UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS Departamento de Engenharia Metalrgica e de Materiais

Soldabilidade de Algumas Ligas Metlicas

Prof. Paulo J. Modenesi

Janeiro de 2011

Soldabilidade de Algumas Ligas Metlicas 1. Soldabilidade: A American Welding Society (AWS) define soldabilidade como a capacidade de um material ser soldado nas condies de fabricao impostas por uma estrutura especfica projetada de forma adequada e de se comportar adequadamente em servio. Esta definio coloca pontos importantes como: o projeto adequado?, e as condies e o procedimento de soldagem? Uma definio alternativa, mais prtica, seria: a facilidade relativa com que uma solda satisfatria, que resulte em uma junta similar ao metal sendo soldado, pode ser produzida. A maioria das ligas metlicas so soldveis, mas, certamente, algumas so muito mais difceis de serem soldadas por um dado processo que outras. Por outro lado, o desempenho esperado para uma junta soldada depende fundamentalmente da aplicao a que esta se destina. Assim, para determinar a soldabilidade de um material, fundamental considerar o processo e procedimento de soldagem e a sua aplicao. Assim, importante conhecer bem o material sendo soldado, o projeto da solda e da estrutura e os requerimentos de servio (cargas, ambiente, etc). Com base nessas definies, para melhor determinar a soldabilidade, interessante fazer algumas suposies: 1. O metal base adequado para a aplicao desejada, isto , ele possui as propriedades adequadas e necessrias para resistir aos requerimentos da aplicao. 2. O projeto da estrutura soldada e de suas soldas adequado para o uso pretendido. Baseado nestas suposies, necessrio, ento, avaliar a prpria junta soldada. Idealmente, uma junta deveria apresentar resistncia mecnica, ductilidade, tenacidade, resistncias fadiga e corroso uniformes ao longo da solda e similares s propriedades do material adjacente. Na maioria dos casos, a produo de uma solda envolve o uso de calor e/ou deformao plstica, resultando em uma estrutura metalrgica diferente da do metal base. Soldas podem, tambm, apresentar descontinuidades como vazios, trincas, material incluso, etc. Trs tipos de problemas inter-relacionados devem ser considerados: 1. Problemas na zona fundida ou na zona termicamente afetada que ocorrem durante ou imediatamente aps a operao de soldagem, como poros, trincas de solidificao, trincas induzidas pelo hidrognio, perda de resistncia mecnica, etc. 2. Problemas na solda ou no material adjacente que ocorrem nas etapas de um processo de fabricao posteriores soldagem. Incluem, por exemplo, a quebra de componentes na regio da solda durante processos de conformao mecnica. 3. Problemas na solda ou no material adjacente que ocorrem em um certo momento durante o servio da estrutura soldada. Estes podem reduzir a eficincia da junta nas condies de servio e incluem, por exemplo, o aparecimento e a propagao de trincas por diversos fatores, problemas de corroso, fluncia, etc. Para se evitar estes problemas, importante conhecer as possveis complicaes que os materiais podem apresentar ao serem soldados, os fatores do material, do projeto e do procedimento de soldagem que as afetam e a sua influncia no comportamento em servio da estrutura soldada.

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2. Soldagem dos Aos: 2.1. Classificao dos Aos: Existem muitos tipos de aos e inmeras formas de classific-los: aos estruturais, aos fundidos, aos ferramenta, aos inoxidveis, aos laminados a quente, aos microligados, aos baixo carbono, aos ao nquel, aos cromo-molibdnio, ao C-1020, ao A36, ao temperado e revenido, ao efervescente, etc. Um sistema muito usado para a classificao de aos a Designao Numrica de Aos Carbono e Aos Ligados do American Iron and Steel Institute. Este conhecido como o sistema de classificao AISI ou como sistema SAE, uma vez que foi desenvolvido originalmente pela Society of Automotive Engineers. O sistema utiliza uma srie de quatro ou cinco nmeros para designar aos carbono e ligados de acordo com as classes e tipos mostrados na tabela 1. Os dois (ou trs) ltimos dgitos deste sistema indicam o valor mdio aproximado da faixa de carbono do ao; por exemplo, 21 indica uma faixa de 0,18 a 0,23%C. Em alguns poucos casos, esta regra no seguida para se informar as faixas de mangans, enxofre, fsforo, cromo e outros elementos. Os primeiros dois dgitos indicam os principais elementos de liga do ao. Assim, este sistema informa os principais elementos de liga do ao e o seu teor aproximado de carbono. Exemplos deste sistema so mostrados na tabela 2. Este sistema adotado, basicamente sem alteraes, no Brasil, pela ABNT. Tabela 1 - Designao numrica AISI-SAE para aos. Designao da Srie 10xx 11xx 13xx 23xx 25xx 31xx 33xx 40xx 41xx 43xx 46xx 47xx 48xx 50xx 51xx 5xxxx 61xx 86xx 87xx 92xx 93xx 94xx 97xx 98xx Tipos e Classes Ao carbono no ressulfurado Ao carbono ressulfurado Mangans 1,75% Nquel 3,50% Nquel 5,00% Nquel 1,25% - cromo 0,65 ou 0,80% Nquel 3,50% - cromo 1,55% Molibdnio 0,25% Cromo 0,50-0,95% - molibdnio 0,12 ou 0,20% Nquel 1,80% - cromo 0,50 ou 0,80% - molibdnio 0,25% Nquel 1,55 ou 1,80% - molibdnio 0,20 ou 0,25% Nquel 1,05% - cromo 0,450% - molibdnio 0,25% Nquel 3,50% - molibdnio 0,25% Cromo 0,28 ou 0,40% Cromo 0,80, 0,90, 0,95, 1,00 ou 1,05% Carbono 1,00% - cromo 0,50, 1,00 ou 1,45% Cromo 0,80 ou 0,95% - Vandio 0,10 ou 0,15 min. Nquel 0,55% - cromo 0,50 ou 0,65% - molibdnio 0,20% Nquel 0,55% - cromo 0,50% - molibdnio 0,25% Mangans 1,00% - silcio 2,00% Nquel 3,25% - cromo 1,20% - molibdnio 0,12% Mangans 1,00% - Nquel 0,45% - cromo 0,40% - molibdnio 0,12% Nquel 0,55% - cromo 0,17% - molibdnio 0,20% Nquel 1,00% - cromo 0,80% - molibdnio 0,25%

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Tabela 2 Exemplos de designaes de aos pelo sistema AISI-SAE. Aos carbono

No SAE 1006 1010 1015 1016 1020 1022 1025 1030 1040 1045 1050 1055 1060 1065 1070 1074 SAE 1320 1340 2317 2340 2512 3115 3140 3150 3315 4017 4042 4068 4130 4140 4320 4340 4615 4640 4820 5045 5130 50100 52100 6150 8615 8740 9260 9440 9840 C 0,18-0,23 0,38-0,43 0,15-0,20 0,33-0,43 0,09-0,14 0,13-0,18 0,38-0,43 0,48-0,53 0,08-0,13 0,15-0,20 0,40-0,45 0,63-0,70 0,28-0,33 0,38-0,43 0,17-0,22 0,38-0,43 0,13-0,18 0,38-0,43 0,18-0,23 0,43-0,48 0,28-0,33 0,95-1,10 0,95-1,10 0,48-0,53 0,13-0,18 0,38-0,43 0,55-0,65 0,38-0,43 0,38-0,43 C 0,08 max. 0,08-0,13. 0,13-0,18 0,13-0,18. 0,18-0,23. 0,18-0,23 0,22-0,28 0,28-0,34 0,37-0,44 0,43-0,50 0,48-0,55 0,50-0,60 0,55-0,65 0,60-0,70 0,65-0,75 0,70-0,80 Mn 1,60-1,90 1,60-1,90 0,40-0,60 0,70-0,90 0,45-0,60 0,40-0,60 0,70-0,90 0,70-0,90 0,45-0,60 0,70-0,90 0,70-0,90 0,75-1,00 0,40-0,60 0,75-1,00 0,45-0,65 0,60-0,80 0,45-0,65 0,60-0,80 0,50-0,70 0,70-0,90 0,70-0,90 0,25-0,45 0,25-0,45 0,70-0,90 0,70-0,90 0,75-1,00 0,70-1,00 0,90-1,20 0,70-0,90 P (m) 0,040 0,040 0,040 0,040 0,025 0,040 0,040 0,040 0,025 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,025 0,025 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 Mn 0,25-0,40 0,30-0,60 0,30-0,60 0,60-0,90 0,30-0,60 0,70-1,00 0,30-0,60 0,60-0,90 0,60-0,90 0,60-0,90 0,60-0,90 0,60-0,90 0,60-0,90 0,60-0,90 0,60-0,90 0,50-0,80 S (m) 0,040 0,040 0,040 0,040 0,025 0,040 0,040 0,040 0,025 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,025 0,025 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 P (max) 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 0,040 S (max) 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 0,050 Cr -----0,55-0,75 0,55-0,75 0,55-0,75 1,40-1,75 ---0,80-1,10 0,80-1,10 0,40-0,60 0,70-0,90 ---0,55-0,75 0,80-1,10 0,40-0,60 1,30-1,60 0,80-1,10 0,50-0,60 0,40-0,60 -0,30-0,50 0,70-0,90 No AISI C1006 C1010 C1015 C1016 C1020 C1022 C1025 C1030 C1040 C1045 C1050 C1055 C1060 C1065 C1070 C1074 Outros ---------Mo 0,20-0,30 0,20-0,30 0,20-0,30 0,15-0,25 0,18-0,25 0,20-0,30 0,20-0,30 0,20-0,30 0,20-0,30 0,20-0,30 ----V 0,15 min. Mo 0,15-0,25 0,20-0,30 -0,08-0,15 0,20-0,30 AISI 1320 1340 2317 2340 E2512 3115 3140 3150 E3315 4017 4045 4068 4130 4140 4320 4340 4615 4640 4820 5045 5130 E50100 E52100 6150 8615 8740 9260 9440 9840

Ao ligados
Si 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 0,20-0,35 1,80-2,20 0,20-0,35 0,20-0,35 Ni --3,25-3,75 3,25-3,75 4,75-5,25 1,10-1,40 1,10-1,40 1,10-1,40 3,25-3,75 -----1,65-2,00 1,65-2,00 1,65-2,00 1,65-2,00 3,25-3,75 -----0,40-0,70 0,40-0,70 -0,30-0,60 0,85-1,15

Prefixo: E Ao fabricado em forno eltrico, (m) valor mximo

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Outro sistema comumente utilizado para a classificao de aos e outras ligas metlicas feito pela American Society for Testing and Materials (ASTM). Este sistema publicado anualmente em um livro de normas ASTM que consiste de, pelo menos, 33 partes. Sete destas partes especificam metais: Part 1: Part 2: Part 3: Part 4: Part 5: Part 6: Part 7: Steel piping, tubings and fittings. Ferrous castings-ferro-alloys. Steel sheet, strip, bar, rod, wire, etc. Structural steel, steel plate, steel rails, wheels, etc. Cooper and cooper alloys. Die-cast metals, light metals and alloys. Nonferrous metals and alloys.

Outras partes cobrem materiais diversos como concreto, produtos qumicos, materiais isolantes, papel, produtos de petrleo, combustveis, borracha, etc. Trs partes so relacionadas com testes: Part 30: General Test Methods. Part 31: Metals-Physical and Mechanical Non-destructive Tests. Part 32: Analytical Methods of Analysis. As especificaes ASTM para metais so identificadas por uma letra, A para ligas ferrosas e B para ligas no ferrosas. Aps esta letra, um grupo de um, dois ou trs dgitos indica o nmero da especificao, seguido por dois dgitos que indicam o ano de sua adoo formal. As especificaes ASTM apresentam uma posio comum de fabricantes, usurios e outros grupos interessados em um dado tipo de produto ou material. Elas especificam as propriedades mecnicas do material e, em muitos casos, a sua composio qumica. Outras organizaes que especificam aos, cujos sistemas de especificao so usados algumas vezes em nosso pas, incluem a American Society of Mechanical Engineers (ASME), o American Petroleum Institute (API) e o American Bureau of Shipping (ABS), alm de diversas organizaes normalizadoras nacionais como a British Standard (BS) e a DIN. Nos ltimos anos, o sistema de numerao unificado (UNS unified numbering system), gerenciado em conjunto para ASTM e a SAE internacionais, tem sido amplamente usado para a designao de ligas metlicas. Este sistema se baseia em uma letra seguida por cinco dgitos usados para designar a composio qumica, sem especificar diretamente propriedades da liga e caractersticas (por exemplo, forma e dimenses) de produtos. No sistema UNS, a letra indica o tipo de liga, por exemplo, o A indica alumnio e suas ligas e o S indica ao inoxidvel (Stainless Steel). Os dgitos indicam a liga especfica, sendo que, frequentemente, alguns dos dgitos refletem aqueles usados em sistemas de classificao mais antigos. A tabela 3 mostra o significado das letras usadas no sistema UNS.

2.2. Soldagem de Aos Carbono e de Baixa Liga: Aos carbono so ligas de ferro e carbono (at 2%C) contendo ainda, como residuais (de materiais primas ou do processo de fabricao), outros elementos como Mn, Si, S e P. Aos de baixo carbono tm um teor de carbono inferior a 0,15%. Aos doces (mild steels) contm

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de 0,15 a 0,3%C. Aos de baixa liga tm uma quantidade total de elementos de liga inferior a 2%. Estes grupos de aos sero considerados neste item. Tabela 3 - Designao UNS para aos e ligas no ferrosas. Designao UNS Tipo de Metal/Liga A00001-A99999 Alumnio e suas ligas C00001-C99999 Cobre e suas de cobre D00001-D99999 Aos especificados por propriedades mecnicas E00001-E99999 Terras raras e metais e ligas similares a terras raras F00001-F99999 Ferros fundidos G00001-G99999 Aos carbono e ligados AISI e SAE (exceto aos ferramenta) H00001-H99999 Aos AISI e SAE H (temperabilidade controlada) J00001-J99999 Aos fundidos (exceto aos ferramenta) K00001-K99999 Aos e ligas ferrosas diversas L00001-L99999 Metais e ligas de baixo ponto de fuso (chumbo, estanho, ltio, etc.) M00001-M99999 Metais e ligas no ferrosas diversas N00001-N99999 Nquel e suas ligas P00001-P99999 Metais preciosos e suas ligas R00001-R99999 Metais reativos e refratrios e suas ligas Aos (inoxidveis) resistentes corroso e ao calor, aos para S00001-S99999 vlvulas, superligas a base de ferro T00001-T99999 Aos ferramenta processados e fundidos Metais de adio para soldagem, classificados pela composio do W00001-W99999 depsito Z00001-Z99999 Zinco e suas ligas

O maior problema de soldabilidade destes aos a formao de trincas induzidas pelo hidrognio, principalmente na zona termicamente afetada (ZTA). Outros problemas mais especficos incluem a perda de tenacidade na ZTA, ou na zona fundida (associada com a formao de estruturas de granulao grosseira, durante a soldagem com elevado aporte trmico, ou com a formao de martensita na soldagem com baixo aporte trmico) e a formao de trincas de solidificao (em peas contaminadas ou na soldagem com aporte trmico elevado). Ainda, em funo de uma seleo inadequada de consumveis ou de um projeto ou execuo incorretos (ver item 1 - soldabilidade), podem ocorrer problemas de porosidade, mordeduras, falta de fuso, corroso, etc. Aos de Baixo Carbono e Aos Doces Aos de baixo carbono incluem as sries AISI C-1008 e C-1025. O teor de carbono varia entre 0,10 e 0,25%, o de mangans entre 0,25 e 1,5%, o teor de fsforo mximo de 0,04% e o de enxofre de 0,05% (hoje, na prtica, os teores de P e S dificilmente chegam prximo destes limites). Estes so os aos mais comumente usados em fabricao e construo. So materiais facilmente soldveis por qualquer processo a arco, gs ou resistncia. Para a soldagem com eletrodos revestidos (SMAW), eletrodos da classe AWS E60XX e E70XX fornecem resistncia mecnica suficiente para a soldagem destes aos. Eletrodos da classe E60XX devem ser usados para aos com limite de escoamento inferior a 350 MPa e eletrodos E70XX devem ser usados com aos com limite de escoamento de at 420 MPa. Para

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a seleo do tipo de eletrodo, as caractersticas operacionais desejadas devem ser consideradas. Aos de Mdio Carbono Estes aos incluem as sries AISI entre C-1030 e C-1050. A composio similar a dos aos de baixo carbono, exceto pelo teor de carbono entre 0,3 e 0,5% e o teor de mangans entre 0,6 e 1,65%. Em funo do maior teor de carbono e de mangans, eletrodos de baixo hidrognio so recomendados, particularmente para peas de maior espessura. Um pr-aquecimento entre 150 e 260C pode ser necessrio. Ps-aquecimento recomendado algumas vezes para aliviar tenses residuais e reduzir a dureza que pode ser causada por um resfriamento rpido aps soldagem. Aos de mdio carbono podem ser facilmente soldados pelos mesmos processos usados para os aos de baixo carbono desde que os cuidados colocados acima sejam observados. Aos de Alto Carbono Estes aos incluem as sries AISI entre C-1050 e C-1095. A composio similar aos aos anteriores, exceto pelo teor de carbono entre 0,5 e 1,03% e o teor de Mn entre 0,3 e 1,0%. A soldagem destes aos necessita de cuidados especiais. Eletrodos/processos de baixo hidrognio precisam ser usados com um pr-aquecimento entre 200 e 320C, especialmente, para peas mais pesadas. Um tratamento trmico aps soldagem (alvio de tenses ou mesmo recozimento) usualmente especificado. Os mesmos processos de soldagem podem ser usados para estes aos. Aos de Baixa Liga Estes aos so soldados, no processo SMAW, com eletrodos das classes E80XX, E90XX e E100XX da norma AWS A5.5. Para a seleo do metal de adio para estes aos, alm das propriedades mecnicas, muitas vezes necessrio considerar detalhes de sua composio qumica, o que indicado, no caso da soldagem SMAW, por um sufixo de letras e dgitos (tabela 4). Apresentam-se, a seguir, exemplos de alguns destes aos. Aos de Baixa Liga ao Nquel Incluem os aos das sries AISI 2315, 2515 e 2517. Teores de carbono variam entre 0,12 e 0,3%, de mangans entre 0,4 e 0,6%, de silcio entre 0,2 e 0,45% e de nquel entre 3,25 e 5,25%. Pr-aquecimento no necessrio para %C < 0,15, exceto para juntas de grande espessura. Para maiores teores de carbono, um pr-aquecimento de at 260C deve ser usado, embora para juntas de menos de cerca de 7 mm, este possa ser dispensado. Alvio de tenses aps soldagem recomendvel. Na soldagem SMAW, eletrodos de baixo hidrognio com sufixo C1 ou C2 (tabela 4) devem ser usados dependendo do teor de nquel do metal base. Aos de Baixa Liga ao Mangans Este grupo inclui os tipos AISI 1320, 1330, 1335, 1340 e 1345. Nestes aos, o teor de carbono varia de 0,18 a 0,48%, de mangans entre 1,6 e 1,9% e de silcio entre 0,2 e 0,35%. Praquecimento no necessrio para os menores teores de C e Mn. Para C > 0,25%, um praquecimento entre 120 e 150C necessrio. Para maiores teores de C e Mn e para juntas de grande espessura, a temperatura de pr-aquecimento pode atingir 300C, sendo recomendado o uso de alvio de tenses. Eletrodos E80XX e E90XX com sufixo A1, D1 e D2 devem ser usados.

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Tabela 4 - Cdigo de composio qumica do metal depositado por eletrodos revestidos segundo a norma AWS A5.5. Designao Caractersticas Exxxx-A1 Eletrodos de ao C-Mo com 0,40 a 0,65%Mo. Exxxx-B1 Eletrodos de ao Cr-Mo com 0,40 a 0,65% de Cr e Mo. Exxxx-B2 Eletrodos de ao Cr-Mo com 1,00 a 1,50%Cr e 0,40 a 0,65%Mo. Exxxx-B2L Eletrodos de ao Cr-Mo com 1,00 a 1,50%Cr e 0,40 a 0,65%Mo e baixo teor de carbono (<0,05%).. Exxxx-B3 Eletrodos de ao Cr-Mo com 2,00 a 2,50%Cr e 0,90 a 1,20%Mo. Exxxx-B4L Eletrodos de ao Cr-Mo com 1,75 a 2,25%Cr e 0,40 a 0,65%Mo e baixo teor de carbono (<0,05%). Exxxx-B5 Eletrodos de ao Cr-Mo com 0,40 a 0,60%Cr e 1,00 a 1,25%Mo e <0,05%V. Exxxx-C1 Eletrodos de ao Ni com 2,00 a 2,75%Ni. Exxxx-C2 Eletrodos de ao Ni com 3,00 a 3,75%Ni. Exxxx-C3 Eletrodos de ao Ni com 0,80 a 1,10%Ni, <0,15%Cr, <0,35%Mo e <0,05%V. Exxxx-D1 Eletrodos de ao Mn-Mo com 1,25 a 1,75%Mn e 0,250,45%Mo. Exxxx-D2 Eletrodos de ao Mn-Mo com 1,65 a 2,00%Mn e 0,250,45%Mo. Exxxx-G Todos os outros eletrodos de ao baixa liga com >1,00%Mn mais diferentes teores de Ni, Cr, Mo e V. Exxxx-M Classes especiais ligadas a especificaes militares. Aos de Baixa Liga ao Cromo Este grupo inclui os aos dos tipos AISI 5015, 5160, 50100, 51100 e 52100. Nestes aos, o teor de carbono varia entre 0,12 e 1,1%, o mangans varia entre 0,3 e 1,0%, o silcio entre 0,2 e 0,3% e o cromo entre 0,2 e 1,6%. Aos com teor de C prximo de seu limite inferior podem ser soldados sem nenhum cuidado especial. Para maiores teores de carbono (e de cromo), a temperabilidade aumenta de forma pronunciada e pr-aquecimentos de at 400C podem ser necessrios, particularmente para juntas de maior espessura. Eletrodos revestidos com sufixo B devem ser usados. Os exemplos anteriores ilustram a importncia de, na seleo de um consumvel para aos de baixa liga, ajustar a resistncia mecnica e a composio qumica do deposito de solda de acordo com as caractersticas do metal base. Contudo, nem sempre existe disponvel um consumvel capaz de depositar material com composio igual ao metal base, sendo preciso selecionar consumvel o mais similar o possvel e avaliar possveis efeitos das diferenas de composio no comportamento da solda. Aos Resistentes ao Tempo Aos resistentes ao tempo (aos patinveis) so aos de baixa liga que podem ser expostos ao ambiente sem serem pintados, sendo protegidos por uma densa camada de xido que se forma naturalmente. Devido a esta camada, a sua resistncia a corroso quatro a seis vezes a resistncia de aos estruturais ao carbono. Aos resistentes ao tempo so cobertos pela

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especificao ASTM A242. Nesta, limites mnimos de escoamento e de resistncia de 350 MPa e de 420 MPa (70 ksi), respectivamente, so especificados. Para os aos citados acima em geral, frmulas de carbono equivalente (CE) so comumente usadas para estimar a necessidade de cuidados especiais na sua soldagem. Uma expresso de CE muito difundida :
CE % C % Mn % Mo % Cr % Ni % Cu % P 6 4 5 15 15 3

Preferencialmente, o CE deve ser calculado para a composio real do ao. Quando esta no conhecida, os teores mximos na faixa da especificao do ao devem ser considerados por segurana. Um metal base considerado facilmente soldvel com o processo SMAW quando CE < 0,40. Acima deste nvel, cuidados especiais so necessrios. Processos de soldagem de baixo hidrognio devem ser usados e pode ser necessrio pr-aquecer a junta. Quando CE > 0,60, deve-se usar pr-aquecimento para juntas com espessura acima de 20 mm. Quando CE > 0,90, um pr-aquecimento a uma temperatura elevada absolutamente necessrio para todos os casos, exceto para juntas de muito pequena espessura. A tabela 5 mostra valores tpicos de temperatura de pr-aquecimento para diferentes tipos de aos e, tambm, para ferro fundido. Como a temperatura de pr-aquecimento depende de diversos fatores, os valores mostrados nesta tabela devem ser tomados apenas como uma referncia inicial. Na soldagem com arco submerso (SAW), a composio do depsito de solda deve, tambm, ser similar a do metal base. Um fluxo no ativo (que no coloca nem retira elementos de liga da poa de fuso) deve ser usado preferencialmente com aos de baixa liga. Em geral, a necessidade de pr-aquecimento reduzida na soldagem SAW devido aos maiores aportes trmicos utilizados. Para garantir um baixo nvel de hidrognio, importante utilizar um fluxo corretamente seco e limpar adequadamente o metal base na regio da solda. Na soldagem com eletrodo consumvel e proteo gasosa (GMAW) de aos de baixa liga, a composio do eletrodo deve ser adequada para o metal base e o gs de proteo deve ser selecionado de forma a minimizar a queima (oxidao) do metal de solda. O nvel de praquecimento similar ao usado com o processo SMAW. Tabela 5 Temperaturas tpicas de pr-aquecimento para diferentes tipos de ao e para ferro fundido1. Tipo de ao Baixo carbono (%C < 0,30) Mdio carbono (0,30 < %C < 0,55) Alto carbono (0,50 < %C < 0,83) Aos C-Mo (0,10 < %C < 0,30) Aos C-Mo (0,30 < %C < 0,35) Aos Ni (< 3,5%Ni) Aos Cr Aos Cr-Ni Ferro fundido Temperatura (oC) 90-150 150-260 260-430 150-320 260-430 90-370 150-260 90-590 370-480

TC 9-237, Welding Theory and Application, American Army, 1993.

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Na soldagem de aos com nveis diferentes de resistncia mecnica, o metal de adio deve ser selecionado de forma a fornecer um depsito de resistncia compatvel com o ao de menor resistncia. O procedimento de soldagem (pr-aquecimento, aporte trmico, etc), contudo, deve ser especificado de acordo com o ao de maior resistncia. Em princpio, aos resistentes ao tempo podem ser soldados por todos os processos a arco, por soldagem a gs e por resistncia. Contudo, cuidados especiais devem ser tomados em funo de suas caractersticas. Na soldagem SMAW, eletrodos E7018 podem ser usados para a deposio dos passes de raiz e de enchimento. O acabamento (isto , a ltima camada da solda, exposta ao tempo) deve, contudo, ser feito com um eletrodo E7018-C1 uma vez que o maior teor de nquel do depsito dar solda caractersticas de resistncia corroso similares ao metal base. 2.3. Soldagem de Aos Ligados: Aos Estruturais Temperados e Revenidos Estes aos foram desenvolvidos na dcada de 50 a partir de aos para aplicao militar (blindagem). Estes aos so usados aps tratamento trmico de tmpera e revenido e apresentam elevada resistncia mecnica, com limite de escoamento da ordem de 700 MPa, associado com uma boa soldabilidade. Eles ainda apresentam boa ductilidade, boa tenacidade e boa resistncia fadiga. Procedimentos de soldagem relativamente simples podem ser usados na sua soldagem, sem pr-aquecimento ou com pr-aquecimentos a temperaturas baixas. Aos temperados e revenidos so cobertos pelas especificaes ASTM A514, A517 e outras, por especificaes da marinha americana (aos HY) e por documentos de diferentes produtores de ao. Aos temperados e revenidos so muito utilizados na fabricao de estruturas soldadas nas quais uma elevada razo peso/resistncia importante. Para a soldagem de aos temperados e revenidos da classe ASTM A514/A517, um baixo aporte trmico utilizado para se conseguir uma resistncia mecnica adequada na junta. Trs fatores devem ser considerados: (1) o uso de um metal de adio adequado, (2) o uso do correto aporte trmico e (3) a estrita obedincia ao procedimento de soldagem recomendado. Processos comumente utilizados na soldagem destes aos so SMAW, GMAW, SAW e FCAW (arame tubular), dependendo da disponibilidade de consumveis. O processo TIG (GTAW) tambm utilizado, mas restrito a juntas de menor espessura. Processos de alto aporte trmico, como a soldagem com eletro-escria, no so recomendados devido perda de resistncia mecnica que a junta pode sofrer em funo da microestrutura formada. Qualquer que seja o processo de soldagem, essencial garantir que o nvel de hidrognio na solda seja mnimo devido ao risco de formao de trincas. Isto significa a utilizao de consumveis de baixo hidrognio, uma secagem adequada destes e a preparao de uma junta limpa. Na soldagem SMAW, eletrodos de baixo hidrognio da classe E11018 ou E12018 devem ser utilizados para garantir uma resistncia mecnica adequada da solda. Para o processo GMAW, uma mistura de proteo Ar-2%O2 comumente usada. Arames de composio qumica especial (no cobertos usualmente por especificaes da AWS) devem ser usados. A composio qumica do arame deve ser similar ao do metal base. Na soldagem SAW, um fluxo no ativo deve ser usado com um arame de composio similar ao metal base.

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O aporte trmico depende da espessura da junta e das temperaturas de pr-aquecimento e entre-passes. Juntas de pequena espessura (25 mm) podem ser soldadas a temperaturas prximas da ambiente. Maiores espessuras precisam de um pr-aquecimento em torno de 100C e temperaturas maiores podem ser utilizadas para juntas com pequena liberdade de movimento (alta restrio) devido s elevadas tenses residuais que podem se desenvolver nestas condies. A tabela 6 mostra limites superiores de aporte trmico, sugeridos para aos da classe ASTM A514/A517. Na prtica, estes limites podem variar para cada ao e uma boa prtica a consulta s recomendaes do prprio fabricante do ao. Quando a soldagem feita com um aporte trmico superior ao adequado, a junta soldada tende a apresentar menor resistncia mecnica do que o metal base. Tabela 6 - Limites superiores sugeridos para o aporte trmico (kJ/mm). Espessura da Junta (mm) 5,0 6,4 12,7 19,0 25,4 31,8 Pr-aquecimento (C) Ambiente 95 150 0,7 0,6 0,5 0,9 0,8 0,6 1,9 1,5 1,3 3,5 2,8 2,2 -4,3 3,4 -6,1 4,7 205 0,4 0,5 1,0 1,6 2,6 3,7

Durante a soldagem destes aos, o procedimento de soldagem deve ser cuidadosamente seguido e tcnicas operatrias que resultem em uma velocidade de resfriamento inadequadamente baixa devem ser evitadas. Assim, no se deve usar o tecimento dos cordes. Quando este no puder ser evitado, como na soldagem vertical ascendente, ele deve ser o menor possvel, por exemplo inferior a dois dimetros do eletrodo. Pelo mesmo motivo, cuidado extremo deve ser tomado para evitar que a temperatura entre passes ultrapasse o mximo especificado. Aos Cromo-Molibdnio Estes aos foram desenvolvidos para aplicaes a temperatura elevada, sendo muito usados em tubulaes que operam a alta presso e temperaturas entre cerca de 370 e 600C. Nesta faixa de temperatura, os aos Cr-Mo mantm uma resistncia mecnica adequada, alm de no sofrerem problema de fluncia nem de fragilizao aps longos perodos de uso. So comumente usados na condio normalizada ou temperada e revenida com a resistncia mecnica temperatura ambiente variando de 590 a 940 MPa. As composies comuns destes aos incluem: 1%Cr-1/2%Mo, 1-1/4%Cr-1/2%Mo, 2%Cr-1/2%Mo, 2-1/4%Cr-1%Mo e 5%Cr-1/2%Mo. Os processos mais comumente usados para a soldagem de aos Cr-Mo so SMAW, GTAW e GMAW, embora arco submerso e arame tubular tambm possam ser usados. Para qualquer processo, importante selecionar um metal de adio de composio similar ao metal base. No processo SMAW, eletrodos com sufixo B so utilizados (tabela 4) variando de B1 para aos 1/2%Cr-1/2%Mo at B4 para o ao 2-1/2%Cr-1/2%Mo. Para maiores teores de liga so necessrios eletrodos especiais, no cobertos pela especificao da AWS. Eletrodos devem ser sempre de baixo hidrognio os quais podem ter caractersticas operatrias que dificultam a realizao do passe de raiz em tubulaes.

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Boa parte da soldagem destes aos feita em tubulaes para as quais o passe de raiz comumente feito pelo processo GTAW e os outros passes por um outro processo. O procedimento de soldagem deve incluir pr-aquecimento e, muitas vezes, ps-aquecimento em funo da temperabilidade destes aos. Temperaturas de pr-aquecimento de at 370C podem ser usadas. Para um teor de carbono inferior a 0,2% e espessura menor que 9,5mm, a soldagem pode ser feita com um pr-aquecimento mnimo (40C). Maiores teores de carbono e maiores espessuras exigem pr-aquecimento a maiores temperaturas. Tratamento trmico aps soldagem deve ser feito para teores de carbono acima de 0,2% e espessuras superiores a 13 mm. Temperaturas de tratamento trmico variam de 620 a 705C, as menores temperaturas sendo usadas para as menores espessuras. No caso de interrupo da soldagem antes de seu trmino, a junta deve ser resfriada lentamente e tratada termicamente antes do reincio da soldagem. Quando diferentes tipos de aos Cr-Mo so soldados, as condies de pr-aquecimento e de tratamento trmico so determinadas pelo ao de maior teor de liga, mas o metal de adio pode ser selecionado com base no metal base menos ligado. 2.4. Soldagem de Aos Inoxidveis: Aos inoxidveis so ligas ferrosas de excelente resistncia corroso em diversos ambientes. So basicamente ligas Fe-Cr ou Fe-Cr-Ni, podendo conter, ainda, elementos como C, N, Mo, Mn, Nb, Ti, etc, seja como elementos de liga seja como residuais. A forma mais usual de classificar estes materiais baseia-se na sua microestrutura usual, resultante do balano de elementos de liga e dos tratamentos trmicos e mecnicos aplicados, isto : (a) Aos inoxidveis ferrticos: So ligas Fe-Cr, com teor de cromo, em geral, entre 11 e 30% e um teor de carbono relativamente baixo, em geral inferior a 0,12%. O tipo mais comumente usado deste ao o AISI 430. Estes aos no so temperveis e sua granulao s pode ser refinada por uma combinao adequada de trabalho mecnico e recozimento. Se expostos por tempos prolongados a temperaturas em torno de 500C, estes aos podem ser fragilizados pela precipitao de intermetlicos. No estado recozido, sua ductilidade e tenacidade temperatura ambiente so geralmente satisfatrias. Apresentam boa resistncia corroso e oxidao, inclusive a alta temperatura. So usados em aplicaes envolvendo o cido ntrico, na fabricao de eletrodomsticos, cubas, utenslios para cozinha e laboratrios, em aplicaes a alta temperatura, etc. Apresentam uma estrutura predominantemente ferrtica em qualquer temperatura at a sua fuso. (b) Aos inoxidveis martensticos: So, geralmente, ligas Fe-Cr-C, com teores de cromo entre 11 e 18% e entre 0,1 e 0,5% (podendo, em alguns casos, chegar a 1%) de carbono e capazes de serem austenitizadas a uma temperatura suficiente elevada. O tipo mais comumente usado deste ao o AISI 410. Devido sua elevada temperabilidade, estas ligas podem apresentar uma estrutura completamente martenstica mesmo aps um resfriamento ao ar calmo. So, portanto, ligas endurecveis por tratamento trmico, sendo usadas, em geral, no estado temperado e revenido. Sua resistncia corroso inferior a dos outros tipos, sendo, contudo, satisfatria para meios mais fracamente corrosivos. So particularmente adequados para aplicaes que requerem elevada resistncia mecnica,

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dureza e resistncia abraso ou eroso em ambiente seco ou mido como, por exemplo, em componentes de turbinas a gs ou vapor, mancais e em peas de cutelaria. (c) Aos inoxidveis austenticos: Esta classe inclui, principalmente, ligas Fe-Cr-Ni. Apresentam estrutura predominantemente austentica temperatura ambiente, no sendo endurecveis por tratamento trmico. Formam o grupo mais usado e numeroso de aos inoxidveis. Contm entre cerca de 16 e 30% de Cr, entre 6 e 26% de Ni e menos de 0,3% de carbono, sendo o tipo mais comum o ao AISI 304. Apresentam, temperatura ambiente, um baixo limite de escoamento, um limite de resistncia elevado e grande ductilidade. So, entre os aos inoxidveis, os materiais de melhor soldabilidade e resistncia geral corroso. Encontram aplicaes na indstria qumica, alimentcia, de refino de petrleo e em muitas outras. (d) Aos inoxidveis duplex: So ligas Fe-Cr-Ni-Mo-N, podendo conter, ainda, adies de Cu e outros elementos. Apresentam uma estrutura austeno-ferrtica com aproximadamente 50% de cada fase. So caracterizados por uma elevada resistncia mecnica e excelente resistncia corroso, particularmente em ambientes contendo cloretos, nos quais os aos austenticos tm um pior desempenho. Os trs processos mais utilizados para a soldagem de aos inoxidveis so SMAW, GTAW e GMAW, embora vrios outros sejam tambm usados. O processo SMAW utilizado em servios em geral, particularmente no campo e em diferentes posies. O processo GTAW amplamente utilizado na soldagem de peas de ao inoxidvel de menor espessura. O processo GMAW utilizado para juntas mais espessas, sendo um processo de maior produtividade. Transferncias spray (com misturas Ar-2%O2 ou 5%O2) e por curto circuito (com misturas Ar-CO2 e Ar-He-CO2) podem ser usadas. Arames tubulares para a soldagem destes aos esto se tornando mais comuns nos ltimos anos. Aos inoxidveis podem ser considerados como ligeiramente mais difceis de soldar que aos de baixo carbono, mas as dificuldades variem de forma importante com o tipo de ao. Um aspecto fundamental na soldagem de aos inoxidveis a necessidade de limpeza de modo a minimizar contaminaes que deteriorem a sua resistncia corroso. Cuidados com a forma do cordo tambm so muito importantes, uma vez que irregularidades superficiais podem se tornar pontos de acmulo de sujeira e incio de corroso. Adicionalmente, as diferenas de propriedades fsicas entre os aos comuns e os inoxidveis, implicam em diferenas nos procedimentos de soldagem. As principais diferenas de propriedades so: 1. Menor temperatura de fuso. 2. Menor condutividade trmica. 3. Maior coeficiente de expanso trmica. 4. Maior resistncia eltrica. Aos Inoxidveis Austenticos Todos os aos austenticos so relativamente simples de soldar, com exceo dos aos com adio de enxofre para usinagem fcil. Os aos austenticos apresentam coeficiente de expanso trmica maior (cerca de 45%), maior resistncia eltrica e menor condutividade trmica que os aos doces. Nos aos com teor de carbono superior a 0,06%, carbonetos podem ser precipitados nos contornos de gro da ZTA, durante o ciclo trmico de soldagem, prejudicando a resistncia corroso. Para minimizar este problema e, tambm, problemas de distoro, recomenda-se soldar estes aos com uma maior velocidade de deslocamento. Devido menor temperatura de fuso destes aos e sua menor conduo de calor, a corrente

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de soldagem usualmente menor que a usada em aos doces. Um maior coeficiente de expanso trmica torna maior a tendncia distoro na soldagem destes aos e levam necessidade da adoo de tcnicas para a sua reduo. Para chapas finas, dispositivos de fixao e um ponteamento cuidadoso so, em geral, uma necessidade. Dependendo de sua composio qumica (maior quantidade de elementos gamagnicos), o metal de solda pode solidificar-se com uma estrutura completamente austentica. Nestas condies, a solda muito sensvel ao aparecimento de trincas durante a solidificao. Este problema minimizado pela seleo de metal de adio que possibilite uma estrutura austeno-ferrtica na solidificao e resulte em cerca de 4 a 10% de ferrita na solda temperatura ambiente. Nos casos em que a seleo de um consumvel deste tipo no seja possvel, isto , havendo a necessidade de uma estrutura completamente austentica na solda (em ambientes altamente corrosivos ou em aplicaes criognicas, por exemplo), eletrodos com baixos teores de enxofre e fsforo e uma elevada relao Mn/S devem ser usados junto com um procedimento de soldagem que minimize o nvel de tenses na solda. Aos Inoxidveis Ferrticos Estes aos apresentam coeficiente de expanso trmica similar aos aos doces, tendo, portanto, menor tendncia distoro. Apresentam, contudo, srios problemas de perda de ductilidade e tenacidade e de resistncia corroso da regio da solda devido formao de uma estrutura de granulao grosseira, precipitao de carbonetos e nitretos e formao de uma rede de martensita ao longo dos contornos dos gros de ferrita. Estes problemas limitam, para a maioria dos aos ferrticos, a utilizao da soldagem para aplicaes de pequena responsabilidade. Nestes casos, para algumas aplicaes, pode-se utilizar metal de adio austentico para restringir estes problemas ZTA da solda. Novos tipos de aos inoxidveis ferrticos com extra baixo teor de elementos intersticiais (C+N < 0,03%) e adies de Nb ou Ti (elementos que se ligam fortemente aos elementos intersticiais reduzindo a sua influncia negativa durante a soldagem) tm desenvolvidos. Estes aos apresentam um comportamento melhor para a soldagem e tm sido utilizados em aplicaes que envolvem soldagem como em tubulaes, trocadores de calor e sistemas de escapamento de automveis.. Aos Inoxidveis Martensticos Aos inoxidveis martensticos de baixo teor de carbono podem ser soldados sem maiores problemas. Aos com teor de carbono acima de 0,15% tendem a ser temperveis ao ar e, assim, necessrio o uso de pr-aquecimento e, frequentemente, de ps-aquecimento para a sua soldagem. Temperatura de pr-aquecimento varia usualmente entre 230 e 290C. O Psaquecimento deve ser feito imediatamente aps a soldagem, entre 650 e 760C, seguido de resfriamento lento at a temperatura ambiente. Pr-aquecimento ou ps-aquecimento deficientes levam formao de trincas de tmpera na regio solda, potencializadas pela presena de hidrognio. Quando o pr-aquecimento for impossvel, metal de adio inoxidvel austentico deve ser usado. Aos Inoxidveis Duplex Estes aos tendem a ser facilmente soldveis desde que cuidados necessrios sejam tomados. Em particular, um resfriamento muito rpido potencializa um teor muito elevado de ferrita e a precipitao de nitretos de cromo na ZTA e ZF, o que prejudica a tenacidade e a resistncia corroso da solda. Por outro lado, um resfriamento muito lento e a manuteno por tempos longos a temperaturas entre cerca de 1000 e 600oC pode levar a precipitao de compostos intermetlicos que tambm prejudicam as propriedades mecnicas e qumicas da solda. Assim, o controle da energia de soldagem e da temperatura de pr-aquecimento muito

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importante para estes materiais. Para reduzir a quantidade de ferrita na ZF, o uso de uma mistura Ar-N2 como gs de proteo comum. Metal de adio de ao inoxidvel (principalmente austentico) comumente usado na soldagem de outros tipos de aos, na unio de aos inoxidveis com outros aos e na fabricao de revestimentos protetores contra a corroso ou contra diversos tipos de desgaste. Para a previso da microestrutura da solda e da possibilidade de ocorrncia de problemas, diagramas constitucionais empricos so muito utilizados. Destes, o mais conhecido o Diagrama de Schaeffler (figura 1), existindo, contudo, diversos outros (Diagrama de DeLong, do WRC 1986, etc). Estes diagramas permitem prever a microestrutura da solda a partir de sua composio qumica, expressa em termos de equivalentes de cromo (Creq) e de (Nieq). A figura 2 mostra o diagrama de Schaeffler indicando reas tpicas de problemas na soldagem de aos inoxidveis. De forma resumida, estes problemas so: 1. Solidificao com uma estrutura completamente austentica com uma elevada sensibilidade formao de trincas durante a solidificao ou por perda de ductilidade acima de 1250C; 2. Aos com elevado teor de elementos de liga levando formao de fases intermetlicas aps aquecimento entre cerca de 450 e 900C e, com isto, sua fragilizao; 3. Aos com estrutura ferrtica capaz de sofrer um grande crescimento de gro na ZTA e ZF, sendo, desta forma, fragilizados; 4. Aos de elevada temperabilidade com a formao de martensita na ZTA e ZF causando fragilizao e fissurao pelo hidrognio e por formao de martensita. Pode-se observar, na parte central do diagrama, na regio de coexistncia da ferrita e austenita, uma pequena rea triangular que no atingida por nenhum dos problemas indicados. De uma forma geral, para as aplicaes usuais, os consumveis de ao inoxidveis austenticos so projetados para, aps diluio com o metal base, fornecer uma solda cuja composio qumica caia nesta regio. O diagrama de Schaeffler permite prever a microestrutura da ZF com base na sua composio qumica e no restrito aos aos inoxidveis austenticos, podendo ser usado tambm para aos ferrticos e martensticos. Para utiliz-lo, os equivalentes de Cr e Ni devem ser calculados pela composio qumica da solda e a microestrutura determinada pela leitura direta no diagrama do campo em o ponto (Creq, Nieq) se localiza. Em aplicaes em que as composies dos metais base e de adio sejam diferentes, o ponto que representa a solda no diagrama estar sobre o segmento de reta entre o metal base e o metal de adio. A posio desse ponto no segmento depender da diluio da solda, ficando mais prximo do metal de adio para soldas de pequena diluio. Como um exemplo, suponha-se que um ao inoxidvel ferrtico ABNT430 (0,03%C, 0,9%Mn, 0,4%Si e 17,3%Cr) tenha sido soldado com um eletrodo AWS E309 (0,06%C, 0,7%Mn, 0,7%Si, 22,1%Cr e12,5%Ni). Os valores dos equivalentes de Cr e N seriam: Metal base: Creq = 17,9 e Nieq = 1,4% Metal de adio: Creq = 23,2 e Nieq = 14,7

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A figura 3 mostra, no diagrama, os pontos deste exemplo correspondentes ao metal base, metal de adio e ao metal de solda para uma diluio de 30%. Neste caso, a solda teria certa de 15% de ferrita em sua estrutura.

Figura 1 - Diagrama de Schaeffler

Figura 2

Regies problemticas tpicas na soldagem de aos inoxidveis: (1) Formao de trincas de solidificao ou por perda de ductilidade acima de 1250C; (2) fragilizao por formao de fases intermetlicas aps aquecimento entre cerca de 450 e 900C; (3) fragilizao por crescimento de gro; e (4) fragilizao e fissurao por formao de martensita.

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Figura 3 - Diagrama de Schaeffler mostrando os pontos correspondentes ao metal base (MB), metal de adio (MA) e a solda (ZF), ver texto.

2.5. Soldagem de Ferros Fundidos: Ferros fundidos so ligas com teores de carbono, em geral, superiores a 2% que se solidificam com a formao de um constituinte euttico. Alm do carbono, este material contem teores variados de silcio, mangans, fsforo e enxofre e, em alguns casos, de cromo, nquel, molibdnio, titnio e outros elementos. A tabela 7 mostra a faixa de composio tpica dos diferentes tipos de ferro fundido no ligados. Tabela 7 Faixa tpica de composio qumica (% em peso) de ferros fundidos no ligados. C 1,8-3,6 2,2-2,9 2,5-4,0 3,0-4,0 Si Mn S P 0,5-1,9 0,25-0,8 0,06-0,2 0,06-0,2 0,9-1,9 0,15-1,2 0,02-0,2 0,02-0,2 1,0-3,0 0,2-1,0 0,02- 0.02-1,0 0,25 1,8-2,8 0,1-1,0 0,01- 0,01-0,1 0,03 1,0-3,0 0,2-1,0 0,01- 0,01-0,1 0,03

Branco Malevel Cinzento Nodular

Vermicula 2,5-4,0 r

Os ferros fundidos brancos no tm praticamente nenhum carbono livre, estando este elemento na forma de cementita ou de outro carboneto (nos ferros fundidos ligados). O constituinte euttico, formado na solidificao deste material, formado de cementita e austenita (que, no resfriamento, se transforma em perlita) e conhecido como ledeburita. Devido grande quantidade de carboneto existente neste material e, eventualmente, a

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presena de martensita, este tipo de ferro fundido apresenta uma elevada resistncia ao desgaste, particularmente quando ligado, mas possui uma ductilidade quase nula. A formao do ferro fundido branco favorecida por baixos teores de Si e de outros elementos que favorecem a formao de grafite como Ni e Cu, pela presena de elementos que inibem a formao de grafite, como B, N, S, Cr, V, Mo e Mn, e por um resfriamento mais rpido. Os ferros fundidos maleveis so basicamente ferros fundidos branco de composio adequada que so submetidos a um recozimento de longa durao no qual os carbonetos so decompostos, sendo formados ndulos de grafite uma forma aproximadamente esfrica. Esta transformao possibilita uma melhoria substancial da ductilidade do material. Os ferros fundidos cinzentos tm, em geral, teor de silcio acima de 1,5%, o que favorece a formao de grafite na solidificao e, em parte, enquanto o material est ainda na forma austentica. A grafite tem uma forma tpica de flocos finos que aparecem, em uma metalografia, como veios pontiagudos. Esta microestrutura favorece a propagao de trincas e prejudica a ductilidade deste material. A superfcie de fratura, devido grafite, tem um aspecto cinza caracterstico e responsvel pela denominao deste ferro fundido. Os ferros fundidos nodulares tm composio similar aos dos ferros fundidos cinzentos exceto pelo seu menor teor de enxofre. Para estes material, a sua inoculao, antes da solidificao, com pequenas quantidades de Mg ou Crio modifica radicalmente a geometria dos flocos de grafite que se tornam aproximadamente esfricos. A matriz deste ferro fundido, dependendo de suas condies de processamento pode ser perltica ou ferrtica. A forma dos ndulos de grafite, que no atuam como fortes concentradores de tenso e iniciadores de trincas, garantem uma melhor ductilidade para este tipo de ferro fundido, que pode apresentar um alongamento de at cerca de 15%. . Os ferros fundidos vermiculares tm estruturas intermedirias entre os ferros fundidos cinzentos e os nodulares. O controle rigoroso da quantidade de inoculante e de suas condies de solidificao fazem que parte da grafite se forme com uma forma irregular e parte nodular. Este tipo de ferro fundido apresenta propriedades intermedirias entre os ferros fundidos cinzentos e os nodulares e possui uma elevada condutividade trmica e grande capacidade de absoro de vibrao e tem sido usado na fabricao, por exemplo, de blocos de motores. A tabela 8 ilustra propriedades mecnicas tpicas de alguns tipos de ferro fundido. Os ferros fundidos apresentam vrias caractersticas que dificultam a sua soldagem, destacando-se: Alto teor de carbono e, em geral, de fsforo e de enxofre. Tendncia formao de cementita na regio da solda devido s velocidades de resfriamento relativamente elevadas associadas com a soldagem. Baixa ductilidade do metal base e de sua zona termicamente afetada. Estrutura porosa dos ferros fundidos cinzento, malevel e nodular favorece a absoro de graxas e outras sujeiras durante o seu uso.

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Tabela 8 Propriedades mecnicas tpicas de alguns tipos de ferro fundido. Tipo Cinzento Cinzento Malevel Malevel Nodular Nodular Microestrutura da matriz Ferrtica-perltica Perltica Ferrtica Perltica Ferrtica Perltica Lim. de Escoamento (MPa) ----225 350 275 380 Limite de Resistncia (MPa) 125 275 345 480 415 550 Alongamento (%) ----10 5 18 6

Ferros fundidos brancos so considerados, em geral, no soldveis devido sua extrema fragilidade. A soldagem pode ser utilizada, em ferros fundidos cinzentos, maleveis, nodulares e vermiculares, principalmente para eliminar defeitos de fundio e para reparar peas trincadas ou mesmo fraturas. Com base no tipo de metal de adio utilizado, a soldagem de ferros fundidos pode ser dividida em dois grupos principais: Procedimentos que fornecem um metal depositado de composio similar ao metal base (ferro fundido), e Procedimentos que fornecem um metal depositado de ao ou ligas com um elevado teor de metais no ferrosos (cobre/nquel). O primeiro mtodo usado principalmente para reparar defeitos em peas fundidas e utiliza um pr-aquecimento de 300 a 700oC e, em geral, um tratamento trmico aps a soldagem. Durante a soldagem, forma-se uma grande poa de fuso, favorecendo a remoo de gases e incluses no metlicas as zona fundida. O resfriamento da solda mantido bem lento (no mais do que 50-100oC/h) dificultando a formao de ledeburita e de martensita na ZF e ZTA. Os principais processos de soldagem usados neste tipo de procedimento so OFW, SMAW e FCAW. No segundo mtodo, a soldagem , em geral, feita sem pr-aquecimento ou com um praquecimento mnimo com a deposio de passes curtos e espaados e com uma baixa energia de soldagem de modo a minimizar a extenso das regies afetadas pela soldagem. Martelamento (da solda) pode ser, em alguns casos, usado para reduzir o nvel das tenses residuais. Eletrodos podem ser de metais no ferrosos (ligas de nquel ou de cobre) ou de ao. No primeiro caso, o material no dissolve o carbono nem forma carbonetos, mantendo a ZF dctil e macia. Eletrodos de ao podem ser de ao inoxidvel austentico ou de aos especiais com elevado teor de elementos formadores de carboneto. Neste caso, o depsito tende a ter uma dureza mais elevada, no sendo, em geral, usinvel. O mtodo usualmente realizado com o processo SMAW.

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2.6. Soldagem de Metais No Ferrosos: 2.6.1. Alumnio e suas ligas: O alumnio um metal caracterizado por sua baixa densidade, baixa resistncia mecnica (embora tratamentos trmicos e mecnicos, particularmente para certas ligas de Al, possam levar a nveis razoavelmente elevados de resistncia mecnica), boa resistncia corroso e elevadas condutividades trmica e eltrica. Existe um grande nmero de ligas de alumnio que podem apresentar um amplo espectro de propriedades. Estas ligas so classificadas geralmente por um sistema de quatro dgitos desenvolvido pela Aluminum Association, tabela 9. Tabela 9 Designao para grupos de ligas de alumnio. Elementos de liga principais Alumnio comercialmente. puro (>99,0%Al) Cobre Mangans Silcio Magnsio Magnsio/Silcio Zinco Outros elementos Designao 1XXX 2XXX 3XXX 4XXX 5XXX 6XXX 7XXX 8XXX

Algumas ligas de alumnio (principalmente dos grupos 1XXX, 3XXX, 4XXX e 5XXX) no so tratveis termicamente enquanto outras (principalmente dos grupos 2XXX, 6XXX e 7XXX) podem ser tratadas termicamente. As ligas no endurecveis por tratamento trmico podem ser endurecidas por soluo slida e por encruamento. Para as ligas tratveis termicamente, o principal tratamento o de solubilizao e envelhecimento para causar endurecimento por precipitao. Este tratamento pode ser combinado com um encruamento antes do envelhecimento para maximizar o ganho de resistncia mecnica. A condio ou estado da liga de alumnio pode ser indicado por um conjunto de letras e nmeros colocados ao final de sua classificao. A designao da condio para ligas no tratveis termicamente mostrada, de forma resumida, na tabela 10. A designao para ligas tratveis mostrada, tambm de forma resumida, na tabela 11. Tabela 10 Designao da condio de ligas no tratveis termicamente. Designao Condio -O Recozido (para produtos trabalhados mecanicamente e recozidos at o maior amaciamento possvel). -F Como fabricado (para produtos processados sem um controle especfico das condies de fabricao). -H1* Encruado (para produtos trabalhados a frio sem recozimento posterior). -H2* Encruado e parcialmente e parcialmente recozido (para produtos encruados acima da resistncia desejada e parcialmente recozidos at a resistncia desejada). -H3* Encruado e estabilizado (para produtos tratados a baixa temperatura para reduzir ligeiramente a sua resistncia e evitar o seu amaciamento progressivo temperatura ambiente).
* Dgitos colocados aps estas designaes indicam a severidade do tratamento.

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Tabela 11 Designao da condio de ligas tratveis termicamente. Designao Condio -O Recozido (para produtos recozidos at o maior amaciamento possvel). -F Como fabricado (para produtos processados sem um controle especfico das condies de fabricao). -W Solubilizado (para produtos submetidos ao tratamento de solubilizao). -T1* Envelhecido (Produto resfriado da temperatura de trabalho a quente e envelhecido naturalmente at uma condio bem estvel). -T2* Envelhecido (Produto resfriado da temperatura de trabalho a quente, encruado e envelhecido naturalmente at uma condio bem estvel). -T3* Envelhecido (Produto solubilizado, encruado e envelhecido naturalmente at uma condio bem estvel). -T4* Envelhecido (Produto solubilizado e envelhecido naturalmente at uma condio bem estvel). -T5* Envelhecido (Produto resfriado da temperatura de trabalho a quente e envelhecido artificialmente). -T6* Envelhecido (Produto solubilizado e envelhecido artificialmente). -T7* Envelhecido (Produto solubilizado e envelhecido artificialmente at uma condio alm da de resistncia mxima). -T8* Envelhecido (Produto solubilizado, encruado e envelhecido artificialmente). -T9* Envelhecido (Produto solubilizado, envelhecido artificialmente e encruado). -T10* Envelhecido (Produto resfriado da temperatura de trabalho a quente, encruado e envelhecido artificialmente).
* Dgitos (o primeiro diferente de zero) colocados aps estas designaes indicam variaes do tratamento.

A presente discusso no engloba as diferentes caractersticas e, em particular, a soldabilidade das vrias ligas de alumnio. O que aqui apresentado deve ser considerado apenas como uma srie de recomendaes gerais vlidas principalmente para o alumnio comercialmente puro. O alumnio apresenta diferenas de propriedades fsicas e qumicas que levam a diferenas de sua soldagem em comparao com a dos aos: 1. Elevada afinidade pelo oxignio. 2. Elevada condutividade trmica. 3. Elevado coeficiente de expanso trmica. 4. Baixo ponto de fuso (660C). O alumnio reage prontamente com o oxignio do ar formando uma camada superficial de xido cujo ponto de fuso (2000C) muito superior ao do alumnio e que, durante a soldagem, pode formar uma barreira fsica impedindo o contato e mistura do metal base fundido e do metal de adio e formando incluses na solda. Adicionalmente, a medida que se torna mais expressa, a camada de xido absorve umidade do ar. Na soldagem, esta umidade, juntamente com outras contaminaes superficiais, uma fonte de hidrognio capaz de gerar porosidade na zona fundida de alumnio. O xido de alumnio pode ser removido por meios qumicos (limpeza por solventes e/ou decapagem), mecnicos (lixamento, escovamento, etc) eltricos (ao de limpeza catdica do arco) ou metalrgicos (ao escorificante de um fluxo durante a soldagem). Esta ltima forma comum na soldagem SMAW e em processos de brasagem. Como o fluxo para alumnio

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muito reativo, a sua limpeza completa da junta aps a soldagem essencial para se evitar problemas futuros de corroso. Usualmente, mais de um mtodo de remoo da camada de xido usado em conjunto. Em funo da elevada reatividade do alumnio, a remoo da camada oxidada pelos dois primeiros mtodos deve ser realizada imediatamente ou, no mximo, 8 horas antes da soldagem. Como a condutividade trmica do alumnio 3 a 5 vezes maior que a do ao, o calor de soldagem menos eficientemente usado na soldagem desse metal. Assim, o uso de praquecimento e de um maior aporte trmico comum na soldagem de juntas de maior espessura de alumnio para garantir a formao da poa de fuso e evitar problemas de falta de fuso. O pr-aquecimento, na soldagem do alumnio, no deve ser superior a 205C. Na soldagem de ligas de alumnio endurecveis por precipitao, a temperatura de praquecimento deve ser ainda menor para minimizar a ocorrncia de super-envelhecimento. A elevada condutividade trmica do alumnio favorece a rpida extrao de calor e, assim, a rpida solidificao da poa de fuso o que facilita a sua soldagem fora da posio plana. O coeficiente de expanso trmica do alumnio aproximadamente duas vezes maior que o do ao. Isto favorece a ocorrncia de distoro e o aparecimento de trincas. Devido ao seu baixo ponto de fuso, este material no apresenta uma mudana de cor quando se aproxima de sua temperatura de fuso. Isto pode dificultar o controle da temperatura na brasagem manual com chama e, na soldagem a arco de chapas finas, exige um cuidado maior do soldador para se evitar que ocorra um excesso de fuso e, assim, a perfurao da junta. Os principais problemas metalrgicos de soldabilidade do alumnio e suas ligas so a formao de porosidade pelo H2, a formao de trincas a alta temperatura (principalmente de solidificao) e a perda de resistncia mecnica (para metal base encruado ou endurecido por precipitao). A formao de porosidade est ligada grande variao da solubilidade do hidrognio com a temperatura no alumnio lquido. O limite de solubilidade deste gs no alumnio lquido dado por: S H 625,2 p exp 6355 / T onde SH dada ml/100g, p a presso parcial de hidrognio em atmosferas e T a temperatura absoluta. A figura 4 mostra a variao de SH no alumnio lquido entre 1300C e 660C. Pode-se observar a grande variao desta solubilidade, o que mostra um elevado potencial para a ocorrncia de super-saturao de hidrognio, na parte posterior da poa de fuso, devido menor temperatura desta em relao regio da poa diretamente sob o arco. Alm disto, como o hidrognio pode ser dissociado no arco, tornando-se mais reativo, existe a possibilidade de absoro deste elemento pela poa de fuso em teores superiores aos previstos pela equao anterior.

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12 10

Solubilidade (ml/100g)

8 6 4 2 0 700 800 900 1000 1100

o

p H = 1 atm
2

p H = 0,25 atm
2

1200

1300

Tem peratura ( C)

Figura 4 - Solubilidade do hidrognio no alumnio lquido para dois valores de presso parcial de hidrognio.

As principais fontes de hidrognio so a umidade da camada de xido no metal base e no metal de adio, resduos de lubrificante de produtos de trefilao, umidade absorvida no revestimento de eletrodos e proveniente da atmosfera quando uma menor estabilidade do processo ou um comprimento excessivo do arco comprometem a proteo. Vrias ligas de alumnio so sensveis formao de trincas na solidificao e, eventualmente, por ligao e por perda de ductilidade a alta temperatura. Algumas ligas so, tambm, sensveis fissurao por corroso sob tenso. A fissurao na solidificao favorecida pela presena de certos elementos de liga como Si, Cu e Mg (figura 5). A resistncia mecnica de diversas ligas de alumnio baseada no seu encruamento ou em endurecimento por precipitao. Estes dois mecanismos so sensveis a uma elevao da temperatura e, portanto, na soldagem, a zona termicamente afetada destas ligas pode ser amaciada. A figura 6 mostra a variao da dureza da ZTA nas condies como soldado e tratado termicamente aps soldagem de uma liga de alumnio endurecvel por precipitao submetida, antes da soldagem, a duas condies diferentes de envelhecimento. Os processos mais usados para a soldagem do alumnio so GMAW e GTAW. Em ambos os processos, a seleo de consumvel baseada na composio qumica e em aspectos metalrgicos e mecnicos. A especificao de consumveis para a soldagem de alumnio e suas ligas para os processos GTAW e GMAW coberta pelas normas AWS A5.3 e A5.10.

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Figura 5 - Influncia relativa na sensibilidade fissurao na solidificao de alguns elementos de liga.

A soldagem GTAW usada principalmente para juntas de menor espessura. Trabalha, em geral, com corrente alternada e eletrodo de tungstnio puro para garantir a remoo superficial de alumina (Al2O3) sem um aquecimento excessivo do eletrodo. O ignitor de alta frequncia mantido funcionando durante a soldagem para facilitar a reabertura do arco e aumentar a sua estabilidade. Recentemente, fontes de energia modernas tm permitido a soldagem com de polaridade variada com onda de formato retangular (em oposio corrente alternada comum cuja onda tem um formato senoidal). Nesse caso, como a troca de polaridade quase instantnea, o uso de alta frequncia para manter o arco pode ser dispensado. Estas fontes permitem ainda ajustar a relao entre os tempos de cada polaridade da corrente, permitindo, assim, otimizar a ao de limpeza do arco e minimizar o desgaste do eletrodo.

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110

T4 (tratado)
100

T6 (tratado)

Dureza (HV 500g)

90

T6 (como soldado) T4 (como soldado)

80

70

60 0 5 10 15 20 25

Distncia da linha de fuso (m m ) Figura 6 - Variao dureza na ZTA de ligas de alumnio 6061-T4 e -T6 nas condies como soldada e aps tratamento trmico de envelhecimento aps a soldagem.

Os gases de proteo usuais so argnio, hlio ou misturas de ambos. Maiores teores de hlio permitem uma melhor fuso do metal base mas causam uma reduo da estabilidade do processo e da remoo de xido da superfcie da junta. O processo GMAW mais usado para juntas de maiores espessuras, apresentando velocidade de soldagem muito superior ao processo GTAW. O modo de transferncia mais usado o spray, sendo a soldagem com curto circuito difcil ou impossvel pois a baixa resistividade eltrica do arame de alumnio tende a tornar o processo difcil de ser controlado. Em funo da baixa resistncia mecnica dos arames de alumnio, o correto ajuste do sistema de alimentao de arame fundamental para se evitar problemas (dobramento do arame na entrada do condute e consequente interrupo de sua alimentao), particularmente, na soldagem de arames de menor dimetro. Outros processos usados na soldagem do alumnio so a soldagem com eletrodos revestidos (SMAW), o plasma (PAW), soldagem a gs (OAW) e os processos de soldagem por resistncia. Os processos de soldagem com feixe de eltrons e laser so tambm utilizados, mas, ainda, em pequena escala.

2.6.2. Cobre e suas ligas: Cobre e suas ligas so amplamente utilizados na indstria eltrica (devido a sua baixa resistividade), em aplicaes onde a resistncia corroso de algumas destas ligas importante, na fabricao de mancais, etc. Existem algumas centenas de ligas de cobre com elementos como zinco, nquel, estanho, alumnio, mangans, fsforo, berlio, cromo, ferro e chumbo. Os principais grupos de ligas de cobre so: Cobre comercialmente puro (>99,3%Cu); Cobre ligado (<5% de elementos de liga);

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Ligas Cu-Zn (lato); Ligas Cu-Sn (bronze); Ligas Cu-Al (bronze aluminoso); Ligas Cu-Si (bronze silicoso); Ligas Cu-Ni; e Ligas Cu-Ni-Zn.

Novamente, a discusso aqui apresentada ter um carter mais geral, voltada principalmente para o cobre comercialmente puro, sem entrar em detalhes da soldagem de ligas especficas. As propriedades do cobre que requerem ateno especial para soldagem so: 1. Elevada condutividade trmica. 2. Elevado coeficiente de expanso trmica. 3. Tendncia a se tornar frgil a altas temperaturas. 4. Ponto de fuso relativamente baixo. 5. Baixa viscosidade do metal fundido. 6. Elevada condutividade eltrica. 7. Resistncia mecnica, para vrias ligas, baseada principalmente no encruamento. Cobre o metal de uso comercial de condutividade trmica mais elevada necessitando, para controle da fuso na sua soldagem, de pr-aquecimentos ainda maiores que o alumnio. Por exemplo, para a soldagem de uma junta de 12 mm de espessura, recomenda-se um praquecimento de cerca de 400C para a soldagem GMAW com argnio. O coeficiente de expanso trmica do cobre cerca de 50% maior que o do ao, podendo ser ainda maior para algumas ligas de cobre, existindo, assim, um grande potencial para problemas de distoro com o cobre. O cobre e muitas de suas ligas so basicamente monofsicas, com estrutura cristalina CFC. Diversas destas ligas podem perder a sua ductilidade a alta temperatura e, ainda, sofrer problemas de fissurao a quente. Elementos de liga como arsnico, bismuto, estanho, selnio e chumbo tendem a favorecer esta forma de fissurao. Na soldagem de cobre comercialmente puro no desoxidado, a absoro de hidrognio pela poa de fuso pode levar reao deste gs com incluses de xido de cobre, com a formao de gua, a qual leva formao de trincas na ZTA destes materiais. Ligas de cobre e zinco no devem ser soldadas a arco pois a elevada temperatura deste pode levar vaporizao de parte do zinco na poa de fuso. Os processos mais usados para a soldagem do cobre e suas ligas so GTAW e GMAW. Soldagem GTAW normalmente feita com corrente contnua e eletrodo negativo e proteo de argnio, hlio ou misturas destes dois gases. Para ligas de cobre e alumnio, pode ser necessrio o uso de corrente alternada para a limpeza superficial. O processo GMAW usado para a soldagem de peas de maior espessura.

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Bibliografia complementar: Cary, H. B., Modern Welding Technology, Prentice-Hall, cap. 12-14, 1979. AWS, Welding Handbook, Materials and Applications Part 1, American Welding Society, 8a Edio, Vol. 3, 1996. AWS, Welding Handbook, Materials and Applications Part 2, American Welding Society, 8a Edio, Vol. 4, 1998. ASM, Metals Handbook Welding and Brazing, American Society for Metals, 8a Edio, Vol. 6, 1971.

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