UNIVERSIDADE ESTADUAL DE SANTA CRUZ PR-REITORIA DE PESQUISA E PS-GRADUAO PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM CINCIA, INOVAO E MODELAGEM EM MATERIAIS - PROCIMM.

ESTUDOS DE APLICAO DE REVESTIMENTOS TERMODIFUNDIDOS E DE DIAMANTE AMORFO EM DESFIBRADORES NA INDSTRIA SUCROALCOOLEIRA

HERICK SANTOS PEREIRA

ILHUS, AGOSTO DE 2012.

P436

Pereira, Herick Santos Estudos de aplicao de revestimentos termodifundidos e de diamante amorfo em desfibradores na indstria sucroalcooleira/ Herick Santos Pereira. Ilhus, BA: UESC, 2012. 112 f.: il. Orientador: Danilo Maciel Barquete. Dissertao (Mestrado) Universidade Estadual de Santa Cruz. Programa de ps-graduao em Cincia, Inovao e Modelagem em materiais. Inclui bibliografia. 1. lcool como combustvel. 2. lcool como combustvel - Indstria. 3. Cana de - acar Derivados. 4. Termodinmica. I. Ttulo.

CDD 662.6

UNIVERSIDADE ESTADUAL DE SANTA CRUZ PR-REITORIA DE PESQUISA E PS-GRADUAO PROGRAMA DE PS-GRADUAO EM CINCIA, INOVAO E MODELAGEM EM MATERIAIS - PROCIMM.

ESTUDOS DE APLICAO DE REVESTIMENTOS TERMODIFUNDIDOS E DE DIAMANTE AMORFO EM DESFIBRADORES NA INDSTRIA SUCROALCOOLEIRA

Discente: Herick Santos Pereira

Dissertao

apresentada

ao

Mestrado

em

Cincia, Inovao e Modelagem em Materiais, para obteno do ttulo de Mestre em Cincia dos Materiais.

Orientador: Prof. Dr. Danilo Maciel Barquete

ILHUS, AGOSTO DE 2012.

DEDICATRIA

Dedico essa dissertao a minha me, pois mesmo no entendendo o que isso representa de fato, sempre buscou me apoiar em todas as decises da minha vida.

[...] Andei. Por caminhos difceis, eu sei. Mas olhando o cho sob meus ps, vejo a vida correr. E, assim, cada passo que der, tentarei fazer o melhor que puder. Aprendi. No tanto quanto quis, mas vi que, conhecendo o universo ao meu redor, aprendo a me conhecer melhor, e assim escutarei o tempo, que ensinar a tomar a deciso certa em cada momento. E partirei, em busca de muitos ideais. Mas sei que hoje se encontram meu passado, futuro e presente. Hoje sinto em mim a emoo da despedida. Hoje um ponto de chegada e, ao mesmo tempo, ponto de partida. [...]

Fernando Sabino

Alice: Poderia me dizer, por favor, que caminho devo tomar para sair daqui? Isso depende bastante de onde voc quer chegar, disse o gato de Chesire. O lugar no me importa muito..., disse Alice. Ento no importa que caminho voc vai tomar, disse o Gato. (Excerto de Alice no Pas das Maravilhas)

AGRADECIMENTOS

Deus, que se mostrou criador, que foi criativo. Seu flego de vida em mim me sustentou e me deu coragem para questionar realidades e propor sempre um novo mundo de possibilidades. Ao Professor Danilo Barquete, no s pela orientao, pelo contnuo incentivo e pelo apoio durante a realizao dos experimentos e durante a escrita dessa dissertao. Professora rica Almeida pelas sempre palavras de incentivo e por sempre acreditar em mim, mas tambm por ser esse ser humano maravilhoso, suas palavras de carinho sempre sero lembradas. Professora Cludia Miranda, por sempre estar disposta a ajudar com palavras de incentivo, com palavras de carinho e afeto, sempre buscando o melhor para o meu trabalho. Ao Leonardo Iusuti, ao qual tive o prazer de conhecer desde a minha primeira viagem ao INPE, at sua efetivao na UESC, sempre disposto a me ajudar, sem medir esforo algum, agradeo muito seu apoio e sua amizade. Nila Lopes, por estar sempre preocupada com meu trabalho e com meus resultados, obrigada por tudo. Ao pessoal do INPE, principalmente ao Guilherme Faria, Vagner Caetano e a Patrcia Silva, pois sem o apoio e o esforo de vocs, meu trabalho todo e sacrifcio teriam sido em vo, no tenho palavras para expressar a gratido. FAVORIT METAIS, que me enviou sem custo algum, amostras dos seus aos para realizao desse trabalho. A USINA de SANTA MARIA, localizada no municpio de Medeiros Neto-BA, por permitir o acesso a seus equipamentos, assim permitindo que esse trabalho pudesse ser realizado. Ao INPE, na pessoa do Prof. Evaldo Jos Corat, por permitir usar as dependncias do INPE e seus laboratrios. Ao Gil Capote por me ajudar em minhas amostras. Lcia, pelas imagens de MEV. Ao Peixoto por sempre estar disposto a ajudar em sua oficina. Ao Lus da oficina, por sempre estar disponvel parando seu trabalho para cortar as minhas amostras.

A Prof. Josanne Francisca Morais Bezerra e ao Prof. Luiz Henrique dos Santos Blume, respectivamente diretora e vice-diretor do DFCH, pelo constante apoio, preocupao ao me disponibilizar a viagem ao INPE, para que pudesse realizar os experimentos, o meu muito obrigado. Aos Colegas de trabalho do DFCH, Cristiano Rocha, Berenaldo Neto, Acioli Rodrigues e Leandro Silva, pelos incentivos e momentos de descontrao. banca examinadora: Professora Claudia Renata Borges Miranda e ao Professor Jos Evaldo Corat agradeo imensamente pelas contribuies e sugestes que vieram solidificar esse trabalho. Aos Colegas do PROCIMM, obrigado pela convivncia e pelas reflexes propiciadas nos trabalhos em grupo. Aos meus amigos da tutoria: Flvio, Fbio, Climrio, Marcelo Cassiano, Hudson, Danilo Sande, Aylana e Talita, pelas diversas horas de descontrao, apoio, conselhos, almoos, brigas, atrasos de bolsas, de dirias, que s ns que estamos no processo de aprendizagem distncia conhecemos. Aos meus familiares: Franscilan Monteiro, Cssia Monteiro, Adriana dos Santos, Leandro da Silva, Alex dos Santos, Dbora Tas, Julia Maria e Neusa Ribeiro pelos momentos felizes. minha me e minha Sogra, pelo afeto, amor, preocupao e carinho constantes. Ao meu irmo, que mesmo estando longe, me faz sentir de perto seu carinho e preocupao. minha irm por sempre se fazer presente com palavras de apoio e carinho. Ao meu pai e meu sogro, sempre presentes. minha amada esposa pelo carinho, amor e pacincia e por sempre me apoiar nos momentos mais difceis, durante essa caminhada. A todos aqueles que de alguma forma estiveram e esto prximos de mim, fazendo esta vida valer cada vez mais a pena.

Esta dissertao foi julgada adequada para obteno do ttulo de Mestre em Cincia dos Materiais e aprovada em sua forma final, pelo Orientador e pela Banca Examinadora do Curso de Ps-Graduao em Cincia, Inovao e Modelagem de Materiais.

Orientador: Prof. Dr. Danilo Maciel Barquete

Banca Examinadora:

____________________________________________________ Prof. Dr. Danilo Maciel Barquete (UESC-ILHUS-BA)

_____________________________________________________ Prof. Dr. rica Cristina Almeida. (UESC-ILHUS-BA)

______________________________________________________ Prof. Dr. Claudia Renata Borges Miranda. (UESC-ILHUS-BA)

______________________________________________________ Prof. Dr. Jos Evaldo Corat-INPE-SO JOS DOS CAMPOS-SP

ILHUS-BA, AGOSTO 2012.

HERICK SANTOS PEREIRA

ESTUDOS DE APLICAO DE REVESTIMENTOS TERMODIFUNDIDOS E DE DIAMANTE AMORFO EM DESFIBRADORES NA INDSTRIA SUCROALCOOLEIRA

ILHUS-BA, AGOSTO 2012.

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RESUMO

Nos ltimos anos tem-se observado uma grande expanso do setor sucroalcooleiro no Brasil. Isso se deve ao surgimento dos veculos bicombustvel, da adio de lcool anidro na gasolina, da substituio gradual do diesel pelo biodiesel, que requer no processo qumico, a adio de lcool na proporo de 20%, e do aumento das exportaes, tanto de acar, quanto de lcool. Nesse processo de fabricao tanto do lcool quanto do acar, envolve diversas ferramentas. As facas, seguidas dos martelos desfibradores, so as primeiras ferramentas a entrarem em contato com a cana-de-acar durante a preparao as impurezas presentes no processo, principalmente grnulos de areia oriundos do solo que trazido junto com a cana-de-acar, produzem elevadas taxas de desgaste nos martelos e facas desfibradoras. O processo de troca ou recuperao, com as paradas de produo resultantes, representa parcela importante no custo final do lcool produzido. Para aumentar o tempo entre reparos dos martelos e facas desfibradoras so utilizados revestimentos duros, normalmente aplicados por processo de soldagem. Neste trabalho so propostos dois tipos de revestimentos duros para aumentar a vida destas ferramentas, um de carboneto de vandio produzido atravs do processo de termodifuso, aplicado em substratos de ao D2 e outro de diamante amorfo (DLC-Diamond LikeCarbon), aplicado sobre substratos de aos AISI 1020, AISI 1045 e D2. Para a avaliao da resistncia ao degaste destes revestimentos utilizou-se um dispositivo projetado e desenvolvido especificamente para esse fim. A caracterizao dos revestimentos produzidos e dos desgastes resultantes dos ensaios foi feita por microscopia eletrnica de varredura, perfilometria ptica, difrao de raios X e espectroscopia Raman. Os corpos de prova com os revestimentos propostos nesse trabalho mostraram uma perda de massa menor para as mesmas condies de teste em comparao ao material que atualmente utilizado pela indstria de lcool que foi objeto deste estudo.

Palavras-Chave: lcool, Desfibradores, DLC, carboneto de vandio, termodifuso, desgaste abrasivo.

ABSTRACT

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In recent years, there has been a great expansion of this sector in Brazil. This is due to the emergence of biofuel vehicles, the addition of anhydrous ethanol in gasoline, the gradual replacement of diesel by biodiesel, which requires a chemical process, the addition of alcohol in the proportion of 20% and increased exports, both sugar, as alcohol. In this manufacturing process so as sugar alcohol, it involves various tools. Knives, hammers followed shredders are the first tools to get in touch with cane sugar during preparation The impurities present in the process, mainly sand granules from soil that is brought along with cane sugar, produce high rates of wear on the hammers or knives shredders. The exchange process or recovery, with the resulting production shutdowns, represents important part in the final cost of the alcohol produced. To increase the time between repairs of hammers and knives are used shredders hard coatings normally applied by the welding process. In this study are proposed two types of hard coatings to extend the life of these tools, a vanadium carbide produced by thermodiffusion process, applied to steel substrates D2 and another of amorphous diamond (DLC Diamond-Like-Carbon) is applied over substrates AISI 1020, AISI 1045 and D2. To assess resistance to wear these coatings used an apparatus designed and developed specifically for this purpose, designated testing device abrasion. The characterization of the coatings produced and the resulting wear testing was done by scanning electron microscopy, optical profilometry, X-ray diffraction and Raman spectroscopy. The specimens with the coating proposed in this work showed a loss of weight and volume and a shorter time to first wear compared to the current industrial alcohol used in our study, however, so that it becomes an extremely viable alternative makes become necessary to greater insights of studies and tests with such coatings in real operation

Keywords: Alcohol, Shredders, diamond-like carbon, vanadium carbide, thermodiffusion, abrasive wear.

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SUMRIO
LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS ................................................................... 14 1.INTRODUO ....................................................................................................... 20 2.FUNDAMENTAO TERICA ............................................................................. 27 2.1.BREVE INTRODUO HISTRICA ................................................................... 27 2.2.PRINCIPAIS MECANISMOS DE DESGASTE NA IND. SUCROALCOOLEIR......29 2.2.1 .DESGASTE ADESIVO .................................................................................... 29 2.2.2.DESGASTE EROSIVO..................................................................................... 31 2.2.3.DESGASTE CORROSIVO ............................................................................... 31 2.2.4.DESGASTE POR FADIGA SUPERFICIAL ...................................................... 32 2.2.5.DESGASTE ABRASIVO................................................................................... 33 2.3. REVESTIMENTOS DE CARBONETO DE VANDIO (VC) ................................ 37 2.3.1. INTRODUO ................................................................................................ 37 2.3.2.REVESTIMENTOS DE VC PARA APLICAO TRIBOLGICA. .................... 38 2.4. REVESTIMENTO DE FILMES DE DLC (DIAMOND- LIKE CARBON) ............... 40 2.4.1. PROCESSOS DE DEPOSIO DOS FILMES DE DLC ................................. 41 2.4.2. PROPRIEDADES E APLICAES DO DLC .................................................. 42 2.5.REVEST. DE FILMES FINOS DE DLC PARA APLICAO TRIBOLGICA......43 2.5.1. DESENVOLVIMENTO HISTRICO ................................................................ 43 2.6. PROCESSO DE TERMODIFUSO .................................................................... 45 2.6.1. CARACTERSTICAS DO PROCESSO DE TERMODIFUSO ....................... 46 2.6.2. PROCEDIMENTOS E MECANISMOS NA FORMAO DE REVEST ........... 47 2.6.3 PROCESSOS DE TERMODIFUSO DO CARBONETO DE VANDIO .......... 48 3. TCNICAS DE CARACTERIZAO ................................................................... 49 3.1 DISPOSITIVOS DE ENSAIO DE DESGASTE POR ABRASO- ......................... 49 3.2. ESPECTROSCOPIA DE ESPALHAMENTO RAMAN ......................................... 54 3.3. MICROSCOPIA ELETRNICA DE VARREDURA-MEV..................................... 56 3.4. PERFILOMETRIA PTICA................................................................................. 59 4. MATERIAIS E MTODOS .................................................................................... 62 4.1 MATERIAIS ......................................................................................................... 62 4.1.1 SUBSTRATOS ................................................................................................. 62 4.1.2 PREP. DEPOSIO DOS REVEST. DE DLC E VC TERMODIFUNDIDO ...... 63 4.1.3 DEPOSIO DE DLC ...................................................................................... 65

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4.1.4. REAGENTES DO PROCESSO DE TD DE CARBONETO DE VANDIO. ..... 69 4.1.5 EQUIPAMENTOS PARA TERMODIFUSO .................................................... 70 4.1.6. PROCESSO DE TERMODIFUSO NOS AOS ............................................ 71 4.2. CARACTERIZAO DOS REVESTIMENTOS ................................................. 73 5. RESULTADOS E DISCUSSO ............................................................................ 76 5.1 AVALIAO DA RESISTNCIA AO DESGASTE DOS REVESTIMENTOS ....... 76 5.1.1. DESGASTE DOS SUBSTRATOS REVESTIDOS COM VC ............................ 77 5.1.2. DESGASTE DOS SUBSTRATOS REVESTIDOS COM DLC ......................... 82 5.1.3 AVALIAO DO REVEST. DA USINA EM RELAO AO DLC E AO VC. ..... 91 6. CONCLUSO ..................................................................................................... 100 7. CONSIDERAES PARA TRABALHOS FUTUROS. ....................................... 103 8. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ................................................................... 104

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LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS

2D 3D C a-C:H AFM C6H14 CI CH4 DC

- Duas dimenses - Trs dimenses - Grau Celsius - Carbono Amorfo Hidrogenado - Microscopia de Fora Atmica - Hexano - Circuito Impresso - Metano - Descarga em corrente contnua

DIMARE - Grupo de Diamantes e Materiais Relacionados DLC - Diamond Like Carbon (Carbono tipo diamante)

PECVD -Plasma Enhanced Chemical Vapor Deposition (Deposio Qumica a partir da Fase Vapor Assistida por Plasma) LAS RF SiH4 ta-C ta-C:H VC -Laboratrio de Sensores e Materiais - Radiofrequncia - Silano - Carbono amorfo tetradrico no hidrogenado - Carbono amorfo tetradrico hidrogenado - Vanadium Carbide (Carboneto de Vandio)

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LISTA DE FIGURAS

Figura 1 - Evoluo das Vendas de Etanol Hidratado nas Grandes Regies -2000-2009. ......................................................................................................................................... 21 Figura 2-Vendas de Etanol e Gasolina no Brasil de 2000-2009. Fonte: ANP (2010) ...... 22 Figura 3-Causas de falha e sua perda relativa sobre a economia ................................ 23 Figura 4- Desfibrador sem desgaste. Fonte: Usina de Santa Maria-Medeiros NetoBA/2011............................................................................................................................ 24 Figura 5-Desfibrador com desgaste severo. Fonte: Usina de Santa Maria-Medeiros NetoBA/2011............................................................................................................................ 24 Figura 6-Desfibrador da Usina de lcool Santa Maria. .................................................... 25 Figura7-Experimento Tribolgicos sugerido por Leonardo da Vinci (Frene

et.al,1990).a)Dispositivos para o estudo do atrito; b)Dispositivo para diminuio do atrito. ......................................................................................................................................... 28 Figura 8- Os quatro principais processos de desgaste - Fonte (Zum-Gahr, 1987, p.85). 29 Figura 9-Tribosistemas envolvidos em desgaste adesivo Fonte: Zum-Gahr, 1987, p.86. ......................................................................................................................................... 30 Figura 10-Desgaste Erosivo devido a partculas duras (slica) no desfibrador. ............... 31 Figura 11-Processo de Corroso em um desfibrador. ..................................................... 32 Figura 12-Ciclo de um desgaste por fadiga. Fonte: Stachowiak, pg. 75 ........................ 33 Figura 13-Sistemas tribolgico envolvidos em desgaste abrasivo. Fonte: Zum-Gahr, 1987, p. 93.- ............................................................................................................................... 34 Figura 14-Mecanismos de desgaste envolvidos em desgaste abrasivo - Fonte (Zum-Gahr, 1987, p.96) ....................................................................................................................... 35 Figura 15-Micrografias da superfcie dos slidos que sofreram desgaste abrasivo a)Microsulcamento, b) microcorte e c) microlascamento Fonte: Zum-Gahr, 1987, p.95. ......................................................................................................................................... 35 Figura 16-Relao entre ngulo de ataque e os mecanismos de desgaste abrasivo pro microsulcamento e microcorte - Fonte (Zum-Gahr, 1987, p.98). ...................................... 36 Figura 17-Micrografia da seo transversal de um ao 1045 com um filme fino de VC. Fonte: (SATO, 1992) ........................................................................................................ 38

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Figura 18-Ilustrao esquemtica mostrando os passos durante a nucleao e os primeiros estgios do crescimento do filme (WANG, et al,1989,pag 5). .......................... 39 Figura 19-- Ligaes hibridizadas do Carbono. Fonte: Roberston (2002) ....................... 40 Figura 20-Representao esquemtica do arranjo atmico dos tomos de carbono. ..... 41 Figura 21-Diagrama ternrio de fases para vrios filmes DLC com relao sua sp2, sp3 e contedo de hidrognio. Fonte: Adaptao (Erdemir et al,2008,pag.5) ........................ 44 Figura 22-Uma representao esquemtica de dureza e coeficientes de atrito (COF) de revestimentos base de carbono e outros. Fonte: Adaptao (Erdemir e Donnet, 2008) 45 Figura 23-Esquema do ciclo trmico do processamento TRD. Fonte: Adaptado de ARAI (1991). .............................................................................................................................. 47 Figura 24-Dureza de superfcie de camadas de metal duro pelo processo TRD em relao a outros processos de endurecimento de superfcie. Fonte: ARAI (1991). ...................... 48 Figura 25-Diagrama de energia livre de formao de carbonetos em funo da energia livre de formao de xidos atravs de sais fundentes com brax. Fonte: Adaptada de Barquete (2002) ............................................................................................................... 49 Figura 26-Etapas do Projeto de Construo do dispositivo de ensaios........................... 49 Figura 27-Ilustrao inicial feita em CAD da montagem do dispositivo, em trs vistas (A) frente, (B) Lateral e (C) superior....................................................................................... 50 Figura 28-Dispositivo em vista lateral com suporte de amostras inicial. .......................... 51 Figura 29- Vista lateral do dispositivo com suporte definitivo de amostras. .................... 51 Figura 30- Vista superior do dispositivo com amostra fixada........................................... 51 Figura 31-Motor de parabrisa, usado no dispositivo. ....................................................... 52 Figura 32-rebolo de esmeril. ............................................................................................ 53 Figura 33-Fonte de Computador utilizada no dispositivo. ................................................ 53 Figura 34-Primeiro suporte de amostras, (A) vista externa, (B) vista interna do espao reservado das amostras. . ................................................................................................ 54 Figura 35-(A) Brao-Suporte definitivo das amostras; (B) modelo inicial do suporte. LAS/INPE (2012) .............................................................................................................. 54 Figura 36-Espectro Raman de um filme de DLC obtido pela tcnica de PECVD em um plasma de metano. Fonte: (Robson, 2002) ...................................................................... 55 Figura 37-Espectro Raman de Filmes DLC em aos AISI 1020,1045 e D2. ................... 55 Figura 38-Sistema para medies de espectroscopia Raman LAS/INPE (2012). ........... 56 Figura 39-Representao do funcionamento e componentes de um microscpio eletrnico de varredura. Fonte: Costa (2010) ................................................................................... 57

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Figura 40-Microscpio Eletrnico de Varredura- MEV. . ................................................. 57 Figura 41-Representao esquemtica dos feixes de eltrons de alta energia sobre a amostra. ........................................................................................................................... 59 Figura 42-Esquema do Interfermetro de Michelson. Fonte: Costa (2010) ..................... 60 Figura 43-Perfilmetro ptico do LAS/INPE.................................................................... 61 Figura 44-Modelo do Substrato na forma de disco. ......................................................... 63 Figura 45-Lixamento das Amostras de Aos. .................................................................. 64 Figura 46-Amostra de Ao 1045 aps o lixamento e polimento. ..................................... 65 Figura 47-Cmara de deposio de DLC. . ..................................................................... 66 Figura 48-Painel eletrnico do controle dos gases. ......................................................... 66 Figura 49-Plasma na Deposio de filmes DLC em substratos de aos AISI 1020, 1045 e D2. .................................................................................................................................... 67 Figura 50-Deposio de filmes DLC em substratos de ao.. ........................................... 67 Figura 51-Substratos com deposio de DLC de 3m. ................................................... 68 Figura 52-Substratos com deposio de DLC com 4m. ................................................ 68 Figura 53-Forno EDG Modelo 3000. ............................................................................... 70 Figura 54-Forno MUFLA da Quimis, usado na segunda operao de termodifuso. ...... 70 Figura 55-Desenho do cadinho utilizado na termodifuso, com suas dimenses. .......... 71 Figura 56-Cadinho e amostra logo aps a retirada do forno de termodifuso. ................ 72 Figura 57-Segundo Lote de Termodifuso de VC a 950 C, com vrios cadinhos. ......... 73 Figura 58-Picos caractersticos de uma amostra de ao D2 com revestimento de VC. .. 73 Figura 59-Espectro de raios X de uma amostra de Ao D2 aps termodifuso, evidenciando picos de VC na amostra. ............................................................................ 74 Figura 60-MEV de uma amostra de ao D2 do primeiro lote. .......................................... 74 Figura 61-MEV de uma amostra de ao D2 do segundo lote. ......................................... 75 Figura 62-Espectros Raman dos Aos 1045, D2 e 1020 aps a deposio de DLC. ...... 75 Figura 63-Filme de VC depositado em ao AISI D2. LAS/INPE-2012)............................ 77 Figura 64- MEV do primeiro lote de ao D2 com VC (A) e do segundo lote (B). ............. 78 Figura 65-Perfil de rugosidade de uma amostra de ao D2 do segundo lote com filme de VC em 3D, antes do desgaste.......................................................................................... 79 Figura 66-Perfil de rugosidade em 2D de uma amostra de ao D2- do segundo lote com filme de VC, depois do desgaste. ..................................................................................... 80 Figura 67-Imagem 3D do desgaste do ao D2 do segundo lote sem revestimento. ....... 81

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Figura 68-Imagem 3D do desgaste do ao1-D2 do segundo lote com revestimento de VC. ......................................................................................................................................... 81 Figura 69-Degaste do ao D2-L2 sem o revestimento de VC (a) e com o revestimento (b). ......................................................................................................................................... 82 Figura 70-Teste de riscamento para verificar a aderncia do filme de DLC, em aos 1020(A), 1045(B) e D2 (C). . ............................................................................................ 83 Figura 71-Imagens MEV das amostras 2-1020-L1 (A) e 1-1045-L1(B) com revestimento DLC. ................................................................................................................................. 85 Figura 72-Perfilometria 3D do ao 2-1020-L1.................................................................. 86 Figura 73-Perfilometria 3D do ao 1-1045-L1. ................................................................ 86 Figura 74-Perfilometria 3D do Ao 2-D2-L2. ................................................................... 87 Figura 75-Perfilometria da amostra 1-D2-L1. . ................................................................ 89 Figura 76-Perfilometria da amostra 1-D2-L2. . ................................................................ 90 Figura 77-Comparao das imagens de MEV das amostras 1-D2-L1 (a) e 1-D2-L2 (B). 90 Figura 78-Revestimento do desfibrador. ......................................................................... 93 Figura 79-Martelos e facas desfibradores, com a presena de trincas e slica (areia) logo aps a deposio, preparado para entrar em operao. Fonte: Usina de Santa MariaMedeiros Neto-BA (2011). ................................................................................................ 93 Figura 80-Perfilometria 3D do revestimento industrial de martelos e facas desfibradores aps ensaio de desgaste. ................................................................................................ 94 Figura 81-Perfilometria 3D do Ao D2 com Revestimento DLC. ..................................... 95 Figura 82-Perfilometria 3D do Ao 1045 com Revestimento DLC. .................................. 95 Figura 83-Perfilometria 3D de ao D2 com revestimento de VC (carboneto de vandio) 96 Figura 84-Perfilometria de Ao 1020 sem revestimento superficial. ................................ 98 Figura 85-Perfilometria de Ao 1045 sem revestimento superficial. ................................ 98 Figura 86-Perfilometria de Ao D2 sem revestimento superficial. ................................... 99 Figura 87-Conjunto de desfibradores com o revestimento de carboneto de cromo. ..... 100

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LISTAS DE TABELAS

Tabela 1-Especificaes do Motor. Fonte: Bosch do Brasil S.A. ..................................... 52 Tabela 2-Composio qumica mdia dos aos para substratos avaliados neste trabalho (% em massa) .................................................................................................................. 62 Tabela 3-Composio para o banho de sais fundentes. Fonte: Barquete (2002) ............ 69 Tabela 4-Composio do sal de vanadizao para o segundo lote de amostras ............ 72 Tabela 5-Dados obtidos com revestimentos de VC ......................................................... 78 Tabela 6-Perda de massa nos ensaios de desgaste para o primeiro lote de revestimentos de DLC ............................................................................................................................. 84 Tabela 7- Perda de massa nos ensaios de desgaste para o segundo lote de revestimentos de DLC ............................................................................................................................. 88 Tabela 8-Variao da perda de massa entre os primeiro e segundo lotes. ..................... 88 Tabela 9-Perda de massa por desgaste da amostra com o revestimento do desfibrador 91 Tabela 10-Relao entre as perdas de massa-mdias-entre o carboneto de cromo, DLC e VC. ................................................................................................................................... 92 Tabela 11-Anlise Qumica quantitativa do metal depositado no substrato (%) .............. 94 Tabela 12- Resumo dos resultados de desgaste, para todos os substratos com e sem revestimento (%). ............................................................................................................. 97

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INTRODUO Em 1975, o governo brasileiro criou o Programa Nacional do lcool (Prolcool), que

diversificou a atuao da indstria aucareira atravs de grandes investimentos apoiados pelo Banco Mundial, possibilitando a ampliao da rea plantada com cana-de-acar e a implantao de destilarias de etanol. A experincia serviu como alternativa para diminuir a vulnerabilidade energtica do Pas, devido crise mundial do petrleo. O desenvolvimento da engenharia nacional, aps o segundo choque do petrleo em 1979, permitiu o surgimento de motores especialmente desenvolvidos para funcionar com etanol hidratado. Em 1984, os carros a etanol passaram a responder por 94,4% da produo das montadoras instaladas no Brasil, segundo Brandim et all,2002. A partir de 1986, a reduo do impacto da crise do petrleo e os planos econmicos internos para combater a inflao estimularam uma curva descendente na produo de carros a etanol, que culminou com a crise de abastecimento de 1989. Com isso, a participao anual dos veculos a etanol caiu para 1,02% na frota nacional, em 2001, de acordo com a UNICA-Unio das Indstrias de Cana-de-acar. Essa queda ento s foi estabilizada com maior concentrao do uso do etanol anidro, misturado gasolina que inicialmente era de 5% em 1981, atingindo o nvel atual, que de 20% e 25 % em 2013, para conter a alta dos preos nas distribuidoras (NICA 2011). Nova retomada na utilizao de etanol hidratado como fonte de energia em automveis ocorreu em 2003 (Figura 1 e 2), como lanamento dos motores flex, onde os consumidores podem abastecer tanto com lcool ou gasolina ou a mistura de ambos. Com essa nova demanda pelo etanol, observa-se uma grande expanso do setor sucroalcooleiro no Brasil, que nos trs primeiros meses de 2011 apresentou um aumento de 26,2% (21,6 mil toneladas) no volume de exportaes de etanol, em comparao com o mesmo perodo do ano anterior. Na mesma comparao e perodo, as exportaes de acar cresceram 14% (491 mil toneladas).

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Figura 1 - Evoluo das Vendas de Etanol Hidratado nas Grandes Regies -2000-2009. Fonte: ANP (2010).

Notando-se essa expanso, o Brasil visa implantar em mdia uma nova usina de lcool e acar por ms nos prximos seis anos. Hoje com 336 unidades, deve chegar a 409 at o final da safra 2012/2013. Para isso, investidores brasileiros e estrangeiros devero aplicar US$ 14,6 bilhes no perodo. Este levantamento da UNICA, associao dos usineiros, baseia-se na contabilidade de usinas em construo e naquelas que j iniciaram investimentos agrcolas, como a formao das primeiras reas de cana-deacar e a produo de mudas. Alm das 73 usinas confirmadas, h hoje no Brasil 189 consultas em andamento, tanto para construo como para ampliao de unidades, de acordo com a Dedini S.A. Indstrias de Base, que detm 50% das vendas de equipamentos para usinas de acar e etanol e que atingiu a marca do R$ 1 bilho de receitas no ano passado. (Bah, 2009). O setor sucroalcooleiro vem promovendo uma revoluo na rea de biocombustveis, no s pela produo de lcool e acar, mas tambm na fabricao de materiais biodegradveis, como biopolietileno, biopolipropileno e bioPET, a partir da cana de acar. importante considerar os benefcios ambientais do etanol de cana-de-acar brasileiro para a produo de biopolmeros para embalagens, especialmente no que se refere reduo das emisses de gases que degradam a camada de oznio e produzem

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o efeito estufa. (Szwarc, 2011).

Figura 2-Vendas de Etanol e Gasolina no Brasil de 2000-2009. Fonte: ANP (2010)

O desenvolvimento de produtos com baixo consumo energtico e descarte consciente um dos setores com perspectivas de franco crescimento para os prximos anos. Esta uma das principais estratgias de mercado das grandes empresas e, para isso h a necessidade de desenvolvimentos tecnolgicos que resultem em melhoria de produtividade e reduzam os custos de produo e manuteno do setor. Embora se observe a expanso do setor sucroalcooleiro, nota-se uma falta de investimento em mtodos e tcnicas de gesto na melhoria dos processos produtivos de forma a minimizar os custos. Uma dessas melhorias o desgaste em peas e equipamentos, que representa nas industriais, um dos principais fatores de depreciao de capital e uma significativa fonte de despesas com manuteno. Estudos realizados pela American Society for Mechanical Engineers (ASME) nos Estados Unidos apontam uma perda econmica de 1% a 2,5% do produto interno bruto do pas devido ao desgaste. Na Alemanha uma pesquisa da dcada de 80 revela que desgaste e corroso juntos contribuem com a perda de 4,5% do produto interno bruto. (Zhum-Gahr, 1987).

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Perda de Materiais
100 %

Deteriorao da Superfcie
70 %

Quebra
15%

Obsolescncia
15 %

Desgaste
55 %

Corroso
15 %

Adesivo
25 %

Abrasivo
20 %

Corrosivo
2%

Fadiga da Superfcie
8%

Figura 3-Causas de falha e sua perda relativa sobre a economia Fonte: Adaptada (Rabinowicz, 1985, p.6).

Para compreender o impacto na economia ocorrido devido a perdas por desgaste, a figura 3 acima apresenta a importncia relativa do desgaste na economia. Deve-se considerar que a frico e o desgaste no so apenas propriedades dos materiais, mas resultam de caractersticas dos sistemas de engenharia (tribosistema). Em 1966, H. Peter Jost, publicou um relatrio para o comit ingls de cincia e tecnologia, que trazia pela primeira vez estudos sobre o impacto do desgaste na economia, bem como introduzia pela primeira vez a palavra tribologia. O sentido do termo apresentado por Jost fazia referncia a uma parte da cincia cujo objetivo era analisar o desempenho de duas ou mais superfcies em atrito entre si, assim como os aspectos prticos que este atrito poderia resultar. O cerne fundamental do estudo est relacionado associao deste conhecimento reduo de perdas por desgaste em superfcies, fato presente em qualquer tipo de indstria. As estimativas deste cientista apontam potenciais redues de desgaste entre superfcies que podem chegar a at 20%.

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Figura 4- Desfibrador sem desgaste. Fonte: Usina de Santa Maria-Medeiros Neto-BA/2011.

Figura 5-Desfibrador com desgaste severo. Fonte: Usina de Santa Maria-Medeiros Neto-BA/2011.

Nas usinas sucroalcooleiras o desgaste de componentes tem impacto expressivo nas fases iniciais do processo de fabricao do etanol e do acar. As facas, seguidas dos martelos, que compem os desfibradores, so as primeiras partes a entrar em contato com os agentes agressivos presentes no processo, como areia, pedras, etc., que so levados junto com o processo de colheita. O bagao da cana exerce intensa ao abrasiva, alm do alto teor corrosivo do caldo. Estes componentes possuem a funo de cortar e desfibrar as clulas da cana-de-acar para possibilitar a maior eficincia na extrao da sacarose nas moendas, estgio seguinte. (Paranhos, 2006). Com isso temos severas preocupaes em relao aos custos, tanto de ferramentas quanto de mo de obra, levando assim a preocupaes tribolgicas relativas

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necessidade de se controlar o desgaste, reduzir a necessidades de paradas para manuteno, a reduo dos estoques de componentes de reposio e a necessidade de aumentar a produtividade por meio do aumento das velocidades das mquinas (ou o processo). Os aumentos dos custos de mo de obra associados a um aumento nos requisitos de preciso dos componentes mecnicos, tm levado necessidade de sistemas automatizados, onde a compreenso do atrito essencial para o estabelecimento das estratgias de planejamento e controle da produo. Este trabalho se prope a analisar e caracterizar o comportamento diversos tipos de revestimentos com potencial de melhorar o desgaste desses desfibradores, figura 6, - facas e martelos, no processo de moagem da cana-de-acar. Para tanto foram avaliados revestimentos termodifundidos de Carboneto de Vandio (VC) e filmes de diamante amorfo (DLC, do Ingls - Diamond Like-Carbon), em comparao com atuais revestimentos duros de liga ferro-cromo-carbono (Fe-Cr-C), onde utilizado um tipo de eletrodo revestido disponvel comercialmente para esta finalidade sobre o metal base destas ferramentas que o ao SAE 1020.

Figura 6-Desfibrador da Usina de lcool Santa Maria. Fonte: Usina de Santa Maria-Medeiros Neto-BA (2011)

Foram tambm avaliadas alternativas para o material do substrato, como a alterao do tipo de ao para um ao SAE 1045 e Ao AISI D2, que possuem respectivamente 0,45% e 1,5%de carbono. Nesse quesito o ao AISI 1045 possui uma vantagem, pois possui percentual de carbono acima de 0,3% em sua composio qumica sendo adequado para aplicao de Carboneto de Vandio por processo de TRD (thermoreactive deposistion diffusion) ou TD (Thermoreactive Diffusion).

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A avaliao do desgaste nos referidos revestimentos propostos foi feita utilizando um dispositivo desenvolvido para esta finalidade especfica, que simula os efeitos dos degastes por abraso nos corpos de provas. A seguir foi feita a anlise da superfcie com a utilizao de perfilmetro ptico e de MEV (microscopia eletrnica de varredura), para comparar com os desgastes no revestimento atual utilizado pela indstria sucroalcooleira. A relevncia desta pesquisa consiste em propor um novo modelo de revestimento que reduza a frequncia de paradas para manuteno nos processos de produo da indstria sucroalcooleira, atravs do aumento da vida til das peas bem como a reduo dos estoques de reposio.

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FUNDAMENTAO TERICA

Na reviso da lite ra tu ra foram considerados inicialmente os vrios aspectos relacionados com os tipos de desgaste tais como: relevncia histrica, definio e classificaes e mecanismos de desgaste por abraso. De acordo com a literatura

desgaste por abraso predominante na rea deste estudo, sendo o fator principal do desgaste em desfibradores. Alm disso, foi realizado o estudo da arte dos processos de termodifuso para deposio de revestimento de Carboneto de Vandio (VC) e revestimentos de filmes finos de DLC (Diamond Like-Carbon), nas referidas literaturas j publicadas.

2.1

Breve Introduo histrica

O estudo do desgaste remota a perodos antigos, a cincia que estuda o atrito, a frico e o desgaste denominada tribologia. Esta palavra que tem sua origem etimolgica no grego ou 'tribo' significando 'esfregar, atritar, friccionar', e ou logos significando 'estudo'. A tribologia envolve a investigao cientfica de todos os tipos de frico, lubrificao e desgaste e tambm as aplicaes tcnicas do conhecimento tribolgico (Zhum-Gahr, 1987). Historicamente, Leonardo da Vinci (1452-1519) foi o primeiro a enunciar duas leis de atrito (figura 7). De acordo com da Vinci, a resistncia ao atrito foi mesma para dois objetos diferentes com o mesmo peso. Ele tambm observou que a fora necessria para superar a frico dobrada quando o peso dobrado. Observaes semelhantes foram feitas por Coulomb de Charles-Augustin (1736-1806). O primeiro teste confivel sobre o desgaste por atrito foi realizada por Charles Hatchett (1760-1820) usando uma mquina alternativa simples para avaliar o desgaste de moedas de ouro. A decifrao da obra de Da Vinci levou vrios sculos, antes do desenvolvimento deste ramo da cincia, hoje chamado de "tribologia".

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Figura 7-Experimento Tribolgicos sugerido por Leonardo da Vinci (Frene et.al,1990).a)Dispositivos para o estudo do atrito; b)Dispositivo para diminuio do atrito.

Uma vez que frico a resistncia ao movimento e cresce com as interaes dos slidos e com a real rea de contato. Frico e desgaste so respectivamente causas srias de dissipao de energia e de material. A definio de desgaste na literatura bastante ampla. Pra Zhum-Gahr, 1987, desgaste a perda progressiva de matria de uma superfcie de um corpo em decorrncia do movimento relativo com a superfcie. Entretanto, com a alta complexidade dos fatores envolvidos no desgaste, procura-se estabelecer classificaes que facilitem o estudo do fenmeno e a sua preveno. O fenmeno do desgaste de maneira geral, o deslocamento de material causado pela presena de partculas duras que esto entre ou embutidas em uma ou ambas as superfcies em movimento relativo, (Dias & Gomes, 2003). Nos metais, esse processo pode ocorrer pelo contato com outros metais, slidos no metlicos, lquidos em movimento, ou ainda partculas slidas ou partculas de lquido transportadas em um fluxo gasoso (Ramalho, 1997). Budinski (1987) faz a seguinte classificao dos tipos de desgaste: desgaste por abraso, eroso, adeso ou frico e fadiga superficial. Entretanto ainda podemos dizer que os metais so expostos a algum grau de corroso como consequncia das condies ambientais, de maneira que pelculas ou produtos de corroso, invariavelmente, modificaro o processo de desgaste, adicionando ento a lista de classificaes de desgaste. Em ambientes industriais, de uma forma geral, os tipos de desgaste apresentam-se da seguinte forma: abraso (50%), adeso (15%), eroso (8%), frico (8%) e corroso (5%). Compreende-se, tambm, que a resistncia solicitao de desgaste no

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propriedade intrnseca de um material, mas sim, caracterstica do sistema ou do equipamento ao qual o componente est ligado mecanicamente e do seu meio operacional (Eyre, 1991). Sero apresentados conceitualmente, a seguir, os principais tipos de desgaste (figura 8). Todavia, devido sua predominncia no desgaste dos equipamentos no setor sucroalcooleiro, em especial nos de preparo do etanol, de maior interesse neste trabalho, em sequncia dar-se- maior nfase apresentao e discusso do desgaste abrasivo.

Figura 8- Os quatro principais processos de desgaste - Fonte (Zhum-Gahr, 1987, p.85).

2.2 Principais mecanismos de desgaste na indstria sucroalcooleira

2.1.1 Desgaste adesivo O termo desgaste adesivo usado algumas vezes, segundo HUTCHINGS (1992), para descrever o desgaste por deslizamento (denominao preferida), mas seu uso pode ser um equvoco. Adeso representa um importante papel nesse tipo de desgaste, mas apenas um dos vrios processos fsicos e qumicos envolvidos. Dentre esses processos, apesar de divergncias entre a denominao usada na Europa e nos EUA, citam-se o desgaste por rolamento (Scuffing), o riscamento por atrito (Scoring) e a descamao (Galling).

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Para RABINOWICZ (1995), o desgaste adesivo ocorre quando dois corpos lisos deslizam um sobre o outro e os fragmentos so retirados de uma superfcie aderindo em outra. Posteriormente esses fragmentos podem se soltar da superfcie na qual so formados e for transferido de volta para a superfcie original, ou ento formar partculas de desgaste soltas. O desgaste adesivo decorre de que a fora adesiva forte configura-se sempre que os tomos entram em contato. Existe uma variedade de fatores que intervm quando dois metais friccionam entre si, sendo os principais, a adeso e a delaminao. A adeso ocorre quando os altos picos e asperezas de uma superfcie aparentemente polida entram em contato entre si e se aderem. Por outro lado, a delaminao apresenta um mecanismo de remoo diferente, apesar de serem produzidas tambm por contato entre as asperezas, no caso dos desfibradores essas asperezas so a presena de material duro presente na cana como slica e pedras. Nesse caso a frico repetida, principalmente entre metais similares, origina fissuras e rupturas superficiais que, ao unirem-se umas s outras, fazem desprender pequenas lminas de metal da superfcie. O desgaste originado depender tanto da caracterstica dos metais a friccionar quanto da capacidade de formar soldas localizadas. Nos metais que apresentam pouca tendncia a aderir-se predominar a fadiga superficial como resultado de deformaes elsticas e plsticas.

Figura 9-Tribosistemas envolvidos em desgaste adesivo Fonte: Zhum-Gahr, 1987, p.86.

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2.1.2 Desgaste erosivo Segundo HUTCHINGS (1992) a eroso por partculas slidas ocorre quando discretas partculas slidas golpeiam uma superfcie, sob a ao de diversas foras de diferentes origens. Apesar da importncia da fora da gravidade, a fora dominante a fora de contato exercida pela superfcie. A extenso do desgaste depende da quantidade e da massa individual das partculas, alm da sua velocidade de impacto. Para RABINOWICZ (1995) dois tipos de eroso so encontrados principalmente, os de baixa velocidade de eroso e os de alta velocidade da eroso. Estas duas formas de eroso produzem efeitos to distintos que so considerados separadamente.

Figura 10-Desgaste Erosivo devido a partculas duras (slica) no desfibrador. Fonte: Usina de Santa Maria, Medeiros Neto-BA (2011).

2.1.3

Desgaste corrosivo

Corresponde degradao de material metlico ou at mesmo remoo de material devido presena de agentes qumicos agressivos, podendo ser uma reao qumica ou eletroqumica, facilitando a perda de material pela degradao do substrato exposto. Por

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serem os primeiros componentes a entrar em contato direto com o caldo da cana os desfibradores (martelos) sofrem com os agentes corrosivos do caldo, que extrado ao esmagar a cana em pedaos menores para o processo seguinte. Do esmagamento da cana obtm-se o caldo, que constitudo e: 78% a 86% de gua, 10% a 20% de sacarose, 0,1% a 2,0% de acares redutores, 0,3% a 0,5% de cinza, 0,5% a 1,0% de compostos nitrogenados e PH entre 5,2 a 6,8 (LIMA et al., 2001). DELGADO (1975) apresentou a seguinte constituio do caldo de cana: 75 a 82% de gua e 18 a 25% de slidos totais dissolvidos, onde encontram-se os acares, tais como sacarose (14,5 a 23,5%), glicose (0,2 a 1,0%) e frutose (0 a 0,5%), 0,8 a 1,5% de no-acares orgnicos (protenas, amidas, aminocidos, ceras, pectinas, materiais corantes) e 0,2 a 0,7% de compostos inorgnicos (K, P, Ca, Na, Mg, S, Fe, Al e Cl). A acidez aumenta nas canas queimadas, doentes, verdes (no maduras), atacadas por insetos (diatrea, castnias), cortadas de vrios dias (acidez artificial e microbiana). A presena de cidos e bases torna altamente corrosivo o meio no qual trabalham as ferramentas as facas, resultando em desgaste dos metais inseridos neste meio.

Figura 11-Processo de Corroso em um desfibrador. Fonte: Usina de Santa Maria, Medeiros Neto-BA (2011).

2.2.4. Desgaste por fadiga superficial Este desgaste causado por deformaes em componentes submetidos a carregamentos cclicos, onde normalmente no h grandes perdas de material da superfcie, entretando com o aumento das tenses locais so geradas trincas na superfcie do substrato.

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O desgaste nessas condies determinado pela mecnica de iniciao de trincas, crescimento e fratura. Superfcies desgastadas contm altos nveis de deformao plstica em comparao s superfcies no usadas. Esta morfologia e a consequente modificao da microestrutura do material tm forte efeito sobre os processos de desgaste. "Fadiga de contato ou fadiga de superfcie so os termos tcnicos comumente utilizados na literatura para designar os danos superficiais causados por contacto repetido, em geral resultantes de rolamentos. O dano inicial ocorre em uma superfcie lisa e mais frequente em sistemas de rolamentos.

a) Rachadura de iniciao, como resultado processos de fadiga. b) Propagao

de trincas

c) Iniciao de Trincas Secundrias

d) Propagao de trincas secundrias e formao de partculas de desgaste

Figura 12-Ciclo de um desgaste por fadiga. Fonte: Stachowiak, pg. 75

2.2.5 Desgaste abrasivo

Desgaste abrasivo a retirada de material causada pela presena de partculas duras, que podem estar aprisionadas na interface entre as duas superfcies em movimento relativo, ou serem as protuberncias que fazem parte da rugosidade de uma das superfcies. Uma partcula dura pode ser produto de um processo - como slica, um fragmento desgastado ou eventuais partculas de fora do sistema tribolgico, como sujeiras. A figura 13 a seguir mostra diferentes sistemas

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nos quais o desgaste abrasivo o processo predominante. So exemplos: sistemas hidrulicos com sujeira, extrusoras, cavidades de moldes, entre outros.

Figura 13-Sistemas tribolgico envolvidos em desgaste abrasivo. Fonte: Zhum-Gahr, 1987, p. 93. -

O desgaste abrasivo pode ocorrer em baixo ou alto nvel dependendo da razo entre a dureza da partcula e da superfcie (HUTCHINGS, 1992). O desgaste abrasivo est relacionado a alguns mecanismos (figura 14), dentre eles os principais esto: Microcorte; Microsulcamento; Microlascamento.

So diversas as nomenclaturas utilizadas para estes mecanismos de desgaste. Na literatura podem ser encontradas denominaes tais como: microusinagem, riscagem, descamao, microtrincamento, microfadiga, que so tentativas de aproximar melhor o significado dos mecanismos que esto sendo observados nos experimentos (ZHUMGAHR, 1987).

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Figura 14-Mecanismos de desgaste envolvidos em desgaste abrasivo - Fonte (Zhum-Gahr, 1987, p.96)

O desgaste abrasivo pode ser classificado como de dois ou trs corpos. Na abraso de dois corpos, as partculas abrasivas so movidas livremente sobre a superfcie do material como areia nos desfibradores. No desgaste abrasivo de trs corpos, as partculas abrasivas agem como elementos de interface entre o corpo slido e o contra corpo. O desgaste quando envolve trs corpos cerca de duas a trs vezes menor do que quando envolve dois corpos. No caso de trs corpos, devido variao no ngulo de ataque, apenas uma pequena poro das partculas causam desgaste (ZHUM-GAHR, 1987).

Figura 15-Micrografias da superfcie dos slidos que sofreram desgaste abrasivo a) microsulcamento, b) microcorte e c) microlascamento Fonte: Zhum-Gahr, 1987, p.95.

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Microsulcamento e microcorte so mecanismos dominantes em materiais mais dcteis, conforma apresentado na Figura 15. A ocorrncia de um deles vai depender do ngulo de ataque das partculas abrasivas. O microcorte ocorre a partir de um ngulo de ataque crtico. Este ngulo de ataque crtico funo do material que est sendo desgastado e das condies de teste. A transio do mecanismo de microsulcamento para microcorte (figura 16) depende tambm do coeficiente de atrito. Normalmente o mecanismo passa de microsulcamento para microcorte com o aumento da dureza do material que est sendo desgastado. Aumentos ainda maiores de dureza resultam na passagem de microcorte para microtrincamento (Rabinowicz, Zhum-Gahr, et.al 1987).

Figura 16-Relao entre ngulo de ataque e os mecanismos de desgaste abrasivo pro microsulcamento e microcorte - Fonte (Zhum-Gahr, 1987, p.98).

O microtrincamento pode ocorrer quando so impostas grandes tenses sobre as partculas abrasivas, particularmente em superfcies de materiais frgeis. Neste caso, grande quantidade de detrito retirada da superfcie devido formao e propagao de trinca. Para Zhum-Gahr (1987) partculas de menor ou igual dureza que a superfcie podem tambm desgast-la. O ataque das partculas macias pode resultar em deformao elstica e plstica, fadiga de superfcie e a superfcie pode ficar severamente danificada.

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2.3. Revestimentos de carboneto de vandio (VC)

2.3.1. Introduo

De acordo com Portolan (2009), tanto os nitretos quanto os carbonetos apresentam elevada dureza, tornando-os muito atrativos para uso em engenharia de superfcie. Outros revestimentos de nitretos como o nitreto de cromo, o nitreto de zircnio e o nitreto de titnioalumnio foram desenvolvidos. Os carbonetos possuem dureza maior que os nitretos. Os filmes finos de carboneto de vandio (VC) so produzidos comercialmente sobre ferramentas que contenham acima de 0,3% de carbono em sua composio qumica. O processo realizado por termodifuso, designado TD (Toyota diffusion) ou uma de suas variantes TRD (termo reactive deposition diffusion). Dependendo do contedo de carbono no ao, a espessura da camada varia de 5 a15 m. O processo de TD realizado em altas temperaturas em banho de sais, portanto, maior ser a camada quanto mais rpida for difuso de carbono e sua compatibilidade o substrato: aos para trabalho a frio, aos rpidos e aos para trabalho a quente. O carboneto de vandio, com moderada espessura e depositados pelo processo de TD, tem sido empregado com sucesso na indstria de forjaria e m e t a l m e c n i c a . P a r a B a r q u e t e ( 2 0 0 2 ) , a aplicao do processo de Termodifuso de VC em aosferramenta temperveis ao ar, como os aos ABNT D2, extremamente conveniente, pois o resfriamento a partir de temperaturas entre 850 a 1050C j produz no substrato durezas de 56 a 58 HRC, suficientes para conferir sustentao para a camada de VC, alm da excelente tenacidade resultante. Esta condio adequada para aplicaes em ferramentas utilizadas em inmeros processos de conformao plstica de metais Estes aos ferramenta revestidos com o carboneto de vandio apresentam em sua superfcie carbonetos metlicos de transio que possuem elevada dureza, baixa reatividade qumica e boa resistncia a corroso em altas temperaturas. Tambm possuem boa resistncia trmica ao choque e boa condutividade trmica, o que favorece a dissipao do calor na superfcie de trabalho da ferramenta. O VC possui boa resistncia corroso, particularmente em moldes de alumnio. Como os carbonetos possuem maior dureza em relao aos nitretos, o revestimento de carboneto de vandio mostra algumas propriedades distintas na aplicao em

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ferramentas de corte. A aplicao desse tipo de revestimento em desfibradores utilizados na indstria sucroalcooleira apresenta caractersticas potencialmente favorveis ao aumento da vida til dessas peas, devido elevada resistncia ao desgaste e corroso. Para que este tipo de revestimento possa ser utilizado necessrio alterar o material base dos desfibradores, de ao ABNT 1020 para aos com teor de carbono acima de 0,3 %, ou seja ao 1045 ou aos ferramenta da classe D2, D6 ou O1. Esta alterao do material do substrato resultaria em elevao de custo, mas deve-se considerar o aumento da vida til dos desfibradores e o aumento do perodo entre as paradas de produo para recuperao dos mesmos. No h na literatura referncias sobre a utilizao de revestimentos termodifundidos para a aplicao estudada neste trabalho.

2.3.2. Revestimentos de VC para aplicao tribolgica. Os filmes finos (revestimentos) vm sendo amplamente aplicados em diversas reas como: mecnica, eletrnica, decorao, ptica, entre outros. Uma das reas que tem mais privilgios atravs destes revestimentos a da indstria metal mecnica, devido aos filmes finos melhorarem as propriedades fsicas, qumicas e mecnicas das ferramentas, incrementando a vida til destas (SATO, 1992). A Figura 17 a seguir apresenta mostra um filme fino de VC depositado sobre um ao 1045.

Figura 17-Micrografia da seo transversal de um ao 1045 com um filme fino de VC. Fonte: (SATO, 1992)

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Filmes finos so pelculas delgadas de um determinado material depositado sobre um substrato. A espessura varia de alguns angstroms (10
-10

m) at micrometros. No

somente a espessura que determina se o filme fino ou no, mas se deve levar em considerao a razo entre espessura do filme com a espessura do substrato (WANG et. al,1989). Para a formao de um filme fino, existem duas etapas bsicas: a nucleao e o crescimento. A Figura 18 a seguir mostra as etapas dos primeiros estgios da formao de um filme. Os primeiros ncleos correspondem resoluo do microscpio eletrnico de transmisso. Aps um determinado tempo de deposio, os ncleos aumentam e atingem
10 valores de 10 a 1012 ncleos/cm2. Posteriormente, os ncleos coalescem e as grandes

ilhas continuam crescendo e capturando os tomos adsorvidos formando um filme semicontnuo comum a rede de canais e buracos, at a formao de um filme contnuo (CHANG, et al,1988).

Figura 18-Ilustrao esquemtica mostrando os passos durante a nucleao e os primeiros estgios do crescimento do filme (WANG, et al,1989, pg. 5).

O emprego de filmes finos de carbonetos, como o VC, sobre a superfcie do substrato reflete no aumento da dureza superficial e melhora das propriedades mecnicas. Estes revestimentos so depositados na superfcie do substrato ou em alguns casos, difundidos para dentro do slido (Butler et al,1994).

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Atualmente, existem diversas tecnologias para a deposio de filmes finos, cada uma com suas caractersticas particulares, sendo que neste trabalho sero utilizados os processos PECVD e termodifuso.

2.4. Revestimento de filmes de DLC (Diamond Like-Carbon) O DLC uma forma meta estvel de carbono amorfo que contm uma frao significativa de ligaes do tipo sp3. (Robertson, 2002). O carbono forma uma grande variedade de estruturas cristalinas e desordenadas, por apresentar trs diferentes hibridizaes, sp3, sp2 e sp1. A Figura 19 mostra uma representao esquemtica das ligaes hibridizadas do carbono.

Figura 19-- Ligaes hibridizadas do Carbono. Fonte: Robertson (2002)

Na configurao sp3, como no diamante, cada um dos quatro eltrons de valncia do carbono est em um orbital sp3 tetragonalmente direcionado, fazendo uma forte ligao com o tomo adjacente (ROBERTSON, 2002; CAPOTE, 2003). A configurao tpica do grafite a sp2, que tem nmero de coordenao 3. Nela, trs dos quatro eltrons de valncia esto em orbitais sp2 trigonalmente direcionados, formando ligaes com os tomos de carbono no plano. O quarto eltron encontra-se em um orbital p, normal ao plano das ligaes . Esse orbital forma ligaes fracas com um ou mais orbitais vizinhos (Figura 20). Na configurao sp1, dois eltrons de valncia esto em orbitais , cada um formando ligaes direcionadas ao longo do eixo x ( x). Os outros dois eltrons so

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colocados em orbitais p, direcionados nos eixos y e z. O arranjo dos tomos de carbono pode ser visualizado na Figura 20 a seguir.

Figura 20-Representao esquemtica do arranjo atmico dos tomos de carbono.

Os filmes de DLC contm uma parte significativa de ligaes sp3 e sp2, podendo ser classificados em trs grupos (DECHANDT, 2005): Amorfos hidrogenados (a-C: H), contendo menos de 50% de ligaes sp3com uma pequena porcentagem de hidrognio; Amorfos tetradricos no hidrogenados (ta-C), contendo alta porcentagem de ligaes sp3(>70%) e um teor mnimo de hidrognio. Amorfos tetradricos hidrogenados (ta-C:H), contm menos do que 70%de ligaes sp3.

2.4.1. Processos de deposio dos filmes de DLC A deposio de filmes de DLC tem como caracterstica comum, em alguns processos, o bombardeamento de tomos com energias que variam de 20 a 500 ev. De maneira geral, a diferena entre cada tcnica est relacionada com: tipos de descarga eltrica, formato dos eletrodos, fonte de energia, temperatura do substrato e proporo entre os gases precursores de deposio. A superfcie que receber o bombardeamento dos ons deve ser cuidadosamente preparada por processos de polimento e limpeza, e eventualmente a incluso de processos

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de difuso. As tcnicas Magnetron Sputtering (Yeldose e Ramamoorthy, 2008 apud Silva, 2011) e as de deposio via plasma assistidas por PECVD (Plasma Enhanced Chemical Vapor Deposition), IBAD (Ion Beam Assisted Deposition) e RF-pulsado so amplamente usadas na obteno dos filmes de DLC (ROBERTSON,1994; CAPOTE et al., 2006; BONETTI et al., 2006; TRAVA-AIROLDI et al., 2007). Utilizando o mtodo de PECVD, a estrutura dos filmes composta pelos aglomerados de hibridizao sp2interconectados por carbonos com hibridizao sp3. Se aceita geralmente que a adsoro qumica da superfcie dos radicais CH3 a forma principal para o crescimento deste tipo de filmes (BONETTI et. al. 2006a; DECHANDT2005). A deposio de filmes finos de DLC pela tcnica DC pulsado PECVD trata-se de uma descarga em plasma de baixa presso utilizando uma fonte chaveada Pulsada para a gerao do plasma e deposio dos filmes de DLC nos substratos (Capote et al,2006; Trava-Airoldi, et al 2007).

2.4.2. Propriedades e aplicaes do DLC O filme de DLC rene propriedades fsicas e qumicas muito atraentes para diversas aplicaes industriais, tais como: elevada dureza mecnica, estabilidade qumica, transparncia no visvel, baixo coeficiente de atrito e elevada resistncia ao desgaste (ROBERTSON, 2002; TRAVA- AIROLDI ETAL, 2007b). Por esse motivo, tem sido extensivamente estudado e aplicado como um revestimento tribolgico assim descrito em artigos de reviso (GRILL, 1999; DONNET, 1998; GANGOPADHYAY ET AL, 1998; HOLMBERGET. AL., 2000) e est estabelecido tambm em diversas aplicaes industriais (LETTINGTON et. al., 1997; BAKER ET. AL., 2007; TRAVA-AIROLDI ET. AL.2007c; MARCIANO ET. AL.2008). Algumas das aplicaes desses filmes esto nas reas da eletrnica e ptica (SPITSYN, 1994), alm de implantes e prteses mdicas e odontolgicas (IANNO ET. AL. 1995; MARCIANO). (2008). Como avano da tecnologia de materiais, muitas peas tm sido desenvolvidas para trabalharem em ambientes que exigem grandes esforos tensivos e com condies extremas de trabalho, como temperaturas elevadas, excesso de carga, alta velocidade de

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rotao, ou seja, ambientes em que a diminuio de atrito tem papel fundamental na vida til das peas, como caso dos desfibradores da indstria sucroalcooleira. Outro fator relevante em relao diminuio de atrito a economia de combustvel, que est diretamente relacionada a fatores econmicos e ambientais. Sistemas que apresentam melhorias em termos tribolgicos tendem a ter uma diminuio na temperatura de trabalho contribuindo assim, por exemplo, com a vida til de rolamentos de rotores e mancais, intrinsecamente a isso se tm menores rudos, vibraes e frequncias de manuteno, alm de um significativo aumento do limite de carga, contribuindo assim em melhorias de rendimento, segundo Silva (2011). Como resposta a estes requisitos as excelentes propriedades tribolgicas dos filmes de DLC determinam a importncia de pesquisas tecnolgicas com o objetivo de viabilizar a aplicao deste revestimento em novos materiais e condies de utilizao. Alm disso, segundo Silva (2011), este revestimento tem apresentado menores taxas de desgastes quando em contato com outra superfcie com baixo coeficiente de atrito. Relacionado a este fato, existe o efeito de preveno de adeso de resduos indesejveis na superfcie de trabalho devido ao baixo atrito. O DLC aplicado como lubrificante slido se mostra como excelente alternativa de revestimento de esferas de ao em mecanismos de rolamento de uso aeroespacial. Segundo Silva apud Vanhul et al.(2007), revestimentos de DLC altamente hidrogenados (~50%) foram analisados sobre substratos de ao em testes de coeficientes de atrito e desgaste e demonstraram excelente desempenho tribolgicos em vcuo, simulando ambientes espaciais. Alm destes benefcios, segundo Silva (2011), o filme de DLC poderia substituir em parte os revestimentos base de cromo.

2.5. Revestimentos de filmes finos de DLC para aplicao tribolgica.

2.5.1. Desenvolvimento histrico O carbono um dos elementos mais notveis entre todos os outros na tabela peridica. Ele existe em mais de 90% de todas as substncias qumicas conhecidas e tem o maior nmero de elementos altropos. Materiais slidos a base de carbono exibem excepcionais propriedades, como alta dureza e condutividade trmica, como no diamante,

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ou maciez e lubricidade incomuns, como no grafite. Alm destes, o carbono o bloco de construo de altropos baseados em carbono incluindo grafite, nanotubos, fulerenos, entre e outros. Durante as ltimas trs dcadas ou mais, o carbono tambm tem sido o elemento chave na sntese de revestimentos finos de diamante, carbono tipo diamante (DLC), nitreto de carbono, carboneto de boro e uma mirade de transio de carbonetos metlicos e de nitreto de carbo-revestimentos. Por causa de suas excepcionais propriedades mecnicas e tribolgicas, estes revestimentos so agora usados em uma ampla gama de aplicaes de engenharia para controlar o atrito e o desgaste. A Figura 21 apresenta um diagrama ternrio (proposto por ROBERTSON E FERRARI, 2007), que ilustra domnios especficos de vrios revestimentos base de carbono em relao aos seus orbitais sp2-sp3 e as caractersticas do tipo de ligao. A famlia de revestimentos DLC talvez a maior e representa um dos mais estudados entre todos os outros revestimentos. Estes revestimentos foram descobertos no incio dos anos 1950 por Schmellenmeier, mas no atraiu muita ateno at que o trabalho de Eisenberg e Chabot, quase duas dcadas depois, o fizesse. Foi durante a dcada de 1990 que a pesquisa sobre filmes DLC ganhou impulso. (ERDEMIR ET AL, 2008).

Figura 21-Diagrama ternrio de fases para vrios filmes DLC com relao sua sp2, sp3 e contedo de hidrognio. Fonte: Adaptao (Erdemir et al,2008, pag.5)

Devido s suas prprias estruturas e propriedades nicas e atraentes caractersticas

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de desempenho, filmes DLC continuar a chamar ateno significativa de ambas as comunidades cientficas e industriais.

Figura 22-Uma representao esquemtica de dureza e coeficientes de atrito (COF) de revestimentos

base de carbono e outros. Fonte: Adaptao (Erdemir e Donnet, 2008)

O DLC o nico material ou revestimento que pode fornecer tanto alta quanto baixa dureza e baixo atrito a seco sob condies de deslizamento e impacto. A figura 22 acima ilustra este fato por classes, categorizando diversos revestimentos tribolgicos com relao a sua dureza tpica e valores de atrito. Considere-se que no h correlao direta entre dureza e coeficientes de atrito de materiais em engenharia. Esta observao especialmente vlida para DLC e outros revestimentos duros, como mostrado na figura 22. No entanto, a maioria dos filmes DLC disponvel hoje em dia so capazes de fornecer no s alta dureza, mas tambm atrito relativamente baixo. Materiais de elevada dureza e rigidez tm, em geral, resistncia ao desgaste alta. O DLC representa um excelente exemplo para esta associao de caractersticas.

2.6

Processo de termodifuso

O processo de deposio por Termodifuso ou Thermo Reactive Deposition/ Diffusion Process (TRD ou TD), desenvolvido pela Toyota Central Research and Development Laboratories um mtodo de produzir revestimentos sobre substratos com camadas de carbonetos, nitretos e carbonitretos, de elevadas dureza e resistncia abraso. Neste processo, o carbono e nitrognio no substrato, em geral um ao, difundem

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para uma camada depositada que contm elementos formadores de carboneto ou de nitreto, como vandio, nibio, cromo, molibdnio ou tungstnio. O carbono e o nitrognio difundidos reagem com os elementos formadores de carboneto ou de nitreto na camada depositada para formar uma camada de carboneto ou de nitreto, densa e metalurgicamente ligada, na superfcie do substrato (ARAI 1991). Ao contrrio dos mtodos convencionais de difuso, o mtodo TRD tambm resulta em um acmulo intencional de um revestimento na superfcie do substrato. Estes revestimentos TRD, que tm espessura da ordem de 5-15 m, tm aplicaes semelhantes s de revestimentos produzidos por deposio qumica a partir da fase gasosa (CVD, do Ingls Chemical Vapor Deposition) ou deposio fsica a partir da fase gasosa (PVD, do Ingls Physical Vapor Deposition). As espessuras tpicas dos revestimentos CVD, PVD e TRD so semelhantes, geralmente inferiores a 25 m.

2.6.1. Caractersticas do processo de termodifuso

Os revestimentos de carbonetos, nitretos e carbonitretos termodifundidos so aplicados sobre aos por meio de processamento em banho de sal ou sistemas de leito fluidizados. O mtodo de revestimento por carboneto por imerso em banho de sal foi desenvolvido no Japo e tem sido utilizado industrialmente por quase 20 anos, sob o nome de Toyota Diffusion (TD) coating process. O mtodo TD utiliza brax fundido com adies de elementos formadores de carbonetos como vandio, nibio, titnio, ou crmio, que combinam com o carbono do ao para a produo das camadas de carboneto. Como o crescimento das camadas dependente da difuso do carbono, o processo requer temperaturas relativamente altas, de 800 a 1250C, para manter taxas de revestimento adequadas. Camadas de carbonetos de espessuras de 4-7 mm so produzidas em 10 min a 8 h, dependendo da temperatura do banho e do tipo de ao. Os aos revestidos podem ser resfriados e reaquecidos para serem temperados ou a temperatura do banho pode ser selecionada para corresponder temperatura de austenitizao do ao, permitindo que o ao seja temperado diretamente a partir da temperatura de termodifuso.

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Temperaturas de banho de sal tambm podem ser reduzidas para a faixa de revenimento do ao. Para reduzir as temperaturas de deposio em banho de sal fundido so utilizadas tcnicas de produo de revestimentos carbonitretados. Estes revestimentos so aplicveis s temperados e nitretados, em banhos de cloretos contendo vandio, em temperaturas entre 550 a 600 C (ARAI, 1991).

2.6.2. Procedimentos e mecanismos na formao de revestimento

O processo de termodifuso em elevadas temperaturas feito em um banho de brax fundido a 850-1050C. O tempo de imerso varia de 0,5 a 10 h para obter uma espessura de camada ideal de carboneto de 5 a 15 mm para a maioria das aplicaes. Essa faixa de temperatura adequada para produzir a tmpera em diversos aos de baixa liga, aos cementados e aos ferramenta. Antes das peas serem processadas nos processors de TRD, so primeiramente pr-aquecidas para minimizar as distores e reduzir o tempo de termodifuso. A seguir feito o processo de termodifuso na temperatura de austenitizao de cada tipo de ao. Aps o processamento TRD, as peas so temperadas em ar, sal, ou leo para produzir um substrato de elevada dureza. Aps a tmpera se faz o revenimento. A figura 23 mostra um esquema de um ciclo trmico tpico de termodifuso. Os aos rpidos e outros que possuem temperaturas de austenitizao maior que 1050 C podem ser aquecidos em vcuo, gs ou sal protetor para que os substratos sejam temperados para a dureza adequada.

Figura 23-Esquema do ciclo trmico do processamento TRD. Fonte: Adaptado de ARAI (1991).

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2.6.3 Processos de termodifuso do carboneto de vandio

Atravs do processo de Termodifuso, so obtidas camadas finas de carboneto de vandio, extremamente duras de 3200 a 3800 HV, no porosas e com estrutura granular extremamente fina, em torno 0,3 m, obtidas pelo processo de TD ou TRD. (Barbieri, 2006), a figura 24 apresenta as faixas de dureza resultantes de cada processo de revestimento superficial. A formao da camada termodifundida de carboneto de vandio s possvel se o ao do substrato possuir teor de carbono superior a 0,3%, sendo recomendveis teores de carbono superiores a 1%, o que justifica a escolha dos aos 1045 e AISI D2.

Figura 24-Dureza de superfcie de camadas de metal duro pelo processo TRD em relao a outros processos de endurecimento de superfcie. Fonte: ARAI (1991).

Este processo baseado na formao do carboneto de vandio pela reao, na superfcie do ao, de carbono que difunde do interior para a superfcie, com ons de vandio livres em um banho de sais fundentes. Em particular, os fundentes so baseados no brax. A Figura 25 apresenta o diagrama de energia livre de formao de carbonetos em funo da energia livre de formao de xidos, no qual se podem verificar os diversos materiais que formam carbonetos atravs de sais fundentes por brax. (Barbieri, 2007).

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Figura 25-Diagrama de energia livre de formao de carbonetos em funo da energia livre de formao de xidos atravs de sais fundentes com brax. Fonte: Adaptada de Barquete (2002)

3. TCNICAS DE CARACTERIZAO Neste captulo so apresentadas as tcnicas utilizadas para a caracterizao das amostras antes e aps os ensaios no dispositivo de desgaste por abraso, tanto com filmes DLC, quanto queles submetidos termodifuso para formar o revestimento superficial de carboneto de vandio.

3.1 Dispositivos de ensaio de desgaste por abraso Considerando que os revestimentos sobre os substratos deveriam ter suas propriedades mecnicas avaliadas por um dispositivo que verificasse a aderncia e a resistncia dos filmes finos depositados, foi desenvolvido um dispositivo de ensaio de desgaste por abraso, onde sero reproduzidas algumas das condies mais significativas do regime de desgaste dos desfibradores em operao. O desenvolvimento do projeto seguiu a metodologia tradicional de desenvolvimento de produtos para produo em pequena escala, desde a concepo realizao dos ensaios, conforme esquema apresentado na figura 26 a seguir.

Figura 26-Etapas do Projeto de Construo do dispositivo de ensaios.

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A concepo do dispositivo buscou, desde seu incio pela facilidade em sua fabricao at a questo da sua mobilidade, foram pr-selecionados materiais de baixo custo e que pudessem ser adquiridos com a maior facilidade possvel. A partir da anlise dos desfibradores foi proposto um dispositivo que apresentasse um bom torque e que pudesse realizar o desgaste por abraso atravs de ciclos rotatrios, no qual ento foi feita a seleo dos materiais. Com a concepo dos materiais que iriam compor o dispositivo, foi necessria antes da montagem a realizao de modelo computacional a fim de modelar o dispositivo antes de sua montagem real. A figura 27 a seguir apresenta todos os componentes que foram utilizados na montagem do dispositivo e como seria sua disposio final, que foram a seguir:

1-Motor de para-brisa. 3-Fixador de amostras. 2-Fonte de Computador

4-Rebolo de Esmeril. 5-Suporte Base de madeira 15x8cm.

Figura 27-Ilustrao inicial feita em CAD da montagem do dispositivo, em trs vistas (A) frente, (B) Lateral e (C) superior. (Fonte: UESC/2012)

Na figura 28, temos o dispositivo j montando mais ainda com o suporte de amostras inicial e nas figuras 29 e 30 com seu suporte de amostras em alumnio definitivo.

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Figura 28-Dispositivo em vista lateral com suporte de amostras inicial. (Fonte: INPE/2012)

Figura 29- Vista lateral do dispositivo com suporte definitivo de amostras. (Fonte: INPE/2012)

Figura 30- Vista superior do dispositivo com amostra fixada. (Fonte: INPE/2012)

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Cada material do dispositivo foi selecionado a partir de determinadas caractersticas que melhor poderiam ser desenvolvidas a baixo custo e que apresentasse resultados amplamente satisfatrios. O motor de para-brisa de veculos automotores (Figura 31) possui essas condies, e com as seguintes especificaes abaixo:
Tabela 1-Especificaes do Motor. Fonte: Bosch do Brasil S.A.

Tenso dos Motores: 12 VCC Consumo Nominal: 7,5 A Torque/Opes: 48 Nm Sentido de Giro: L/R Velocidades: 1 ou 2 Rotaes mximas: 100 rpm

Figura 31-Motor de para-brisa, usado no dispositivo. (Fonte: UESC/2012)

A fim de realizar os degaste nas amostras com os revestimentos propostos no trabalho e que assim pudesse modelar o desgaste por abraso sofrido pelos desfibradores durante o processo de desfibramento da cana para a produo do lcool, foi implementado no eixo rotatrio do motor de para-brisa um rebolo de esmeril (figura 32), de granulometria 120, para realizar a avaliao do degaste por abraso dos revestimentos.

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Figura 32-rebolo de esmeril. (Fonte: UESC/2012)

Para selecionar a fonte de alimentao do motor foram consideradas suas especificaes de funcionamento de 12 V e corrente de 7,5 A e tambm o requisito de ser um produto comercial, de fcil obteno e baixo custo. Aps pesquisa por fontes ou baterias, o componente selecionado foi uma fonte padro de computador (Figura 33), que possu sadas de corrente e tenso adequadas s especificaes do motor, alm de permitir alimentao de 110V ou 220V.

Figura 33-Fonte de Computador utilizada no dispositivo. (Fonte: UESC/2012)

Para a fixao das amostras foi desenvolvido um suporte para sua fixao (figura 34), durante os primeiro testes o mesmo no se mostrou eficaz, devido s amostras no permanecerem fixas, movimentando-se constantemente, no qual ento foi necessrio o desenvolvimento de um brao que fixasse as amostras num ngulo fixo, sem nenhum

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deslocamento e que suportasse com preciso necessria qualquer dimetro de amostras sendo feito de alumnio e que buscasse representar o movimento dos desfibradores sobre a cana (figura 35).

Figura 34-Primeiro suporte de amostras, (A) vista externa, (B) vista interna do espao reservado das amostras. (Fonte: INPE/2012)

Figura 35-(A) Brao-Suporte definitivo das amostras; (B) modelo inicial do suporte. Fonte: LAS/INPE (2012)

3.2. Espectroscopia de espalhamento Raman

A espectroscopia Raman uma tcnica muito utilizada para obter informaes sobre a estrutura de materiais como o DLC e tambm com relao ao seu grau de desordem (TUINSTRA ET AL, 1970). Esta tcnica amplamente usada devido sua simplicidade, por ser no destrutiva e por fornecer informao qualitativa sobre o material estudado (ROBERTSON APUD MARCIANO, 2002).

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O diamante tem uma nica banda caracterstica centrada em 1332 cm -1 e o cristal de grafite tem uma linha nica centrada em 1580 cm-1, denominada G (Robertson apud Marciano). O grafite desordenado tem uma segunda banda ao redor de 1350 cm -1 chamada D que est relacionada desordem do material. Nos espectros Raman de materiais de carbono amorfo observa-se duas bandas largas denominadas de G e D, centradas por volta de 1560 cm-1 e 1350 cm-1, respectivamente. Na figura 36 mostrado um espectro Raman de um filme de DLC obtido pela tcnica de PECVD em um plasma de metano.

Figura 36-Espectro Raman de um filme de DLC obtido pela tcnica de PECVD em um plasma de metano. Fonte: (Robson, 2002)

Figura 37-Espectro Raman de Filmes DLC em aos AISI 1020,1045 e D2. (Fonte: INPE/2012)

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A estrutura dos filmes de DLC foi estudada utilizando o equipamento de espectroscopia de espalhamento Raman, a figura 37 mostra os espectros de DLC nos substratos de aos AISI 1020,1045 e D2. Para se obter os espectros foi utilizado um sistema Renishaw 2000 (Figura 38) com um laser inico de Ar+, com comprimento de onda de 514,5 nm e geometria de retro espalhamento. O deslocamento Raman foi calibrado utilizando o pico de um diamante cristalino em 1332 cm-1.

Figura 38-Sistema para medies de espectroscopia Raman.Fonte: LAS/INPE (2012).

3.3. Microscopia eletrnica de varredura-MEV

Consiste na anlise da topografia da superfcie da amostra, com excelente resoluo da imagem obtida. A imagem obtida por reflexo de feixe de eltrons pela superfcie da amostra. A amostra deve ser condutora. As amostras de materiais no condutores necessitam de recobrimento com uma fina camada de um metal condutor (0, a 5 nm) e pouco suscetvel oxidao (geralmente ouro). A Figura 39 mostra a ilustrao do funcionamento de um Microscpio Eletrnico de Varredura (MEV) e na figura 40 o MEV disponvel no LAS/CTE/INPE.

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Figura 39-Representao do funcionamento e componentes de um microscpio eletrnico de varredura. Fonte: Costa (2010)

Figura 40-Microscpio Eletrnico de Varredura- MEV. (Fonte: INPE/2012)

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A microscopia eletrnica de varredura foi utilizada para a observao, com maiores detalhes da microestrutura, buscando-se uma relao entre os microconstituintes e as fases detectadas por difrao de raios X. As imagens so formadas fundamentalmente do resultado da interao do feixe eletrnico colimado de alta energia, aproximadamente de 25kV, com a superfcie da amostra. A interao, produzida em todo o campo da amostra, decorrente da varredura horizontal e vertical do feixe de eltrons. (BARBIERI, 2007) O microscpio eletrnico de varredura (MEV) um dos instrumentos mais versteis para investigar microestrutura de materiais metlicos. Comparado ao microscpio ptico, sua expanso de resoluo bem maior que uma ordem de magnitude, pois permite analisar com resoluo adequada objetos, de at, aproximadamente, 10 nm (100) (BARBIERI, 2007). A principal vantagem dessa tcnica, alm da alta resoluo, imensa profundidade de foco, que nos consiste obter imagens tridimensionais da amostra, muito teis para examinar superfcies desgastas. Quando um feixe de eltrons de alta energia incide sobre um material, d origem a uma srie de sinais que podem ser captados em pulsos eltricos por meio de um sistema eletrnico, sendo em seguida amplificados para, finalmente, serem transformados em imagem por meio de um sistema de visualizao. (BARBIERI, 2007). Na microscopia eletrnica de varredura os sinais de maior interesse para a formao da imagem so os eltrons secundrios e os retroespalhados. Os eltrons secundrios fornecem imagem de topografia da superfcie da amostra e so os responsveis pela obteno das imagens de alta resoluo. J os retroespalhados fornecem imagem caracterstica de variao de composio. (COSTA, 2010) Os eltrons retroespalhados (ERE) so eltrons do feixe primrio (EP) que, aps choques aproximadamente elsticos (interaes com mudana de direo sem perda acentuada de energia) com o ncleo dos tomos da amostra, escaparam do material (MALISKA, 2009).

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A figura 41 apresenta esquematicamente os principais sinais originrios da incidncia de um feixe de eltrons de alta energia sobre uma amostra.

Eltrons Primrios

Eltrons primrios retroespalhados Catodo-Luminescncia Raios-x Caractersticos Eltrons secundrios de baixa energia

Corrente induzida Eltrons primrios transmitidos

Voltagem induzida

Figura 41-Representao esquemtica dos feixes de eltrons de alta energia sobre a amostra.

2.7

3.4. Perfilometria ptica

O perfilmetro ptico (Figura 43) utilizado atualmente funciona a partir do princpio da interferncia ptica, sendo toda a informao relativa aos eixos x-y coletadas como em um microscpio ptico, enquanto as relativas altura (eixo z) so obtidas por interferncia ptica. A interferncia medida por um interfermetro de Michelson, que funciona da seguinte forma (Figura 42): uma fonte de luz gera um feixe que dividido por um semiespelho. Ento parte do feixe incide em uma referncia plana e refletida na direo do detector, a outra parte do feixe incide na amostra e ento refletida para o detector.

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Figura 42-Esquema do Interfermetro de Michelson. Fonte: Costa (2010)

A diferena de caminho ptico entre os dois feixes e a mudana na frente de onda ocasionada pelo contorno das superfcies de reflexo produz um padro de interferncia que percebido pelo detector. O padro de interferncia est relacionado com as informaes relativas altura da amostra. (COSTA, 2010) O diferencial dessa metodologia em relao perfilometria de contato a maior preciso e a leitura de uma rea mais representativa e no apenas de um ponto, e a principal vantagem, quando comparado s demais tcnicas, que o instrumento no entra em contato com a amostra, o que elimina a chance de danific-la. Segundo Radi (2008), a perfilometria ptica uma tcnica de no contato que permite analisar a rugosidade de superfcies e degraus com at 2 mm de altura. Essa varredura descreve a topografia da amostra tridimensionalmente e viabiliza a execuo de perfis em posies paralelas que varrem uma determinada rea da amostra. A rugosidade aritmtica mdia a mdia aritmtica dos valores absolutos das ordenadas de afastamento dos pontos do perfil de rugosidade em relao linha mdia, dentro do percurso de medio. Essa grandeza pode corresponder altura de um retngulo, cuja rea igual soma absoluta das reas delimitadas pelo perfil de rugosidade e pela linha mdia, tendo por comprimento o percurso de medio.

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Figura 43-Perfilmetro ptico do LAS/INPE. (Fonte:INPE/2012)

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4. MATERIAIS E MTODOS

Neste trabalho foram estudados e desenvolvidos revestimentos de DLC e de VC termodifundido para reduzir o desgaste por abraso e aumentar a vida til de martelos desfibradores utilizados em indstrias sucroalcooleiras. Para isso foi projetado e construdo um dispositivo especfico que atendesse s especificidades deste trabalho, como portabilidade e baixo custo j que os testes de desgaste por abraso seriam realizados em diferentes locais, e que tivesse como caractersticas recursos e prazos de construo limitados e disponibilidade, alm da rapidez na execuo dos ensaios. Aps a realizao do desgaste, as amostras foram caracterizadas por microscopia eletrnica de varredura MEV e perfilometria ptica, a fim de obter a anlise dos revestimentos sobre os substratos.

4.1 Materiais 4.1.1 Substratos Os materiais utilizados como substrato neste estudo foram os aos ferramentas AISI D2 e os aos carbono AISI 1020 e 1045. Os aos ferramentas so caracterizados por suas elevadas propriedades mecnicas, muitas vezes associados sua capacidade em mantlas mesmo em temperaturas elevadas, o que caracterstico dos aos ferramentas para trabalho a quente, srie H da classificao ABNT. Para o processo de formao da camada de revestimento pelo processo de termodifuso para o carboneto de vandio em substrato de ao fundamental que os aos possuam teores altos de carbono, ou seja, acima de 0,3%. A formao desta camada resultado da difuso de carbono do interior do substrato. Os aos da srie AISI D2 foram escolhidos pelos elevados teores de carbono, de 0,8% a 1,5%, respectivamente, e tambm por terem sido utilizados por outros autores (Barquete, 2002; Buijinstersem, 2003) em processos similares, fornecendo referncias para comparaes de resultados. As composies destes aos usados como substratos so apresentadas na tabela 2 a seguir.
Tabela 2-Composio qumica mdia dos aos para substratos avaliados neste trabalho (% em massa)

Aos

Si

Mn

Cr

Ni

Mo

Outros

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1020

0,18 0,23 0,43

0,15 0,35 0,15 0,35

0,30 0,60 0,60 0,90

0,03 mx 0,03 mx 1,10

0,05 mx 0,05 mx -

1045

0,50

D2

12,00 0,95

1,50

0,40

0,40

mx

4.1.2 Preparao das amostras para deposio dos revestimentos de DLC e VC termodifundido As amostras de ao que seriam utilizadas para o desenvolvimento do processo de termodifuso e para o processo de deposio de filmes de DLC deveriam possuir dimenses mnimas que permitissem a realizao das caracterizaes fsicas e mecnicas planejadas para os revestimentos. Para caracterizaes fsicas, foram previstas anlises por microscopia eletrnica de varredura, difrao de raios X, espectroscopia por espalhamento Raman, perfilometria ptica e variao da massa das amostras antes e aps desgaste. Para caracterizaes mecnicas foram consideradas as avaliaes de desgaste no dispositivo. A matria prima para as amostras foram fornecidas pela empresa Aos Favorit Ltda, partindo-se de tarugos de aproximadamente 19,00 mm de dimetro ( pol.). As amostras foram cortadas com espessuras de 4 mm (Figura 44), utilizando de mquina de corte por fita. As dimenses das amostras, alm de serem adequadas s caracterizaes mecnicas, consideraram a geometria dos cadinhos dos processos de termodifuso e a geometria da cmera do reator de deposio de DLC. Posteriormente foram retificadas e polidas metalograficamente.

Figura 44-Modelo do Substrato na forma de disco. (Fonte: INPE/2012

Para o polimento, todas as amostras foram submetidas ao mesmo processo

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sequencial, a fim de obter uma uniformidade das mesmas. Antes da sequncia de lixamento e polimento as amostras foram lavadas a fim de remover resduos da mquina de corte por fita. A limpeza foi feita em uma cuba de limpeza por ultrassom, durante 600 s, na frequncia de 42 Hz.

Figura 45-Lixamento das Amostras de Aos. (Fonte: INPE/2012)

A etapa de lixamento (figura 45) foi feita com lixas dgua de granulometrias 320, 400, 600 e 2000, nesta sequncia, e o polimento (figura 46) utilizando tecido especial para aos e pasta de diamante de 6 m em soluo de lcool isoproplico. Aps a obteno da superfcie espelhada as amostras foram limpas com acetona em ultrassom para a eliminao de leos e/ou gorduras, mantendo-se as superfcies sempre em condies adequadas para o processo de termodifuso e de deposio dos filmes finos de DLC. A seguir foi feita a decapagem qumica, em banho de imerso em soluo contendo 70% em volume de cido clordrico (HCL) e 30 % em volume de gua destilada (H), durante 10 segundos, para todas as amostras, antes do processo de deposio dos filmes de DLC. Esta etapa de decapagem se mostrou necessria aps a verificao que nas primeiras amostras ocorreram presena de centelhas no processo de deposio do DLC, resultando em baixa aderncia do filme ao substrato. A decapagem tem por objetivo minimizar a formao de xidos na superfcie da amostra antes do processo de deposio do DLC.

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Figura 46-Amostra de Ao 1045 aps o lixamento e polimento. (Fonte: INPE/2012)

4.1.3 Deposio de DLC Para a deposio de DLC pela tcnica PECVD foi utilizada uma cmara de forma cilndrica e de ao inoxidvel, com um volume de 130 L (Figura 47). Nessa cmara, os substratos foram colocados sobre o catodo de ao inoxidvel de 50 mm de dimetro, refrigerado com gua. Este catodo permite a deposio de filmes de DLC at em temperaturas prximas temperatura ambiente. Uma bomba difusora de 2000 L/s e uma bomba mecnica auxiliar de 90 m3/h esto acopladas a cmara de deposio. Este sistema de alto vcuo permite atingir presses de at 10 -6 Torr. O fluxo dos gases injetados regulado por controladores de fluxo eletrnicos (Figura 48) devidamente calibrados para cada gs. Antes do incio da deposio de DLC nos substratos feito um pr-vcuo at a presso de fundo de 10-5 Torr, com a finalidade de remover grande parte do oxignio e de outros gases presentes no interior da cmara.

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Figura 47-Cmara de deposio de DLC. (Fonte: INPE/2012)

Figura 48-Painel eletrnico do controle dos gases. (Fonte: INPE/2012)

Para remover a camada de xido ou de outras sujeiras superficiais utiliza-se uma descarga DC pulsada com frequncia de 25 kHz, em atmosfera de argnio, durante 10 minutos, com uma tenso de 700 V e presso de 8,0x10-2 Torr. A seguir o vcuo reestabelecido.

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Previamente deposio do filme de DLC faz-se necessria a deposio de um filme fino de silcio amorfo, para melhorar a aderncia do filme de DLC aos respectivos substratos utilizados neste trabalho (BONETTI ET AL, 2006b). Essa deposio obtida a partir de uma descarga em ambiente de gs Silano (SiH4), durante 10 minutos com uma tenso de 700 V, a seguir o vcuo novamente restabelecido para garantir a limpeza total da cmara. A deposio do DLC (Figura 49 e 50) foi feita de acordo com as seguintes etapas:

1h de Ar 30 min SiH4 30 min SiH4 + C6H14 Tempo de deposio de C6H14 (diferente por lote)

Figura 49-Plasma na Deposio de filmes DLC em substratos de aos AISI 1020, 1045 e D2. (Fonte: INPE/2012) .

Figura 50-Deposio de filmes DLC em substratos de ao. (Fonte: INPE/2012)

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O tempo do processo de deposio foi de 3 horas para o primeiro lote das amostras e de 4 horas para o segundo lote, a taxa de deposio mdia obtida para os filmes de DLC via tcnica de DC pulsada - PECVD utilizando o Hexano como gs precursor em geral de 15 nm/min, de acordo com os valores obtidos por outros autores (BONETTI ET AL, 2006b; CAPOTE ET AL, 2006, TRAVA-AIROLDI ET AL, 2007b; TRAVA-AIROLDI, 2007c Apud Barbieri). Neste trabalho, para o primeiro lote, a espessura da camada de DLC depositada foi de 3 m (Figura 51) e para o segundo lote 4 m (Figura 52).

Figura 51-Substratos com deposio de DLC de 3m. (Fonte: INPE/2012)

Figura 52-Substratos com deposio de DLC com 4m. (Fonte: INPE/2012)

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4.1.4. Reagentes do processo de termodifuso de carboneto de vandio. Foi realizada a deposio de VC (carboneto de vandio) atravs do processo de termodifuso, tomando-se como referncia a composio sugerida por (Barquete,2002). O banho de sal fundido para esse processo composto por tetraborato de sdio deca hidratado (brax) como fundente, pentxido de vandio como suprimento de metal formador e carboneto de boro como redutor. A Tabela 3 apresenta a composio tpica dos sais fundentes utilizados nesse processo e seus respectivos pontos de fuso.

Tabela 3-Composio para o banho de sais fundentes utilizados no primeiro lote. Fonte: Barquete (2002)

SAL Na2.B4O7.10H2O B4C V2O5

PONTO DE FUSO (C) 741 2350 690

% PESO DA MISTURA 75 5 20

O volume de sal utilizado em cada processo de aproximadamente 10 ml, que corresponde a um preenchimento de 30 mm de altura dentro do cadinho (que corresponde a cerca de 20g de sal, o suficiente para manter a amostra imersa no banho). Os cadinhos foram inseridos no forno a 500C, com o sal at do volume interno. O limite inferior para a frao de volume de sal em relao ao volume interno do cadinho estabelecido para garantir o envolvimento da amostra com o sal fundido durante o processo de termodifuso. O limite superior desta frao visa manter o sal fundido no interior do cadinho, evitando o transbordamento deste nas fases em que ocorre expanso de volume do sal. A primeira expanso do sal ocorre durante a desidratao do brax, pela formao e liberao de bolhas de vapor de gua, entre 100 C e 180 C. A segunda expanso ocorre em torno de 650 C, quando inicia a fuso do sal. No segundo processo de termodifuso as tampas foram invertidas para evitar que a parte cilndrica destas se prendesse ao corpo do cadinho, tornando muito difcil a retirada da amostra temperatura de 750 C. O projeto do cadinho para experimentos de termodifuso em escalas similares deste trabalho deve considerar a guia da tampa com geometria cnica e no cilndrica.

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4.1.5 Equipamentos para termodifuso Para o processo de Termodifuso foram utilizados dois fornos, o primeiro da marca EDG Modelo 10P-S 3000 (Figura 53), no qual a temperatura mxima atingida durante a Termodifuso foi de 800C. Esta temperatura mxima inferior especificao do fabricante 1200 C, em funo da troca da resistncia durante manuteno no forno.

Figura 53-Forno EDG Modelo 3000. (Fonte: INPE/2012)

A segunda sequncia de termodifuso foi feita em um forno tipo MUFLA (Figura 54) da marca Quimis, modelo 318M, na a temperatura de 950C.

Figura 54-Forno MUFLA da Quimis, usado na segunda operao de termodifuso. (Fonte :INPE/2012)

Para esse processo de termodifuso utilizou-se um cadinho fabricado em ao inox 304 com tampa invertida para facilitar a remoo das amostras aps a termodifuso. Outro detalhe importante que o encaixe da tampa seja cnico e no cilndrico, tambm para

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facilitar a remoo das amostras O desenho esquemtico deste cadinho est apresentado na Figura 55.

Figura 55-Desenho do cadinho utilizado na termodifuso, com suas dimenses. Fonte: Adaptado de Barquete (2002).

4.1.6. Processo de termodifuso nos aos A deposio da camada de VC por termodifuso sobre os substratos foi feita em dois lotes. O primeiro lote realizado no FORNO EDG 10P-S e o segundo no Forno MUFLA da Quimis modelo 318M. A quantidade de sais fundentes misturados no primeiro lote para a deposio seguiu os parmetros apresentados por Barquete (2002). A imerso das amostras no cadinho foi feita quando a temperatura do forno atingiu 850C permanecendo os substratos em banho durante 8 horas. As amostras foram pr-aquecidas em um recipiente de grafite, para promover o enriquecimento superficial por difuso de carbono e para evitar choque trmico nas mesmas. Ao fim do ciclo trmico de termodifuso o cadinho foi retirado do forno (Figura 56) para que fosse feita a retirada da amostra.

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Figura 56-Cadinho e amostra logo aps a retirada do forno de termodifuso. (Fonte: INPE/2012)

Para o segundo lote de amostras foi utilizado o forno MUFLA da Quimis, modelo 318M. Para cada lote de termodifuso foram utilizados mais de um cadinho, ao invs de somente um como no primeiro lote. Alm de aumentar a produtividade, este procedimento assegura as mesmas variveis de processo para as diversas amostras do lote. As quantidades de sal em cada cadinho foram aumentadas para garantir a completa imerso das amostras no sal fundente durante o processo de termodifuso. O volume dos cadinhos utilizados de 100 ml. As fraes dos componentes do sal de vanadizao so apresentadas na tabela 4.
Tabela 4-Composio do sal de vanadizao para o segundo lote de amostras

SAL Na2.B4O7.10H2O B4C V2O5

PONTO DE FUSO (C) 741 2350 690

% PESO DA MISTURA 30 g 2g 8g

Nesse segundo lote (figura 57) os substratos foram inseridos no sal a uma temperatura de 950 C e permaneceram em imerso durante 12 h.

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Figura 57-Segundo Lote de Termodifuso de VC a 950 C, com vrios cadinhos. (Fonte: INPE/2012)

4.2. Caracterizao dos revestimentos

Aps a deposio dos revestimentos nos substratos, fez-se necessria caracterizao das amostras a fim de verificar se as camadas de VC e DLC apresentavam as caractersticas qumicas e a aderncia adequadas para serem submetidas aos ensaios de abraso no dispositivo. As amostras dos processos de termodifuso foram caracterizadas em um difratmetro de raios X. Os picos caractersticos de VC num ao AISI D2 so mostrados na numa amostra de ao D2 Figura 58 e 59 mostram com clareza a formao de carboneto de vandio no substrato utilizado neste trabalho e depois visualizadas por microscopia eletrnica de varredura - MEV (Figuras 60 e 61)

Figura 58-Picos caractersticos de uma amostra de ao D2 com revestimento de VC. Fonte: Barquete (2002)

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. Figura 59-Espectro de raios X de uma amostra de Ao D2 aps termodifuso, evidenciando picos de VC na amostra. (Fonte: INPE/2012)

Figura 60-MEV de uma amostra de ao D2 do primeiro lote. (Fonte: INPE/2012)

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Figura 61-MEV de uma amostra de ao D2 do segundo lote. (Fonte: INPE/2012)

Pode-se observar que as camadas depositadas de VC do segundo lote apresentam maiores uniformidade e espessura de camada em relao s amostras do primeiro lote, como resultado do maior volume de sal fundente e tambm do tempo mais longo de processo. Antes serem submetidas aos testes de desgaste as amostras dos substratos que com a camada de DLC foram caracterizadas por espectroscopia, para avaliar a qualidade dos filmes obtidos, conforme apresentado na Figura 62.

Figura 62-Espectros Raman dos Aos 1045, D2 e 1020 aps a deposio de DLC. (Fonte: INPE/2012)

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5. RESULTADOS E DISCUSSO A caracterizao fsica e morfolgica dos substratos com os revestimentos de DLC (Diamond Like-Carbon) e VC (Carboneto de Vandio) parte essencial deste trabalho. Por esse motivo, primeiramente foi feita a caracterizao dos degastes com esses revestimentos no dispositivo desenvolvido para este fim e, a seguir, foi feita a caracterizao por imagens MEV e perfilometria ptica das amostras. Foi realizada tambm a avaliao do revestimento que utilizado atualmente na usina produtora de lcool como parmetro de comparao para a vida til dos revestimentos propostos, essa comparao foi realizada atravs da massa desgasta dos substratos com e sem o revestimento propostos, com o atual utilizado na usina. O tempo do primeiro desgaste foi aferido para todos os revestimentos envolvidos, de forma a perceber o comportamento dos diferentes substratos, submetidos aos mesmos parmetros de ensaios. 5.1 Avaliao da resistncia ao desgaste dos revestimentos A anlise dos revestimentos propostos neste trabalho foi realizada atravs de um dispositivo projetado para simular um dos modos de desgaste principais que ocorrem em operaes de campo nos desfibradores de cana de acar, que o processo de desgaste por abraso (Lima e Ferraresi, 2006 et.al). Este mecanismo de desgaste ocorre devido slica (areia), sempre presente junto cana-de-acar que processada, mesmo aps a etapa inicial de lavagem da mesma. Para obter dados que permitissem a comparao entre as resistncias ao desgaste por abraso dos revestimentos de DLC e VC, as amostras foram submetidas a testes de mesma durao - 20 min, e mesma carga de compresso - 550 gramas, e fora constante de 46N, controlada atravs da massa aplicada sobre o brao do dispositivo. Cada amostra foi pesada, antes da deposio dos revestimentos, aps a deposio, antes do desgaste e aps o desgaste novamente, a fim de avaliar a perda da massa do revestimento ao longo de todo o ciclo dos experimentos. Tambm foram realizadas anlises de microscopia eletrnica de varredura (MEV) e perfilometria ptica para observao e anlise das superfcies antes e aps a realizao dos desgastes.

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5.1.1. Desgaste dos substratos revestidos com VC Dentre as amostras de aos que foram submetidas ao processo de termodifuso, as de ao AISI D2 apresentaram as melhores caractersticas quanto a resistncia ao desgaste no dispositivo durante os ensaios. Verificou-se a formao da camada termodifundida de VC (carboneto de vandio) nas amostras do primeiro lote (L1) e do segundo lote (L2), mostrado na figura 63, sendo que estas camadas foram mais espessas e uniformes no segundo lote. Foram realizadas as pesagens antes e aps o desgaste de forma a avaliar a perda de massa da amostra no ensaio, alm da mediao do tempo para percepo do primeiro desgaste observado nas amostras, conforme apresentado na tabela 5

Figura 63-Filme de VC depositado em ao AISI D2. (Fonte: LAS/INPE-2012)

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A tabela 5 apresenta alguns resultados do teste de desgaste por abraso.

Tabela 5-Dados obtidos com revestimentos de VC

Peso antes Amostra de TDVC* 1-D2-L1 8,154 g 2-D2-L2 8,165 g

Peso aps TD-VC

Peso aps desgaste

Perda de massa(g)

Perda de massa em %

Tempo de desgaste

Tempo do primeiro desgaste

8,678 g 8,742 g

8,402 g 8,671g

0,276g 0,071g

3,18 % 0,81 %

20 min 20 min

1 05 1 23

*(TD-VC: termodifuso de carboneto de vandio)

Atravs da anlise dos dados da tabela 5, percebe-se que do primeiro lote da termodifuso para o segundo, houve uma reduo da perda de massa por desgaste do segundo lote em relao ao primeiro lote, obtendo-se assim um ganho em torno de 2,37%, isso pode ter sido ocasionado pelas diferenas de uniformidade e espessura das camadas de VC do primeiro para o segundo lotes. No segundo lote a espessura da camada de VC depositada foi 10,4 m e a camada revestida foi uniforme em toda a extenso da superfcie. Para as amostras do primeiro lote a espessura da camada de VC foi de 3,5 m, alm de haver falhas no recobrimento, conforme apresentado nas imagens por MEV (Figura 64) do primeiro e segundo lote.

Figura 64-: MEV do primeiro lote de ao D2 com VC (A) e do segundo lote (B). (Fonte: INPE/2012)

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Aps os ensaios foi realizada a perfilometria da superfcie antes (figura 65) e aps o desgaste (Figuras 66), a fim de verificar o desgaste sofrido na superfcie. As anlises foram realizadas nas duas amostras, em seis pontos de cada uma.

Figura 65-Perfil de rugosidade de uma amostra de ao D2 do segundo lote com filme de VC em 3D, antes do desgaste. (Fonte: INPE/2012)

Nas imagens obtidas por perfilometria ptica das superfcies das amostras, o topo representado pela cor vermelha, e o vale pela cor azul. RA a rugosidade mdia (mdia aritmtica dos picos e vales em relao a um plano mdio) e apresentou o valor de 524,85 nm para a amostra D2-L2. RQ a rugosidade quadrtica (raiz quadrada da rugosidade mdia, obtida elevando cada valor de altura ao quadrado e depois efetuando raiz quadrada da mdia) e apresentou o valor de 681,14 para a amostra D2-L2. RT a rugosidade total (que a distncia vertical entre o ponto mais alto e o mais baixo da superfcie); para o perfil de rugosidade da amostra D2-L2 apresentado na Figura 66, ela foi equivalente a 5,57m. Uma rugosidade alta pode ser resultado de alto coeficiente de atrito, o que no estar relacionado s propriedades mecnicas da superfcie do material. A rugosidade para as amostras analisadas foi baixa e isso ser refletido num baixo coeficiente de atrito. Um fator, que pode estar associado a esta reduo do coeficiente de atrito, o aumento da dureza da superfcie aps a adio do revestimento de VC termodifundido. Faz-se necessrio padronizar o mtodo de polimento do substrato para garantir a reprodutibilidade das amostras e melhorar a uniformidade dos revestimentos de VC.

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Figura 66-Perfil de rugosidade em 2D de uma amostra de ao D2- do segundo lote com filme de VC, depois do desgaste. (Fonte: INPE/2012)

Para avaliar a eficcia da camada de VC em elevar a resistncia ao desgaste na superfcie do substrato foi realizada uma avaliao com o substrato do ao D2 do segundo lote, com e sem o revestimento de VC termodifundido. Os resultados obtidos demonstram a diminuio da rugosidade mdia (Ra) e total (Rt) ilustrado para a amostra revestida com VC (Figuras 67 e 68). A reduo nesses parmetros de rugosidade evidencia a melhoria superficial que o revestimento de camada termodifundida de VC proporcionou ao substrato.

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Figura 67-Imagem 3D do desgaste do ao D2 do segundo lote sem revestimento. (Fonte: INPE/2012)

Figura 68-Imagem 3D do desgaste do ao1-D2 do segundo lote com revestimento de VC. (Fonte: INPE/2012)

As imagens MEV (Figura 69a e 69b) das amostras D2-L2 com e sem revestimento, na mesma rea destacada, evidenciam essa reduo de rugosidade resultante do aumento da resistncia abraso da superfcie pela aplicao do revestimento termodifundido de VC, acarretando na diminuio considervel do perfil de rugosidades

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Rv, responsvel por mensurar os vales na superfcie analisada. Pode-se verificar nas imagens a diminuio da remoo de material da superfcie proporcionada pelo revestimento aplicado de VC, bem como observar a diminuio de sulcos existentes nas amostras. Desta forma o revestimento de VC termodifundido se apresenta como uma possvel alternativa para aplicaes onde a resistncia abraso um requisito de projeto, como as facas e martelos desfibradores nas usinas sucroalcooleiras, entretanto devido a questes operacionais no foi possvel sua aplicao em escala real de trabalho. A partir desta primeira avaliao deve ser feita a anlise de viabilidade financeira e ensaios complementares de impacto e corroso, bem como a de reprodutibilidade do processo e posteriormente ensaio.

Figura 69-Degaste do ao D2-L2 sem o revestimento de VC (a) e com o revestimento (b). (Fonte: INPE/2012)

5.1.2. Desgaste dos substratos revestidos com DLC

Os substratos que receberam a deposio de DLC foram os aos AISI 1020, 1045 e D2 e que foram submetidos aos mesmos parmetros dos testes de desgaste das amostras revestidas com VC termodifundido. Com intuito de verificar a adeso do DLC sobre os substratos foi realizado um teste de riscamento nas trs amostras aps a deposio.

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O teste de riscamento foi realizado com a aplicao de uma carga com incremento linear de zero a 15 N, por 60 segundos, com uma trilha de 6 mm de comprimento. Os resultados do teste de riscamento das amostras de DLC com aos 1020,1045 e D2 so apresentados nas Figuras 70a, 70b e 70c a seguir.

Figura 70-Teste de riscamento para verificar a aderncia do filme de DLC, em aos 1020(A), 1045(B) e D2 (C). (Fonte: INPE/2012)

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Analisando-se a os grficos, pode-se perceber que o filme rompe quando lhe aplicada a carga de acima 10N de carga vertical para todas trs amostras de ao (Fz). A carga de ruptura obtida atravs da observao de variao dos valores de emisso acstica (AE), que correspondem ao sinal emitido pelo material quando ocorrem as trincas. Pode-se constatar com isso que o filme aderiu superfcie do metal, e isto confirma a eficcia da formao de uma camada intermediria de silcio amorfo durante o processo de deposio do filme de DLC. Foram realizadas seis ensaios por lote de deposio, contendo duas amostras de cada ao, tendo em vista que os lotes de amostras foram submetidos a diferentes condies de deposio de DLC, resultando em diferentes espessuras de camadas depositadas. A nomenclatura das amostras, para fins de organizao dos dados, apresentada a seguir.
Indica o lote da amostra

1- 1020- L1
Indica o nmero da amostra Indica o tipo de ao

Para o primeiro lote de amostras ensaiadas no dispositivo, os resultados das anlises da perda de massa so apresentados na tabela 6.
Tabela 6-Perda de massa nos ensaios de desgaste para o primeiro lote de revestimentos de DLC Peso Peso Peso Variao da Variao da Tempo antes do Amostra DLC Aps DLC aps desgaste perda de massa(g) perda de massa em % 1-1020-L1 2-1020-L1 1-1045-L1 2-1045-L1 1-D2-L1 2-D2-L1 7,923 g 7,679 g 7,512 g 7,523 g 9,901 g 9,820 g 8,131 g 7,932 g 7,826 g 7,854g 10,089 g 9,971 g 8,039 g 7,872 g 7,804 g 7,912 g 9,898 g 9,832 g 0,092 0,060 0,022 0,058 0,191 0,139 1,13% 0,75% 0,28 % 0,73% 1,89% 1,39 % do primeiro desgaste1 26 33 37 43 42 35

1-Tempo no qual notou-se o primeiro desprendimento do revestimento.

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No desgaste abrasivo importante avaliar a perda de massa, pois diferentes revestimentos podem apresentar perdas de massas distintas (ADAPTADO de LIMA & FERRARESI, 2005). Os resultados mostram que o desgaste abrasivo foi responsvel por perdas de massa que variam 0,28 a 1,89 % da massa original das amostras com revestimentos de DLC. Estes valores so muito expressivos se considerarmos que as camadas de DLC depositadas nesse primeiro lote que foram de aproximadamente 3 m. Dessa forma, mesmo camadas pouco espessas resultam em melhoria significativa da resistncia a abraso na superfcie revestida dos substratos. Dessa forma, camadas mais espessas foram ensaiadas para verificar a elevao da resistncia abraso. A avaliao tambm demonstrou que dentre as amostras do primeiro lote, as amostras 2-1020-L1, 1-1045-L1 e 2-1045-L1, foram as que apresentaram menor perda de massa, alm de apresentarem maior tempo at o desprendimento do revestimento no ensaio de resistncia ao desgaste. As imagens MEV das figuras 71a e 71b, ampliadas em 500x, mostram as reas degastadas dos revestimentos destas amostras. Na amostra 2-1020-L1 observa-se maior quantidade de revestimento DLC retirado (desplacamento) do substrato, enquanto a amostra do corpo de prova 1-1045-L1, apresenta uma menor quantidade de material desprendido na superfcie do substrato, alm do que ocorre a formao de cascas na amostra do ao 1020.

Figura 71-Imagens MEV das amostras 2-1020-L1 (A) e 1-1045-L1(B) com revestimento DLC. (Fonte: INPE/2012) .

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A rugosidade medida atravs de perfilometria ptica (Figuras 72 e 73), obtida para as duas amostras com melhores resultados da tabela 6, mostrou ganhos significativos quanto elevao da resistncia ao desgaste por abraso e consequentemente reduo do coeficiente de atrito pela aplicao do revestimento de DLC, esses dados so discutidos a seguir.

Figura 72-Perfilometria 3D do ao 2-1020-L1. (Fonte: INPE/2012)

A perfilometria da amostra 1-1045-L1 (figura 73) determinou valores de rugosidade mdia (Ra) de 929,54 nm e rugosidade total (Rt) de 9,9 m e Rv de 2,0m o que corresponde a uma melhoria na resistncia abraso da superfcie em relao ao revestimento de DLC da amostra 2-1020-L1; para um mesmo revestimento aplicado (Ra = 1,17 m e Rt = 18,50 m e Rv=5,3m).

Figura 73-Perfilometria 3D do ao 1-1045-L1. (Fonte: INPE/2012). (FONTE:INPE/2012)

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Um dado interessante da tabela 6 com relao s amostras 1-D2-L1 e 2-D2-L1, que utilizam ao D2 com o revestimento de DLC. As anlises de perfil (figura 74) destas amostras forneceram resultados de rugosidade superiores aos de amostras 2-1020-L1 e 1-1045-L1, pois apresentaram baixa rugosidade mdia e poucos vales, demonstrando possuir baixo coeficiente de atrito e um maior tempo para a percepo do primeiro desgaste. Entretanto essas amostras tambm apresentaram perdas relativas de massa superiores s do ao 1020 e 1045 desse lote. Isto pode ser devido baixa aderncia do filme DLC ao substrato devido alta presena de cromo (Cr) na composio do ao ABNT D2. Para melhorar aderncia desse filme deve-se realizar a nitretao por plasma, antes da deposio do filme de DLC, levando formao de uma regio rica em carbono. Dessa forma haveria um aumento da dureza do substrato e diminuiria a deformao subsuperficial, aumentando assim o suporte para o revestimento e a vida til do filme DLC (FRANCO JNIOR, 2003; WOLF, 2007).

Figura 74-Perfilometria 3D do Ao 2-D2-L2. (Fonte: INPE/2012)

O segundo lote de amostras apresentou uma melhora significativa no degaste dos revestimentos de DLC, para alguns corpos de prova, isso pode ter sido causado por uma melhor aderncia do DLC sobre o substrato, conforme descrito por (BONETTI ET AL, 2006b; CAPOTE ET AL, 2006, TRAVA-AIROLDI ET AL, 2007b; TRAVA-AIROLDI, 2007c) em seus trabalhos, resultando em camadas depositadas de maior espessura e melhor aderncia. Os procedimentos de preparo das amostras - limpeza, lixamento e polimento so essenciais para possibilitar a deposio de camadas mais espessas de DLC.

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A tabela 7 apresenta os valores de perda de massa dos substratos. Para cada tipo de ao foram realizadas duas deposies dos revestimentos propostos neste trabalho, perfazendo no total de seis amostras duas para cada ao 1020, 1045 e D2.
Tabela 7- Perda de massa nos ensaios de desgaste para o segundo lote de revestimentos de DLC Peso antes Amostra do DLC Peso Aps DLC Peso aps Desgaste Tempo do primeiro desgaste

Variao da perda de massa(g) 0,059 0,110 0,044 0,079 0,105 0,198

Variao da perda de massa em % 0,82 1,52 0,56 1,00 1,04 0,98

1-1020-L2 2-1020-L2 1-1045-L2 2-1045-L2 1-D2-L2 2-D2-L2

6,872 g 6,439 g 7,464 g 7,633 g 9,934 g 9,910 g

7,162 g 7,232 g 7,736g 7,824g 10,002 9,996 g

7,103 g 7,122 g 7,692g 7,903 g 9,897g 9,898 g

27 34 29 46 41 39

Os resultados da Tabela 7, referentes ao segundo lote, demonstram uma melhoria na perda relativa de massa para as amostras 1-1020-L2 e para as amostras 1-D2-L2 e 2D2-L2, alm de um tempo maior para o primeiro desgaste, evidenciando que um maior tempo de deposio do DLC, favorece o aumento da resistncia ao desgaste dos substratos (BRENES, 2009). A tabela 8 a seguir permite realizar a comparao dos resultados do primeiro lote (tabela 6) e do segundo lote (tabela 7).
Tabela 8-Variao da perda de massa entre os primeiro e segundo lotes.

Variao da perda de revestimento em massa (%) Amostras 1-L1 1-L2 2-L1 2-L2

1020

1,13

0,82

0,31

0,75

1,52

0,77

1045

0,28

0,56

0,28

0,73

1,00

0,27

D2

1,89

1,04

0,85

1,39

0,98

0,41

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Percebe-se que atravs da tabela 8 que mesmo a deposio de DLC ocorrendo por uma hora a mais que no primeiro lote, as variaes percentuais de perda de massa do primeiro e segundo lotes apresentam valores semelhantes. Deve-se considerar que os corpos de provas no segundo lote possuam massas menores que no primeiro. Os resultados da tabela 7 e da tabela 6 confirmam a contribuio dos revestimentos de DLC para a reduo da perda de massa nos ensaios de desgaste por abraso. Os resultados apresentados na tabela 7 demonstram que houve aumento da resistncia ao desgaste da amostra 1-D2-L2 do segundo lote em relao amostra 1-D2L1 do primeiro lote, em funo do aumento do tempo de deposio de DLC e por consequncia uma melhor aderncia do mesmo no substrato. Este fato tambm coerente com as anlises de perfilometria ptica apresentadas nas figuras 75 e 76, com a reduo dos valores de Ra de 1,21 m (Figura 75) para 1,07 m; e Rv de 3,05m para 1,87m,

Figura 75-Perfilometria da amostra 1-D2-L1. (FONTE:INPE/2012)

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Figura 76-Perfilometria da amostra 1-D2-L2. (FONTE:INPE/2012)

A Avaliao da contribuio para a reduo do desgaste em funo do tempo de deposio de DLC tambm pode ser verificada nas imagens de microscopia eletrnica de varredura. Na imagem 77a pode-se verificar pedaos do revestimento j descolados do substrato, enquanto a imagem 77b mostra uma superfcie mais homognea e com menos agresso ao revestimento. Ambas as imagens foram feitas a uma resoluo de 1000x de aproximao sobre rea degastada, onde no havia rompimento do filme.

Figura 77-Comparao das imagens de MEV das amostras 1-D2-L1 (a) e 1-D2-L2 (B). (FONTE:INPE/2012)

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5.1.3 Avaliao do revestimento da USINA em relao ao DLC e ao VC.

O revestimento utilizado nos desfibradores de cana de acar tambm foram submetidos a avaliao de desgaste no dispositivo. Aps as caracterizaes de sua superfcie, foram obtidos suas caractersticas de resistncia ao desgaste por abraso, no qual foram comparadas quelas apresentadas pelos revestimentos propostos neste trabalho. A amostra extrada do martelo desfibrador ainda no utilizado em operao possua superfcie com rea de 6 mm x 8 mm A amostra foi pesada antes e aps o degaste, a fim de determinar a massa perdida durante o processo de desgaste, a realizao do teste seguiu os mesmos parmetros adotados para os revestimentos de DLC e VC Os resultados de perda de massa por desgaste abrasivo so apresentados na tabela 9 a seguir.
Tabela 9 Perda de massa por desgaste da amostra com o revestimento do desfibrador

Amostra revestida com carbonetos complexos de Cr, Mo, Nb, W, V Antes do desgaste 4,331g Aps o desgaste 4,112 g

Perda de massa

Em gramas

Em %

0,219 g

5,32

Apesar das dimenses da amostra do martelo desfibrador no serem as mesmas dos substratos que foram utilizadas para a deposio de VC e DLC, podemos verificar que a perda de massa neste caso, tabela 9, foi muito superior que foi obtida para os revestimentos propostos, respectivamente 5,32%, tendo em vista que nos substratos com os revestimentos de DLC e VC foi da ordem de 1%. Fazem-se necessrias avaliaes de como esse revestimento utilizado na Usina depositado sobre o substrato, verificando-se assim se o processo de soldagem e recuperao das peas encontra-se dentro das normas mnimas de reparos de forma a obter um resultado satisfatrio. Alm disso, uma comparao definitiva da perda de massa s seria possvel, se as dimenses de todos os substratos e revestimentos analisados forem iguais.

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A tabela 10 a seguir apresenta a comparao das perdas de massa nos ensaios de desgaste entre este revestimento utilizado na usina, obtido por soldagem de carbonetos complexos de Cr, Mo, Nb, W, V, e as perdas de massa nos revestimentos propostos de DLC e VC. Esta perda de massa no revestimento soldado pode ser 6(seis)vezes maior que aquela observada para o revestimento de VC e4(quatro) vezes maior em relao ao revestimento de DLC.
Tabela 10-Relao entre as perdas de massa-mdias-entre o carboneto de cromo, DLC e VC.

MDIA DAS PERDAS DE MASSA APS O DESGASTE Revestimento industrial utilizado na Usina Lote nico 5,32 %

DLC (Diamond Like-Carbon)

VC (carboneto de vandio)

Primeiro Lote 1,39 %

Segundo Lote 1,18 %

Lote nico 0,81 %

Na imagem MEV da amostra industrial apresentada na figura 78 verificamos a presena de trincas e microtrincas no revestimento, logo aps a sua aplicao e sem ter sido colocado em operao. Estas trincas indicam que o mtodo de deposio no est sendo realizado adequadamente, aumentando a assim as possveis falhas no revestimento realizado na ferramenta diminuindo consideravelmente sua vida til, o aprimoramento do processo de soldagem j pode resultar em aumento do tempo de operao das facas e martelos desfibradores, ou seja, uma diminuio do intervalo entre as paradas para manuteno. Alm das trincas tambm possvel observar a presena de slica (Figura 79), um dos fatores evidenciados em outros trabalhos (LIMA & FERARRESI, 2006 et al) e neste, como agente da quebra e desgaste por abraso dos revestimentos.

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Figura 78-Revestimento do desfibrador. (FONTE:INPE/2012)

Figura 79-Martelos e facas desfibradores, com a presena de trincas e slica (areia) logo aps a deposio, preparado para entrar em operao. Fonte: Usina de Santa Maria-Medeiros Neto-BA (2011).

Na anlise por perfilometria do revestimento industrial foram considerados seis pontos diferentes para amostragem, de forma a obter uma anlise do perfil de desgaste da superfcie. A figura 80 apresenta a avaliao da superfcie da amostra industrial por perfilometria ptica. Pode-se observar que o desgaste maior que o que ocorreu nos revestimentos propostos nesse trabalho, que apresentaram menores valores de rugosidade de perda de massa.

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Figura 80-Perfilometria 3D do revestimento industrial de martelos e facas desfibradores aps ensaio de desgaste. (FONTE:INPE/2012)

Na imagem de perfilometria em 3D da figura 80 pode-se observar a quantidade de vales (em azul) criados pelo processo de desgaste realizado pelo dispositivo, para a amostra industrial revestida de carbonetos complexos de Cr, Mo, Nb, W, V. As especificaes industriais do revestimento (tabela 11) demonstram que a indevida aplicao do mesmo sobre substrato como o ao 1020 favorece o aparecimento de trincas e consequentemente a perda do revestimento. O elevado teor de cromo requer a utilizao de substrato com maior teor carbono a fim de melhorar a aderncia (NAVARO, 2009). Dessa forma, a simples mudana no tipo de ao 1020 para o 1045 ou at o D2, ao utilizado na Usina como substrato pode resultar em aumento da vida til das peas envolvidas.

Tabela 11-Anlise Qumica quantitativa do metal depositado no substrato (%)

C 3,2

Si 2,0

Cr 16,0

Mo 6,0

Nb 8,0

W 2,2

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Figura 81-Perfilometria 3D do Ao D2 com Revestimento DLC. (FONTE:INPE/2012)

Figura 82-Perfilometria 3D do Ao 1045 com Revestimento DLC. (FONTE:INPE/2012)

Para as amostras de aos AISI 1045 e D2 com revestimentos DLC, observou-se que as superfcies permaneceram mais uniformes, com poucos vales e com rugosidades inferiores, devido maior resistncia ao desgaste com relao amostra de carboneto de cromo. Os valores de rugosidade total para estas amostras foram de 6,75 m para o ao 1045 e 9,55 m para o ao D2, contra 11,03 m para o revestimento industrial soldado. A rugosidade mdia na superfcie da amostra industrial foi de 1,29 m, superior quela

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observada para o ao 1045 com DLC, de 559,1 nm e tambm com relao amostra revestida com VC-TD, de 759 nm. Pela anlise das imagens obtidas com o perfilmetro ptico verifica-se tambm a diminuio de picos aps o tratamento com revestimento de DLC. A amostra submetida ao processo de termodifuso para o revestimento de VC (VCTD), apresentou um desempenho tribolgico significativo dentre os parmetros

observados em outras amostras, , no s em comparao com a amostra comercial utilizada atualmente nos desfibradores da usina, mas tambm em relao s amostras revestidas com DLC, isso se deve ao fato da mesma apresentar um tempo maior para o primeiro desgaste e percentual de massa perdida em relao as demais amostras menor, entretanto faz-se necessrio um melhor controle durante a formao da camada de VC sobre o substrato afim de obter-se um maior de nmero de amostras que resultem em resultados cada vez mais significativos . As imagens MEV apresentadas na figura 83 evidenciam essa melhoria pela aplicao do revestimento de VC termodifundido sobre o ao ferramenta D2. A tabela 12 a seguir apresenta o resumo dos resultados de todas as amostras, com e sem os revestimentos aplicados aos aos AISI 1020, 1045 e D2, e tambm para o atual revestimento que atualmente utilizado na Usina.

Figura 83-Perfilometria 3D de ao D2 com revestimento de VC (carboneto de vandio) (FONTE:INPE/2012)

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Tabela 12- Resumo dos resultados de desgaste, para todos os substratos com e sem revestimento (%).
SUBSTRATO

VC (Carboneto de Vandio) 1 (%) Ra2 (nm) Rt3 (m)

DLC (DIAMOND LIKECABORN) (%) Ra (nm) Rt (m) (%)

Amostra Industrial Ra (nm) Rt (m)

SEM REVESTIMENTO Ra (m) Rt (m)

(%)

AO 1020-L1 AO 1020-L2 AO 1045-L1 AO 1045-L2 AO D2-VC AO D2 L1 AO D2-L2

----

-----

-----

0,31

610,05

15,4

5,32

856,88

14,4

18,52

1,93

24,98

----------1,99

------------610,05

------------6,74

0,77 0,28 0,27 ---

431,05 614,81 563,03 -----

16,48 8,41 7,33 -----

--------------

----

----

18,38

1,88

26,67

----

----

14,65

1,42

16,37

----

----

14,31

1,31

15,43

-----

------

----

-----

------

-----

-----

-----

0,85

614,35

8,41

------

-------

------

10,92

1,14

11,38

-----

-----

-----

0,41

560,20

6,33

----

-----

------

12,87

1,11

10,32

1-variao da perda de massa; 2-rugosidade mdia; 3-rugosidade total.

A partir da leitura e anlise dos resultados apresentados na tabela 12 pode-se verificar um aumento da resistncia ao desgaste por abraso pela utilizao dos revestimentos propostos neste trabalho. A perda de massa de todos os substratos sem revestimento, variou de 10,92 a 18,52%, contra a variao de 0,31 a 0,85% dos substratos revestidos com DLC e de 1,99% das duas amostras do lote com ao qual foram submetidos a termodifuso de VC. Nas imagens de perfilometria dos aos 1020, 1045 e D2 no revestidos (figura 84,85 e 86), podemos verificar a quantidade de vales resultantes da grande perda de massa por desgaste, e tambm as irregularidades da superfcie geradas pelo desgaste abrasivo no dispositivo.

98

Figura 84-Perfilometria de Ao 1020 sem revestimento superficial. (FONTE:INPE/2012)

Figura 85-Perfilometria de Ao 1045 sem revestimento superficial. (FONTE:INPE/2012)

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Figura 86-Perfilometria de Ao D2 sem revestimento superficial. (FONTE:INPE/2012)

Conforme apresentado na tabela 12, as rugosidades mdias dos substratos sem revestimentos diminuem de 1,1 a 1,9m, para 431 a 614nm em relao aos substratos com revestimentos de DLC. Com relao ao ao D2 sem revestimento, a rugosidade mdia de 1,31m foi reduzida para 610nm.

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6. CONCLUSO

Neste trabalho foram obtidos revestimentos de DLC e VC termodifundido, com o objetivo de melhorar a resistncia ao desgaste por abraso martelos e facas desfibradores (figura 87). Estas ferramentas so utilizadas na fase de preparao para a moagem da cana de acar (esmagamento). O aumento da vida til resulta na diminuio de paradas para manuteno dessas peas, que hoje ocorrem 3 vezes por ms em poca de estiagem e 4 vezes por ms em pocas de chuva. Este aumento potencial de 100% no intervalo entre as paradas para manuteno pode representar ganhos de produtividade da ordem de 6%.

Figura 87-Conjunto de desfibradores com o revestimento de carboneto de cromo. Fonte: Usina de Santa Maria (2011)

Os testes dos revestimentos propostos foram realizados com o auxlio de dispositivo desenvolvido durante esse trabalho, onde em sua construo buscou-se privilegiar materiais de baixo custo e de fcil aquisio para simular o efeito da slica sobre os martelos e facas desfibradores.

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Os resultados da aplicao de DLC sobre substratos de ao AISI 1020 no foram satisfatrios devido baixa resistncia ao desgaste por abraso, o que ocorreu para os dois lotes de ao AISI 1020 que foram submetidos aos mesmos ensaios. Em funo do curto perodo de tempo disponvel para a deposio de DLC, no foi possvel alterar as condies de deposio de DLC, para produzir camadas mais aderentes e mais espessas, que poderiam apresentar resultados mais favorveis. Para os aos AISI 1045 e D2, com o mesmo revestimento de DLC, os resultados foram mais favorveis, elevando a resistncia ao desgaste em relao revestimento em utilizao na usina e diminuindo consideravelmente a quantidade de massa perdida durante os ensaios. Entretanto assim como no ao AISI 1020, faz-se necessrio, melhorar a aderncia do DLC sobre os substratos propostos neste trabalho, a fim de obter amostras que possam apresentar resultados ainda mais favorveis. Alteraes nos parmetros de deposio dos filmes de DLC podem ser uma alternativa vivel bem como a realizao de carbonitretao antes da deposio dos filmes sobre os substratos. Os revestimentos de carboneto de vandio sobre o ao D2 foram dentre as amostras estudadas, os que apresentaram menor taxa de desgaste por abraso em relao ao percentual de massa perdida, e apresentou o maior tempo para o primeiro desgaste do revestimento de VC, alm de apresentarem menor quantidade de sulcos relacionadas ao desgaste no dispositivo, nas imagens perfilomtricas, tanto em comparao com o revestimento utilizado atualmente na indstria sucroalcooleira (carbonetos complexos de Cr, Mo, W, V e Nb) quanto com o revestimento de filme de DLC. Os ensaios realizados sinalizam um aumento da resistncia ao desgaste de aproximadamente 2 a 2,5 vezes em relao ao revestimento em uso na indstria. Esta previso feita a partir da anlise da rugosidade resultante aps os ensaios de desgaste. Esta anlise mais significativa, considerando que as perdas de massa so relativas massa total da amostra e no massa do revestimento. Esta correo pode ser feita em trabalhos futuros, previamente ao prosseguimento desta pesquisa em ensaios adicionais, que representem outros efeitos de desgaste que ocorrem no processo industrial, como o desgaste qumico e o efeito do impacto. Pode-se concluir ento que os revestimentos propostos e a mudana do tipo de substrato para aos como AISI 1045 e D2, avaliados neste trabalho apresentaram resultados satisfatrios quanto a resistncia ao desgaste e que investigaes mais detalhadas devem ser feitas, a fim de garantir sua reprodutibilidade, principalmente quanto utilizao do revestimento de carboneto de vandio termodifundido e melhorias no

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processo de deposio de filmes de DLC exclusivamente para este fim de avaliao, alm de propor novos revestimentos e substratos a fim de que possam reduzir consideravelmente a taxa de desgastes nessas ferramentas e em outras que sofram com este ou mais elementos degenerativos, tentando buscar melhorias significativas para toda a cadeia produtiva.

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7. CONSIDERAES PARA TRABALHOS FUTUROS.

Frente aos resultados apresentados e ao conhecimento adquirido ao longo desse projeto, poder-se sugerir como continuidade deste trabalho um estudo considerando os parmetros adotados no desenvolvimento deste projeto, a fim de garantir maior reprodutibilidade no processo. Na sequncia, poder ser feita a carbonitretao antes da deposio dos filmes de DLC, para aumentar a resistncia ao degaste por abraso. Outra ao estabelecer melhores parmetros de processo que garantam mais repetitividade e uniformidade para a camada de VC termodifundida. Deve-se avaliar a deposio de DLC e de diamante CVD sobre a camada de VC termodifundido. Avaliar tambm o aumento do tempo de deposio do DLC sobre os substratos de 1045 e D2, que foram que apresentaram resultados mais satisfatrios neste trabalho, para obter camadas depositadas da ordem de 10m ou superior, bem como de camadas de DLC mais bem aderidas ao substratos. Com camadas de DLC e/ou VC consideravelmente aderidas, tentar depositar em uma amostra de tamanho real a fim de colocar a mesma em ciclo de trabalho na usina para se obter dados reais de operao.

104

8. REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS

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