero, incluyendo el comienzo de nueva operacin y durante la planificacin de proyectos futuros. En ambas situaciones, la informacin sobre los datos de tiempo real, no se encuentra disponible, los clculos para las curvas de rendimiento modificadas por las reglas de sentido comn existentes y la incorporacin de elementos, como es el azar, en los tiempos de carga y descarga, entregan el mejor mtodo. Los estudios sobre simulacin, se pueden utilizar en la evaluacin de adiciones propuestas a la flota tal como la incorporacin de un sistema computarizado de despacho de camiones o agregando nuevos camiones a la flota, los cuales cuentan con diferentes caractersticas de rendimiento. Se presentarn ejemplos de estos estudios en las siguientes secciones. 3.5 EL SISTEMA DE SIMULACION PIT-S La modelacin de las redes de caminos en una mina a rajo abierto, utilizando la simulacin, se ha empleado extensamente durante muchos aos (Calder & Waring, 1965), (Calder & Bauer, 1973), (Chick, 1980) y (Fytas & Calder, 1984). Estos modelos han sido desarrollados en una variedad de formas, incluyendo los datos del estudio de tiempos, un clculo basado en las curvas de rendimiento de fabricantes y los datos en tiempo real generados por los sistemas computarizados de despacho de camiones. Se han realizado descripciones bien fundamentadas en relacin a estas metodologas, pero no se tratarn en este captulo. Figura 3.7 es un ejemplo de un diagrama de redes de caminos tal como se podra apreciar en una pantalla de computador. El diagrama ilustra la red de transporte de manera dinmica, mostrando los movimientos de cada camin en celdas. Dichas celdas ilustran el nmero de camiones cargados y descargados para cada camino, la mquina cargadora, la chancadora y el botadero, los cuales se actualizan cada vez que el camin entra en movimiento desde una entidad hasta otra.

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3.5.1 Sistema de control con archivos La geometra de la red de transporte, y gran parte de los parmetros que controlan los movimientos de los camiones, tales como la resistencia a la rodadura, pendiente, longitud, lmites de velocidad, tiempos de carga y descarga, son almacenados en una serie de archivos que pueden ser editados por el usuario. El programa escribe dos archivos para revisin, registrndose todos los movimientos del camin, para finalmente obtener un archivo resumen en la pantalla. El programa simula ahora un turno de 8 horas, utilizando un incremento de tiempo de 1 segundo (28.000 segundos). Al hacer correr el programa de simulacin, aparece una opcin para cerrar cualquiera de las entidades cargadoras que estn corriendo en ese momento. Todo esto, y en combinacin con la capacidad de cambiar las distancias de los caminos, etc., por medio de la edicin de archivos, es posible obtener una variedad de situaciones sin tener la necesidad de crear una nueva red de caminos todo el tiempo. El programa aplica varias reglas relativas a las velocidades de los camiones, como por ejemplo, la situacin en que el camin que va saliendo de un camino conectado a un cargador, una chancadora o un botadero, debe tener una velocidad de salida igual a 0. El camin comenzar a desacelerar a cierta distancia antes de llegar al final del camino, por lo tanto, ese rango de desaceleracin no superar los lmites preestablecidos. Un camin ms rpido, una vez alcanzando a otra unidad en la ruta, requerir mantenerse a una distancia de 50 pies delante del camin y no se le dejar pasar. 3.5.2 Resultados del estudio de simulacin La Tabla 3.13, es un resumen de los resultados del programa de caminos y camiones, los cuales se muestran en la pantalla al final del programa. Se indica, para el caso de cada camin, el tiempo de espera acumulativo, el tiempo en porcentaje del trayecto rampa arriba cargado y descargado, y rampa abajo cargado y descargado, el tiempo en porcentaje en cargar y en descargar, el tiempo en porcentaje requerido durante otro tipo de actividades, el costo operacional por hora, el nmero de veces en que se carga cada camin y costo por carga. Abajo, aparece una lnea impresa, la cual indica en nmero total de cargas reales y el costo en palas y camiones por carga. Las suposiciones relativas a los costos en las que se basan estos clculos, se muestran en la Tabla 3.14. 3.5.3 Atrasos operacionales Al inicio de cada turno, se estima un atraso de 600 segundos en inspeccionar camiones, seguidos de intervalos de 10 segundos en que el camin abandona la chancadora. Los cargadores, las chancadoras y los botaderos dejan de operar durante 20 minutos para los almuerzos y entre 13,800 a 15,000 segundos para los cambios de turno. Los camiones deberan continuar hacia la planta ms cercana y quedarse all hasta que el cargador o cualquier otra entidad se cierre, para luego ubicarse al final de la fila de camiones en espera. Los cargadores, las chancadoras y los botaderos se mantienen cerrados por hasta 27,600 segundos, 20 minutos antes de finalizar el turno. Los camiones continuan operando hasta permanecer en una planta cerrada. Es posible que ocurran algunas fallas o panas durante los cambios de turno para cada cargador y chancadora. La hora y

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duracin de este tipo de situaciones, se ven afectadas por el nmero seleccionado al azar al inicio del programa y los cuales son mostrados en la pantalla. Los camiones no fallan. Se supone que se cuenta con una cantidad suficiente como para reemplazar a cualquier camin que falle. El tiempo ocupado por el camin en caso de espera en una planta determinada, debido a una falla o pana, es registrado como otros dentro del informe resumen de camiones, de la misma forma en que se consideran los cambios de turno, horas de almuerzos y atrasos entre turnos. 3.5.4 Despacho de camiones Este programa cuenta con una planta para el despacho automtico y fijo de camiones. Si es automtico, el tiempo se calcula para que el camin viaje por todas las rutas alternativas y regrese cargado al punto de destino. Se incluye el efecto del trfico en los prximos caminos, en los camiones anteriores y en los cargadores, a medida que stos experimentan cierto atraso de mantencin. Luego, el camin es despachado hacia una de las rutas mostrando un tiempo de ciclo mnimo. En condiciones estables, el camin siempre debera ser cargado por la pala asignada. 3.6 ESTUDIOS DE CASOS CON PIT-S El uso del programa, ahora ser demostrado bajo tres situaciones, que se indican a continuacin: comparando los sistemas de despacho de camiones tanto automtico como fijo estudiando el efecto de combinar camiones cuyas caractersticas de rendimiento sean diferentes y encontrndose en la misma red mediante la estimacin de los match factors dentro de la red de caminos En todos los casos, se ha utilizado el camin tpico de 200 toneladas propulsado por motores elctricos en las ruedas. 3.6.1 Sistemas de despacho automatizados vs. fijos

Para este estudio, se utiliz un pit de aproximadamente 200 mts. de profundidad y que opera con cuatro palas y dos chancadoras. Dos de las palas se encuentran ubicadas a 100 metros bajo las otras. La chancadora se ubica aproximadamente 700 mts. desde la entrada al pit. Los tiempos promedio en cargar y descargar son de 200 y 60 segundos, respectivamente. El tamao de la flota cambi de 4 a 36 camiones, tal como se puede apreciar en Figuras 3.8A y B. Este estudio es una comparacin entre el sistema de despacho automtico versus el asignamiento fijo de camiones. Se presentan los resultados en Figuras 3.8A y B, en donde se compara el nmero de cargas generadas y el costo por carga, respectivamente. Los resultados indican que cuando las asignaciones de los camiones son completamente compatibles a la capacidad de la pala, las ganancias en

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productividad en cuanto a la cantidad del sistema automatizado es aproximadamente un 2% y los costos operacionales para los dos tipos de sistemas, son relativamente iguales. En algunas situaciones en que la pala carece de cierto nmero de camiones, se da una importante ventaja respecto del sistema de despacho automtico. Sera bueno observar que estos sistemas automatizados s proporcionan informaciones estadsticas muy tiles de acuerdo a los aspectos claves de la operacin de la flota. Asimismo, debido a la existencia de estos sistemas de despacho automatizados y a todos aquellos supervisores que estudian las acciones de los conductores de camiones ms cercanamente, el incremento actual de porcentajes, podra ser mayor al que se menciona aqu. 3.6.2 La flota combinada de camiones

Este estudio utiliza la misma red de caminos que en el ejemplo anterior. Una flota de 20 camiones con caractersticas de rendimiento normales, se encuentran operando con 4 palas, para entregar estadsticas del caso base. A fin de simular la operacin de una flota de camiones con caractersticas de rendimiento combinadas, se encuentra en operacin la misma flota de camiones y palas con una disminucin en la fuerza rimpull del motor en un 25% para camiones asignados por nmeros pares. Se dan los resultados comparativos en Tabla 3.15. Para la flota combinada de camiones, la produccin disminuye en un 18% y los costos operacionales por carga aumentan en un 33%. Los camiones ms rpidos se ven obligados a permanecer un porcentaje considerablemente ms alto de su tiempo en desplazarse cargado rampa arriba. Adems de tener una prdida de produccin, aumentan tambin los costos operacionales por hora de estos camiones. Una serie de pruebas similares, la cual utiliza el sistema de despacho automtico, no ha proporcionado resultados considerablemente mejores que los otros. Resulta evidente que aquellos camiones cuyo rendimiento en cuanto a su velocidad sea reducido, disminuyan considerablemente la eficiencia de las unidades ms rpidas para diferentes situaciones de la flota. 3.6.3 Estudios de factores de compatibilidad

El match factor o factor de compatibilidad, representa el nmero ideal de camiones a ser asignados a una pala. Es equivalente al tiempo de ciclo de los camiones, sin considerar las veces en que estos son interferidos por vehculos ms lentos, panas o fallas, tiempos de espera, etc., y dividido por el tiempo de carga promedio. Para determinar los match factors, se deben eliminar todos los atrasos del programa PIT_S, incluyendo los cambios de turno, horas de almuerzo, fallas de equipos, etc. Entonces, es posible calcular los match factors, al operar con un solo camin desde cada punto de origen hasta su destino. La versin referida al programa PIT_S, siendo los atrasos ya eliminados, est referida al CICLO. La Tabla 3.16, entrega los resultados de pruebas realizadas con el programa CICLO, utilizando la misma red de caminos que en los estudios anteriores. Como se supone desde un principio, el tiempo de espera de la unidad cargadora es muy alto, siempre y cuando slo un camin sea asignado a cada pala, siempre y cuando el tiempo de espera del camin sea igual a cero, y los costos totales sean altos debido a la

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congestin de camiones. Se calcula el tiempo de ciclo y el factor de compatibilidad para un solo camin. Este se referir al Caso A. El paso siguiente es el de asignar a cada pala el nmero de camiones indicados por el match factor, y hacer operar el turno nuevamente. El propsito de esto, es determinar si los match factors en s, pueden determinar el nmero preciso de camiones a asignar a cada pala, o si es que la congestin vehicular inducir a errores considerables. A fin de asignar los camiones, el nmero match deber corresponder, sin duda, al nmero entero ms prximo, mayor o menor segn se requiera truncar hacia arriba y hacia abajo Durante la primera prueba, los nmeros match, fueron aproximados al nmero entero mayor o truncados hacia arriba (Caso B). Se realiz una segunda prueba con nmeros match, aproximndose al nmero entero menor o truncados hacia abajo (Caso C). Se puede observar, a partir de Tabla 3.16, que los mejores resultados se dan con match factors truncados hacia arriba. El tiempo de espera de la unidad cargadora es mnimo y el costo total para la flota de palas y camiones es ms bajo. Observe en la Tabla 3.16, que los nmeros de compatibilidad, si es que se ha aproximado a un solo dgito, se truncarn hacia arriba en este ejemplo. Todo esto sugiere que la aproximacin a nmeros enteros mayores o menores (truncar), resulta ser la mejor prctica. Los nmeros de compatibilidad (match factors) mostrados en Casos A y B, han cambiado a partir de Caso A, debido a la congestin del circuito. Cuando se le asigna ms de un camin a una pala, estos valores constituyen una medida de la congestin del circuito, pero no representan los nmeros de compatibilidad verdaderos. Al comparar el nmero de cargas generadas por cada unidad cargadora con un camin, disminuye la produccin en casi un 8% cuando la unidad cargadora est completamente congestionada por camiones, de acuerdo a lo estimado por el factor de compatibilidad. Se puede concluir que la congestin del circuito de la red de transporte reducir la productividad en aproximadamente un 8% por sobre aqulla estimada utilizando los factores de compatibilidad determinado con un solo camin. Esto no incluye los efectos de las panas de equipos, cambios de turno y atrasos por almuerzos, etc. 3.7 COMPARACIONES ENTRE LAS ESTIMACIONES DE ESTUDIOS DE CICLO Y LA SIMULACION DE TURNOS EN CUANTO A LA PRODUCCION DE LA FLOTA

Se utiliz el programa PIT_S para simular un turno de produccin, incluyendo todos los atrasos por los cambios de turno, panas o fallas de equipos, etc. Las condiciones de la red de transporte, por ejemplo, el nmero de palas y camiones, distancias de caminos, etc., eran idnticas al estudio anterior, en el cual se utiliz el programa CICLE, segn lo resumido en Tabla 3.16. Los resultados presentados en tabla 3.17, se pueden comparar directamente. El atraso por turno total promedio, segn el programa PIT_S, es de aproximadamente 5300 segundos o un 18% del tiempo total del turno. Estos atrasos incluyen los cambios de turno, la duracin por turno promedio en que la pala estuvo fallando, y la mitad del ciclo del camin promedio (en el programa de ciclos, los camiones comienzan los turnos

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en las palas asignadas). Al analizar estos datos, se puede observar que una simulacin constituida por un turno y 26 camiones, bajo el programa PIT_S (Tabla 3.17), produce 444 cargas, si se compara con un estudio idntico realizado por medio del programa CICLE (Tabla 3.16), el cual origin 564 cargas. Esto representa una reduccin de un 21%. Una simulacin constituida por un turno y 22 camiones bajo el programa PIT_S (Tabla 3.17), origina 406 cargas, si se compara con un estudio idntico realizado por medio del programa CICLE (Tabla 3.16), el cual origina 502 cargas, que representa una reduccin de un 19%. Es posible concluir que el programa CICLO se puede utilizar para predecir la informacin generada del programa PIT_S reduciendo el tiempo de turno por el atraso total promedio de turnos en PIT_S ms un adicional de un 2%. 3.8 CONCLUSIONES DEL ESTUDIO DE SIMULACIN

A continuacin, se describen las siguientes conclusiones obtenidas a partir de estudios realizados sobre los tiempos de ciclo y simulacin de turnos completos: 1. La simulacin proporciona una tcnica de modelacin prctica para el anlisis de la productividad y los costos operacionales de la flota de palas y camiones. 2. Al comparar el sistema de despacho de camiones automatizado con la asignacin fija de camiones, el sistema automatizado gener un aumento de productividad de slo un 2%, a pesar que se encontraba operando cerca del nmero ptimo de camiones. Sin embargo, en situaciones en que la red de transporte se encontraba operando con un bajo nmero de camiones (o bajo el valor ptimo requerido), el aumento para el sistema automatizado resultaba ser de alguna forma ms alto. 3. La combinacin de camiones de diferentes caractersticas en cuanto a la velocidad dentro de la misma flota, puede reducir seriamente la eficiencia de la flota y aumentar los costos operacionales. 4. Los match factors basados en los tiempos de carga y tiempos de ciclo promedios del camin, generados por un solo camin asignado a cada pala, se pueden utilizar para predecir la produccin de toda la flota cuando el nmero match de camiones es asignado a cada pala. Esto se hace disminuyendo la produccin proyectada en un solo camin en casi un 8% para calcular la congestin de la flota. 5. Los resultados de produccin de una simulacin de turnos completos, incluyendo los tiempos requeridos para los comienzos y trminos de cada turno, horas de almuerzo y panas de equipos, etc., se pueden predecir con exactitud basndose en el atraso total promedio de turnos ms un 2%. 6. Para cualquier red de transporte dada, ser posible determinar aquellos factores para proyectar la produccin total de los turnos a partir de los tiempos de ciclo. Estos no cambiaran de manera significativa para expansiones normales de la red de transporte. Esto le permitir al Ingeniero de Planificacin determinar los requerimientos de

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camiones obtenidos a partir del estudio de ciclos para un solo camin, el cual podra incluirse en la planificacin minera computarizada que el Ingeniero utiliza para determinar los volmenes y secuencias. Las estimaciones precisas de los niveles de productividad, requerimientos de camiones y costos, se podra obtener slo en unos segundos. Algunas de las conclusiones descritas arriba, corresponden a situaciones especficas de lugar, pero resultan ser relaciones similares para los casos de otros pits. 3.9 ASPECTOS DE LA MINERIA A RAJO ABIERTO EN ALTURA Las operaciones en minas a rajo abierto en altura, presentan numerosos desafos relativos a los efectos en el personal y el rendimiento del equipo. Los efectos de la altura se tornan significativos en alturas que superan los 3000 mts. Se han realizado estudios con el objeto de definir mejor los efectos en las personas, de manera tal que los ambientes, tanto laboral como la vida cotidiana, puedan disearse en la forma de encontrar la mejor adaptacin a las diversas condiciones. Un objetivo es mantener a cada persona lo mejor adaptada posible como para lograr un buen rendimiento en las diversas tareas en altura que se le hayan asignado. La seleccin del equipo minero en una mina a rajo abierto en altura, debe considerar la reduccin en la capacidad mxima del motor (derating). Por ejemplo, el rendimiento del motor del camin de transporte deber disminuir para predecir en forma precisa los tiempos de ciclo de camiones utilizados para determinar el tamao de flota requerido. Sin embargo, si no se les reduce de manera suficiente la capacidad a los motores, disminuir la confiabilidad de flota y los costos operacionales aumentarn de manera importante. Las estrategias operacionales en minas a gran altura requieren orientar la mantencin y seleccin de equipos y los asignamientos de personal. En la actualidad, se est planificando operar en minas en Chile que superan los 5000 mts. de altura. Este paper incluye una discusin de los efectos de la gran altura, y analiza el actual concepto sobre cmo llevar a cabo estos desafos de la mejor forma posible. La temperatura, presin y densidad del aire, disminuyen con la altura. Por ejemplo, a una altura de 4000 mts., el U.S. Standard Atmospheric Data (Informacin Atmosfrica Estndar de los Estados Unidos), indica que la presin y densidad del aire alcanzan un porcentaje, bajo condiciones normales, de entre un 60% y 65% de sus valores respectivos a nivel del mar. Al disminuir la densidad del aire, se produce una disminucin en el contenido de oxgeno, el cual es respirado por las personas que se encuentran trabajando a esa altura. Todos estos factores, junto con la lejana de las minas, hacen ms difcil el hecho que las maquinarias puedan realizar un trabajo seguro y eficiente. A fin de compensar de alguna forma estos factores, las compaas mineras debern considerar el desarrollo de estrategias especficas en la seleccin de personal y maquinaria que operan en minas a altas alturas. Sin embargo, antes de formular estrategias, es necesario conocer y comprender los efectos de la altura.

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3.9.1 Los Efectos en las Mquinas Existen dos tipos de problemas que afectan de manera fundamental a la maquinaria que opera en altura: reduccin en la capacidad disponible y capacidad de enfriamiento deficiente. Sin embargo, en muchos casos, estos problemas estn interrelacionados. Para lograr que los motores diesel funcionen de forma eficiente, es necesario mantener una relacin o proporcin adecuada en lo que se refiere a aire-combustible. En el aire menos denso, los motores diesel presentan algunos problemas en la ingestin de suficiente aire (oxigeno) como para generar la potencia requerida por el motor. Algunos fabricantes de motores, han informado que a sus motores no les es necesaria una reduccin en su capacidad para operar en alturas inferiores a 3000 mas. Sin embargo, resulta importante darse cuenta de que existe una reduccin considerable en la vida til del motor, operando ste a una altura de 3000 mts., si se compara con operaciones realizadas en alturas inferiores. En aire menos denso, los turbosobrealimentadores deben funcionar a mayor velocidad para liberar la masa de aire requerida por los cilindros para la combustin. Esta mayor velocidad genera una gran tensin, la cual afecta adversamente la vida til del turbo. Un fabricante inform que la vida til de un turbosobrealimentador, es de 5000 horas operando en altura, comparado con las 12000 horas de vida, operando a nivel del mar. El aire menos denso es perjudicial en cierto punto, ya que la capacidad de enfriamiento disminuye. La efectividad de enfriamiento convectivo, depende de la densidad del lquido que transfiere el calor. La disminucin de calor que se transfiere es resultado del aire menos denso, lo cual hace que las mquinas puedan funcionar a temperaturas ms altas. En motores diesel, la combustin genera energa que produce calor. La eliminacin de calor es necesaria para que el motor pueda funcionar dentro de un rango de temperatura deseado. El operar bajo estos lmites de temperatura, reduce en forma importante la vida til del motor. Comnmente, los fabricantes de motores utilizan temperaturas basndose en la turbina y el tubo de escape para determinar cundo un motor est produciendo ms energa de los que sus sistemas de enfriamiento pueden lograr. Asimismo, se puede determinar tomando mediciones de temperatura en un rea especfica o mediante la prediccin de temperatura con modelos computarizados. Cuando la temperatura de un motor supera el lmite crtico, el fabricante tiene dos opciones para cambiar esta situacin. Estas son: la reduccin de la capacidad disponible o la modificacin. Lo que llamamos reduccin de potencia mxima de salida disponible (derating) de un motor, es la solucin tpica del fabricante de adaptar un motor estndar en altura. Si se genera menos energa, significa que se requiere menos disipacin de calor, funcionando el motor, de esta forma, ms fro. Los fabricantes de motores, por lo general, dan a conocer pautas conservadoras en lo que se refiere a la operacin de motores en altura. Un fabricante, por ejemplo, seala que los motores diesel de dos ciclos no

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requieren ningn tipo de derating hasta los 3000 mts. de altura. Sin embrago, su capacidad mxima deber reducirse en un 1% cada 300 metros. Esto demuestra cmo cada motor tiene un distinto grado de sensibilidad a la altura. Por lo general, a los motores que operan en altura, se les reduce su potencia mxima de salida en un 10% 20%. Observe que la reduccin de la potencia de salida o derating, puede producir efectos que van en beneficio de ciertos componentes mecnicos dentro del motor. Las presiones mximas de un cilindro son inferiores de lo que podran ser operando a nivel del mar. Las tensiones dentro del eje de distribucin del motor, motor de par del eje cigeal, etc., sern inferiores a lo que normalmente se experimenta bajo una capacidad de salida total. En presencia de tensiones ms bajas y motores de par, se producira un aumento en la vida til de las piezas del motor. En algunos casos, lo fabricantes de motores crearn un motor con ciertas cualidades que le permitan operar ms eficientemente en altura. Sin embargo, y a pesar de estas cualidades, el motor requerir una pequea reduccin de su capacidad mxima para operar de manera eficiente en altura. Por lo tanto, la ltima solucin sera una combinacin de la modificaciones en el diseo del motor y el nivel de reduccin en su capacidad mxima de salida (derating). De esta forma, el resultado final sera un equilibrio entre lo que es la potencia adecuada (productividad) y una buena vida til (bajo costo de mantencin). Las modificaciones en el diseo para motores que operan a altas alturas, pueden incluir las siguientes caractersticas: sobrealimentadores de motores en serie impulsor de turbo especial aumento en la ventilacin de la caja del cigeal reduccin en los lmites del aire de admisin (en motores) enfriadores posteriores de alta eficiencia presionizacin refrigerante activa

Adems del motor, pueden darse otros tipos de cambios en el sistema vehicular, que pueden aumentar el rendimiento de los motores. Los obturadores del radiador o los embragues de ventilacin, ayudan a prevenir cualquier grado de enfriamiento que pueda significar un problema, fundamentalmente para el transporte que debe recorrer largas distancias. Los camiones que operan a motor, los convertidores de motor de par ms suaves, pueden ayudar a compensar de alguna forma la deficiente respuesta de la vlvula reguladora que se experimenta en altura. Otros sistemas del equipo minero, tambin pueden experimentar una falta de enfriamiento debido al aire menos denso. En muchos casos, sin embargo, las temperaturas ambientales relativamente fras, que son tpicas en altura, compensan de alguna forma la reducida densidad atmosfrica. El efecto neto es que algunos sistemas pueden a veces alcanzar

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ciertos valores nominales en altura, tal como lo hacen a nivel del mar. La temperatura y la densidad del aire, afectan a todos los motores impulsores de aire por movimiento rotatorio, sistemas retardados elctricos, y sistemas de frenado mecnico. 3.9.2 Los Efectos en las Personas Los trabajadores que deben operar en minas lejanas y a altas alturas, deben cumplir con una jornada de trabajo que vara entre 10 a 12 horas diarias, realizando turnos de 6 a 12 das, que se siguen por un perodo de descanso proporcional en baja altura. Para el ao 2000, se estima que en Chile habrn aproximadamente 20,000 mineros trabajando en alturas por sobre los 3000 metros. Generalmente, el resultado del clima relativamente fro y el bajo nivel de oxgeno en la atmsfera, implica una reduccin importante en la productividad de los trabajadores. A fin de lograr el mismo rendimiento en los trabajadores como el que se obtuvo a nivel del mar, se requerir de un porcentaje que vara entre 50% - 80% ms horas/hombre si los trabajadores no son nativos a la altura (Jimnez, 1996). La condicin mdica a la cual se exponen los trabajadores a altas alturas se llama Hipoxia Hipobrica. La tolerancia a altas alturas es un tema de inters para las compaas mineras progresistas, particularmente en lo que se refiere a seleccin de personal. En la actualidad, estas compaas estn estudiando el uso de exmenes mdicos extensivos, incluyendo un electrocardiograma por esfuerzo para aquellas personas mayores de 40 aos. Es un hecho que las disminuciones peridicas a nivel del mar en das de descanso, producen un grado de deaclimatacin. Se ha observado que algunos trabajadores, durante las primeras 24 horas, despus de llegar de vuelta al campamento, presentan problemas de sueo, como es el dormir poco, y tambin un rendimiento cognitivo ms bajo por algn tiempo. An hay mucho por aprender sobre los efectos colaterales a largo plazo del ciclo de trabajo en altas alturas (Jimnez, 1996). El Dr. Jimnez actualmente est comenzando a desarrollar un estudio basado en pruebas de terreno en alturas de 3800 metros, el cual incluye la adicin de oxgeno en 70 habitaciones. Con este estudio, se lograr medir la respuesta cognitiva durante las horas de sueo y de trabajo (Jimnez, 1997). El objetivo de los estudios que se estn desarrollando actualmente, es caracterizar los aspectos fisiolgicos de la Hipoxia Hipobrica. Existe una necesidad de mejorar las capacidades de determinacin de riesgo mediante un programa de vigilancia y de disear mtodos para mejorar la calidad de vida de estos mineros (Jalil et al., 1996). Los estudios incluyen el investigar la frecuencia de la preponderancia de Enfermedad Aguda de Montaa (AMS) basndose en el Cuestionario del Lago Louise (Roach, R.C., et al., 1993). Adems, se estn realizando otros estudios, cuyo objetivo es lograr una capacidad aerbica tanto a nivel del mar como en el sitio de trabajo mediante ejercicios de rutina hasta alcanzar un nivel alto de cansancio (Jalil J. E., et al., 1994).

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El uso de enriquecimiento de oxgeno para aliviar la hipoxia en altas alturas, se muestra muy prometedor. En base a investigaciones y otras estimaciones, se indica que al aumentar el contenido de oxgeno en un 1% (Por Ej., desde 21 a 22%) en alturas de 4000 - 5000 metros, se reducira a una altura equivalente a 3000 mts., lo cual es fcilmente tolerable. El costo inicial estimado para aumentar el contenido de oxgeno para 50 habitaciones en un 5% es $166,000 US, y el consumo de energa, sera de 58,000 watts (West, 1994). 3.9.3 Los Efectos de la Reduccin de la Capacidad Mxima del Motor en los Tiempos de Ciclo de un Camin La reduccin de la capacidad mxima del motor, no significa necesariamente que un camin de transporte experimentar una reduccin en su fuerza rimpull. Al emplear un sistema de accionamiento correcto, el motor, cuya capacidad mxima ha sido reducida (derated engine), slo reducir la velocidad del vehculo sin afectar su fuerza de engrane. Simplemente, esta reduccin en la capacidad mxima del motor del camin, no requerir automticamente una reduccin en su carga (payload), as como ocurre con la capacidad retardadora, elctrica o mecnica, o el valor nominal trmico de los motores impulsores de aire por movimiento rotatorio. Si slo se reduce la capacidad mxima del motor, el efecto en los tiempos de ciclo del camin, no es proporcional al grado de reduccin de su capacidad (deration). Por ejemplo, si se reduce la capacidad mxima del motor en un 20%, el efecto no coincidir normalmente con un 20% de aumento en los tiempos de ciclo del camin. El efecto sobre la velocidad es mayor cuando el camin viaja cargado tanto cuesta arriba como cuesta abajo y cindose a los lmites de velocidad de acuerdo a su capacidad de frenado o sistemas de desaceleracin. El trmino de numerosos clculos realizados mediante un programa computacional denominado CICLO (Calder, 1993), ayud en el anlisis de los efectos de la reduccin de la capacidad mxima (deration) en cada tiempo de ciclo del camin. La base de este programa computacional, son los clculos estndares de movimiento, utilizando datos de curva de rendimiento para fuerza de engrane y de frenado, y un intervalo de un segundo entre incrementos de clculo. Las diversas restricciones de velocidad y otras condiciones y suposiciones, fundamentan los siguientes clculos: Velocidad Mxima Cuesta Arriba Peso Bruto del Vehculo Carga (payload) Resistencia de Rodadura Elevacin Vertical 27 km/hr. 260000 kg. y 375000 kg. 155 y 220 toneladas mtricas 2% y 3% 500 mts.

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Pendiente del Camino Tiempo de Carga Tiempo de Descarga

8% y 10% 200 segundos 60 segundos

El perfil simple del trayecto utilizado en el anlisis, incluye una rampa plana de enfoque, de 100 mts. de longitud desde los puntos de carga y descarga, tanto al comienzo como al final del camino inclinado. La suposicin es, a objeto de estos clculos, que los camiones salen de estas rampas a una velocidad cero. En el resumen, se incluyen clculos para camiones cargados que viajan tanto cuesta arriba como cuesta abajo. En Tabla 3.18 se muestran los resultados de estos clculos. Por ejemplo, al viajar el vehculo cargado cuesta arriba y descargado cuesta abajo, con una pendiente de un 8%, el tiempo total del ciclo, incluyendo la carga y descarga, aumenta en un 6.3%, 15.5% y 29.3% respectivamente, bajo condiciones en que se ha reducido la capacidad mxima del motor (derating) en un 10%, 20% y 30%. Los tiempos de ciclo son ms bajos para una pendiente de un 10%, debido a que la distancia del trayecto es ms reducida para la misma elevacin vertical, cuya velocidad ms alta sobre una pendiente de un 8% no se compensa por completo. Y, por otro lado, esto se debe a que la pendiente ms inclinada tiene mayores posibilidades de generar problemas de mantencin, lo cual coincide con el caso de alturas ms bajas que presentan grandes elevaciones verticales. Dado que la productividad del camin, considerando el trayecto cuesta arriba, con reducciones de la capacidad mxima del motor (deratings) ms all de un 10%, como se espera usualmente por sobre los 4000 metros. En el trayecto de carga cuesta arriba, la reduccin de la capacidad mxima del motor (derating) tiene un efecto casi insignificante. Los problemas de frenado, son de mayor preocupacin en el transporte de carga cuesta arriba, especialmente en caminos cuyo diseo es una curva en u, lo cual favorece el 8% versus el 10% de la pendiente. Las Tablas 3.19 y 3.20, muestran los resultados de mediciones adicionales con el programa de CICLO que utiliza camiones de 155 y 220 toneladas mtricas. Estos ejemplos utilizan pendientes de carga cuesta arriba de un 8% y con una resistencia de rodadura de un 2%. En los resultados presentados en la Tabla 3.19, se incluyen reducciones de carga entre un 10%, 20% y 30%. Tabla 3.20, demuestra que una reduccin de carga no compensa la reduccin en el tiempo de ciclo. Por ejemplo, con un derating de un 10%, como se espera en una altura de 4000 mts., una reduccin de carga de un 10% slo reduce el tiempo de ciclo en un 3.2% y 4.2%, respectivamente para camiones de 155 y 20 toneladas. El resultado ser una prdida neta en produccin de aproximadamente 6%. Aunque este perfil resulta ser bastante simple, los resultados son similares en pruebas realizadas anteriormente. Para trayectos con transporte cargado cuesta arriba, la

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reduccin en la capacidad mxima del motor, resulta ser costosa, si se consideran las prdidas en su reproduccin. Sin embargo, las equivocaciones en lo que refiere al efecto de reducir la capacidad mxima del motor de manera adecuada o suficiente, podra generar costos de mantencin del motor o tambin de reparacin general. Es necesario lograr un equilibrio adecuado entre lo que son los costos de mantencin, necesidades de productividad y confiabilidad. 3.9.4 Desarrollando Estrategias Adecuadas Trabajar en altura, resulta ser un verdadero desafo tanto para las personas como para la maquinaria. Bajo estas condiciones, a fin de lograr una efectiva operacin de una mina, se requiere de una planificacin detallada y metdica, un acercamiento operacional simple y una buena comunicacin. A continuacin, se muestra un listado de ideas a considerar en el momento de formular una estrategia para la minera a altas alturas. Al considerar dichas ideas, es necesario recordar que todas las operaciones mineras son diversas y que varan segn su altura, tipo de transporte, ubicacin geogrfica, condiciones climticas y distancia considerada desde las instalaciones o plantas de reparacin. Al reconocer estas diferencias, algunos de los factores siguientes pueden ser aplicables a algunas minas ms que a otras: 1) Equipo selecto que logre entregar un buen equilibrio entre lo que es la alta productividad y la alta confiabilidad. El trabajo con fabricantes de equipo para seleccionar equipo altamente eficiente a fin de lograr vidas tiles y disponibilidades comparadas con aqullas operando bajo circunstancias normales. Esto posiblemente podra requerir la creacin de un rediseo. La utilizacin de programas de simulacin para fabricantes de equipos a fin de determinar la cantidad ptima de reduccin de la capacidad mxima del motor. Esto sera para entregar un grado de confiabilidad y un costo bajo por hora con una reduccin mnima en la productividad. La seleccin de un equipo que tenga un buen servicio y organizacin de apoyo, la cual cuente con la capacidad de transporte eficientemente cada componente a un sitio lejano para su reparacin y reacondicionamiento.

2) Establecer un sistema de mantencin que sea simple, no complejo y fcil de comprender. Utilizar un programa de mantencin preventivo basado en tiempo, empleando parmetros slo para sistemas crticos. La mayor parte del trabajo de mantencin, sera repetitivo en el sentido que requiere trabajadores semi-calificados, debido al hecho que las actividades

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programadas, justificarn gran parte de este trabajo. Por lo tanto, el requerimiento correspondera slo a un grupo pequeo de tcnicos calificados para desempear trabajos de localizacin, reparacin y diagnstico. Realizar reparaciones fuera del lugar de donde se encuentran las instalaciones de servicio para el fabricante del equipo original.

Debido al duro ambiente que se experimenta en altura, es recomendable mantener la operacin usando un mnimo de esfuerzo humano, sea ste tanto fsico como mental. En la prctica, utilizar sistemas automatizados para desempear tareas normalmente realizadas por humanos. Emplear sistemas actualizados disponibles para apoyo en la toma de decisiones (experto), trabajos de localizacin y reparacin, personas que ejerzan un constante presin en el mercado (press manufacturers), a fin de desarrollar nuevos sistemas. Si es posible, ubicar personal involucrado en planificacin minera y trabajo estratgico en alturas ms bajas. GPS y los sistemas de despacho del equipo computarizado, permiten que las operaciones mineras sean monitoreadas a distancia. Eliminar el trabajo de mantencin innecesario aumentando el grado de confiabilidad del equipo y extendiendo el tiempo para su servicio. Reparaciones importantes destinadas a instalaciones para contratistas, generarn menos trabajo siendo ste desempeado en la misma mina. 3) Ayudar a los trabajadores a mantenerse saludables y trabajar sin riesgo. Emplear pruebas mdicas de seleccin en el proceso de contratacin. Suministrar oxgeno adicional suplementario que pueda que pueda ser til durante las horas de sueo en los dormitorios. Establecer un moderno programa de control de prdidas y de seguridad en el sitio de la mina lo antes posible. 3.9.5 Resumen y conclusiones de las consideraciones de la gran altura El efecto de la gran altura entra en juego cuando sta supera los 3000 metros. En la actualidad, numerosas minas a tajo abierto estn operando a alturas superiores de 4000 metros, y se est viendo la posibilidad de operar en minas que se encuentran a alturas superiores a los 5000 metros. Para el ao 2000, se estima que, en Chile, habrn aproximadamente 20000 mineros que trabajarn en alturas superiores a los 3000 metros. Las altas alturas reducen de manera significativa la productividad del trabajador. A fin de lograr el mismo rendimiento de los trabajadores como el obtenido a nivel del mar, existe un requisito de un 50% a un 80% ms horas/hombre si los trabajadores no son originarios de un medio en altura. El uso del enriquecimiento de oxgeno para aliviar de alguna forma la hipoxia en altas alturas, se muestra muy prometedor. La investigacin y los clculos indican que, al

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aumentar el contenido de oxgeno en un 1% (p. ej., desde 21 a 22%) en alturas de 4000 a 5000 metros, se reduce la altura equivalente a 300 metros, aproximadamente. El aumento en el contenido de oxgeno en un 5% a alturas de 4500 metros, reducira una altura fcilmente tolerable equivalente a 3000 metros. Existen dos tipos de problemas que afectan de manera fundamental a las mquinas que operan en altura - nivel de energa reducida y escasa capacidad de enfriamiento. A pesar de que algunos motores diesel pueden generar una capacidad (horsepower) completa en alturas de hasta 3000 metros, stos operarn a temperaturas ms altas y experimentarn una severa reduccin en cuanto a su vida til. Las grandes alturas requieren de un reduccin de la energa del motor. Es muy comn que a los motores que operan en altura, se les reduzca su capacidad mxima (derating) en un 10% o un 20%. Esta reduccin, aparte de otras modificaciones de diseo en los motores, sirve para aumentar la vida til del motor. Los problemas del clima fro, como los experimentados en el Norte de Canad, tambin se suman a la problemtica existente en las grandes alturas. La reduccin de la capacidad mxima del motor, slo reducir la velocidad del vehculo, as tambin como su productividad, sin tener que reducir necesariamente el esfuerzo tractivo disponible. Los clculos por simulacin en cuanto al ciclo del camin, indican que los tiempos de ciclo del trayecto tpico, aumentan aproximadamente en un 7.5% para un 10% de reduccin de la capacidad mxima del motor a 4000 mts., y 16% para un 20% de reduccin a 5000 mts. para el transporte cargado con trayecto cuesta arriba. La reduccin de la capacidad mxima de un motor en un 20% a 5000 mts. para el transporte cargado cuesta abajo, no afectar significativamente el tiempo de ciclo. La reduccin en la carga del camin, no da por resultado una reduccin compensatoria en el tiempo de ciclo. Por ejemplo, al reducir en un 10% la carga de un camin de 220 toneladas, con una reduccin de la capacidad mxima de su motor de un 10%, se reduce el tiempo de ciclo en slo un 4,2%, lo cual genera en una prdida total de la productividad. Sin embargo, las equivocaciones en cuanto a las reducciones adecuadas o suficientes de la capacidad mxima del motor, podra generar costos de reparacin general o de mantencin del motor, fallas frecuentes, y escasa disponibilidad de camiones. Es, por lo tanto, necesario lograr un equilibrio adecuado entre s que son los costos de mantencin, las necesidades de productividad y confiabilidad. La formulacin de estrategias para la seleccin de equipo, utilizacin de personal y sistemas de mantencin, debera ser tal que ellos se complementen el uno con el otro. 3.10 ESTIMACIN DE LA PRODUCTIVIDAD DE LAS PALAS Captulo 4, tratar en detalle el tema de la estimacin para la seleccin y produccin de equipos. La estimacin de la productividad de las palas y los requerimientos de camiones para una pala en particular se incluye en este captulo slo a modo de introduccin. Tabla 3.21 es una planilla de clculo diseada para calcular la produccin de las palas y estudiar el nmero de camiones con una capacidad especfica requerida.

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1) Densidad de la roca, en grs./cc, tons/m3. 2) Aumento en el volumen de la roca en el balde de la pala (Factor de Esponjamiento). Los valores tpicos son: 1.1 para arena seca; 1.5 para roca bien fragmentada; y 1.65 para grandes fragmentos de roca rectangulares (en forma de ladrillos), tpicos de la taconita. 3) Factor de Llenado: Indica el porcentaje del volumen del balde, que normalmente est ocupado. Este depende de la geometra de la pila de desechos y la calidad de estos. Los valores tpicos son: .70 para perfiles bajos de desechos y pies duros; .90 para condiciones normales y 1.0 a 1.1 para condiciones ideales con excelente fragmentacin. 4) Tiempo de Ciclo de la Mquina Excavadora: Tiempo requerido para cargar y situar un balde de roca en el camin. Las palas, las cuales rotan de manera circular, requieren de mucho menos tiempo que las mquinas cargadoras frontales, las cuales tienen que trasladarse desde la pila de desechos hasta el camin. El tiempo depende tambin de la compatibilidad de la mquina excavadora y del camin, la calidad de las condiciones de excavacin y del tamao de la mquina excavadora. Los valores tpicos para las grandes mquinas excavadoras son: 30 a 35 seg. para las palas; y 55 a 70 seg. para mquinas cargadoras frontales. 5) Disponibilidad Mecnica: Para los equipos mineros, la disponibilidad mecnica (DM) se define como (tiempo programado - tiempo de mantencin) dividido por el tiempo programado. El tiempo de mantencin incluye tanto la mantencin programada y las fallas de los equipos. 6) Utilizacin: La utilizacin de los equipos (U) es el porcentaje del tiempo mecnicamente disponible en que el equipo se encuentra operando y realizando su funcin principal. Los tiempos de pausas, retrasos por cambios de turno, cierres de la mina debido a efectos de tronadura, etc., se deducen del tiempo disponible. La utilizacin equivale a (horas mecnicamente disponibles - retrasos operativos) dividido por las horas mecnicamente disponibles. 7) Programa de Extraccin Anual: La cantidad de tiempo expresada en das en que la mina opera al ao. Se puede hacer una estimacin del nmero de das perdidos (cierre de la mina) debido a condiciones climticas severas, etc. 8) Eficiencia Operativa (E): Porcentaje del tiempo en que la unidad est realizando su funcin principal, E = DM * U. Tabla 3.21 supone que una pala de 26,5 metros cbicos se encuentra cargando camiones de 300 toneladas. Al lado derecho de la Tabla, aparece el tonelaje acumulativo cargado despus de haber cumplido cada ciclo. Podemos ver que despus de 7 ciclos, el camin se encuentra cargado y el tiempo en cargar es de 210 segundos. Suponemos que la ltima carga por balde se ajustar de tal forma que la capacidad de carga ser de 300 toneladas y no de 301 toneladas. Los camiones sern implementados con un instrumento para medicin del peso, cuya informacin se reportar por medio de la red GPS al operador de la pala. El tonelaje acumulativo y los tiempos de carga seleccionados son ingresados en el botn ubicado a la izquierda. El tonelaje mximo por hora se calcula asumiendo un tiempo de

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operacin de un 100%. Las tasas de produccin del tonelaje promedio se estiman suponiendo un tiempo de operacin de 64%, basado en una disponibilidad mecnica de 80% y una utilizacin de 80%. El factor de compatibilidad se divide por la disponibilidad mecnica de los camiones, y luego, el resultado se trunca hacia arriba para determinar el nmero de camiones que se debern comprar. La determinacin de los requerimientos del total de equipos en una mina, se tratar en Captulo 4.

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Referencias Calder, P. N. & Waring, R. H. 1965. The Carol Mining Simulator, APCOM Symposium, University of Arizona. Bauer, A. & Calder, P.N. 1973. Planning Open Pit Mining Operations Using Simulation, 10th. APCOM Symposium, Johannesburg S.A. Chick, P. 1980 The Interative Simulation of Open Pit Haulage, M. Sc. Thesis, Queens University. Fytas, K. & Calder, P. N. 1984. An Interative Computer Simulation Model of Open Pit Haulage Systems, Proceedings Society for Computer Simulation Congress, USA. Calder, P.N., 1993. Planning Shovel Truck Fleet Requirements for Open Pit Mining Operations, Proceedings of the International Congress on Mine Design. Balkema Press. Calder, P.N., Penner, R., Vivanco, A., & Hutnyak, D., April, 1997. Mining at High Altitude, 99 General Annual Meeting. Vancouver, Canada. Jalil, J.E., Raun, S., Chamorro, G., Casanegra, P., Saldas, F., Beroza, T., Foradori, A., Rodrguez, R., Morales, M. Cardiovascular Response to Exercise at High Altitude in Workers Chronically Exposed to Intermittent Hypobaric Hypoxia. 1995. Rev. Med. Chile 122, p. 1120 1125. Jalil, J., Casanegra, P., Braun, S., Chamorro, G., Saldas, F., Berza, T., Foradori, A., 1996. Working at High Altitude in Andean Miners from Chile: Human Adaptation to Long Term Intermittent Hypobaric Hypoxia. Hypoxia and the Brain. Queen City Printer Inc. Vermont. USA. 1995. ISBN 0-9612246-1-4. Jimnez, D., 1997. Personal Communication. Roach, R. C., Bartsch, P., Hackett, P.H., Olez, O., and The Lake Louise AMS Scoring Consensus Committee. The Lake Louise Acute Mountain Sickness Scoring Systems. In: Hypoxia and Molecular Medicine. J. R. Sutton, C.S. Houston, y G. Coates, editors. Burlington, Vermont. USA. Queen City Printers Inc., 1993, p. 272-274. West, J.B., 1994. Oxygen Enrichment of Room Air to Relieve the Hypoxia of High Altitude. Respiration Physiology 99 (1995). ELSEVIER. p. 225 - 232. Department of Medicine 0623A. Universidad de California, San Diego, USA. Daz, H., 1992, Diesel Engine Operations at High Altitude. Mining at Altitude. 43rd Annual Convention in La Serena, Chile. Vol. I. Ch. 13. Phelan, M. L., 1995. Altitude Effects on Diesel Engines, Rimpull Curves and Cycle Times. B. Sc. Thesis, Department of Mining Engineering, Queens University, Kingston, Ontario. Canada. Stager, F., Salinas, C. & Bustamante, M., 1992. Exploration Mining Works at High Altitude in Andean Mountains. Mining at Altitude: 43rd Annual Convention in La Serena, Chile. Vol. I. Ch. 3.

CAMIN DESCARGADO EMPTY TRUCK RETORNANDO AL PIT RETURNING TO PIT

CAMIN DE TRANSPORTE DESCARGANDO ROCA ESTRIL EN EL BOTADERO

BOTADERO 1

ROCA ESTRIL

BANCO 6

MINERAL TRONADO

PALA 3
CAMIN CARGADO ABANDONANDO EL PIT

REA DE TRABAJO
PALA 2
ESTACIONAMIENTO DE CAMIONES

CAMIN DE TRANSPORTE DESCARGANDO MINERAL EN LA CHANCADORA

CAMIN DE TRANSPORTE EN PROCESO DE SER CARGADO

PALA 1

CHANCADORA 1
BANCO 8

STOCKPILE CON MINERAL GRUESO

Figura 3.1 - Simple red de transporte en una mina a rajo abierto

Figura 3.2
DATOS DE LA CARGA
BUENA FRECUENCIA REGULAR DEFICIENTE

UBICACIN N 2 DE LA PALA

TIEMPO

OTRAS UBICACIONES DE LA PALA UBICACIN N 1 DE LA PALA

UNIN N 1

DATOS DEL BOTADERO FRECUENCIA TIEMPO BOTADERO N 1

DATOS DEL TRANSPORTE

FRECUENCIA ABAJO ARRIBA

TIEMPO OTRAS REAS DE DESCARGA

ESTE EJE
N DE CAMIONES CARGADOS

NMERO DE CAMIONES CARGADOS POR TURNO

TIEMPO DE ESPERA CAMIONES

ESTE EJE

BUENA EXCAVACIN

TIEMPO DE ESPERA PALAS

MALA

REGULAR
MALA

REGULAR

BUENA EXCAVACIN

NMERO DE CAMIONES ASIGNADO A ESTA PALA DE UNA FLOTA DE 12 CAMIONES OPERATIVOS

Figura 3.3

TIEMPO DE ESPERA ACUMULATIVO - MINUTOS

REGULAR

MALA EXCAVACIN

BUENA

ALTURA EN LIBRAS

PESO EN KILGRAMOS
RESISTENCIA TOTAL EN PORCENTAJE

Grfico Dinmico de Retardo

VELOCIDAD
FUERZA EN LIBRAS

TITAN - 2000

Figura 3.4A

FUERZA EN KILGRAMOS

PESO EN LIBRAS

PESO EN KILGRAMOS

RESISTENCIA TOTAL EN PORCENTAJE

Grfico de Rendimiento

VELOCIDAD
FUERZA EN LIBRAS

TITAN - 2000

Figura 3.4B

FUERZA EN KILGRAMOS

FIGURA FIGURE 3.53.5 -A A

24,390 Kg.

36,633 Kg.

FIGURA 3.5 B FIGURE 3.5 -B

Figura 3.6 - Red de caminos utilizada en Ejemplo 3.1 para clculos de tiempos de ciclo

CICLO
Trfico en Camino 33

EAGLE-22
Camino 46
en espera

Chancadora

Camino 47

tiempo 1020 sec. seg. time ==1020

Botadero

Pala

Figure - A general roadde network diagram. Figura 3.7 - 3.7 Diagrama general una red de caminos

Figure 3.8A - - Simulation Figura 3.8A - Resultados del estudio de simulacin Figure 3.af Study Results, Nmero de cargas vs. Tamao de la flota de camiones

Number of Loads vs Truck Fleet Size.

500 450 400 350 300 Nmero de Number of 250 cargas Loads 200 150 100 50 0 4 8 12 16 20 24 28 Nmero de camiones Number of Trucks 32 36

Fijo Fixed Auto. Auto.

Figura 3.8B Resultados del estudio de simulacin. $/carga vs. tamao vs de la flota Figure 3.8B - - Simulation Figure 3.af2 Study Results, $/Load

Fleet Size.
120 100 80
$/carga 60 $/Load.
$/carga fijo $/load fixed $/carga auto. $/load auto

40 20 0 4 8 12 16 20 24 28 32 36
Nmero de camiones Number of Trucks.

Tabla 3.1 - Valores tpicos de resistencia a la rodadura

TABLA 1: VALORES TIPICOS PARA RESISTENCIA A LA RODADURA

SUPERFICIE DEL TERRENO

Asfalto Concreto Terreno llano, duro, seco, mantenido, libre de material suelto Terreno seco, pero no slidamente compacto Terreno suave, sin arar, con escasa mantencin Terreno suave, arado Terreno con rellenos poco slidos Terreno profundamente surcado Terreno de ripio muy compacto; seco; libre de material suelto Terreno de ripio no firmemente compacto, pero seco Terreno de ripio con material suelto Terreno fangoso, pero slido Terreno fangoso suave, poroso Terreno arenoso, con material suelto Terreno nevado y compacto Terreno nevado con 4 de profundidad, material suelto

RESISTENCIA A LA RODADURA (pendiente equivalente y pendiente del camino de tranporte) 1.5 1.5 bien 2.0 3.0 4.0 8.0 8.0 16.0 2.0 3.0 10.0 4.0 16.0 10.0 2.5 4.5

Tabla 3.2A - Tabla de referencia de grficos de rendimiento para un camin Titan 2000 cargado que circula en superficie con una resistencia a la rodadura del 1.5%. Se dan las TABLE 3.2A - horizontal PERFORMANCE CHARTS FOR A TITAN 2000 HAULAGE TRUCK fuerzas resultantes de propulsin y frenado. ROAD GRADE = 0%, TRUCK IS LOADED, ROLLING RESISTANCE IS 1.5%. RESULTANT PROPEL AND BRAKING FORCES ARE GIVEN.
GRFICO DE PERFORMANCE RENDIMIENTO CHART
Fuerza Velocidad kph Lb. Lb Pendiente Velocity kph Velocidad Velocitymph mph Rimpull Lb Retardo RetardLb. Lb Peso Weight Grade Rimpull Lb

FUERZAS RESULTANT RESULTANTES FORCES

Propulsin Lb. Brake Rod. Frenado Lb. Resis. Propel Lb Lb Roll. Res. 0.015 0 149,905 195,095

0 1.6 3.2 4.8 6.4 8.0 9.7 11.3 12.9 14.5 16.1 17.7 19.3 20.9 22.5 24.1 25.7 27.4 29.0 30.6 32.2 33.8 35.4 37.0 38.6 40.2 41.8 43.5 45.1 46.7 48.3

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

160,000 157,000 155,000 150,000 120,000 105,000 92,000 83,000 74,000 67,000 60,000 55,000 51,000 47,000 44,000 40,000 38,000 36,000 34,000 33,000 32,000 30,000 28,000 27,000 26,000 25,000 24,000 23,000 22,000 21,000 20,000

185,000 185,000 150,000 90,000 78,000 70,000 69,000 69,000 70,000 72,000 77,000 80,000 81,000 81,000 79,000 72,000 71,000 70,000 68,000 63,000 60,000 56,000 55,000 52,000 50,000 45,000 40,000 36,000 33,000 30,000 27,000

673,000

146,905 144,905 139,905 109,905 94,905 81,905 72,905 63,905 56,905 49,905 44,905 40,905 36,905 33,905 29,905 27,905 25,905 23,905 22,905 21,905 19,905 17,905 16,905 15,905 14,905 13,905 12,905 11,905 10,905 9,905

195,095 160,095 100,095 88,095 80,095 79,095 79,095 80,095 82,095 87,095 90,095 91,095 91,095 89,095 82,095 81,095 80,095 78,095 73,095 70,095 66,095 65,095 62,095 60,095 55,095 50,095 46,095 43,095 40,095 37,095

Tabla 3.2B - Tabla de referencia de grficos de rendimiento para un camin Titan TABLE 3.2B - PERFORMANCE CHARTS FOR A TITAN 2000 HAULAGE TRUCK 2000 descargado, circulando en superficie horizontal, con una resistencia a la ROAD GRADE = 0%, TRUCK IS EMPTY, ROLLING RESISTANCE IS 1.5%. rodadura de 1.5%. Se dan las fuerzas resultantes de propulsin y frenado. RESULTANT PROPEL AND BRAKING FORCES ARE GIVEN.
PERFORMANCE GRFICO DE RENDIMIENTO CHART
0 1.6 3.2 4.8 6.4 8.0 9.7 11.3 12.9 14.5 16.1 17.7 19.3 20.9 22.5 24.1 25.7 27.4 29.0 30.6 32.2 33.8 35.4 37.0 38.6 40.2 41.8 43.5 45.1 46.7 48.3 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 160,000 157,000 155,000 150,000 120,000 105,000 92,000 83,000 74,000 67,000 60,000 55,000 51,000 47,000 44,000 40,000 38,000 36,000 34,000 33,000 32,000 30,000 28,000 27,000 26,000 25,000 24,000 23,000 22,000 21,000 20,000 185,000 185,000 150,000 90,000 78,000 70,000 69,000 69,000 70,000 72,000 77,000 80,000 81,000 81,000 79,000 72,000 71,000 70,000 68,000 63,000 60,000 56,000 55,000 52,000 50,000 45,000 40,000 36,000 33,000 30,000 27,000 273,000 0.00

FUERZAS RESULTANT RESULTANTES FORCES

Velocidad mph mph Rimpull Frenado Lb. Roll. Lb. Lb Pendiente Propulsin Lb. Brake Res. Rod. Velocitykph kph Velocity Rimpull Lb Retardo RetardLb. Lb Peso Weight Grade Propel Lb Lb Res. Lb. Velocidad

155,905 152,905 150,905 145,905 115,905 100,905 87,905 78,905 69,905 62,905 55,905 50,905 46,905 42,905 39,905 35,905 33,905 31,905 29,905 28,905 27,905 25,905 23,905 22,905 21,905 20,905 19,905 18,905 17,905 16,905 15,905

189,095 189,095 154,095 94,095 82,095 74,095 73,095 73,095 74,095 76,095 81,095 84,095 85,095 85,095 83,095 76,095 75,095 74,095 72,095 67,095 64,095 60,095 59,095 56,095 54,095 49,095 44,095 40,095 37,095 34,095 31,095

0.015

Tabla 3.2C - Tabla de referencia de grficos para un camin Titan 2000 cargado, TABLE 3.2C - PERFORMANCE TITAN 2000 HAULAGE TRUCK circulando en una pendiente del CHARTS 10% conFOR una A resistencia a la rodadura de 1.5%. GRADE = 10%, TRUCK ISy LOADED, SeROAD dan las fuerzas de propulsin frenado. ROLLING RESISTANCE IS 1.5%. RESULTANT PROPEL AND BRAKING FORCES ARE GIVEN.
GRFICO DE PERFORMANCE RENDIMIENTO CHART
Velocidad kph Velocity kph
Velocidad mph Rimpull Velocity mph Rimpull Lb Retardo Retard Lb. Lb Peso Weight Grade Lb. Lb. Lb Pendiente

FUERZAS RESULTANT RESULTANTES FORCES

Propulsin Lb. Brake Propel Lb Lb Roll. Res. Rod. Frenado Lb. Resis.

0 1.6 3.2 4.8 6.4 8.0 9.7 11.3 12.9 14.5 16.1 17.7 19.3 20.9 22.5 24.1 25.7 27.4 29.0 30.6 32.2 33.8 35.4 37.0 38.6 40.2 41.8 43.5 45.1 46.7 48.3

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

160,000 157,000 155,000 150,000 120,000 105,000 92,000 83,000 74,000 67,000 60,000 55,000 51,000 47,000 44,000 40,000 38,000 36,000 34,000 33,000 32,000 30,000 28,000 27,000 26,000 25,000 24,000 23,000 22,000 21,000 20,000

185,000 185,000 150,000 90,000 78,000 70,000 69,000 69,000 70,000 72,000 77,000 80,000 81,000 81,000 79,000 72,000 71,000 70,000 68,000 63,000 60,000 56,000 55,000 52,000 50,000 45,000 40,000 36,000 33,000 30,000 27,000

673,000

0.10

82,605 79,605 77,605 72,605 42,605 27,605 14,605 5,605 -3,395 -10,395 -17,395 -22,395 -26,395 -30,395 -33,395 -37,395 -39,395 -41,395 -43,395 -44,395 -45,395 -47,395 -49,395 -50,395 -51,395 -52,395 -53,395 -54,395 -55,395 -56,395 -57,395

127,795 127,795 92,795 32,795 20,795 12,795 11,795 11,795 12,795 14,795 19,795 22,795 23,795 23,795 21,795 14,795 13,795 12,795 10,795 5,795 2,795 -1,205 -2,205 -5,205 -7,205 -12,205 -17,205 -21,205 -24,205 -27,205 -30,205

0.015

SUPERANDO 33 TRUCK KPH., EL CAN CAMIN NO BEYOND 33LOS KPH, NOT PUEDE DETENERSE CON EL SISTEMA STOP WITH DYNAMIC BRAKES. DINMICO DE FRENOS

Tabla 3.2D - Tabla de referencia de grficos de rendimiento para un camin Titan 2000 descargado circulando en una pendiente 10%, 2000 con una resistencia a la TABLE 3.2D - PERFORMANCE CHARTS FOR del A TITAN HAULAGE TRUCK rodadura de 1.5%. Se dan las fuerzas resultantes de propulsin y frenado. ROAD GRADE = 10%, TRUCK IS EMPTY, ROLLING RESISTANCE IS 1.5%. RESULTANT PROPEL AND BRAKING FORCES ARE GIVEN.
PERFORMANCE GRFICO DE RENDIMIENTO CHART
Velocidad Velocitykph kph

FUERZAS RESULTANT RESULTANTES FORCES

Velocidad Velocity mph mph Rimpull Rimpull Lb Retardo Retard Lb Peso Weight Grade Propel Lb Brake Lb Roll. Res. Lb. Resis. Rod. Lb. Lb. Lb. Lb Pendiente Propulsin Lb. Frenado

0 1.6 3.2 4.8 6.4 8.0 9.7 11.3 12.9 14.5 16.1 17.7 19.3 20.9 22.5 24.1 25.7 27.4 29.0 30.6 32.2 33.8 35.4 37.0 38.6 40.2 41.8 43.5 45.1 46.7 48.3

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30

160,000 157,000 155,000 150,000 120,000 105,000 92,000 83,000 74,000 67,000 60,000 55,000 51,000 47,000 44,000 40,000 38,000 36,000 34,000 33,000 32,000 30,000 28,000 27,000 26,000 25,000 24,000 23,000 22,000 21,000 20,000

185,000 185,000 150,000 90,000 78,000 70,000 69,000 69,000 70,000 72,000 77,000 80,000 81,000 81,000 79,000 72,000 71,000 70,000 68,000 63,000 60,000 56,000 55,000 52,000 50,000 45,000 40,000 36,000 33,000 30,000 27,000

273,000

0.10

128,605 125,605 123,605 118,605 88,605 73,605 60,605 51,605 42,605 35,605 28,605 23,605 19,605 15,605 12,605 8,605 6,605 4,605 2,605 1,605 605 -1,395 -3,395 -4,395 -5,395 -6,395 -7,395 -8,395 -9,395 -10,395 -11,395

161,795 161,795 126,795 66,795 54,795 46,795 45,795 45,795 46,795 48,795 53,795 56,795 57,795 57,795 55,795 48,795 47,795 46,795 44,795 39,795 36,795 32,795 31,795 28,795 26,795 21,795 16,795 12,795 9,795 6,795 3,795

0.015

Tabla 3.3 - Clculos de movimiento basados en TABLE 3.3 - MOTION CALCULATIONS BASED ON grficos de rendimiento deFOR un camin PERFORMANCE CHARTS A TITAN Titan 2000 2000, el cual circula cargado en una pendiente de HAULAGE TRUCK. ROAD GRADE IS 0%, TRUCK IS0% y una resistencia a la rodadura de 1.5% LOADED, ROLLING RESISTANCE IS 1.5%
Tiempo Time Seg.
Sec 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 Force Fuerza Lbs. Lb 0 149,905 109,905 63,905 49,905 40,905 36,905 33,905 29,905 27,905 25,905 23,905 22,905 21,905 21,905 19,905 17,905 17,905 16,905 16,905 15,905 15,905 14,905 14,905 13,905 13,905 12,905 12,905 11,905 11,905 11,905 10,905 10,905 9,905 9,905 9,905 9,905 9,905 9,905 9,905 Accel. Distancia Distance Distancia Distance Velocidad Velocity Aceler. Mts. Pies Pies/Seg.2 Ft/Sec*2 M Ft. Pies/Seg. Ft/Sec MPH MPH KPH KPH 0.00 7.17 5.26 3.06 2.39 1.96 1.77 1.62 1.43 1.34 1.24 1.14 1.10 1.05 1.05 0.95 0.86 0.86 0.81 0.81 0.76 0.76 0.71 0.71 0.67 0.67 0.62 0.62 0.57 0.57 0.57 0.52 0.52 0.47 0.47 0.47 0.47 0.47 0.47 0.47 0.00 1.09 4.08 8.34 13.42 19.17 25.48 32.31 39.61 47.33 55.44 63.91 72.72 81.86 91.32 101.09 111.13 121.43 131.99 142.79 153.83 165.11 176.61 188.32 200.25 212.38 224.70 237.21 249.91 262.77 275.81 289.02 302.39 0.00 3.59 0.00 7.17 0.00 4.89 0.00 7.87

13.39 12.43

8.48 13.64

27.35 15.49 10.56 16.99 44.03 17.88 12.19 19.61 62.88 19.83 13.52 21.76 83.60 21.60 14.73 23.70 106.01 23.22 15.83 25.48 129.95 24.65 16.81 27.05 155.27 25.99 17.72 28.51 181.87 27.23 18.56 29.87 209.67 28.37 19.34 31.13 238.59 29.47 20.09 32.33 268.58 30.51 20.80 33.48 299.62 31.56 21.52 34.63 331.66 32.51 22.17 35.68 364.60 33.37 22.75 36.62 398.40 34.23 23.34 37.56 433.03 35.04 23.89 38.44 468.47 35.85 24.44 39.33 504.70 36.61 24.96 40.17 541.68 37.37 25.48 41.00 579.41 38.08 25.96 41.78 617.85 38.79 26.45 42.57 656.97 39.46 26.90 43.30 696.76 40.12 27.36 44.03 737.20 40.74 27.78 44.70 778.25 41.36 28.20 45.38 819.89 41.93 28.59 46.01 862.11 42.50 28.98 46.63 904.89 43.07 29.36 47.26 948.22 43.59 29.72 47.83 992.07 44.11 30.08 48.40

315.90 1036.42 44.59 30.40 48.92 329.57 1081.24 45.06 30.72 49.44 343.37 1126.54 45.53 31.04 49.96 357.32 1172.31 46.01 31.37 50.48 371.42 1218.55 46.48 31.69 51.00 385.66 1265.27 46.96 32.01 51.52 400.04 1312.46 47.43 32.34 52.04

Se requieren 30 aproximadamente 30TO segundos para APPROXIMATELT SECONDS ARE REQUIRED ACCELERATE FROM 0 acelerar 0 a 30 MPH, la velocidad mxima TO 30 MPH,desde THE MAXIMUM RECOMMENDED SPEED. recomendada

Tabla 3.4 3.4 - Clculos de movimiento basados en grficos TABLE - MOTION CALCULATIONS BASED ON de rendimiento de un camin Titan 2000 descargado, PERFORMANCE CHARTS FOR A TITAN 2000 circulando en una pendiente de 0% y una resistencia a la HAULAGE TRUCK. ROAD GRADE IS 0%, TRUCK IS rodadura de 1.5%

EMPTY, ROLLING
Time Tiempo Seg. Sec 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Force Fuerza Lbs. Lb 0 155,905 46,905 33,905 28,905 25,905 22,905 20,905 19,905 17,905 Accel. Aceler. Pies/Seg.2 Ft/Sec*2 0.00 18.39 5.53 4.00 3.41 3.06 2.70 2.47 2.35 2.11

RESISTANCE IS 1.5%
Distance Distancia Distance Distancia Pies Mts. M Ft. 0.00 2.80 9.25 17.15 26.18 36.20 47.09 58.77 71.18 84.28
Velocidad Velocity

Ft/Sec MPH MPH Pies/Seg. 0.00 0.00

KPH KPH

0.00 9.19 30.35 56.27 85.89 118.75 154.49 192.81 233.53 276.49

0.00

18.39 12.54 20.18 23.92 16.31 26.25 27.92 19.04 30.64 31.33 21.36 34.38 34.39 23.44 37.73 37.09 25.29 40.69 39.55 26.97 43.40 41.90 28.57 45.98 44.01 30.01 48.29

El camin acelera hasta alcanzar la mxima THE TRUCK ACCELERATES TO THE MAXIMUM velocidad recomendada en 9 segundos RECOMMENDED SPEED IN 9 SECONDS.

Tabla 3.5 - Clculos de frenado de un camin de TABLE 3.5 - BRAKING CALCULATIONS FOR A TITAN 2000 transporte Titan 2000, que circula cargado en una HAULAGE TRUCK. ROAD GRADE IS 0%, TRUCK IS pendiente de 0% y una resistencia a la rodadura de LOADED, ROLLING RESISTANCE IS 1.5%. 1.5%
Time Force Tiempo Fuerza Seg. Lbs. Sec Lb 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 55095 62095 66095 73095 81095 91095 90095 80095 80095 Accel. DistanceDistance Distancia Distancia Aceler. Pies/Seg.2 Mts. Pies Ft/Sec*2 M Ft. 0.00 -2.64 -2.97 -3.16 -3.50 -3.88 -4.36 -4.31 -3.83 -3.83 -7.66 0.00 10.77 20.69 29.68 37.65 44.50 50.09 54.36 57.39 59.25 59.35
Velocidad Velocity
Pies/Seg. Ft/Sec MPH MPH

KPH KPH

0.00 36.67 25.00 40.23 35.35 34.03 23.20 37.34 67.90 31.06 21.18 34.08 97.37 27.90 19.02 30.61 123.52 24.40 16.64 26.77 145.99 20.52 13.99 22.52 164.33 16.16 11.02 17.73 178.33 11.85 188.27 194.37 194.73 8.02 4.19 -3.47 8.08 13.00 5.47 2.85 -2.37 8.80 4.59 -3.81

10 160095

El camin circulando a 25 MPH, se detiene en 9 segundos

Tabla 3.6 - Tabla de referencia de grficos de rendimiento TABLE 3.6 - MOTION CALCULATIONS BASED ON para un camin Titan 2000 descargado, circulando en PERFORMANCE CHARTS FOR A TITAN 2000 una pendiente del 10% y una resistencia a la rodadura de HAULAGE TRUCK. ROAD GRADE IS 10%, TRUCK 1.5%
IS EMPTY, ROLLING RESISTANCE IS 1.5%
Force Fuerza Lbs. Lb 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 0 128,605 28,605 19,605 12,605 8,605 8,605 6,605 4,605 4,605 4,605 2,605 2,605 2,605 2,605 1,605 1,605 1,605 1,605 1,605 1,605 Accel. Distancia Distance Distancia Distance Aceler. Pies/Seg.2 Mts. Pies Ft/Sec*2 M Ft. 0.00 15.17 3.37 2.31 1.49 1.01 1.01 0.78 0.54 0.54 0.54 0.31 0.31 0.31 0.31 0.19 0.19 0.19 0.19 0.19 0.19 0.00 2.31 7.45 13.45 20.04 27.00 34.28 41.82 49.57 57.49 65.57 73.78 82.08 90.48 98.97 107.53 116.16 124.84 133.58 142.37 151.23 0.00 7.58 24.44 44.14 65.74 88.59 112.45 137.21 162.63 188.60 215.11 242.04 269.28 296.83 324.69 352.79 381.09 409.57 438.24 467.10 496.15 Time Tiempo Seg. Sec
Velocidad Velocity

Ft/Sec MPH 0.00 15.17 18.54 20.86 22.34 23.36 24.37 25.15 25.69 26.24 26.78 27.09 27.39 27.70 28.01 28.20 28.39 28.58 28.77 28.96 29.15 0.00 10.34 12.64 14.22 15.23 15.92 16.62 17.15 17.52 17.89 18.26 18.47 18.68 18.89 19.10 19.23 19.35 19.48 19.61 19.74 19.87

KPH 0.00 16.64 20.35 22.88 24.51 25.63 26.74 27.60 28.19 28.79 29.38 29.72 30.06 30.40 30.73 30.94 31.15 31.36 31.56 31.77 31.98

THE TRUCKalcanza REACHESuna A STEADY STATE VELOCITY OF 32 El camin velocidad constante de 32 KPH IN APPROXIMATELY 20 SECONDS. KPH en aproximadamente 20 segundos

Tabla 3.7 - Clculos de movimientos en base a los TABLE 3.7 - MOTION CALCULATIONS BASEDTitan ON 2000, grficos de rendimiento para un camin PERFORMANCE CHARTS FOR TITAN 2000 circulando en una pendiente deA 10%, cargado y una HAULAGE TRUCK. ROAD GRADE IS 10%, TRUCK resistencia a la rodadura de 1.5%
IS LOADED , ROLLING
Force Fuerza
Lbs. Lb

RESISTANCE IS 1.5%

Time Tiempo Seg. Sec 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

Accel. Distance Distance Aceler. Distancia Distancia Pies/Seg.2 Mts. Pies Ft/Sec*2 M Ft. Pies/Seg. Ft/Sec MPH MPH 0 0.00 3.95 3.71 1.32 0.70 0.70 0.27 0.27 0.27 0.27 0.27 0.27 -0.16 -0.16 0.00 0.60 2.37 4.91 7.76 10.81 14.02 17.31 20.68 24.13 27.66 31.28 34.91 38.49 0.00 1.98 7.78 16.11 25.45 35.48 46.00 56.78 67.84 79.16 90.75 102.61 114.52 126.27 0.00 3.95 7.67 8.99 9.68 10.38 10.65 10.92 11.19 11.46 11.72 11.99 11.83 11.67 0.00 2.69 5.23 6.13

KPH KPH

0.00 4.34 8.41 9.86

82,605 77,605 27,605 14,605 14,605 5,605 5,605 5,605 5,605 5,605 5,605 -3,395 -3,395

6.60 10.63 7.08 11.39 7.26 11.69 7.45 11.98 7.63 12.28 7.81 12.57 7.99 12.86 8.18 13.16 8.07 12.98 7.96 12.80

El camin acelera hasta 13TO kph estable) en THE TRUCK ACCELERATES 13(estado KPH (STEADY aproximadamente 10 segundos STATE) IN APPROXIMATELY 10 SECONDS.

Tabla 3.8 - Clculos de movimientos en base TABLE 3.8 - MOTION CALCULATIONS BASED ON a los PERFORMANCE CHARTS FOR A TITAN 2000 2000, grficos de rendimiento de un camin Titan HAULAGE TRUCK. ROAD GRADE IS 8%, TRUCK circulando en una pendiente del 8%, cargado,con IS LOADEDa , ROLLING RESISTANCE una resistencia la rodadura de 1.5% IS 1.5%
Time Tiempo Seg. Sec 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 Force Fuerza Lbs. Lb 0 96,065 86,065 41,065 19,065 19,065 10,065 10,065 3,065 3,065 3,065 3,065 3,065 3,065 3,065 3,065 3,065 -3,935 Accel. Distancia Distance Distancia Distance Aceler. Pies/Seg.2 Mts. Pies Ft/Sec*2 M Ft. Pies/seg. Ft/Sec MPH MPH 0.00 4.60 4.12 1.96 0.91 0.91 0.48 0.48 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 0.15 -0.19 0.00 0.70 2.73 5.68 9.08 12.75 16.63 20.67 24.79 28.96 33.18 37.44 41.75 46.10 50.49 54.93 59.42 63.90 0.00 2.30 8.95 18.65 29.78 41.83 54.58 67.80 81.34 95.03 108.86 122.84 136.97 151.24 165.66 180.22 194.94 209.63 0.00 4.60 8.71 10.68 11.59 12.50 12.98 13.47 13.61 13.76 13.91 14.05 14.20 14.35 14.49 14.64 14.79 14.60 0.00 3.13 5.94
KPH KPH

0.00 5.04 9.56

7.28 11.72 7.90 12.72 8.52 13.72 8.85 14.25 9.18 14.78 9.28 14.94 9.38 15.10 9.48 15.26 9.58 15.42 9.68 15.58 9.78 15.74 9.88 15.90 9.98 16.06 10.08 16.22 9.95 16.02

Tabla 3.9 - Clculos de frenado para un TABLE 3.9 - BRAKING CALCULATIONS FOR A TITAN 2000 camin TitanROAD 2000, circulando cargado HAULAGE TRUCK. GRADE IS 0%, TRUCK IS en una ROLLING pendiente de 0% y una LOADED, RESISTANCE IS 1.5%. resistencia a la rodadura de 1.5%
Time Fuerza Force Tiempo Seg. Lbs. Sec Lb 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 0 2795 5795 5795 5795 5795 5795 10795 10795 10795 12795 12795 12795 13795 13795 14795 14795 21795 21795 23795 23795 22795 22795 19795 14795 14795 12795 12795 11795 11795 11795 11795 11795 12795 12795 12795 20795 20795 32795 92795 Accel. DistanceDistance Distancia Distancia Aceler. M Pies Pies/Seg2 Ft/Sec*2 M Ft. Pies/Seg. Ft/Sec MPH MPH 0.00 -0.13 -0.28 -0.28 -0.28 -0.28 -0.28 -0.52 -0.52 -0.52 -0.61 -0.61 -0.61 -0.66 -0.66 -0.71 -0.71 -1.04 -1.04 -1.14 -1.14 -1.09 -1.09 -0.95 -0.71 -0.71 -0.61 -0.61 -0.56 -0.56 -0.56 -0.56 -0.56 -0.61 -0.61 -0.61 -0.99 -0.99 -1.57 -4.44 0.00 8.92 17.78 26.55 35.24 43.85 52.37 60.77 69.01 77.09 85.00 92.73 100.27 107.61 114.76 121.69 128.41 134.87 141.00 146.80 152.26 157.37 162.16 166.63 170.85 174.86 178.66 182.28 185.72 188.98 192.07 195.00 197.75 200.32 202.70 204.90 206.85 208.50 209.76 210.10 0.00 29.27 58.33 87.11 115.62 143.85 171.80 199.36 226.40 252.92 278.88 304.22 328.96 353.06 376.49 399.25 421.29 442.47 462.59 481.63 499.53 516.31 532.01 546.68 560.53 573.67 586.15 598.02 609.29 620.01 630.16 639.74 648.77 657.20 665.02 672.23 678.64 684.05 688.17 689.30 29.33 29.20 28.92 28.65 28.37 28.09 27.81 27.30 26.78 26.26 25.65 25.04 24.43 23.77 23.11 22.40 21.69 20.65 19.61 18.47 17.33 16.24 15.15 14.20 13.49 12.79 12.17 11.56 11.00 10.43 9.87 9.30 8.74 8.13 7.52 6.90 5.91 4.91 3.34 -1.10 20.00 19.91 19.72 19.53 19.34 19.15 18.96 18.61 18.26 17.91 17.49 17.07 16.66 16.21 15.76 15.27 14.79 14.08 13.37 12.59 11.82 11.07 10.33 9.68 9.20 8.72 8.30 7.88 7.50 7.11 6.73 6.34 5.96 5.54 5.12 4.71 4.03 3.35 2.28 -0.75
KPH KPH

32.19 32.04 31.74 31.43 31.13 30.82 30.52 29.95 29.39 28.82 28.15 27.48 26.80 26.08 25.36 24.58 23.80 22.66 21.51 20.26 19.01 17.82 16.62 15.58 14.81 14.03 13.36 12.69 12.07 11.45 10.83 10.21 9.59 8.92 8.25 7.57 6.48 5.39 3.67 -1.20

El camin seCOMES detiene en segundos, despus de THE TRUCK TO A38 STOP IN 38 SECONDS, TRAVELLING A DISTANCE OF 210 METERS WHILEel BRAKING. desplazarse 210 metros durante frenado

Tabla 3.10 - Clculos de frenado para un camin de TABLE 10 - BRAKING CALCULATIONS FOR A TITAN 2000 transporte Titan 2000 cargado, circulando en una rampa HAULAGE TRUCK. ROAD IS 10%, IS con pendiente del 10% yGRADE resistencia aTRUCK la rodadura de 1.5%. El camin entra en rampa 40 kph LOADED, ROLLING RESISTANCE IS a 1.5%.
TRUCK ENTERS RAMP AT 40 KPH.
Time Fuerza Force Tiempo Seg. Sec Lbs. Lb 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 Accel. Aceler. 0 -12205 -12205 -12205 -17205 -17205 -21205 -24205 -24205 -27205 -30205 -30205 -30205 -30205 -30205 -30205 -30205 -30205 -30205 -30205 -30205 -30205 -30205 -30205 -30205 -30205 -30205 -30205 -30205 -30205 -30205 DistanceDistance Distancia Distancia Ft. Pies/Seg. Ft/Sec MPH MPH Pies 0.00 36.96 74.50 112.63 151.46 191.12 231.69 273.35 316.17 360.21 405.63 452.50 500.81 550.57 601.77 654.41 708.51 764.04 821.03 879.45 939.32 1000.64 1063.41 1127.61 1193.27 1260.36 1328.91 1398.90 1470.33 1543.21 1617.53 36.67 37.25 37.84 38.42 39.24 40.07 41.08 42.24 43.40 44.70 46.14 47.59 49.03 50.48 51.92 53.37 54.81 56.26 57.70 59.15 60.60 62.04 63.49 64.93 66.38 67.82 69.27 70.71 72.16 73.60 75.05 25.00 25.40 25.80 26.19 26.76 27.32 28.01 28.80 29.59 30.48 31.46 32.45 33.43 34.42 35.40 36.39 37.37 38.36 39.34 40.33 41.31 42.30 43.28 44.27 45.26 46.24 47.23 48.21 49.20 50.18 51.17
KPH
Pies/seg2 Ft/Sec*2 Mts. M

0.00 0.58 0.58 0.58 0.82 0.82 1.01 1.16 1.16 1.30 1.45 1.45 1.45 1.45 1.45 1.45 1.45 1.45 1.45 1.45 1.45 1.45 1.45 1.45 1.45 1.45 1.45 1.45 1.45 1.45 1.45

0.00 11.27 22.71 34.33 46.17 58.25 70.62 83.32 96.37 109.79 123.64 137.92 152.65 167.81 183.42 199.47 215.96 232.88 250.25 268.06 286.31 305.00 324.13 343.70 363.71 384.16 405.06 426.39 448.16 470.38 493.03

40.23 40.87 41.52 42.16 43.06 43.96 45.08 46.35 47.62 49.05 50.63 52.22 53.80 55.39 56.97 58.56 60.15 61.73 63.32 64.90 66.49 68.07 69.66 71.25 72.83 74.42 76.00 77.59 79.17 80.76 82.35

TABLA 3.11A - Ejemplo movimiento de un camin TABLE 3.11A - Truck de Motion Example circulando cargado desde A hasta B Truck is travelling loaded, A to B. Time Force Aceler. Accel. Distancia Distance Distancia Distance Tiempo Fuerza Mts. Pies Lbs. Seg. Pies/Seg.2 Pies/Seg. Sec Lb Ft/Sec*2 Ft. M Ft/Sec
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 149,905 149,905 109,905 63,905 49,905 40,905 36,905 33,905 29,905 27,905 25,905 23,905 22,905 21,905 21,905 19,905 17,905 17,905 16,905 16,905 15,905 15,905 14,905 14,905 13,905 13,905 12,905 12,905 11,905 11,905 11,905 10,905 10,905 0.00 7.17 5.26 3.06 2.39 1.96 1.77 1.62 1.43 1.34 1.24 1.14 1.10 1.05 1.05 0.95 0.86 0.86 0.81 0.81 0.76 0.76 0.71 0.71 0.67 0.67 0.62 0.62 0.57 0.57 0.57 0.52 0.52 0.00 3.59 13.39 27.35 44.03 62.88 83.60 106.01 129.95 155.27 181.87 209.67 238.59 268.58 299.62 331.66 364.60 398.40 433.03 468.47 504.70 541.68 579.41 617.85 656.97 696.76 737.20 778.25 819.89 862.11 904.89 948.22 992.07 0.00 1.09 4.08 8.34 13.42 19.17 25.48 32.31 39.61 47.33 55.44 63.91 72.72 81.86 91.32 101.09 111.13 121.43 131.99 142.79 153.83 165.11 176.61 188.32 200.25 212.38 224.70 237.21 249.91 262.77 275.81 289.02 302.39 0.00 7.17 12.43 15.49 17.88 19.83 21.60 23.22 24.65 25.99 27.23 28.37 29.47 30.51 31.56 32.51 33.37 34.23 35.04 35.85 36.61 37.37 38.08 38.79 39.46 40.12 40.74 41.36 41.93 42.50 43.07 43.59 44.11

Solucin Solution
Velocidad Velocity
MPH MPH

KPH KPH 0.00 7.87 13.64 16.99 19.61 21.76 23.70 25.48 27.05 28.51 29.87 31.13 32.33 33.48 34.63 35.68 36.62 37.56 38.44 39.33 40.17 41.00 41.78 42.57 43.30 44.03 44.70 45.38 46.01 46.63 47.26 47.83 48.40

0.00 4.89 8.48 10.56 12.19 13.52 14.73 15.83 16.81 17.72 18.56 19.34 20.09 20.80 21.52 22.17 22.75 23.34 23.89 24.44 24.96 25.48 25.96 26.45 26.90 27.36 27.78 28.20 28.59 28.98 29.36 29.72 30.08

El tiempo detime viaje from desdeA A to hasta B 32 es de 32 segundos Travel B is seconds.

Tabla 3.11B - Ejemplo de movimientos del camin. TABLE 11B , Truck Motion Example. El camin se desplaza desde B hasta C cargado Truck is travelling from B to C loaded. Time Force Accel. Distance Distancia Distance Aceler. Fuerza Tiempo Distancia Pies/Seg.2 PiesFt. Lbs. Sec Lb Ft/Sec*2 Seg. Mts.M 0 10,905 0.00 0.00 0.00 1 -57,395 -2.75 13.04 42.77 2 -55,395 -2.65 25.25 82.85 3 -53,395 -2.55 36.68 120.32 4 -51,395 -2.46 47.33 155.29 5 -50,395 -2.41 57.25 187.82 6 -47,395 -2.27 66.45 218.02 7 -44,395 -2.12 74.99 246.01 8 -43,395 -2.08 82.88 271.91 9 -39,395 -1.88 90.17 295.82 10 -37,395 -1.79 96.90 317.90 11 -33,395 -1.60 103.11 338.29 12 -30,395 -1.45 108.86 357.15 13 -26,395 -1.26 114.19 374.65 14 -22,395 -1.07 119.17 390.98 15 -17,395 -0.83 123.86 406.36 16 -17,395 -0.83 128.30 420.91 17 -10,395 -0.50 132.53 434.80 18 -10,395 -0.50 136.61 448.19 19 -3,395 -0.16 140.59 461.24 20 -3,395 -0.16 144.52 474.14 21 -3,395 -0.16 148.40 486.87 22 -3,395 -0.16 152.23 499.44 23 -3,395 -0.16 156.01 511.85 24 -3,395 -0.16 159.75 524.09 25 -3,395 -0.16 163.43 536.18 26 -3,395 -0.16 167.06 548.10 27 -3,395 -0.16 170.65 559.85 28 5,605 0.27 174.25 571.66 29 -3,395 -0.16 177.86 583.53 30 -3,395 -0.16 181.43 595.23 31 5,605 0.27 185.01 606.98 32 -3,395 -0.16 188.61 618.79

Solucin Solution
Velocidad
Pies/Seg. Ft/Sec

44.15 41.40 38.75 36.20 33.74 31.33 29.06 26.93 24.86 22.97 21.18 19.59 18.13 16.87 15.80 14.97 14.13 13.64 13.14 12.98 12.81 12.65 12.49 12.33 12.16 12.00 11.84 11.68 11.94 11.78 11.62 11.89 11.73

Velocity MPH MPH 30.10 28.23 26.42 24.68 23.00 21.36 19.81 18.36 16.95 15.66 14.44 13.35 12.36 11.50 10.77 10.20 9.64 9.30 8.96 8.85 8.74 8.63 8.51 8.40 8.29 8.18 8.07 7.96 8.14 8.03 7.92 8.11 7.99

KPH KPH 48.44 45.43 42.52 39.72 37.02 34.37 31.88 29.55 27.28 25.21 23.24 21.49 19.90 18.51 17.33 16.42 15.51 14.96 14.42 14.24 14.06 13.88 13.70 13.53 13.35 13.17 12.99 12.81 13.11 12.93 12.75 13.04 12.87

La distancia total desde B hasta C).es de 750distance metros Total distance B to C is 750 meters ( 2460 ft. Remaining is (2460 1843 ft. pies). La Time remaining at 11.8 ft/sec 1561843 sec. pies. distancia remanente es=de Total time from B to C loaded is 32 + 156 = 188 sec. El tiempo remanente a 11.8 pies/seg. = 156 seg. El tiempo total desde B hasta C, cargado, es de 32 + 156 = 188 seg.

Tabla 11C - Ejemplo de movimientos del camin Table 11CTruck Motion Example El Truck camin se desplaza desde hasta D cargado. is travelling from C to DC loaded.
Time Tiempo Seg. Sec 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Distancia Force Accel. Distance Distance Aceler. Fuerza Distancia Velocidad Pies/Seg.2 Lbs. Pies Lb Ft/Sec*2 Mts. M Ft. Ft/Sec Pies/Seg. -3,395 0.00 0.00 11.73 63,905 3.06 4.04 13.26 14.79 49,905 2.39 8.91 29.25 17.18 44,905 2.15 14.48 47.50 19.33 36,905 1.77 20.64 67.71 21.09 33,905 1.62 27.31 89.62 22.72 29,905 1.43 34.46 113.05 24.15 27,905 1.34 42.02 137.86 25.48 25,905 1.24 49.98 163.96 26.72 23,905 1.14 58.29 191.25 27.86 23,905 1.14 66.96 219.69 29.01 22,905 1.10 75.97 249.25 30.10 21,905 1.05 85.31 279.87 31.15 19,905 0.95 94.95 311.50 32.10 19,905 0.95 104.88 344.08 33.06 17,905 0.86 115.08 377.57 33.91 16,905 0.81 125.54 411.89 34.72 16,905 0.81 136.25 447.01 35.53 15,905 0.76 147.20 482.92 36.29 15,905 0.76 158.38 519.60 37.05 14,905 0.71 169.78 557.01 37.77 14,905 0.71 181.40 595.13 38.48 13,905 0.67 193.23 633.94 39.14 13,905 0.67 205.26 673.42 39.81 12,905 0.62 217.49 713.54 40.43 12,905 0.62 229.91 754.27 41.04 12,905 0.62 242.51 795.63 41.66 11,905 0.57 255.30 837.58 42.23 11,905 0.57 268.26 880.09 42.80 10,905 0.52 281.38 923.15 43.32 10,905 0.52 294.67 966.74 43.85 40,095 -1.92 307.74 1009.62 41.93 43,095 -2.06 320.20 1050.52 39.86 46,095 -2.21 332.02 1089.28 37.66 55,095 -2.64 343.09 1125.62 35.02 62,095 -2.97 353.32 1159.16 32.05 66,095 -3.16 362.60 1189.63 28.89 73,095 -3.50 370.88 1216.77 25.39 80,095 -3.83 378.03 1240.25 21.56 89,095 -4.26 383.96 1259.68 17.30 90,095 -4.31 388.57 1274.82 12.99 80,095 -3.83 391.95 1285.89 9.15 79,095 -3.78 394.16 1293.16 5.37 100,095 -4.79 395.07 1296.13 0.58

Solucin Solution
Velocity MPH MPH 8.00 10.08 11.71 13.18 14.38 15.49 16.46 17.37 18.22 19.00 19.78 20.53 21.24 21.89 22.54 23.12 23.67 24.23 24.74 25.26 25.75 26.24 26.69 27.14 27.56 27.98 28.41 28.79 29.18 29.54 29.89 28.59 27.18 25.68 23.88 21.85 19.70 17.31 14.70 11.79 8.85 6.24 3.66 0.40 KPH 12.87 16.23 18.85 21.21 23.14 24.92 26.49 27.96 29.32 30.57 31.83 33.03 34.18 35.23 36.27 37.21 38.10 38.99 39.82 40.66 41.44 42.22 42.95 43.68 44.36 45.04 45.71 46.34 46.96 47.54 48.11 46.00 43.74 41.32 38.43 35.17 31.70 27.86 23.66 18.98 14.25 10.05 5.89 0.64

Se requieren 30 segundos para 30 seconds are required acelerar hasta alcanzar la to accelerate to the de maximum velocidad mxima 48 kph. La velocity of 48 kph.durante Distance distancia recorrida la travelled while accelerating aceleracin es de 294 metros.is
294 meters.

APLICANDO FRENOS APPLY BRAKES

13 requieren seconds are required to Se 13 segundos para frenar 48 kph (velocidad brakede from 48 kph (maximum mxima) detenerse. La velocity) hasta to a stop. distancia recorrida Distance travelleddurante while el frenado es mts. La braking isde 99 99 meters. distancia remanente ser Remaining distanceato be recorrida en 48 kph es de 1000 travelled at 48 kph is 1000 - 294 294 - 99 = 607 metros. El tiempo - 99 = 607 meters. Time requerido para recorrer la requiredremanente to travel the distancia a 48 kph es remaining distance at 48 kph de 45.5 segundos. El tiempo total is 45.5 desde Cseconds. hasta D es 30 + 13 + Total to D is 30+13+45.5 45.5 =time 88.5C segundos = 88.5 seconds.

Tabla 3.11 D- - Truck Ejemplo deExample movimiento del camin TABLE 3.11D Motion El camin se desplaza Truck travelling D to C to Bdesde empty. D a C a B, descargado
Tiempo Time Seg.

Example
Distancia Distance

Ejemplo

Sec

Fuerza Force Lbs.

Lb

Aceler. Accel. Pies/Seg.2

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 2 3

0 155905 46905 33905 28905 25905 22905 20905 19905 17905 31095 40095 54095

Distance Distancia Distance Distancia Pies Ft/Sec*2 Mts. M Ft. 0.00 0.00 0.00 18.39 2.80 9.19 5.53 9.25 30.35 4.00 17.15 56.27 3.41 26.18 85.89 3.06 36.20 118.75 2.70 47.09 154.49 2.47 58.77 192.81 2.35 71.18 233.53 2.11 84.28 276.49 -3.67 97.13 318.67 -4.73 108.71 356.65 -6.38 118.59 389.07

Pies/Seg. Ft/Sec

MPH MPH

0.00 18.39 23.92 27.92 31.33 34.39 37.09 39.55 41.90 44.01 40.34 35.62 29.23

0.00 12.54 16.31 19.04 21.36 23.44 25.29 26.97 28.57 30.01 27.51 24.28 19.93

KPH KPH la crusher. chancadora 0.00 Abandonando Leaving the 20.18 26.25 30.64 34.38 37.73 40.69 43.40 45.98 camin no debera exceder los 48 48.29 El Truck should not exceed 48kph kph. Frena 44.27 Brake 0 39.08 3 segundos el camin debera frenar a una 32.08 En Allow 3 sec for truck to brake below 40 kph.

velocidad inferior a 40 kph

La distancia para acelerar hasta 48 = distance 84 mts.to (9 seg.), distancia para desde 48(3 asec.). 40 kph (para entrar a C) = Distance to accelerate to 48 mph = 84 m (9kph sec.), brake from 48 to 40 kph (tofrenar enter C) = 34.4 m 34.4 mts. (3 seg). = 881.6 m, time @ 48 kph = 66 sec. Remaining distance Total time D to C empty = sec. mts., tiempo a 48 kph = 66 seg. Distancia remanente =78 881.6 Tiempo total desde D hasta C,descargado = 78 seg.
Truck travels from C to B empty @ 24 mph. Exit velocity is not restricted. Time required = 750 m @ 40 kph = 68 sec.

El camin se desplaza desde C hasta B descargado a una velocidad de 24 mph. La velocidad de salida Total time D to B empty = 146 sec. no es restringida. Tiempo requerido = 750 mts. a 40 kph = 68 seg.

Tiempo total desde D hasta B, descargado = 146 seg.

Tabla 3.11 E, Ejemplo de movimientos TABLE 3.11E , Truck Motion Example del camin Solution Solucin El camin se traslada B hasta A, descargado Truck travelling B to Adesde empty. Velocity Time Force Aceler. Accel. Distance Distancia Distance Velocidad Fuerza Tiempo Distancia Pies/Seg.2 Sec Lb Ft/Sec*2 Mts. M Ft. Ft/Sec MPH KPH Lbs. Seg. Pies 0 0 0.00 0.00 0.00 35.20 24.00 38.62 1 21905 2.58 11.12 36.49 37.78 25.76 41.46 2 20905 2.47 23.02 75.51 40.25 27.44 44.16 3 18905 2.23 35.62 116.88 42.48 28.96 46.61 El camin no debera exceder los 48 kph 4 17905 2.11 48.89 160.41 44.59 30.40 48.93 Truck should not exceed 48 kph. 1 31095 -3.67 61.93 203.17 40.92 27.90 44.90 Frena Brake 0 2 40095 -4.73 73.68 241.73 36.20 24.68 39.72 3 54095 -6.38 83.74 274.73 29.81 20.33 32.71 4 64095 -7.56 91.68 300.77 22.25 15.17 24.42 5 76095 -8.98 97.09 318.54 13.28 9.05 14.57 6 76095 -8.98 99.77 327.33 4.30 2.93 4.72 La distancia para acelerar hasta 48 49 mts. seg.), distancia para 48 para entrar a Distance to accelerate to 48 kph = 49 m (4 kph sec.),= distance to (4 brake from 48 to to enter thefrenar shovel desde = 51m (7 sec.). Remaining distance = 200 m, time @ 48kph = 15 sec. la pala = 51 mts. (7 seg.) Total time B to A empty = sec. Distancia remanente =26 200 mts., tiempo a 48 kph = 15 seg.

Tiempo total desde B hasta A, descargado = 26 seg.

Peter N. Calder, Topics in Open Pit Mining Engineering, Chapter 3

TABLE 3.12 OF CYCLE TIME CALCULATIONS FOR 3.1. Tabla 3.12 - SUMMARY Resumen de Clculos para Tiempos de EXAMPLE Ciclos de Ejemplo 3.1 Segment Segmento

Condiciones Conditions

Time, sec. Tiempo, seg.

a 0%, Excavadora a la principal, lmite 48 kph A to B 300 mts. 300 m @ 0%, Excavator to rampa Main Ramp, 48 velocidad kph Speed Limit. AaB 750 mts. rampa principal cuesta arriba a 10%, cargado, velocidad constante es de 13 kph BaC B to C 750 m Up Main Ramp @ 10% Loaded, Steady State Speed is 13 kph. 1000 mts. a 0%, salida del pit a la chancadora, 48 kph velocidad lmite, se detiene en la chancadora CaD C to D 1000 m @ 0%, Pit Exit to Crusher, 48 kph Speed Limit, Must Stop at Crusher. Descarga Dump Chancadora hasta entrada del pit, descargado, velocidad lmite es de 48 kph. Vel. mx. en C = 40 kph DaC D to C Rampa Crusher to Pit Enterance Empty. Speed Limit is kph. at C = 40 kph. principal cuesta abajo, velocidad es constante a 48 una vel. Max. lmiteSpeed de 40 kph CaB C to B Entrada Down Ramp Empty, Speed is lmite Constant at Speed Limit of 40 kph. delMain pit hasta la excavadora. Vel. 48 kph. se detiene en la excavadora BaA B to A Pit Floor Enterance to Excavator. 48 kph Speed Limit, Must Stop at Excavator. Tiempo entre cargas Spot Carga Load

32 32 188 188 89 89 100 100 78 78 68 68 26 26 30 200 30 200 811

Total

Total

811

Match Factor Tiempo total ciclo/carga + tiempo entre Match Factor = Total Cycle Timede / Load + Spot = 3.53 cargas = 3.53
Note that this is a bad combination of parameters, ideally we want the match factor to be an even number. We can select a different shovel Observe que esta es una mala combinacin de parmetros. truck combination and try to eliminate the spot time. Automatic truck De dispatching manera ideal, vamos a querer quethe el problem. match factor sea un may help but will not eliminate

nmero par. Podemos seleccionar una combinacin de pala-camin distinta e intentar eliminar el tiempo entre cargas. El sistema de despacho automtico podra ayudar, pero no solucionar el problema.

Tabla 3.13
INFORME CARGADORES PIT_S TURNO 1 1 1 1 1 1 UNIDAD CARGADORA 1 CARGADORA 2 CARGADORA 3 CARGADORA 4 CHANCADORA 1 CHANCADORA 2 CARGAS 115 108 75 82 240 132 PENDIENTE 39.1 44.0 25.0 39.1 37.6 37.8 TIEMPO DE ESPERA 711 484 9521 6828 9581 14521 TIEMPO DE RETRASO 1720 3600 1200 3080 960 2920

INFORME CAMIONES PIT_S

% OF TOTAL TIME

CAMIN 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17

TIEMPO DE ESPERA 6 4 2 11 10 9 15 4 5 16 5 19 5 5 8 4 14 4

SUBIENDO DESCARGADO 6 6 6 5 6 6 6 6 6 5 6 5 6 6 6 6 6 6

BAJANDO DESCARGADO 18 17 18 17 15 16 15 17 16 14 17 14 16 16 16 17 14 17

SUBIENDO CARGADO 30 30 32 29 27 28 25 31 29 25 30 24 29 29 28 30 23 30

BAJANDO CARGADO 10 11 10 9 10 10 9 9 10 9 10 9 10 10 10 10 10 10

CARGA 14 15 15 13 15 14 13 13 15 13 15 13 15 15 14 14 15 14

DESCARGA 4 4 4 3 4 4 4 4 4 3 4 3 4 4 4 4 4 4

OTRO $/HORA CARGAS $/CARGA 12 13 13 13 13 13 13 16 15 15 13 13 15 15 14 15 14 15 123 124 127 118 117 119 112 123 121 110 123 109 121 121 119 123 110 123 21 23 22 19 22 21 20 20 22 19 23 19 22 22 21 21 22 21 46 43 46 49 42 45 44 49 44 46 42 45 44 44 45 46 40 46

Se producen 380 cargas a un costo entre palas y camiones de $ 60/carga

ACTIVIDAD CAMIN

CONSUMO COMBUSTIBLE LITROS/HR.

CAMIN EN COSTO/HR. $

OPERACIN

DESPLAZNDOSE DESCARGADO, RAMPA ARRIBA

115

110

DESPLAZNDOSE TRAVELLING DESCARGADO, RAMPA ABAJO EMPTY, DOWN GRADE

70

84

DESPLAZNDOSE TRAVELLING CARGADO, RAMPA ARRIBA

FULL, UP GRADE

255

214

DESPLAZNDOSE TRAVELLING CARGADO, RAMPA ABAJO

FULL, DOWN GRADE

CARGA LOADING

125 20 20 20

130 98 42 87

WAITING EN ESPERA
DESCARGA DUMPING

SHOVEL OPERATING COST,PALA, $/hr. $/hra. 180.00 COSTO OPERACIONAL FUEL COST, $/ LITER 0.35 COSTO COMBUSTIBLE, $/LITRO

180.00 0.35

Tabla 3.14 - Datos empleados para determinar los Table 3.14 - Data used in determining shift operating costs. costos operacionales por turnos

Tabla 3.15 - Comparacin de una flota de 20 camiones con motores similares a aqulla en Table - Comparing a 20 truck fleet su with similar mxima truck engines to one la cual al3.15 50% de los motores se les ha reducido capacidad en un 25%

in which half of the engines are de-rated by 25%.

NORMAL ENGINE PERFORMANCE RENDIMIENTO NORMAL DEL MOTOR
Cargas Loads
Cargador Loader0 0
LA MITAD DE LOS MOTORES DE LA FLOTA DE HALF OF TRUCK FLEET ENGINES CAMIONES SE THE LES HA REDUCIDO SU CAPACIDAD MXIMA UN 75% ARE EN DE-RATED BY 75%

Cargador Loader11
Cargador Loader4 4 Cargador Loader5 5

Chancadora Crusher 00
Chancadora Crusher 11
Cargas TotalTotales Loads

$/carga $/ Load

115 107 93 89 249 144 404 $60.00

Tiempo Wait % de Espera

2.2 2.4 20.2 17.3 35.0 47.3

Atraso % Delay % 6.0 12.5 4.2 10.7 3.3 10.1

Cargas Loads

Tiempo % Atraso Waitde %EsperaDelay %%

Cargador 0 Loader Cargador 1 1 Loader Cargador 4 4 Loader Cargador Loader 5 5 Chancadora Crusher 00 Chancadora Crusher 11

97 95 69 69 189 129 330 $80.00

15.7 11.9 37.2 31.1 44.2 60.7

6.0 12.5 4.2 10.7 3.3 10.1

Tabla 3.16 -Los factores de compatibilidad se determinan con un FIGURE 3.16 MATCH FACTORS ARE DETERMINED WITH 1 TRUCK ASSIGNED camin asignado a cada pala operativa (caso A). La generacin TO EACH OPERATING SHOVEL ( CASE A ). SHIFT PRODUCTION IS THEN de ESTIMATED, USING THE CYCLE PROGRAM,WITH THECICLO SINGLE con TRUCK MATCH turnos luego se estima utilizando el programa el nico FACTOR ROUNDED UP ( CASE B ) AND ROUNDED DOWN ( CASE C ). B) y factor de compatibilidad del camin truncado hacia arriba (Caso truncado hacia abajo (Caso C).
CASE A CASO A Loader 0 0 Cargador Loader 1 1 Cargador Loader 4 4 Cargador Loader 5 5 Cargador

Tiempo de % Camiones Trucks Loads Espera Wait % Cargas 1 26 1 25 1 22 1 22

82 82 85 84

Ciclo carga Cycle--seg. sec $/Load Match-Fact. 1115 98.00 5.6 1151 102.00 5.8 1340 118.00 6.7 1342 117.00 6.7

CASO B CASE B
Cargador 0 Loader 0 Cargador Loader 1 1 Cargador Loader 4 4 Loader 5 5 Cargador Total

Tiempo de Espera % CicloTrucks Loads Wait % Cycle - sec $/carga $/Load Match-Fact. Camiones Cargas seg. 6 142 0 1207 53.00 6.0 6 141 1 1214 55.00 6.1 7 141 2 1426 62.00 7.1 7 140 1 1433 65.00 7.2 564
Tiempo de -seg. $/carga Espera Trucks Loads Wait %% Ciclo Cycle sec $/Load Match-Fact. Cargas Camiones 5 127 11 1125 54.00 5.6 5 123 14 1162 55.00 5.8 6 126 12 1363 65.00 6.8 6 126 12 1371 65.00 6.9 502

CASO C
CASE C

Cargador Loader 0 0 Cargador Loader 1 1 Cargador Loader 4 4 Loader 5 5 Cargador Total

Tabla 3.17 - Pruebas similares a Tabla 3.16 utilizando el Figure 3.17 - Similar tests as in Table 3.16 using the programa Pit_s, que incluye atrasos por fallas de Pit_s program, which includes equipment breakdowns equipos y turnos and other shift delays.
CASE A CASO A Loader 0 Cargador 0 Loader 1 Cargador 1 Loader 4 Cargador 4 Loader 5 Cargador 5 Trucks Loads Wait % de Espera % Camiones Cargas Tiempo 1 26 82 1 25 82 1 22 85 1 22 84

CASO B CASE B
Loader 0 0 Cargador Cargador Loader 1 1 Loader 44 Cargador Loader 55 Cargador Total Total Trucks Loads Wait % de Espera % Tiempo Camiones Cargas 6 121 1.4 6 110 1.4 7 112 7.1 7 101 8.2 444

CASO C CASE C
Cargador Loader 0 0 Cargador Loader 1 1 Loader 4 4 Cargador Loader 5 5 Cargador Total
Trucks Loads Wait % de Espera % Tiempo Cargas Camiones 5 115 4.4 5 104 5.1 6 93 19.9 6 94 12.6 406

Tabla 3.18 - Cambios en los tiempos de ciclo con Table 3.18de Changes in cycle times with engine reduccin la capacidad mxima del motor para de-rating for example road network. el ejemplo de the redes de caminos
Up Grade Derating Derating Pendiente 8% 8% 8% 8%
Cargado Loaded Arriba Up
Pendiente Grade Derating Derating
Ciclo Cycle

Cargado Loaded Arriba

Cargado Loaded Abajo

Down

Cycle Ciclo 2630 2797 3037 3400

% % Pendiente Grade Aumento Increase

Derating Derating Ciclo Cycle

% % Aumento Increase

0% 10% 20% 30%

6.3 15.5 29.3

8% 8% 8% 8%
Cargado Loaded Abajo Down

0% 10% 20% 30%

2025 2027 2032 2032

0.1 0.3 0.3

% % Aumento

Pendiente Grade

Derating Derating

Ciclo Cycle

Increase 7.5 19.8 35.6 10% 10% 10% 10% 0% 10% 20% 30% 1690 1692 1708 1804

% % Aumento Increase

10% 10% 10% 10%

0% 10% 20% 30%

2405 2586 2882 3261

0.1 1.1 6.7

Tabla en los de ciclo enen funcin del del porcentaje Tabla3.19 3.19--Cambio Cambio en lostiempos Tiempos de Ciclo Funcin de reduccin de la capacidad mxima del motor (deration) para Porcentaje de Reduccin de la Capacidad Mxima del Motor Camiones de 155 y 220 Toneladas Mtricas con una pendiente con (Deration) para Camiones de 155 y 220 Toneladas Mtricas carga cuesta arriba equivalente a 10%

con una Pendiente con Carga Cuesta Arriba Equivalente a un 10%

0% 10% Cambio 20% Cambio 30% (Derating) Derating % Derating % Derating (en seg.) (en seg.) (en seg.) (en seg.) de 2492 2645 6.1 2842 14.0 3124 Cambio %

Carga 155 Toneladas Carga de 2753 220 Toneladas

25.4

2952

7.2

3248

18.0

3671

33.3

Tabla Cambio en Tabla 3.20 3.20 - Cambio en los losTiempos tiemposde deCiclo cicloen enFuncin funcinde dela la Reduccin reduccinde de Carga Expresada en Porcentaje para Camiones de 155 y 220 Toneladas Mtricas carga expresada en porcentaje para Camiones de 155 y 220 Toneladas con una Pendiente Carga Cuesta Arriba Equivalente a equivalente un 10% Mtricas con unacon pendiente con carga cuesta arriba a 10% Carga de 0% 10% 155 Derating Derating Toneladas (en seg.) (en seg.) Mtricas Cero 2492 2645 Reduccin De Carga 10% de 2406 2560 Reduccin De Carga 20% de 2322 2465 Reduccin De Carga Cambio % 20% Cambio Derating % (en seg.) 2842 30% Derating (en seg.) 3124 Cambio %

3.2

2732

3.9

2988

4.4

6.8

2635

7.3

2855

8.6

Carga de 0% 10% Cambio 20% Cambio 30% 220 Derating Derating % Derating % Derating Toneladas (en seg.) (en seg.) (en seg.) (en seg.) Mtricas Cero 2753 2952 3248 3671 Reduccin De Carga 10% de 2646 2829 4.2 3080 5.2 3511 Reduccin De Carga 20% de 2543 2719 7.9 2936 9.6 3276 Reduccin De Carga

Cambio %

4.4

10.8

Tabla 3.21 - Estimacin de los requerimientos de camiones y produccin de palas TABLA 3.21 - ESTIMACIN DE LOS REQUERIMIENTOS DE CAMIONES Y PRODUCCIN DE PALAS
Toneladas / metro cbico Factor de esponjamiento ( en el balde ) Capacidad del balde (m3) Factor de llenado Tiempo de ciclo de la excavadora (segs.) Disponibilidad mecnica Uilizacin En operacin (%) Tiempo en descargar Tiempo en desplazarse cargado Tiempo en desplazarse descargado Tiempo entre cargas Match factor Das operativos / Ao Disponibilidad mecnica de los camiones Match factor/Disponibilidad mecnica camiones Nmero de camiones a comprar Seleccin de Tabla Capacidad del camin utilizada Tiempo en cargar real 2,70 Toneladas desplazadas 1,50 Toneladas / Balde 26,50 0,90 Tonelaje acumulativo 30,00 43 0,80 86 0,80 129 0,64 172 60,00 215 840 258 480 301 30 343 6,75 386 350 429 0,8 472 8,44 9,00 Tonelaje mximo/Hora Toneladas estimadas promedio / Hora 300 Toneladas estimadas promedio / Da 210 Toneladas estimadas promedio / Ao 1,80 42,93 Tiempo (segs.) 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 4.500 2.880 69.120 24.192.000

CAPTULO 4

CAPITULO 4
Seleccin de Equipos y Estimacin de la Produccin 4.1 Objetivo Para una gran mina a rajo abierto, como por ejemplo, aqulla cuya capacidad anual es de 100 Mt (-250.000 tpd) y una vida de 20 aos, el valor actual neto de los costos operacionales y capitales, sin incluir los de planta y el resto de las actividades fuera del pit, se encontrarn en el rango de los 1000 Millones de Dlares. Para la flota de camiones y palas, los costos laborales anuales se acercarn a los 15 Millones de Dlares, en tanto que los suministros operacionales y de mantencin, se encontrarn en el rango de los 45 Millones de Dlares. Estos costos son muy comunes, a modo de compatibilidad ptima, entre las diversas unidades operativas. Si el tamao del camin no es compatible con el de la pala, la productividad se ver adversamente afectada, como se mostrar en el presente Captulo. Se pudo ver en Captulo 1 que el tamao de la pala es una consideracin importante en la determinacin de la altura del banco. Esta ltima juega un rol primordial en la determinacin de la productividad, selectividad y seguridad. La decisin en cuanto a los tamaos y tipos de equipos a adquirir, es una parte importante para cualquier estudio de factibilidad de una mina. El objetivo es seleccionar los equipos por medio de los que sea posible lograr los objetivos de produccin del plan minero, minimizando a la vez los costos operacionales y capitales, y garantizando un medio laboral seguro. 4.2 Mano de Obra La seleccin de mano de obra y equipamiento, estn directamente relacionadas. El rgimen de turnos utilizado en una mina en particular, depender de las preferencias y condiciones locales. Los turnos de doce horas con una extensin de das libres, estn llegando a ser bastante comunes. En reas ms distantes, los programas de 7 a 10 das de trabajo seguidos de un perodo de descanso proporcional tambin son bastante frecuentes. Es necesario tener bajo consideracin los efectos de trabajar en condiciones climticas severas, tales como la altura, condicin muy comn en Chile, y el sistema de turnos de das de trabajo y perodo de descanso en minas a gran altura. Se est avanzando con numerosos e importantes estudios en esta rea de la investigacin fisiolgica. Basndose en los objetivos de produccin del plan minero, se determinarn los requerimientos laborales y de equipos para lograr estos objetivos.

Debido a la naturaleza parcialmente fortuita en la eventualidad de fallas de los equipos y la experiencia de operadores con problemas de carcter personal, la disponibilidad operaria y de equipamiento variar de turno en turno. En un da en particular, habr muchos camiones disponibles para la cantidad de mquinas excavadoras, y tambin muchos operadores de mquinas excavadoras. Resulta importante desarrollar una fuerza laboral, la cual incluya polticas de multi-habilidades. Un operador de camin, por ejemplo, que sea capaz de apo yar en la operacin de una mquina excavadora cuando se requiera, resulta de gran significancia para equilibrar los requerimientos laborales y de equipos. Es posible utilizar una reserva de trabajadores para llevar a cabo tareas que puedan programarse a medida que se vaya disponiendo de personal. 4.3 Estimacin de la Produccin de las Palas La Tabla 4.1, es una planilla de clculo sencilla que se puede utilizar para estimar la produccin de una mquina excavadora. Las propiedades bsicas son las siguientes: 1) Densidad de la roca , en grs./cc, tons/m 3 . 2) Factor de Esponjamiento : Aumento en el volumen de la roca en el balde de la pala. Los valores tpicos son: 1.1 para arena seca; 1.5 para roca bien fragmentada; y 1.65 para grandes fragmentos de roca rectangulares (en forma de ladrillos), tpicos de la taconita. 3) Factor de Llenado : Indica el porcentaje del volumen del balde, que normalmente est ocupado. Este depende de la geometra de la pila de desechos y la calidad de estos. Los valores tpicos son: .70 para perfiles bajos de desechos y pies duros; .90 para condiciones normales y 1.0 a 1.1 para condiciones ideales con excelente fragmentacin. 4) Tiempo de Ciclo de la Excavadora : Tiempo requerido para cargar y situar un balde de roca en el camin. Las palas, las cuales rotan de manera circular, requieren de mucho menos tiempo que las mquinas cargadoras frontales, las cuales tienen que trasladarse desde la pila de desechos hasta el camin. El tiempo depende tambin de la compatibilidad de la mquina excavadora y del camin, la calidad de las condiciones de excavacin y del tamao de la mquina excavadora. Los valores tpicos para las grandes mquinas excavadoras son: 30 a 35 seg. para las palas; y 55 a 70 seg. para mquinas cargadoras frontales. 5) Disponibilidad Mecnica: Para los equipos mineros, la disponibilidad mecnica (DM) se define como (tiempo programado - tiempo de mantencin) dividido por el tiempo programado. El tiempo de mantencin inclu ye tanto la mantencin programada y las fallas de los equipos.

6) Utilizacin: La utilizacin de los equipos (U) es el porcentaje del tiempo mecnicamente disponible en que el equipo se encuentra operando y realizando su funcin principal. Los tiempos de pausas, retrasos por cambios de turno, cierres de la mina debido a efectos de tronadura, etc., se deducen del tiempo disponible. La utilizacin equivale a (horas mecnicamente disponibles retrasos operativos) dividido por las horas mecnicamente disponibles. 7) Programa de Extraccin Anual: La cantidad de tiempo expresada en das en que la mina opera al ao. Es posible obtener una autorizacin para aquellos das perdidos (cierre de la mina) debido a condiciones climticas severas, etc. 8) Eficiencia Operativa (E): Porcentaje del tiempo en que la unidad est realizando su funcin principal, E = DM * U.
Tabla 4.1 - Pala/Estimaci n de la Produccin de una Mquina Car gadora
Ton./metro cbico Factor de esponjamiento (en el balde) Capacidad del balde (m3) Factor de llenado Tiempo de ciclo (seg.) Disponibilidad Mecnica Utilizacin En Operacin (%) 2.30 1.50 20.70 0.90 30.00 0.80 0.80 0.64

Toneladas desplazadas/m3 Toneladas/balde

1.53 28.57

= Densidad de la Roca / Factor de Esponjamiento = Capacidad del Balde *Factor de Llenado * Toneladas Desplazadas/m3 Tiempo acumulativo 30.00 60.00 90.00 120.00 150.00 180.00 210.00 240.00 270.00 300.00

Tonelaje Acumulativo 28.57 57.13 85.70 114.26 142.83 171.40 199.96 228.53 257.09 285.66 T o n e l a j e M xi m o / H o r a Tons. promedio estimadas/Hora Toneladas Para DM = Toneladas Para DM = promedio estimadas/Da 80% promedio estimadas/Da 100%

Ciclo 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 3428 2194 52.653 65.816

En este ejemplo, una pala de 20.7 m 3 con una disponibilidad mecnica y una utilizacin del 80%, produce 52.653 tons./da. Hay una buena compatibilidad (Ver *, Tabla 3.1) con un camin de 200 toneladas, el cual ha sido cargado en 7 ciclos. Si se utiliza un camin con una capacidad de 240 toneladas, la compatibilidad entre pala y camin ser escasa. Por ejemplo, la pala podra dejar de cargar despus de los 8 ciclos, dejando al camin casi cargado con slo 228,5 toneladas. De forma alternada, la pala podra realizar el 9 ciclo con el balde lleno a la mitad. En cualquiera de los dos casos, la eficiencia se ver reducida de manera importante. La compatibilidad entre el camin y la excavadora es una consideracin muy importante para la seleccin de equipos. Esta estimacin de la produccin, no considera el nmero de camiones requerido. Se supone que habr camiones disponibles en la pala para ser cargados siempre y cuando la pala pueda cargarlos. Al seleccionar un tamao de pala, es necesario considerar los requerimientos de la produccin anual de la mina, lo cual determina la capacidad requerida total de la flota de palas. En este ejemplo, si operamos 350 das al ao, 5 de estas palas podran producir aproximadamente 92 millones de toneladas al ao, en tanto que 6 palas podran producir 110,6 millones de toneladas al ao. Si la produccin anual requerida fuera de 100 millones de toneladas al ao, deberamos considerar otros tamaos de palas. Es importante observar que el tamao de la pala debe ser compatible tanto con la capacidad del camin seleccionado como con el objetivo de produccin anual de la mina. Si la capacidad de la mina tuviera que mantenerse constante, los requerimientos de la pala tambin deberan ser constantes. De hecho, para la mayor parte de las operaciones en minas a rajo abierto, la capacidad procesadora es fija. A medida que el pit va ganando profundidad, por lo general aumenta la razn estril mineral. Esto aumenta la capacidad de la mina, requiriendo ms palas y camiones. Asimismo, al ganar mayor profundidad el pit, aumentan los tiempos de ciclo y los tramos dentro del pit. Estos aumentos en los tiempos de ciclo, requerirn mayor nmero de camiones. 4.4 Factor de Compatibilidad El trmino Factor de Compatibilidad fue definido en Captulo 3. Se calcula dividiendo el tiempo de ciclo total del camin (en trasladarse, cargar, tiempo entre cargas y descargar) por el tiempo en cargar y el tiempo entre cargas. Por ejemplo, suponga que contamos con un circuito simple, el cual se ilustra en Figura 4.1. El tiempo de ciclo total es 1800 segundos y el factor de compatibilidad es 9. Normalmente, el factor de compatibilidad estimado no ser un nmero par y deberemos decidir si truncarlo hacia arriba o hacia abajo. En Captulo 3, se incluyen ejemplos de esto.

TIEMPO EN TRASLADARSE CARGADO

1000 SEGUNDOS
Camin 4 Camin 3 200 SEG. 200 SEG. Camin 5

200 SEG.

200 SEG.

Camin 6

P AL A

Camin 2 200 SEG. Camin 7

CH ANC ADO R A
TI E M P O DE CARGA + TIEMPO ENTRE CARGAS = 200 segundos
Camin 1 200 SEG. 200 SEG. Camin 8

TI E M P O D E DESCARGA = 100 segundos

Camin 9

500 SEGUNDOS
TIEMPO EN TRASLADARSE DESCARGADO

Figura 4.1 Circuito de Transporte Simple con un Factor de Compatibilidad de 9

4.5 Los Requerimientos de Camiones El nmero de camiones requerido depende del nmero de unidades excavadoras operativas, el factor de compatibilidad correspondiente a cada una de ellas, y la disponibilidad mecnica de la flota de camiones. Con una disponibilidad mecnica de la flota de camiones de un 80% y una flota de 5 palas con un factor de compatibilidad de 4, el nmero de camiones requerido en la flota es: NT = 5 * 4 / .80 = 25 Tendramos que comprar 25 camiones y podramos operar con un mximo de 20.

4.6 Utilizacin de Palas y Excavadoras La utilizacin de la pala en 20% del tiempo cuando programada para operar, es camiones, debido a retrasos el ejemplo de clculo de la Tabla 4.1 es de un 80%. El la pala se encuentra mecnicamente disponible y incapaz de realizar su funcin principal, la de cargar operacionales.

Algunos retrasos, tales como aqullos cuando la chancadora tiene alguna falla, horas de almuerzo, evacuaciones del rea de extraccin debido a tronaduras y cambios de turno, son comunes tanto para los camiones como para las palas. El tiempo destinado para la espera de camiones, est incluido en los retrasos que determinan la utilizacin de la pala. Cuando se utiliza un factor de compatibilidad para asignar camiones a una pala, el tiempo de espera por los camiones, no debera prolongarse a menos que el camin se retrase por causas particulares, que no afectan la operacin de la pala. Esto slo podra ocurrir si es que el camin falla mecnicamente. Sin embargo, se contar con la disponibilidad de camiones de repuesto para este tipo de fallas mecnicas, dado que ya se ha decidido anticipadamente comprar un nmero de camiones en particular. Si un camin falla, la pala probablemente se retrasar por un perodo similar al tiempo que ocupa en cargar. Por lo general, se sustituir el camin antes de entrar a un mayor retraso de todo el sistema. Los retrasos comunes de la pala resultan ser parte importante como efecto en los retrasos de los camiones. Los retrasos ms comunes de la pala, vendran siendo lejos una causa importante en el retraso de los camiones. Cuando la chancadora presenta alguna falla, esta situacin retrasar a todos los camiones que se encuentran transportando mineral y las palas a las cuales han sido asignados. Estos retrasos se inclu ye en la utilizacin de la pala. La utilizacin de los camiones no se considera de manera separada en este mtodo de clculo de produccin, dado que stos no se pueden utilizar mientras no se utilice la pala. Si se le asigna a una unidad excavadora el nmero de camiones al que se puede adaptar de manera razonable de acuerdo a los tiempos de ciclo, tal como lo determina el clculo de factor de compatibilidad o el algoritmo del sistema de despacho, no es necesario aplicar un factor de utilizacin para determinar el nmero de camiones a operar. El factor de compatibilidad asegura que el nmero requerido de camiones sean asignados a la pala con el objeto de controlar la produccin de sta bajo su mxima capacidad operativa. Cuando una pala no se encuentra cargando, cualquiera sea la causa, todos los camiones asignados a esa pala se retrasarn por un tiempo similar. Un sistema de despacho automatizado mediante el cual se localicen los camiones lejos de las unidades excavadoras que presentan diversos retrasos, podra reducir los retrasos experimentados por los camiones. Esto supone que est disponible otra unidad excavadora que pueda adaptarse a un mayor nmero de camiones, pero a menudo no es el caso, si es que se asigna en primera instancia el nmero apropiado de camiones.

Por retrasos relativamente cortos de las unidades excavadoras (<30 min.), se ver generalmente afectado el nmero equivalente de camiones que se encuentren operando con la unidad excavadora. Para perodos de tiempo ms largos, se deber aadir otra unidad excavadora o los camiones originalmente asignados a la unidad excavadora, la cual ha fallado, debern ser sacados de lnea. En los tipos de ejemplos aqu presentados para estimar la produccin por turno, se supone que una excavadora que falla, se debera reemplazar durante el cambio de turno, y que los retrasos ocurridos durante este proceso de reemplazo, estn incluidos dentro del factor de utilizacin de la pala. Cuando un camin presenta fallas, el efecto en el sistema no es tan grande como para una unidad excavadora. La excavadora se retrasar por el tiempo equivalente al tiempo de carga, si es que otro camin no puede ser reemplazado antes de su tiempo de llegada programado por el sistema de despacho a la unidad excavadora. El camin se deber reemplazar antes de esperar a que se produzca un efecto mayor en el sistema, asegurndose de mantener una reserva de camiones disponibles. Esta situacin resulta ser mucho ms realista para los camiones que para las excavadoras, debido a que el tamao de la flota de camiones es ms grande. 4.7 Disponibilidad y Probabilidad La probabilidad de la disponibilidad mecnica de los equipos depende del tipo de programa de mantencin a aplicar. Una mantencin preventiva y planificada puede reducir el nmero de posibles fallas, pero este tipo de eventos siempre sern parte importante de la no-disponibilidad de los equipos. A continuacin se presenta un planteamiento, en el cual se supone que el tiempo no disponible de un equipo consiste en las posibles fallas que ste pueda presentar y en que la probabilidad de que parte de este equipo se encuentre disponible en un da determinado, es equivalente a su disponibilidad mecnica. La Figura 4.2, ilustra las distribuciones de probabilidades acumulativa e individual para una flota de 20 camiones con una disponibilidad mecnica de 0,5 (la probabilidad de que el equipo no falle durante un perodo de tiempo determinado), basndose en una distribucin binomial de probabilidades. Por ejemplo, para una pala, si es que: P equivale a la probabilidad de que una pala est disponible. Q equivale a la probabilidad de que una pala no est disponible. (P * Q) n = 1.0 Si existen n palas en la flota, la Distribucin Binomial es (P * Q)n.

Para una flota de 5 palas: (P + Q) 5 = P 5 + 5 P 4 Q + 10 P 3 Q 2 + 10P 2 Q 3 + 5 P Q 4 + Q 5 Observe que P 5 es la probabilidad de que todas las 5 palas estn disponibles, 5 P 4 Q es la probabilidad de que 4 palas estn disponibles, etc. Estos coeficientes de probabilidad se pueden calcular fcilmente utilizando una funcin de planilla de clculo. En la Figura 4.2, por ejemplo, la funcin BINOMDIST de Excel, se utiliza para retornar el coeficiente de probabilidad. En la Figura 4.2, la probabilidad de tener exactamente 10 camiones operando de una flota de 20 con una disponibilidad mecnica de 50%, es .1762, en tanto que la probabilidad de tener 10 o ms camiones operando es 0,59. La Figura 4.3 es similar a Figura 4.2, pero con una disponibilidad mecnica (DM) de un 80%. Observe que la probabilidad de tener 10 o ms camiones operando, ha aumentado de 0,59 a 1,0. La Figura 4.4, muestra las distribuciones de probabilidades acumulativa e individual para una flota de 5 unidades excavadoras, cuya disponibilidad mecnica es de un 80%. Podemos observar que 4 o ms excavadoras, se encontrarn disponibles el 74% del tiempo. 4.8 Distribuciones Combinadas de Equipos Al operar una flota de camiones y excavadoras, el nmero de excavadoras y camiones debe ser compatible. El nmero de camiones que se pueden asignar a una excavadora, depende del tiempo de ciclo total, el tiempo que demora el camin en ser cargado, trasladarse, descargar y volver a cargar nuevamente. El tiempo de carga, depende de los tamaos relativos del balde de la excavadora y la tolva del camin, las propiedades de la roca, etc., tal como se discutir ms en detalle posteriormente en este captulo. Al operar una flota de camiones y excavadoras, debemos calcular las probabilidades de las diversas combinaciones de equipos que se encontrarn disponibles cualquier da en particular. Figuras 4.3 y 4.4 muestran un listado de las probabilidades de los diversos nmeros de camiones y palas disponibles, en base al nmero total de unidades en la flota y su disponibilidad mecnica. La probabilidad de tener exactamente 15 camiones operando, bajo las condiciones de la Figura 4.3 (20 camiones con una disponibilidad mecnica de 80%), es de .1746. La probabilidad de tener exactamente 3 palas operando bajo las condiciones de la Figura 4.4, es de .205. Bajo las mismas condiciones, la probabilidad de tener exactamente 15 camiones y 3 excavadoras operando, es el producto de las dos probabilidades (.1746 x .205 = .0357) o 3.6% del tiempo.

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En Tabla 4.2, se entregan las probabilidades de los diversos nmeros de camiones y palas disponibles, como en Figuras 4.3. y 4.4 se combinan en una sola Tabla, la cual entrega las probabilidades combinaciones de equipos operando para una flota de 5 excavadoras y 25 camiones, ambos con una disponibilidad mecnica de 80%. Por ejemplo, la probabilidad de tener exactamente 16 camiones y 4 palas operando en un da determinado es de .0803 o alrededor del 8% del tiempo. Observe que la suma de todas las posibles probabilidades, es igual a 1.0. La Tabla 4.3, es similar a la Tabla 4.2, pero presenta el nmero de das en que se dan diversas combinaciones de equipos, basndose en un ao de 350 das operativos, y que se han obtenido multiplicando los nmeros de Tabla 4.2 por 350. 4.9 Ejemplos de Clculos Los ejemplos que se detallan a continuacin, cubren variadas situaciones que tienen relacin con la seleccin de la flota de palas y camiones Ejemplo 4.1 demuestra el uso de las distribuciones de probabilidades para una flota combinada de palas y camiones para estimar la produccin anual de la mina. El mismo clculo presentado en Tabla 4.1 se repite utilizando este mtodo ms preciso. Cuando se hace el clculo utilizando las toneladas/da pala promedio estimadas, la produccin anual alcanzar un valor por sobre los estimado. Debido a la naturaleza aleatoria de las fallas de los equipos, habr das durante el ao en que el nmero de palas disponibles no sern suficientes para operar con todos los camiones disponibles. De manera similar, habr das en que el nmero de camiones disponibles no ser suficiente para operar con todas las palas disponibles. Este ejemplo tambin demuestra el problema que existe al programar los operarios de las palas y camiones para un turno en particular cuando no se conoce el nmero de palas y camiones que estarn disponibles. El Ejemplo 4.2 presenta una comparacin de los costos laborales y operacionales para un programa rutinario de entre 4 a 5 palas de una flota de 5 en total, bajo las mismas condiciones que en Ejemplo 4.1. Ejemplo 4.3 estudia la posibilidad de agregar una 6 pala para la misma situacin que en Ejemplo 4.2, mientras se procede operando con un mximo de 4 palas. Esto se hace para reducir los das en que menos de 4 palas se encuentran disponibles, para que los operarios programados para trabajar, cuenten con una pala para operar con mayor frecuencia. Asimismo, se estudia el uso de la estrategia de tiempo adicional para los operarios de palas. Ejemplo 4.4, extiende los ejemplos anteriores, mediante la inclusin de un tiempo entre cargas en el clculo de la productividad de la pala y la operacin con factores de compatibilidad que no corresponden a nmeros enteros.

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Ejemplo 4.5 demuestra cmo comparar las diversas flotas de camiones y excavadoras desde el punto de vista econmico, utilizando un anlisis de flujo de caja. Ejemplo 4.6 presenta un mtodo probabilstico ms general para estimar la produccin de la flota. Todas las excavadoras pueden tener distintos tamaos de baldes, factores de compatibilidad y disponibilidad mecnica, etc. Ejemplo 4.1 Se desea calcular los requerimientos de equipos a fin de satisfacer el plan minero anual para extraer 90.5 millones de toneladas. Suponiendo que se utilizan los mismos parmetros de la Tabla 4.1, 5 palas con baldes de 20.7 m 3 , podran producir 92.14 millones de toneladas por ao. Se ha calculado un factor de compatibilidad de 4 para cada una de las palas. Basndose en la disponibilidad mecnica de un camin de 80%, se requieren 25 camiones. La capacidad del camin es de 200 toneladas, en base a la compatibilidad con la pala segn lo demostrado en Tabla 4.1. Se requiere chequear esta estimacin utilizando una aproximacin de la probabilidad a la disponibilidad mecnica, de acuerdo a lo descrito en Secciones 4.7 y 4.8. Observe que Tablas 4.2 y 4.3 entregan un listado de las probabilidades combinadas de equipos aplicables a este ejemplo. Tabla 4.4, es una versin modificada de Tabla 4.3, indicando el nmero de das en que las diversas combinaciones de palas y camiones estaran operando en base a una poltica definida. La actual poltica es no operar la mina cualquier da al existir menos de 4 camiones disponibles. Hay 2.24 das en el ao en que slo 1 excavadora se encuentra disponible con 4 o ms camiones. Este nmero de das se determina agregando los das de Tabla 4.3 en la cual una excavadora se encuentra disponible con 4 o ms camiones, y los das en que slo 4 camiones estn disponibles con una o ms excavadoras. Esta suma representa el nmero de das al ao en que estaremos operando con una pala y 4 camiones. Observe que cuando hay menos de 4 camiones disponibles, la pala no se pone en operacin bajo esta estrategia. La estrategia utilizada en Tabla 4.4 es para operar con una pala adicional, si es que est disponible, siempre y cuando haya uno o ms camiones disponibles de lo requerido por el factor de compatibilidad. Por ejemplo, si tenemos 5 camiones y 2 palas disponibles con un factor de compatibilidad de 4, operamos con 2 palas. Podra resultar ser ms econmico operar slo con 1 pala y 5 camiones o slo 4. Se puede evaluar cualquier estrategia en base a los costos laborales y operacionales involucrados y la produccin generada Los clculos econmicos de esta naturaleza se presentarn posteriormente en este Captulo. Para calcular la produccin anual, necesitamos determinar cunto puede producir la pala al no verse afectada por los retrasos mecnicos. Los retrasos mecnicos se

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inclu yen en este anlisis suponiendo que la disponibilidad mecnica corresponde a la probabilidad en que la pala se encuentra en operacin. Para estimar la produccin de la pala bajo estas circunstancias, suponemos una disponibilidad mecnica del 100% en los clculos presentados en la Tabla 4.1. El clculo resultante es 65.816 tons./da o 16.454 tons./da/camin. Luego, estimamos la produccin anual para cada combinacin de palas y camiones en operacin multiplicando este valor por el nmero de das y el nmero de camiones. Por ejemplo, en la Tabla 4.4 tenemos 70.7 das al ao en que se encuentran operando 5 palas y 20 camiones. La produccin resultante es 70.7 * 16454 = 23.275.000 toneladas durante estos das. La produccin anual total estimada de esta forma es de 90.604.000 toneladas. Dicho resultado se compara con el clculo de la Tabla 4.1, cuya produccin anual estimada es de 92.142.500 toneladas o del 98.3%. La diferencia es un poco ms de 1.5 millones de toneladas. Aunque no resulte ser un gran porcentaje, la diferencia es significativa. Basndose en estos clculos, esta flota podra lograr los objetivos de produccin de 90.5 millones de toneladas al ao. Sin embargo, es posible observar en la Tabla 4.4 que hay slo 109 das al ao en que se encuentran operando 5 palas y ms de 16 camiones. Estos das se dan de manera ocasional, no se pueden programar. Si planificamos personal para operar 5 palas y 20 camiones por cada turno, slo se podran utilizar el 32% del tiempo. Esta condicin resultara ser bastante costosa y poco prctica. Con esta flota, probablemente podramos programar slo 4 palas y 16 camiones. A fin de analizar el efecto de esta condicin, podramos aadir los 109 das en que 5 palas y ms de 16 camiones se encuentran disponibles a los das en que slo se dispone de 4 palas y 16 camiones para operar. Se entrega el resultado en Tabla 4.5. La produccin anual disminuye a casi 84.5 millones de toneladas, o sea, 6 millones de toneladas bajo el nivel requerido. Este dficit se podra superar programando un cargador frontal para operar. Esta mquina servir de repuesto para reemplazar aquellas palas que han fallado y como mquina de utilidad para remover la nieve, caminos construidos, etc. Antes de estudiar las otras formas para maximizar la produccin, analicemos primero una comparacin econmica de las dos estrategias presentadas anteriormente, operando con 5 palas cuando estn disponibles o programando operar slo con 4 palas. Esta situacin se presenta en el Ejemplo 4.2. Ejemplo 4.2: La Tabla 4.6 es una comparacin de costos, utilizando los mismos parmetros bsicos que en el Ejemplo 1, es decir, entre operar con 5 palas y 20 camiones y operar con 4 palas y 16 camiones.

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Se supone que hay dos operadores para operar una pala, cu yos sueldos efectivos en conjunto son de $100.00/hr., y el de los operadores de camiones es de $45.00/hr., inclu yendo todos los beneficios y gastos generales. El operar con una quinta pala, aumenta el costo laboral promedio por tonelada de $.111 a $.130. El costo laboral marginal del tonelaje adicional extrado al utilizar 5 palas es muy alto, $.385 por tonelada. Es evidentemente necesario encontrar una estrategia ms econmica. En el ejemplo 3, estudiamos la posibilidad de comprar una pala adicional y mantenerla de repuesto. Ejemplo 4.3: En la Tabla 4.7, se ha aadido a la flota una sexta pala. La produccin aumenta a casi 102 millones de toneladas. Sin embargo, persistira el mismo problema con el alto costo en tonelaje marginal si es que opera la flota de esta manera. La idea es estudiar todos los aspectos econmicos utilizando slo 4 palas y 16 camiones. Podemos aadir los das en que ms de 4 palas y ms de 16 camiones se encuentran disponibles a los das en que se dispone de 4 palas y 16 camiones. Esto es lo que se ha hecho en Tabla 3.8. Ahora tenemos 315 das del ao en que todos los operadores de camiones y palas estarn disponibles para trabajar. Al compararlo con el caso de una flota de 5 palas (Tabla 4.5), operando igualmente con un mximo de 4 palas y 16 camiones, el nmero de das operativos de mayor produccin, ha aumentado de 258 a 315, y la produccin ha aumentado de 84.5 a 88.6 millones de toneladas. El costo laboral total es el mismo en ambos casos. La Tabla 4.9 es una comparacin de costos entre tener una flota de 6 palas versus 5 y programar una operacin diaria de 4 palas y 16 camiones. El costo capital de una pala adicional, como ya se ha indicado que considera 100.000 horas operativas, es de aproximadamente .02 $/ton. Observe que esta estrategia resulta an en un dficit de la produccin en alrededor 2 millones de toneladas bajo el objetivo requerido de 90.5 millones de toneladas. Se ha superado la capacidad de camiones y palas; sin embargo, al programa operar una quinta pala de manera regular, aumentaran los costos laborales marginales, como se muestra en el Ejemplo 4.2. Podemos observar en Tabla 4.7 que existen casi 219 das en que tenemos 5 o 6 palas disponibles y 20 o ms camiones. Al contar con operadores para trabajar por horas extraordinarias, podramos operar 5 palas y 20 camiones en el nmero de das requerido a fin de lograr los objetivos de produccin. Dicha situacin se demuestra en Tabla 4.10, cambiando 39 das (de los 141 disponibles) para operar 5 palas y 20 camiones. Por lo tanto, aqu se estara logrando el objetivo de produccin requerida. La Tabla 4.11 es un anlisis de costos de esta alternativa, suponiendo una gratificacin del costo laboral por sobretiempo del 50%. El tonelaje total requerido se produce a un costo de .113 $/ton. al compararlo con .130 $/ton. cuando se programa operar con equipos de 2 operadores para 5 palas y

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operadores para 20 camiones por da (Ver Tabla 4.6). No se inclu ye el costo capital de la sexta pala requerida para esta estrategia. Por lo tanto, los costos de las dos estrategias resultan en casi lo mismo. El tener una sexta pala, provee de una mayor flexibilidad para programar en el corto plazo y un ambiente laboral mucho ms regular. Obviamente, muchas otras estrategias son posibles, incluyendo la compra de un cargador frontal en vez de una sexta pala. Se debern considerar todas las opciones posibles. Ejemplo 4.4: En los ejemplos anteriores, el factor de compatibilidad es un nmero par, el tiempo entre cargas es cero, y se da una excelente compatibilidad entre la produccin de palas para un nmero par de circuitos circulares y la capacidad de los camiones. El siguiente ejemplo es ms general. Suponga que es necesario producir 100 millones de toneladas por ao dados los parmetros generales indicados en Tabla 4.12, inclu yendo palas de 21.5 m 3 , camiones de 220 toneladas y un tiempo entre cargas de 25 segundos. El Factor de Compatibilidad ( Match Factor ) Para lograr los objetivos de produccin, se requiere de un mnimo de 4,9 palas, por lo tanto, se comprarn 5 palas. El factor de compatibilidad es de 7.73. Deseamos operar 7.73 camiones con cada una de las 5 palas, o con 38.7 camiones. Necesitamos incluir la disponibilidad mecnica del camin decidiendo el nmero de camiones que se deber comprar. En este caso, el clculo indica 48.3, as que por lo tanto estaramos comprando un mnimo de 49 camiones. Observe que si estuviramos operando con una flota de palas con diferentes factores de compatibilidad, tendramos que sumar los factores de compatibilidad, truncar este nmero hacia arriba y dividir por la disponibilidad mecnica para determinar el nmero de camiones requerido. La capacidad de produccin estimada es de 102.300.297, ms de las 100 millones de toneladas requeridas. Sin embargo, tendramos que estudiar los requerimientos de equipos considerando los costos laborales y probabilidades como se hizo anteriormente, previo a la modificacin de esta seleccin de equipos. Compatibilidad de Camiones y Palas En este ejemplo, con una pala de 21.5 m 3 y un camin de 220 toneladas, el camin contiene 217 toneladas de carga despus de haber completado 6 circuitos circulares o 180 segundos. Se da una buena compatibilidad entre la pala y el camin. No ser necesario realizar un sptimo circuito. Estos valores, 217 toneladas y 180 segundos, se utilizan entonces para determinar la produccin de la pala y el factor de compatibilidad. Si es que el tonelaje, despus de haber completado 6 ciclos, resulta en slo 200 toneladas, como por ejemplo si es que el tamao del balde es un poco ms pequeo, podramos optar por aadir un sptimo circuito con el balde parcialmente lleno y aumentar la carga a 220 toneladas con

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un tiempo para cargar de 210 segundos. Observe que si la capacidad mxima del camin no se aprovecha, esto requerira de una compra de camiones mayor de lo requerido. La compatibilidad de la capacidad del camin con un nmero par de la pala, es un aspecto muy importante en la seleccin de una flota de palas y camiones. Si la compatibilidad no es excelente, se deber seleccionar una capacidad distinta del camin y otra tamao de pala. Cualquier fallo en esto podra implicar un error muy caro. Anlisis Probabilstico de Produccin para Ejemplo 4.4 A fin de investigar esta condicin, necesitamos estimar las toneladas diarias por camin que la pala puede producir con una disponibilidad mecnica de 100%. Se define la disponibilidad mecnica como probabilidad, como se ha discutido anteriormente. Aquellos das en que la pala no est disponible, obviamente no producir nada. Sin embargo, cuando se encuentra disponible, produce con su mxima capacidad. Para calcularlo, debemos determinar la disponibilidad mecnica de 100%, las toneladas promedio estimadas por da, alcanzan 73.072 al compararlo con las 58.457 toneladas indicadas en Tabla 4.12 para una disponibilidad mecnica de 80%. El factor de compatibilidad es de 7.73. Las toneladas diarias por camin con 7.73 camiones, es de 9,453. Con 8 camiones, se alcanzan 9.134 toneladas. Esto es porque al destinar ms de 7,73 camiones a la pala, no habr un aumento en la produccin de la pala. La Tabla 4.13, entrega un listado con el nmero de das para un ao de 350, en que diversas combinaciones de equipos se encuentran disponibles. La produccin se calcula utilizando las figuras relativas a toneladas/da/camin entregadas anteriormente, se calcula una produccin total de 107.8 millones de toneladas, casi 2.6 toneladas menos que la produccin estimada en Tabla 4.12. Observe que en Tabla 4.13, se muestra un listado de 40 camiones, habiendo en realidad una flota total de 49 camiones. Esto es porque nunca entrar en operacin un nmero mayor a 40 camiones y los das en que ms de 40 camiones estn disponibles, se sumarn a los das en que los 40 camiones estn disponibles. Este ejemplo se puede incluso simplificar al suponer que todas las palas tiene el mismo factor de compatibilidad y que todas las palas y camiones tienen la misma disponibilidad mecnica. Estas suposiciones se descartan en el Ejemplo 4.6. El Por medio del ejemplo actual fue posible demostrar la forma en que se incluye un tiempo entre cargas, y llegar a un factor de compatibilidad que no sea nmero par. Ejemplo 4.5: La seleccin de la flota de palas y camiones es un aspecto muy importante dentro de la planificacin minera. Los costos capitales y operacionales de la flota tendrn una influencia importante en toda la factibilidad econmica y el presupuesto anual operativo de lamina. La compatibilidad debe existir entre los componentes individuales de la flota y entre la flota y las plantas procesadoras.

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La persona responsable de la planificacin necesita seleccionar un nmero de combinaciones de camiones y excavadoras que sean compatibles y logren los requerimientos de produccin. Luego, es necesario considerar los costos capitales, los intervalos de reemplazo (vida operativa), costos de mantencin y costos operacionales, etc. con el propsito de determinar la mejor alternativa. Esta comparacin se hace mejor utilizando los valores actuales netos. Tabla 4.14 entrega un listado de los diversos costos de equipos y parmetros operacionales que se emplearn en este ejemplo para llevar a cabo las comparaciones econmicas de las alternativas de equipos. En este ejemplo, se utilizan tamaos para tres diversas excavadoras y dos diversos camiones, de acuerdo a lo descrito en Tabla 4.14. Estos parmetros se utilizan en una estimacin de productividad, de acuerdo a Tabla 4.12, para determinar los requerimientos de equipos para una variedad de combinaciones. Se asume un tiempo de ciclo para aumentar un 2% por ao. Para cualquier estudio real, es necesario determinar la geometra de la red de caminos, ao a ao, y utilizar una simulacin de camiones u otro estudio similar para determinar los tiempos de ciclos, cambiando los requerimientos de camiones y costos operacionales en el tiempo. Tablas 4.15 hasta 4.19, determinan el VAN para un nmero de diversos requerimientos de equipos. Se utiliza una tasa de inters del 10%. Se determina una produccin anual mnima de 1000.000.000 tons. Por la necesidad de seleccionar un nmero impar de palas y camiones, variar la capacidad de produccin real. La flota real requerida para producir un mnimo de 100 Mt., por lo general, podr producir ms de 100 Mt. Tablas 4.15 y 4.16 entregan los resultados para una flota de palas de 26m 3 con camiones de 220 y 300 toneladas, respectivamente. El primer ao se puede utilizar para hacer una comparacin general entre las dos opciones como en la forma que se inclu ye el costo capital de la flota original como tambin los costos operacionales. Durante el primer ao, se requerirn 49 camiones de 220 toneladas versus 37 camiones de 300 toneladas. El costo capital inicial de la flota de 300 toneladas es de $11,5 Millones menos. El costo operacional de los temes nolaborales (otros), es ms alto para las unidades de 300 toneladas, llegando a casi $7 millones al ao. Existe una ventaja de costo laboral de $2,4 Millones al ao para los camiones de 300 toneladas, pero, en conjunto, la ventaja de costo es de $11,2 Millones a favor de los camiones de 300 toneladas. El VAN de estas dos alternativas es inferior a $746 Millones utilizando palas de 26 m 3 y camiones de 220 toneladas Si el costo capital de los camiones de 300 toneladas, tuviera que bajar de $4 millones a un poco menos de $3.2 millones, con las unidades de 220 toneladas mantenindose en $2.5 millones, los factores econmicos favorecern a las unidades ms grandes.

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En la comparacin anterior, se supuso que los dos tamaos de camiones tenan capacidades idnticas en cuanto a su velocidad. Tabla 4.17 entrega los resultados para una flota de palas de 26 m 3 y camiones de 300 toneladas, los cuales son un 10% ms rpidos que los que se indican en Tabla 4.16. El VAN destinado a mantener y operar la flota durante la vida de la mina baja en $ 49,3 Millones. La velocidad del camin es un aspecto importante. Tabla 4.18 entrega los resultados para una flota bajo las mismas condiciones que en Tabla 4.17, excepto que las palas de 36 m 3 , reemplazan a aqullas de 26 m 3 . El VAN destinado a mantener y operar la flota durante la vida de la mina, baja en $19,5 Millones. Por lo general, existe una ventaja de costo de las palas de mayor tamao, al lograr una compatibilidad con el tamao del camin y la capacidad procesadora. Asimismo, la seguridad y selectividad tambin tienen que considerarse al escoger un tamao de pala, de acuerdo a lo que se ha indicado anteriormente. Los cargadores frontales tienen una ventaja significativa sobre las palas por su gran movilidad. Si una excavadora falla mientras se ubica en un punto importante de fuente mineral, puede ser reemplazado en unos minutos por un cargador con neumticos de goma. Los costos capitales de los cargadores frontales son considerablemente ms bajos que los de las palas, teniendo una capacidad de balde similar. La disponibilidad mecnica y la vida operativa es menor que para palas de tamaos similares. Las principales desventajas del cargador frontal incluye los requerimientos de tiempo de ciclo para cargar y los tiempos entre cargas. A diferencia de la pala, la cual siempre rota, el cargador debe trasladarse desde donde se encuentra el camin hasta la pila de desechos cada vez que el balde es cargado. Dado que el cargador constantemente se encuentra en movimiento, el camin no puede ponerse en posicin para ser cargado como ocurre con el sistema pala-camin bajo elmtodo de doble reverso. El camin descargado debe alejarse del rea activa de carga hasta que el camin cargado sale y el cargador se sita. Tabla 4.19 entrega los resultados para una flota de cargadores frontales de 22 m 3 y camiones de 220 toneladas. El VAN para la mantencin y operacin de la flota durante la vida de la mina es de $972 Millones, lo que implica $225 Millones ms que cualquiera de las alternativas para palas y camiones. Los cargadores cumplen una funcin importante como excavadores de utilidad y excavadores traseros, de mejor forma que como excavadores primarios para la operacin en una gran mina a rajo abierto. Una excepcin de esto, podran ser las operaciones en minas pequeas u operaciones a realizarse en el corto plazo. Es importante observar que el propsito de este ejemplo es presentar un mtodo de comparacin econmica entre las opciones para la flota de camiones y excavadoras. Los costos, la tecnologa y otros factores, varan considerablemente dependiendo de su ubicacin y en el tiempo. En general, durante las ltimas

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dcadas, la tendencia ha sido hacia palas y camiones de mayor tamao, dado que una mejor tecnologa en neumticos y motores lo permite. Ejemplo 4.6: Por ltimo, estudiemos un caso completamente general. El mtodo de anlisis probabilstico presentado anteriormente, utilizando la Distribucin Binomial, como factor bsico en lo que concierne la disponibilidad mecnica, requiere que todos los camiones tengan las mismas disponibilidades mecnicas, etc. El siguiente mtodo permite que todos los parmetros sean nicos para una unidad de equipo en particular. En el Ejemplo 4.5, se habl de cmo manipular los factores de compatibilidad impares y la compatibilidad entre las excavadoras y los camiones. En este ejemplo, pueden variar todos los parmetros de las mquinas y los parmetros fsicos. Suponemos, bajo el objetivo de simplicidad, que todos los camiones tienen el mismo tamao y las mismas disponibilidades mecnicas, a pesar de que en el mtodo presentado, no resulte necesario hacer estas suposiciones. La Tabla 4.20, muestra un listado de los parmetros para 5 excavadoras con diferentes tamaos de baldes, disponibilidades mecnicas, densidades de roca, etc. Las productividades de las palas y los factores de compatibilidad se calculan segn la descripcin en los ejemplos anteriores, utilizando una planilla de clculo similar a Tabla 4.12. Anlisis Probabilstico Utilizando Nmeros Aleatorios Como en los ejemplos anteriores, se supone que la probabilidad de que un que las equipo en particular est disponible un da determinado, es equivalente a su disponibilidad mecnica. Empleando EXCEL, el comando para generar un nmero aleatorio entre 0 y 100, es ( = RAND()*100). Es posible comparar este nmero con la disponibilidad mecnica, tambin expresado como nmero entre 0 y 100. Luego, si el nmero aleatorio es mayor que la disponibilidad mecnica, el equipo no se encuentra disponible. Para cualquier da en particular, podemos determinar qu palas y camiones se encuentran disponibles. Esto resulta importante puesto que las diversas palas tienen diferentes productividades. Podemos disear una planilla de clculo con una columna para los das del ao y otra columna para cada equipo, como se muestra en Tabla 4.21. Un nmero aleatorio entre 0 y 100 se calcula cada da para cada unidad de equipos. La disponibilidad mecnica de cada excavadora se muestra en Tabla 4.20. Al comparar el nmero aleatorio de Tabla 4.21 con la disponibilidad mecnica, podemos estimar qu equipos se encuentran disponibles en cualquier da en particular. Esto se hace en Tabla 4.22, con un valor de 1 para indicar que la unidad se encuentra disponible y un valor de 0 para indicar que no se encuentra disponible. Luego, podemos estimar qu excavadoras se encuentran disponibles en un da determinado y el nmero de camiones disponibles. Entonces, podemos estimar qu

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excavadoras estn disponibles en un da determinado y el nmero de camiones disponibles, como en Tabla 4.22. Para Excavadora #1, utilizando los parmetros como los de Tabla 4.20 y los clculos de Tabla 4.12, la produccin mxima es de 72.411 toneladas diarias, suponiendo una disponibilidad mecnica de 100%. Si asignamos 6,76 camiones a la excavadora, cada camin producir 10.716 toneladas diarias, el porcentaje mximo de carga de la excavadora. Si asignamos 6 camiones, stos producirn 6 * 10.716 = 64.298 toneladas. Si asignamos un sptimo camin, producir 72.411 - 64.298 o 8114 toneladas. Suponiendo que el objetivo es maximizar la produccin, se asignan camiones a las palas en base a la maximizacin de las tons./da/camin. Excavadora #1, tendr mayor prioridad para los 6 primeros camiones que para el camin nmero siete. Con este mtodo de asignar prioridades a las palas en base a las tons./da/camin, la pala podra despachar el prximo camin asignado a ella. En este ejemplo, Pala #1, tiene un factor de compatibilidad de 6.76, segn los clculos obtenidos a partir de los parmetros de Tabla 4.19. Si asignamos 6 camiones a esta pala, cada uno producir 10.716 tons./da. Si asignamos un sptimo camin, se producirn slo 8.114 tons./da. La productividad de cada una de las 5 excavadoras, se indica en Tabla 4.22, para los camiones dentro del factor de compatibilidad, y para un camin ms all del factor de compatibilidad truncado hacia abajo. Luego, asignamos dos prioridades a cada una de las excavadoras, dependiendo de si el camin asignado ser inferior o superior al factor de compatibilidad. Esto se lleva a cabo en Tabla 4.23. Pala #1, tiene la mayor prioridad dado que sus tons./da/camin son las mayores para hasta 6 camiones. Cuando los prximos 9 camiones son asignados, sern enviados a Pala #2. Cuando el camin #41 es asignado, ste es enviado a Pala #1. Todos estos clculos y asignaciones se hacen automticamente por medio de la planilla de clculo que, a la vez, genera un informe resumen, representado por Tabla 4.24, incluyendo el tonelaje anual total producido. 4.10 Resumen En los Captulos 3 y 4, estudiamos una serie de tpicos que involucran la seleccin de equipos. En Captulo 5, comenzamos a estudiar la planificacin de minas. La seleccin de equipos y la planificacin minera son temas que estn estrechamente relacionados. Todos los movimientos del material, que comprometan al plan minero, debern ser llevados a cabo por una flota de equipos que nosotros hayamos seleccionado.

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Referencias

1. Fuentes, F. "Resumen sobre Minera Superficial en Chile". Surface Mining, 1996. Johannesburg. Instituto Sudafricano de Minera y Metalurgia, 1996. 2. McHattie, L. & Burrows, J. H. "Los programas de monitoreo de equipos mejoran la confiabilidad de los equipos de produccin en la Compaa de Mineral de Hierro de Canad"., Innovative Mine Design for the 21 s t Century, Bawden & Archibald (eds) 1993, Balkema, Rotterdam, ISBN 90 5410325 6. 3. Off-Highway Haulage in Surface Mines, Golosinski & Srajer, Eds., 1 989, Balkema, Rotterdam, ISBN 90 6191 8855. 4. Haide, A.D., & Naoum, S. G., "Opencast Mine Equipment Selection Using Generic Algorithms", IJSM Vol. 10 N 2, 1996, balkema, Rotterdam ISBN 09220-8119.

Disponib. Tamao Camiones Probab. Mechanical Trucks Mecnica Flota Operativos ProbabilidadCumulative Acumul. Availability Fleet Size Operating Probability Probability 0.5 20 0 0.0000 1.00 1 0.0000 1.00 2 0.0002 1.00 3 0.0011 1.00 4 0.0046 1.00 5 0.0148 0.99 6 0.0370 0.98 7 0.0739 0.94 8 0.1201 0.87 9 0.1602 0.75 10 0.1762 0.59 11 0.1602 0.41 12 0.1201 0.25 13 0.0739 0.13 14 0.0370 0.06 15 0.0148 0.02 16 0.0046 0.01 17 0.0011 0.00 18 0.0002 0.00 19 0.0000 0.00 20 0.0000 0.00 1.0000

0.2000 0.1800 0.1600 0.1400 0.1200 0.1000 0.0800 0.0600 0.0400 0.0200 0.0000 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 NUMBER OF TRUCKS OPERATING. NMERO DE CAMIONES OPERATIVOS

PROBABILIDAD PROBABILITY

1.20 CUMULATIVE PROBABILIDAD ACUMULATIVA PROBABILITY 1.00 0.80 0.60 0.40 0.20 0.00 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

NMERO DE CAMIONES OPERATIVOS NUMBER OF TRUCKS OPERATING

Figura 4.2 - Distribucin de probabilidades para una flota de 20 camiones con una disponibilidad mecnica de 50%

Disponib.

Tamao

Camiones

Probab.
0.2500 0.2000

Mecnica Flota Operativos Probabilidad Acumul. Mechanical Trucks Cumulative Availability Fleet Size Operating Probability Probability 0.8 20 0 0.0000 1.00 1 0.0000 1.00 2 0.0000 1.00 3 0.0000 1.00 4 0.0000 1.00 5 0.0000 1.00 6 0.0000 1.00 7 0.0000 1.00 8 0.0001 1.00 9 0.0005 1.00 10 0.0020 1.00 11 0.0074 1.00 12 0.0222 0.99 13 0.0545 0.97 14 0.1091 0.91 15 0.1746 0.80 16 0.2182 0.63 17 0.2054 0.41 18 0.1369 0.21 19 0.0576 0.07 20 0.0115 0.01 1.0000

PROBABILIDAD

PROBABILITY

0.1500 0.1000 0.0500 0.0000 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 NUMBER OF TRUCKS OPERATING. NMERO DE CAMIONES OPERATIVOS

1.20

PROBABILIDAD CUMULATIVE ACUMULATIVA

PROBABILITY

1.00 0.80 0.60 0.40 0.20 0.00 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 NUMBER TRUCKS OPERATING NMERO DEOF CAMIONES OPERATIVOS

Figura 4.3 - Distribucin de probabilidades para una flota de 20 camiones con una disponibilidad mecnica de 80%

1.20 1.00

PROBABILIDAD PROBABILITY

Disponib. Tamao Flota Palas Probabilidad Mecnica de Palas Operativas Probabilidad Acumulativa Mechanical Shovel Shovels Cumulative Availability Fleet Size Operating Probability Probability 0.8 5 0 0.0003 1.00 1 0.0064 1.00 2 0.0512 0.99 3 0.2048 0.94 4 0.4096 0.74 5 0.3277 0.33 1.0000

0.4500 0.4000 0.3500 0.3000 0.2500 0.2000 0.1500

PROBABILIDAD PROBABILITY

0.80 0.60 0.40 0.20 0.00 0 1 2 3 4 5 MINIMUM NUMBER OF EXCAVATORS OPERATING. NMERO MNIMO DE EXCAVADORAS OPERATIVAS

0.1000 0.0500 0.0000 0 1 2 3 4 5

NMERO NUMBER DE EXCAVADORAS OPERATIVAS OF EXCAVATORS OPERATING.

Figura 4.4 - Distribucin de Probabilidades para una Flota de 5 excavadoras con una disponibilidad mecnica de 80%

Tabla 4.2 - Probabilidades combinadas para un nmero exacto de excavadoras y camiones. TABLE 4.2 COMBINED PROBABILITIES FOR AN EXACT NUMBER OF EXCAVATORS AND SHOVELS, Ambas flotas con una disponibilidad mecnica de 80%
# #CAMIONES TRUCKS.

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

BOTH FLEETS WITH A MECHANICAL AVAILABILITY OF 80%. 0 1 2 3 4 5# # EXCAVADORAS EXCAVATORS 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0001 0.0002 0.0002 0.0000 0.0000 0.0001 0.0004 0.0008 0.0007 0.0000 0.0000 0.0004 0.0015 0.0030 0.0024 0.0000 0.0001 0.0011 0.0045 0.0091 0.0073 0.0000 0.0003 0.0028 0.0112 0.0223 0.0179 0.0000 0.0007 0.0056 0.0223 0.0447 0.0357 0.0001 0.0011 0.0089 0.0357 0.0715 0.0572 0.0001 0.0014 0.0112 0.0447 0.0894 0.0715 0.0001 0.0013 0.0105 0.0421 0.0841 0.0673 0.0000 0.0009 0.0070 0.0280 0.0561 0.0449 0.0000 0.0004 0.0030 0.0118 0.0236 0.0189 0.0000 0.0001 0.0006 0.0024 0.0047 0.0038 SUMA SUM 0.0003 0.0064 0.0512 0.2048 0.4096 0.32770.0064

Tabla 4.3 - Nmero de das en que se dan diversas combinaciones de equipos en base a 350 operativos ao TABLE 4.3das NUMBER al OF DAYS VARIOUS EQUIPMENT COMBINATIONS

OCCUR BASED ON 350 OPERATING DAYS PER YEAR.

# # CAMIONES TRUCKS.

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

0 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0001 0.0002 0.0008 0.0025 0.0061 0.0122 0.0196 0.0244 0.0230 0.0153 0.0065 0.0013

1 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0002 0.0010 0.0046 0.0165 0.0496 0.1222 0.2444 0.3910 0.4888 0.4600 0.3067 0.1291 0.0258

2 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0002 0.0016 0.0083 0.0364 0.1324 0.3971 0.9775 1.9551 3.1281 3.9101 3.6801 2.4534 1.0330 0.2066

3 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0001 0.0010 0.0062 0.0331 0.1456 0.5295 1.5885 3.9101 7.8203 12.5124 15.6405 14.7205 9.8137 4.1321 0.8264

4 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0002 0.0019 0.0124 0.0662 0.2912 1.0590 3.1770 7.8203 15.6405 25.0249 31.2811 29.4410 19.6273 8.2641 1.6528

EXCAVADORAS 5 # EXCAVATORS 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0002 0.0015 0.0099 0.0529 0.2330 0.8472 2.5416 6.2562 12.5124 20.0199 25.0249 23.5528 15.7019 6.6113 1.3223
TOTAL DAS

0.1120

2.2400

17.9200

TOTAL DAYS 71.6800 143.3600 114.6880 350.0000

Tabla 4.4 - Estimacin de la produccin anual operando con 5 palas y 20 camiones TABLE 4.4 - ANNUAL PRODUCTION ESTIMATE OPERATING 5 SHOVES AND 20 TRUCKS DM deof camiones y palas es de is 80%, UU es MA trucks and shovels .80, isde .880% # EXCAVADORAS ##CAMIONES TRUCKS. 0 1 2 3 4 5 # EXCAVATORS TONS./DA/CAMIN 0 TONS/DAY/TRUCK 1 16,454 2 TONS 3 0.1 4 2.2 147,428 5 0.0 0 6 0.0 0 7 0.0 1 8 17.9 2,358,856 9 0.0 88 10 0.0 624 11 0.0 3,744 12 71.8 14,166,909 13 0.3 64,636 14 1.0 238,655 15 3.0 750,060 16 144.3 37,976,356 17 7.2 2,000,160 18 12.7 3,765,007 19 18.7 5,856,678 20 70.7 23,274,800 21 22 23 Total Tons 90,604,002 24 25
DAS DAYS

0.1

2.2

17.9

71.8

148.6

109.3

350.0

Tabla 4.5 - Similar a Tabla 4.4, con un mximo de 4 palas y 16 camiones operando
TABLE 4.5 - SIMILAR TO TABLE 4.4, WITH A MAXIMUM OF 4 SHOVELS AND 16 TRUCKS OPERATING. DM camiones palas es 80%, MA de of trucks and y shovels is de .80, U is U .8 es de 80% # CAMIONES # TRUCKS. 0 1 2 3 4 5# # EXCAVADORAS EXCAVATORS TONS./DA/CAMIN 0 TONS/DAY/TRUCK 16,454 1 16,454 2 TONS 3 0.1 4 2.2 147,428 5 0.0 0 6 0.0 0 7 0.0 1 8 17.9 2,358,856 9 0.0 88 10 0.0 624 11 0.0 3,744 12 71.8 14,166,909 13 0.3 64,636 14 1.0 238,655 15 3.0 750,060 16 253.6 66,757,300 17 18 19 20 21 22 23 24 Total Tons 84,488,301 25
DAS

DAYS

0.1

2.2

17.9

71.8

258.0

0.0

350

Tabla 4.6 - Comparacin de costos laborales, con 5 vs. palas y 20 camiones Tabla 4.6 - Comparacin de costos laborales, operando con 5operando palas y 20 camiones 4 palas y 16 camiones versus 4 palas y 16 camiones
2 OPERADORES OPERADOR DE CAMIN POR PALA $100,00 $45,00

COSTO LABORAL HORARIO SUPUESTO INCLUYENDO LOS GASTOS GRALES.

NUMERO DE OPERACION DE LA PALA NUMERO DE OPERACION DE CAMIONES OPERACION TOTAL PRODUCCION COSTO LABORAL EQUIPOS DE OPERAD.COSTO / AO OPERADORES COSTO / AO COSTO / AO TONS. TOTAL / TON. POR PALA DE CAMIONES 5 $4.200.000,00 20 $7.560.000,00 $11.760.000,00 90.604.002 0,130 4 $3.360.000,00 16 $6.048.000,00 $9.408.000,00 84.494.751 0,111 DIFERENCIA $2.352.000,00 6.109.251 0,018 $0,385

COSTO LABORAL MARGINAL / TON.

Tabla 4.7 - Agregando una 6 pala y operando con 25 camiones

TABLE 4.7 - ADDING A 6TH SHOVEL, OPERATING 25 TRUCKS
DM y palas es de MA de of camiones trucks and shovels is80%, .80, U U es is de .8 80% ## CAMIONES TRUCKS. 0 1 2

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
DAS DAYS

# # EXCAVADORAS EXCAVATORS TONS./DA/CAMIN TONS/DAY/TRUCK

16,454 TONS 0.0 0.5 0.0 0.0 0.0 5.4 0.0 0.0 0.0 28.8 0.4 1.3 3.7 91.3 14.3 25.4 37.5 102.9 17.1 12.5 6.5 2.2 0.3 0.0 0.5 5.4 28.8 96.6 180.1 Total Tons 38.6 35,383 0 0 1 707,664 92 651 3,907 5,679,028 78,999 291,690 916,740 24,030,358 4,000,320 7,530,015 11,713,356 33,848,088 5,918,327 4,509,202 2,459,565 855,501 142,583 350 102,721,470

Tabla 4.8 - Operando con 4 palas y 16 camiones de una flota de 6 palas y 25 camiones
TABLE 4.8 - OPERATING 4 SHOVELS AND 16 TRUCKS FROM A FLEET OF 6 SHOVELS AND 25 TRUCKS. DM de camiones y palas es de 80%, U es de 80% MA of trucks and shovels is .80, U is .8 # #CAMIONES TRUCKS. 0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 4 0.5 5 0.0 6 0.0 7 0.0 8 5.4 9 0.0 10 0.0 11 0.0 12 28.8 13 0.4 14 1.3 15 3.7 16 309.9 17 18 19 20 21 22 23 Total Tons 24 25 DAYS
DAS

# EXCAVADORAS

# EXCAVATORS 16,454.0 TONS 35,383 0 0 1 707,664 92 651 3,907 5,679,028 78,999 291,690 916,740 81,581,749

TONS./ DA/CAMIN TONS/DAY/TRUCK 16,454.0

89,295,904

0.0

0.5

5.4

28.8

315.2

0.0

0.0

350

Tabla 4.9 - Comparacin de costos entre tener 5 o 6 palas en la flota y operar con 4 palas y 16 camiones
TABLA 4.9 - Comparacin de costos entre tener 5 o 6 palas en la flota y operar con 4 palas y 16 camiones

2 OPERADORES COSTO LABORALSUPUESTO/HR. POR PALA INCLUYENDO GASTOS GRALES. $100,00

OPERADOR DE CAMION $45,00

FACTOR DE SOBRETIEMPO 1,5

NUMERO DE PALAS

5 6

NUMERO DE EQUIPOS DE OPERADORES POR PALA 4 4

COSTO LABORAL DE LA PALA/AO COSTO / AO $3.360.000,00 $3.360.000,00

NUMERO DE OPERADORES DE CAMION 16 16

COSTO LABORAL DEL CAMION/AO COSTO / AO $6.048.000,00 $6.048.000,00

COSTO LABORAL TOTAL/AO

PRODUCCION TONS.

COSTO LABORAL TOTAL/TON.

$9.408.000,00 $9.408.000,00

84.488.301 88.552.764

0,111 0,106

Tabla 4.10 - Trasladando los 39 das operativos de Tabla 4.8 para utilizar 5 palas y 20 camiones
TABLE 4.10 - MOVING 39 OPERATING DAYS IN TABLE 4.8, TO SHOVELS TRUCKS. DM de camiones y USE palas 5 es de 80%, U AND es de 20 80% MA of trucks and shovels is .80, U is .8 ## CAMIONES TRUCKS 0 1 2 3 4 5 0 1 2 3 0.0 4 0.5 5 0.0 6 0.0 7 0.0 8 5.4 9 0.0 10 0.0 11 0.0 12 28.8 13 0.4 14 1.3 15 3.7 16 270.9 17 18 19 20 39.0 21 22 23 24 Total Tons 25
DAS DAYS

# EXCAVADORAS # EXCAVATORS TONS./DA/CAMIN TONS/DAY/TRUCK 16,454

16,454 TONS

35,383 0 0 1 707,664 92 651 3,907 5,679,028 78,999 291,690 916,740 71,314,453

12,834,120

91,862,728

0.0

0.5

5.4

28.8

276.2

39.0

0.0

350

Tabla 4.11 - Anlisis de Costos de Tabla 4.10, utilizando dos Operadores por equipo y trabajando con tiempo extraordinario lograr nivel produccin requerido TABLE 3.11 -para ANLISIS DE COSTOSel DE LA TABLA de 4.10, UTILIZANDO DOS OPERADORES POR EQUIPO
TRABAJANDO CON TIEMPO EXTRAORDINARIO PARA LOGRAR EL NIVEL DE PRODUCCION REQUERIDO. 2 OPERADORES POR PALA $100,00 OPERADOR DE CAMION $45,00 FACTOR DE TIEMPO EXTRAORDINARIO 1,5

COSTO LABORAL HORARIO SUPUESTO INCLUYENDO GASTOS GRALES.

NUMERO DE DIAS 311 39

NUMERO DE PALAS

NUMERO DE EQUIPOS DE OPERADORES POR PALA 6 4 6 5 TOTAL

COSTO LABORAL PALA/AO $2.985.600,00 $702.000,00

NUMERO DE OPERADORES CAMION 16 20

OPERACION DE CAMIONES COSTO / AO $5.374.080,00 $1.263.600,00

COSTO LABORAL TOTAL /AO $8.359.680,00 $1.965.600,00 $10.325.280,00

PRODUCCION COSTO LABORAL TONS. TOTAL/AO 78.285.468 12.834.120 91.119.588 0,107 0,153 0,113

TABLA 4.12 -- Parmetros Parmetros utilizados en Ejemplo 1 Tabla 4.12 utilizados en Ejemplo 4.1
Toneladas/metro cbico Factor de esponjamiento (en el balde) Capacidad del balde (m3) Factor de llenado Tiempo de ciclo de la excavadora (segs.) Disponibilidad mecnica Utilizacin En operacin (%) Tiempo en descargar Tiempo en trasladarse cargado Tiempo en trasladarse descargado Tiempo entre cargas Factor de compatibilidad Das operativos/ao Capacidad real del camin Disponibilidad mecnica de los camiones 2,80 Toneladas desplazadas M3 1,50 Toneladas/balde 21,50 0,90 Tonelaje acumulativo 30,00 36,12 0,80 72,24 0,80 108,36 0,64 144,48 60,00 180,60 840 216,72 480 252,84 10 288,96 8,26 325,08 350 361,20 220 0,8 Tonelaje mximo/hra. Toneladas estimadas promedio/hra. Toneladas estimadas promedio/da 216,72 Toneladas estimadas promedio/ao 180 100 4,5 5 110.376.637 Factor de compatibilidad * N de palas Nmero estimado de camiones requerido Nmero real de camiones comprados Nmero de camiones para operacin 1,87 36,12 Tiempo (segs.) 30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 4.106 2.628 63.072 22.075.327

Capacidad del camin utilizada Tiempo real en cargar Tonelaje anual (millones) Nmero estimado de palas requerido Nmero real de palas compradas Produccin anual estimada

41,3 51,6 52 45,0

Tabla 4.13 - Anlsis de Produccin para Ejemplo 4.4

TABLE 4.13 - Production Analysis for Example 4.
DM CAMIONES MA CAMIONES TRUCKS ##CAMIONES

P.N.Calder, 1999 4

0.8 0.8 DM MAPALAS PALAS 0 1

0.8 2

EXCAVADORAS 5 ##EXCAVATORS
TONS./DA/CAMIN TONS/DAY/TRUCK superior up to 8 a 9 9544.849 8760.05

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 0.112

TONS 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 2.2 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 17.9 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 71.7 0.0 0.0 0.0 0.1 0.3 0.7 1.5 3.0 142.8 4.4 6.9 9.9 12.9 15.1 15.8 14.7 12.0 18.0 2.2 17.9 71.7 148.4 109.7 107,980,115 0 0 0 0 0 0 0 0 192,424 0 0 0 0 0 0 0 0 2,825,642 0 0 0 0 1 4 19 82 16,954,065 954 3,272 10,379 30,446 82,499 206,249 474,997 1,005,876 45,034,102 1,544,117 2,503,973 3,690,066 4,920,087 5,418,656 5,815,143 5,538,232 4,636,659 7,092,171

DAS DAYS 350

Tabla 4.14 - Parmetros usados en Ejemplo 4.5

CAPITAL M3 $ MILLONES 26 $6.60 36 $7.00 22 TONS 220 300 $2.50 VIDA COSTO HORAS LABORAL $/HR. OTROS COSTOS $/HR. 100,000 $100.00 $200.00 100,000 $100.00 $250.00 40 $50.00 $150.00

PALA 1 PALA 2 CARGADOR FRONTAL

CAMION 1 CAMION 2

$2.50 $4.00

50,000 50,000

$45.00 $45.00

$110.00 $170.00

TIEMPO ENTRE CARGAS - SEG. PALAS CARGADOR FRONTAL TIEMPO DE CICLO PALAS CARGADOR FRONTAL DISPONIBILIDAD MECANICA PALAS CARGADOR FRONTAL UTILIDAD PALAS CARGADOR FRONTAL

CAMIONES 10 TIEMPO EN DESCARGAR, SEG. 40 TIEMPO DE VIAJE CARGADO, SEG., ANO 1 TIEMPO DE VIAJE DESCARGADO, SEG., ANO 1 Los tiempos de viaje aumentan 2% por ao. 30 55

60 840 480

80% 70%

80% 80%

Tabla 4.15 - Ejemplo 5, utilizando palas de 26 mts.3 y camiones de 220 tons. con velocidades normales
TABLA 4.15 - EJEMPLO 5 UTILIZANDO PALAS DE 26 M Y CAMIONES DE 220 TONS. CON VELOCIDADES NORMALES.
Capacidad
3

PALA 1 CAMIN 1 Inters AO Match Factor N ESTIMADO DE PALAS N DE PALAS REAL PRODUCCION ANUAL ESTIMADA N ESTIMADO DE CAMIONES N DE CAMIONES REAL N DE CAMIONES OPERATIVO

26 220 10%

m3

(unidad) (unidad) (ton) (unidad) (unidad) (unidad)

Capital 6,600,000 $us ton 2,500,000 $us DisponibilIdad Mecnica Palas 80% Disponibilidad Mecnica Camiones 80% 1 2 3 9.63 9.79 9.96 3.79 3.79 3.79 4 4 4 105,670,656 105,670,656 105,670,656 48.13 48.95 49.79 49 49 50 40 40 40 9802.47 9434.88 2,150,400 12,096,000 4,300,800 29,568,000 49 4 122,500,000 26,400,000 197,015,200 179,104,727 9637.26 9434.88 2,150,400 12,096,000 4,300,800 29,568,000 0 0 0 0 48,115,200 39,764,628 9474.39 9434.88 2,150,400 12,096,000 4,300,800 29,568,000 1 0 2,500,000 0 50,615,200 38,027,949

Vida 100,000 hrs 50,000 hrs

Costo Laboral 100 $us/hr 45 $us/hr

Otros Costos 200 $us/hr 110 $us/hr

4 10.13 3.79 4 105,670,656 50.65 51 44 9313.83 8577.16 2,150,400 13,305,600 4,300,800 32,524,800 1 0 2,500,000 0 54,781,600 37,416,570

5 10.31 3.79 4 105,670,656 51.53 52 44 9155.58 8577.16 2,150,400 13,305,600 4,300,800 32,524,800 1 0 2,500,000 0 54,781,600 34,015,064

6 10.48 3.79 4 105,670,656 52.42 53 44 8999.60 8577.16 2,150,400 13,305,600 4,300,800 32,524,800 50 0 125,000,000 0 177,281,600 100,070,841

7 10.67 3.79 4 105,670,656 53.33 54 44 8845.89 8577.16 2,150,400 13,305,600 4,300,800 32,524,800 1 0 2,500,000 0 54,781,600 28,111,623

8 10.85 3.79 4 105,670,656 54.26 55 44 8694.41 8577.16 2,150,400 13,305,600 4,300,800 32,524,800 2 0 5,000,000 0 57,281,600 26,722,289

9 11.04 3.79 4 105,670,656 55.21 56 48 8545.17 7862.40 2,150,400 14,515,200 4,300,800 35,481,600 2 0 5,000,000 0 61,448,000 26,059,950

PRIMEROS CAMIONES (hasta MF) ton/camin/da ton/camin/da SIGUIENTES Costo Laboral Palas/ao Costo Laboral Camin/ao Total Otros Costos Pala Total Otros Costos Camin Total N Camiones Adquiridos N Palas Adquiridas Costo Capital Camin Costo Capital Palas Total Costo Anual Valor Actual (10%)
us$ us$ us$ us$ (unidad) (unidad) us$ us$ us$ us$

AO Match Factor N ESTIMADO DE PALAS N DE PALAS REAL PRODUCCION ANUAL ESTIMADA N ESTIMADO DE CAMIONES N DE CAMIONES REAL N DE CAMIONES OPERATIVO

(unidad) (unidad) (ton) (unidad) (unidad) (unidad)

10 11.23 3.79 4 105,670,656 56.17 57 48 8398.12 7862.40 2,150,400 14,515,200 4,300,800 35,481,600 2 0 5,000,000 0 61,448,000 23,690,864

11 11.43 3.79 4 105,670,656 57.16 58 48 8253.26 7862.40 2,150,400 14,515,200 4,300,800 35,481,600 51 0 127,500,000 0 183,948,000 64,472,652

12 11.63 3.79 4 105,670,656 58.16 59 48 8110.56 7862.40 2,150,400 14,515,200 4,300,800 35,481,600 2 4 5,000,000 26,400,000 87,848,000 27,991,080

13 11.84 3.79 4 105,670,656 59.19 60 48 7970.00 7862.40 2,150,400 14,515,200 4,300,800 35,481,600 3 0 7,500,000 0 63,948,000 18,523,458

14 12.05 3.79 4 105,670,656 60.24 61 52 7831.56 7257.60 2,150,400 15,724,800 4,300,800 38,438,400 3 0 7,500,000 0 68,114,400 17,936,650

15 12.26 3.79 4 105,670,656 61.30 62 52 7695.22 7257.60 2,150,400 15,724,800 4,300,800 38,438,400 3 0 7,500,000 0 68,114,400 16,306,046

16 12.48 3.79 4 105,670,656 62.39 63 52 7560.96 7257.60 2,150,400 15,724,800 4,300,800 38,438,400 52 0 130,000,000 0 190,614,400 41,483,247

17 12.70 3.79 4 105,670,656 63.50 64 52 7428.76 7257.60 2,150,400 15,724,800 4,300,800 38,438,400 3 0 7,500,000 0 68,114,400 13,476,071

18 12.93 3.79 4 105,670,656 64.63 65 52 7298.59 7257.60 2,150,400 15,724,800 4,300,800 38,438,400 4 0 10,000,000 0 70,614,400 12,700,621

PRIMEROS CAMIONES (hasta MF) ton/truck/day ton/truck/day SIGUIENTES Costo Laboral Palas/ao Costo Laboral Camin/ao Total Otros Costos Pala Total Otros Costos Camin Total N Camiones Adquiridos N Palas Adquiridas Costo Capital Camin Costo Capital Palas Total Costo Anual Valor Actual (10%)
us$ us$ us$ us$ (unidad) (unidad) us$ us$ us$ us$

VAN TOTAL

745,874,330 $

us$

Tabla 4.16 - Ejemplo 5, utilizando palas de 26 mts.3 y camiones de 300 tons. con velocidades normales
TABLA 4.16 - EJEMPLO 5 UTILIZANDO PALAS DE 26 M Y CAMIONES DE 300 TONS. CON VELOCIDADES NORMALES.
Capacidad
3

PALA 1 CAMIN 2 Inters AO Match Factor N ESTIMADO DE PALAS N DE PALAS REAL PRODUCCION ANUAL ESTIMADA N ESTIMADO DE CAMIONES N DE CAMIONES REAL N DE CAMIONES OPERATIVO

26 300 10%

(unidad) (unidad) (ton) (unidad) (unidad) (unidad)

Capital 6,600,000 $us ton 4,000,000 $us Disponibibldad Mechanica Palas 80% Disponibibldad Mechanica Camiones 80% 1 2 3 7.27 7.39 7.52 3.79 3.79 3.79 4.00 4 4 105,565,091 105,565,091 105,565,091 36.36 36.96 37.58 37 37 38 32 32 32
m3

Vida 100,000 hrs 50,000 hrs

Costo Laboral 100 $us/hr 45 $us/hr

Otros Costos 200 $us/hr 170 $us/hr

4 7.64 3.79 4 105,565,091 38.20 39 32 12337.02 11781.82 2,150,400 9,676,800 4,300,800 36,556,800 1 0 4,000,000 0 56,684,800 38,716,481

5 7.77 3.79 4 105,565,091 38.84 39 32 12134.76 11781.82 2,150,400 9,676,800 4,300,800 36,556,800 0 0 0 0 52,684,800 32,713,116

6 7.90 3.79 4 105,565,091 39.49 40 32 11935.17 11781.82 2,150,400 9,676,800 4,300,800 36,556,800 38 0 152,000,000 0 204,684,800 115,539,233

7 8.03 3.79 4 105,565,091 40.15 41 36 11738.24 10472.73 2,150,400 10,886,400 4,300,800 41,126,400 1 0 4,000,000 0 62,464,000 32,053,909

8 8.16 3.79 4 105,565,091 40.82 41 36 11543.95 10472.73 2,150,400 10,886,400 4,300,800 41,126,400 1 0 4,000,000 0 62,464,000 29,139,917

9 8.30 3.79 4 105,565,091 41.51 42 36 11352.30 10472.73 2,150,400 10,886,400 4,300,800 41,126,400 2 0 8,000,000 0 66,464,000 28,187,224

PRIMEROS CAMIONES (hasta MF) ton/truck/day ton/truck/day SIGUIENTES Costo Laboral Palas/ao Costo Laboral Camin/ao Total Otros Costos Pala Total Otros Costos Camin Total N Camiones Adquiridos N Palas Adquiridas Costo Capital Camin Costo Capital Palas Total Costo Anual Valor Actual (10%)
us$ us$ us$ us$ (unidad) (unidad) us$ us$ us$ us$

12960.00 11781.82 2,150,400 9,676,800 4,300,800 36,556,800 37 4 148,000,000 26,400,000 227,084,800 206,440,727

12749.63 11781.82 2,150,400 9,676,800 4,300,800 36,556,800 0 0 0 0 52,684,800 43,541,157

12541.98 11781.82 2,150,400 9,676,800 4,300,800 36,556,800 1 0 4,000,000 0 56,684,800 42,588,129

AO Match Factor N ESTIMADO DE PALAS N DE PALAS REAL PRODUCCION ANUAL ESTIMADA N ESTIMADO DE CAMIONES N DE CAMIONES REAL N DE CAMIONES OPERATIVO

(unidad) (unidad) (ton) (unidad) (unidad) (unidad)

10 8.44 3.79 4 105,565,091 42.22 43 36 11163.26 10472.73 2,150,400 10,886,400 4,300,800 41,126,400 1 0 4,000,000 0 62,464,000 24,082,576

11 8.59 3.79 4 105,565,091 42.93 43 36 10976.81 10472.73 2,150,400 10,886,400 4,300,800 41,126,400 38 0 152,000,000 0 210,464,000 73,766,348

12 8.73 3.79 4 105,565,091 43.66 44 36 10792.95 10472.73 2,150,400 10,886,400 4,300,800 41,126,400 2 4 8,000,000 26,400,000 92,864,000 29,589,332

13 8.88 3.79 4 105,565,091 44.41 45 36 10611.65 10472.73 2,150,400 10,886,400 4,300,800 41,126,400 2 0 8,000,000 0 66,464,000 19,252,253

14 9.03 3.79 4 105,565,091 45.17 46 40 10432.89 9425.45 2,150,400 12,096,000 4,300,800 45,696,000 3 0 12,000,000 0 76,243,200 20,077,217

15 9.19 3.79 4 105,565,091 45.95 46 40 10256.65 9425.45 2,150,400 12,096,000 4,300,800 45,696,000 1 0 4,000,000 0 68,243,200 16,336,880

16 9.35 3.79 4 105,565,091 46.74 47 40 10082.92 9425.45 2,150,400 12,096,000 4,300,800 45,696,000 39 0 156,000,000 0 220,243,200 47,931,337

17 9.51 3.79 4 105,565,091 47.55 48 40 9911.68 9425.45 2,150,400 12,096,000 4,300,800 45,696,000 3 0 12,000,000 0 76,243,200 15,084,311

18 9.67 3.79 4 105,565,091 48.37 49 40 9742.90 9425.45 2,150,400 12,096,000 4,300,800 45,696,000 3 0 12,000,000 0 76,243,200 13,713,010

PRIMEROS CAMIONES (hasta MF) ton/truck/day ton/truck/day SIGUIENTES Costo Laboral Palas/ao Costo Laboral Camin/ao Total Otros Costos Pala Total Otros Costos Camin Total N Camiones Adquiridos N Palas Adquiridas Costo Capital Camin Costo Capital Palas Total Costo Anual Valor Actual (10%)
us$ us$ us$ us$ (unidad) (unidad) us$ us$ us$ us$

VAN TOTAL

828,753,158 $

us$

Tabla 4.17 - Ejemplo 5, utilizando palas de 26 mts.3 y camiones de 300 tons. con velocidades 10% altos que normales 3 TABLA 4.17 - EJEMPLO 5 UTILIZANDO PALAS DE 26 M Y CAMIONES DE 300 TONS. CON VELOCIDADES 10% ALTOS QUE NORMALES.
Capacidad

PALA 1 CAMIN 2 Inters AO Match Factor N ESTIMADO DE PALAS N DE PALAS REAL PRODUCCION ANUAL ESTIMADA N ESTIMADO DE CAMIONES N DE CAMIONES REAL N DE CAMIONES OPERATIVO

26 300 10%

m3

ton

Capital 6,600,000 $us 4,000,000 $us

Vida 100,000 hrs 50,000 hrs

Costo Laboral 100 $us/hr 45 $us/hr

Otros Costos 200 $us/hr 170 $us/hr

(unidad) (unidad) (ton) (unidad) (unidad) (unidad)

1 6.73 3.79 4 105,565,091 33.64 34 28 14010.81 13464.94 2,150,400 8,467,200 4,300,800 31,987,200 34 4 136,000,000 26,400,000 209,305,600 190,277,818

2 6.84 3.79 4 105,565,091 34.18 35 28 13787.23 13464.94 2,150,400 8,467,200 4,300,800 31,987,200 1 0 4,000,000 0 50,905,600 42,070,744

3 6.95 3.79 4 105,565,091 34.74 35 28 13566.42 13464.94 2,150,400 8,467,200 4,300,800 31,987,200 0 0 0 0 46,905,600 35,240,872

4 7.06 3.79 4 105,565,091 35.31 36 32 13348.36 11781.82 2,150,400 9,676,800 4,300,800 36,556,800 1 0 4,000,000 0 56,684,800 38,716,481

5 7.18 3.79 4 105,565,091 35.88 36 32 13133.04 11781.82 2,150,400 9,676,800 4,300,800 36,556,800 0 0 0 0 52,684,800 32,713,116

6 7.29 3.79 4 105,565,091 36.47 37 32 12920.46 11781.82 2,150,400 9,676,800 4,300,800 36,556,800 35 0 140,000,000 0 192,684,800 108,765,546

7 7.42 3.79 4 105,565,091 37.08 38 32 12710.60 11781.82 2,150,400 9,676,800 4,300,800 36,556,800 2 0 8,000,000 0 60,684,800 31,140,898

8 7.54 3.79 4 105,565,091 37.69 38 32 12503.45 11781.82 2,150,400 9,676,800 4,300,800 36,556,800 0 0 0 0 52,684,800 24,577,848

9 7.66 3.79 4 105,565,091 38.32 39 32 12299.00 11781.82 2,150,400 9,676,800 4,300,800 36,556,800 2 0 8,000,000 0 60,684,800 25,736,279

PRIMEROS CAMIONES (hasta MF) ton/truck/day ton/truck/day SIGUIENTES Costo Laboral Palas/ao Costo Laboral Camin/ao Total Otros Costos Pala Total Otros Costos Camin Total N Camiones Adquiridos N Palas Adquiridas Costo Capital Camin Costo Capital Palas Total Costo Anual Valor Actual (10%)
us$ us$ us$ us$ (unidad) (unidad) us$ us$ us$ us$

AO Match Factor N ESTIMADO DE PALAS N DE PALAS REAL PRODUCCION ANUAL ESTIMADA N ESTIMADO DE CAMIONES N DE CAMIONES REAL N DE CAMIONES OPERATIVO

(unidad) (unidad) (ton) (unidad) (unidad) (unidad)

10 7.79 3.79 4 105,565,091 38.96 39 32 12097.23 11781.82 2,150,400 9,676,800 4,300,800 36,556,800 0 0 0 0 52,684,800 20,312,271

11 7.92 3.79 4 105,565,091 39.61 40 32 11898.14 11781.82 2,150,400 9,676,800 4,300,800 36,556,800 36 0 144,000,000 0 196,684,800 68,936,823

12 8.05 3.79 4 105,565,091 40.27 41 36 11701.71 10472.73 2,150,400 10,886,400 4,300,800 41,126,400 3 4 12,000,000 26,400,000 96,864,000 30,863,856

13 8.19 3.79 4 105,565,091 40.95 41 36 11507.92 10472.73 2,150,400 10,886,400 4,300,800 41,126,400 0 0 0 0 58,464,000 16,934,938

14 8.33 3.79 4 105,565,091 41.64 42 36 11316.75 10472.73 2,150,400 10,886,400 4,300,800 41,126,400 3 0 12,000,000 0 70,464,000 18,555,374

15 8.47 3.79 4 105,565,091 42.35 43 36 11128.20 10472.73 2,150,400 10,886,400 4,300,800 41,126,400 1 0 4,000,000 0 62,464,000 14,953,385

16 8.61 3.79 4 105,565,091 43.07 44 36 10942.24 10472.73 2,150,400 10,886,400 4,300,800 41,126,400 37 0 148,000,000 0 206,464,000 44,932,582

17 8.76 3.79 4 105,565,091 43.80 44 36 10758.85 10472.73 2,150,400 10,886,400 4,300,800 41,126,400 3 0 12,000,000 0 70,464,000 13,940,927

18 8.91 3.79 4 105,565,091 44.55 45 36 10578.03 10472.73 2,150,400 10,886,400 4,300,800 41,126,400 1 0 4,000,000 0 62,464,000 11,234,699

PRIMEROS CAMIONES (hasta MF) ton/truck/day ton/truck/day SIGUIENTES Costo Laboral Palas/ao Costo Laboral Camin/ao Total Otros Costos Pala Total Otros Costos Camin Total N Camiones Adquiridos N Palas Adquiridas Costo Capital Camin Costo Capital Palas Total Costo Anual Valor Actual (10%)
us$ us$ us$ us$ (unidad) (unidad) us$ us$ us$ us$

VAN TOTAL

769,904,456 $

us$

Tabla 4.18 - Ejemplo 5, utilizando palas de 26 mts. 3 y camiones de 220 tons. con velocidades 10% altos que normales
TABLA 4.18 - EJEMPLO 5 UTILIZANDO PALAS DE 26 M Y CAMIONES DE 220 TONS. CON VELOCIDADES 10% ALTOS QUE NORMALES.
Capacidad
3

PALA 2 CAMIN 2 Inters AO Match Factor N ESTIMADO DE PALAS N DE PALAS REAL PRODUCCION ANUAL ESTIMADA N ESTIMADO DE CAMIONES N DE CAMIONES REAL N DE CAMIONES OPERATIVO

36 300 10%

m3

ton

Capital 7,000,000 $us 4,000,000 $us

Vida 100,000 hrs 50,000 hrs

Costo Laboral 100 $us/hr 45 $us/hr

Otros Costos 250 $us/hr 170 $us/hr

(unidad) (unidad) (ton) (unidad) (unidad) (unidad)

1 8.88 2.76 3 108,864,000 33.28 34 27 14602.82 14400.00 1,612,800 8,164,800 4,032,000 30,844,800 34 3 136,000,000 21,000,000 201,654,400 183,322,182

2 9.03 2.76 3 108,864,000 33.84 34 30 14360.11 12960.00 1,612,800 9,072,000 4,032,000 34,272,000 0 0 0 0 48,988,800 40,486,612

3 9.18 2.76 3 108,864,000 34.42 35 30 14120.72 12960.00 1,612,800 9,072,000 4,032,000 34,272,000 1 0 4,000,000 0 52,988,800 39,811,270

4 9.33 2.76 3 108,864,000 35.00 36 30 13884.63 12960.00 1,612,800 9,072,000 4,032,000 34,272,000 1 0 4,000,000 0 52,988,800 36,192,063

5 9.49 2.76 3 108,864,000 35.60 36 30 13651.82 12960.00 1,612,800 9,072,000 4,032,000 34,272,000 0 0 0 0 48,988,800 30,418,191

6 9.66 2.76 3 108,864,000 36.21 37 30 13422.25 12960.00 1,612,800 9,072,000 4,032,000 34,272,000 35 0 140,000,000 0 188,988,800 106,679,251

7 9.82 2.76 3 108,864,000 36.83 37 30 13195.92 12960.00 1,612,800 9,072,000 4,032,000 34,272,000 0 0 0 0 48,988,800 25,139,000

8 9.99 2.76 3 108,864,000 37.46 38 30 12972.79 12960.00 1,612,800 9,072,000 4,032,000 34,272,000 2 0 8,000,000 0 56,988,800 26,585,696

9 10.16 2.76 3 108,864,000 38.11 39 33 12752.84 11781.82 1,612,800 9,979,200 4,032,000 37,699,200 2 0 8,000,000 0 61,323,200 26,007,023

PRIMEROS CAMIONES (hasta MF) ton/truck/day ton/truck/day SIGUIENTES Costo Laboral Palas/ao Costo Laboral Camin/ao Total Otros Costos Pala Total Otros Costos Camin Total N Camiones Adquiridos N Palas Adquiridas Costo Capital Camin Costo Capital Palas Total Costo Anual Valor Actual (10%)
us$ us$ us$ us$ (unidad) (unidad) us$ us$ us$ us$

AO Match Factor N ESTIMADO DE PALAS N DE PALAS REAL PRODUCCION ANUAL ESTIMADA N ESTIMADO DE CAMIONES N DE CAMIONES REAL N DE CAMIONES OPERATIVO

(unidad) (unidad) (ton) (unidad) (unidad) (unidad)

10 10.34 2.76 3 108,864,000 38.77 39 33 12536.04 11781.82 1,612,800 9,979,200 4,032,000 37,699,200 0 0 0 0 53,323,200 20,558,402

11 10.52 2.76 3 108,864,000 39.44 40 33 12322.37 11781.82 1,612,800 9,979,200 4,032,000 37,699,200 36 0 144,000,000 0 197,323,200 69,160,578

12 10.70 2.76 3 108,864,000 40.13 41 33 12111.80 11781.82 1,612,800 9,979,200 4,032,000 37,699,200 1 3 4,000,000 21,000,000 78,323,200 24,956,185

13 10.89 2.76 3 108,864,000 40.83 41 33 11904.31 11781.82 1,612,800 9,979,200 4,032,000 37,699,200 2 0 8,000,000 0 61,323,200 17,763,147

14 11.08 2.76 3 108,864,000 41.54 42 36 11699.87 10800.00 1,612,800 10,886,400 4,032,000 41,126,400 3 0 12,000,000 0 69,657,600 18,343,023

15 11.27 2.76 3 108,864,000 42.27 43 36 11498.44 10800.00 1,612,800 10,886,400 4,032,000 41,126,400 1 0 4,000,000 0 61,657,600 14,760,339

16 11.47 2.76 3 108,864,000 43.01 44 36 11300.01 10800.00 1,612,800 10,886,400 4,032,000 41,126,400 37 0 148,000,000 0 205,657,600 44,757,086

17 11.67 2.76 3 108,864,000 43.77 44 36 11104.55 10800.00 1,612,800 10,886,400 4,032,000 41,126,400 1 0 4,000,000 0 61,657,600 12,198,627

18 11.88 2.76 3 108,864,000 44.54 45 36 10912.02 10800.00 1,612,800 10,886,400 4,032,000 41,126,400 3 0 12,000,000 0 69,657,600 12,528,532

PRIMEROS CAMIONES (hasta MF) ton/truck/day ton/truck/day SIGUIENTES Costo Laboral Palas/ao Costo Laboral Camin/ao Total Otros Costos Pala Total Otros Costos Camin Total N Camiones Adquiridos N Palas Adquiridas Costo Capital Camin Costo Capital Palas Total Costo Anual Valor Actual (10%)
us$ us$ us$ us$ (unidad) (unidad) us$ us$ us$ us$

VAN TOTAL

749,667,206 $

us$

Tabla 4.19 - Ejemplo 5, utilizando cargadores frontales de 22 mts. 3 y camiones de 220 tons. con velocidades normales
TABLA 4.19 - EJEMPLO 5 UTILIZANDO CARGADORES FRONTALES DE 22 M Y CAMIONES DE 220 TONS. CON VELOCIDADES NORMALES.
Capacidad
3

CARGADOR FRONTAL CAMIN 1 Inters AO Match Factor N ESTIMADO DE PALAS N DE PALAS REAL PRODUCCION ANUAL ESTIMADA N ESTIMADO DE CAMIONES N DE CAMIONES REAL N DE CAMIONES OPERATIVO

22 220 10%

(unidad) (unidad) (ton) (unidad) (unidad) (unidad)

Capital m3 2,500,000 $us ton 2,500,000 $us DisponibilIdad Mecnica C. Frontales 70% Disponibilidad Mecnica Camiones 80% 1 2 3 4.79 4.86 4.94 9.77 9.77 9.77 10 10 10 102,350,769 102,350,769 102,350,769 59.89 60.80 61.72 60 61 62 50 50 50 8719.27 8355.16 2,352,000 15,120,000 7,056,000 36,960,000 60 10 150,000,000 25,000,000 236,488,000 214,989,091 8589.25 8355.16 2,352,000 15,120,000 7,056,000 36,960,000 1 0 2,500,000 0 63,988,000 52,882,645 8460.56 8355.16 2,352,000 15,120,000 7,056,000 36,960,000 1 0 2,500,000 0 63,988,000 48,075,131

Vida 40,000 hrs 50,000 hrs

Costo Laboral 50 $us/hr 45 $us/hr

Otros Costos 150 $us/hr 110 $us/hr

4 5.01 9.77 10 102,350,769 62.66 63 60 8333.21 6962.64 2,352,000 18,144,000 7,056,000 44,352,000 1 0 2,500,000 0 74,404,000 50,818,933

5 5.09 9.77 10 102,350,769 63.63 64 60 8207.21 6962.64 2,352,000 18,144,000 7,056,000 44,352,000 1 10 2,500,000 25,000,000 99,404,000 61,722,063

6 5.17 9.77 10 102,350,769 64.61 65 60 8082.55 6962.64 2,352,000 18,144,000 7,056,000 44,352,000 61 0 152,500,000 0 224,404,000 126,670,208

7 5.25 9.77 10 102,350,769 65.61 66 60 7959.24 6962.64 2,352,000 18,144,000 7,056,000 44,352,000 2 0 5,000,000 0 76,904,000 39,463,912

8 5.33 9.77 10 102,350,769 66.63 67 60 7837.28 6962.64 2,352,000 18,144,000 7,056,000 44,352,000 2 0 5,000,000 0 76,904,000 35,876,284

9 5.41 9.77 10 102,350,769 67.67 68 60 7716.67 6962.64 2,352,000 18,144,000 7,056,000 44,352,000 2 10 5,000,000 25,000,000 101,904,000 43,217,244

PRIMEROS CAMIONES (hasta MF) ton/truck/day ton/truck/day SIGUIENTES Costo Laboral Palas/ao Costo Laboral Camin/ao Total Otros Costos Pala Total Otros Costos Camin Total N Camiones Adquiridos N Palas Adquiridas Costo Capital Camin Costo Capital Palas Total Costo Anual Valor Actual (10%)
us$ us$ us$ us$ (unidad) (unidad) us$ us$ us$ us$

AO Match Factor N ESTIMADO DE PALAS N DE PALAS REAL PRODUCCION ANUAL ESTIMADA N ESTIMADO DE CAMIONES N DE CAMIONES REAL N DE CAMIONES OPERATIVO

(unidad) (unidad) (ton) (unidad) (unidad) (unidad)

10 5.50 9.77 10 102,350,769 68.73 69 60 7597.42 6962.64 2,352,000 18,144,000 7,056,000 44,352,000 2 0 5,000,000 0 76,904,000 29,649,821

11 5.59 9.77 10 102,350,769 69.82 70 60 7479.52 6962.64 2,352,000 18,144,000 7,056,000 44,352,000 62 0 155,000,000 0 226,904,000 79,528,468

12 5.67 9.77 10 102,350,769 70.92 71 60 7362.97 6962.64 2,352,000 18,144,000 7,056,000 44,352,000 3 0 7,500,000 0 79,404,000 25,300,561

13 5.76 9.77 10 102,350,769 72.05 73 60 7247.77 6962.64 2,352,000 18,144,000 7,056,000 44,352,000 4 10 10,000,000 25,000,000 106,904,000 30,966,281

14 5.86 9.77 10 102,350,769 73.20 74 60 7133.93 6962.64 2,352,000 18,144,000 7,056,000 44,352,000 3 0 7,500,000 0 79,404,000 20,909,555

15 5.95 9.77 10 102,350,769 74.37 75 60 7021.43 6962.64 2,352,000 18,144,000 7,056,000 44,352,000 3 0 7,500,000 0 79,404,000 19,008,686

16 6.05 9.77 10 102,350,769 75.57 76 70 6910.28 5967.97 2,352,000 21,168,000 7,056,000 51,744,000 63 0 157,500,000 0 239,820,000 52,191,819

17 6.14 9.77 10 102,350,769 76.79 77 70 6800.48 5967.97 2,352,000 21,168,000 7,056,000 51,744,000 4 10 10,000,000 25,000,000 117,320,000 23,211,137

18 6.24 9.77 10 102,350,769 78.03 79 70 6692.02 5967.97 2,352,000 21,168,000 7,056,000 51,744,000 6 0 15,000,000 0 97,320,000 17,503,857

PRIMEROS CAMIONES (hasta MF) ton/truck/day ton/truck/day SIGUIENTES Costo Laboral Palas/ao Costo Laboral Camin/ao Total Otros Costos Pala Total Otros Costos Camin Total N Camiones Adquiridos N Palas Adquiridas Costo Capital Camin Costo Capital Palas Total Costo Anual Valor Actual (10%)
us$ us$ us$ us$ (unidad) (unidad) us$ us$ us$ us$

VAN TOTAL

971,985,696 $

us$

Tabla - Parmetros bsicos utilizados en Ejemplo 4.6 Tabla 4.20 4.20 BASIC PARAMETERS USED IN EXAMPLE 4.6
Excavadora # Tipo Toneladas / metro cbico Factor de esponjamiento ( en el balde ) Capacidad del balde (m3) Factor de llenado Tiempo de ciclo de la excavadora (segs.) Disponibilidad mecnica Utilizacin Tiempo en trasladarse cargado Tiempo en trasladarse descargado Tiempo entre cargas 1 2 3 4 5 Pala El. Pala El. Pala El. Pala El. Cargador Frontal 2,78 3,2 3,2 3,3 2,8 1,5 1,6 1,6 1,6 1,5 19.0 24.5 24.5 40 22 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 30 30 30 32 60 0,8 0,8 0,75 0,85 0,7 0,8 0,8 0,8 0,8 0,7 680 734 823 902 978 469 506 568 622 674 0 0 10 12 55

Das operativos / Ao Capacidad real del camines (tons) Disponibilidad mecnica de los camiones Tiempo en descargar de los camiones (segs)

350 220 0,8 60

Excavadora # DM Excavadora DIA 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

1 80 38.07096641 70.78084303 68.79575644 15.76999699 10.02787072 70.56380111 67.84708809 7.046874579 26.07233713 33.81536618 2.313105505 48.86141709 7.4199276 75.08577565 25.63662912 2.777133894 25.28338876 86.33242024 51.91354872 94.78659533

2 80 27.931671 18.954246 75.980872 69.880321 6.0674977 22.507833 9.4946252 71.671511 39.426223 45.159626 25.484287 76.441068 60.28778 19.463797 19.397669 48.027863 72.681412 17.509948 37.260033 57.557647

3 75 80.257285 76.387111 10.248941 93.335582 44.963337 77.079867 97.32088 32.639297 62.653324 75.62611 16.118965 71.566572 51.23095 29.894953 25.659125 11.641065 25.369265 1.5778818 22.351708 86.491847

4 85 48.50414 89.32443 68.33206 84.29612 43.89816 57.96313 16.21792 85.94965 96.58299 47.19015 59.62682 80.25155 14.74698 19.10282 58.90485 72.60875 6.690178 87.372 63.15052 72.41272

5 Camion # 70 DM Caniones 68.437773 9.1302507 97.377782 54.176068 57.145175 41.689933 13.175347 29.70826 79.541335 76.970375 40.427502 18.171176 18.704166 68.30241 61.514894 35.653342 33.681454 59.603527 59.998169 44.165694

1 80 64.25673 72.96336 17.61957 18.06425 17.64035 72.24817 63.08468 49.62756 93.77718 51.44602 3.424446 3.244516 39.50672 43.8472 88.09213 70.26401 23.94959 6.721729 77.93853 2.045197

84.48709 79.55929 83.48401 15.39527 55.17732 17.42706 32.40423 77.6732 57.4659 10.28717 47.75301 67.96478 26.08883 62.89815 65.46858 24.91082 6.08928 52.45755 41.19304 88.22736

89.8751 37.70068 94.009 16.41322 71.50331 16.76981 69.11835 40.27661 25.01134 4.631825 37.11706 95.79949 56.7768 38.73758 22.18148 67.92626 89.20527 23.43258 0.898082 67.81052

94.13183 58.08131 91.65797 67.30427 81.26977 59.10759 8.771814 30.70147 16.72985 60.71515 41.51471 81.36388 50.32437 12.2816 66.16445 6.093758 71.57805 67.19298 26.87911 56.4654

2.634457 19.91009 75.20319 44.57246 97.54202 96.12442 65.66415 90.10382 32.07368 99.84111 40.77185 40.91846 14.20723 26.55444 6.755425 50.46176 14.39267 14.32095 53.50837 50.96582

Tabla 4.21 - Se generan nmeros aleatorios entre 1 y 100 cada da para cada unidad de equipo. Si el nmero aleatorio es mayor a la disponibilidad mecnica de esa unidad, esto implica que dicha unidad no se encuentra disponible ese da

Excavadora # Match Factor Match Factor Entero Menor Tons/Camin/Da MAX Tons/Camin/Da (Siguiente)

1 6.76 6.00 10716.28 8113.75

2 9.67 9.00 10487.17 6991.45

3 10.07 10.00 9439.11 648.94

4 15.67 15.00 8987.23 5991.49

5 5.13 5.00 <---(entero menor,ms cercano a M.F.) 6255.57 <----- (produccin diario max.por camin) 783.83 <----- (produccin diario del ltimo camin) Total Excavadoras Total Camion # Camiones 1 47 0 49 0 47 0 47 1 40 1 54 0 46 0 49 1 46 1 45 1 52 1 50 1 46 1 51 1 46 1 47 1 51 1 49 0 45 1 41 1 50 1 46 1 49 1 46 1 50 1

Dia 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 1 1 1 0 1 1 1 0 0 1 0 1 0 1 1 1 0 1 1 0 0 1 1 1 1 0 1 1 1 1 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 0 0 0 1 1 1 0 1 1 1 1 0 1 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 0 0 1 1

3 4 3 4 5 4 5 3 5 4 5 4 5 5 4 4 4 4 3 3 4 3 3 3 5

2 1 1 0 1 0 1 0 1 1 0 1 1 1 1 0 1 1 0 0 1 1 1 1 0 0

3 0 0 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1 1 1 1

4 1 1 1 1 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1 0 0

5 ......etc. 1 1 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1 1

Tabla 4.22 - Nmero de palas y camiones disponible da a da

TABLA 4.23 -- DISTRIBUTING TRUCKS TO EXCAVATORS AND CALCULATING DAILY PRODUCTION. Tabla 4.23 Distribucin de camiones a excavadoras y estimacin de la produccin diaria
PRIORIDAD PALA N MAX Tons/Camin/Da Das 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 1 2 1 2 6 9 10716.28 10487.17 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 6 9 9 9 9 9 0 9 9 9 9 0 9 9 9 9 0 9 9 9 9 9 9 0 0 9 3 3 10 9439.11 10 10 10 0 10 10 10 10 10 0 10 10 10 10 0 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 4 5 6 7 8 9 4 1 2 5 4 5 15 1 1 5 1 1 8987.234 8113.75 6991.45 6255.57 5991.49 783.83 15 15 15 15 0 15 15 15 15 15 15 15 0 15 0 15 15 15 15 15 15 15 0 15 15 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1 1 0 1 1 1 1 0 1 1 1 1 1 1 0 0 1 3 5 0 5 5 5 0 4 1 5 5 5 5 0 5 0 3 5 5 5 5 0 5 0 4 0 0 1 1 0 1 1 0 0 1 1 1 0 1 0 1 0 1 1 1 1 1 0 1 0 0 0 0 1 1 1 0 0 0 1 1 0 1 0 1 0 0 1 1 1 0 0 1 0 0 TONELADAS 10 3 1 648.94 0 0 1 0 1 1 1 0 0 0 1 0 1 1 0 1 0 0 1 0 0 1 1 1 0 421,754 434,265 409,627 346,649 300,889 340,313 409,627 428,009 409,243 346,649 340,313 440,256 300,889 409,627 205,849 308,251 421,754 441,040 441,689 441,040 440,256 409,627 199,513 308,251 428,009

N DE EXCAVADORA 1 2 3 4 5

TONELADAS

N DE CAMIONES ASIGNADOS

N DE CAMIONES DISPONIBLES

CAMIONES PARA CADA EXCAVADORA PROMEDIO 7.0 MXIMO 7 MNIMO 6 TOTAL TONS / ANO 8.0 10 0 8.5 11 0 13.6 16 0 3.6 6 0 368,970 441,689 104,473 129,139,569 40.7 50 13 48.1 56 40

Tabla 4.24 - Resumen de resultados para Ejemplo 4.6

CAPTULO 5

CAPITULO 5
PLANIFICACIN MINERA A LARGO PLAZO 5.1 Objetivo La planificacin minera a largo plazo involucra el desarrollo de una secuencia de extraccin, la cual planifique la extraccin del mineral y materiales estriles dentro del lmite final del pit. El objetivo es definir una secuencia que logre de la mejor forma posible los objetivos de produccin y estratgicos de la compaa. Existen tres pasos principales en la creacin de un plan de extraccin de una mina a rajo abierto: 1) Diseo del lmite final del pit 2) Diseo de las fases de extraccin dentro del lmite final 3) Seleccin de equipos y determinacin de las tasas y secuencias de extraccin por banco y por fase (planes de extraccin detallados en el largo y corto plazo) La prctica actual de planificacin y diseo de una mina a rajo abierto, considera la definicin de un pit final el cual se base en los precios actuales de los productos. El valor del dinero en el tiempo no est incluido en este caso. Considerando que la mayor parte de las minas a rajo abierto, tienen una vida de varias dcadas, y reconociendo que no podemos prever los cambios en las tasas de inters y los precios de los productos que se darn en el tiempo, resulta poco prctico tratar de incluir estos factores para determinar un lmite final de pit durante la etapa de estudio de factibilidades. En realidad, el diseo de un lmite final de pit, el cual se crear posteriormente, sirve principalmente para entregar una buena estimacin de la reserva total y como gua para la progresiva expansin del pit en el largo plazo. La flexibilidad es el elemento estratgico clave en el desarrollo de un plan minero. Dicha flexibilidad se puede lograr desarrollando la mina como una serie de pits expansivos (fases) en el tiempo. Si es que la condiciones econmicas cambian, el diseo de las futuras fases puede ser igualmente modificado. No existe ningn tipo de restriccin en cuanto al diseo del lmite final del pit. Cada fase debe ser lo suficientemente expansiva como para permitir que las operaciones mineras sean eficientes. La primera fase, en el rea disponible ms rentable, idealmente una zona con mineral de alta ley y baja razn estril-mineral. El flujo de caja es siempre una consideracin importante. El diseo de la fase final, estar determinado por las condiciones econmicas prevalecientes en el tiempo. Si los costos operacionales y los precios de los metales son similares a aqullos existentes durante el diseo original, el lmite final del pit no cambiar. En caso contrario, el diseo original s deber ser modificado. A fin de controlar el flujo de mineral proveniente de la mina para lograr los objetivos de produccin y mantener un nivel de produccin equilibrado, ser necesario operar con varias fases de extraccin de manera simultnea. La planificacin de las secuencias y tasas de extraccin para las diversas reas mineras, resulta ser una exigente y desafiante actividad. A menudo, es necesario considerar numerosas estrategias y escenarios alternativos para esto.

La produccin debe lograr un determinado requerimiento como para obtener un especfico tonelaje y composicin mineralgica para la planta procesadora por un perodo de tiempo. La tasa y secuencia de extraccin por banco y por fase, determinarn el flujo mineralgico del material que sale de la mina a la planta y puede variar a fin de minimizar los problemas que puedan surgir en la mezcla de minerales. Los stockpiles se pueden utilizar para permitir el procesamiento de materiales de mayor ley ms tempranamente y para propsitos de control de leyes. El desarrollo de planes mineros en el largo y corto plazo mediante tcnicas manuales asistidas por computador, es una labor muy intensa. Si cambiamos la capacidad anual de la planta o de la mina, se deber revisar todas las estimaciones de leyes de corte y tonelajes para cada ao, las estimaciones de costos capitales y de equipos, llevar acabo otro anlisis del flujo de caja, etc. El nmero de alternativas que se pueden estudiar con restringidos recursos de mano de obra y tiempo, se ve limitado. Para investigar los aspectos estratgicos de la planificacin minera, se requiere de la generacin rpida de planes de extraccin practicables. Se ha carecido hasta ahora de este requerimiento dentro de la industria minera, lo que ha llevado a la creacin de planes aproximados y algunas veces mediocres. En la actualidad, se est llevando a cabo un proyecto para desarrollar un sistema el cual genere rpidamente planes de extraccin, simular el flujo mineralgico a la planta y evaluar econmicamente las diversas estrategias de planificacin minera. Existen varios modelos de trabajo hoy en da. Estos sistemas se pueden utilizar para evaluar el tamao ptimo de la planta, estrategias para lograr leyes de corte ptimas, requerimientos de costos capitales y de equipos versus capacidad de la mina, etc. 5.2 Modelo de Estudio de la Mina Eagle Canyon En este captulo, se utilizar como modelo la mina de Eagle Canyon. La Figura 5.1 es una ilustracin de las 5 fases de Eagle Canyon. La propiedad minera de Eagle Canyon, es una mina de oro ficticia localizada en los Estados Unidos (se usan unidades imperiales y dlares). El mineral est constituido tanto de xido como de materiales sulfuros. Para el tratamiento de xidos, en un rango de 20,000 toneladas diarias, ser inicialmente necesaria la instalacin de una Planta. Hasta cierto punto y, con el tiempo, dicha planta de tratamiento, ser exclusivamente para controlar y disponer del material sulfuro. 5.2.1 El Yacimiento y el Modelo de Bloque El yacimiento (eaglemdl) es controlado desde el punto de vista estructural. Se da una evidente zona de fallas, la cual separa los sulfuros del material xido. El modelo de bloque de la mina, utiliza un tamao de 50 pies x 50 pies x 20 pies. La altura del banco operativo es de 20 pies para el yacimiento (para propsitos de selectividad), y de 40 pies para material estril. Se especifican dos valores de ley para cada bloque de yacimiento: Oro (Au) y Sulfuro o Azufre (S).

La extensin del rea del bloque es la siguiente: 6000 a 16000 Este 8000 a 16000 Norte 5910 a 4010 Altura 5.2.2 Parmetros Bsicos para el Diseo del Pit Paredes del Lmite Final del Pit Pendiente de la Pared Pendiente del Area Frontal Altura del Banco Banco Superior Banco Inferior Bancos por Berma Ancho de la Berma Berma Superior Nivel del Camino Ancho del Camino 5.2.3 Costos Operacionales y Otros Parmetros Determinacin en el precio del Oro (Au) US$ 300.00 Refinacin $ Oro/oz.(restar del precio del oro) $2.50 Costo de Extraccin, incluyendo Costo de Transporte fuera del pit Mineral $ 1.00/Ton. Material Estril $ 1.00/Ton. Aumento en el Costo de Transporte por Profundidad Todo el Material .1% del costo variable de extraccin/banco de 20' 5.2.4 Costos en Procesamiento Tratamiento en Planta para Oxidos Tratamiento en Planta para Sulfuros Lixiviacin de Oxido Lixiviacin de Sulfuros 5.2.5 Leyes de Relaves y Recuperacin Ley de Relaves para Tratamiento de Oxidos Ley de Relaves para Tratamiento de Sulfuros Recuperacin de Lixiviacin de Oxidos Recuperacin de Lixiviacin de Sulfuros 0.015 0.030 60% 45% $18.00/Ton. $30.00/Ton. $ 3.00/Ton. $ 6.00/Ton. 47.19 grados 80.00 grados 20.00 pies altura de 5910 altura de 3820 2 30 pies altura de 5890 8% 120.00 pies

5.2.6 Consideraciones de Procesamientos y Capacidad de la Planta Los procesos de flotacin y lixiviacin se pueden aplicar tanto para los minerales sulfuros como tambin xidos. La capacidad de la Planta debe mantenerse en 20.000 toneladas diarias a lo largo del proyecto. Inicialmente, la Planta slo procesar minerales xidos. El sulfuro destinado para la Planta, debe ser dispuesto en un stockpile hasta que se produzca una conversin de la planta en un tiempo futuro. La mayor parte del mineral dentro de las fases 1 hasta 3, es xido. Fase 5 es casi todo material sulfuro. Una vez que la planta es llevada a un proceso de sulfuro, todo el material xido debe ser lixiviado. Se mantiene un stockpile operativo de xidos desde el comienzo hasta alcanzar el proceso de conversin de la planta. Cualquier da en que la mina no produzca las 20.000 toneladas diarias de xido para la planta, se obtiene la diferencia del stockpile. Se mantiene un stockpile para sulfuros a lo largo del proyecto. En un principio, es un stockpile a largo plazo de material sulfuro a ser procesado en la planta. Posteriormente, pasa a ser un stockpile operativo seguido de la conversin de la planta. 5.3 Clasificacin de Materiales Explotados por Destino Al caer un bloque de material dentro del lmite pit, como ha ocurrido en el caso del cono flotante y el proceso de alisamiento, dicho bloque debe ser explotado, y el costo para su eliminacin es un costo ''escondido''. Algn tipo de material de baja ley, el cual probablemente no justifique su eliminacin, desde el punto de vista econmico, ahora podra resultar ser econmico de procesar, dado que debe igualmente ser explotado. El destino del material que sale del pit, se debe determinar basndose en el factor econmico de las diversas alternativas existentes. Durante el anlisis del lmite final del pit, se da por hecho que todo el yacimiento procesado ser tratado en la Planta de Tratamiento. Para este estudio, suponga que se incluir la lixiviacin tanto para el yacimiento xido como para el yacimiento sulfitado. Determinar las leyes de corte para lixiviacin-tratamiento (incluir un esquema que caracterice ingreso versus ley) tanto para materiales sulfuros como para materiales xidos. Se dan los datos de operacin y estimaciones de costo necesarios. Las estimaciones de ingresos a emplear en su informe debern ser revisadas para incluir la lixiviacin. 5.4 Estimaciones de Leyes de Corte Nota: Suponga que el ingreso por tonelada para lixiviacin es igual a: (ley * recuperacin * precio del Oro (Au)) - Costo de lixiviacin / tonelada Suponga que el ingreso por tonelada para el tratamiento en planta es igual a: ((ley - ley de relaves) * precio del Oro (Au)) - Costo de Tratamiento / tonelada Nota: Suponga que el ingreso por tonelada para lixiviacin es igual a:

(ley * recuperacin * precio del Oro (Au)) - Costo de lixiviacin / tonelada Suponga que el ingreso por tonelada para el tratamiento en planta es igual a: ((ley - ley de relaves) * precio del Oro (Au)) - Costo de Tratamiento / tonelada La ecuacin general para cualquier tipo de lnea recta, se puede expresar de la siguiente forma: y En donde, y, es el eje vertical x, es el eje horizontal m, es la inclinacin de la lnea, y/x, como se muestra en la Figura 1 b, intercepta el eje y, para x = 0 Para determinar las leyes de corte para lixiviacin versus flotacin y lixiviacin versus estril, considere la Figura 2, la cual incluye dos lneas rectas e ilustra las leyes de corte. Los siguientes smbolos representar los parmetros requeridos: P, es el precio de Oro ($/onza) t, es la ley de relaves despus de la flotacin R, es el porcentaje de recuperacin para lixiviacin F, es el costo de flotacin ($/ton) L, es el costo de lixiviacin ($/ton) g, es la ley mineral (onza/ton) Los costos en transporte fuera del pit hasta los diversos destinos, se representan de la siguiente forma: h1 : h2 : Costo en transporte hasta el botadero Costo en transporte hasta el rea de lixiviado = mx + b

h3 :

Costo en transporte hasta la planta de flotacin

CASO A Suponga que los costos de transporte fuera del pit, son los mismos para la Planta, los botaderos y las pilas de lixiviacin b lix. b flot. = = -L - ((P * t) + F) P*R P

m lix. = m flot. =

Leyes de Corte g lix. vs. flot. = (P * t) + F - L --------------(P * (1 - R)) L / (P * R) ((P * t) + F) / P

g lix. vs. est. g flot., ing.= 0

= =

CASO B Costos de transporte fuera del pit, son diferentes para la Planta, los botaderos y las pilas de lixiviacin. Leyes de Corte g lix. vs. flot. = (P * t) + F - (L - (h1 - h2)) ----------------------------(P * (1 - R))

g lix.vs. est.

L - (h3 - h2) --------------P*R

5.4.1

Leyes de Corte del Caso Bse y Estimaciones de Ingresos Para la Mina Eagle Canyon

Figuras 5.2A y B, son grficos de ingreso versus ley de corte para minerales xidos y sulfuros respectivamente, ilustrando las diversas leyes de corte. Los costos en transporte fuera del pitn se consideran iguales para estas estimaciones (como en Caso A). Las leyes de corte son las siguientes: Leyes de Corte (oz/ton.): ingreso nulo Flotacin de xidos Lixiviacin de xidos Flotacin de sulfuros Lixiviacin de sulfuros 0.0750 0.0167 0.1300 0.0444

Leyes de corte (oz/ton.): entre lixiviacin y flotacin Oxidos Sulfuros 0.1625 0.2000

Estas leyes de corte se utilizan para determinar el destino de todos los materiales dentro del lmite final del pit, tal como se ha descrito en Seccin 5.3. El archivo eagle_reservas.xls, contiene la base de datos de las reservas del pit Eagle Canyon. Este archivo se puede cargar del mismo sitio que este Captulo. Hay una pgina separada para cada fase ms una pgina de resumen. La Tabla 5.1A, muestra un listado de las reservas para Fase 1 a partir de la base de datos. Todo el material se clasifica segn destino. Cada vez que se extraiga cualquier incremento de material del pit por medio del sistema de planificacin minera, una estimacin de la reserva determinar el tonelaje y las leyes de los materiales contenidos dentro del incremento de extraccin. Al utilizar las leyes de corte, el destino de todos los materiales se puede asignar automticamente para crear una base de datos como la que se muestra en Tabla 5.1A. Se conoce el costo de extraccin en base a las alturas de bancos involucradas. Los ingresos y costos totales aparecen estimados en Tabla 5.1A. Tabla 5.1B, la cual se ha obtenido igualmente de la base de datos, en una pgina que muestra un resumen de las reservas. Figura 5.3 presenta grficos de distribucin de tonelajes, onzas de oro, ingresos y leyes para la totalidad del pit Eagle Canyon. 5.5 Descripcin de las Fases de Eagle Canyon La Fase 1, es el pit inicial para el material xido. Se decide entregar el mejor resultado econmico para los primeros aos mientras se mantienen operaciones mineras eficientes (espacio suficiente para utilizar el sistema de doble reverso o double backup, etc.). La Fase 2 es una expansin de la Fase 1, y representa la siguiente opcin ms econmica. Estas dos fases iniciales se encuentran correctamente situadas dentro del lmite final del pit.

La Figura 5.4 es una ilustracin de las Fases 1 y 2 a principios del desarrollo, mirando hacia el Noreste. La Figura 5.5, muestra la Fase 2, hacia el Norte. En esta etapa, la Fase 1 ya casi ha terminado, en tanto que la Fase 2 contina su expansin. La Fase 3 es una expansin, aunque an en la zona de xidos, llevando al pit hacia su lmite final en la esquina noroeste y creando una de las rampas finales, como se muestra en la Figura 5.6. La Fase 4 expande la pared del suroeste hacia el lmite final y comienza la otra rampa final, como se muestra en la Figura 5.7. Los bancos de ms arriba se encuentran en la zona de xidos y los bancos de ms abajo en la zona de sulfuros. Se utilizan dos rampas finales, principalmente para dar una posibilidad de acceso en caso que ocurra una falla en la pared. Esto no resulta ser una prctica estndar y depende de la naturaleza del yacimiento y de la poltica econmica a ser aplicada por la compaa minera. Suponga, en este caso, que la mina se ha financiado por medio de un prstamo de oro. A los bancos se les ha reembolsado con oro producido por la mina. La segunda rampa reduce, en gran parte, el riesgo de no poder satisfacer los requerimientos para cualquier eventualidad. La Fase 5 es el rea de expansin final. En caso de que las condiciones econmicas hayan cambiado de manera significativa al comenzar el desarrollo de la Fase 5, el diseo de la Fase 5 podra verse alterado. La Figura 5.8 es una ilustracin del lmite final del pit de Eagle Canyon. Los lmites del pit de Eagle Canyon y los diseos de las fases, se desarrollaron por medio del uso del sistema de planificacin minera Q'Pit. 5.6 Desarrollando un Plan Minero El desarrollo de un plan minero es una actividad enormemente desafiante e interesante. Los Ingenieros han intentado durante dcadas crear programas computacionales los cuales puedan definir secuencias de extraccin ptimas durante la vida de la mina. Personalmente, considero que debido a que el medio tecnolgico y econmico en que operamos se encuentra en constante cambio, no es posible en cualquier punto del tiempo definir un plan ptimo que se ajuste a la condiciones futuras. Ms all de lo que se requiere, existe un plan flexible, el cual se puede adaptar a cualquier cambio, y tiene la capacidad de llevar a cabo rpidamente estrategias de planificacin que se ajusten a las condiciones futuras que se vayan dando. En el Captulo 7, se presentar el tema de la planificacin estratgica de minas. La mayor parte de los planes mineros se generan de manera manual con asistencia de un sistema de planificacin minera computarizado. El Ingeniero puede observar un mapa actual de la mina en el computador, incluyendo la informacin topogrfica y geolgica. Se disean los cortes y se hacen clculos de reservas. Se define una secuencia para satisfacer los requerimientos del perodo de

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planificacin, el cual podra ser a largo y corto plazo. Existe un gran nmero de papers disponibles que describen este proceso. En las secciones siguientes, estudiaremos un nuevo planteamiento para la definicin rpida de una secuencia de extraccin. Este se basa, en parte, en un proyecto de investigacin futuro que concierne el uso de sistemas en base a reglas para desarrollar secuencias de extraccin dentro de las fases. 5.6.1 Planteamiento En la siguiente discusin, se supone que la extraccin se desarrollar como una serie de fases en secuencia, comenzando en Fase 1. Los bancos son extrados en forma secuencial dentro de cada fase, comenzando con el banco ms alto. Es posible operar en varias fases a la vez, pero ningn banco, en una fase posterior, puede ser ms profundo que cualquier otro banco de una fase anterior. Estas suposiciones nos permiten utilizar las planillas de clculo para llevar a cabo las secuencias de extraccin. Normalmente, se utiliza un sistema computacional de planificacin minera, el cual permitir seleccionar aquellas reas del banco que se debern extraer en cualquier punto del tiempo. Entonces, a modo de ejemplo, podremos planificar la produccin de mineral para dos semanas antes de entrar a extraer el material estril. Tambin, es comn operar en dos o ms fases dentro de un banco a la vez. Utilizando el mtodo de banco por banco, es probable que perdamos algo de selectividad, pero la imagen principal sigue siendo esencialmente la misma. Es posible utilizar una planilla de clculo para demostrar las tcnicas y estrategias que requieren de capacitacin en el uso de sistemas de planificacin minera especficos. Este planteamiento tambin resulta til para la demostracin de los conceptos visuales de planificacin minera. Finalmente, cuando se haya definido una estrategia especfica y una secuencia general, se deber utilizar un sistema computacional de planificacin minera para generar un plan detallado, incluyendo el diseo de rampas, ubicacin de botaderos de estril, etc. 5.6.2 Generando Secuencias de Extraccin Por lo general, al crear de un plan de extraccin, nos encontramos con una o ms restricciones difciles de afrontar. El asegurarse que los requerimientos de alimentacin diaria a la planta sean satisfactorios, es normalmente la gran prioridad. En el caso de Eagle Canyon durante los aos que siguen a la conversin de la planta, se debe liberar a la planta 20.000 toneladas diarias de material xido. En general, la falta de este material se compensar directamente desde la mina. Aquellos das en que exista una escasez en la produccin de la mina, el material requerido se tomar de un stockpile operativo. El stockpile siempre deber contener suficiente mineral como para mantener la planta funcionando frente a cualquier atraso imprevisto. Tabla 5.2 se obtiene de la base de datos de reservas, y muestra un listado para las Fases 1 y 2, las toneladas de mineral xido por banco, tonelaje total de material por banco. Este formato se dise para facilitar el desarrollo de un plan minero en el cual la produccin de mineral xido, y la cantidad total de material que se debe extraer para producir la cantidad requerida, son las variables de control fundamentales.

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Fases 1 y 2 se utilizarn para demostrar cmo se desarrolla el plan de extraccin durante los primeros aos. Posteriormente en este captulo, se presentar un plan completo del proyecto. En Tabla 5.2, los das en la planta, equivale al total de toneladas de material xido en el banco dividido por 20.000. El banco puede suplir a la planta para ese nmero de das. Ton. Total, se refiere simplemente al tonelaje total en ese banco, incluyendo los minerales xidos y sulfuros, y el estril. Esto nos dice cantas toneladas de material debemos extraer con el objeto de obtener una ganancia en la produccin de la planta durante ese nmero de das. Sin considerar el resultado del material de lixiviacin de xido que se produzca, ste es enviado a las pilas de lixiviacin, y la cantidad no se restringira bajo este modelo. El material de tratamiento de sulfuros es enviado al stockpile de sulfuros, etc. Bajo este modelo, slo se controlara la alimentacin de xido a la planta. En muchos otros ejercicios de planificacin minera, no veremos enfrentados a ms de una limitante. Este ejemplo se muestra de manera sencilla con el objeto de presentarlo con mayor claridad. El trmino T_OX/TON equivale al total de toneladas de material xido en el banco dividido por el total de toneladas de material en el banco. Podemos multiplicar este nmero por la produccin total diaria en el banco para determinar las toneladas diarias de xido producido para alimentar la Planta.

Las Tablas 5.3 A, B y C, son planillas de clculo diseadas para simular la extraccin y demostrar varios aspectos sicos de la planificacin minera. Los datos utilizados se extraen directamente de la Tabla 5.2. Esta Tabla, consiste en un listado de da por da de la tasa de produccin para cada fase. Por ejemplo, durante los primeros 31 das de operacin en Tabla 5.3 A, la tasa de produccin en Fase 1 es de 120,000 toneladas diarias, mientras que en Fase 2, la tasa de produccin es cero. Conociendo la tasa de produccin, podemos calcular el nmero acumulativo de toneladas que se han extrado en cualquier punto en el tiempo. Entonces, podemos referirnos a la Tabla 5.2 para determinar en qu banco estamos operando y determinar la ley. Para hacer esto, utilizamos una funcin de planilla de clculo llamada VLOOKUP. Esto se ilustra en la Tabla 5.4. Para utilizar esta funcin, necesitamos definir el rango de columnas a las que debemos referirnos a fin de obtener la informacin. Esta funcin requiere que nos referiramos a un valor en la columna ubicada ms a la izquierda en el rango y en que los valores se encuentran en orden ascendente. Para ordenarlo, debemos definir dos rangos: BANCO y OXT, tal como se indica en Tabla 5.5. El rango BANCO, contiene el tonelaje acumulativo para la fase de la columna ubicada ms a la izquierda en orden ascendente. La segunda columna contiene la altura del banco en el que se obtienen variados niveles de toneladas acumulativas. El rango OXT, entrega un listado de los bancos en orden ascendente, y en la segunda columna, las toneladas de xido por el total de toneladas. Es necesario utilizar la funcin de planilla de clculo denominada SORT para reordenar los datos de esta manera.

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Volviendo a referirnos a la Tabla 5.4, estudiemos primero cmo determinar el banco en el que aparece el tonelaje acumulativo actual. La ecuacin en la celda C16, toma el valor de la celda E16 y busca el valor correspondiente en la columna 2 de BANCO. En este ejemplo, el valor 9,240,000 de la Tabla 5.5, podemos ver que la altura del banco correspondiente es de 4210. Sin embargo, nos vemos en la obligacin de considerar otra regla de la funcin LOOKUP. Si el valor exacto que estamos utilizando como referencia lookup, en este caso, 9,240,000 no existe, la funcin utiliza el valor prximo ms bajo, el cual existe, en este caso, 5,480,808. Entonces, la funcin vuelve al banco correspondiente para este tonelaje, en este caso, 5430. Encontramos una solucin a este problema, restando 20 a la altura del banco, como se indica en la Tabla 5.4, para obtener el resultado correcto, 5410. Para determinar las toneladas de xido por el valor de toneladas totales, como se muestra en la Tabla 5.4, buscamos la altura del banco en el rango OXT y leemos el valor correspondiente, en este caso, .010 para el banco 5430, en la Tabla 5.5. Observe que la Tabla 5.3, contiene una serie de columnas para cada fase y un resumen para todas las fases. En este ejemplo, slo se entregan dos fases, pero se puede utilizar cualquier nmero. El resumen incluye una columna que acta como stockpile dinmico a corto plazo (T_T_STOCK). El material es depositado en este stockpile cuando la Planta no se encuentra operativa o cuando la produccin de mineral diaria excede la capacidad de la Planta. Se debe extraer el material del stockpile cuando la produccin de mineral proveniente de la mina no es capaz de satisfacer los requerimientos de la Planta, como por ejemplo, 20,000 toneladas diarias Casi todos los datos ingresados en Tabla 5.3 son frmulas. Los niveles de produccin diaria se copian directamente en cada fase y se genera una secuencia de extraccin. Se puede crear rpidamente un grfico con toda esta informacin, el cual resulta til en la modificacin simultnea de la secuencia de extraccin. La Figura 5.9, es un ejemplo de un plan de extraccin para Fases 1 y 2. Es posible observar el grfico en una ventana mientras se modifican las tasas de produccin en otra ventana de Tabla 5.3. El tonelaje del stockpile es un indicador clave, y si resulta negativo, no ser posible lograr el objetivo de la Planta, lo que implica que el plan de extraccin existente no est correcto y es necesario cambiarlo. La realimentacin visual obtenida del grfico es una ayuda potencial en el perfeccionamiento del plan minero, especialmente cuando las tasas de produccin y los movimientos de la pala se pueden controlar fcilmente con la base de datos que se actualiza de manera automtica. Este proceso se denominar Planificacin Minera Visual. Antes de mostrar un ejemplo, a continuacin se hace una breve introduccin sobre el uso de los stockpiles y el perodo de pre-produccin.

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5.6.3 El Uso de los Stockpiles Los stockpiles cumplirn una funcin determinada para la mayor parte de las estrategias de la planificacin minera. Estos pueden ser grandes stockpiles utilizados para depositar materiales durante largos perodos de tiempo, o tambin pueden ser pequeos stockpiles ubicados cerca de la chancadora para amortiguar la extraccin diaria y la produccin de la planta. Dados los eventuales incidentes que puedan afectar la produccin de la planta y la de la mina en cualquier punto en el tiempo, no podemos planificar la extraccin y el procesamiento de la planta para obtener exactamente 20,000 toneladas diarias. Resulta ser esencial un stockpile pequeo. Normalmente, se debera permitir de 1 a 7 das de produccin para stockpiles temporales. En el proyecto de Eagle Canyon, no se procesan los materiales de la planta de sulfuros hasta cerca del fin de la vida de la propiedad minera cuando la planta pasa al proceso de sulfuros. Los grandes stockpiles tambin son necesarios cuando se utiliza una poltica de leyes de corte variables y el mineral de ley ms baja es dispuesto para procesamiento durante los aos posteriores. El costo de recuperacin de los grandes stockpiles en el largo plazo, es bastante alto, aproximadamente el 60% del costo de extraccin original. Esto ocurre porque los grandes stockpiles se recuperan cuando la extraccin del pit ha disminuido o cesado, y los gastos generales de la operacin deben ser, en parte, controlados por la operacin recuperadora. Los costos de recuperacin de un stockpile pequeo ubicado cerca de la chancadora, son mucho ms bajos, aproximadamente el 5% del costo de extraccin normal. 5.6.4 Perodo de Pre-Produccin El uso de un programa minero de pre-produccin (antes de abrir la planta), para extraer los materiales de los bancos ubicados ms arriba, en donde la razn estril-mineral es a menudo alta, y para crear un stockpile inicial en el corto plazo, lo cual resulta ser a menudo una buena estrategia, podra reducir el tamao de la flota de camiones-excavadoras requerido durante los primeros aos, pero requiere de una temprana compra y operacin de los equipos. Bajo muchas consideraciones, existe una ventaja de las tasas o los impuestos que estn asociados a un perodo de pre-produccin. Ejemplo de un Plan de Extraccin - Fases 1 y 2 El objetivo de produccin clave de la mina de Eagle Canyon, es producir 20,000 toneladas diarias de mineral xido para la planta. Como ejemplo inicial, estudiaremos cmo desarrollar un plan para extraer nicamente las dos primeras fases. Nos enfocaremos en la secuencia de las fases y la capacidad de extraccin requerida. Posteriormente, veremos un programa de extraccin completo para las cinco fases, incluyendo el tiempo de conversin de la planta procesadora a un proceso de sulfuros y el manejo de los stockpiles de sulfuros en el largo plazo. En Tabla 5.2, podemos observar que, al comenzar en el primer banco, hay casi 5.5 millones de toneladas de material estril y esencialmente nada de mineral abajo, incluyendo Banco 5430. Este material se deber extraer durante el perodo de pre-produccin. Por lo general, los equipos utilizados durante el perodo de pre-produccin, sern los mismos que al comenzar la produccin.

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A partir de la base de datos de reservas, es posible inferir variadas eventualidades concernientes a la tasa de produccin requerida para lograr el requerimiento de la planta de 20.000 toneladas diarias. Todo esto se resume en Figura 5.10, la cual incluye un grfico del nivel de produccin total diario para lograr alcanzar 20.000 toneladas diarias durante la Fase 1. Esto supone que casi 5.5 millones de toneladas de material estril abajo, incluyendo el Banco 5430, se ha extrado anteriormente durante el perodo de pre-produccin. En un principio, la capacidad requerida de la mina supera las 160.000 toneladas diarias y disminuye a un poco ms de 80.000 toneladas diarias despus de 220 das de operacin de la mina. Tambin sabemos de tabla 5.1 que la capacidad promedio de la mina a lo largo de las 5 fases es casi de 173.000 toneladas diarias. El desarrollo de un plan minero es un procedimiento iterativo. Se comienza con una serie de estimaciones de los niveles de produccin requeridos para lograr los objetivos del plan. Luego, se crea una secuencia en base a dichas suposiciones. Se evalan las posibilidades del plan para lograr los objetivos y adaptarlo en caso que resulte necesario. En este ejemplo, es posible obtener inicialmente y de manera lgica las siguientes suposiciones, como por ejemplo, a travs de un Ingeniero en Planificacin con vasta experiencia o mediante un sistema (experto) asistido por computador. 1) La capacidad de la mina durante los primeros 8 meses de operacin se promediar probablemente entre 120.000 y 160.000 toneladas diarias. Esto depender de la duracin del perodo de pre-produccin. Si optamos por un perodo de pre-produccin ms largo, disminuir la capacidad inicial de la mina. Para comenzar se supone un nivel de produccin de 120.000 toneladas diarias. Asimismo, por el costo y consideraciones de la mezcla de minerales, suponemos que esta capacidad consiste en dos palas para 45.000 toneladas diarias y una para 30.000 toneladas diarias. 2) Dado que la capacidad requerida supera las 120.000 toneladas durante los primeros meses, se deber extender el perodo de pre-produccin a ms all de 43 das requeridos para extraer 5.5 millones de toneladas en los bancos superiores. En un principio, se intentar con un perodo de pre-produccin de 75 das. 3) Cuando ya no se necesita una pala en una fase en particular, sta se trasladar a la fase siguiente. 4) El volumen del stockpile se usar como referencia en el desarrollo y evaluacin del plan. Si el volumen del stockpile es alto en cualquier punto del tiempo, esto indica una tasa de produccin de la mina mayor de la requerida, lo cual afectar adversamente el flujo de caja. Si el volumen de stockpile se vuelve negativo, esto indicar que no no se ha podido lograr el objetivo principal en el abastecimiento de la planta en 20.000 toneladas cada da y todos los das seguido de la puesta en marcha de la planta. En la siguiente demostracin, el plan minero comienza con un perodo de pre-produccin de 75 das y una capacidad de la mina de 120.000 toneladas diarias. Estos parmetros luego se ajustan a fin de lograr los objetivos del plan. Se trasladan los equipos a la fase siguiente al no ser ya requeridos en una fase en particular.

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Figura 5.11A es una planilla de clculo que se utilizar para demostrar un Sistema de Planificacin Minera Visual. Este sistema utiliza el mismo formato de base de datos que el de Tabla 5.3A, B y C. Sin embargo, en vez de editar los datos de forma manual para simular cualquier accin, simplemente indicamos el rango de das y el nivel de produccin deseado. El grfico y la base de datos, se actualizan de forma automtica. Uno puede ver el resultado de forma inmediata, y cambiarlo hasta obtener el resultado deseado. Paso 1 (Figura 5.11A) En este primer paso de la demostracin, utilizando una tasa de produccin de 120.000 toneladas diarias y un perodo de pre-produccin de 75 das, podemos ver que el nivel del stockpile es positivo a lo largo de Fase 1. Sin embargo, el nivel es muy bajo despus de aproximadamente 240 das; por lo tanto, el perodo de pre-produccin es casi correcto. Accin: Observamos que despus de 275 das, el stockpile comienza con un aumento prolongado, por lo tanto, intentamos trasladar una de las palas para 45.000 toneladas diarias para utilizarla al comienzo de Fase 2. Paso 2 (Figura 5.11B) Resultado: Paso 1 retarda el aumento prolongado del stockpile, pero comienza nuevamente despus de 400 das. Accin: Trasladar la pala para 30.000 toneladas diarias de Fase1 despus de 400 das. Si aparece que la pala no es requerida en Fase 2, habra que trasladarla a Fase 3. Paso 3 (Figura 5.11C) Resultado: El volumen de stockpile es levemente negativo despus de 470 das. Accin: Retrasar el traslado de la pala de 30.000 toneladas diarias de Fase 1 hasta 450 das. Si aparece que la pala no se necesita en Fase 2, trasladarla a Fase 3. Paso 4 (Figura 5.11D) Resultado: Se elimina el problema de stockpile negativo. La pala de 30.000 toneladas diarias es enviada a Fase 3. Fase 1 es concluida despus de 846 das. La pala de 45.000 toneladas diarias que operaba en Fase 1, no se requiere en Fase 2, dado que hay un gran aumento en el volumen del stockpile despus de 800 das. Se enva tambin a Fase 3. Accin: Eliminar la construccin del stockpile, despus de 750 das, reducir el nivel de produccin en Fase 2 trasladando la pala de 45.000 toneladas diarias a Fase 3 y retornando la pala de 30.000 toneladas diarias a Fase 2.

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Paso 5 (Figura 5.10E) Resultado: Se reduce el volumen del stockpile, pero se mantiene ms alto de lo requerido despus de 750 das. Accin: Ajustar el tiempo para reducir la produccin en Fase 2 de 45.000 a 30.000 toneladas diarias. Dentro de menos de un minuto, es posible determinar que con 700 das se obtiene un muy buen resultado. Paso 6 (Figura 5.11F) Resultado: Se solucionan todos los problemas. El volumen del stockpile se mantiene muy bajo a lo largo del perodo de planificacin, lo que indica un plan excelente. Cualquier material ubicado en un stockpile operativo debe ser re-handled a un costo importante. En este plan, el stockpile ha sido virtualmente eliminado. Otro Ejemplo El plan minero debe adaptarse siempre a las circunstancias actuales. Suponga que, despus de desarrollar el plan descrito anteriormente, se ha inferido que la pala de 30.000 toneladas diarias, no se ha liberado hasta un ao despus de operar con las dos palas de 45.000 toneladas diarias. Si ponemos en marcha la planta despus de un perodo de pre-produccin de slo 75 das, como se planific en un principio, no podremos mantener el nivel de produccin requerido. Esto se ilustra en Figura 5.12A, en que el volumen del stockpile se vuelve considerablemente negativo. Cuando la puesta en marcha de la planta se posterga de 75 a 165 das, podemos eliminar cualquier dficit del mineral utilizando las dos palas de 90.000 toneladas diarias en Fase 1 durante el primer ao. Para completar el plan, segn lo ilustrado en Figura 5.12B, se dan los siguientes movimientos de palas: 1) Cuando la pala de 30.000 toneladas diarias llega al trmino de un ao de operacin, se ubica en Fase 1 , y una de las palas de 45.000 toneladas diarias, es trasladada de Fase 1 para comenzar Fase 2. 2) Despus de 600 das, ya no se requiere la pala de 30.000 toneladas diarias en Fase 1, as que es trasladada a Fase 3. 3) Despus de 801 das, la pala de 45.000 toneladas diarias, que opera en Fase 2, se intercambia por la pala de 30.000 toneladas diarias en Fase 3. Como resultado del retraso en la disponibilidad de la pala de 30.000 toneladas diarias, fue necesario posponer la puesta en marcha de la planta en 3 meses. La cantidad de re-handle del stockpile tambin aument a lo largo de la vida de la mina., tal como se puede observar al comparar Figuras 5.12B y 5.11F. Cualquier plan minero se deber ir adaptando constantemente para lograr los requerimientos de cada situacin de acuerdo a los recursos disponilbles.

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5.6.5 Plan Minero Final - Fases 1 hasta 5 Figura 5.13 presenta un plan de extraccin para las cinco de Eagle Canyon. La capacidad mxima de la mina es de 210.000 toneladas en la mitad de su vida. La planta pasa de un proceso de xidos a uno de sulfuros comenzando en julio de 2006. La planta se cierra durante 8 meses por perodo de conversin. Durante los tres ltimos meses, se cierra la mina y disminuye el stockpile de sulfuros. De acuerdo a lo observado en los ejemplos, el nmero y capacidad de las excavadoras son parmetros importantes que rigen el desarrollo del plan minero. Se define una secuencia de extraccin distribuyendo las excavadoras en las diversas fases. La determinacin de la extensin del perodo de pre-produccin es importante durante la fase de puesta en marcha. Los stockpiles son esenciales para equilibrar las diferencias en la produccin que se dan entre la mina y la instalacin procesadora. En el ejemplo de Eagle Canyon, el mantener una produccin de 20.000 toneladas diarias a la planta era una restriccin estrictamente "obligatoria". A menudo, nos encontraremos con ms de una restriccin que superar. En estos casos, las tcnicas de programacin dinmica y lineal, se pueden incorporar para llevar a cabo soluciones apropiadas. Tabla 5.6 presenta el material y los flujos de caja para el caso base del plan minero. El ingreso es levemente ms bajo que en Tabla 5.1B, la cual se construy de acuerdo a la base de datos de reservas. Esto se debe a las operaciones de los stockpiles incluidas en Tabla 5.6.

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Referencias Calder, P. N. "Planificacin Estratgica de Minas a Rajo Abierto". Paper presentado en la 50 Convencin Anual del IIMCH: La Minera Enfrentando el Siglo XXI. Antofagasta, 29 de Sept. Al 2 de Oct. de 1999. Calder, P. N., Concha, Oscar & Lillo, Patricio. "Anlisis Estratgico: Modelo Financiero para una Mina de Cobre a Rajo Abierto". Paper presentado en la 51 Convencin Anual del IIMCH: La Minera Contribuyendo al Desarrollo Social. Santiago, 27 - 30 de Septiembre de 2000. Camus, Juan & Jarpa, Sergio. "Long Range Planning at Chuquicamata Mine", 26th APCOM Proceedings, pgs. 237 - 241. Octubre de 1996. Kim, Y. C. & Zhao, Y. "Optimum Open Pit Production Sequencing - The Current State of the Art". SME, pgs. 94 - 224. Lestage, P., Mottola, L., Scherrer, R. & Soumis, F. "Integrated Short Range Production Planning at the Mount Wright Operation", Proceedings, Innovative Mine Design for the 21st Century, Kingston, Canad, 1993. A.A. Balkema, Rotterdam. Thomas, Gordon S. "Pit Optimisation and Mine Production Scheduling". The Way Ahead, 26th APCOM Proceedings, pgs. 221 - 228. Octubre de 1996.

Figura 5.1- Las cinco fases de la Mina Eagle Canyon

Nota: Con este tamao del pit, se podra operar normalmente en 2 o 3 fases al mismo tiempo.

Fase 5

Fase 3

Fase 2
Fase 4

Fase 1

Figura 5.2A Ilustracin las diferentes DE leyes de DIFERENTES corte para mineral de xido de Eagle Canyon FIGURA 5.2 de ILUSTRACIN LAS LEYES DE CORTE

PARA MINERAL DE OXIDO DE EAGLE CANYON

$300.00

$250.00

$200.00 UTILIDAD $/TON

g lix. vs. est.

$150.00

g flot.,ing.=0
$100.00

m flot.
1
1

m lix.

FLOAT. $/TON LIX. $/TON

g lix. vs.flot.
$50.00

b lix. $0.00 b flot.

-$50.00 LEY
0. 00 0 0. 05 0 0. 10 0 0. 15 0 0. 20 0 0. 25 0 0. 30 0 0. 35 0 0. 40 0 0. 45 0 0. 50 0 0. 55 0 0. 60 0 0. 65 0 0. 70 0 0. 75 0 0. 80 0 0. 85 0 0. 90 0 0. 95 0 1. 00 0

Figura 5.2B - Ilustracin FIGURA 5.2B ILUSTRACINde DE las LAS diferentes DIFERENTES leyes LEYES de DE CORTE PARA MINERAL DE SULFURO, CASO BASE, EAGLE corte para mineral de sulfuro, caso base, Eagle Canyon
CANYON
$300

$250

$200

UTILIDAD $/TON

$150

g lix. vs. est. g flot.,ing.=0

1

m flot. m lix.
1

FLOAT. $/TON LIX. $/TON

$100

g lix. vs.flot.
$50

$0
0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 5 0 0.0 0.0 0.1 0.1 0.2 0.2 0.3 0.3 0.4 0.4 0.5 0.5 0.6 0.6 0.7 0.7 0.8 0.8 0.9 0.9 1.0

-$50 LEY

DISTRIBUCIN DE TONELAJES - EAGLE CANYON TONNAGE DISTRIBUTION - EAGLE CANYON

300,000,000 250,000,000 200,000,000 150,000,000 100,000,000 50,000,000 0
14,000,000 12,000,000 10,000,000 8,000,000 6,000,000 4,000,000 2,000,000

DISTRIBUTION OFDE OUNCES - Au- Au DISTRIBUCIN ONZAS

Sulfuro Sulfuro Oxido Oxido Lixiviado Flotado Lixiviado Flotado

Total Mineral

Esteril

Sulfuro Lixiviado

Sulfuro Flotado

Oxido Lixiviado

Oxido Flotado

GROSS REVENUE INGRESO BRUTO

$5,000,000,000 $4,500,000,000 $4,000,000,000 $3,500,000,000 $3,000,000,000 $2,500,000,000 $2,000,000,000 $1,500,000,000 $1,000,000,000 $500,000,000 $0

DISTRIBUCIN DE LEYES DISTRIBUTION OF GRADES

0.300 0.250 0.200 0.150 0.100 0.050 0.000 Sulfuro Lixiviado Sulfuro Flotado Oxido Lixiviado Oxido Flotado Total Mineral

Sulfuro Lixiviado

Sulfuro Flotado

Oxido Lixiviado

Oxido Flotado

Total Mineral

Figura 5.3 - Distribuciones de diversos parmetrosOF importantes de Eagle Canyon FIGURA 5.6B - PARAMETERS EAGLE CANYON.

Fase 2

Fase 1

Figura 5.4 - Vista de Fases 1 y 2 en los inicios de la mina

Figura 5.5 - Fase 2 es la fuente principal de mineral. Fase 1, est casi terminada. Fase 3, se debe comenzar pronto para ayudar eventualmente a reemplazar Fase 2.

Figura 5.6 - Expansin de Fase 3

Figura 5.7 - Etapas medias del pit Eagle Canyon

Fase 5

Fase 3

Fase 4

Figura 5.8 - Fase 5, el lmite final del pit de Eagle Canyon

FiguraFIGURA 5.9 Simulacin de extraccin Fases 1 y 2 5.7 - SIMULACION DE EXTRACCION PARA FASESpara 1y2
140,000 TOTAL 120,000 FASE 1 100,000

80,000

TONS.

60,000 FASE 2

40,000 OXIDO 20,000 STOCK. /100 0 1 39 77 115 153 191 229 267 305 343 381 419 457 495 533 571 609 647 685 723 761 799 837 875 913 951 989 1027 1065 1103 1141 1179 1217 1255 1293

-20,000 TIEMPO - DIAS

Produccin la planta de xidos, tpd Oxide mill de production, tpd.

Mineral total de la ore planta de xidos en Fase 1, kt Total oxide mill in Phase 1, kt. Das de operacin de la planta respaldada por Fase Days of mill operation supported by Phase 1. 1
Mineral total de la planta de xidos en Fase 2, kt. Total oxide mill ore in Phase 2, kt. Das de operacin de la planta respaldada por Fase 2

20.000 20,000
14.872 14,872 743,6 743.6

Days of mill operation supported by Phase 2.

8,569 428,5 428.5

1172,1

8.569

Total de das de operacin de la planta respaldada por Fases 1 y 2

Total days of mill operation supported by Phases 1 and 2.

Stripping de pre-produccin, tons. * 1000 5.48

1172.1

Pre-production stripping, tons * 1000.

Das de pre-produccin con 120.000 toneladas diarias

5.48
46

Days of pre-production at 120,000 tpd.

46

180,000 160,000 140,000 120,000 100,000 80,000 60,000 40,000 20,000 0

1 5. 72 74

.9

.1

3.

3.

8.

0.

2.

5.

6.

8.

8.

23

86

14

20

27

35

42

50

57

63

Figura 5.10 - Informacin bsica disponible para comenzar el plan minero

68

2.

SIMULACION DE EXTRACCION PARA FASES 1 y 2

140,000 120,000 100,000 80,000 TONS. 60,000 40,000 20,000

1 52 103 154 205 256 307 358 409 460 511 562 613 664 715 766 817 868 919 970 1021 1072 1123 1174 1225 1276 1327 1378 1429
TPD 0 0 0 22

Despus de 533 das con120.000 tpd, disminuye Fase 1

Despus de 275 das con 120.000 tpd, el stockpile comienza a aumentar

0 -20,000 -40,000

TIEMPO - DIAS
STOCKPILE PLANTA FASE 1 FASE 2 TOTAL

FASE 1

INICIO 1 301 401 453

TERMINO 300 400 452 533

TPD PLANTA 120 120 120 120

INICIO 75

TERMINO 1247

TPD 20

FASE 2

INICIO 1000 1201 1223 2001

TERMINO 1200 1222 2000 3628

Figura 5.11A - Paso 1 de la demostracin visual de la planificacin minera

140,000 120,000 100,000 80,000 TONS. 60,000 40,000 20,000

103 154 205 256 307 358 409 460 511 562 613 664 715 766 817 868 919 970 1021 1072 1123 1174 1225 1276 1327 1378 1429
TPD 45 45 45 45

Trmino de Fase 1

Stockpile comienza a aumentar despus de 400 das

Trmino de Fase 2

-20,000 -40,000 TIEMPO - DIAS

STOCKPILE PLANTA FASE 1

52

FASE 2

TOTAL

FASE 1

INICIO 1 276 401 451

TERMINO 275 400 450 688

TPD PLANTA 120 75 75 75

INICIO 75

TERMINO 1247

TPD 20

FASE 2

INICIO 276 801 851 901

TERMINO 800 850 900 1072

Figura 5.11B - Segundo paso de la demostracin visual de la planificacin minera

SIMULACION DE EXTRACCION PARA FASES 1 y 2

140,000 120,000 100,000 80,000 TONS. 60,000 40,000 20,000

1 52 103 154 205 256 307 358 409 460 511 562 613 664 715 766 817 868 919 970 1021 1072 1123 1174 1225 1276 1327 1378 1429
TPD 45 45 45 45

El volumen del stockpile se vuelve negativo despus de 470 das

0 -20,000 -40,000

TIEMPO - DIAS
STOCKPILE PLANTA FASE 1 FASE 2 TOTAL

FASE 1

INICIO 1 276 401 453

TERMINO 275 400 452 879

TPD PLANTA 120 75 45 45

INICIO 75

TERMINO 1247

TPD 20

FASE 2

INICIO 276 801 851 901

TERMINO 800 850 900 1072

Figura 5.11C - Paso 3 de la demostracin visual de la planificacin minera

SIMULACION DE EXTRACCION PARA FASES 1 y 2

140,000 120,000 100,000 80,000 TONS. 60,000 40,000 20,000

1 52 103 154 205 256 307 358 409 460 511 562 613 664 715 766 817 868 919 970 1021 1072 1123 1174 1225 1276 1327 1378 1429
TPD 45 45 45 45

El traslado de la pala de 30.000 tpd a Fase 3, se cambia de 400 das a 450 das

Trmino de Fase 1. Obviamente, ya no se requiere de la pala de 45.000 tpd en Fase 2, por lo tanto, es trasladada a Fase 3

0 -20,000 -40,000

TIEMPO - DIAS
STOCKPILE PLANTA FASE 1 FASE 2 TOTAL

FASE 1

INICIO 1 276 451 453

TERMINO 275 450 452 846

TPD PLANTA 120 75 45 45

INICIO 75

TERMINO 1247

TPD 20

FASE 2

INICIO 276 801 851 901

TERMINO 800 850 900 1072

Figura 5.11D - Paso cuatro de la demostracin visual de la planificacin minera

SIMULACION DE EXTRACCION PARA FASES 1 y 2

140,000 120,000 100,000 80,000 TONS. 60,000 40,000 20,000

1 52 103 154 205 256 307 358 409 460 511 562 613 664 715 766 817 868 919 970 1021 1072 1123 1174 1225 1276 1327 1378 1429
TPD 45 30 30 30

El nivel de produccin en Fase 3, se reduce a 30.000 tpd despus de 750 das

El stockpile contina aumentando despus de 750 das

0 -20,000 -40,000

TIEMPO - DIAS
STOCKPILE PLANTA FASE 1 FASE 2 TOTAL

FASE 1

INICIO 1 276 451 453

TERMINO 275 450 452 846

TPD PLANTA 120 75 45 45

INICIO 75

TERMINO 1247

TPD 20

FASE 2

INICIO 276 751 851 901

TERMINO 750 850 900 1232

Figura 5.11E - Paso cinco de la demostracin visual de la planificacin minera

SIMULACION DE EXTRACCION PARA FASES 1 y 2

140,000 120,000 100,000 80,000 TONS. 60,000 40,000 20,000

1021 1072 1123 1174 1225 1276 1327 1378 1429
TPD 45 30 30 30

La reduccin de la capacidad en Fase 2 a 30.000 tpd, se re-programa de 750 a 700 das

52

103

154

205

256

307

358

409

460

511

562

613

664

715

766

817

868

919

-20,000 -40,000 TIEMPO - DIAS

STOCKPILE PLANTA FASE 1

970

FASE 2

TOTAL

FASE 1

INICIO 1 276 451 453

TERMINO 275 450 452 846

TPD PLANTA 120 75 45 45

INICIO 75

TERMINO 1247

TPD 20

FASE 2

INICIO 276 701 851 901

TERMINO 700 850 900 1257

Figura 5.11F - ltimo paso de la demostracin visual de la planificacin minera

SIMULACION DE EXTRACCION PARA FASES 1 y 2

100,000 80,000 60,000 TONS. 40,000 20,000 0 -20,000 -40,000 TIEMPO - DIAS
STOCKPILE PLANTA FASE 1 FASE 2 TOTAL

Con una capacidad de la de mina de slo 90.000 tpd, no es posible mantener la produccin de la planta. El volumen del stockpile es negativo durante todo el primer ao

103

154

205

256

307

358

409

460

511

562

613

664

715

766

817

868

919

970

1021

1072

1123

1174

1225

1276

1327

1378

FASE 1

INICIO 1 276 451 453

TERMINO 275 450 452 711

TPD PLANTA 90 90 90 90

INICIO 75

TERMINO 1247

TPD 20

FASE 2

INICIO 1500 1502 1504 1506

TERMINO 1501 1503 1505 2699

TPD 0 0 0 30

Figura 5.12A - Ilustracin de una situacin generada por la disponibilidad tarda de la pala de 30.000 tpd

1429

52

SIMULACION DE EXTRACCION PARA FASES 1 y 2

140,000 120,000 100,000 80,000 TONS. 60,000 40,000 20,000

1 52 103 154 205 256 307 358 409 460 511 562 613 664 715 766 817 868 919 970 1021 1072 1123 1174 1225 1276 1327 1378 1429
TPD 45 45 30 30

0 -20,000 -40,000

TIEMPO - DIAS
STOCKPILE PLANTA FASE 1 FASE 2 TOTAL

FASE 1

INICIO 1 276 366 601

TERMINO 275 365 600 899

TPD PLANTA 90 90 75 45

INICIO 165

TERMINO 1337

TPD 20

FASE 2

INICIO 366 601 801 851

TERMINO 600 800 850 1342

Figura 5.12B - Un nuevo plan minero creado en base al atraso en la disponibilidad de la pala de 30.000 tpd por un ao

250.000

Planificacin de Extraccin para Fases 1,2,3,4 y 5

200.000
Total Fase1 Fase2

150.000

Fase3 Fase4 Fase5 Planta Oxidos Stock Pile Oxidos

100.000

50.000

StockPile Sulfuros Planta Sulf

0.000 Jul-00 Jul-01 Jul-02 Jul-03 Jul-04 Jul-05 Jul-06 Jul-07 Jul-08 Jul-09 Ene-00 Ene-01 Ene-02 Ene-03 Ene-04 Ene-05 Ene-06 Ene-07 Ene-08 Ene-09 Ene-10 Jul-10

-50.000

Tiempo

Figura 5.13 - Plan minero para las cinco fases de Eagle Canyon

Tabla 5.1A - Reservas, ingresos y costos por banco en Fase 1

BANCO MINERAL XIDO MINERAL SULFURO FLOTADO FLOTADO Recuperado Recuperado Toneladas AuFa lixiviado Ingreso Toneladas AuFa flotado Ingreso x 1000 oz x 1000 $ x 1000 x 1000 oz x 1000 $ x 1000 0,0 0,0 0,0 29,6 477,6 607,2 636,9 570,2 581,3 599,8 599,9 758,9 736,7 703,5 744,2 696,1 736,8 877,5 777,5 662,7 755,3 636,8 618,3 529,4 466,5 366,4 362,8 170,2 166,5 0,000 0,000 0,000 4,406 102,066 121,892 127,847 117,447 119,391 123,873 123,712 169,857 159,410 161,458 167,257 161,589 165,188 213,758 184,348 159,240 175,951 148,738 143,626 123,199 112,413 92,484 90,178 41,107 38,913 $0 $0 $0 $789 $22.023 $25.638 $26.890 $24.971 $25.354 $26.366 $26.315 $37.297 $34.562 $35.774 $36.782 $35.947 $36.294 $48.332 $41.309 $35.843 $39.190 $33.159 $31.958 $27.431 $25.327 $21.150 $20.523 $9.269 $8.677 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 11,1 0,0 18,5 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 2,797 0,000 5,485 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $506 $0 $1.091 MINERAL SULFURO MINERAL XIDO LIXIVIADO LIXIVIADO Recuperado Recuperado Toneladas AuFa lixiviadoIngreso Toneladas AuFa flotado Ingreso x 1000 oz x 1000 $ x 1000 x 1000 oz x 1000 $ x 1000 0,0 0,0 0,0 0,0 14,8 18,5 29,6 18,5 37,0 7,4 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 11,1 0,0 11,1 0,0 3,7 0,0 14,8 0,0 3,7 0,0 0,0 0,000 0,000 0,000 0,000 0,644 0,617 1,026 0,716 1,364 0,266 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,432 0,000 0,675 0,000 0,095 0,000 0,788 0,000 0,243 0,000 0,000 $0 $0 $0 $0 $104 $74 $130 $104 $187 $35 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $0 $63 $0 $136 $0 $6 $0 $147 $0 $51 $0 $0 0,0 29,6 199,8 607,0 710,8 858,8 825,6 870,0 784,8 718,1 725,5 710,7 699,6 592,3 584,8 514,5 484,8 484,9 484,8 462,6 336,7 288,6 281,2 262,7 236,8 203,5 136,9 151,7 148,0 0,000 1,776 9,588 29,868 31,518 37,584 34,452 37,158 34,722 30,396 30,828 31,554 31,956 25,440 24,516 22,182 20,376 21,804 23,352 21,084 14,484 12,144 12,420 11,652 10,998 9,258 5,706 6,714 6,612 $0 $444 $2.277 $7.139 $7.323 $8.699 $7.859 $8.537 $8.062 $6.965 $7.072 $7.334 $7.488 $5.855 $5.600 $5.111 $4.658 $5.087 $5.551 $4.937 $3.335 $2.777 $2.882 $2.708 $2.589 $2.167 $1.301 $1.559 $1.540 INGRESO Y COSTOS DE EXTRACCIN BANCO Costo de Extraccin Estril extrado Ingreso bruto Mineral y Estril Ingreso neto Tons. x 1000 $ x 1000 $ x 1000 $ x 1000 11,1 714,8 1.625,9 2.263,0 2.733,3 2.944,4 2.796,3 2.477,8 2.448,1 2.214,8 2.137,0 1.670,4 1.644,4 1.455,6 1.363,0 1.200,0 1.100,0 688,9 651,9 540,7 503,7 448,1 396,3 303,7 288,9 229,6 218,5 222,2 137,0 $0 $444 $2.277 $7.928 $29.450 $34.411 $34.879 $33.612 $33.603 $33.365 $33.387 $44.631 $42.050 $41.629 $42.382 $41.058 $40.952 $53.419 $46.923 $40.781 $42.661 $35.936 $34.847 $30.138 $28.063 $23.317 $22.381 $10.828 $11.307 -$11 -$752 -$1.862 -$2.987 -$4.094 -$4.650 -$4.546 -$4.212 -$4.159 -$3.859 -$3.809 -$3.485 -$3.450 -$3.109 -$3.069 -$2.772 -$2.693 -$2.400 -$2.272 -$1.983 -$1.928 -$1.662 -$1.585 -$1.348 -$1.249 -$999 -$924 -$691 -$602 -$11 -$308 $415 $4.942 $25.356 $29.760 $30.333 $29.400 $29.444 $29.507 $29.578 $41.145 $38.600 $38.520 $39.313 $38.286 $38.259 $51.019 $44.652 $38.798 $40.733 $34.274 $33.261 $28.790 $26.815 $22.317 $21.457 $10.137 $10.705 5490 5470 5450 5430 5410 5390 5370 5350 5330 5310 5290 5270 5250 5230 5210 5190 5170 5150 5130 5110 5090 5070 5050 5030 5010 4990 4970 4950 4930 ESTRIL

5490 5470 5450 5430 5410 5390 5370 5350 5330 5310 5290 5270 5250 5230 5210 5190 5170 5150 5130 5110 5090 5070 5050 5030 5010 4990 4970 4950 4930

Tabla 5.1B - Informe resumen de reservas de Eagle Canyon

MINERAL XIDO FLOTADO

Toneladas x 1000 14.868,6 8.566,9 10.220,0 11.912,4 25,9 45.593,8 Recuperado AuFa lixiviado oz x 1000 3.349,3 2.426,0 2.910,7 3.428,3 6,3 12.120,7 Ingreso $ x 1000 $737.167,5 $573.606,8 $689.253,0 $814.059,0 $1.424,3 $2.815.510,5 Toneladas x 1000 29,6 14,8 3.141,5 5.444,5 5.104,8 13.735,2

MINERAL SULFURO FLOTADO

Recuperado AuFa flotado oz x 1000 8,3 2,8 850,3 1.439,2 1.242,9 3.543,5 Ingreso $ x 1000 $1.596,6 $409,8 $160.840,5 $268.426,5 $219.733,8 $651.007,2

Fase1 Fase2 Fase3 Fase4 Fase5 Total

MINERAL SULFURO LIXIVIADO

Toneladas x 1000 170,2 788,1 22.985,3 45.676,4 47.190,6 116.810,6 Recuperado AuFa lixiviado oz x 1000 6,9 34,7 1.198,7 2.193,8 2.262,3 5.696,4 Ingreso $ x 1000 $1.037,6 $5.686,7 $221.689,1 $384.084,2 $395.558,1 $1.008.055,5 Toneladas x 1000 13.395,1 9.102,7 6.094,1 16.114,8 1.047,1 45.753,8

MINERAL XIDO LIXIVIADO

Recuperado AuFa flotado oz x 1000 590,1 465,9 257,3 749,3 38,7 2101,3 Ingreso $ x 1000 136.857,3 112.472,7 58.894,5 176.452,2 8.456,1 493.132,8

Fase1 Fase2 Fase3 Fase4 Fase5 Total

ESTRIL

MINERAL

MATERIAL TOTAL INGRESO Y COSTOS DE EXTRACCIN

Costo de Extraccin Material total Ingreso bruto Mineral y Estril Tonnes x 1000 $ x 1000 $ x 1000 63.893,0 $876.659,0 ($71.161,6) 35.798,4 $692.175,9 ($40.650,4) 99.837,1 $1.130.677,1 ($119.915,8) 161.147,9 $1.643.021,9 ($204.541,6) 152.397,8 $625.172,3 ($198.152,2) 513.074,2 $4.967.706,0 ($634.421,6)

Estril extrado Tons. x 1000 Fase1 35.429,5 Fase2 17.325,9 Fase3 57.396,2 Fase4 81.999,8 Fase5 99.029,4 Total 291.180,8

Mineral extrado Tons. x 1000 28.463,5 18.472,5 42.440,9 79.148,1 53.368,4 221.893,4

Ingreso neto $ x 1000 $805.497,4 $651.525,5 $1.010.761,3 $1.438.480,2 $427.020,1 $4.333.284,4

$300./oz.
SULFURO SULPHIDE ORE LIXIVIADO LEACHED FLOTADO MILLED TONS. TONS. Tonnes Tonnes XIDO OXIDE LIXIVIADO LEACHED TONS. Tonnes

Fases Phases
1 2 3 4 5 Total

x 1000 170.2 788.1 22,985.3 45,676.4 47,190.6 116,810.6

x 1000 29.6 14.8 3,141.5 5,444.5 5,104.8 13,735.2

x 1000 13,395.1 9,102.7 6,094.1 16,114.8 1,047.1 45,753.8

ORE MINING EXTRACCIN ESTRIL TOTAL FLOTADO MILLED MINERAL Ore Waste Total TONS. Tonnes TONS. Tonnes Tonnes TONS. Tonnes TONS. x 1000 x 1000 x 1000 x 1000 14,868.6 28,463.5 35,429.5 63,893.0 8,566.9 18,472.5 17,325.9 35,798.4 10,220.0 42,440.9 57,396.2 99,837.1 11,912.4 79,148.1 81,999.8 161,147.9 25.9 53,368.4 99,029.4 152,397.8 45,593.8 221,893.4 291,180.8 513,074.2

$250./oz.
SULFURO SULPHIDE ORE

Fases Phases
1 2 3 4 5 Total

LEACHED LIXIVIADO TONS. Tonnes x 1000 170.2 795.5 23,026.0 45,680.1 47,201.7 116,873.5

MILLED FLOTADO TONS. Tonnes x 1000

OXIDE ORE MINING XIDO EXTRACCIN LEACHED FLOTADO MILLED MINERAL Ore Waste LIXIVIADO ESTRIL Tonnes TONS. x 1000 14,673.0 9,432.1 5,838.9 16,370.3 1,010.1 47,324.4 Tonnes TONS. Tonnes TONS. Tonnes TONS. x 1000 x 1000 12,858.0 27,730.8 7,815.7 18,047.0 10,005.3 41,963.6 10,458.1 77,949.3 14.8 53,320.3 41,151.9 219,011.0 x 1000 36,162.2 17,751.4 57,873.5 83,198.6 99,077.5 294,063.2

Total TOTAL Tonnes TONS. x 1000 63,893.0 35,798.4 99,837.1 161,147.9 152,397.8 513,074.2

29.6 3.7 3,093.4 5,440.8 5,093.7 13,661.2

Tabla 5.1C - Clasificacin de reservas dentro del lmite final del pit de Eagle Canyon, basada en el precio del oro del diseo original en $300.US por onza y un precio de $250.US por onza

Tabla 5.2 - Reservas de Eagle Canyon por banco para Fases 1 y 2

PLANTA FASE BANCO DIAS PLANTA DIAS ACUM. ACUM. TON. TOTAL TON. TOTAL T_OX./TON 0 11.111 755.526 2.581.250 5.480.808 9.417.335 13.846.272 18.134.662 22.071.135 25.922.378 29.462.489 32.924.922 36.064.890 39.145.632 41.896.986 44.588.948 46.999.547 49.321.129 51.372.417 53.297.669 54.963.710 56.570.495 57.944.044 59.243.541 60.339.345 61.346.334 62.145.856 62.878.874 63.422.993 63.893.030 FASE BANCO 5500 5490 5470 5450 5430 5410 5390 5370 5350 5330 5310 5290 5270 5250 5230 5210 5190 5170 5150 5130 5110 5090 5070 5050 5030 5010 4990 4970 4950 4930 PLANTA DIAS PLANTA ACUM. T_OX./TON

DIAS ACUM. TON. TOTAL TON. TOTAL 0 118.519 892.555 2.166.321 3.747.217 5.350.287 7.034.931 8.749.350 10.452.591 12.026.132 13.595.936 14.954.695 16.361.662 17.664.891 18.960.692 20.182.466 21.408.089 22.629.893 23.833.212 25.036.556 26.213.834 27.324.426 28.416.612 29.457.030 30.434.449 31.374.712 32.303.919 33.207.252 34.110.415 34.943.322 35.798.359

Fase 1 Fase 1 Fase 1 Fase 1 Fase 1 Fase 1 Fase 1 Fase 1 Fase 1 Fase 1 Fase 1 Fase 1 Fase 1 Fase 1 Fase 1 Fase 1 Fase 1 Fase 1 Fase 1 Fase 1 Fase 1 Fase 1 Fase 1 Fase 1 Fase 1 Fase 1 Fase 1 Fase 1 Fase 1

5490 5470 5450 5430 5410 5390 5370 5350 5330 5310 5290 5270 5250 5230 5210 5190 5170 5150 5130 5110 5090 5070 5050 5030 5010 4990 4970 4950 4930

0,0 0,0 0,0 1,5 23,9 30,4 31,8 28,5 29,1 30,0 30,0 37,9 36,8 35,2 37,2 34,8 36,8 43,9 38,9 33,1 37,8 31,8 30,9 26,5 23,3 18,3 18,1 8,5 8,3

23,9 54,2 86,1 114,6 143,7 173,7 203,6 241,6 278,4 313,6 350,8 385,6 422,5 466,3 505,2 538,3 576,1 607,9 638,9 665,3 688,7 707,0 725,1 733,6 742,0

11.111 744.414 1.825.724 2.899.558 3.936.527 4.428.937 4.288.390 3.936.472 3.851.243 3.540.111 3.462.433 3.139.968 3.080.742 2.751.354 2.691.962 2.410.599 2.321.581 2.051.289 1.925.252 1.666.041 1.606.786 1.373.549 1.299.497 1.095.804 1.006.989 799.522 733.019 544.119 470.037

0,000 0,000 0,000 0,010 0,121 0,137 0,149 0,145 0,151 0,169 0,173 0,242 0,239 0,256 0,276 0,289 0,317 0,428 0,404 0,398 0,470 0,464 0,476 0,483 0,463 0,458 0,495 0,313 0,354

Fase 2 Fase 2 Fase 2 Fase 2 Fase 2 Fase 2 Fase 2 Fase 2 Fase 2 Fase 2 Fase 2 Fase 2 Fase 2 Fase 2 Fase 2 Fase 2 Fase 2 Fase 2 Fase 2 Fase 2 Fase 2 Fase 2 Fase 2 Fase 2 Fase 2 Fase 2 Fase 2 Fase 2 Fase 2 Fase 2

0,0 0,0 1,3 3,5 2,0 3,1 0,0 1,3 2,0 2,0 1,1 2,0 1,3 3,9 2,2 0,9 2,0 1,5 41,1 42,6 40,5 40,2 38,1 36,5 31,8 30,4 28,3 27,8 21,8 20,9

0,0 0,0 1,3 4,8 6,8 10,0 10,0 11,3 13,3 15,4 16,5 18,5 19,8 23,7 25,9 26,8 28,9 30,3 71,4 114,0 154,6 194,7 232,9 269,4 301,2 331,5 359,9 387,6 409,5 430,4

118.519 774.037 1.273.766 1.580.896 1.603.070 1.684.644 1.714.419 1.703.241 1.573.541 1.569.804 1.358.759 1.406.967 1.303.230 1.295.800 1.221.774 1.225.623 1.221.804 1.203.319 1.203.344 1.177.278 1.110.593 1.092.185 1.040.419 977.419 940.263 929.207 903.333 903.163 832.907 855.037

0 0,000 0,020 0,044 0,025 0,037 0,000 0,015 0,026 0,026 0,016 0,029 0,020 0,060 0,036 0,015 0,033 0,025 0,683 0,723 0,730 0,736 0,733 0,746 0,677 0,653 0,627 0,615 0,524 0,489

Tabla 5.3A - Ejemplo de simulacin de extraccin para Fases 1 y 2

TOTAL TONS. EN LA FASE DIAS T_OX/T BANCO TPD_P TOTAL TONS. EN LA FASE 63.893.030 T_OX/DIA T_OX/T BANCO TPD_P T_ACUM FASE 2 120.000 240.000 360.000 480.000 600.000 720.000 840.000 960.000 1.080.000 1.200.000 1.320.000 1.440.000 1.560.000 1.680.000 1.800.000 1.920.000 2.040.000 2.160.000 2.280.000 2.400.000 2.520.000 2.640.000 2.760.000 2.880.000 3.000.000 3.120.000 3.240.000 3.360.000 3.480.000 3.600.000 3.720.000 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1.225 1.225 1.225 1.225 1.225 1.225 1.225 1.225 1.225 1.225 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 35.798.359 T_OX/DIA T_T_STOCK PLANTA TONS/100 T_T_OX/DIA

T_ACUM

T_TPD_P

T_T_OX/DIA

T_ACUM

FASE 1 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,000 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 0,010 5470 5470 5470 5470 5470 5470 5450 5450 5450 5450 5450 5450 5450 5450 5450 5450 5450 5450 5450 5450 5450 5430 5430 5430 5430 5430 5430 5430 5430 5430 5430 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000

TONS ACUMULATIVAS PARA FASES 1 Y 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1.225 1.225 1.225 1.225 1.225 1.225 1.225 1.225 1.225 1.225 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 12 25 37 49 61 74 86 98 110 123 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 120.000 240.000 360.000 480.000 600.000 720.000 840.000 960.000 1.080.000 1.200.000 1.320.000 1.440.000 1.560.000 1.680.000 1.800.000 1.920.000 2.040.000 2.160.000 2.280.000 2.400.000 2.520.000 2.640.000 2.760.000 2.880.000 3.000.000 3.120.000 3.240.000 3.360.000 3.480.000 3.600.000 3.720.000

Tabla 5.3B - Ejemplo de simulacin de extraccin para Fases 1 y 2

TOTAL TONS EN LA FASE DIAS T_OX/T BANCO TPD_P FASE 1 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 0,137 0,137 0,137 0,137 0,137 0,137 0,137 0,137 0,137 0,137 0,137 0,137 0,137 0,137 0,137 0,137 0,137 0,137 0,149 0,149 0,149 0,149 0,149 0,149 0,149 0,149 0,149 0,149 0,149 0,149 0,149 0,149 0,149 0,149 5390 5390 5390 5390 5390 5390 5390 5390 5390 5390 5390 5390 5390 5390 5390 5390 5390 5390 5370 5370 5370 5370 5370 5370 5370 5370 5370 5370 5370 5370 5370 5370 5370 5370 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 11.760.000 11.880.000 12.000.000 12.120.000 12.240.000 12.360.000 12.480.000 12.600.000 12.720.000 12.840.000 12.960.000 13.080.000 13.200.000 13.320.000 13.440.000 13.560.000 13.680.000 13.800.000 13.920.000 14.040.000 14.160.000 14.280.000 14.400.000 14.520.000 14.640.000 14.760.000 14.880.000 15.000.000 15.120.000 15.240.000 15.360.000 15.480.000 15.600.000 15.720.000 16.452 16.452 16.452 16.452 16.452 16.452 16.452 16.452 16.452 16.452 16.452 16.452 16.452 16.452 16.452 16.452 16.452 16.452 17.822 17.822 17.822 17.822 17.822 17.822 17.822 17.822 17.822 17.822 17.822 17.822 17.822 17.822 17.822 17.822 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 5510 T_ACUM 63.893.030 TOTAL TONS EN LA FASE T_OX/DIA T_OX/T BANCO TPD_P T_ACUM 35.798.359 T_OX/DIA T_TPD_P T_T_OX/DIA T_T_STOCK TONS/100 PLANTA T_T_OX/DIA T_ACUM

FASE 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000

TONS ACUM. PARA FASES 1 Y 2 16.452 16.452 16.452 16.452 16.452 16.452 16.452 16.452 16.452 16.452 16.452 16.452 16.452 16.452 16.452 16.452 16.452 16.452 17.822 17.822 17.822 17.822 17.822 17.822 17.822 17.822 17.822 17.822 17.822 17.822 17.822 17.822 17.822 17.822 8.389 8.553 8.518 8.482 8.447 8.411 8.376 8.340 8.305 8.270 8,234 8,199 8,163 8,128 8,092 8,057 8,021 7,986 7,964 7,942 7,920 7,899 7,877 7,855 7,833 7,811 7,790 7,768 7,746 7,724 7,703 7,681 7,659 7,637 0 0 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 11.760.000 11.880.000 12.000.000 12.120.000 12.240.000 12.360.000 12.480.000 12.600.000 12.720.000 12.840.000 12.960.000 13.080.000 13.200.000 13.320.000 13.440.000 13.560.000 13.680.000 13.800.000 13.920.000 14.040.000 14.160.000 14.280.000 14.400.000 14.520.000 14.640.000 14.760.000 14.880.000 15.000.000 15.120.000 15.240.000 15.360.000 15.480.000 15.600.000 15.720.000

Tabla 5.3C - Ejemplo de simulacin de extraccin para Fases 1 y 2

TOTAL TONS. EN LA FASE DIAS T_OX/T BANCO TPD_P FASE 1 240 241 242 243 244 245 246 247 248 249 250 251 252 253 254 255 256 257 258 259 260 261 262 263 264 265 0,169 0,169 0,169 0,169 0,169 0,169 0,169 0,169 0,169 0,173 0,173 0,173 0,173 0,173 0,173 0,173 0,173 0,173 0,173 0,173 0,173 0,173 0,173 0,173 0,173 0,173 5310 5310 5310 5310 5310 5310 5310 5310 5310 5290 5290 5290 5290 5290 5290 5290 5290 5290 5290 5290 5290 5290 5290 5290 5290 5290 120.000 75.000 75.000 75.000 75.000 75.000 75.000 75.000 75.000 75.000 75.000 75.000 75.000 75.000 75.000 75.000 75.000 75.000 75.000 75.000 75.000 75.000 75.000 75.000 75.000 75.000 28.800.000 28.875.000 28.950.000 29.025.000 29.100.000 29.175.000 29.250.000 29.325.000 29.400.000 29.475.000 29.550.000 29.625.000 29.700.000 29.775.000 29.850.000 29.925.000 30.000.000 30.075.000 30.150.000 30.225.000 30.300.000 30.375.000 30.450.000 30.525.000 30.600.000 30.675.000 20.332 12.707 12.707 12.707 12.707 12.707 12.707 12.707 12.707 12.994 12.994 12.994 12.994 12.994 12.994 12.994 12.994 12.994 12.994 12.994 12.994 12.994 12.994 12.994 12.994 12.994 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0,000 0,020 0,020 0,020 0,020 0,020 0,020 5510 5510 5510 5490 5490 5490 5490 5490 5490 5490 5490 5490 5490 5490 5490 5490 5490 5490 5490 5490 5470 5470 5470 5470 5470 5470 T_ACUM TOTAL TONS. EN LA FASE 63.893.030 T_OX/DIA T_OX/T BANCO TPD_P 35.798.359 T_OX/DIA T_TPD_P T_T_OX/DIA T_T_STOCK PLANTA TONS/100 T_T_OX/DIA

T_ACUM

T_ACUM

FASE 2 0 45.000 45.000 45.000 45.000 45.000 45.000 45.000 45.000 45.000 45.000 45.000 45.000 45.000 45.000 45.000 45.000 45.000 45.000 45.000 45.000 45.000 45.000 45.000 45.000 45.000 0 45.000 90.000 135.000 180.000 225.000 270.000 315.000 360.000 405.000 450.000 495.000 540.000 585.000 630.000 675.000 720.000 765.000 810.000 855.000 900.000 945.000 990.000 1.035.000 1.080.000 1.125.000 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 915 915 915 915 915 915 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000 120.000

TONS ACUM. PARA FASES 1 Y 2 20.332 12.707 12.707 12.707 12.707 12.707 12.707 12.707 12.707 12.994 12.994 12.994 12.994 12.994 12.994 12.994 12.994 12.994 12.994 12.994 13.909 13.909 13.909 13.909 13.909 13.909 5.821 5.748 5.675 5.602 5.529 5.456 5.383 5.310 5.237 5.167 5.097 5.027 4.957 4.887 4.817 4.747 4.677 4.607 4.537 4.467 4.406 4.345 4.284 4.223 4.162 4.101 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 20.000 28.800.000 28.920.000 29.040.000 29.160.000 29.280.000 29.400.000 29.520.000 29.640.000 29.760.000 29.880.000 30.000.000 30.120.000 30.240.000 30.360.000 30.480.000 30.600.000 30.720.000 30.840.000 30.960.000 31.080.000 31.200.000 31.320.000 31.440.000 31.560.000 31.680.000 31.800.000

Tabla 5.4 - Demo de LOOKUP (refirindose a Tabla 5.5)

A B C D E F G H I J 1 TABLE 5.4 - LOOKUP DEMO ( REFERRING TO TABLE 5.5 ) 2 FASE 1 TOTAL TONS INFASE PHASE 63,893,030 FASE 2 TONS.TOTAL EN DIAS 3 DAYS T_OX/T BANCO TPD_M T_CUM T_OX/DAY DAYS DIAS DIA 4 5 6 7 0.000 5490 120,000 840,000 0 7 14 0.000 5450 120,000 1,680,000 0 8 21 0.000 5450 120,000 2,520,000 0 9 28 0.010 5430 120,000 3,360,000 1,225 10 35 0.010 5430 120,000 4,200,000 1,225 11 42 0.010 5430 120,000 5,040,000 1,225 12 49 0.121 5410 120,000 5,880,000 14,559 13 56 0.121 5410 120,000 6,720,000 14,559 14 63 0.121 5410 120,000 7,560,000 14,559 15 70 0.121 5410 120,000 8,400,000 14,559 16 77 0.121 5410 120,000 9,240,000 14,559 17 84 0.137 5390 120,000 10,080,000 16,452 18 91 0.137 5390 120,000 10,920,000 16,452 19 98 0.137 5390 120,000 11,760,000 16,452 20 105 0.137 5390 120,000 12,600,000 16,452 21 112 0.137 5390 120,000 13,440,000 16,452 22 119 0.149 5370 120,000 14,280,000 17,822 23 126 0.149 5370 120,000 15,120,000 17,822 24 133 0.149 5370 120,000 15,960,000 17,822

...=vlookup(c11,oxt,2)

=vlookup(e16,banco,2) - 20

Tabla 5.5 - Rangos usados para LOOKUP en5.4. Tabla 5.4 TABLA - 5.5 RANGOS USADOS PARA LOOKUP EN TABLA
RANGO BANCO
CUM. TON TOTAL BANCO 11,111 5490 755,526 5470 2,581,250 5450 5,480,808 5430 9,417,335 5410 13,846,272 5390 18,134,662 5370 22,071,135 5350 25,922,378 5330 29,462,489 5310 32,924,922 5290 36,064,890 5270 39,145,632 5250 41,896,986 5230 44,588,948 5210 46,999,547 5190 49,321,129 5170 51,372,417 5150 53,297,669 5130 54,963,710 5110 56,570,495 5090 57,944,044 5070 59,243,541 5050 60,339,345 5030 61,346,334 5010 62,145,856 4990 62,878,874 4970 63,422,993 4950 63,893,030 4930

RANGO OXT
BANCO 4930 4950 4970 4990 5010 5030 5050 5070 5090 5110 5130 5150 5170 5190 5210 5230 5250 5270 5290 5310 5330 5350 5370 5390 5410 5430 5450 5470 5490 T_OX./TON 0.354 0.313 0.495 0.458 0.463 0.483 0.476 0.464 0.470 0.398 0.404 0.428 0.317 0.289 0.276 0.256 0.239 0.242 0.173 0.169 0.151 0.145 0.149 0.137 0.121 0.010 0.000 0.000 0.000

E/M AOS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 TOTAL 1.95 1.84 2.57 1.24 0.88 1.38 1.04 1.31 0.55 0.00 0.00

MINERAL Tonnes Tons x 1000 14,899 18,622 18,360 31,079 40,705 27,604 30,173 18,974 21,476 221,893

ESTERIL Tonnes Tons x 1000 29,053 34,320 47,271 38,600 35,790 38,148 31,299 24,849 11,850 291,181

INGRESO US$ X 1000 $477,413 $659,321 $742,730 $973,534 $1,056,092 $915,233 $631,911 $746,051 $809,031 $27,260 $0 $7,038,575

COSTO PROCESO US$ X 1000 $130,471 $167,914 $173,592 $256,238 $290,792 $239,311 $190,321 $294,842 $316,132 $11,256 $0 $2,070,869

COSTO COSTO MINA REHANDLE US$ US$ X 1000 X 1000 $46,882 $273 $58,337 $313 $74,035 $282 $81,834 $456 $95,827 $166 $82,282 $318 $82,912 $483 $60,001 $3,020 $52,402 $2,192 $0 $188 $0 $0 $634,513 $7,692

FLUJO CAJA US$ X 1000 $299,786 $432,757 $494,820 $635,005 $669,308 $593,322 $358,194 $388,187 $438,306 $15,816 $0 $4,325,501

Tabla 5.6 - Material y flujos de caja del plan minero de acuerdo a lo definido en Figura 5.13

CAPTULO 6

CAPITULO 6
PLANIFICACION ESTRATEGICA DE MINAS 6.1 Objetivo El objetivo de la planificacin estratgica de minas es el de definir planes de extraccin en el corto y largo plazo, los cuales se ajusten de la mejor forma a los objetivos de la operacin. Las estrategias de planificacin, se debern ceir a las diversas condiciones econmicas, incluyendo la variacin de los precios de productos, costos operacionales, capitales y laborales, tasas de inters, tasaciones, y aspectos regulatorios. 6.1.1 Objetivos de Aprendizaje Dentro de este tpico, usted ser capaz de conocer la forma en cmo tomar un plan de extraccin existente y crear un modelo a partir de dicho plan en una planilla de clculo. Dicho modelo ser capaz de realizar en forma automtica una auto-revisin cada vez que los parmetros del plan cambien. Los parmetros bsicos que se podrn modificar, incluyen el precio de los productos, los costos operacionales, los costos capitales, las leyes de corte, la capacidad de procesamiento, uso de stockpiles, etc. Luego, usted podr utilizar el modelo para evaluar rpidamente las diversas estrategias. Como por ejemplo, ser posible la variacin de las leyes de corte y la capacidad de la planta para maximizar el valor actual neto (VAN), y se podr estudiar la forma en que se define una estrategia ptima bajo una serie de condiciones especficas. 6.2 Antecedentes Existen tres pasos principales en la creacin de un plan para minas a rajo abierto: 1) Diseo del lmite final del pit 2) Diseo de las fases de extraccin dentro del lmite final 3) Seleccin de equipos y determinacin de los niveles de excavacin y secuencias por banco y por fase (planes de extraccin detallados en el largo y corto plazo) La creacin de un plan de extraccin es un proceso iterativo. Si diseamos un lmite final de pit sin conocer el programa de extraccin, no podemos justificar adecuadamente el valor del dinero en el tiempo. Sin embargo, un programa de extraccin no se puede determinar a menos que se conozca el lmite final del pit. El diseo de minas a rajo abierto y la prctica de su planificacin, es para definir un pit final basado en los precios actuales de los productos, sin incluir el valor del dinero en el tiempo. Considerando que la mayor parte de las minas a rajo abierto tienen una vida de varias dcadas y admitiendo que no podemos pronosticar los cambios en las tasas de inters y los precios de los productos que se darn en el tiempo, carecera de sentido el intentar incluir estos factores en la determinacin del lmite final del pit durante la etapa del estudio de la factibilidad. En realidad, el diseo de un lmite final de pit, el cual se crear dentro de cierto tiempo en el futuro, sirve principalmente para entregar una buena estimacin de la reserva total y como gua para una expansin del pit en el largo plazo.

Tpicos de Ingeniera en Minas a Rajo Abierto, Captulo 6 __________ P.N. Calder 3 La flexibilidad es el elemento estratgico clave en el desarrollo de un plan minero. Esto se logra creando la mina en base a una serie de pits expansivos (fases) en el tiempo. Si las condiciones econmicas cambian, el diseo de las futuras fases podra ser modificado. No existe ninguna restriccin en cuanto al diseo del lmite final del pit. Cada fase debe ser lo suficientemente extensa como para permitir operaciones extractivas eficientes. La primera fase en el rea disponible ms rentable, de preferencia una zona de alta ley y baja razn estril-mineral. El flujo de caja constituye siempre una consideracin importante. El diseo de la fase final, ser determinado por las condiciones econmicas prevalecientes presentes. Si los costos operativos y los precios de los metales son similares a aqullos existentes durante el diseo original, el lmite final del pit no podr cambiar. En caso contrario, el diseo original podr ser modificado. A fin de controlar el flujo de mineral proveniente de la mina para lograr los objetivos de produccin y de mantener un nivel de produccin equilibrado, se debern operar varias fases de extraccin de manera simultnea. El planificar las secuencias y tasas de extraccin para las diversas reas mineras, constituye una actividad exigente y desafiante. A menudo, es necesario considerar numerosas estrategias alternativas para cualquier tipo de condiciones. Se recomiendan las siguientes referencias sobre el diseo y planificacin de minas a rajo abierto como material antecedente del presente Captulo: Bostwick & Buchanan (1), Calder, Koniaris & McCann (2), y Koniaris (3). Los parmetros operacionales, los cuales se pueden especificar y, posiblemente, modificar mediante la capacidad de manejo como parte de su estrategia de planificacin, incluyen lo siguiente: Extraccin y stripping, secuencias y tasas Capacidad productiva de la mina Capacidad de la planta procesadora, alternativas de procesamiento Poltica de leyes de corte Uso de stockpiles como buffers entre la planta y la mina, y para mezcla de minerales Uso de stockpiles para el almacenamiento de materiales de ley ms baja para una futura recuperacin Desarrollo de pre-produccin Extensin o contraccin del lmite final original del pit Modificacin de los diseos originales de las fases Sistemas de manejo de materiales Ubicaciones de botaderos y secuencias de desarrollo

El medio econmico en el cual una mina opera, incluye los siguientes factores: Precios de productos minerales y demanda Tasas de inters Costos en suministros y costos laborales, (inflacin) Tasacin, regulacin

Tpicos de Ingeniera en Minas a Rajo Abierto, Captulo 6 __________ P.N. Calder 4 La produccin deber cumplir con el requerimiento de producir un tonelaje especfico y composicin mineralgica a la planta procesadora por un perodo de tiempo. La tasa y secuencia de extraccin por banco y por fase, determinarn el flujo mineralgico del material que sale de la mina hacia la planta, y puede variar a fin de minimizar los problemas de mezcla de minerales. Los stockpiles pueden utilizarse para permitir el procesamiento de materiales de mayor ley ms tempranamente y para propsitos de control de leyes. El desarrollar planes mineros en el largo y corto plazo por medio del uso de tcnicas manuales asistidas por computador, constituye una muy intensa labor. Como resultado, el nmero de alternativas que se pueden estudiar con mano de obra y recursos de tiempo limitados, se ven restringidos. A fin de averiguar los aspectos estratgicos de una planificacin minera detallada, se requiere de un sistema que genere rpidamente planes de extraccin practicables. En la actualidad, se est llevando a cabo un proyecto para la creacin de un sistema el cual permita generar rpidamente planes de extraccin, simular el flujo mineralgico a la planta, y evaluar econmicamente las diversas estrategias de planificacin minera. Ya existen muchos modelos de trabajo, los cuales se estn utilizando para evaluar el tamao ptimo de la planta, estrategias de leyes de corte ptimas y requerimientos de costos capitales versus capacidad de la mina, etc. 6.3 Modelo financiero para una mina de cobre a rajo abierto Con el objeto de estudiar las diversas estrategias de planificacin, es necesario establecer un modelo financiero simple y real, el cual permita en el futuro evaluar las diversas estrategias en forma rpida. El modelo debe reflejar los aspectos fsicos y geolgicos del yacimiento. La Figura 6.1, es una seccin transversal tpica de este pit, un yacimiento de cobre hipottico pero realista al cual denominaremos en este captulo como pit El Toro. 6.3.1 Modelo geolgico de tonelajes y leyes de corte La Tabla 6.1 y Figura 6.2, ilustran la distribucin de tonelaje para las distintas leyes de corte para las reservas explotables del yacimiento El Toro. Tabla 6.1, es un resumen de reservas que incluye valores calculados, tales como la ley promedio de una ley de corte en particular, etc. Los parmetros operacionales bsicos de este modelo, se incluyen en la parte superior de la Tabla 6.1. En Figura 6.2, podemos observar que el modelo tiene una distribucin de leyes bi-modal, la cual resulta muy comn para los yacimientos prfidos de cobre. Esta figura ilustra la forma en que la ley de corte separa el mineral que va al stockpile de aqul que va a ser procesado en la planta. El yacimiento contiene 940 millones de toneladas de material mineralizado con una ley promedio de 1.056% Cu. Hay 1,251 millones de toneladas de estril. 6.3.2 Aspectos geomtricos de El Toro El pit El Toro consiste en tres fases segn lo que se ilustra en Figura 6.1. Como se habl anteriormente, se operar por lo general en ms de una fase a la vez. Cuando disminuye

Tpicos de Ingeniera en Minas a Rajo Abierto, Captulo 6 __________ P.N. Calder 5 el mineral en una fase anterior, la fase subsiguiente ya se encontrar preparada para la produccin de mineral. Figura 6.1 indica las ubicaciones de las fases de extraccin despus del 2 y 5 ao, en base a una supuesta capacidad de produccin de la planta. Si se duplica la capacidad de la planta, las ubicaciones de las fases podran alcanzar hasta despus del ao 1 y ao 2,5. Cuando se desarrolla un plan minero ao por ao, se definen las cantidades de estril que deben acompaar la extraccin de mineral. El proceso de desarrollo de planes de extraccin anuales se presenta en Captulo 5. En relacin a la Figura 6.1, a fines del Ao 2, las zonas de estril incluidas dentro del plan de dos aos se deben extraer junto con el mineral. El plan de extraccin del pit El Toro, es un plan de extraccin convencional desarrollado para utilizar mtodos segn se describe en Captulo 5. Tabla 6.2 indica la razn estril mineral de este plan minero. En vez de definir la razn estril mineral en el tiempo, se define como funcin de las toneladas de mineral acumulativas extradas. De esta forma, podemos cambiar la capacidad de la planta y calcular la cantidad de roca estril que debe acompaar al mineral para satisfacer la nueva capacidad de la planta. Figura 6.3 es un grfico de razn estril mineral versus toneladas de mineral acumulativo extrado. En un diseo de pits tpico con fases y una capacidad fija de la planta, la secuencia en que fluye el material desde el pit, no cambia al cambiar la capacidad de la mina. Comenzar primero la Fase 1 y la Fase 2 comenzar en un tiempo determinado como para mantener la alimentacin requerida por la Planta, al disminuir Fase 1. Si la ley de corte es ms alta que la del plan original, la capacidad de la mina debera aumentar para mantener la produccin a la Planta. Al extraer mineral destinado para la planta, debemos tomar todo el otro asociado a l. Esto incluye mineral con ley inferior a la ley de corte actual y todo el material estril en el mismo banco dentro de la misma fase. 6.3.3 Clculo de ley de corte con ingreso cero para la planta Los clculos de leyes de corte fueron mostrados en Captulo 2. La Tabla 6.3 es una planilla de clculo, la cual incluye costos del proceso aguas abajo en la determinacin de la ley de corte con ingreso cero para la planta y el valor de 1% de Cu. Al determinar la ley de corte para una planta de flotacin de cobre, es necesario considerar los costos del proceso aguas abajo, despacho, fundicin, refinacin, etc. No se incluye el costo de extraccin. Este es un costo escondido, y no debera afectar en cuanto a la disposicin del material que sale de la mina. El diseo econmico de los lmites de pits se realiza en forma separada, segn lo descrito en Captulo 2. Posterior a esto, todo el material existente al interior del lmite del pit, se debe extraer. La nica pregunta es qu hacer con l. Cuando el material sale de la mina, se debe decidir su destino en base a los factores econmicos de las alternativas disponibles, incluyendo los ingresos en procesamiento y costos de transporte hasta la instalacin procesadora. La ley de corte con ingreso cero, como se calcula en Tabla 6.3 es del .38% Cu para este ejemplo. Otro factor importante, el valor de 1% de cobre es de $9.31. El precio real de venta de una libra de cobre para esta operacin es de $.52/lb.

Tpicos de Ingeniera en Minas a Rajo Abierto, Captulo 6 __________ P.N. Calder 6 6.3.4 Leyes de Corte Variables Asimismo, Tabla 6.1, demuestra los diversos efectos que conlleva el extraer leyes de corte variables. Observe, de acuerdo a Figura 6.2, que la ley de corte separa las cantidades de mineral econmico (mineral) y mineral no econmico (mineral en stockpile) dentro del modelo. La ley de corte puede tener cualquier valor dentro del rango de los valores existentes. Si el valor de ley de corte es mayor a la ley con ingreso cero para la planta, en este ejemplo, .38%, parte del mineral con valor deber ser puesto en el stockpile o en el botadero. Observe que en Tabla 6.1 y Figura 6.2, existen 25.910 kt de mineral en el modelo, inferior a la ley de corte con ingreso cero. Si tuviramos que operar con una ley de corte de .860, habra 357.607 kt de material mineralizado inferior a esta ley, incluyendo las 111.865 kt inferior a esta ley, incluyendo las 25.910 kt bajo la ley de corte con cero ingreso. Si optamos por operar con una ley de corte superior a la ley de corte con cero ingreso, qu se debera hacer con el mineral con ley de corte inferior? Si ponemos todo el material mineralizado en un stockpile comn, el material no econmico con ley de corte inferior a cero ingreso, reducir la ley del stockpile. Cuando se pone material en un stockpile regular, ste se mezcla con el otro material de la pila. El material recuperado del stockpile debe pagar no slo el costo de procesamiento, sino que tambin el costo de recuperacin. Por lo tanto, la ley de corte del stockpile ser mayor que la ley de corte con cero ingreso para la Planta. Incluyendo el mineral de baja ley en el stockpile, puede hacer de todo el stockpile algo no econmico. Si pudiramos separar el material mineralizado con una ley de corte inferior a la del stockpile, ste se tendra que poner en un stockpile de ley ms baja. Este material se deber adaptar a la lixiviacin o cualquier otro proceso de recuperacin, ahora o en el futuro. Existir un costo agregado para la determinacin de dos leyes de corte en el pit, entre la planta y los dos stockpiles. El material de baja ley, se podra ubicar en el botadero, caso en el cual no habr posibilidad de recuperar el mineral. Sin embargo, la mejor estrategia es claramente crear dos stockpiles utilizando la ley de corte para separar los dos. La Figura 6.4, indica la forma en que el ingreso neto disminuye a medida que la ley de corte aumenta por un solo perodo de tiempo. Un solo perodo de tiempo se refiere a cualquier perodo de tiempo durante el cual no participa ningn descuento en el flujo de caja. Si la tasa de inters es cero, la vida completa de la mina corresponder a un solo perodo de tiempo. Por otra parte, un solo perodo de tiempo normalmente correspondera a un ao. Cuando la ley de corte aumenta, los materiales de ley ms alta, son procesados con una capacidad de la planta fija. Esto aumenta el ingreso para el perodo de tiempo actual. Sin embargo, durante un solo perodo de tiempo o durante un perodo en que la tasa de inters es cero, el valor neto del yacimiento disminuir, como se puede ver en Figura 6.4. Dicha situacin supone que el material con ley inferior a la ley de corte que se ha utilizado en realidad nunca se procesa. Cuando la ley de corte es mayor a cero ingreso, el material rentable es eliminado, y por ende, disminuye el ingreso neto.

Tpicos de Ingeniera en Minas a Rajo Abierto, Captulo 6 __________ P.N. Calder 7 Si el material con ley inferior a la ley de corte es puesto en el stockpile y luego es procesado, parte de esta prdida se podra evitar. Sin embargo, existir una prdida debido al costo capital agregado para aumentar la capacidad de la mina y el costo rehandle del material puesto en el stockpile. Algunos materiales se deterioran al ser puestos en el stockpile por perodos de tiempo largos, debido a un proceso de oxidacin, etc. Adems, durante el perodo en que se recupera el stockpile, ser probablemente la nica unidad productora de mineral, y deber acarrear importantes costos generales. Esto resulta en un alto costo de recuperacin por tonelada. Sin embargo, segn se demostrar ms adelante, al emplear una estrategia de ley de corte ptima junto a un programa de recuperacin de stockpiles econmicos, es posible obtener beneficios muy importantes. La Figura 6.5, muestra la relacin entre la capacidad de la mina y la ley de corte. Por ejemplo, si se extrae con una ley de corte del .52% Cu, la capacidad de la mina sera de 211,775 tpd. Con una ley de corte de .921% Cu, la capacidad de la mina aumenta a 320,874 tpd, etc. Con el objeto de aumentar la ley de corte por sobre el nivel con cero ingreso por un factor de 2 en este ejemplo, la capacidad de la mina tambin debe duplicarse. Los costos de extraccin se duplicarn y, adems, se requerir de nuevo y considerable capital para duplicar la flota y la mano de obra. 6.4 Creacin de un modelo de plan de extraccin para Mina El Toro Tabla 6.4A, es una planilla de clculo diseada para crear planes de extraccin y desarrollar anlisis financieros para el modelo de mina de El Toro. Tabla 6.4B es una versin resumida del mismo plan incluyendo slo los aos iniciales y los finales, para facilitar la lectura. Los planes de extraccin creados por este sistema se basan en una secuencia de extraccin previamente definida como se muestra en Figura 6.1 y 6.3. Al desarrollar un plan de extraccin en el largo plazo, resulta razonable suponer que la extraccin continuar banco por banco, comenzando en Fase 1, como se discuti anteriormente. Todo el material ser extrado desde cualquier banco dentro de una fase antes de proceder a extraer cualquier material en un banco ms abajo. Esto incluye: 1) Material de la zona mineralizada superior a la ley de corte actual 2) Material de la zona mineralizada con una ley promedio inferior a la ley de corte actual, pero por sobre la ley de corte con ingreso cero. 3) Material de la zona mineralizada con una ley promedio inferior a la ley con ingreso cero. 4) Todo el material estril que existe en el banco. En la prctica real, es posible operar de manera simultnea en varios bancos dentro de una fase. Para propsitos de planificacin de largo plazo, suponiendo una de banco por banco, resulta ser apropiada.

Tpicos de Ingeniera en Minas a Rajo Abierto, Captulo 6 __________ P.N. Calder 8 6.4.1 Apuntes sobre la creacin de Tabla 6.4A La alimentacin de la planta se basa en los 350 das operativos de la planta por ao con una capacidad definida. La ley de corte es determinada por el usuario. La ley de corte con ingreso cero para la planta y el valor de un 1% de cobre, se calculan como en Tabla 6.3, la cual est relacionada con Tabla 6.4A. La ley promedio de la planta, se calcula en funcin de la ley de corte de Tabla 6.1, la cual tambin tiene relacin con Tabla 6.4A. Esto se hace ubicando los datos en una Tabla de VLOOKUP. Gran parte de los valores de Tabla 6.4A, se determinan de esta forma. El mineral destinado para ser puesto en el stockpile, se separan en dos stockpiles, un stockpile econmico con una ley de corte calculada, incluyendo los costos rehandle, y un stockpile con baja ley para el mineral no econmico. Este ltimo, el mineral no econmico, puede volverse econmico en el futuro, y no se deber mezclar con material estril. Hemos visto muchos ejemplos en los ltimos aos de minerales que se recuperan por medio del proceso de lixiviacin, los cuales fueron no econmicos de recuperar por mtodos que existan cuando fueron primeramente extrados. La Tabla 6.4A, incluye la informacin concerniente al total de materiales combinados en el stockpile, materiales puestos en el stokpile econmico y materiales puestos en el stockpile con baja ley. Dado que los materiales son simplemente la suma de los dos stockpiles, no es necesario hacer una lista de ellos en forma separada. Esta estructura se utiliza, pero es para demostrar el proceso de clculos. Los clculos del valor actual neto en Tabla 6.4A, suponen que los ingresos operacionales netos llegan al fin de cada ao, por lo tanto, estos son descontados por un perodo de tiempo. El valor actual del stockpile, se calcula determinando una ley de corte para el stockpile, incluyendo el costo de recuperacin. Luego, el material econmico se enva a la planta para mantener la capacidad de ella la mayor cantidad de aos posible, despus que la mina haya sido agotada. Tabla 6.3A, contiene varias tablas del tipo lookup, que se refieren a los datos de Tabla 6.1, los cuales se utilizan para estimar los tonelajes y las leyes de corte en los clculos de stockpiles. 6.4.2 Apuntes sobre clculos de stockpiles utilizados en Tabla 6. 3 Clculo de Leyes de Corte de los Stockpiles
Ley de Corte de Stockpile = Ley de Corte con Cero Ingreso para la Planta + Costo Rehandle/Valor de 1% de Cu

La cantidad de mineral en el stockpile, se calcula a partir de la informacin que aparece en Tabla 6.1, utilizando las toneladas de mineral a la planta/toneladas de mineral al stockpile %, valores incluidos en una tabla lookup. A partir de los datos de Tabla 6.1, es

Tpicos de Ingeniera en Minas a Rajo Abierto, Captulo 6 __________ P.N. Calder 9 posible calcular las toneladas y la ley de material remanente inferior a cualquier ley de corte. Con esto, se determina la ley promedio en los stockpiles. Clculo de la Cantidad y la Ley del Mineral que va a los Stockpiles Refirase (lookup) a Tabla 6.1, utilizando la ley de corte como referencia, las toneladas de mineral destinadas para los stockpiles como porcentaje de la alimentacin de la planta. Utilizando la ley de corte de la planta como referencia, refirase a la ley promedio inferior a esta ley de corte. Ejemplo: La alimentacin de la planta es de 28.000 kt y la ley de corte es de .690. La ley de corte del stockpile es de .602. El tonelaje total anual en los stockpiles es igual a 27,56% de 28.000 = 7.718 kt. La ley promedio inferior a esta ley de corte es de .483. El cobre contenido es igual a 7.718 * .483/100 = 37,2 kt. Clculos para Stockpiles con Baja Ley Refirase (lookup) a la razn del tonelaje total de mineral (en el modelo), que se enviara al stockpile utilizando la ley de corte del stockpile versus el tonelaje total del mineral (en el modelo), que se enviara al stockpile utilizando la ley de corte de la planta. Utilizando la ley de corte del stockpile, refirase a la ley promedio inferior a esta ley de corte. Ejemplo: Utilizando los mismos parmetros, 7.718 * 144.265 / 203.020 = 5.484 kt. La ley es de .430. El cobre contenido es igual a 5.484 * .430/100 = 24 kt. Clculos para Stockpiles Econmicos El tonelaje es simplemente 7.718 - 5.484 = 2.234 kt. El cobre contenido es igual a 37 24 = 14 kt. La ley es igual a 14 * 100 / 2234 = .611. Observe en la planilla de clculo que los parmetros para el stockpile econmico se calculan en forma independiente del stockpile total, de tal forma que sea posible retener el stockpile, y no tenga que ser eliminado. Observacin: Si la ley de corte en la planta es equivalente o inferior a la ley de corte en el stockpile econmico, no se deber ubicar ningn material en el stockpile econmico. El plan de extraccin fundamental, define la secuencia de extraccin como se presenta en forma grfica en Figura 6.1, y se lista en Tabla 6.2,la cual se utiliza para referirse a la razn estril mineral, roca/mineral, y calcular el material estril que va al botadero y

Tpicos de Ingeniera en Minas a Rajo Abierto, Captulo 6 __________ P.N. Calder 10 la capacidad requerida de la mina. Figura 6.3, es un grfico de Tabla 6.2, ilustrando la razn estril mineral versus toneladas de mineral acumulativas. El ingreso de ventas es equivalente a la alimentacin de la planta multiplicado por la ley promedio en la planta y el valor de 1% de cobre. Un descuento por costo capital de $.10/t de la capacidad de la mina, se utiliza para calcular el reemplazo de equipos en el tiempo para la mina y la planta. 6.5 Evaluacin de estrategias utilizando el modelo El Toro 6.5.1 Leyes de Corte Variables Cuando utilizamos la estrategia de maximizacin del VAN, ajustando la ley de corte anualmente, estamos optando por no procesar parte del material rentable, el cual es extrado en un ao determinado. En cambio, elegimos extraer ms mineral superior a la ley de corte con ingreso cero y procesar aquella porcin con ms alta ley. El valor actual del material con ms baja ley se pierde, si es que nunca se recupera, o disminuye en caso de ser puesto en un stockpile durante muchos aos, y se incurre en un costo extra de rehandle al recuperarse eventualmente. Es reemplazado por un costo de oportunidad que se genera por un aumento en el valor actual obtenido mediante la venta de materiales de alta ley con anticipacin al Caso Base. La Tabla 6.4A presenta el plan de extraccin del Caso Base. Se utiliza una ley de corte constante equivalente a la ley de corte con ingreso cero para la Planta. No hay ninguna recuperacin de stockpile. La capacidad de la planta es fija con 80 kt/ da. Los parmetros bsicos para el Caso Base, se incluyen en el rea superior de Tabla 6.1, en el rea color verde achurada. Tabla 6.4B, es una versin resumida del mismo plan que incluye los aos iniciales y finales, para facilitar la lectura. Tabla 6.5A y B son similares a Tablas 6.4A y B; sin embargo, la ley de corte es variable. La ley de corte aumenta con el objeto de maximizar el VAN, comenzando en el primer ao. Cambiamos la ley de corte para el ao 2000, utilizando valores de leyes que existen en Tabla 6.1, como por ejemplo, .601, .620, .698, etc. Si aumenta el VAN para ese ao, se deber aumentar la ley de corte hasta que un mayor aumento, disminuya el VAN. Luego, se deber retener la ley de corte que maximiz el VAN para el ao 2000, y repetir el proceso para el ao 2001, etc. El proceso de clculos contina ao por ao hasta no contemplar ningn aumento ms. Este proceso manual se refiere al consumo de tiempo, pero puede ser automatizado con las planillas de clculo, o incluso mejor, fuera de estas planillas, por medio de un programa que es capaz de leer y editar los archivos creados en hojas de clculo. Tabla 6.5B, es una versin resumida del mismo plan que incluye los aos iniciales y finales para facilitar la lectura. Cada vez que cambiamos la ley de corte, cambia todo el plan de extraccin. Si no estuviramos utilizando un plan de extraccin interactivo, el cual se ajuste automticamente a la nueva ley de corte, no resultara prctico determinar la ley de corte ptima ajustando el plan de extraccin de forma manual.

Tpicos de Ingeniera en Minas a Rajo Abierto, Captulo 6 __________ P.N. Calder 11 Los ingenieros de planificacin minera, responsables de llevar a cabo planes de leyes de corte variables, utilizan normalmente el Programa Opti-Cut, el cual est basado en las teoras del Dr. Ken Lane (5), distribuido por Whittle Programming Pyt Ltd., y descrito por Wharton (8). Este es un programa comercial utilizado para calcular leyes de corte variable con el objeto de maximizar el valor actual neto. Otros mtodos de estimacin de leyes de corte para maximizar el VAN, han sido descritos por Koniaris et al (3). Algunos de estos programas no incluyen la recuperacin del stockpile y no consideran el aumento de los costos capitales que deberan darse para acrecentar la capacidad de la mina. Este tipo de situaciones se evitan en el modelo presentado aqu. A medida que aumentamos la ley de corte, disminuye la capacidad de la mina. En el ejemplo presentado en Tabla 6.5, el aumento es casi del 100% en el primer ao. Esto requiere aumentar casi al doble los costos capitales por la compra de equipos adicionales, mayor infraestructura para el potencial de mano de obra, etc. El material con valor dispuesto en el stockpile se puede recuperar en el futuro, pero el costo de recuperacin del stockpile, depender de la ubicacin respecto de la chancadora, las condiciones topogrficas y el estado fsico y qumico del material. Debera existir siempre un beneficio econmico positivo para la recuperacin del stockpile. Para que los stockpiles resulten econmicos de recuperar, el mineral con ley de corte inferior a cero ingreso para la planta, debera ubicarse en un stockpile distinto al del mineral superior a la ley de corte, con el objeto de evitar la dilucin. La estrategia de ley de corte variable aumenta el VAN del proyecto del Caso Base, incluyendo los costos capitales que varan entre los 543,4 y $M US 734,4. El porcentaje aumenta dramticamente en 35%. 6.5.2 Tasa de Produccin ptima La determinacin de una tasa de produccin ptima es una de las decisiones estratgicas ms importantes que afectan el desarrollo de un proyecto de extraccin, de acuerdo a lo observado por L.D. Smith (7). A menudo, las tasas de produccin se han seleccionado sin haber realizado ningn estudio anterior en cuanto al nivel ptimo. Sin el beneficio de un plan de extraccin que se ajuste de manera automtica, como el empleado aqu, ser necesario contar con mucho tiempo para poder completar los anlisis de flujo de caja del proyecto con las diversas capacidades de produccin con el objeto de determinar la capacidad ptima de la planta. Con el objeto de estudiar el efecto de las diversas tasas de produccin en el VAN, es necesario estimar primero los costos capitales asociados. 6.5.2.1 Estimaciones de Costos Capitales Los costos capitales para proyectos mineros, dependen de manera fundamental del tipo de mineral, el mtodo de procesamiento, la ubicacin, etc. Al desarrollar un nuevo proyecto de extraccin, existir un grupo ingenieril interdisciplinario en las diversas partes del proyecto, incluyendo la mina, la planta, los tranques de relaves, la infraestructura del

Tpicos de Ingeniera en Minas a Rajo Abierto, Captulo 6 __________ P.N. Calder 12 proyecto, etc. Los costos operacionales y los capitales se debern estimar para todos los sectores como parte de la evaluacin del proyecto. Los mtodos para la estimacin de costos se incluyen en el texto denominado Mining Engineering Handbook (6). Los costos capitales de la planta procesadora, los tranques de relaves y la mina, son usualmente los aspectos principales. Para los propsitos de este estudio, el capital del caso base y los costos operacionales del Proyecto de Mina El Toro, se calculan de acuerdo a las figuras publicadas sobre costos capitales de recientes e importantes proyectos mineros a nivel mundial. Para cualquier proyecto nuevo, el estudio sobre costos ser desarrollado por Ingenieros de Proyectos o Consultores. Estos valores son tpicos, y se calculan de la siguiente forma: El costo capital de la mina, se calcula multiplicando la capacidad anual de la mina durante el primer ao por un factor de costo de 1,163. Por ejemplo, si la capacidad de la mina durante el primer ao es de 37.745 kt, como en el Caso Base, el nuevo capital de la mina para este ao, es de $M 43,9. Para los aos siguientes, este factor se aplica a los aumentos en la capacidad de la mina. Si la capacidad de la mina disminuye, como ocurre hacia el final del proyecto, no hay crdito ni se suma ningn nuevo capital. Todos los costos capitales nuevos se descuentan al ao cero para estimar el Costo Capital Mina, que es $M 66,4 para el Caso Base. El costo capital de la planta (en $M), se calcula dividiendo la capacidad diaria de la planta por 100. Para el Caso Base, el clculo del costo capital resultante es de 80.000/100 = $M 800. Este costo incluye todos los temes capitales principales, tales como: los tranques de relaves, los sistemas de transporte de material, etc. El costo de estos temes se relaciona directamente con la capacidad de produccin de la planta. Adems del nuevo capital, el capital de reemplazo actual de la planta y la mina, secalcula en $.10/ton para los clculos de flujos de caja de Tablas 6.3 y 6.5. 6.5.3 VAN del Proyecto Incluyendo los Costos Capitales El VAN del Caso Base del proyecto, se estima como el valor del flujo mineralgico, descontado al ao cero, menos los costos capitales de la planta y la mina. Se supone que se utiliza inicialmente la ley de corte con ingreso cero para la planta. 6.5.3.1 El tamao ptimo de la Planta La capacidad de la planta vara en un rango de 40.000 a 200.000 toneladas diarias, en etapas de 20.000 toneladas diarias. Para cada etapa, se calculan el costo capital de la planta, la mina, el valor actual del flujo mineralgico y el VAN final. En Tabla 6.6A y Figura 6.6, se muestran los resultados. Podemos ver que el tamao ptimo de la planta es al llegar a 100.000 toneladas diarias. El VAN total aumenta en un 54% al alcanzar el tamao de planta de 40.000 a 100.000 toneladas diarias.

Tpicos de Ingeniera en Minas a Rajo Abierto, Captulo 6 __________ P.N. Calder 13 6.5.3.2 Leyes de Corte Optimas Versus Tamao de la Planta En Tabla 6.6B y Figura 6.7, se entrega una segunda serie de clculos, incluyendo la optimizacin del programa de leyes de corte para diversos tamaos de planta. Una vez ms el tamao de la planta en 100.000 toneladas diarias, es ptimo. Sin embargo, la planta de 80.000 toneladas diarias es casi similar. El aumento del porcentaje en el VAN Total para la planta en 100.000 toneladas diarias, al utilizar leyes optimizadas versus leyes de corte de cero ingreso, es de 32%. Figura 6.8 es un grfico del VAN total versus capacidad de la planta para leyes de corte con cero ingreso y leyes optimizadas. El aumento en el VAN al utilizar leyes optimizadas es muy significativo. El aumento mximo ocurre cuando el tamao de la planta es cercano al ptimo. Se deber recordar que los costos capitales para el aumento de la capacidad, como tambin los costos rehandle, se incluyen aqu. Figura 6.9 ilustra la forma en que las leyes de corte optimizadas varan en el tiempo de acuerdo a las capacidades de la planta en 40, 80 y 120 kt diarias. En general, el aumento en las leyes de corte, tanto para aquellas optimizadas como las de cero ingreso, es mayor para los tamaos de planta ms pequeos. Tabla 6.7, presenta el plan de extraccin anual final, utilizando el tamao de planta y programa de leyes de corte optimizados. Figura 6.14 presenta grficos de flujos de material, a partir de tabla 6.7, de la mina y los stockpiles en el tiempo. 6.5.3.3 Precio de Productos El VAN del proyecto es extremadamente sensible a los precios de los productos. Figura 6.10, ilustra la forma en que vara el VAN Total con el tamao de la planta para los precios del cobre en un rango de $.75 a $.90 por libra. Estos resultados corresponden a una planta que utiliza leyes de corte de ingreso cero. Para las condiciones del caso base, con un precio de Cobre de $.90, el tamao ptimo de la planta es de 100.000 tpd y el VAN Total es de $M 560,2. Una cada en el precio del cobre de $.10/lb., resulta en un VAN negativo, -$M37. Observe que si se ha seleccionado un tamao de la planta de 80.000 tpd, el VAN de $.90 por libra , resulta casi tan alto como el valor ptimo. El VAN con un precio de $.80/lb., se mantiene an positivo en $41.M. El riesgo asociado a una posible cada en el precio del cobre, favorecer un tamao de planta ms pequeo. Figura 6.11, ilustra la relacin entre el VAN y la capacidad de la planta con un precio de cobre de $.80/lb., tanto para leyes de corte ptimas como aqullas de cero ingreso. El tamao ptimo de la planta ha cado de 100.000 a 40.000 tpd como resultado de la cada del precio del cobre en $.10/lb. 6.5.3.4 Tasa de Inters La rentabilidad de un proyecto de extraccin es tambin muy sensible a la tasa de descuento supuesta. Figura 6.12 demuestra el efecto en el VAN de las tasas de inters que varan en un rango de 6 a 10%, utilizando leyes de corte de cero ingreso. Se utiliza un precio de cobre del Caso Base de $.90. Con una tasa de inters de 6%, el VAN

Tpicos de Ingeniera en Minas a Rajo Abierto, Captulo 6 __________ P.N. Calder 14 mximo del proyecto es de $M914 y el tamao ptimo de la planta es de 100.000 toneladas diarias. Con una tasa de inters de 10%, el VAN baja a $M299 y el tamao ptimo de la planta a 80.000 toneladas diarias. La tasa de inters utilizada influir de manera importante en los beneficios de utilizar una poltica de leyes de corte variable. Figura 6.13 presenta los resultados de una serie de pruebas llevadas a cabo para estudiar los beneficios que tiene el utilizar una estrategia de leyes de corte variable cuando el inters es ms alto, que en este caso es de 10%. Para un tamao de planta de 100.000 toneladas diarias, el VAN aumenta en un 60% al utilizar leyes de corte variables optimizadas versus valores con cero ingreso. Estos beneficios son considerablemente mayores cuando la tasa de inters es ms alta. Sin embargo, el efecto total de aumentar la tasa de inters, resulta siempre muy negativo. La estrategia de leyes de corte variables puede ayudar a compensar parte de las prdidas inevitables asociadas a un aumento en la tasa de inters. 6.6 Conclusiones 1) Es posible crear un plan minero computarizado, el cual sea capaz de realizar una auto revisin de forma automtica al cambiar los parmetros bsicos que afectan el plan. Este proporciona una herramienta potencial para la evaluacin de las estrategias de planificacin minera. 2) Para los parmetros del Caso Base, el tamao ptimo de la planta es de 100.000 toneladas diarias. El VAN Total aumenta en un 54% con un tamao de planta que vara de 40.000 a 100.000 toneladas diarias. 3) Utilizando un programa de leyes de corte variables, el tamao de laplanta de 100.000 toneladas diarias se mantiene ptimo. Sin embargo, la planta de 80.000 toneladas diarias es casi similar. El aumento del porcentaje en el VAN Total para la planta de 100.000 toneladas diarias, al utilizar leyes de corte optimizadas versus leyes de corte de cero ingreso, es de 32%. 4) El aumento en el VAN al utilizar leyes de corte optimizadas versus leyes de corte de cero ingreso es muy significativo. El aumento mximo se da cuando el tamao de la planta se aproxima al valor ptimo. 5) En general, el aumento en las leyes de corte, leyes optimizadas versus leyes de cero ingreso, es mayor para tamaos de plantas ms pequeos. 6) Una cada de $.10/lb. en el precio del cobre para el Caso Base, utilizando un tamao de planta ptimo, resulta en una baja del VAN Total de $M560,2 a -$M37. 7) Con un tamao de planta 80.000 toneladas diarias, el VAN con un precio de $.90 por libra es casi tan alto como el ptimo (100.000 toneladas diarias). El VAN que sigue a una cada en el precio del cobre de .80/lb. es an positivo en $41.M. El riesgo asociado a una posible cada en el precio del cobre favorece a un tamao de planta ms pequeo. 8) La capacidad ptima de la planta baja desde 100.000 a 40.000 tpd, tanto para leyes de corte de cero ingreso como leyes optimizadas, para una cada en el precio del cobre de $.10/lb. El uso de una estrategia de leyes de corte variables resulta an en un mayor incremento del VAN. 9) El VAN del Proyecto es extremadamente sensible a la tasa de inters aplicada. Con una tasa de inters de un 6%, el VAN mximo del proyecto aumenta a $M914, en tanto que el tamao ptimo de la planta se mantiene en 100.000 toneladas diarias.

Tpicos de Ingeniera en Minas a Rajo Abierto, Captulo 6 __________ P.N. Calder 15 Para una tasa de inters de 10%, el VAN cae a $M299 y el tamao ptimo de la planta disminuye a 80.000 toneladas diarias. 10) Para un tamao de planta de 100.000 toneladas diarias y una tasa de inters de un 10%, el VAN aumenta en un 60% al utilizar leyes de corte variables optimizadas versus valores de cero ingreso. Una estrategia de leyes de corte variables, puede ayudar a compensar parte de las prdidas inevitables asociadas a un aumento en la tasa de inters. 11) Existe un gran nmero de situaciones y estrategias que deberan evaluarse para cualquier estudio de factibilidad minero o mina en operacin. Las estrategias ptimas son muy especficas de acuerdo a cada situacin. Un modelo de planificacin minera como el utilizado aqu, parece ser una herramienta valiosamente incalculable para este propsito. Sin un sistema de planificacin automatizado, el tiempo requerido para llevar acabo tales estudios, usualmente implica que estos no se llevarn a cabo. Sin embargo, la importancia econmica de estos estudios requiere que los ingenieros en planificacin minera dominen estas reas. 12) Los aspectos econmicos de todo el proyecto se ven considerablemente afectados por la seleccin del tamao de la planta, el programa de leyes de corte y otras decisiones estratgicas. La definicin de estrategias de planificacin apropiadas, es una actividad creativa y desafiante de enorme significancia econmica para cualquier proyecto minero. Hay mucho ms por hacer ahora y en el futuro con ste y otros modelos similares al estudiar esta fascinante materia. Los precios ms altos del cobre y los medios econmicos y tecnolgicos cambiantes, favorecern las diversas estrategias. El objetivo de este estudio no es definir las estrategias ptimas. El propsito principal aqu ha sido el de demostrar que un modelo puede crearse para un proyecto minero tpico para proporcionar una poderosa herramienta de anlisis dentro de la evaluacin de las estrategias de la planificacin minera. 6.7 Lectura Adicional El lector est referido a un excelente libro(9) escrito por el Sr. Edmundo Tulcanaza1, titulado: ""Evaluacin de Recursos y Negocios Mineros: Incertidumbres, Riesgos y Modelos Numricos"

Gerente de Planificacin y Tecnologa Minera de CODELCO-Chile

Tpicos de Ingeniera en Minas a Rajo Abierto, Captulo 6 __________ P.N. Calder 16 Referencias 1. Bostwick, C.J. & Buchanan, T.L., "Computer-Aided Achievement of Mine Planning and Production Goals at Barrick Goldstrike Mines Inc." Innovative Mine design for the 21st Century, Bawden & Archibal (eds.) 1993, Balkema, Rotterdam, ISBN 90 5410325 6. 2. Calder, P.N., Koniaris, E. & McCann, "Diseo y Planificacin de Minas a Tajo Abierto con Q Pit". Revista Minera Chilena. Pgs. 85-95. N 160, Octubre, 1995. 3. Koniaris, E., "Decisions in Open Pits and their Relation to Present Value". Innovative Mine design for the 21st Century, Bawden & Archibal (eds) 1993, Balkema, Rotterdam, ISBN 90 5410325 6. 4. Koniaris, E., Notes on Long Term Mine Planning for Open Pit Mines, Kingston, Ontario, Canada, QPit Inc., 1998. 5. Lane, K.F., The Economic Definition of Ore, London, Mining Journal Books Limited, 1988. 6. OHara,T.A. & Suboleski, S.C., Costs and Cost Estimation, SME Mining Engineering Handbook, 2nd. Ed., Vol.1, Chapter 6.3, Littleton, Colorado, 1992. 7. Smith, L.D., A Critical Examination of the Factors Affecting the Selection of an Optimum Production Rate, CIM Bulletin, Vol. 90, Feb.1997. 8. Wharton, C.L., "Optimization of Cut-off Grades for Increase Profitability", Surface Mining 1996, Johannesburg, South African Institute of Mining and Metallurgy, 1996. 9. Tulcanaza, E., 1999. "Evaluacin de Recursos y Negocios Mineros: Incertidumbres, Riesgos y Modelos Numricos". Instituto de Ingenieros de Minas de Chile. Editado por Impresos Universitaria S.A. Inscripcin N 10.398, ISBN 956-288-407-4.

Figura 6.1 - Seccin transversal del pit El Toro ilustrando las tres fases y sus ubicaciones despus del 2 y 5 ao
lmite fase 3

lmite fase 2
lmite fase 3

lmite fase 1

lmite fase 1
lmite fase 2

estril
fase 1

estril estril

estril

estril
fase 2

lmite fase 3

lmite fase 3

lmite ao 2
lmite ao 5

fase 3

mineral

Tpicos de Ingeniera en Minas a Rajo Abierto, Captulo 6 _________ P.N. Calder

Figura 6.2 - Distribucin de leyes para tonelajes totales de un yacimiento de cobre tpico
70.000

A medida que la ley de corte cambia,

Este material es procesado

60.000

Este material es puesto en un stockpile

50.000
Tons.* 1000

40.000

30.000

20.000

10.000

0 0,47 0,44 0,41 0,39 0,38 0,36 2,310 1,920 1,760 1,640 1,500 1,400 1,350 1,290 1,240 1,230 1,140 1,090 1,020 0,986 0,921 0,860 0,820 0,780 0,740 0,690 0,620 0,601 0,520 0,33

Tpicos de Ingeniera en Minas a Rajo Abierto, Captulo 6 _________ P.N. Calder

FIGURE 6.5 - STRIPPING RATIO VS CUMULATIVE ORE TONS. Figura 6.3 - Razn estril mineral versus toneladas de mineral acumulativo
1.8

1.6

RAZN ESTRIL MINERAL

1.4

1.2

0.8

0.6

0.4

0.2

0 20,000 80,000 140,000 200,000 260,000 320,000 380,000 440,000 500,000 560,000 620,000 680,000 740,000 800,000 860,000 920,000 CUMULATIVE ORE kt MINERAL ACUMULATIVO, kt

Figura 6.4 - Ilustracin de la forma en que el ingreso neto disminuye a medida que aumenta la ley de corte, sin considerar el inters.
FIGURE 6.3 - ILLUSTRATING HOW NET REVENUE DECREASES AS THE CUT-OFF GRADE INCREASES, INTEREST IS NOT CONSIDERED.

2200 2000 1800

$M
INGRESO NETO $M NET REVENUE

1600 1400 1200 1000 800 600 400 200 0

1.5 1.35 1.24 1.14 1.02 0.92 0.82 0.74 0.62 0.52 0.44 0.39 0.36
MILL ZERO PROFIT LEY DE CORTE CON CERO CUT-OFF INGRESO PARA LA PLANTA

LEY DE CORTE % Cu CUT-OFF GRADE

%Cu

Figura 6.5 - Ilustracin de la forma en que aumenta la FIGURE 6.4 - ILLUSTRATING HOW MINE CAPACITY INCREASES AS THE CUT-OFF GRADE IS capacidad de la mina a medida que aumenta la ley de corte INCREASED.
1,800,000

1,600,000

CAPACIDAD DE LA MINA, tpd

1,400,000

MINE CAPACITY tpd

1,200,000

1,000,000

800,000

600,000

400,000

200,000

0
47 44 41 39 38 36 0. 64 50 40 35 29 24 23 14 09 02 98 92 86 82 78 74 69 62 60 52 0. 0. 0. 0. 0. 1. 1. 1. 1. 1. 1. 1. 1. 1. 1. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 0. 33 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 6 1 0 0 0 0 0 0 1 0

CUT-OFF GRADE %Cu LEY DE CORTE % Cu

Figura 6.6 - Figura VAN del 6.6 Proyecto vs.del Capacidad de lavs Planta para Leyes dela Corte con Cero Ingreso - VAN Proyecto Capacidad de Planta
$3.000,0

$2.500,0

$2.000,0 VAN ($M)

capital planta

$1.500,0

capital mina VAN mineral VAN total

$1.000,0

$500,0

$0,0
00 00 00 00 00 .00 .00 .00 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 40 60 80 0.0 20 00 0 0 0 10

12

14

16

Capacidad de la Planta (tpd)

18

Figura 6.7 - VAN del Proyecto vs. Capacidad la Capacidad Planta para Leyes de Corte Optimizadas Figura 6.7 - VAN del Proyectode vs. de la Planta
3000

2500

2000 VAN ($M)

capital planta capital mina VAN mineral VAN total

1500

1000

500

0
10 0.0 00 12 0.0 00 14 0.0 00 16 0.0 00 18 0.0 00 20 0.0 00 40 .00 0 60 .00 0 80 .00 0

Capacidad de la Planta (tpd)

$800.0

$700.0

$600.0

$500.0
VAN $M NPV $M

leyes de corte
$400.0
ptima Optimal ingreso cero Zero Profit

$300.0

$200.0

$100.0

$0.0 40,000 60,000 80,000 100,000 120,000 140,000 160,000 180,000 200,000 Plant Capacity, tpd. Capacidad de la Planta, tpd

Figura 6.8 - VAN del Proyecto Vs. Capacidad de la Planta para Leyes de Corte Optimizadas y con Cero Ingreso

Figura 6.9 - Programa anual de ley de corte para tres tamaos de planta
1,2

0,8

Ley %Cu.

80 120 0,6 40

0,4

0,2

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44

Aos

data for zero profit cut-off grades Datos para Leyes de Corte de Cero Ingreso

$700.0 $600.0 $500.0 $400.0 $300.0 NPV $M VAN $/M $200.0 $100.0 $0.0 40,000 ($100.0) ($200.0) ($300.0) ($400.0) Plant Capacity CAPACIDAD DE LA PLANTA 60,000 80,000 100,000 120,000 140,000 160,000 180,000 200,000 $.90/lb. $.85/lb. $.80/lb. $.75/lb.

Figura 6.10 - Capacidad de la Planta versus VAN Total para Precios del Cobre que varan entre $.75 y $.90 por libra

$200.0 $150.0 $100.0 $50.0

VAN $M NPV $M

$0.0
20 ,0 00 40 ,0 00 60 ,0 00 80 ,0 00

ptimo Optimal Cero Ingreso Zero Profit

($50.0)

($100.0) ($150.0) ($200.0)

CAPACIDAD DE LA PLANTA, tpd Plant Capacity tpd.
Figura 6.11 - VAN versus Capacidad de la Planta para un Precio de Cobre de $.80/lb., tanto para Leyes de Corte ptimas como de Cero Ingreso

10 0, 00 0 12 0, 00 0

$1,000.0

$800.0

$600.0

NPV $M VAN $M

$400.0

6% 8% 10%

$200.0

$0.0 40,000 60,000 80,000 100,000 120,000 140,000 160,000 180,000 200,000

($200.0)

CAPACIDAD DE LA PLANTA, tpd Plant Capacity tpd.

Figura 6.12 - Capacidad de la Planta versus VAN Total utilizando Leyes de Corte de Cero Ingreso con Tasas de Inters de 6.8 y 12%.

$600.0 $500.0 $400.0

VAN NPV$M $M

Tasa de Inters = 10%

$300.0 $200.0 $100.0 $0.0 ($100.0) ($200.0)

00 00 00 0 0 0 0 0 00 00 00 00 00 ,0 ,0 ,0 0, 0, 0, 0, 0, 40 60 80 0, 00 0
Cero Ingreso Zero Profit

ptimo Optimal

10

12

14

16

18

plant capacity tpd CAPACIDAD DE LA PLANTA, tpd

Figura 6.13 - VAN del Proyecto versus Capacidad de la Planta para Leyes de Corte de Cero Ingreso y Leyes de Corte Optimizadas. Los parmetros corresponden a los del Caso Base, pero con una Tasa de Inters del 10%

20

250,000 Alimentacin Planta k t/ ao Mineral en Stockpile Econmico - kt Mineral Acum. en Stockpile con Baja Ley kt Capacidad Requerida Mina - kt / ao Mineral Extrado del Stockpile Econmico kt / ao

200,000

150,000 kt 100,000 50,000

0
20 00 20 03 20 06 20 09 20 12 20 15 20 18 20 21 20 24

ao
Figura 6.14 - Plan de Extraccin Final del Pit El Toro, utilizando una capacidad ptima de la planta y programas de leyes de corte

Tabla 6.1 - Reservas explotables de un yacimiento tpico de cobre

TABLA 6.2 - RESERVAS EXPLOTABLES PARA UN YACIMIENTO TPICO DE COBRE
Costo Planta $/ton $3,50 Mineral kt 16.427 33.462 45.688 64.322 45.677 34.255 23.466 22.311 24.533 35.778 36.558 39.008 44.567 34.577 45.644 35.677 53.988 31.299 34.522 34.778 29.800 28.955 32.400 21.000 18.000 17.000 15.644 14.311 13.344 12.566 % Cu 2,310 1,920 1,760 1,640 1,500 1,400 1,350 1,290 1,240 1,230 1,140 1,090 1,020 0,986 0,921 0,860 0,820 0,780 0,740 0,690 0,620 0,601 0,520 0,47 0,44 0,41 0,39 0,38 0,36 0,33 Costo Extraccin $/ton $0,70 Capacidad Planta tpd 80000 Precio Cobre $/Lb. $0,75 Valor de 1% Cu $ $6,73 Ley de Corte Cero Ingreso Planta %Cu 0,520 Costo Rehandle $/ton $0,50 Mineral Total en el Modelo kt 939.557 Estril Total en el Modelo kt 1.251.500 Tasa Descuento % 0,08 Factor Descuento 0,926

Cu Cu Total kt Mineral Total kt Ley Promedio Mineral Total Tons. Mineral Stock / Razn Estril Capacidad Mina Ingreso/ton Ingreso Total corte esta ley de con corte esta ley de corteen Stockpile Kt Tons.Mineral Planta % Mineral tpd procesada $M kt con esta ley de con 379 379 16.427 2,310 923.130 5619,6% 132,4 10.670.516 -$81,32 -$1.336 642 1022 49.889 2,048 889.668 1783,3% 42,9 3.513.491 -$20,46 -$1.021 804 1826 95.577 1,911 843.980 883,0% 21,9 1.833.962 -$6,69 -$639 1055 2881 159.899 1,802 779.658 487,6% 12,7 1.096.220 -$0,97 -$154 685 3566 205.576 1,735 733.981 357,0% 9,7 852.651 $0,71 $147 480 4046 239.831 1,687 699.726 291,8% 8,1 730.867 $1,46 $350 317 4362 263.297 1,657 676.260 256,8% 7,3 665.729 $1,83 $481 288 4650 285.608 1,628 653.949 229,0% 6,7 613.724 $2,09 $596 304 4954 310.141 1,597 629.416 202,9% 6,1 565.177 $2,31 $715 440 5395 345.919 1,559 593.638 171,6% 5,3 506.721 $2,56 $886 417 5811 382.477 1,519 557.080 145,7% 4,7 458.288 $2,72 $1.039 425 6236 421.485 1,480 518.072 122,9% 4,2 415.874 $2,82 $1.188 455 6691 466.052 1,436 473.505 101,6% 3,7 376.105 $2,87 $1.338 341 7032 500.629 1,405 438.928 87,7% 3,4 350.129 $2,89 $1.447 420 7452 546.273 1,364 393.284 72,0% 3,0 320.874 $2,87 $1.570 307 7759 581.950 1,333 357.607 61,4% 2,8 301.202 $2,84 $1.652 443 8202 635.938 1,290 303.619 47,7% 2,4 275.632 $2,77 $1.761 244 8446 667.237 1,266 272.320 40,8% 2,3 262.702 $2,72 $1.815 255 8701 701.759 1,240 237.798 33,9% 2,1 249.779 $2,66 $1.866 240 8941 736.537 1,214 203.020 27,6% 2,0 237.985 $2,59 $1.906 185 9126 766.337 1,191 173.220 22,6% 1,9 228.730 $2,51 $1.926 174 9300 795.292 1,169 144.265 18,1% 1,8 220.403 $2,44 $1.942 168 9469 827.692 1,144 111.865 13,5% 1,6 211.775 $2,35 $1.942 99 9567 848.692 1,127 90.865 10,7% 1,6 206.535 $2,28 $1.935 79 9647 866.692 1,113 72.865 8,4% 1,5 202.246 $2,22 $1.925 70 9716 883.692 1,100 55.865 6,3% 1,5 198.355 $2,16 $1.913 61 9777 899.336 1,087 40.221 4,5% 1,4 194.904 $2,11 $1.899 54 9832 913.647 1,076 25.910 2,8% 1,4 191.852 $2,06 $1.886 48 9880 926.991 1,066 12.566 1,4% 1,4 189.090 $2,02 $1.871 41 9921 939.557 1,056 0 0,0% 1,3 186.561 $1,97 $1.855

Tabla 6.2 - Secuencia de extraccin - Toneladas acumulativas de TABLE 6.4 - MINING CUMULATIVEde TONS OF material mineralizado vs. SEQUENCE toneladas- estril/ton. material mineralizado
MINERALIZED MATERIAL VS TONS ROCK/TON MINERALIZED MATERIAL.
Total Acumul. Cumulative All Material Mineralizado Mineralized Material KT kt 20,000 40,000 60,000 80,000 100,000 120,000 140,000 160,000 180,000 200,000 220,000 240,000 260,000 280,000 300,000 320,000 340,000 360,000 380,000 400,000 420,000 440,000 460,000 480,000 500,000 520,000 540,000 560,000 580,000 600,000 620,000 640,000 660,000 680,000 700,000 720,000 740,000 760,000 780,000 800,000 820,000 840,000 860,000 880,000 900,000 920,000 940,000 Tons. Estril/ Tons Rock/ Tons. Material Mineralizado Tons Mineralized Material KT t/t 0.33 0.38 0.46 0.54 0.55 0.65 0.76 0.85 0.94 1.03 1.12 1.21 1.30 1.39 1.45 1.55 1.70 1.70 1.70 1.70 1.70 1.70 1.70 1.70 1.70 1.70 1.70 1.70 1.70 1.70 1.70 1.70 1.70 1.70 1.70 1.70 1.63 1.56 1.49 1.42 1.35 1.28 1.21 1.14 1.07 1.00 0.93 Estril KT

Rock kt 6,600 7,600 9,200 10,800 11,000 13,000 15,169 16,969 18,769 20,569 22,369 24,169 25,969 27,769 29,000 31,000 34,000 34,000 34,000 34,000 34,000 34,000 34,000 34,000 34,000 34,000 34,000 34,000 34,000 34,000 34,000 34,000 34,000 34,000 34,000 34,000 32,600 31,200 29,800 28,400 27,000 25,600 24,200 22,800 21,400 20,000 18,600

Tabla 6.3 - Ley de Corte del Cobre EJEMPLO DE CLCULO

Precio de Decisin $/Lb. Grado de Concentracin % Costo de Extraccin $/Ton Costo Flotacin $/Ton Recuperacin Planta PROCESO AGUAS ABAJO Transporte $/dmt Deduccin de Fundicin % Grado Conc. Recuperacin de Metal Fundicin % Cu en Concentrado a pagar lb/dmt Refinacin y otros costos de metales $/lb Cu Precio obtenido hasta este punto Ingreso obtenido hasta este punto $/dmt conc. Fundicin $/dmt conc. Neto de fundicin $/dmt conc. Valor/Ton Conc. Despachada $/dmt conc. Valor/Lb.Cu Despachado Ley de Corte de Cero Ingreso % Cu Valor de 1 Ton. de Mineral con 1% de Cu $0,900 27 $0,70 $3,50 0,81 $58,24 1 100 573,196 $0,095 $0,805 $461,42 $92,86 $368,56 $310,32 $0,5213 0,3760 $9,31

Tabla 6.4A - Planificacin Minera y Modelo de Anlisis Financiero

Capacidad Costo Flotacin $/ton $3,50 Costo Mina $/ton $0,70 Precio Cobre $/Lb. $0,90 Valor de 1% Cu $ $9,31 Ley Planta cero ingreso %Cu 0,376 Costo Rehandle $/ton $0,55 Mineral Total en el Modelo kt 939.557 Estril Total en el Modelo kt 1.251.500 Tasa Factor Recuperacin Costo Capital Costo Capital $/ton 0,08 0,926 $0,10 Mina Factor 1,1631

Tabla 6.3 - Planificacin Minera y Modelo de Anlisis Financiero

Planta tpd 80.000

Descuento Descuento %

1999 Alimentacin Planta kt Ley de Corte Ley Promedio Planta Cu Producido - Planta - kt Cu Producido Acum. - Planta - kt

2000 28.000 0,376 1,066 298 298

2001 28.000 0,376 1,066 298 597

2002 28.000 0,376 1,066 298 895

2003 28.000 0,376 1,066 298 1.194

2004 28.000 0,376 1,066 298 1.492

2005 28.000 0,376 1,066 298 1.791

2006 28.000 0,376 1,066 298 2.089

2007 28.000 0,376 1,066 298 2.388

2008 28.000 0,376 1,066 298 2.686

2009 28.000 0,376 1,066 298 2.985

2010 28.000 0,376 1,066 298 3.283

2011 28.000 0,376 1,066 298 3.582

2012 28.000 0,376 1,066 298 3.880

2013 28.000 0,376 1,066 298 4.178

2014 28.000 0,376 1,066 298 4.477

2015 28.000 0,376 1,066 298 4.775

2016 28.000 0,376 1,066 298 5.074

2017 28.000 0,376 1,066 298 5.372

2018 28.000 0,376 1,066 298 5.671

2019 28.000 0,376 1,066 298 5.969

2020 28.000 0,376 1,066 298 6.268

2021 28.000 0,376 1,066 298 6.566

2022 28.000 0,376 1,066 298 6.865

2023 28.000 0,376 1,066 298 7.163

2024 28.000 0,376 1,066 298 7.461

2025 28.000 0,376 1,066 298 7.760

2026 28.000 0,376 1,066 298 8.058

2027 28.000 0,376 1,066 298 8.357

2028 28.000 0,376 1,066 298 8.655

2029 28.000 0,376 1,066 298 8.954

2030 28.000 0,376 1,066 298 9.252

2031 28.000 0,376 1,066 298 9.551

2032 28.000 0,376 1,066 298 9.849

2033 2.991 0,376 1,066 32 9.881

2034 0 0,376 1,066 0 9.881

Mineral en Stockpiles - kt Cu en Stockpiles - kt Ley Promedio Stockpiles Ley Total Stockpile Mineral Acum. en Stockpiles - kt Cu Acum. en Stockpiles - kt

380 1,3 0,330 0,330 380 1

380 1,3 0,330 0,330 759 3

380 1,3 0,330 0,330 1.139 4

380 1,3 0,330 0,330 1.518 5

380 1,3 0,330 0,330 1.898 6

380 1,3 0,330 0,330 2.277 8

380 1,3 0,330 0,330 2.657 9

380 1,3 0,330 0,330 3.036 10

380 1,3 0,330 0,330 3.416 11

380 1,3 0,330 0,330 3.796 13

380 1,3 0,330 0,330 4.175 14

380 1,3 0,330 0,330 4.555 15

380 1,3 0,330 0,330 4.934 16

380 1,3 0,330 0,330 5.314 18

380 1,3 0,330 0,330 5.693 19

380 1,3 0,330 0,330 6.073 20

380 1,3 0,330 0,330 6.453 21

380 1,3 0,330 0,330 6.832 23

380 1,3 0,330 0,330 7.212 24

380 1,3 0,330 0,330 7.591 25

380 1,3 0,330 0,330 7.971 26

380 1,3 0,330 0,330 8.350 28

380 1,3 0,330 0,330 8.730 29

380 1,3 0,330 0,330 9.109 30

380 1,3 0,330 0,330 9.489 31

380 1,3 0,330 0,330 9.869 33

380 1,3 0,330 0,330 10.248 34

380 1,3 0,330 0,330 10.628 35

380 1,3 0,330 0,330 11.007 36

380 1,3 0,330 0,330 11.387 38

380 1,3 0,330 0,330 11.766 39

380 1,3 0,330 0,330 12.146 40

380 1,3 0,330 0,330 12.525 41

41 0,1 0,330 0,330 12.566 41

0 0,0 0,330 0,330 12.566 41

Mineral en Stockpile Econmico - kt Cu en Stockpile Econmico - kt Ley Promedio Stockpile Econmico Ley Total Stockpile Econmico Mineral Acum. en Stockpile Econmico - kt Cu Acum. en Stockpile Econmico - kt Mineral Extrado del Stockpile Econmico - kt Cu Extrado del Stockpile Econmico - kt

0 0,0 0,000 0,000 0 0 0 0

0 0,0 0,000 0,000 0 0 0 0

0 0,0 0,000 0,000 0 0 0 0

0 0,0 0,000 0,000 0 0 0 0

0 0,0 0,000 0,000 0 0 0 0

0 0,0 0,000 0,000 0 0 0 0

0 0,0 0,000 0,000 0 0 0 0

0 0,0 0,000 0,000 0 0 0 0

0 0,0 0,000 0,000 0 0 0 0

0 0,0 0,000 0,000 0 0 0 0

0 0,0 0,000 0,000 0 0 0 0

0 0,0 0,000 0,000 0 0 0 0

0 0,0 0,000 0,000 0 0 0 0

0 0,0 0,000 0,000 0 0 0 0

0 0,0 0,000 0,000 0 0 0 0

0 0,0 0,000 0,000 0 0 0 0

0 0,0 0,000 0,000 0 0 0 0

0 0,0 0,000 0,000 0 0 0 0

0 0,0 0,000 0,000 0 0 0 0

0 0,0 0,000 0,000 0 0 0 0

0 0,0 0,000 0,000 0 0 0 0

0 0,0 0,000 0,000 0 0 0 0

0 0,0 0,000 0,000 0 0 0 0

0 0,0 0,000 0,000 0 0 0 0

0 0,0 0,000 0,000 0 0 0 0

0 0,0 0,000 0,000 0 0 0 0

0 0,0 0,000 0,000 0 0 0 0

0 0,0 0,000 0,000 0 0 0 0

0 0,0 0,000 0,000 0 0 0 0

0 0,0 0,000 0,000 0 0 0 0

0 0,0 0,000 0,000 0 0 0 0

0 0,0 0,000 0,000 0 0 0 0

0 0,0 0,000 0,000 0 0 0 0

0 0,0 0,000 0,000 0 0 0 0

0 0,0 0,000 0,000 0 0 0 0

Mineral en Stockpile con Baja Ley - kt Cu en Stockpile con Baja Ley - kt Ley Promedio en Stockpile con Baja Ley Ley Total en Stockpile con Baja Ley Mineral Acum. en Stockpile con Baja Ley - kt Cu Acum.en Stockpile con Baja Ley - kt

380 1,3 0,330 0,330 380 1

380 1,3 0,330 0,330 759 3

380 1,3 0,330 0,330 1.139 4

380 1,3 0,330 0,330 1.518 5

380 1,3 0,330 0,330 1.898 6

380 1,3 0,330 0,330 2.277 8

380 1,3 0,330 0,330 2.657 9

380 1,3 0,330 0,330 3.036 10

380 1,3 0,330 0,330 3.416 11

380 1,3 0,330 0,330 3.796 13

380 1,3 0,330 0,330 4.175 14

380 1,3 0,330 0,330 4.555 15

380 1,3 0,330 0,330 4.934 16

380 1,3 0,330 0,330 5.314 18

380 1,3 0,330 0,330 5.693 19

380 1,3 0,330 0,330 6.073 20

380 1,3 0,330 0,330 6.453 21

380 1,3 0,330 0,330 6.832 23

380 1,3 0,330 0,330 7.212 24

380 1,3 0,330 0,330 7.591 25

380 1,3 0,330 0,330 7.971 26

380 1,3 0,330 0,330 8.350 28

380 1,3 0,330 0,330 8.730 29

380 1,3 0,330 0,330 9.109 30

380 1,3 0,330 0,330 9.489 31

380 1,3 0,330 0,330 9.869 33

380 1,3 0,330 0,330 10.248 34

380 1,3 0,330 0,330 10.628 35

380 1,3 0,330 0,330 11.007 36

380 1,3 0,330 0,330 11.387 38

380 1,3 0,330 0,330 11.766 39

380 1,3 0,330 0,330 12.146 40

380 1,3 0,330 0,330 12.525 41

41 0,1 0,330 0,330 12.566 41

0 0,0 0,330 0,330 12.566 41

Mineral Total Acum.- kt Estril / Mineral t/t Estril en Botadero - kt Capacidad Requerida Mina - kt Mineral Remanente en el Pit - kt Estril Remanente - kt Nuevo costo capital

28.380 0,33 9.365 37.745 911.177

56.759 0,38 10.784 39.164 882.798

85.139 0,54 15.325 43.705 854.418

113.518 0,55 15.609 43.988 826.039

141.898 0,76 21.524 49.904 797.659 1.178.893 6,88 49.903,61

170.277 0,85 24.078 52.458 769.280 1.154.815 2,97 52.457,77

198.657 0,94 26.632 55.012 740.900 1.128.182 2,97 55.011,93

227.036 1,12 31.741 60.120 712.521 1.096.441 5,94 60.120,25

255.416 1,21 34.295 62.674 684.141 1.062.147 2,97 62.674,41

283.796 1,39 39.403 67.783 655.761 1.022.743 5,94 67.782,73

312.175 1,45 41.150 69.530 627.382 981.593 2,03 69.529,92

340.555 1,70 48.245 76.625 599.002 933.348 8,25 76.624,81

368.934 1,70 48.245 76.625 570.623 885.103 0,00 76.624,81

397.314 1,70 48.245 76.625 542.243 836.857 0,00 76.624,81

425.693 1,70 48.245 76.625 513.864 788.612 0,00 76.624,81

454.073 1,70 48.245 76.625 485.484 740.367 0,00 76.624,81

482.453 1,70 48.245 76.625 457.104 692.122 0,00 76.624,81

510.832 1,70 48.245 76.625 428.725 643.876 0,00 76.624,81

539.212 1,700000 48.245 76.625 400.345 595.631 0,00 76.624,81

567.591 1,700000 48.245 76.625 371.966 547.386 0,00 76.624,81

595.971 1,70 48.245 76.625 343.586 499.141 0,00 76.624,81

624.350 1,70 48.245 76.625 315.207 450.895 0,00 76.624,81

652.730 1,70 48.245 76.625 286.827 402.650 0,00 76.624,81

681.109 1,70 48.245 76.625 258.448 354.405 0,00 76.624,81

709.489 1,70 48.245 76.625 230.068 306.160 0,00 76.624,81

737.869 1,70 48.245 76.625 201.688 257.914 0,00 76.624,81

766.248 1,56 44.272 72.652 173.309 213.642 0,00 76.624,81

794.628 1,49 42.286 70.665 144.929 171.357 0,00 76.624,81

823.007 1,35 38.312 66.692 116.550 133.044 0,00 76.624,81

851.387 1,28 36.326 64.705 88.170 96.718 0,00 76.624,81

879.766 1,21 34.339 62.719 59.791 62.379 0,00 76.624,81

908.146 1,07 30.366 58.746 31.411 32.013 0,00 76.624,81

936.525 1,00 28.380 56.759 3.032 3.633 0,00 76.624,81

939.557 1,20 3.633 6.665 0 0 0,00 76.624,81

939.557 1,00 0 0 0 0 0,00 76.624,81

1.242.135 ####### ####### ####### 43,90 1,65 5,28 0,33

37.744,81 ####### ####### ####### Flujos de Caja Ingreso de Ventas ($M) Ingreso de Ventas de Stockpiles ($M) Costo de Proceso ($M) Costo de Proceso de Stockpile ($M) Costo Mina ($M) Costo Rehandle ($M) Reemplazo de Costo Capital, Mina y Planta ($M) Ingreso Operacional Neto ($M) Valor Actual sin Recuperacin ($M) Ingreso Operacional Neto de Stockpile ($M) Valor Actual de Stockpile Econmico ($M) Valor Actual Incluyendo Stockpile Econmico ($M) $277,9 $0,0 $98,0 $0,0 $26,4 $0,0 $3,8 $149,7 $277,9 $0,0 $98,0 $0,0 $27,4 $0,0 $3,9 $148,5 $277,9 $0,0 $98,0 $0,0 $30,6 $0,0 $4,4 $144,9 $277,9 $0,0 $98,0 $0,0 $30,8 $0,0 $4,4 $144,7

$277,9 $0,0 $98,0 $0,0 $34,9 $0,0 $5,0 $139,9 $1.407,9 $0,0 $0,0 $1.407,9

$277,9 $0,0 $98,0 $0,0 $36,7 $0,0 $5,2 $137,9 $1.380,6 $0,0 $0,0 $1.380,6

$277,9 $0,0 $98,0 $0,0 $38,5 $0,0 $5,5 $135,8 $1.353,2 $0,0 $0,0 $1.353,2

$277,9 $0,0 $98,0 $0,0 $42,1 $0,0 $6,0 $131,8 $1.325,6 $0,0 $0,0 $1.325,6

$277,9 $0,0 $98,0 $0,0 $43,9 $0,0 $6,3 $129,7 $1.299,9 $0,0 $0,0 $1.299,9

$277,9 $0,0 $98,0 $0,0 $47,4 $0,0 $6,8 $125,6 $1.274,2 $0,0 $0,0 $1.274,2

$277,9 $0,0 $98,0 $0,0 $48,7 $0,0 $7,0 $124,2 $1.250,5 $0,0 $0,0 $1.250,5

$277,9 $0,0 $98,0 $0,0 $53,6 $0,0 $7,7 $118,6 $1.226,3 $0,0 $0,0 $1.226,3

$277,9 $0,0 $98,0 $0,0 $53,6 $0,0 $7,7 $118,6 $1.205,8 $0,0 $0,0 $1.205,8

$277,9 $0,0 $98,0 $0,0 $53,6 $0,0 $7,7 $118,6 $1.183,8 $0,0 $0,0 $1.183,8

$277,9 $0,0 $98,0 $0,0 $53,6 $0,0 $7,7 $118,6 $1.159,9 $0,0 $0,0 $1.159,9

$277,9 $0,0 $98,0 $0,0 $53,6 $0,0 $7,7 $118,6 $1.134,1 $0,0 $0,0 $1.134,1

$277,9 $0,0 $98,0 $0,0 $53,6 $0,0 $7,7 $118,6 $1.106,3 $0,0 $0,0 $1.106,3

$277,9 $0,0 $98,0 $0,0 $53,6 $0,0 $7,7 $118,6 $1.076,3 $0,0 $0,0 $1.076,3

$277,9 $0,0 $98,0 $0,0 $53,6 $0,0 $7,7 $118,6 $1.043,8 $0,0 $0,0 $1.043,8

$277,9 $0,0 $98,0 $0,0 $53,6 $0,0 $7,7 $118,6 $1.008,7 $0,0 $0,0 $1.008,7

$277,9 $0,0 $98,0 $0,0 $53,6 $0,0 $7,7 $118,6 $970,9 $0,0 $0,0 $970,9

$277,9 $0,0 $98,0 $0,0 $53,6 $0,0 $7,7 $118,6 $930,0 $0,0 $0,0 $930,0

$277,9 $0,0 $98,0 $0,0 $53,6 $0,0 $7,7 $118,6 $885,8 $0,0 $0,0 $885,8

$277,9 $0,0 $98,0 $0,0 $53,6 $0,0 $7,7 $118,6 $838,2 $0,0 $0,0 $838,2

$277,9 $0,0 $98,0 $0,0 $53,6 $0,0 $7,7 $118,6 $786,7 $0,0 $0,0 $786,7

$277,9 $0,0 $98,0 $0,0 $53,6 $0,0 $7,7 $118,6 $731,0 $0,0 $0,0 $731,0

$277,9 $0,0 $98,0 $0,0 $50,9 $0,0 $7,3 $121,7 $671,0 $0,0 $0,0 $671,0

$277,9 $0,0 $98,0 $0,0 $49,5 $0,0 $7,1 $123,3 $602,9 $0,0 $0,0 $602,9

$277,9 $0,0 $98,0 $0,0 $46,7 $0,0 $6,7 $126,5 $527,8 $0,0 $0,0 $527,8

$277,9 $0,0 $98,0 $0,0 $45,3 $0,0 $6,5 $128,1 $443,5 $0,0 $0,0 $443,5

$277,9 $0,0 $98,0 $0,0 $43,9 $0,0 $6,3 $129,7 $350,9 $0,0 $0,0 $350,9

$277,9 $0,0 $98,0 $0,0 $41,1 $0,0 $5,9 $132,9 $249,3 $0,0 $0,0 $249,3

$277,9 $0,0 $98,0 $0,0 $39,7 $0,0 $5,7 $134,4 $136,4 $0,0 $0,0 $136,4

$29,7 $0,0 $10,5 $0,0 $4,7 $0,0 $0,7 $13,9 $12,9 $0,0 $0,0 $12,9

$0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0

$1.522,1 $1.494,3 $1.465,3 $1.437,6 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0

$1.522,1 $1.494,3 $1.465,3 $1.437,6

VAN del Proyecto, Incluyendo Costos Capitales Costo Capital Planta $M Costo Capital Mina $M Valor Actual Ao 0 $M $800,0 $66,4 $543,0

Tabla 6.4B - Planificacin Minera y Modelo de Anlisis Financiero - Resumen

1999 Alimentacin Planta kt Ley de Corte Ley Promedio Planta Cu Producido - Planta - kt Cu Producido Acum. - Planta - kt Mineral en Stockpiles - kt Cu en Stockpiles - kt Ley Promedio Stockpiles Ley Total Stockpile Mineral Acum. en Stockpiles - kt Cu Acum. en Stockpiles - kt Mineral en Stockpile Econmico - kt Cu en Stockpile Econmico - kt Ley Promedio Stockpile Econmico Ley Total Stockpile Econmico Mineral Acum. en Stockpile Econmico - kt Cu Acum. en Stockpile Econmico - kt Mineral Extrado del Stockpile Econmico - kt Cu Extrado del Stockpile Econmico - kt Mineral en Stockpile con Baja Ley - kt Cu en Stockpile con Baja Ley - kt Ley Promedio en Stockpile con Baja Ley Ley Total en Stockpile con Baja Ley Mineral Acum. en Stockpile con Baja Ley - kt Cu Acum.en Stockpile con Baja Ley - kt Mineral Total Acum.- kt Estril / Mineral t/t Estril en Botadero - kt Capacidad Requerida Mina - kt Mineral Remanente en el Pit - kt Estril Remanente - kt new capital cost nuevo costo capital Flujos de Caja Ingreso de Ventas ($M) Ingreso de Ventas de Stockpiles ($M) Costo de Proceso ($M) Costo de Proceso de Stockpile ($M) Costo Mina ($M) Costo Rehandle ($M) Reemplazo de Costo Capital, Mina y Planta ($M) Ingreso Operacional Neto ($M) Valor Actual sin Recuperacin ($M) Ingreso Operacional Neto de Stockpile ($M) Valor Actual de Stockpile Econmico ($M) Valor Actual Incluyendo Stockpile Econmico ($M) VAN del Proyecto, Incluyendo Costos Capitales Costo Capital Planta $M Costo Capital Mina $M Valor Actual Ao 0 $M 2000 28,000 0.376 1.066 298 298 380 1.3 0.330 0.330 380 1 0 0.0 0.000 0.000 0 0 0 0 380 1.3 0.330 0.330 380 1 28,380 0.33 9,365 37,745 911,177 1,242,135 43.90 37,744.81 $277.9 $0.0 $98.0 $0.0 $26.4 $0.0 $3.8 $149.7 $1,522.1 $0.0 $0.0 $1,522.1 2001 28,000 0.376 1.066 298 597 380 1.3 0.330 0.330 759 3 0 0.0 0.000 0.000 0 0 0 0 380 1.3 0.330 0.330 759 3 56,759 0.38 10,784 39,164 882,798 1,231,351 1.65 39,163.79 $277.9 $0.0 $98.0 $0.0 $27.4 $0.0 $3.9 $148.5 $1,494.3 $0.0 $0.0 $1,494.3 2032 28,000 0.376 1.066 298 9,849 380 1.3 0.330 0.330 12,525 41 0 0.0 0.000 0.000 0 0 0 0 380 1.3 0.330 0.330 12,525 41 2033 2,991 0.376 1.066 32 9,881 41 0.1 0.330 0.330 12,566 41 0 0.0 0.000 0.000 0 0 0 0 41 0.1 0.330 0.330 12,566 41 2034 0 0.376 1.066 0 9,881 0 0.0 0.330 0.330 12,566 41 0 0.0 0.000 0.000 0 0 0 0 0 0.0 0.330 0.330 12,566 41

936,525 939,557 939,557 1.00 1.20 1.00 28,380 3,633 0 56,759 6,665 0 3,032 0 0 3,633 0 0 0.00 0.00 0.00 76,624.81 76,624.81 76,624.81 $277.9 $0.0 $98.0 $0.0 $39.7 $0.0 $5.7 $134.4 $136.4 $0.0 $0.0 $136.4 $29.7 $0.0 $10.5 $0.0 $4.7 $0.0 $0.7 $13.9 $12.9 $0.0 $0.0 $12.9 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0

$800.0 $66.4 $543.0

Tabla 6.5A - Planificacin Minera y Modelo de Anlisis Financiero

1999 Alimentacin Planta kt Ley de Corte Ley Promedio Planta Cu Producido - Planta - kt Cu Producido Acum. - Planta - kt 2000 28.000 0,986 1,405 393 393 2001 28.000 0,986 1,405 393 787 2002 28.000 0,921 1,364 382 1.169 2003 28.000 0,860 1,333 373 1.542 2004 28.000 0,820 1,290 361 1.903 2005 28.000 0,780 1,266 354 2.257 2006 28.000 0,780 1,266 354 2.612 2007 28.000 0,780 1,266 354 2.966 2008 28.000 0,780 1,266 354 3.321 2009 28.000 0,780 1,266 354 3.675 2010 28.000 0,780 1,266 354 4.030 2011 28.000 0,780 1,266 354 4.384 2012 28.000 0,780 1,266 354 4.738 2013 28.000 0,780 1,266 354 5.093 2014 28.000 0,780 1,266 354 5.447 2015 28.000 0,780 1,266 354 5.802 2016 28.000 0,780 1,266 354 6.156 2017 28.000 0,780 1,266 354 6.511 2018 28.000 0,780 1,266 354 6.865 2019 28.000 0,740 1,240 347 7.212 2020 28.000 0,690 1,214 340 7.552 2021 28.000 0,690 1,214 340 7.892 2022 28.000 0,520 1,144 320 8.212 2023 6.613 0,410 1,100 73 8.285 2024 0 0,376 1,066 0 8.285 2025 0 0,376 1,066 0 8.285 2026 0 0,376 1,066 0 8.285 2027 0 0,376 1,066 0 8.285 2028 0 0,376 1,066 0 8.285 2029 0 0,376 1,066 0 8.285 2030 0 0,376 1,066 0 8.285 2031 0 0,376 1,066 0 8.285 2032 0 0,376 1,066 0 8.285

Mineral en Stockpiles - kt Cu en Stockpiles - kt Ley Promedio Stockpiles Ley Total Stockpile Mineral Acum. en Stockpiles - kt Cu Acum. en Stockpiles - kt

24.549 161,6 0,658 0,658 24.549 162

24.549 161,6 0,658 0,658 49.098 323

20.158 126,5 0,628 0,649 69.257 450

17.206 104,0 0,605 0,640 86.462 554

13.368 75,7 0,566 0,631 99.831 629

11.428 61,9 0,542 0,621 111.258 691

11.428 61,9 0,542 0,614 122.686 753

11.428 61,9 0,542 0,608 134.114 815

11.428 61,9 0,542 0,603 145.541 877

11.428 61,9 0,542 0,598 156.969 939

11.428 61,9 0,542 0,594 168.397 1.001

11.428 61,9 0,542 0,591 179.824 1.063

11.428 61,9 0,542 0,588 191.252 1.125

11.428 61,9 0,542 0,585 202.680 1.187

11.428 61,9 0,542 0,583 214.107 1.249

11.428 61,9 0,542 0,581 225.535 1.310

11.428 61,9 0,542 0,579 236.963 1.372

11.428 61,9 0,542 0,577 248.390 1.434

11.428 61,9 0,542 0,576 259.818 1.496

9.488 48,7 0,513 0,574 269.306 1.545

7.718 37,2 0,483 0,571 277.024 1.582

7.718 37,2 0,483 0,569 284.742 1.619

3.784 15,3 0,405 0,567 288.526 1.635

418 1,5 0,367 0,562 267.557 1.505

0 0,0 0,330 0,556 239.557 1.333

0 0,0 0,330 0,549 211.557 1.161

0 0,0 0,330 0,539 183.557 989

0 0,0 0,330 0,525 155.557 817

0 0,0 0,330 0,506 127.557 645

0 0,0 0,330 0,475 99.557 473

0 0,0 0,330 0,421 71.557 301

0 0,0 0,330 0,367 55.865 205

0 0,0 0,330 0,367 55.865 205

Mineral en Stockpile Econmico - kt Cu en Stockpile Econmico - kt Ley Promedio Stockpile Econmico Ley Total Stockpile Econmico Mineral Acum. en Stockpile Econmico - kt Cu Acum. en Stockpile Econmico - kt Mineral Extrado del Stockpile Econmico - kt Cu Extrado del Stockpile Econmico - kt

21.425 150,1 0,701 0,701 21.425 150 0 0

21.425 150,1 0,701 0,701 42.849 300 0 0

17.295 116,0 0,671 0,692 60.144 416 0 0

14.518 94,2 0,649 0,684 74.662 510 0 0

10.908 66,7 0,611 0,674 85.571 577 0 0

9.083 53,3 0,587 0,666 94.654 630 0 0

9.083 53,3 0,587 0,659 103.737 684 0 0

9.083 53,3 0,587 0,653 112.821 737 0 0

9.083 53,3 0,587 0,648 121.904 790 0 0

9.083 53,3 0,587 0,644 130.987 844 0 0

9.083 53,3 0,587 0,640 140.071 897 0 0

9.083 53,3 0,587 0,637 149.154 950 0 0

9.083 53,3 0,587 0,634 158.237 1.004 0 0

9.083 53,3 0,587 0,632 167.321 1.057 0 0

9.083 53,3 0,587 0,629 176.404 1.110 0 0

9.083 53,3 0,587 0,627 185.487 1.164 0 0

9.083 53,3 0,587 0,625 194.571 1.217 0 0

9.083 53,3 0,587 0,624 203.654 1.270 0 0

9.083 53,3 0,587 0,622 212.737 1.323 0 0

7.259 40,5 0,558 0,620 219.996 1.364 0 0

5.594 29,5 0,527 0,618 225.591 1.393 0 0

5.594 29,5 0,527 0,615 231.185 1.423 0 0

1.894 8,4 0,442 0,614 233.079 1.431 0 0

0 0,0 0,000 0,614 211.692 1.300 21.387 131

0 0,0 0,000 0,614 183.692 1.128 28.000 172

0 0,0 0,000 0,614 155.692 956 28.000 172

0 0,0 0,000 0,614 127.692 784 28.000 172

0 0,0 0,000 0,614 99.692 612 28.000 172

0 0,0 0,000 0,614 71.692 440 28.000 172

0 0,0 0,000 0,614 43.692 268 28.000 172

0 0,0 0,000 0,614 15.692 96 28.000 172

0 0,0 0,000 0,614 0 0 15.692 96

0 0,0 0,000 0,614 0 0 0 0

Mineral en Stockpile con Baja Ley - kt Cu en Stockpile con Baja Ley - kt Ley Promedio en Stockpile con Baja Ley Ley Total en Stockpile con Baja Ley Mineral Acum. en Stockpile con Baja Ley - kt Cu Acum.en Stockpile con Baja Ley - kt

3.125 11,5 0,367 0,367 3.125 11

3.125 11,5 0,367 0,367 6.249 23

2.863 10,5 0,367 0,367 9.112 33

2.688 9,9 0,367 0,367 11.800 43

2.460 9,0 0,367 0,367 14.260 52

2.344 8,6 0,367 0,367 16.604 61

2.344 8,6 0,367 0,367 18.949 69

2.344 8,6 0,367 0,367 21.293 78

2.344 8,6 0,367 0,367 23.637 87

2.344 8,6 0,367 0,367 25.982 95

2.344 8,6 0,367 0,367 28.326 104

2.344 8,6 0,367 0,367 30.670 112

2.344 8,6 0,367 0,367 33.015 121

2.344 8,6 0,367 0,367 35.359 130

2.344 8,6 0,367 0,367 37.703 138

2.344 8,6 0,367 0,367 40.048 147

2.344 8,6 0,367 0,367 42.392 155

2.344 8,6 0,367 0,367 44.736 164

2.344 8,6 0,367 0,367 47.081 173

2.229 8,2 0,367 0,367 49.310 181

2.124 7,8 0,367 0,367 51.433 189

2.124 7,8 0,367 0,367 53.557 196

1.890 6,9 0,367 0,367 55.447 203

418 1,5 0,367 0,367 55.865 205

0 0,0 0,330 0,367 55.865 205

0 0,0 0,330 0,367 55.865 205

0 0,0 0,330 0,367 55.865 205

0 0,0 0,330 0,367 55.865 205

0 0,0 0,330 0,367 55.865 205

0 0,0 0,330 0,367 55.865 205

0 0,0 0,330 0,367 55.865 205

0 0,0 0,330 0,367 55.865 205

0 0,0 0,330 0,367 55.865 205

Mineral Total Acum.- kt Estril / Mineral t/t Estril en Botadero - kt Capacidad Requerida Mina - kt Mineral Remanente en el Pit - kt Estril Remanente - kt Nuevo costo capital

52.549 0,38 19.969 72.518 887.008 1.231.531 84,35 72.517,74

105.098 0,55 28.902 81.451 834.459 1.202.629 10,39 81.451,08

153.257 0,76 36.525 84.683 786.300 1.166.104 3,76 84.683,29

198.462 0,94 42.423 87.629 741.095 1.123.682 3,43 87.628,77

239.831 1,12 46.268 87.636 699.726 1.077.414 0,01 87.635,79

279.258 1,30 51.194 90.622 660.299 1.026.220 3,47 90.621,92

318.686 1,45 57.170 96.598 620.871 969.050 6,95 96.597,78

358.114 1,70 67.027 106.455 581.443 902.023 11,46 106.454,69

397.541 1,70 67.027 106.455 542.016 834.996 0,00 106.454,69

436.969 1,70 67.027 106.455 502.588 767.968 0,00 106.454,69

476.397 1,70 67.027 106.455 463.160 700.941 0,00 106.454,69

515.824 1,70 67.027 106.455 423.733 633.914 0,00 106.454,69

555.252 1,70 67.027 106.455 384.305 566.887 0,00 106.454,69

594.680 1,70 67.027 106.455 344.877 499.860 0,00 106.454,69

634.107 1,70 67.027 106.455 305.450 432.833 0,00 106.454,69

673.535 1,70 67.027 106.455 266.022 365.806 0,00 106.454,69

712.963 1,70 67.027 106.455 226.594 298.779 0,00 106.454,69

752.390 1,63 64.267 103.695 187.167 234.512 0,00 106.454,69

791.818 1,490000 58.747 98.175 147.739 175.765 0,00 106.454,69

829.306 1,350000 50.609 88.097 110.251 125.156 0,00 106.454,69

865.024 1,21 43.219 78.937 74.533 81.937 0,00 106.454,69

900.742 1,07 38.218 73.936 38.815 43.719 0,00 106.454,69

932.526 1,00 31.784 63.569 7.031 11.935 0,00 106.454,69

939.557 1,70 11.935 40.353 0 0 0,00 106.454,69

939.557 1,00 0 28.000 0 0 0,00 106.454,69

939.557 1,00 0 28.000 0 0 0,00 106.454,69

939.557 1,00 0 28.000 0 0 0,00 106.454,69

939.557 1,00 0 28.000 0 0 0,00 106.454,69

939.557 1,00 0 28.000 0 0 0,00 106.454,69

939.557 1,00 0 28.000 0 0 0,00 106.454,69

939.557 1,00 0 28.000 0 0 0,00 106.454,69

939.557 1,00 0 15.692 0 0 0,00 106.454,69

939.557 1,00 0 0 0 0 0,00 106.454,69

Flujos de Caja Ingreso de Ventas ($M) Ingreso de Ventas de Stockpiles ($M) Costo de Proceso ($M) Costo de Proceso de Stockpile ($M) Costo Mina ($M) Costo Rehandle ($M) Reemplazo de Costo Capital, Mina y Planta ($M) Ingreso Operacional Neto ($M) Valor Actual sin Recuperacin ($M) Ingreso Operacional Neto de Stockpile ($M) Valor Actual de Stockpile Econmico ($M) Valor Actual Incluyendo Stockpile Econmico ($M) $366,1 $0,0 $98,0 $0,0 $50,8 $0,0 $7,3 $210,1 $1.727,4 $0,0 $46,2 $1.773,6 $366,1 $0,0 $98,0 $0,0 $57,0 $0,0 $8,1 $203,0 $1.655,5 $0,0 $49,9 $1.705,3 $355,6 $0,0 $98,0 $0,0 $59,3 $0,0 $8,5 $189,9 $1.584,9 $0,0 $53,8 $1.638,7 $347,6 $0,0 $98,0 $0,0 $61,3 $0,0 $8,8 $179,5 $1.521,8 $0,0 $58,2 $1.580,0 $336,2 $0,0 $98,0 $0,0 $61,3 $0,0 $8,8 $168,1 $1.464,1 $0,0 $62,8 $1.526,9 $330,0 $0,0 $98,0 $0,0 $63,4 $0,0 $9,1 $159,5 $1.413,2 $0,0 $67,8 $1.481,0 $330,0 $0,0 $98,0 $0,0 $67,6 $0,0 $9,7 $154,7 $1.366,8 $0,0 $73,3 $1.440,0 $330,0 $0,0 $98,0 $0,0 $74,5 $0,0 $10,6 $146,8 $1.321,4 $0,0 $79,1 $1.400,5 $330,0 $0,0 $98,0 $0,0 $74,5 $0,0 $10,6 $146,8 $1.280,3 $0,0 $85,4 $1.365,8 $330,0 $0,0 $98,0 $0,0 $74,5 $0,0 $10,6 $146,8 $1.235,9 $0,0 $92,3 $1.328,2 $330,0 $0,0 $98,0 $0,0 $74,5 $0,0 $10,6 $146,8 $1.188,0 $0,0 $99,7 $1.287,7 $330,0 $0,0 $98,0 $0,0 $74,5 $0,0 $10,6 $146,8 $1.136,3 $0,0 $107,6 $1.243,9 $330,0 $0,0 $98,0 $0,0 $74,5 $0,0 $10,6 $146,8 $1.080,4 $0,0 $116,2 $1.196,6 $330,0 $0,0 $98,0 $0,0 $74,5 $0,0 $10,6 $146,8 $1.020,0 $0,0 $125,5 $1.145,5 $330,0 $0,0 $98,0 $0,0 $74,5 $0,0 $10,6 $146,8 $954,8 $0,0 $135,6 $1.090,4 $330,0 $0,0 $98,0 $0,0 $74,5 $0,0 $10,6 $146,8 $884,4 $0,0 $146,4 $1.030,8 $330,0 $0,0 $98,0 $0,0 $74,5 $0,0 $10,6 $146,8 $808,3 $0,0 $158,2 $966,5 $330,0 $0,0 $98,0 $0,0 $72,6 $0,0 $10,4 $149,0 $726,2 $0,0 $170,8 $897,0 $330,0 $0,0 $98,0 $0,0 $68,7 $0,0 $9,8 $153,4 $635,3 $0,0 $184,5 $819,8 $323,2 $0,0 $98,0 $0,0 $61,7 $0,0 $8,8 $154,7 $532,7 $0,0 $199,2 $731,9 $316,5 $0,0 $98,0 $0,0 $55,3 $0,0 $7,9 $155,3 $420,6 $0,0 $215,2 $635,7 $316,5 $0,0 $98,0 $0,0 $51,8 $0,0 $7,4 $159,3 $298,9 $0,0 $232,4 $531,3 $298,2 $0,0 $98,0 $0,0 $44,5 $0,0 $6,4 $149,4 $163,5 $0,0 $251,0 $414,5 $67,7 $122,3 $23,1 $74,9 $13,3 $11,8 $1,9 $29,4 $27,2 $35,6 $271,0 $298,3 $0,0 $160,1 $0,0 $98,0 $0,0 $15,4 $0,0 $0,0 $0,0 $46,7 $257,1 $257,1 $0,0 $160,1 $0,0 $98,0 $0,0 $15,4 $0,0 $0,0 $0,0 $46,7 $231,0 $231,0 $0,0 $160,1 $0,0 $98,0 $0,0 $15,4 $0,0 $0,0 $0,0 $46,7 $202,8 $202,8 $0,0 $160,1 $0,0 $98,0 $0,0 $15,4 $0,0 $0,0 $0,0 $46,7 $172,4 $172,4 $0,0 $160,1 $0,0 $98,0 $0,0 $15,4 $0,0 $0,0 $0,0 $46,7 $139,5 $139,5 $0,0 $160,1 $0,0 $98,0 $0,0 $15,4 $0,0 $0,0 $0,0 $46,7 $104,0 $104,0 $0,0 $160,1 $0,0 $98,0 $0,0 $15,4 $0,0 $0,0 $0,0 $46,7 $65,6 $65,6 $0,0 $89,7 $0,0 $54,9 $0,0 $8,6 $0,0 $0,0 $0,0 $26,2 $24,2 $24,2 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0

VAN del Proyecto, Incluyendo Costos Capitales Costo Capital Planta $M Costo Capital Mina $M Valor Actual Ao 0 $M $800,0 $105,0 $737,230

Table 6.5B - Mine planning and financial analysis model - summary.

1999 Alimentacin Planta kt Ley de Corte Ley Promedio Planta Cu Producido - Planta - kt Cu Producido Acum. - Planta - kt Mineral en Stockpiles - kt Cu en Stockpiles - kt Ley Promedio Stockpiles Ley Total Stockpile Mineral Acum. en Stockpiles - kt Cu Acum. en Stockpiles - kt Mineral en Stockpile Econmico - kt Cu en Stockpile Econmico - kt Ley Promedio Stockpile Econmico Ley Total Stockpile Econmico Mineral Acum. en Stockpile Econmico - kt Cu Acum. en Stockpile Econmico - kt Mineral Extrado del Stockpile Econmico - kt Cu Extrado del Stockpile Econmico - kt Mineral en Stockpile con Baja Ley - kt Cu en Stockpile con Baja Ley - kt Ley Promedio en Stockpile con Baja Ley Ley Total en Stockpile con Baja Ley Mineral Acum. en Stockpile con Baja Ley - kt Cu Acum.en Stockpile con Baja Ley - kt Mineral Total Acum.- kt Estril / Mineral t/t Estril en Botadero - kt Capacidad Requerida Mina - kt Mineral Remanente en el Pit - kt Estril Remanente - kt new capital cost capital nuevo costo Flujos de Caja Ingreso de Ventas ($M) Ingreso de Ventas de Stockpiles ($M) Costo de Proceso ($M) Costo de Proceso de Stockpile ($M) Costo Mina ($M) Costo Rehandle ($M) Reemplazo de Costo Capital, Mina y Planta ($M) Ingreso Operacional Neto ($M) Valor Actual sin Recuperacin ($M) Ingreso Operacional Neto de Stockpile ($M) Valor Actual de Stockpile Econmico ($M) Valor Actual Incluyendo Stockpile Econmico ($M) VAN del Proyecto, Incluyendo Costos Capitales Costo Capital Planta $M Costo Capital Mina $M Valor Actual Ao 0 $M 2000 28,000 0.986 1.405 393 393 24,549 161.6 0.658 0.658 24,549 162 21,425 150.1 0.701 0.701 21,425 150 0 0 3,125 11.5 0.367 0.367 3,125 11 52,549 0.38 19,969 72,518 887,008 1,231,531 84.35 72,517.74 $366.1 $0.0 $98.0 $0.0 $50.8 $0.0 $7.3 $210.1 $1,727.4 $0.0 $46.2 $1,773.55661 2001 28,000 0.986 1.405 393 787 24,549 161.6 0.658 0.658 49,098 323 21,425 150.1 0.701 0.701 42,849 300 0 0 3,125 11.5 0.367 0.367 6,249 23 2022 28,000 0.520 1.144 320 8,212 3,784 15.3 0.405 0.567 288,526 1,635 1,894 8.4 0.442 0.614 233,079 1,431 0 0 1,890 6.9 0.367 0.367 55,447 203 2023 6,613 0.410 1.100 73 8,285 418 1.5 0.367 0.562 267,557 1,505 0 0.0 0.000 0.614 211,692 1,300 21,387 131 418 1.5 0.367 0.367 55,865 205 2024 0 0.376 1.066 0 8,285 0 0.0 0.330 0.556 239,557 1,333 0 0.0 0.000 0.614 183,692 1,128 28,000 172 0 0.0 0.330 0.367 55,865 205 2025 0 0.376 1.066 0 8,285 0 0.0 0.330 0.549 211,557 1,161 0 0.0 0.000 0.614 155,692 956 28,000 172 0 0.0 0.330 0.367 55,865 205 2026 0 0.376 1.066 0 8,285 0 0.0 0.330 0.539 183,557 989 0 0.0 0.000 0.614 127,692 784 28,000 172 0 0.0 0.330 0.367 55,865 205 2027 0 0.376 1.066 0 8,285 0 0.0 0.330 0.525 155,557 817 0 0.0 0.000 0.614 99,692 612 28,000 172 0 0.0 0.330 0.367 55,865 205 2028 0 0.376 1.066 0 8,285 0 0.0 0.330 0.506 127,557 645 0 0.0 0.000 0.614 71,692 440 28,000 172 0 0.0 0.330 0.367 55,865 205 2029 0 0.376 1.066 0 8,285 0 0.0 0.330 0.475 99,557 473 0 0.0 0.000 0.614 43,692 268 28,000 172 0 0.0 0.330 0.367 55,865 205 2030 0 0.376 1.066 0 8,285 0 0.0 0.330 0.421 71,557 301 0 0.0 0.000 0.614 15,692 96 28,000 172 0 0.0 0.330 0.367 55,865 205 2031 0 0.376 1.066 0 8,285 0 0.0 0.330 0.367 55,865 205 0 0.0 0.000 0.614 0 0 15,692 96 0 0.0 0.330 0.367 55,865 205 2032 0 0.376 1.066 0 8,285 0 0.0 0.330 0.367 55,865 205 0 0.0 0.000 0.614 0 0 0 0 0 0.0 0.330 0.367 55,865 205

105,098 932,526 939,557 939,557 939,557 939,557 939,557 939,557 939,557 939,557 939,557 939,557 0.55 1.00 1.70 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 1.00 28,902 31,784 11,935 0 0 0 0 0 0 0 0 0 81,451 63,569 40,353 28,000 28,000 28,000 28,000 28,000 28,000 28,000 15,692 0 834,459 7,031 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1,202,629 11,935 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 10.39 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 81,451.08 106,454.69 106,454.69 106,454.69 106,454.69 106,454.69 106,454.69 106,454.69 106,454.69 106,454.69 106,454.69 106,454.69 $366.1 $0.0 $98.0 $0.0 $57.0 $0.0 $8.1 $203.0 $1,655.5 $0.0 $49.9 $1,705.3 $298.2 $0.0 $98.0 $0.0 $44.5 $0.0 $6.4 $149.4 $163.5 $0.0 $251.0 $414.5 $67.7 $122.3 $23.1 $74.9 $13.3 $11.8 $1.9 $29.4 $27.2 $35.6 $271.0 $298.3 $0.0 $160.1 $0.0 $98.0 $0.0 $15.4 $0.0 $0.0 $0.0 $46.7 $257.1 $257.1 $0.0 $160.1 $0.0 $98.0 $0.0 $15.4 $0.0 $0.0 $0.0 $46.7 $231.0 $231.0 $0.0 $160.1 $0.0 $98.0 $0.0 $15.4 $0.0 $0.0 $0.0 $46.7 $202.8 $202.8 $0.0 $160.1 $0.0 $98.0 $0.0 $15.4 $0.0 $0.0 $0.0 $46.7 $172.4 $172.4 $0.0 $160.1 $0.0 $98.0 $0.0 $15.4 $0.0 $0.0 $0.0 $46.7 $139.5 $139.5 $0.0 $160.1 $0.0 $98.0 $0.0 $15.4 $0.0 $0.0 $0.0 $46.7 $104.0 $104.0 $0.0 $160.1 $0.0 $98.0 $0.0 $15.4 $0.0 $0.0 $0.0 $46.7 $65.6 $65.6 $0.0 $89.7 $0.0 $54.9 $0.0 $8.6 $0.0 $0.0 $0.0 $26.2 $24.2 $24.2 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0 $0.0

$800.0 $105.0 $737.2

Tabla 6.5B - Planificacin Minera y Modelo de Anlisis Financiero - Resumen

Tabla 6.6A - Resultados financieros Vs. tamao planta, con un precio de cobre de $.90, 8% de inters y ley de corte con ingreso cero
Leyes de corte con cero ingreso Capacidad Planta (tpd) Capacidad Mina (tpd) Capacidad Mina (kt/yr) Capital Planta Capital Mina VP Flujo Mineral VAN Proyecto 40.000 60.000 80.000 100.000 120.000 140.000 160.000 180.000 200.000 54.597 84.531 114.870 146.628 185.278 221.287 258.305 307.012 354.533 19.109 29.586 40.204 51.320 64.847 77.450 90.407 107.454 124.087 $400,0 $600,0 $800,0 1000 $1.200,0 $1.400,0 $1.600,0 $1.800,0 $2.000,0 $28,4 $46,9 $66,4 86,281 $106,8 $127,1 $147,8 $168,2 $189,7 $856,3 $1.216,0 $1.522,1 $1.778,2 $1.989,3 $2.169,6 $2.319,4 $2.450,2 $2.557,8 $364,4 $479,0 $543,0 $560,2 $535,2 $481,9 $399,8 $300,6 $178,7

Tabla 6.6B - Resultados financieros Vs. tamao planta, con un precio de cobre de $.90, 8% inters y leyes de corte con cero ingreso optimizadas
Leyes de corte optimizadas Capacidad Planta (tpd) Capacidad Mina (tpd) Capacidad Mina (kt/yr) Capital Planta Capital Mina VP Flujo Mineral VAN Proyecto 40.000 60.000 80.000 100.000 120.000 140.000 160.000 180.000 200.000 104.347 162.902 227.288 269.104 315.400 402.097 452.769 454.033 574.978 36.522 57.016 79.551 94.186 110.390 140.734 158.469 158.912 201.242 $400,0 $600,0 $800,0 $1.000,0 $1.200,0 $1.400,0 $1.600,0 $1.800,0 $2.000,0 $54,3 $82,8 $105,0 $128,2 $147,8 $175,5 $193,3 $213,2 $235,3 $1.080,4 $1.473,3 $1.773,6 $2.016,6 $2.208,1 $2.371,7 $2.500,1 $2.610,1 $2.709,5 $546,0 $681,4 $737,2 $739,0 $696,7 $620,5 $521,6 $403,6 $273,5

Tabla 6.7 - Plan Minero con Capacidad ptima de la Planta y Programa de Ley de Corte
Capacidad Costo Flotacin $/ton $3,50 Costo Mina $/ton $0,70 Precio Cobre $/Lb. $0,90 Valor de 1% Cu $ $9,31 Ley de Corte cero ingreso %Cu 0,376 Costo Rehandle $/ton $0,55 Mineral total Estril total en el modelo en el modelo kt 939.557 kt 1.251.500 Tasa Descuento % 0,08 0,926 Factor Descuento Recuperacin Costo Capital $/ton $0,10 Costo Capital Mina Factor 1,1631

Tabla 6.7 - Plan minero con capacidad ptima de la planta y programa de ley de corte

Planta tpd 100.000

1999 Alimentacin Planta kt Ley de Corte Ley Promedio Planta Cu Producido - Planta - kt Cu Producido Acum. - Planta - kt

2000 35.000 0,860 1,333 467 467

2001 35.000 0,921 1,364 477 944

2002 35.000 0,921 1,364 477 1.422

2003 35.000 0,860 1,333 467 1.888

2004 35.000 0,820 1,290 451 2.340

2005 35.000 0,780 1,266 443 2.783

2006 35.000 0,740 1,240 434 3.217

2007 35.000 0,740 1,240 434 3.651

2008 35.000 0,740 1,240 434 4.085

2009 35.000 0,740 1,240 434 4.519

2010 35.000 0,740 1,240 434 4.953

2011 35.000 0,740 1,240 434 5.387

2012 35.000 0,740 1,240 434 5.821

2013 35.000 0,740 1,240 434 6.255

2014 35.000 0,740 1,240 434 6.689

2015 35.000 0,740 1,240 434 7.123

2016 35.000 0,690 1,214 425 7.547

2017 35.000 0,601 1,169 409 7.957

2018 35.000 0,520 1,144 400 8.357

2019 10.180 0,410 1,100 112 8.469

2020 0 0,376 1,066 0 8.469

2021 0 0,376 1,066 0 8.469

2022 0 0,376 1,066 0 8.469

2023 0 0,376 1,066 0 8.469

2024 0 0,376 1,066 0 8.469

2025 0 0,376 1,066 0 8.469

2026 0 0,376 1,066 0 8.469

Mineral en Stockpiles - kt Cu en Stockpiles - kt Ley Promedio Stockpiles Ley Total Stockpile Mineral Acum. en Stockpiles - kt Cu Acum. en Stockpiles - kt

21.507 130,0 0,605 0,605 21.507 130

25.198 158,2 0,628 0,617 46.705 288

25.198 158,2 0,628 0,621 71.903 446

21.507 130,0 0,605 0,617 93.411 576

16.710 94,6 0,566 0,609 110.121 671

14.285 77,4 0,542 0,602 124.405 748

11.860 60,8 0,513 0,594 136.266 809

11.860 60,8 0,513 0,587 148.126 870

11.860 60,8 0,513 0,582 159.986 931

11.860 60,8 0,513 0,577 171.846 992

11.860 60,8 0,513 0,573 183.706 1.053

11.860 60,8 0,513 0,569 195.566 1.113

11.860 60,8 0,513 0,566 207.426 1.174

11.860 60,8 0,513 0,563 219.286 1.235

11.860 60,8 0,513 0,561 231.146 1.296

11.860 60,8 0,513 0,558 243.006 1.357

9.647 46,6 0,483 0,555 252.654 1.403

6.349 27,3 0,430 0,552 259.003 1.431

4.730 19,1 0,405 0,550 263.733 1.450

644 2,4 0,367 0,544 239.557 1.304

0 0,0 0,330 0,535 204.557 1.094

0 0,0 0,330 0,522 169.557 885

0 0,0 0,330 0,502 134.557 676

0 0,0 0,330 0,468 99.557 466

0 0,0 0,330 0,398 64.557 257

0 0,0 0,330 0,367 55.865 205

0 0,0 0,330 0,367 55.865 205

Mineral en Stockpile Econmico - kt Cu en Stockpile Econmico - kt Ley Promedio Stockpile Econmico Ley Total Stockpile Econmico Mineral Acum. en Stockpile Econmico - kt Cu Acum. en Stockpile Econmico - kt Mineral Extrado del Stockpile Econmico - kt Cu Extrado del Stockpile Econmico - kt

18.148 117,7 0,649 0,649 18.148 118 0 0

21.619 145,1 0,671 0,661 39.766 263 0 0

21.619 145,1 0,671 0,664 61.385 408 0 0

18.148 117,7 0,649 0,661 79.532 526 0 0

13.636 83,3 0,611 0,654 93.168 609 0 0

11.354 66,6 0,587 0,646 104.522 675 0 0

9.074 50,6 0,558 0,639 113.596 726 0 0

9.074 50,6 0,558 0,633 122.670 777 0 0

9.074 50,6 0,558 0,628 131.744 827 0 0

9.074 50,6 0,558 0,623 140.817 878 0 0

9.074 50,6 0,558 0,619 149.891 929 0 0

9.074 50,6 0,558 0,616 158.965 979 0 0

9.074 50,6 0,558 0,613 168.039 1.030 0 0

9.074 50,6 0,558 0,610 177.113 1.080 0 0

9.074 50,6 0,558 0,607 186.187 1.131 0 0

9.074 50,6 0,558 0,605 195.261 1.182 0 0

6.993 36,8 0,527 0,602 202.253 1.218 0 0

3.890 18,3 0,471 0,600 206.144 1.237 0 0

2.368 10,5 0,442 0,598 208.512 1.247 0 0

0 0,0 0,000 0,598 183.692 1.099 24.820 148

0 0,0 0,000 0,598 148.692 889 35.000 209

0 0,0 0,000 0,598 113.692 680 35.000 209

0 0,0 0,000 0,598 78.692 471 35000 209

0 0,0 0,000 0,598 43.692 261 35.000 209

0 0,0 0,000 0,598 8.692 52 35.000 209

0 0,0 0,000 0,598 0 0 8.692 52

0 0,0 0,000 0,598 0 0 0 0

Mineral en Stockpile con Baja Ley - kt Cu en Stockpile con Baja Ley - kt Ley Promedio en Stockpile con Baja Ley Ley Total en Stockpile con Baja Ley Mineral Acum. en Stockpile con Baja Ley - kt Cu Acum.en Stockpile con Baja Ley - kt

3.360 12,3 0,367 0,367 3.360 12

3.579 13,1 0,367 0,367 6.939 25

3.579 13,1 0,367 0,367 10.518 39

3.360 12,3 0,367 0,367 13.878 51

3.075 11,3 0,367 0,367 16.953 62

2.930 10,7 0,367 0,367 19.883 73

2.786 10,2 0,367 0,367 22.670 83

2.786 10,2 0,367 0,367 25.456 93

2.786 10,2 0,367 0,367 28.242 104

2.786 10,2 0,367 0,367 31.028 114

2.786 10,2 0,367 0,367 33.815 124

2.786 10,2 0,367 0,367 36.601 134

2.786 10,2 0,367 0,367 39.387 144

2.786 10,2 0,367 0,367 42.173 155

2.786 10,2 0,367 0,367 44.960 165

2.786 10,2 0,367 0,367 47.746 175

2.655 9,7 0,367 0,367 50.401 185

2.459 9,0 0,367 0,367 52.859 194

2.362 8,7 0,367 0,367 55.221 203

644 2,4 0,367 0,367 55.865 205

0 0,0 0,330 0,367 55.865 205

0 0,0 0,330 0,367 55.865 205

0 0,0 0,330 0,367 55.865 205

0 0,0 0,330 0,367 55.865 205

0 0,0 0,330 0,367 55.865 205

0 0,0 0,330 0,367 55.865 205

0 0,0 0,330 0,367 55.865 205

Mineral Total Acum.- kt Estril / Mineral t/t Estril en Botadero - kt Capacidad Requerida Mina - kt Mineral Remanente en el Pit - kt Estril Remanente - kt new capital cost

56.507 0,38 21.473 77.980 883.050 1.230.027 90,70 77.980,24

116.705 0,55 33.109 93.307 822.852 1.196.918 17,83 93.306,77

176.903 0,85 51.074 111.272 762.654 1.145.844 20,90 111.271,93

233.411 1,12 63.200 119.707 706.146 1.082.644 9,81 119.707,30

285.121 1,39 71.796 123.507 654.436 1.010.848 4,42 123.506,50

334.405 1,55 76.391 125.676 605.152 934.457 2,52 125.675,68

381.266 1,70 79.662 126.522 558.291 854.795 0,98 126.522,26

428.126 1,70 79.662 126.522 511.431 775.133 0,00 126.522,26

474.986 1,70 79.662 126.522 464.571 695.471 0,00 126.522,26

521.846 1,70 79.662 126.522 417.711 615.808 0,00 126.522,26

568.706 1,70 79.662 126.522 370.851 536.146 0,00 126.522,26

615.566 1,70 79.662 126.522 323.991 456.484 0,00 126.522,26

662.426 1,70 79.662 126.522 277.131 376.822 0,00 126.522,26

709.286 1,70 79.662 126.522 230.271 297.160 0,00 126.522,26

756.146 1,63 76.382 123.242 183.411 220.778 0,00 126.522,26

803.006 1,42 66.541 113.401 136.551 154.236 0,00 126.522,26

847.654 1,28 57.149 101.796 91.903 97.088 0,00 126.522,26

889.003 1,14 47.138 88.487 50.554 49.950 0,00 126.522,26

928.733 1,000000 39.730 79.461 10.824 10.220 0,00 126.522,26

939.557 0,944173 10.220 45.863 0 0 0,00 126.522,26

939.557 1,00 0 35.000 0 0 0,00 126.522,26

939.557 1,00 0 35.000 0 0 0,00 126.522,26

939.557 1,00 0 35.000 0 0 0,00 126.522,26

939.557 1,00 0 35.000 0 0 0,00 126.522,26

939.557 1,00 0 35.000 0 0 0,00 126.522,26

939.557 1,00 0 8.692 0 0 0,00 126.522,26

939.557 1,00 0 0 0 0 0,00 126.522,26

Flujos de Caja Ingreso de Ventas ($M) Ingreso de Ventas de Stockpiles ($M) Costo de Proceso ($M) Costo de Proceso de Stockpile ($M) Costo Mina ($M) Costo Rehandle ($M) Reemplazo de Costo Capital, Mina y Planta ($M) Ingreso Operacional Neto ($M) Valor Actual sin Recuperacin ($M) Ingreso Operacional Neto de Stockpile ($M) Valor Actual de Stockpile Econmico ($M) Valor Actual Incluyendo Stockpile Econmico ($M) $434,4 $0,0 $122,5 $0,0 $54,6 $0,0 $7,8 $249,6 $1.961,2 $0,0 $55,4 $2.016,6 $444,5 $0,0 $122,5 $0,0 $65,3 $0,0 $9,3 $247,4 $1.868,6 $0,0 $59,8 $1.928,4 $444,5 $0,0 $122,5 $0,0 $77,9 $0,0 $11,1 $233,0 $1.770,7 $0,0 $64,6 $1.835,3 $434,4 $0,0 $122,5 $0,0 $83,8 $0,0 $12,0 $216,2 $1.679,4 $0,0 $69,8 $1.749,1 $420,2 $0,0 $122,5 $0,0 $86,5 $0,0 $12,4 $198,9 $1.597,5 $0,0 $75,4 $1.672,9 $412,5 $0,0 $122,5 $0,0 $88,0 $0,0 $12,6 $189,4 $1.526,4 $0,0 $81,4 $1.607,8 $404,0 $0,0 $122,5 $0,0 $88,6 $0,0 $12,7 $180,3 $1.459,1 $0,0 $87,9 $1.547,0 $404,0 $0,0 $122,5 $0,0 $88,6 $0,0 $12,7 $180,3 $1.395,5 $0,0 $95,0 $1.490,5 $404,0 $0,0 $122,5 $0,0 $88,6 $0,0 $12,7 $180,3 $1.326,8 $0,0 $102,6 $1.429,4 $404,0 $0,0 $122,5 $0,0 $88,6 $0,0 $12,7 $180,3 $1.252,7 $0,0 $110,8 $1.363,4 $404,0 $0,0 $122,5 $0,0 $88,6 $0,0 $12,7 $180,3 $1.172,6 $0,0 $119,6 $1.292,2 $404,0 $0,0 $122,5 $0,0 $88,6 $0,0 $12,7 $180,3 $1.086,1 $0,0 $129,2 $1.215,3 $404,0 $0,0 $122,5 $0,0 $88,6 $0,0 $12,7 $180,3 $992,7 $0,0 $139,5 $1.132,2 $404,0 $0,0 $122,5 $0,0 $88,6 $0,0 $12,7 $180,3 $891,8 $0,0 $150,7 $1.042,4 $404,0 $0,0 $122,5 $0,0 $86,3 $0,0 $12,3 $182,9 $782,8 $0,0 $162,7 $945,5 $404,0 $0,0 $122,5 $0,0 $79,4 $0,0 $11,3 $190,8 $662,5 $0,0 $175,8 $838,2 $395,6 $0,0 $122,5 $0,0 $71,3 $0,0 $10,2 $191,6 $524,7 $0,0 $189,8 $714,5 $381,0 $0,0 $122,5 $0,0 $61,9 $0,0 $8,8 $187,8 $375,0 $0,0 $205,0 $580,0 $372,8 $0,0 $122,5 $0,0 $55,6 $0,0 $7,9 $186,7 $217,3 $0,0 $221,4 $438,7 $104,2 $138,2 $35,6 $86,9 $14,7 $13,7 $2,1 $51,8 $47,9 $37,7 $239,1 $287,0 $0,0 $194,9 $0,0 $122,5 $0,0 $19,3 $0,0 $0,0 $0,0 $53,2 $220,6 $220,6 $0,0 $194,9 $0,0 $122,5 $0,0 $19,3 $0,0 $0,0 $0,0 $53,2 $185,0 $185,0 $0,0 $194,9 $0,0 $122,5 $0,0 $19,3 $0,0 $0,0 $0,0 $53,2 $146,7 $146,7 $0,0 $194,9 $0,0 $122,5 $0,0 $19,3 $0,0 $0,0 $0,0 $53,2 $105,3 $105,3 $0,0 $194,9 $0,0 $122,5 $0,0 $19,3 $0,0 $0,0 $0,0 $53,2 $60,5 $60,5 $0,0 $48,4 $0,0 $30,4 $0,0 $4,8 $0,0 $0,0 $0,0 $13,2 $12,2 $12,2 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0 $0,0

VAN del Proyecto, Incluyendo Costos Capitales Costo Capital Planta $M Costo Capital Mina $M Valor Actual Ao 0 $M $1.000,0 $128,2 $739,0