ANALISIS Y SELECCIN DEPROCESOS POR ETAPAS

1. PRODUCCIN DE AMONIACO:

tecnologa PURIFIERplus es de KBR

Esquema general El Proceso de PURIFIERplusTM KBR se ilustra en la Figura 1.

Figura 1 Descripcin del proceso Previo desulfurizado de la alimentacin de gas natural, esta se divide en dos corrientes, en las cuales se les inyecta la corriente de vapor de proceso antes de su precalentamiento en el horno del proceso. Las corrientes de alimentacin mixta precalentadas, se dirigen en flujo paralelo tanto al intercambiador de reformacin y al reformador auto-trmico (ATR). Alrededor del 60 al 70 por ciento de la alimentacin se dirige a la ATR, la alimentacin restante va al intercambiador de reformacin.

El aire del proceso para el ATR se comprime y se calienta previamente en el horno del proceso antes de su entrada en el ATR. El Proceso de PURIFIERplusTM utiliza alrededor de 50 por ciento ms de aire que el requerimiento estequiomtrico. En el ATR, algunos de los hidrocarburos combustionan, liberando el calor necesario para la reforma endotrmica de la parte restante hidrocarburos con vapor de agua sobre el catalizador de reformado de nquel. El efluente del ATR reformacin. fluye hacia el lado de la carcasa del intercambiador de

El intercambiador es un diseo de intercambiador de tubo abierto patentada. La alimentacin mas vapor entra en el lado del tubo. A medida que la mezcla fluye a travs de los tubos, se pone en contacto el catalizador de reformado con el vapor convencional. El calor necesario para la reaccin de reformado endotrmica es proporcionado por el gas de lado de la carcasa, que es una mezcla del efluente del ATR y del lado de los tubos. El gas de sntesis mezclado que sale del lado de la carcasa del intercambiador de reformacin que contiene aproximadamente 2,5% (base seca) metano que se enfra mediante la generacin de vapor de alta presin, antes de shift conversin. Conversin de Shift utiliza tradicional dos etapas de alta y baja temperatura de reactores. El dixido de carbono se elimina mediante procesos probados de otros fabricantes tales como UOP o BASF. En el proceso de condensado es recuperado, despojado con vapor de media presin en el separador de condensado y reciclado como vapor de proceso a la seccin de reformado. El gas de sntesis a partir de la absorcin de CO2 se calienta en un intercambiador de alimentacin / efluente y luego pasado por el catalizador de metanizacin para convertir los xidos de carbono residuales a metano. En la preparacin para el secado, el efluente del metanador se enfra por intercambio de calor con alimentacin del efluente del metanador y agua de refrigeracin. El efluente del metanador luego se combina con el gas de sntesis de purga de reciclo y se enfra an ms con el refrigerante del amonaco a aproximadamente 4 C. El gas fro del separador de condensado se destina a los secadores de gas de sntesis. Se proporcionan dos secadores, ellos contienen mol tamiz desecante y operar en un ciclo de 24 horas. Al salir de estos secadores, el total de agua, CO2 y NH3 contenido se reduce a menos de 1,0 ppmv.

La regeneracin de los secadores de tamices moleculares se realiza con el gas residual del Purificador.

El purificador criognico proporciona la purificacin final del gas de sntesis bruto.

El sistema se compone de tres piezas de equipo: un intercambiador de alimentacin / efluente, con una baja velocidad de expansin, y una columna de rectificacin con una sobrecarga integrada de condensador. Caractersticas de diseo de equipos especficos incluyen: Intercambiador, que es un diseo de placa-aleta y construido de aluminio. La columna criognica, que opera en el rango de menos 170 C a menos 200 C. Condensador Integral, que es un diseo de carcasa y tubo Expansor, que es una unidad compacta, de baja velocidad que es tpicamente acoplado a un generador para recuperar energa. Una tonelada mtrica de 2.000 por da (MTPD) planta de amonaco requiere un expansor con una capacidad de aproximadamente 200 kW. La alimentacin seca va al purificador con relacin de aproximadamente 2,0 H / N donde primero se enfra en la parte superior del intercambiador de alimentacin / efluente por intercambio con la de gas y el gas residual purificada. A continuacin, fluye a travs de un turbo-expansor donde la energa se recupera para desarrollar la refrigeracin neta requerida para la unidad criognica. El efluente del turbo-expansor se enfra ms y condensa parcialmente en la parte inferior del intercambiador y entra entonces en la columna rectificadora. Todo el metano, aproximadamente el 60 por ciento de argn y todo el exceso de nitrgeno llegado al purificador se eliminan como "fondos". Lquido de la parte inferior

del rectificador se evapor parcialmente a presin reducida en la carcasa del lado del condensador de cabeza del rectificador para proporcionar reflujo para la columna. Es recalentada an ms por el intercambio con gas de alimentacin del purificador y luego deja como residuo gas para regenerar los secadores de tamiz molecular. El gas de desecho se utiliza entonces como combustible en el calentador de proceso. El gas de sntesis que contiene aproximadamente 0,25 por ciento de argn y una relacin de 3,0 H / N se vuelve a calentar por intercambio con la alimentacin del purificador y luego se va a la succin del compresor de gas de sntesis. El gas purificado se comprime a aproximadamente 150 bares mientras se combina con gas de reciclo sin reaccionar. La descarga del compresor se calienta por el intercambio de alimentacin/ efluentes y entra en el convertidor horizontal. En el convertidor de amoniaco la conversin se levant de un dos por ciento a ms de mil por ciento, al pasar por ms de tres lechos de catalizador de magnetita.

KBR ofrece su convertidor de sntesis de amoniaco horizontal. Refrigeradores Inter-etapa entre los lechos de catalizador permite tener la mxima conversin y recuperacin de calor.

El convertidor contiene dos o tres etapas de reaccin, cada uno con flujo vertical hacia abajo en los lechos de catalizador de magnetita. Los refrigeradores estn dispuestos entre los lechos de catalizador para una mxima conversin y recuperacin de calor. El efluente del convertidor es enfriado por generacin de vapor de alta presin, por el intercambio de alimentacin/efluentes, con agua de refrigeracin, y finalmente en propietaria de KBR "Chiller Unitized." Un convencional sistema de refrigeracin proporciona el enfriamiento necesario. Una pequea corriente de purga es reciclada a aguas arriba de los secadores con el fin de recuperar el hidrgeno y nitrgeno. El amonaco producto se exporta desde el lazo de sntesis, ya sea como un producto caliente para su posterior procesamiento o un producto fro para el almacenamiento.

Informacin Adicional: KRES KRES es un intercambiador basado en la tecnologa de reformado con vapor de calor patentada que consiste en un precalentador, un reformador autotrmico (ATR) y un intercambiador de reformacin. KRES toma el lugar de un reformador primario convencional por la alimentacin de aire en exceso, alimentacin de gas natural y vapor para el ATR y de alimentacin y vapor de agua en paralelo en el extremo superior de la robusta, de carcasa y tubo de intercambiador de reformacin. El ATR compacto y intercambiador de reformacin en combinacin con el precalentador ocupan mucho menos espacio que una parcela reformador de metano con vapor de agua alimentada convencional.

Los tubos del intercambiador de reformacin KBR son abiertas y cuelgan de una hoja de un solo tubo en el extremo fro de entrada para minimizar los problemas de expansin. Ellos estn llenos de un catalizador de reformado convencional, que puede ser cargado con facilidad a travs de una tapa superior desmontable. El calor para conducir la reaccin de reformado es suministrado por el gas efluente de la ATR, que opera en paralelo con el cambiador de reformacin. Para garantizar la temperatura adecuada para conducir la reaccin, el ATR recibe el exceso de aire de proceso, por lo general el 50 por ciento ms de lo que se requiere para mantener el equilibrio de nitrgeno.

El ATR efluente caliente entra en el lado de la carcasa inferior del intercambiador de reformacin donde se combina con gas reformado que sale de los tubos de reformado. Esta corriente de gas combinada viaja hacia arriba a travs del lado de la carcasa del intercambiador de reformacin para el necesario calor para la reaccin de reforma endotrmica que ocurren dentro de los tubos llenos de catalizador de reformado. De esta manera, la energa trmica que de otro modo se utiliza para generar vapor posiblemente no sean necesarios en una prdida de calor de la caldera aguas abajo del reformador, se utiliza, en cambio, para reemplazar el combustible como fuente de calor para la reaccin de reformado.

2. PRODUCCION DE UREA:
TECNOLOGA STAMICARBON, Urea 2000plus.

FUNDAMENTO: Urea est formada por reaccin de amonaco con carbono dixido. Esto forma primero el intermedio, carbamato, que luego se descompone en agua y urea. La reaccin es relativamente lenta e incompleta as que las materias primas que no han reaccionado necesitan ser eliminado del producto de reaccin despus de la reaccin. Esto se puede hacer mediante el uso de materia prima fresca, ya sea CO2, o amoniaco, como agente de separacin. Cuando el CO2 es utilizado, se conoce como un proceso de extraccin de CO2. (Licencia de UHDE)

En la seccin de sntesis, el amonaco y CO2 reaccionan exotrmicamente condensndose en amonio carbamato de bencilo y el carbamato resultante es endotrmicamente deshidratado a la urea y el agua.

Como se muestra en el diagrama de bloques, el proceso de separacin es la simplicidad misma permitiendo que el exceso de amoniaco no convertido a partir de la seccin de sntesis para ser reciclado como carbamato en slo una sola etapa. En esta seccin de recirculacin el inconverso NH3 y CO2 se quitan de la corriente principal del producto,

condensada nuevamente en carbamato y se recicla a la seccin de sntesis utilizando una bomba de carbamato de alta presin. Como se muestra en el diagrama de bloques, el proceso de separacin es la simplicidad misma permitiendo que el exceso de amoniaco no convertido a partir de la seccin de sntesis para ser reciclado como carbamato en slo una sola etapa. En esta seccin de recirculacin el inconverso NH3 y CO2 se quitan de la corriente principal del producto, condensada nuevamente en carbamato y se recicla a la seccin de sntesis utilizando una bomba de carbamato de alta presin.

DESCRIPIN DEL PROCESO La sntesis de urea a nivel industrial se realiza a partir de amonaco (NH3) lquido y anhdrido carbnico (CO2) gaseoso. La reaccin para obtener urea a partir de CO2 y NH3 se da por medio de la formacin de un producto intermedio: ( ) () ( ) () () ( ( ) )

Estas dos reacciones estn en equilibrio pero difieren en gran manera en sus velocidades de reaccin, por lo que la reaccin ms lenta ser quien determine la velocidad de la reaccin, esta es la reaccin de deshidrogenacin. As tenemos: a. En el primer paso, los reactivos mencionados forman un producto intermedio llamado carbamato de amonio ( ) ( ) () ( )

Reaccin muy rpida Esta reaccin no se da por completo, quedan amoniaco y dixido libres

b. Y en la segunda etapa, el carbamato se deshidrata para formar urea. () () ( )

Reaccin muy lenta, Origina que el carbamato intermedio se acumule (Altamente corrosivo)

La principal reaccin secundaria es la siguiente: En el proceso de la recuperacin y purificacin de la urea, se da una reaccin secundaria, formando un compuesto llamado Biuret

La urea con alto contenido de biuret provoca toxicidad a las plantas en germinacin, as como la presencia de amoniaco no convertido, por lo que su concentracin debe ser inferior a 0.9 % en la composicin del producto final.

Por la diferencia de velocidades de las reacciones y por los perjuicios que generan, la operacin se da en dos etapas:

ETAPA 1 se obtiene un efluente constituido por urea (40 a 60 %), carbamato de amonio, y los reactantes no convertidos como el amoniaco y el gas carbnico. ETAPA 2 Se da la eliminacin del carbamato de amonio por un proceso de descomposicin, siguiendo la inversa de la reaccin de formacin para obtener los reactivos de partida: () ( ) ( )

En consecuencia a las dos etapas que requiere la produccin industrial de urea, la planta de produccin de urea a partir de amoniaco se subdivide en cuatro secciones: Seccin de sntesis Seccin de descomposicin Seccin de recuperacin Seccin de cristalizacin y Prilling

STAMICARBON UREA 2000 PLUS TM SYNTHESIS WITH POOL CONDENSER

RECIRCULACIN

DESORCION & HIDROLISIS

GRANULACIN EN LECHO FLUIDO

1. Seccin de sntesis:

Descripcin del proceso

En la seccin de sntesis de amonaco y CO2 se condensa exotermicamente a carbamato de amonio y el carbamato resultante es endotrmicamente deshidratado a la urea y el agua. Se aade la alimentacin de amoniaco una vez que el amoniaco ha sido bombeada por una bomba de alta presin. El dixido de carbono requerido se mezcla con una pequea cantidad de aire para evitar la corrosin y se comprime a la presin de sntesis en un compresor de mltiples etapas. Se alimenta entonces a travs del separador a la seccin de sntesis de bajo mantenimiento de las condiciones ptimas de proceso de aprox. 140 bar y 180 C. En el separador tambin se capturan pequeas cantidades de amonaco que no ha reaccionado y enviados de nuevo al proceso de sntesis. La temperatura de sntesis de 185 C es baja y, en consecuencia, la corrosin en la planta es insignificante. Los resultados de la reaccin de sntesis en un equilibrio qumico; parte del amoniaco y dixido de carbono no se convierte en urea y agua y necesita ser eliminado de la mezcla de reaccin por medio de un proceso de separacin, utilizando dixido de carbono a quitarse el amonaco que no ha reaccionado. Esta caracterstica de diseo es muy eficaz debido a su bajo requerimiento de energa y la conservacin de los reactivos no convertidos en la seccin de sntesis. Despus de despojar, el separador de gas de escape se introduce entonces en el condensador piscina de alta presin junto con amoniaco fresco y la solucin de carbamato de la torre de limpieza de alta presin. El calor liberado por la formacin de carbamato en el condensador de piscina de alta presin se recupera para generar vapor de baja presin. Posteriormente, la mezcla de gas y lquido fluye en el reactor de urea en el que principalmente la formacin de urea se lleva a cabo. La mezcla de reaccin lquida que sale del reactor a travs de un desbordamiento se enva a la parte superior del separador. Los gases de escape (gases inertes, NH3, CO2 y H20) que se separan del lquido en la parte superior del reactor se lavan en el lavador de alta presin con carbamato solucin de la seccin de circulacin de baja presin. Por lo tanto, la mayor parte de los gases son recuperados y devuelto al condensador piscina a travs del eyector de alta presin. La no-condensables retirados del lavador de alta presin se lavan en una baja presin absorbedor, minimizando de este modo las emisiones de amoniaco.

El amoniaco y el dixido de carbono estn presentes en el reactor de sntesis en una relacin de 3,5:1 respectivamente (exceso de amoniaco) para promover la formacin de urea.

Equipos: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.

Compresor de CO2 H2 removedor de H2 Bomba de amoniaco de alta presin Stripper Condensador tipo piscina Reactor Lavador de alta presin (scrubber) Absorvedor de baja presin

Alimentacin: Amoniaco: En estado lquido CO2: En estado gaseoso Aire: En estado gaseoso, se mezcla en la lnea del CO2 para evitar la corrosin

Reaccin: ( ) ( ) () ( )

Reaccin que se da en el pool condensador Conversin de amoniaco y CO2: 80%

() Reaccin que se da en el reactor

()

Conversin de carbamato a urea: 70%

Condiciones de operacin: Presin de sntesis: 140 bar

Temperatura: 185C (baja temperatura) [Evita que se forme biuret en grandes proporciones, la corrosin es insignificante para la planta]

2. Recirculacin y evaporacin Slo una etapa de recirculacin se requiere debido a la baja las concentraciones de amonaco y de dixido de carbono en la solucin de urea despojado. El amoniaco y dixido de carbono todava contenida en la solucin de urea descargado por el separador se recuperan en esta etapa de baja presin. La proporcin ideal de amonaco y dixido de carbono en los gases recuperados significa que la dilucin de la solucin de carbamato de amonio resultante se reduce al mnimo a pesar de la baja presin de alrededor de 4 bar. Como resultado, la bomba de carbamato requiere una capacidad mucho ms baja y menos agua no deseada se recicla a la seccin de sntesis. La solucin de urea que sale de la seccin de recirculacin se concentra an ms en la seccin de evaporacin racin para satisfacer los requisitos del proceso de granulacin. La evaporacin al vaco se elige para minimizar la formacin de biuret. Un depsito de solucin de urea se proporciona para recoger la solucin durante la limpieza peridica del granulador. Todo el proceso de condensacin se recoge en un tanque de condensado proceso, desde donde se enva a la seccin de desorcin Equipos 9. Dissociation heater and separator 10. Condensador de baja presin carbamate. 11. Tanque de nivel para LPCC 12. Bomba de alta presin carbamate 13. Absorvedor atmosfrico 14. Tanque flash 15. Pre-evaporador 16. Tanque de solucin de Urea 17. Bomba de solucin de Urea 18. Evaporador 19. Condensador 20. Tanque condensador flash 21. Tanque de Amoniaco-agua 22. Condensador de reflujo

3. Desorcin y la hidrlisis En el primer dispositivo de desorcin, amoniaco y dixido de carbono son expulsados del proceso de condensado. El condensado se bombea a continuacin a la columna de la hidrlisis, donde cualquier urea que todava est presente se disocia. El amoniaco y dixido de carbono liberado por lo tanto se desorben en el segundo dispositivo de desorcin con la ayuda de vapor de agua. El gas que sale del primer dispositivo de desorcin en la parte superior se alimenta al condensador de reflujo, donde el NH3, CO2 y vspor de H2O se condensan, y la mayora se bombea a continuacin al condensador de carbamato de LP. El resto se devuelve a la primera desorcin. El agua de proceso que sale del segundo dispositivo de desorcin cumple incluso los ms estrictos requisitos legales ambientales, permitiendo que estas aguas residuales a ser utilizado como maquillaje para el sistema de agua de refrigeracin o incluso como agua de alimentacin de caldera. Por consiguiente, no hay agua corriente de efluente de residuos de este procedimiento de la urea. Equipos 23. Tanque de nivel para el condensador 24. Primer y segundo desorbedor 25. Hidrolizador 32. Lavador granulador 33. Enfriador lavador

4. Cristalizacin y Prilling La urea en soluciones de 70 90%, sigue para su terminado dos procedimientos: cristalizacin y granulado directo (Prilling). El proceso y la tecnologa que se seguir ser el que brinda el licenciante Uhde, por ser la compaa que realizar la ingeniera del proyecto. El proceso de granulacin en lecho fluido UFT es la tecnologa de granulacin debido a su alta eficiencia y un granulador que es Sures excelente calidad del producto con slidos extremadamente bajas tasas de reciclaje. El proceso ofrece una flexibilidad mxima de funcionamiento y fiabilidad, as como los requisitos mnimos de mantenimiento y la necesidad de menos personal operativo. Por otra parte, el hecho de que no produce aguas residuales y las emisiones de slo un mnimo de polvo tambin significa que se ajusta a las ms estrictas en las leyes medioambientales, mientras que la produccin extremadamente duras, grnulos redondeados que son resistentes a la trituracin y la abrasin. Estos grnulos se pueden

producir en una amplia gama de tamaos pre-definido (vase la pgina 17 para ms detalles de las ventajas.) Este avanzado proceso ha permitido la construccin de grandes plantas de granulacin de tren individuales del mundo, con una capacidad de 3.600 tpd de SAFCO IV. El proceso de UFT comprende las siguientes etapas. El formaldehdo se aade a la masa fundida de urea como una ayuda de granulacin antes de que se inyecta en el granulador. El modo de granulacin provoca acumulacin, lo que significa que los grnulos se forman a travs de la solidificacin del fundido de urea depositada sobre el material de semilla. Aire de fluidizacin, que no es deshumidificado, incluso en climas hmedos muy calientes, se suministra a la capa de producto a travs de una placa perforada. El producto granulado se extrae del granulador se enfra en el enfriador de lecho fluido primero y levantada por los elevadores de cangilones a la seccin de deteccin. Cualquier material de gran tamao se tritura y se volvi a sembrar el granulador como partculas junto con los granos de cereal bajo medida. La especificacin de producto de calidad se enva a almacenamiento despus del enfriamiento final. La urea polvo arrastrado en el aire desde el granulador, los enfriadores de lecho fluido y varios puntos de extraccin de polvo, se recupera en un sistema de lavado. Proceso de condensado de la seccin de desorcin se utiliza como agua de reposicin para el lquido de lavado, que se recicla a la seccin de evaporacin como solucin al 45%. Equipos 26. Bomba de fundicin de Urea 27. Granulador 28. Primer enfriador 29. Bucket elevator 30. Cribas vibratorias 31. Enfriador final 34. Trituradora de rodillos

Caractersticas: La tecnologa de lecho fluido UFT es conocido como el proceso de granulacin ms exitoso. Esta tecnologa, que cuenta con los siguientes puntos destacados: _Flexibilidad

Su gran flexibilidad permite que prcticamente todas las distribuciones de tamao de productos solicitados, a partir de un dimetro medio de 2 a 7 mm, a ser producido en la misma planta sin interrumpir la operacin de cambio de tamao. La unidad de granulacin proporciona sencilla puesta en marcha y los procedimientos de apagado y un ratio de cobertura que es el 60% de la capacidad nominal. _El tiempo de reaccin La fiabilidad inherente del proceso es en gran parte debido al hecho de que los molinos no tienen partes mviles, los sopladores y los ventiladores slo se utilizan para el tratamiento de aire ambiente o borrado y no se requieren transportadores de cinta para el transporte de slidos dentro de la unidad de granulacin. _Emisiones. Tecnologa de depuracin eficiente y rentable se utiliza para recuperar el producto valioso y para cumplir con los requisitos ambientales ms estrictas. _Gran capacidad de un solo tren Con su unidad de granulacin compacta del proceso es la eleccin ideal para grandes plantas de produccin de urea de un solo tren. Las unidades de granulacin para SAFCO IV en Arabia Saudita y QAFCO 4 en Qatar son excelentes ejemplos con sus capacidades de 3.600 y 3.500 tmpd tmpd de grnulos de urea, respectivamente. _La calidad del producto Grnulos de alta calidad con una forma bien redondeada, que son muy duros y muy resistente a la compresin ya la abrasin, lo que les libre de polvo, no se apelmaza y completamente suelto. _Alta eficiencia Con su sofisticada selectividad del tamao del producto, el granulador minimiza tanto la urea reciclaje y la carga para la seccin de evaporacin.