INJEO

PEQUENOS AJUSTES E MELHORIAS PODEM RENDER MUITO NA INJEO

O transformador pode ganhar at 20%, entre aumento de produo, reduo de refugos e melhoria na qualidade do produto final
Marcos Cardenal

Elevar a produtividade na moldagem por injeo depende de vrios fatores, que podem ser otimizados com simples ajustes ou investimentos em melhorias. Por
exemplo: qualquer pequeno ganho no tempo de ciclo pode significar muito ao final de um ms de produo de itens de alta escala, como embalagens, onde o molde praticamente no sai da mquina. No caso de artigos de baixa tiragem, pequenos ganhos podem no ter muita repercusso. De qualquer maneira, a produo de peas por injeo que ainda no passou por um processo de otimizao pode obter um ganho de at 20%, entre aumento de produo, reduo do refugo, melhora na qualidade e economia de energia, seguindo as orientaes descritas neste artigo. A otimizao deve ser feita passo a passo, um item de cada vez, respeitando intervalo mnimo de cinco ciclos entre as alteraes de regulagens, para que o processo se estabilize. Os novos valores devem ser anotados e comparados com os originais, para acompanhar a evoluo e servirem de parmetros para o processo de otimizao. Este artigo trata principalmente da mquina injetora j em operao, mas tambm avalia rapidamente os outros itens que influem na otimizao. Influncias Os principais itens com relao direta com a produtividade so as resinas, o molde, a geometria da pea e a prpria injetora. Uma das principais caractersticas da matria-prima com reflexos na produtividade e que os fabricantes tem melhorado constantemente , a fluidez. Com ndices mais elevados, o material flui melhor para dentro do molde, possibilitando injeo mais rpida com menor consumo de energia. Verifique junto ao seu fornecedor a possibilidade de adquirir matria-prima com as mesmas caractersticas da que esta sendo utilizada, porm com maior fluidez. No caso dos moldes, das vrias melhorias na sua construo, as que mais influem na produtividade so o uso de cmaras quentes e sistemas de refrigerao otimizados. Como o investimento relativamente alto, a utilizao depende do numero de peas a serem produzidas. Existem empresas especializadas, com programas de computador apropriados para avaliar o custo/benefcio, e indicar quando o investimento passa a ser vantajoso. Outro item importante a geometria da pea, que pode ser otimizada mesmo em moldes existentes. A ttulo de exemplo, as reas de acmulo de material sem uma necessidade especfica s servem para aumentar o tempo de resfriamento e, por conseqncia, o ciclo, alm de consumir mais material. Vale revisar o projeto com o objetivo de diminuir o peso da pea, principalmente levando em conta que novas matrias primas possibilitam as mesmas caractersticas mecnicas com paredes mais finas. J a injetora constitui o objetivo principal deste artigo. A mquina deve ser escolhida conforme as exigncias da pea a ser moldada, levando em conta a fora de fechamento, o tamanho do molde e a capacidade de injeo. Moldes de pequeno porte em mquinas grandes desperdcio de energia e de mquina. A seguir indicamos os principais itens na regulagem de uma injetora que podem sem otimizados. Na maioria dos casos, se consegue as melhorias apenas ajustando as regulagens da injetora, sem nenhum custo. Tambm sugerimos melhorias no equipamento, com investimentos de valor acessvel. Tudo vai depender, no entanto, do nmero de peas a serem produzidas, ou seja a relao custo/benefcio. Temperatura Um dos itens mais importantes o ajuste correto da temperatura de processamento da matria prima: se for baixa, o material no ser totalmente plastificado, e se for alta, pode degradar. Ao contrrio do que se imagina, a maior parte da temperatura para plastificao da matria-prima no fornecida pelas resistncias do cilindro, e sim pelo calor gerado na frico da rosca durante a dosagem. As resistncias servem para a partida e para manter os valores dentro dos parmetros desejados. A quantidade de zonas de plastificao de uma injetora esta associada ao tamanho da unidade de injeo: quanto maior, mais zonas. Porm, independente da quantidade de zonas de plastificao que a mquina possua, podemos dividir o aquecimento do cilindro em basicamente trs fases: alimentao, plastificao e bico. A temperatura na zona de alimentao deve ser um pouco mais baixa para que o material no plastifique na entrada do cilindro, impedindo o fluxo. Nesta regio existe um anel de circulao de gua, para que altas temperaturas no cheguem at o p do funil. Algumas injetoras possibilitam o controle de temperatura da gua neste ponto. Nas zonas de plastificao, o ideal seguir a temperatura indicada pelo fabricante da matria-prima. Problema muito comum, os termopares que medem a temperatura muitas vezes no esto calibrados, indicando temperatura diferente da qual a matria-prima realmente se encontra. Outro problema consiste na oscilao de temperatura devido a controladores (pirmetros) antigos ou defeituosos. Se o equipamento que voc utiliza apresenta problemas no controle e na estabilizao da temperatura, recomendvel um oramento para avaliar a substituio por controladores modernos, com acionamento por rels de estado slido no lugar dos tradicionais contatores, e termopares mais precisos e confiveis. Houve uma grande evoluo na eletrnica destes equipamentos a custos compensadores. No bico, o ideal que a temperatura se mantenha uniforme, temperaturas elevadas podem degradar a matria prima e fazer com que o bico babe. No aconselhvel o uso de controladores que funcionam por tempo, ou seja, sem uso de termopares. Tambm se recomenda o uso de termopares com blindagem ou capa para que o mesmo no se danifique caso fique cheio de material. Existem fabricantes de resistncias que fornecem o termopar j integrado resistncia do bico. Se a temperatura do molde for alta e possuir aquecimento, use placas de isolamento trmico entre o molde e as placas da mquina. Esta medida resulta em estabilidade trmica no molde e economia de energia. A temperatura da matria prima e do molde devem estar estabilizadas e servirem de base para os prximos passos de otimizao.

Divulgao

Injetora equipada com servo-motor na dosagem e bico valvulado Plastificao O ajuste ideal para a velocidade de dosagem, regular de tal maneira que coincidida com o final do tempo de resfriamento. A dosagem no deve comprometer o tempo de ciclo, se for muito maior que o tempo de resfriamento pode ser vantajoso equipar a injetora com bico valvulado e acionamento independente, para que durante a abertura e o fechamento a dosagem continue atuando simultaneamente. O valor da contra-presso durante a dosagem depende principalmente do tipo do material a ser utilizado. Um valor para referncia em torno de 3 10 bar. Uma contrapresso muito baixa pode causar inconsistncia nas peas e um valor muito alto pode aumentar a temperatura da matria prima devido ao aumento da frico. Divulgao

Tambm comum o uso da contra-presso para melhorar o homogeneizao do material na plastificaco, porm este recurso pode retardar muito o tempo de dosagem, elevar a temperatura e degradar o material. Neste caso pode ser vantagem a substituio da rosca standard por outra com zona de mistura.

Rosca com zona de mistura Uma dica: Usar a descompresso 1 (se a injetora possuir este recurso) antes de dosar, no final do recalque. Essa iniciativa permite um alvio da presso na ponta da rosca e previne eventual quebra da mesma. A descompresso 2 serve para que, ao final da dosagem, a rosca volte alguns milmetros e evite que o bico babe. Este recurso deve ser usado com cuidado, pois pode haver entrada de ar no material plastificado. Injeo Durante a fase de injeo muito importante controlar a velocidade na qual o material entra no molde. Nas injetoras modernas existem dispositivos que garantem que a presso de injeo seja apenas suficiente para manter a velocidade de injeo dentro dos valores solicitados. Porm, em equipamentos mais antigos, sem este recurso, a presso de injeo deve ser regulada alta o suficiente para que no haja uma limitao da velocidade por falta de presso. A velocidade de injeo para termoplsticos, na maioria das aplicaes, deve ser ajustada para a maior possvel. Com velocidade de injeo alta haver menos resistncia para o material fluir, a cavidade pode ser preenchida mais facilmente, o aspecto superficial da pea melhor, as linhas de juno ficam mais fortes e o ciclo menor. importante que o molde tenha sadas suficientes para gases, pois se no houver, a compresso do ar dentro do molde elevar a temperatura, podendo causar queima ou degradao do material. Estas sadas de gases devem ser inspecionadas com freqncia para que no fiquem obstrudas.

Recalque Como durante o resfriamento a pea sofre uma contrao volumtrica, a finalidade do recalque compensar essa contrao, evitando que a pea apresente rechupes. O ponto ideal para comutar da injeo para o recalque aps a cavidade estar completa, e pode ser feita por tempo, curso, presso hidrulica ou presso interna na cavidade do molde. A quantidade de material que fica na rosca para o recalque atuar chamada de almofada. A almofada deve conter material suficiente para compactar bem a pea. Um valor de referncia em torno de 10mm. Peas mal compactadas podem ser resultado de almofada muito baixa. Se na injeo o importante controlar a velocidade, no recalque controlar a presso. A presso do recalque deve ser o suficiente para compensar a contrao da pea, e valores altos podem provocar tenses na pea, dificultar a desmoldagem e at danificar o molde. O ideal que se regule no incio do processo, com valores ligeiramente mais baixos, aumentando gradativamente at o valor ideal. Nas injetoras modernas possvel escalonar os valores de presso de recalque de tal modo que, conforme a pea solidifica no interior do molde, a presso de recalque vai diminuindo. Este escalonamento evita que haja uma sobre-injeo e tambm diminui os efeitos de tenso na pea.

O tempo de recalque esta diretamente relacionado com a espessura da parede da pea, e deve ser suficiente para o canal de injeo ou a pea solidificar (depende do que ocorrer primeiro). Um modo de encontrar o tempo ideal de recalque atravs da pesagem de peas acabadas: quando no houver alterao no peso significa que o canal ou a pea solidificou. Um erro bastante comum continuar recalcando quando o canal de injeo j est solidificado. Neste caso o recalque no est mais atuando e a injetora, desperdiando energia e prolongando o ciclo. Recuo do bico O ideal que o bico trabalhe encostado no molde, sem movimentos, para reduzir o tempo de ciclo. Porm, conforme o molde ou o produto, isto no possvel, e nesses casos o curso de recuo deve ser regulado com valores entre 5 e 10mm, tomando o cuidado para que o bico no bata com fora na bucha do molde durante o avano. Resfriamento O tempo de resfriamento deve ser suficientemente longo para a pea solidificar e ser extrada sem deformaes. Esse tempo costuma ser um dos mais longos do ciclo de injeo e onde a otimizao consegue ganhos significativos na reduo do ciclo. muito importante o controle da temperatura da refrigerao do molde. As conexes Divulgao das mangueiras de gua da refrigerao ligadas erradas ou em srie consistem num problema clssico, provocando resfriamento irregular no molde. Outro problema o posicionamento das mangueiras: se elas no estiverem fixadas corretamente, pode acontecer que durante o movimento de fechar e abrir o molde, elas fiquem parcialmente ou totalmente dobradas, reduzindo o fluxo e at obstruindo temporariamente a passagem da gua no molde. O ideal verificar atentamente as sinalizaes do molde quanto Rotmetro para controle do fluxo de gua com termmetro entrada e sada da gua, usar mangueiras de boa qualidade, que no dobrem com facilidade, e rotmetros que medem a vazo e a temperatura da gua. Os dutos de passagem de gua interna no molde devem ser limpos periodicamente, para manter o fluxo e a troca trmica. Estas medidas ajudam muito para melhorar a refrigerao e reduzir o ciclo. Equipamentos de refrigerao velhos e ineficientes tambm podem prolongar o tempo de resfriamento. Vale analisar a troca por equipamentos modernos, mais eficientes e com menor consumo energtico, pois em boa parte dos casos, estes equipamentos se pagam com a reduo do tempo de ciclo. Divulgao

Abertura e extrao O curso de abertura do molde deve ser o mnimo suficiente para a pea ser extrada, qualquer medida superior contribui para o aumento do tempo de ciclo e desperdcio de energia. A velocidade de abertura, quando possvel, deve ser escalonada de modo que seja lenta no incio do curso, depois rpida, e finalmente lenta de novo, para que haja um amortecimento. Nas injetoras de ultima gerao as velocidades so calculadas automaticamente em funo do curso de abertura e peso do molde.

Abertura da placa suficiente para extrao da pea O molde deve ter um bom sistema de extrao, pois se a pea enrosca constantemente e o ciclo tem que ser interrompido para a retirada da pea, alm da perda de tempo, pode desestabilizar a regulagem da injetora. Divulgao

O curso de extrao deve ser suficiente para a retirada da pea do molde. Um erro comum consiste na regulagem do curso do extrator traseiro, deixando-o maior que o curso de extrao do molde. Assim, o pisto de extrao da injetora retorna por completo at o final do curso mecnico, utilizando um curso em que no h sua atuao no molde, aumentando desnecessariamente o tempo de ciclo.

Ajuste perfeito na altura das sapatas Para ciclos rpidos algumas injetoras podem ser equipadas opcionalmente com extrao simultnea com a abertura, ou seja, durante a abertura a extrao acionada e conforme a injetora vai abrindo, a pea extrada simultaneamente, eliminando o tempo de pausa e diminuindo o ciclo. Fechamento Uma vez que o curso de abertura j est regulado, o curso de fechamento passa a ser o mesmo, sendo necessrio apenas o escalonamento da velocidade de fechar; lento no inicio, rpido e lento novamente no final. O mais importante no fechamento a regulagem exata da proteo de molde. O curso deve ser regulado simulando uma falha na extrao (pea presa no molde). A presso de proteo deve ser a mnima possvel para evitar danos ao molde, sendo to sensvel quanto o sistema hidrulico permitir. O tempo de alarme da proteo de molde tambm muito importante e deve ser regulado com dcimos de segundo superior ao tempo que o fechamento utilizar durante o curso de proteo. Supondo-se, por exemplo, que o tempo durante o curso de proteo de molde seja de meio segundo, o tempo de alarme deve ser de aproximadamente 0,6 segundo, pois se durante este tempo a injetora no fechar, significa que algo esta impedindo o fechamento. Aps este tempo a injetora abre e acusa alarme. Uma dica para melhorar a eficincia da proteo de molde manter a injetora bem nivelada, com a altura da sapata da placa mvel regulada de tal maneira que a lubrificao faa um filme uniforme em volta do tirante. A boa lubrificao das guias do molde e dos tirantes da injetora tambm importante. A fora de travamento deve ser ajustada de tal maneira que no haja rebarba na pea. Foras de fechamento acima do necessrio s servem para desgastar a injetora e desperdiar energia. Com freqncia, as foras de fechamento so ajustadas acima do necessrio para compensar a falta de paralelismo do molde ou da mquina. Aqui tambm se faz necessria uma inspeo peridica no paralelismo do fechamento em conjunto com o nivelamento da injetora. Para que a otimizao seja um sucesso, importante tambm estar atento a outras fontes que podem influenciar e desestabilizar o processo de injeo, como a

secagem das resinas. A umidade atua sobre a qualidade superficial e mecnica da pea. A alimentao outro item importante, a falta de material pode interferir na estabilidade do processo. Alm disso, muitas vezes se procura oscilaes de processo na matria prima ou no funcionamento da injetora, quando o que realmente oscila o fornecimento de gua ou de energia, que difcil de diagnosticar. Tambm o fato de a injetora estar instalada prxima a uma porta que fechada e aberta constantemente pode influenciar no controle de temperatura. Aps a otimizao, surge a dvida de como controlar o processo de injeo para garantir a qualidade e a estabilidade, sendo comum o controle do dimensional ou do peso das peas acabadas por amostragem. Esses controles, alm demorados e dispendiosos, geram informaes retardatrias: ao receb-las, o transformador j produziu uma quantidade grande de refugo. Divulgao

O ideal efetuar o controle de qualidade na prpria mquina O princpio bsico o seguinte: uma vez atingido o nvel de qualidade, as condies de fabricao devem permanecer estveis, sobretudo velocidade de injeo, presso de recalque, temperatura da massa plstica e do molde. As mquinas modernas dispem de tabelas de qualidade onde possvel verificar esses dados em tempo real. Caso algum parmetro saia da tolerncia, a mquina pra de produzir e aciona um alarme para verificao imediata do problema, evitando refugos.

Sistema de monitoramento em rede Tambm possvel coletar os dados referentes ao processo por meio de disquete ou com o comando da mquina conectado em rede para fornecer relatrios de comprovao de qualidade e capacidade de produo. Caso o equipamento no disponha desse recurso, existem empresas especializadas na sua instalao. Divulgao

Independente do modelo ou ano de fabricao da injetora, de suma importncia mant-la em bom estado de conservao para a estabilidade do processo e aproveitamento mximo do equipamento. Abordaremos a seguir quatro itens para verificao peridica, fundamentais na durabilidade e o bom funcionamento da mquina.

Sistema de monitoramento em rede leo hidrulico Estudo recente, realizado na Alemanha pela Battenfeld, demonstrou que 70% dos problemas hidrulicos que causaram paradas de mquinas estavam relacionados com a contaminao do leo hidrulico, portanto, a filtragem peridica muito importante. Uma sugesto o uso de unidades filtrantes mveis, sistema bastante eficiente que pode ser utilizado com a injetora em funcionamento. No recomendamos o uso de unidades com filtros prensas. Tambm preciso ter cuidado especial com a qualidade do leo hidrulico, nos quesitos viscosidade, oxidao e contaminao por gua. Normalmente os grandes fornecedores fazem analise gratuitamente. Se houver variao nas caractersticas, na maioria dos casos, apenas uma aditivao suficiente para corrigir o problema. Divulgao

O controle de temperatura do leo hidrulico fundamental, pois eventuais variaes podem comprometer toda regulagem de velocidade e presso da injetora. Caso o equipamento no possua dispositivo de controle de temperatura do leo, a instalao vantajosa e de baixo custo. Composto de uma vlvula de controle do fluxo de gua montada na entrada do trocador de calor, termopar e controlador, o recurso garante que o leo hidrulico mantenha temperaturas em torno de 40 C.

Unidade de injeo com servo-vlvula A limpeza peridica no trocador de calor tambm contribui para a estabilizao de temperatura. Nivelamento A durabilidade das buchas das alavancas do fechamento e a sensibilidade da proteo de molde esto diretamente relacionadas com o nivelamento. Uma injetora desnivelada pode ter seu sistema mecnico de fechamento prematuramente desgastado e a sensibilidade da proteo de molde comprometida. Quando a injetora for nova ou trocada de local, o nivelamento deve ser feito antes de entrar em operao, e novamente aps um ms de funcionamento. Depois deve ser verificado a cada seis meses, pois o piso e as sapatas podem ceder com o passar do tempo. No nivelamento devem ser utilizadas barras usinadas e nvel de preciso, medida simples, que prolonga muito a durabilidade do sistema mecnico da injetora. Lubrificao Assim como o nivelamento, a lubrificao da injetora de suma importncia para o bom funcionamento, e sobretudo durabilidade. Os sistemas de

lubrificao variam conforme o modelo da mquina e fabricante, podendo ser a leo, graxa ou misto. Se a injetora que voc utiliza possui sistema de fechamento mecnico de joelhos e no tem um sistema de lubrificao automtico nas alavancas, pode ser vantajosa a instalao desse sistema, pois com certeza o dano provocado pela falta de lubrificao acarretar um custo superior ao do sistema automtico. Mesmo que a injetora possua um sistema automtico que monitora eventuais falhas, ainda assim Divulgao aconselhvel verificar se todos os pontos esto devidamente lubrificados semanalmente. A quantidade do leo, na maioria dos casos, determinada pelo operador, ajustando o intervalo e a durao da lubrificao. prefervel um intervalo de lubrificao menor e com uma quantidade menor de leo, a intervalos longos e quantidades maiores. De qualquer modo, uma simples inspeo visual na bandeja de apara do leo pode determinar se a quantidade de leo est sendo suficiente, leo com aspecto muito escuro pode significar que a quantidade Sistema mvel de filtragem esta sendo insuficiente. Quanto ao leo de lubrificao, existe hoje uma gama de produtos sintticos que, apesar de mais caros, duram mais e so mais eficientes. Consulte seu fornecedor e faa uma avaliao do custo/benefcio, que na maioria dos casos vantajoso. Painel eltrico A limpeza e principalmente a ventilao do armrio eltrico fundamental para o bom funcionamento do sistema eletro eletrnico. prefervel um sistema de circulao de ar no armrio eltrico do que ar condicionado que, devido condensao, pode gerar umidade no interior do painel. O uso de ventiladores com filtros barato e eficiente. Normalmente so instalados dois ventiladores nas extremidades do painel, com um deles puxando o ar para dentro do painel e o outro retirando o ar, proporcinando um fluxo continuo e circulao interna do ar. Vale destacar a importcia de o ventilador que succiona o ar para dentro do painel dispor de um filtro, e que o mesmo seja limpo semanalmente. A limpeza peridica do interior do armrio eltrico deve ser feita com um aspirador. Nunca use ar comprimido, pois alm de ser mido pode jogar sujeira dentro dos contatos. Graas ao desenvolvimento contnuo de novos materiais e novas aplicaes, existe um potencial de mercado muito grande para as indstrias de transformao de plsticos por injeo. Porm, a competitividade est forando as empresas a reduzirem custos e aumentar qualidade. Dentro desse quadro, sem dvida, a contnua otimizao do processo de injeo, aliada a um sistema de controle e manuteno preventiva do equipamento, constituem o melhor caminho para se produzir peas injetadas com melhor qualidade ao menor custo.