Mtodo de Planificacin propuesto

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Escena 6 Planificacin contra pedido

En las empresas que fabrican contra pedido la tarea de determinar la secuencia ptima de fabricacin de artculos en un taller es complicada debido al carcter combinatorio del problema. Slo unos pocos casos se pueden resolver de forma exacta. Adems, una vez establecida la secuencia, Murphy se ocupar de que no se cumpla o de que se produzcan retrasos. No obstante, es preciso no slo planificar, sino controlar lo que se ha planificado comprobando que se est realizando segn lo establecido. Todas las empresas, sean del tipo que sean, necesitan saber qu productos se van a fabricar cada da, y hacerlo de la forma ms eficiente es el objetivo principal del planificador. En este tema se desciende el ltimo peldao del tringulo de la planificacin estudiado en la primera parte de la asignatura analizando algunos algoritmos sencillos que permiten resolver ms casos de los que en principio parece. Tambin se estudian los principales conceptos que intervienen en la planificacin.

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Organizacin de la Produccin II. Planificacin de procesos productivos

6.1 Introduccin
El Plan Maestro de Produccin (PMP) y la planificacin de materiales (MRP) determinan los das en los que se deben fabricar los artculos, pero no la secuencia en que deben procesarse en las instalaciones. La definicin de las prioridades de los artculos que van a procesarse debe seguir algn criterio de optimizacin, como el coste, el tiempo de cambio, o la importancia de los clientes. La planificacin detallada tiene como objetivo principal decidir la secuencia de trabajos que realizar cada recurso de la empresa en el horizonte de planificacin ms pequeo posible (no ser el mismo para todas las empresas).
polticas limitaciones

pedidos

programacin de la produccin

secuencia de produccin

recursos

Adems, la programacin tiene otros objetivos: Cumplir las fechas de entrega. Minimizar el tiempo y el coste de fabricacin. Minimizar el WIP. Maximizar la utilizacin de los recursos. Minimizar los plazos de entrega.

Paradjicamente, cuanto mayor es el nmero de limitaciones en los procesos de la empresa ms fcil resulta planificar la produccin. Sin embargo, la programacin propuesta no ser, en ningn caso, eficiente. Por ejemplo, si cada trabajo slo puede programarse en un tipo de mquina, la ruta es fija, el lote de produccin mnimo est fijado, y los tiempos de cambio son elevados, las combinaciones de trabajos para formar distintas secuencias son escasas.

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Por lo tanto, la principal consecuencia de la programacin de la produccin es la posibilidad de descubrir los puntos dbiles de la planta. Por tanto, se puede considerar la programacin como una fuente de proyectos de mejora, tratando de eliminar restricciones que dificultan la definicin de la secuencia. Adems, como consecuencia de la programacin de la produccin se puede saber cundo se terminarn los pedidos que han hecho los clientes. En ocasiones, es preciso dar una fecha de entrega al cliente cuando realiza el pedido. Una fecha demasiado tarda o demasiado optimista puede estropear, en algunos casos, las relaciones con el cliente o conducir a sanciones.

Para cundo dice que lo quiere?

Para hoy?

Para maana?

Para la prxima semana?

Para el mes que viene?

El clculo de la secuencia ptima de los trabajos en el taller es muy complejo y slo se ha resuelto para casos muy sencillos (una mquina o, a lo sumo, dos). El carcter combinatorio de la planificacin dificulta la bsqueda de una solucin ptima y la mayora de los problemas resultan ser NP-completos (la relacin entre el tamao del problema y el tiempo de solucin no es lineal, lo que supone que, al aumentar la complejidad del problema, el tiempo de resolucin se dispara y el algoritmo no es eficiente). Por otro lado, algunos programadores emplean la capacidad mxima del recurso porque desconocen cul es la eficiencia real y, por tanto, la programacin planteada nunca podr llevarse a la prctica. Adems, existen metas contrapuestas a la hora de elegir la mejor forma de ordenar los trabajos: Si se busca una buena utilizacin de los recursos, el plazo ser peor y, por lo tanto, aumentar el coste de stock y los retrasos. Si se busca minimizar el lead-time de los productos, el stock en curso ser menor, pero la utilizacin de los recursos ser peor.

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El problema se complica en aquellas empresas que trabajan contra pedido, o en las que las rutas de los productos no siguen un flujo uniforme. A lo largo del tema se estudiarn los algoritmos que resuelven los sistemas sencillos y se ver su utilidad para resolver casos ms complejos. Las tendencias actuales recomiendan disponer de exceso de capacidad en recursos de mquinas y disponer de operarios polivalentes que se adaptan a las necesidades de cada perodo. Algunos sistemas informticos de gestin (SAP, Baan,) se apoyan en planificadores (Schedulers) para resolver la secuencia de trabajos (Preactor, Shiva, OPT21,) o en herramientas de simulacin (Ithink, Extend, Witness), para solucionar casos ms complejos.

6.2 Fundamentos tericos

Se entiende como taller el conjunto de mquinas que intervienen en la planificacin. Clasificar los talleres permite, de forma sencilla, catalogar el caso que se estudia, de forma que se sabe si existe un algoritmo que optimiza su planificacin o si, por el contrario, es preciso buscar otra solucin. La primera clasificacin hace referencia a los trabajos y a la forma en que llegan a la planificacin. Se distinguen dos tipos distintos de talleres. Estticos: Los trabajos que hay que planificar estn todos disponibles en el instante inicial y no se incluyen nuevos trabajos durante el perodo de planificacin. Dinmicos: Se actualiza el programa de planificacin cuando llegan nuevos trabajos.

Los talleres estticos son ms frecuentes que los dinmicos en el mundo real. Lo normal en las empresas es planificar los productos que se procesarn la semana siguiente, a finales de la semana anterior, con los pedidos que se han ido recibiendo. En estas empresas slo se permite cambiar la planificacin con pedidos urgentes de clientes preferentes, o por el reprocesamiento de piezas defectuosas de pedidos anteriores o en curso. Debido a que estos cambios estn casi siempre presentes en las empresas, la carga mxima con la que cuenta planificacin no coincide con la capacidad real de las mquinas, sino que es un poco inferior, para que las urgencias no obliguen a prescindir de la planificacin que se ha hecho para toda la semana.

Mtodo de Planificacin propuesto

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6.2.1 Terminologa empleada en planificacin

Una operacin es una tarea elemental que se realiza en una mquina. El conjunto de operaciones se denomina trabajo y estn relacionadas entre s por medio de precedencias debidas a restricciones tecnolgicas que definen la ruta.
operacin tareas

ruta

El siguiente dibujo recoge todos los conceptos que se definen en detalle a continuacin.
flujo de tiempo (Fi) holgura (Hi = Li +wi1 + wi2) espera (wi1) wi2 finalizacin (ci)

si2

tpi2

si1

tpi1

procesam. (pi2)

retraso Li tiempo

llegada (ai)

procesam. (pi1)

entrega (di)

El tiempo de procesamiento (pi) es la duracin de la operacin. Incluye el tiempo de cambio (tc) que, en la mayora de los casos, es independiente de la secuencia (salvo en el caso de empresas de envasado y fabricacin, por ejemplo, de pinturas o helados) El tiempo de espera (wi) es el tiempo que el trabajo est en cola esperando a ser procesado en una mquina. La fecha de llegada (ai) es el instante en el que el trabajo llega al taller y a partir del cual puede ya procesarse. Es decir, no es el momento en el que el cliente hace el pedido, sino el momento en que el pedido llega a planificacin. La fecha de finalizacin (ci) corresponde al instante en el que se termina la ltima operacin de un trabajo. La fecha de entrega (di) es el instante en el que hay que entregar el trabajo. Generalmente viene fijada por el cliente.

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Existen unos datos que se obtienen a partir de estos conceptos y que permiten comparar distintas planificaciones. Los tres ms importantes son: El flujo de tiempo (FI = ci ai Fi = pi + wi) es el tiempo transcurrido desde la llegada del trabajo hasta la finalizacin de la ltima tarea. Se puede definir como la diferencia entre el tiempo de finalizacin y el de llegada (ci ai); o bien, desde el punto de vista de su estancia en el taller, se puede calcular como la suma del tiempo de procesamiento y el tiempo de espera (pi + wi). El retraso (Li = ci - di) cuantifica lo pronto (o tarde) que se ha terminado el trabajo y se calcula como la diferencia entre la fecha de finalizacin y la de entrega. Si es mayor que cero significa que el trabajo se ha terminado despus de su fecha de entrega prevista y, entonces, se denomina tardanza (Ti). Si, por el contrario, es menor que cero, el trabajo se ha acabado antes de la fecha prevista, se denomina prontitud (Ei). La holgura (HI = di (ai + pi)) representa el margen de tiempo que existe para planificar un pedido, es decir, sabiendo el tiempo en el que llega y el tiempo de procesamiento, y conociendo la fecha en la que hay que entregar el artculo, es fcil calcular el margen del que se dispone para planificarlo.
flujo de tiempo (Fi) holgura (Hi = Li +wi1 + wi2) finalizacin (ci)

si2

tpi2

si1

tpi1

procesam. (pi2)

tiempo llegada (ai) procesam. (pi1) entrega (di)

Las caractersticas anteriores se calculan para cada trabajo. Existen otras medidas agregadas que tienen en cuenta el conjunto de trabajos que forman, por ejemplo, el pedido completo de un cliente. El Intervalo de fabricacin (M) es el intervalo necesario para planificar los n trabajos que componen la lista de planificacin.

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El flujo medio de tiempo ( F ) es el valor medio del flujo de tiempo para los n trabajos. Este trmino es importante, ya que el inventario en proceso es directamente proporcional al flujo medio de tiempo, es decir, cuanto mayor sea este valor, ms inventario habr en proceso. Tambin puede verse en sentido contrario, es decir, en empresas en las que hay mucho inventario en proceso los plazos de entrega que se pueden prometer son ms altos.

6.2.2 Reglas de despacho.

Las reglas de despacho permiten definir las prioridades entre los trabajos que se encuentran en un taller. Pueden ser sencillas, basadas en un dato del producto, como el tiempo de procesamiento o la fecha de entrega; tambin se pueden obtener a travs de clculos entre diferentes variables (como la holgura). Las principales reglas de despacho que se manejan en produccin son: FIFO (First In First Out) PEPA (Primero en Entrar, Primero en Atender): Se emplea a menudo y, especialmente, con productos perecederos, donde toma el nombre de FEFO (First Expiration First Out). LIFO (Last In First Out) UEPA (ltimo en Entrar, Primero en Atender): No es muy comn, pero en ocasiones, cuando el material ocupa grandes superficies y la rotacin es elevada (planchas de acero de gran tamao) suele ser til esta regla. SPT (Sort Process Time): Ordena los trabajos de menor a mayor tiempo de procesamiento. Es una de las ms utilizadas. LPT (Longest Process Time): Ordena los trabajos de mayor a menor tiempo de procesamiento. EDD (Earliest Due Date): Ordena los trabajos en funcin de la fecha de entrega, de forma creciente, es decir, el primer trabajo de la lista es el que tiene menor fecha de entrega. Holgura mnima: Considera el tiempo restante total hasta la finalizacin del trabajo. De esta forma se programan antes los trabajos con mayores posibilidades de retrasarse.

6.3 El taller de una sola mquina

En un taller de este tipo los trabajos constan de una nica operacin que se realiza en una nica mquina. En este caso es posible obtener una secuencia ptima de los trabajos que minimice una caracterstica elegida por el planificador, como se ver ms adelante.

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Si bien en la mayora de las empresas no se da este caso de forma exclusiva, en muchas de ellas la planificacin puede hacerse agrupando mquinas en centros de trabajo que s cumplen esta definicin.

A B

A B

Para comparar distintas programaciones se calcular el valor del flujo medio de tiempo, la tardanza mxima (la que corresponde al trabajo ms retrasado) y el nmero de trabajos retrasados. La mejor programacin ser aquella que suponga un menor coste total y, por tanto, es necesario tener cuantificada la penalizacin por retraso y el coste de posesin en almacn.

6.3.1 Caso esttico

En el taller se deben planificar n trabajos y todos ellos estn disponibles en el instante inicial. Los tiempos de procesamiento son constantes y conocidos.

6.3.1.1 Minimizar el flujo medio de tiempo

Se deben ordenar los trabajos segn la regla de despacho SPT (tiempo de procesamiento menor), es decir, p1<p2<p3<<pn Intuitivamente se comprueba que, al asignar de esta forma los trabajos, el tiempo que cada uno de ellos est en el taller (al depender de los trabajos que se procesan antes que l) se reduce si se procesan primero los que tienen menor tiempo de procesamiento.

6.3.1.2 Minimizar la tardanza mxima

La tardanza mxima corresponde al trabajo ms retrasado. En este caso la regla EDD (fecha de entrega ms reciente) optimiza la secuencia. d1<d2<d3<<dn Esta secuencia supone hacer primero aquellos trabajos que hay que entregar antes. Lgicamente esta ordenacin tendr un mayor valor del flujo medio de tiempo. Resulta prcticamente imposible obtener una secuencia que optimice dos criterios al mismo tiempo y, casi siempre, habr que establecer prioridades para decidir la mejor planificacin.

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6.3.1.3 Minimizar el nmero de trabajos retrasados

Para reducir al mximo el nmero de trabajos retrasados se debe aplicar el Algoritmo de Moore, que consta de 4 pasos. PASO 1. Ordenar los trabajos de acuerdo a la regla EDD. d1<d2<d3<<dn PASO 2. Encontrar el primer trabajo retrasado en la lista (trabajo i). PASO 3. En la secuencia 1,2,...,i encontrar el trabajo con mayor tiempo de procesamiento. Quitar ese trabajo y volver al PASO 2. PASO 4. Completar la secuencia aadiendo en cualquier orden los trabajos rechazados en el PASO 3. Los nicos trabajos retrasados sern los que se aaden al final de la planificacin, y son el menor nmero posible.

6.3.2 Caso dinmico

En el taller se deben planificar n trabajos que no estn disponibles todos ellos en el instante inicial. Los tiempos de procesamiento son constantes y conocidos.

6.3.2.1 Minimizar el flujo medio de tiempo

En el caso en que no se permita detener los trabajos que se estn procesando la regla de despacho SPT (tiempo de procesamiento menor) sigue siendo la que minimiza el flujo medio de tiempo, es decir, p1<p2<p3<<pn (de los trabajos asignables) En este segundo caso es importante tener en cuenta el aumento de coste que supondra aumentar el nmero de cambios y la duracin del cambio del artculo que se est procesando, ya que en numerosas ocasiones al reanudar el trabajo en la mquina hay que repetir el cambio. En ocasiones es posible detener la fabricacin de un artculo, procesar un nuevo trabajo y despus continuar con el trabajo anterior. En el caso en que s se permita detener los trabajos que se estn procesando la regla de despacho SRPT (tiempo de procesamiento remanente menor) minimiza el flujo medio de tiempo. Esta regla supone que, al llegar un nuevo trabajo, se compara el tiempo de procesamiento que resta al trabajo que est en la mquina y el tiempo de procesamiento del trabajo que llega. Se planificar el trabajo de menor tiempo remanente.

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En este caso la duracin de los tiempos de cambio es crucial, ya que la mquina debe prepararse para el nuevo trabajo y volverse a preparar para el producto anterior, preparacin que ya se hizo en su momento y que debe repetirse.

6.3.2.2 Minimizar la tardanza mxima

Slo tiene sentido plantear este problema en el caso en que se permita posponer y reanudar. En este caso, la regla EDD (fecha de entrega ms reciente) sigue optimizando la secuencia. d1<d2<d3<<dn (de los trabajos asignables)

6.4 El taller de mquinas en paralelo

En el taller se dispone de m mquinas idnticas en paralelo que deben procesar n trabajos y todos ellos estn disponibles en el instante inicial.

A B

A B

En ocasiones se puede asignar un pedido a mquinas que son distintas entre s, bien porque el tiempo de procesamiento es diferente, o bien porque los costes de produccin son distintos. En este caso, ninguno de los algoritmos que se presentan es aplicable. Sin embargo, existen tcnicas que optimizan la solucin, como el algoritmo de asignacin (o algoritmo de Khun) o el mtodo de transporte. Si la solucin que se quiere encontrar no tiene por qu ser la ptima, existen tcnicas ms sencillas de aplicar, como los grficos de carga.

6.4.1 Minimizar el flujo medio de tiempo

Como en los otros casos estudiados en primer lugar se ordenan los trabajos segn la regla SPT. p1<p2<p3<<pn A continuacin se asignan a las m mquinas en rotacin. Equivale a asignar a la mquina con menor carga.

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6.4.2 Minimizar el intervalo de fabricacin

En el caso de una sola mquina el intervalo de fabricacin es independiente de la secuencia de los trabajos, suponiendo que no existen tiempos muertos entre trabajos. Sin embargo, cuando existen m mquinas, aunque sean iguales, dependiendo de la secuencia elegida y de la asignacin, se tardar ms o menos tiempo en procesar todos los artculos. Si bien la solucin ideal se puede conocer sabiendo el nmero total de mquinas y la suma de los tiempos de procesamiento de cada trabajo, cuando hay ms de una mquina el problema de programar n trabajos con el objetivo de minimizar el intervalo de fabricacin es NP-Completo. Por este motivo se presentan dos mtodos heursticos.

6.4.2.1 Mtodo LPT

Este mtodo se basa en la regla de despacho LPT (tiempo de procesamiento mayor) y consiste en dos pasos bsicos: PASO 1. Ordenar los trabajos en orden LPT. p1>p2>...>pn PASO 2. Asignar a la mquina con menor carga actual.

6.4.2.2 Mtodo MULTIFIT

El mtodo MULTIFIT es un mtodo iterativo. Se define D como la fecha para la cual todos los trabajos deben terminarse. Esta fecha se elige arbitrariamente y despus se corrige. Por otro lado se asigna un ndice i (i=1, 2, 3,) a cada mquina. Al algoritmo consta de los 5 pasos siguientes: PASO 1. Establecer un primer valor de D. PASO 2. Ordenar los trabajos de acuerdo a la regla LPT. PASO 3. Asignar el primer trabajo a la mquina de menor ndice (i) que finalice el trabajo antes de la fecha D. Si no hay mquinas que cumplen esta condicin el mtodo falla y hay que elegir otro valor de D. PASO 4. Si se encuentra una mquina, eliminar el trabajo de la lista y volver al PASO 3 hasta que el mtodo falle o la lista est vaca. PASO 5. Reducir el valor de D hasta que el mtodo falle.

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6.5 El flow shop

En este taller las mquinas estn dispuestas de manera que el flujo de todos los productos que se procesan en ellas es unidireccional. Existen m mquinas y puede haber trabajos que tengan menos operaciones que m.

C A B B Este problema es muy complicado debido a su carcter combinatorio. Si los n trabajos se procesan en las m mquinas existen (n!)m alternativas para la programacin. Por ejemplo, si hay que planificar 5 trabajos en 3 mquinas se disponen de 1.728.000 alternativas diferentes. Hasta el momento slo est resuelto de forma ptima el caso esttico del flow shop de dos mquinas. El algoritmo que minimiza el intervalo de fabricacin es el Algoritmo de Johnson. A C

6.5.1 El Algoritmo de Johnson

PASO 1. Formar una lista con todos los trabajos y dos listas ms (una para cada mquina). La lista de la primera mquina se completa de izquierda a derecha; la de la segunda de derecha a izquierda. PASO 2. Encontrar el trabajo con menor tiempo de procesamiento (pi). Los empates pueden romperse al azar. PASO 3. Si el tiempo corresponde a la primera mquina, poner el trabajo en la lista de la primera mquina. Si es de la segunda, poner el trabajo en la lista de la segunda mquina. PASO 4. Repetir hasta que se vace la lista de trabajos. La secuencia ptima se consigue concatenando los trabajos de la lista de la primera mquina y los de la segunda. El algoritmo busca que las mquinas estn el menor tiempo posible detenidas. La secuencia obtenida procesar primero en la mquina 1 aquellos trabajos que deben pasar por la mquina 2 y despus los que slo tienen operacin en la mquina 1. Al mismo tiempo la mquina 2 procesar en primer lugar los trabajos que slo tienen operacin en la mquina 2 y despus los que provienen de la mquina 1.

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6.6 El job shop general

Este problema corresponde al caso de cualquier taller que no se identifique con las distribuciones anteriores. Existen m mquinas y cada trabajo puede seguir una ruta diferente. Incluso puede ocurrir que un trabajo pase ms de una vez por la misma mquina, en dos etapas distintas del proceso.

C A B C
Slo se ha desarrollado un algoritmo que minimiza el intervalo de fabricacin para el caso del job shop de dos mquinas: el algoritmo de Jackson.

A B

6.6.1 El Algoritmo de Jackson.

Los trabajos se procesan en dos mquinas (M1 y M2) y se pueden dividir en cuatro categoras.

Tipo 1: Trabajos que se procesan slo en M1. Tipo 2: Trabajos que se procesan slo en M2. Tipo 12: Trabajos que se procesan primero en M1 y luego en M2. Tipo 21: Trabajos que se procesan primero en M2 y luego en M1.

Una vez separados en estas categoras, el algoritmo tiene dos pasos: PASO 1. Programar los trabajos de Tipo 1 y Tipo 2 en cualquier orden. Secuencias S1 y S2. PASO 2. Programar los trabajos de Tipo 12 y Tipo 21 de acuerdo con el algoritmo de Johnson y obtener las secuencias S12 y S21 (hay que tener en cuenta que, en la secuencia S21, M2 es la primera mquina y M1 la segunda mquina). La planificacin ptima se obtiene combinando estas secuencias de la siguiente forma: M1 -> S12, S1, S21 M2 -> S21, S2, S12

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El objetivo que busca el algoritmo es evitar tiempos muertos y garantizar que los trabajos llegarn a la mquina antes de ser solicitados. Por este motivo las mquinas procesan primero aquellos trabajos que luego visitarn la otra mquina; a continuacin se programan los trabajos exclusivos de cada mquina; y por ltimo se procesan los trabajos que ya han visitado la mquina anterior.

6.7 SCENE, Tercera etapa del mtodo

La tercera etapa del mtodo es la que se ocupa de ordenar los protagonistas, segn el escenario definido basndose en las restricciones de la fbrica y de los criterios de optimizacin elegidos. En primer lugar deben llevarse a cabo unos clculos previos que se explican en detalle en el siguiente apartado:

Determinacin del CDB. Permite distinguir los pedidos que emplean el cuello de botella y los que no lo hacen. Determinacin de algunos parmetros por pedido de produccin.

A continuacin se deben elegir las reglas generales para calcular la escena. Por ltimo, despus de todo este proceso se puede determinar la escena. Segn lo explicado se buscara una escena ptima para el CDB y basada en prioridades en el resto de recursos (definiendo buffers segn la terminologa TOC). Para los productos que no emplean el CDB se buscar una secuencia idnea pero se prioriza la secuencia del CDB.

6.7.1 Clculos previos

La determinacin del CDB puede hacerse sin realizar clculos (fijado por la empresa) o bien en funcin de la carga actual (perodo congelado) y la carga de los protagonistas en cada uno de los recursos. La empresa debera fijar un Buffer de seguridad (tiempo que debe esperar cada producto en el CDB) para evitar que el CDB se pare. Tambin resulta conveniente definir el porcentaje que puede recortarse el buffer en caso necesario para disponer de cierta flexibilidad a la hora de calcular la secuencia. Una vez determinado el CBD se pueden clasificar los pedidos que usan o no el CDB. Se secuencian primero los que usan el CDB. Por cada uno de los pedidos deben calcularse los siguientes parmetros.

pi -> Tiempo de procesamiento del producto en el CDB. si -> Tiempo de preparacin del producto en el CDB.

Mtodo de Planificacin propuesto

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ui -> Tiempo mnimo terico hasta CDB. Fija el momento en que podra entrar en escena. ei -> Tiempo mnimo hasta fecha de entrega despus del CDB (di). Fija la holgura mxima para salir de escena si se suma el pi. oi -> Tiempo de llegada de componentes (por etapa). Modifica ai o ei.

El siguiente dibujo muestra un ejemplo de estos parmetros. En este caso, todos los componentes se encuentran disponibles en el instante en que se realiza la planificacin. El trabajo i puede planificarse en cualquier momento de la banda representada como Holgura para planificar.
Holgura para planificar
M6 M5 CDB M3 M2 M1 0

di pi6 pi5

ui pi3 pi2 pi1

30 60 90 120 150 180 210

si

ti

ei

240

270

300

330

360

oij

En el siguiente ejemplo se observa cmo la llegada de componentes aumenta el valor de ui y, por tanto, la holgura para planificar se reduce.
Holgura para planificar

di
M6 M5 CDB M3 M2 M1 0 30

pi6 pi5 ui pi3 pi2 pi1

60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360

si

ti

ei

oi1

oi2

oi3

Podra darse el caso incluso de que el pedido, debido a la fecha de llegada de sus componentes o a la fecha de entrega exigida por el cliente se retrase en su entrega, independientemente del resto de pedidos y del estado del equipo.

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Organizacin de la Produccin II. Planificacin de procesos productivos

Retraso min

di
M6 M5 CDB M3 M2 M1 0 30

pi6 pi5 ui pi3 pi2 pi1

60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360

si

ti

ei

oi1

oi2

oi3

6.7.2 Reglas generales para calcular la escena

El CBD se secuenciar segn reglas o algoritmos pero respetando las restricciones que se fijen en la empresa tal y como se explica en el siguiente apartado. Aguas abajo del CDB las prioridades vienen fijas por la secuencia del CDB pero decaladas el buffer de tiempo definido en la etapa justo anterior al CDB.
solape

CDB M5 M4 M3 M2 M1 0 30

carga actual carga actual ca ca ca p1 p2 p3

60 90 120 150

p1 p1 buffer p2 buffer p3 p3 p4

p2 p3 buffer

p3 p4 buffer p4

p4

p2

180

210

240

270

300

huecos

Obviamente habr huecos o solapes en los recursos Existen multitud de posibilidades para resolver estos inconvenientes y todas ellas, en principio, son equivalentes ya que el recurso CDB mantiene su secuencia y sta es la nica que hay que respetar. La decisin la tomar el operario:

Juntar pedidos. Es equivalente a cerrar los huecos o eliminar los solapes). La siguiente figura muestra dos formas de hacerlo.

Mtodo de Planificacin propuesto

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CDB M5 M4 M3 M2 M1 0 30

carga actual carga actual ca ca ca p1 p2 p3

60 90 120 150

p1 p1 p2 p3 buffer p2 p3 p4 p4

p2 p3 buffer

p3 p4 buffer

p4

180

210

240

270

300

CDB M5 M4 M3 M2 M1 0 30

carga actual carga actual ca ca ca p3

60 90 120 150

p1 buffer p2

p2 p3 buffer p4 buffer p4

p3

p4

p1 p2 p2 p3

p1

p3 p4

180

210

240

270

300

Aadir productos que no usan el CDB (movern rdenes que debern respetar el buffer o el porcentaje del buffer que puede emplearse). Aadir otros protagonistas (adelantar trabajo). Este paso es posible si los protagonistas han sido elegidos segn criterios en cascada.
CDB M5 M4 M3 M2 M1 0 30

carga actual carga actual ca ca ca p1 p9 p12 p3

60 90

p1 buffer p6 p4 p8
120 150 180

p2 p3 buffer p13 p4

p3 p6 p4 buffer

p4

p12 p8 p2

p1 p9 p2 p3

p2 p3 p13

210

240

270

300

Aguas arriba del CDB las prioridades las fijan las fechas de entrega. De nuevo habr huecos o solapes que tambin pueden eliminarse de dos formas posibles:

Productos que no usan el CDB (movern rdenes). Juntar pedidos (el equivalente a cerrar los huecos o eliminar los solapes).

6.7.3 Determinacin de la escena

Como ha podido comprobarse a lo largo de la metodologa presentada han sido numerosas las restricciones aplicadas a los pedidos. De esta forma, puede darse el caso en que no haya nada que decidir y que las secuencia, a estas alturas, ya est definida y fijada.

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Organizacin de la Produccin II. Planificacin de procesos productivos

P6 P5 P4 P3 P2 P1 0

u6 u5 u3 ui u1
30 60 90

h6 p5 u4 e5 h4

p6

e6 p4 e4 p3 p1 e3

h5

h3 h2 p2 e2 h1
120 150 180 210

e1
270 300 330 360

240

CDB 0 30

p2
60 90

p5
120

p6
150 180

p4
210

p1
240

p3
270 300 330 360

Se entiende ahora que cuantos ms limitaciones tenga la empresa, ms restricciones quedarn fijadas y la planificacin ser ms sencilla (lo que no quiere decir que sea eficiente). Si, por el contrario, las restricciones son escasas, el nmero de posibilidades aumenta y es entonces cuando hay que emplear reglas de despacho y algoritmos para determinar la secuencia. Las reglas de despacho que pueden emplearse en el cuello de botellas corresponden a las estudiadas para un recurso:

SPT, EDD, LPT, holgura mnima. Minimizar el nmero de trabajos retrasados. Minimizar los cambios.

Para el CDB la secuencia se definira segn la regla de despacho elegida pero respetando ui, ei y oi. El siguiente diagrama de Gantt muestra un ejemplo. Se comprueba cmo el P2 no puede seguir la regla de despacho SPT elegida porque se retrasara. El resto estn ordenados segn esa regla.
P6 P5 P4 P3 P2 P1 0

u6 u5 u4 u3 ui u1
30 60 90

h6 h5 h4 h3 e2 h1
120 150 180 210

p6 p5 p4 p3 p1
240

e6 e5 e4 e3

h2

p2

e1
270 300 330 360

CDB 0 30

p2
60

p1
90

p6
120 150

p3
180

p5
210 240

p4
270 300 330 360

Si un pedido no emplea el CDB su secuencia en las mquinas por las que pasa se determinar partiendo de su fecha de entrega y revisando la secuencia de la

Mtodo de Planificacin propuesto

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mquina propuesta por el CDB para aprovechar mejor el recurso, como se presenta en la figura.
M6 M5 CDB M3 M2 M1 0

p4 ca p8 p12 p9 p1 p6 carga actual carga actual ca ca p1 p9 p12

30 60 90 120

bufr p1 p1 p4 bufr p4 p13

p8 p13 p3 p6 p4
240 270

p3

bufr p3 p3
150

p3

180

210

300

Adems podran incluirse nuevos pedidos si fuera necesario para adelantar trabajo o ampliar el tamao de los lotes de fabricacin (si es posible acumular inventario). De esta forma se rellenan los huecos que deja el CDB en el resto de las mquinas, pero no dejan de ser prioridades.

6.8 Bibliografa recomendada

Analysis and Control of Production Systems. E. A: Elsayed y T. O. Boucher, Practice-Hall, New Jersey, 1985
Bastante general. Incluye, adems de MRP, la planificacin detallada de operaciones.

Direccin de Operaciones. Aspectos tcticos y operativos en la produccin y los servicios. J. A. Machuca, Editorial McGraw-Hill, Madrid, 1995
Segunda parte de una pareja de libros dedicados a la produccin y los servicios. Preparados de forma extensa para ser explicados son un resumen de muchos libros ya comentados con algunos temas tratados de forma original, como el de la planificacin detallada.