Simulacin y Optimizacin de Procesamiento de Minerales

MOLIENDA EN SERIE CON CLASIFICACION EN CIRCUITO CERRADO EN MINERA EL PILON. DISEO, OPTIMIZACION E IMPLEMENTACION DE CIRCUITO POR SIMULACION EN COMPUTADORA Juan Luis Reyes Bahena1 Profesor Investigador Alejandro Lpez Valdivieso2 Profesor Investigador Armando Ibarra Amaya3 Director de Operaciones Hector Dvila Santos3 Director General Sergio Oliva Rangel3 Superintendente de Planta de Beneficio

Instituto de Metalurgia, Universidad Autnoma de San Luis Potos. Av. Sierra Leona 550, Lomas 2 Seccin, 78210 San Luis Potos, S.L.P. Mxico. Actualmente, estudiante de Doctorado de la Universidad de Queensland, Julius Kruttschnitt Mineral Research Centre, Brisbane, Australia. jlreyes@uaslp.mx

2 Instituto de Metalurgia, Universidad Autnoma de San Luis Potos, S.L.P. Av. Sierra Leona 550, Lomas 2 Seccin, 78210 San Luis Potos, S.L.P. Mxico. alopez@uaslp.mx 3 Minera El Piln, S.A. de C.V. Valparaiso No. 2367, Col. Providencia, 44610 Guadalajara, Jal., Mxico.

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GLOSARIO LISTA DE FIGURAS LISTA DE TABLAS RESUMEN I.- INTRODUCCION I.1. Circuito de Molienda Antes del estudio de simulacin. I.2. Programa de Simulacin I.2.1. Modelos Matemticos I.2.1.1. Molino de Bolas I.2.1.2. Hidrocicln II.- DESARROLLO EXPERIMENTAL II.1. Muestreo del Circuito de Molienda II.2. Anlisis de Datos II.2.1. Inspeccin Inicial de Datos II.2.2. Balance de Materia II.2.3. Ajuste de Modelos III.- CALIBRACION DEL CIRCUITO DE MOLIENDA IV.- ANALISIS DE CIRCUITOS DE MOLIENDA IV.1. Circuito de Molienda en Serie IV.2. Circuito de Molienda en Semi-Serie IV.3. Circuito de Molienda en Paralelo
V.IMPLEMENTACION DE CIRCUITO DE MOLIENDA A NIVEL PLANTA V.1. Resultados de Simulacin vs. Resultados de Planta V.2. Optimizacin del Circuito de Molienda

Pgina 3 3 4 5 5 6 6 7 7 8 8 9 9 10 10 10 12 12 14 15 16 18 18 20 20 20

VI.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES VII.- BIBLIOGRAFIA VIII.- AGRADECIMIENTOS

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LISTA DE FIGURAS Figura 1 Diagrama de flujo del circuito de molienda antes del estudio de simulacin en Minera El Piln, S.A. de C.V. Datos experimentales Figura 2 Distribucin granulomtrica del circuito de molienda. Datos experimentales Figura 3 Diagrama de flujo del circuito de molienda en serie. Propuesta realizada por el Instituto de Metalurgia, UASLP Figura 4 Diagrama de flujo del diseo propuesto por Minera El Piln, S.A. Molino 1 operando en circuito abierto seguido del molino 2 en circuito cerrado Figura 5 Diagrama de flujo del circuito de molienda en paralelo Figura 6 Comparacin del producto final del circuito de molienda en serie (figura 3). Simulado y real Figura 7 Optimizacin del circuito de molienda en serie LISTA DE TABLAS Tabla I Tabla II Tabla III Parmetros de operacin del circuito de molienda antes de la simulacin Resultados de la simulacin del circuito de molienda en serie Comportamiento del circuito al modificar el % de slidos alimentados al cicln 1, manteniendo constante las condiciones de operacin y de diseo Resultados de la simulacin del circuito de molienda en SemiSerie Resultados de la simulacin del circuito de molienda en Paralelo Evaluacin de los diagramas de flujo propuestos para Minera El Piln, S.A. de C.V

Pgina 6

11 12

14 16 18 19

11 13 13

Tabla IV Tabla V Tabla VI

15 16 17 17

Tabla VII Parmetros de diseo de los ciclones. Antes y despus de la simulacin

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RESUMEN

Minera El Piln, S.A. de C.V., beneficia minerales de plata por el proceso de cianuracin, lavado a contracorriente y el proceso Merryl-Crowe. Por medio de estudios de simulacin en computadoras, se ha diseado la mejor configuracin del circuito de molienda para incrementar la capacidad de la planta de beneficio de 600 a 820 ton/da. Asimismo, se ha mejorado la granulometra del producto de molienda de 68 a 76% a 200 mallas. Estos estudios de simulacin, se han realizado basndose en resultados de muestreo a nivel planta de las corrientes de un circuito de molienda en circuito cerrado, que consista de un molino de bolas de 85x12 y un cicln de 20. Por simulacin, se han estudiado tres configuraciones de un circuito de molienda constituido por un molino de bolas de 85x12y otro de 9x9, y dos ciclones de 20: 1) molinos en Semi-Serie, 2) molinos en Paralelo y 3) molinos en Serie. Asimismo, se han determinado las dimensiones de apex y vortex para los ciclones, el porciento de slidos en cada una de las corrientes del circuito y el tamao de bola de alimentacin para cada uno de los molinos. La configuracin que se ha definido por simulacin y establecido a nivel planta, es la de molienda en circuito cerrado con los dos molinos en serie; donde la alimentacin fresca (95.5% -3/8) se alimenta al molino de 85x12(tamao de bola 70% - 3 y 30% - 2), que esta en circuito cerrado con un cicln de 20 (apex de 3 y vortex de 6 ); los gruesos de este cicln retornan al molino, mientras que sus finos se alimentan a un segundo cicln de 20 (apex de 3 1/8 y vortex de 4 ), del cual se obtiene el producto final, con los gruesos del cicln alimentndose al molino 9x9(tamao de bola 1 ). La descarga de este molino alimenta al segundo cicln de 20.

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Trabajo presentado y publicado en la XXIII Convencin de la Asociacin de Ingenieros de Minas, Metalurgistas y Gelogos de Mxico. Octubre 20-23, 1999. Acapulco, Gro., Mxico. Para cualquier comentario sobre el trabajo favor de dirigir la correspondencia: jlreyes@uaslp.mx

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MOLIENDA EN SERIE CON CLASIFICACION EN CIRCUITO CERRADO EN MINERA EL PILON. DISEO, OPTIMIZACION E IMPLEMENTACION DE CIRCUITO POR SIMULACION EN COMPUTADORA I.- INTRODUCCION Minera El Piln, S.A. de C.V. beneficia actualmente minerales de plata por el proceso de lixiviacin, lavado a contracorriente y el proceso de Merryl-Crowe, teniendo como producto final dor. La capacidad de tratamiento de la planta antes del estudio de simulacin era de 600 ton/da con un 58% a 200 mallas en el producto fino del circuito de molienda obtenido a un 19% de slidos. El tipo de mineral que procesa Minera El Piln, es de caractersticas arcillosas, con un 30% de slice, aproximadamente. El mineral presenta una gravedad especfica promedio de 2.8 ton/m3 y un ndice de trabajo de 15.0 kw-h/ton. Para mejorar su productividad, Minera El Piln plane incrementar su capacidad de tratamiento sobre las 600 ton/da, adquiriendo un nuevo molino de bolas (9x9). As, esta compaa se plante como objetivos: 1) Incrementar la capacidad de molienda de 600 a 700 ton/da y 2) Incrementar el % a 200 mallas del producto final del circuito de molienda de un 58% a un 75%. Este trabajo presenta la metodologa empleada para disear el circuito de molienda que proporcionara la mayor capacidad con la instalacin del nuevo molino; as como los resultados de implementacin y de optimizacin del circuito diseado por mtodos de simulacin en computadoras para obtener como producto final un 75% a -200 mallas. I.1. Circuito de Molienda Antes del Estudio de Simulacin. Minera El Piln, S.A. de C.V., opera actualmente la etapa de molienda en circuito cerrado con un molino de bolas de 85x12y un cicln de 20 de dimetro, tal y como se muestra en la figura 1. La capacidad de tratamiento de este circuito es de 600 ton/da (base seca), al cual se alimenta mineral que tiene un 96% a 3/8 y una humedad de 3.5% en promedio. El molino presenta enlainado de acero con descarga tipo rebalse, el cual es operado a un 70% de su velocidad crtica y el tamao de bola usado tiene una relacin del 70% a 3 y 30% a 2. La carga de bolas en el molino es de un 42% de su volumen. Bajo estas caractersticas, el circuito proporciona un producto con 58% a -200 mallas a 19% de slidos, el cual es enviado al proceso de cianuracin. La bomba utilizada para enviar la pulpa al cicln es una DRL 8x6 con una velocidad de 870 rpm y un motor de 50 HP. La figura 1 muestra el diagrama de flujo del circuito de molienda, el cual presenta los datos experimentales del muestreo realizado en planta. Los resultados del muestreo reportan una carga circulante de 596%; adems una excesiva cantidad

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de agua en el circuito, por el bajo porciento de slidos en la descarga del molino, de 75.6%.
CIRCUIT: MOLIENDA ESTANDAR WINDOWS: Top - TPH Solids Bottom - % Solids

P
A CIANURACION

26.0 18.6 181. 51.4

CICLON D20
73.1 155.

26.0 94.8

ALIMENTACION
181. 75.6

MOLINO DE BOLAS 85x12

181. 75.6

1 Help

2 Operatn

3 Error

4 Test

5 Unit

6 DrawCot

7 Stream 8

9 UntFeed

0 RunSIM

Figura 1.

Diagrama de flujo del circuito de molienda antes del estudio de simulacin en Minera El Piln, S.A. de C.V. Datos experimentales.

I.2. Programa de Simulacin. Una computadora personal con sistema operativo Windows 95 fue usada para las simulaciones. El simulador utilizado fue el JKSimMet, desarrollado en el Julius Kruttschnitt Mineral Research Centre, Brisbane, Australia. El programa del simulador vincula los modelos matemticos, que representan la accin del mineral en cada una de las corrientes del circuito, fraccin por fraccin. En general, los simuladores son usados para: (1) Disear nuevos circuitos, (2) Investigar el efecto de modificaciones a un diagrama de flujo existente, (3) Asistir en la obtencin de nuevos conocimientos sobre el comportamiento de un circuito completo, y (4) Optimizar la productividad de un circuito en operacin. I.2.1. Modelos Matemticos. Los componentes modelados de acuerdo al diagrama de flujo (figura 1) fueron: - Molino de Bolas - Hidrocicln I.2.1.1. Molino de Bolas

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Este modelo considera un molino de bolas como un tanque perfectamente mezclado con contenidos (masa dentro del molino) descritos por una distribucin de tamaos. Dentro del molino, hay dos factores que controlan el rompimiento de las partculas: La funcin de seleccin, la cual define la probabilidad de las partculas a ser quebradas.
p = Ds

donde, la D, es la funcin de descarga en el molino,

Seleccion = R * s

La funcin de rompimiento, la cual define la forma en la cual las partculas seleccionadas son quebradas (o aparecen) en el contenido del molino.
Aparicion = A * s

Por lo tanto, la ecuacin que describe el comportamiento del molino es,

f -R * s + A *R * s -D * s = 0 R R f - p + A p -p = 0 D D

I.1.2.2. Hidrocicln. El modelo principal de cicln usado en el JKSimMet es aquel desarrollado por Nageswararao bajo la supervisin de A.J. Lynch y L. Elber (Nageswararo 1978, 1995; Lynch y Morrell 1992), con ligeras modificaciones. Este modelo esta basado en el concepto de la curva de eficiencia reducida, la cual es desarrollada por la curva de eficiencia actual y la curva de eficiencia corregida por el clasificador tratando un mineral en particular. El concepto importante es que la curva de eficiencia reducida es una funcin caracterstica de un mineral y es independiente de la dimensin o condiciones de operacin del cicln. El modelo consiste en una serie de ecuaciones, las cuales son; d 50c D o Dc = K D1 Dc
0.52

D u Dc

0.47

0.93

P gD p c
0. 65

0.22

D i Dc

0.5

L c Dc

0.2

0.15

K D1 = K D 0 (D c )

donde KD0 depende de las caractersticas de los slidos alimentados.

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Qf = KQ1Dc P p
2

0.5

D o Dc

0.68

D i Dc
0.1

0.45

L c ( ) 0.1 D
c

0. 2

K Q1 = K Q 0D c

donde KQ0 depende de las caractersticas de los slidos alimentados. 0.53 119 2.40 0.50 . 0.22 0.27 D i Do Du 0.24 Lc P Rf = Kw1 ( ) D D Dc Dc c c p gDc

D o Rv = Kv 1 Dc

0.94

D u Dc

1.83

P p gD

0.31

Di Dc

0.25

0.24

Lc Dc

0.22

donde, Di es el dimetro de entrada, m Do es el dimetro del vortex, m Du es el dimetro del apex, m Dc es el dimetro del cicln, m Lc es la longitud del cicln, m es el ngulo del cono, grados P es la presin de alimentacin, kPa p es la densidad de la pulpa, ton/m3 g es la aceleracin, 9.81 m/s2 Qf es el flujo volumtrico, m3/h Rf es la recuperacin de agua al bajoflujo, % Rv es la recuperacin de pulpa al bajoflujo, % K es la constante a ser estimada 1.82Cv es un trmino de correlacin, 10 2 8.05 * (1 Cv )

Cv es la fraccin volumtrica de slidos en la pulpa alimentada.

II.- DESARROLLO EXPERIMENTAL II.1. Muestreo del Circuito de Molienda.

El objetivo de todo muestreo es obtener una muestra representativa. Esto es un concepto ideal el cual es muy difcil de obtener en la prctica. La adquisicin de datos confiables de un circuito de operacin es la clave del xito de cualquier ejercicio de optimizacin. Los muestreos realizados en planta se llevaron a cabo para obtener datos necesarios para la calibracin, simulacin y optimizacin del circuito de molienda. La adquisicin de buenos datos experimentales es parte fundamental para una

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excelente calibracin del circuito, por lo que la siguiente secuencia de eventos debe ser considerada para llevar a cabo un muestreo: 1. Definir los objetivos del muestreo e identificar las unidades a ser analizadas. 2. Planear el muestreo, tomando en cuenta los puntos de muestreo, el tamao de la muestra en cada punto, los datos a ser colectados, y cualquier posible dificultad (por ejemplo; accesibilidad, interrupciones de produccin, condiciones de estado no estable, datos faltantes, etc.). 3. Llevar a cabo la preparacin de las muestras colectadas con mucho cuidado. 4. Realizar el anlisis de la distribucin granulomtrica de acuerdo a los principios de la buena prctica. 5. Analizar los datos y el balance de masa de los datos, rechazando los datos dudosos y volver a muestrear si es necesario. 6. Usar los datos as definidos por los objetivos, por ejemplo: para estimacin de parmetros, para simulacin, o para confirmar que el beneficio esperado ha sido obtenido. El circuito de molienda (figura 1) de Minera El Piln, fue planeado en detalle y los siguientes puntos fueron considerados: Alimentacin al molino 85x12 (carga fresca) Descarga del molino 85x12 Descarga del cicln 1 (gruesos) Derrame del cicln 1(finos) Los puntos adicionales en el muestreo del circuito actual (figura 3) son los siguientes: Descarga del molino 9x9 Descarga del cicln 2 (gruesos) Derrame del cicln 2 (finos)
II.2. Anlisis de Datos. II.2.1. Inspeccin Inicial de los Datos.

La exactitud del anlisis de los datos requeridos depende de los objetivos planteados en el anlisis. Hay un nmero de procedimientos simples de anlisis que pueden ser usados para evaluar sus datos antes de usar un paquete de balance de materia en la computadora, por ejemplo: JKMBal (incluido en JKSimMet); Bilmat; MatBal; etc. Dos anlisis simples realizados manualmente pueden ser usados para evaluar los datos como una inspeccin inicial de los datos colectados en el muestreo: Un balance de agua alrededor del cicln y,

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Un clculo de la fraccin de masa en cada fraccin de tamao alrededor del cicln.

Los resultados de estos dos anlisis determinarn la consistencia o inconsistencia de los datos experimentales. Por lo tanto, se podr concluir si los datos son buenos o se requiere repetir nuevamente el muestreo en planta.
II.2.2. Balance de Materia.

El balance de materia es de los mtodos ms usados para la evaluacin de datos de muestreo. Los programas de balance de materia, tales como el JKMBal minimizan la suma de los errores al cuadrado. Es decir, el objetivo del balance de masa es encontrar el mejor ajuste de las fracciones de masa en cada fraccin de tamao, tal que la suma del error al cuadrado entre las masas medidas y ajustadas en cada fraccin sea minimizada. La manera en que el usuario puede juzgar si los resultados son buenos o malos, es la siguiente: Comparar el tamao o orden de magnitud de la desviacin estndar (SD) del valor de la corriente asociada. Cuando la SD es pequea, comparada con el valor del flujo, indica que el flujo esta bien definido por el dato. Si la SD es grande, el flujo es pobremente determinado.
II.2.3. Ajuste de Modelos.

El ajuste del modelo o estimacin de parmetros requiere de experiencia y un buen juicio. El ajuste del modelo, no es ms que la estimacin de las constantes de los modelos matemticos que representan a cada una de las operaciones unitarias del circuito. Una vez que los modelos han sido ajustados a un circuito existente, el comportamiento del circuito sobre un amplio rango de condiciones de operacin puede ser estimado de manera congruente.
III.- CALIBRACION DEL CIRCUITO DE MOLIENDA

Los datos obtenidos del muestreo, mostraron una excelente correlacin entre los ajustados por el balance de masa y los experimentales, as como del ajuste del modelo (calibracin). Este muestreo proporcion datos que permitieron conocer en detalle el comportamiento del circuito, corriente por corriente y unidad por unidad. Los datos ajustados con el balance de masa son utilizados en la calibracin del circuito de molienda para posteriormente realizar la simulacin del circuito a fin de alcanzar los objetivos anteriormente planteados. La figura 2 muestra, como punto de referencia, el comportamiento de la distribucin granulometra de la corriente de alimentacin al circuito y del producto

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fino (datos experimentales - puntos), los cuales no presentan grandes diferencias entre los ajustados por el modelo del circuito (lneas continuas). Esto representa la estimacin correcta de los parmetros en los modelos matemticos usados en los modelos del molino de bolas y del cicln, los cuales pueden describir el comportamiento del circuito en un amplio rango de condiciones.

100 90 80 Acumulativo % Negativo 70 60 50 40 30 20 10 0 0.01 0.1 1.0 Tamao de Partcula, mm Datos Experimentales Datos Ajustados (B. Masa) 10.0 100.0

Figura 2.

Distribucin granulomtrica experimentales.

del

circuito

de

molienda.

Datos

Los resultados predicen que el cicln divide un 67% de agua hacia los finos. Es decir, un 33% del agua lleva partculas finas entrampadas (clasificacin by-pass) hacia los gruesos del cicln, lo cual reduce la eficiencia de clasificacin. Los parmetros de operacin medidos en planta durante el muestreo se reportan la tabla I. Tabla I. Parmetros de operacin simulacin. Molino de Bolas (85x12) Carga de bolas ~ 42% Velocidad ~ 70% V. Critica Tamao de bola ~ 70% - 3, 30% - 2 SG mineral ~ 2.80 ton/m3 Wi del mineral ~ 15.0 Kw-h/ton del circuito de molienda antes de la
Cicln (D20) Dimetro de entrada ~ 5 1/8 Dimetro del vortex ~ 5 Dimetro del apex ~ 4 Presin del cicln ~ 72.16 kPa

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IV.- ANALISIS DE CIRCUITOS DE MOLIENDA

Con el simulador calibrado a las condiciones de operacin, se evaluaron tres configuraciones de circuito de molienda con dos molinos: (1) Molienda en Serie, (2) Molienda en Semi-Serie y (3) Molienda en Paralelo. Estas configuraciones fueron investigadas para determinar cual de ellas proporcionaba la mayor capacidad con un producto final de 75% a -200 mallas.
IV.1. Circuito de Molienda en Serie.

Este tipo de arreglo fue la propuesta realizada por el Instituto de Metalurgia UASLP. En este diagrama de flujo (figura 3), la molienda primaria (M1 85x12) se encuentra en circuito cerrado con clasificacin, en la cual el producto fino es reclasificado en la segunda etapa de molienda. Esta segunda etapa se encuentra tambin en circuito cerrado con clasificacin, donde los finos el producto final del circuito. Como puede observarse en la figura, se le llama molienda en serie por que un circuito de molienda estndar es continuo con el otro. En este caso, el producto fino de la primer etapa de molienda se enva a clasificacin para evitar la produccin de partculas muy finas (indeseables en el proceso).
CIRCUIT: MOLIENDA EN SERIE WINDOWS: Top - TPH Solids Bottom - % Solids

33.7 23.7

33.7 19.0

P
A CIANURACION

CICLON D20 ALIMENTACION

149. 77.0 183. 54.5 183. 79.8 80.2 81.4

CICLON D20

33.7 95.3

MOLINO DE BOLAS 9x9

114. 41.3 80.2 80.0 114. 41.3

183. 79.8

MOLINO DE BOLAS 85x12

1 Help

2 Operatn

3 Error

4 Test

5 Unit

6 DrawCot

7 Stream 8

9 UntFeed

0 RunSIM

Figura 3.

Diagrama de flujo del circuito molienda en serie. Propuesta realizada por el Instituto de Metalurgia, UASLP.

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Las simulaciones del circuito, se realizaron con 29.2 tph (~ 700 tpd) y 33.7 tph (~ 800 tpd). Los resultados se muestran en la tabla II, los cuales predicen un producto del circuito de molienda con especificaciones cercanas al objetivo antes planteado, usando un tamao de bola del 70% a 3 y 30% a 2 en el molino 1 (85x12) y del 100% a 2 en el molino 2 (9x9). Tabla II. Resultados de la Simulacin del Circuito de Molienda en Serie. 700 tpd % Slidos 79.7 19.01 76.1 19.01 800 tpd % Slidos 80.0 19.01 79.9 19.01

Desc.M1 Finos C1 Desc. M2 Finos C2

Flujo, tph 182.00 29.20 63.80 29.20

% -200 # 13.03 56.62 20.61 75.95

Flujo, tph 216.00 33.70 82.50 33.70

% -200 # 11.39 53.91 17.84 74.29

Estos resultados cumplen realmente los objetivos de Minera El Piln. Como se puede observar, la carga circulante en el molino 1, es una limitante para la operacin del circuito. Este efecto se debe precisamente al bajo porcentaje de slidos en la alimentacin del cicln 1 empleado en la simulacin. Una mala operacin del circuito provocara una carga circulante muy alta, ocasionando que la pulpa sea proyectada fuera del molino 1 junto con el medio de molienda. Una adecuada operacin en el molino y cicln 1, es operar con un porcentaje alto de slidos en la alimentacin del cicln 1 (~ 68% de slidos), que permitira mantener el mineral estable en el molino 1 disminuyendo as la carga circulante del circuito. La tabla III, presenta el resumen de las simulaciones realizadas en la molienda en serie, variando el porciento de slidos alimentados al cicln 1. Estos resultados muestran que se disminuye en un 15% la carga circulante del molino 1, al disminuir ligeramente la cantidad de agua en el cajn de descarga del molino 1, permitiendo as una operacin mucho ms estable sin afectar significativamente la granulometra del producto final del circuito. Tabla III. Comportamiento del circuito al modificar el % de slidos alimentados al cicln 1, manteniendo constante las condiciones de operacin y de diseo. % Slidos Alimentados al Cicln 1 53.8% 54.5% 216.0 183.0 82.5 80.2 53.91 52.66 74.29 73.83

Flujo, tph % -200 Mallas

1

Molino 1 (85x12) Molino 2 (9x9) Finos del Cicln 1 Finos del Cicln 2

Este porcentaje de slidos fue ajustado a sugerencia de Minera El Piln. Pg. 14

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Aumentar la densidad de pulpa en la alimentacin del cicln 1, disminuye la eficiencia de clasificacin, lo cual mantendra el porciento de slidos del producto fino en un rango de 30 a 45%; que a su vez tendra entre 50 a 55% a 200 mallas. El control del molino 2 y el cicln 2, debe ser analizado en detalle como respuesta de la operacin del molino y cicln 1. Es decir, la cantidad de agua fresca agregada a la alimentacin del molino 2 no debe ser en exceso, de lo contrario no tendremos ningn efecto de remolienda, se debe recordar que el agua es utilizada nicamente como medio de transporte de las partculas dentro del molino. El tipo de circuito que se ha propuesto (molienda en serie), presenta la ventaja de remoler las partculas ms eficientemente en el segundo molino, ya que podemos disminuir el tamao de bola en funcin del tamao mximo de partculas alimentadas al molino 2, normalmente del orden de 0.25 mm (~ 60 mallas).
IV.2. Circuito de Molienda en Semi-Serie.

El diagrama de flujo propuesto en la figura 4, se analiz a sugerencia de Minera El Piln. Por la configuracin que presenta este diagrama, se defini como Molienda en Semi-Serie, ya que el molino 1 opera en circuito abierto seguido del molino 2 con clasificacin en circuito cerrado. El flujo de descarga en ambos molinos es alimentado individualmente a un cicln, de los cuales el producto grueso es alimentado al molino 2 y los finos se envan al proceso de cianuracin.
CIRCUIT: MOLIENDA EN SEMI-SERIE WINDOWS: Top - TPH Solids Bottom - % Solids

10.0. 19.0

23.7. 19.0

A CIANURACION

33.7 19.0

CICLONES D20

23.7 51.3

118. 75.9 142. 70.3 142. 50.6

ALIMENTACION

33.7 95.3 33.7 79.7

33.7 34.1

MOLINO DE BOLAS 9x9

142. 70.3 33.7 79.7 142. 70.3

MOLINO DE BOLAS 85x12

1 Help

2 Operatn

3 Error

4 Test

5 Unit

6 DrawCot

7 Stream 8

9 UntFeed

0 RunSIM

Figura 4. Diagrama de flujo del diseo propuesto por Minera El Piln, S.A. Molino 1 operando en circuito abierto seguido del molino 2 en circuito cerrado.

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La tabla IV muestra los resultados de las simulaciones realizadas considerando 700 y 800 tpd. Tabla IV. Resultados de la Simulacin del Circuito de Molienda en Semi-Serie. 700 tpd % Slidos 79.7 19.01 63.3 19.01 800 tpd % Slidos 79.7 19.01 70.3 19.01

Desc.M1 Finos C1 Desc. M2 Finos C2

Flujo, tph 29.20 8.73 109.00 20.47

% -200 # 38.92 76.94 20.25 66.64

Flujo, tph 33.7 10.00 142.00 23.70

% -200 # 36.63 76.41 13.85 56.55

Este tipo de arreglo (figura 4) muestra que la produccin del cicln 1 es muy baja, aproximadamente un 29.8% de la capacidad del circuito, adems tendr una baja presin de operacin (5.34 kPa a 700 tpd y 6.57 kPa a 800 tpd). Bajo estas condiciones, el cicln 1 estar trabajando como un simple repartidor debido a la baja presin de operacin y al poco flujo de finos. El producto fino del cicln 1, tendr un alto porciento a 200 mallas, del orden del 77%. Sin embargo, la operacin del cicln 2, muestra una granulometra final ms gruesa (67% 200 mallas a 700 tpd; 57% 200 mallas a 800 tpd). Como se puede apreciar, an cuando la granulometra es muy fina en el producto del cicln 1, las condiciones de operacin de la segunda etapa de molienda presentan una limitacin para poder obtener un producto ms fino. Obviamente, esto no cumple completamente con los objetivos de Minera El Piln, ya que si bien se pudiera aumentar la capacidad de molienda, no se podra mejorar el porcentaje a 200 mallas en el producto final de un 68% a un 75%. Estos resultados fueron obtenidos simulando un tamao de bola de 70% a 3 y 30% a 2 en ambos molinos. No es posible disminuir el tamao de bola en el segundo molino ya que la granulometra de alimentacin al molino 2 muestra un flujo de partculas gruesas (> 10 mallas) de aproximadamente, 4.69 ton/h.
IV.3. Circuito de Molienda en Paralelo.

El diagrama de flujo propuesto en la figura 5, es un arreglo en paralelo. Este diagrama se simul para determinar el beneficio sobre los otros dos diagramas de flujo propuestos anteriormente. Los dos molinos de bolas estn operando en circuito cerrado con clasificacin. Las simulaciones realizadas nuevamente en este tipo de arreglo, fueron considerando 700 tpd y 800 tpd.

Este porciento de slidos, fue ajustado a sugerencia de Minera El Piln. Pg. 16

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CIRCUIT:

MOLIENDA EN PARALELO

WINDOWS:

Top - TPH Solids

Bottom - % Solids

52.5 73.2

CICLON D20

16.8 19.0 69.4 43.2

16.9 95.3

69.4 77.6

69.4 77.6

33.7 95.3

MOLINO DE BOLAS 9x9

16.9 19.0 33.7 19.0 69.0 43.1

ALIMENTACION
16.9 95.3 52.2 73.1

CICLON D20

P
A CIANURACION

69.0 77.5

69.0 77.5

MOLINO DE BOLAS 85x12 1 Help 2 Operatn 3 Error 4 Test 5 Unit 6 DrawCot 7 Stream 8 9 UntFeed 0 RunSIM

Figura 5.

Diagrama de flujo del circuito de molienda en paralelo.

En la tabla V se puede notar, que efectivamente es posible incrementar la capacidad de molienda; sin embargo, la granulometra del producto final se mantiene constante a la operacin con un solo molino de bolas. Tabla V. Resultados de la Simulacin del Circuito de Molienda en Semi-Serie. 700 tpd % Slidos 74.2 19.0 74.3 19.0 800 tpd % Slidos 77.5 19.0 77.6 19.0

Desc.M1 Finos C1 Desc. M2 Finos C2

Flujo, tph 58.9 14.6 59.2 14.6

% -200 # 23.52 67.01 23.32 66.82

Flujo, tph 69.0 16.9 69.4 16.8

% -200 # 21.94 66.05 21.75 65.85

Estos resultados se obtuvieron simulando un tamao de bola de 70% a 3 y 30% a 2 en ambos molinos.
V.- IMPLEMENTACION DE CIRCUITO DE MOLIENDA A NIVEL PLANTA

De acuerdo a la evaluacin y comparacin de los diagramas de flujo propuestos por simulacin (ver tabla VI), el diagrama de flujo de la figura 3, presenta mejores beneficios de acuerdo a los objetivos de Minera El Piln de incrementar la
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capacidad de molienda de 600 a 700 tpd, y de aumentar el porciento de partculas a 200 mallas en el producto final del circuito de 57% a 75%. Tabla VI. Evaluacin de los diagramas de flujo propuestos para Minera El Piln, S.A. de C.V. Objetivos de Minera El Piln, S.A. Capacidad de Molienda % -200 mallas Mejora Mejora Mejora Mejora Disminuye Se Mantiene

Diagramas de Flujos Propuestos Molienda En Serie (figura 3) Molienda en Semi-Serie (figura 4) Molienda en Paralelo (figura 5)

La molienda en serie, no slo cumple los requisitos de Minera El Piln, sino que es posible seguir incrementando la capacidad del circuito de molienda sin afectar la granulometra del producto final (75% -200 mallas). De acuerdo a estas grandes ventajas que ofrece este tipo de arreglo, Minera El Piln decidi llevar a cabo la implementacin del diagrama de flujo propuesto de la figura 3. La implementacin de la molienda en serie en Minera El Piln, permiti que se incrementar la capacidad de molienda. Actualmente, la capacidad de molienda se encuentra en las 800 tpd, base seca, y la granulometra del producto final es de76% a 200 mallas. Durante la operacin de este nuevo circuito, se llevaron a cabo algunos cambios sobre las caractersticas de diseo de los ciclones, tales como dimetro de vortex y apex. Estos cambios se muestran en la tabla VII. Adems, fue necesario ajustar la densidad de pulpa alimentada al cicln, tal y como se comento en los estudios de simulacin. Tabla VII. Parmetros de diseo de los ciclones. Antes y despus de la simulacin.
Antes: Cicln 1 5 3 Despus: Cicln 1 6 3

Dimetro del vortex Dimetro del apex

Cicln 2 4 2

Cicln 2 4 3 1/8

El porciento de slidos en los finos del cicln 1 es de 24%, sin embargo, es recomendable que este porciento de slidos sea incrementado aun ms, para permitir reducir la carga circulante del molino 1 y poder tener un mejor efecto en la reduccin de tamao en la segunda etapa de molienda.

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V.1.

Resultados de Simulacin vs. Resultados de Planta.

La validacin del estudio de simulacin se llev a cabo con nuevos datos obtenidos en planta de la operacin del circuito de molienda en serie. Estos datos muestran (figura 6) como la distribucin granulomtrica (datos experimentales) del producto final del circuito fue predicha acertadamente con los resultados de la simulacin.

100

90 Acumulativo % Negativo

80

70 Granulometra del Producto Final del Circuito de Molienda Real 809 tpd, 20.1% de Slidos Simulado 800 tpd, 19.0% de Slidos

60

50

40 0.01

0.1

1.0 Tamao de Partcula, mm

10.0

100.0

Figura 6.

Comparacin del producto final del circuito de molienda en serie (figura 3). Simulado y real.

Como puede observarse en la figura anterior, la simulacin representa una poderosa herramienta para el Ingeniero de procesos, con la cual puede optimizar su proceso, sin inversin de mucho tiempo para el desarrollo ni costos elevados de anlisis.
V.2. Optimizacin del Circuito de Molienda.

El estudio de optimizacin del circuito de molienda en serie se llev a cabo con el propsito de definir las nuevas variables de operacin que permitan condiciones ms estables de operacin y mejor calidad del producto. Los efectos analizados en el estudio de optimizacin comprenden: (1) Tamao de bola ptima en los molino, (2) Determinacin de la mxima capacidad del circuito de molienda, (3) Parmetros ptimos de vortex y apex en los ciclones.

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Modificando los dimetros de vortex y apex en los ciclones, vara la presin de operacin, la cual a su vez permitir tener un tamao de corte ms fino en la operacin del cicln. Los resultados de la simulacin recomiendan operar los tamaos de bola en 100% a 3 en el molino 1 (85x12) y de 100% a 1 en el molino 2 (9x9). La figura 7, muestra los resultados de la optimizacin del circuito de molienda. En esta figura, se nota que la carga circulante del molino es un factor importante para el incremento de la capacidad del circuito. El tamao de bola en el segundo molino, controla la produccin de partculas finas; de acuerdo a la grfica, se tiene un beneficio de un 4% al reducir el tamao de bola de 2 a 1 .
85 200

80 % Pasando -200 mallas

180 Carga Circulante, tph

160 75 Efecto del Tamao de Bola en el Molino 9x9 2" 1 1/2" Efecto de la Carga Circulante Cicln 1 (D20) Descarga del Cicln, tph 800 850 900 950 1000 140

70

120

65

100

60 Tonelaje de Alimentacin, tpd

80

Figura 7.

Optimizacin del circuito de molienda en serie.

Un incremento de capacidad tiene como resultado un aumento drstico de la carga circulante en el molino 1. Sin embargo, estos resultados muestran el efecto de la capacidad del circuito a condiciones constantes de operacin. La carga circulante es un parmetro que puede ser controlado con la operacin del cicln 1, es decir, un dimetro grande de vortex, permitir reducir considerablemente la carga circulante. Este cambio, no modifica la eficiencia global del circuito, ya que es fundamental tener un porciento de slidos altos en los finos del cicln 1.
VI.- CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Minera El Piln ha alcanzado un incremento substancial en la capacidad de molienda, resultando en una gran disminucin de costos por tonelada producida.
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Esto fue obtenido al mejorar la relacin molienda/capacidad a travs de la implementacin de la molienda en serie. Los resultados de la optimizacin del circuito de molienda en serie, muestra que es recomendable modificar la densidad de pulpa alimentada al cicln 1, esto evitar que el circuito tenga una operacin inestable. Adems, se recomienda cambiar el tamao de bola en los molinos: (1) 100% a 3 en el molino 85x12y (2) 100% a 1 1/2 en el molino 9x9. Este proyecto fue desarrollado y diseado usando un estudio combinado de simulacin por computadora y pruebas especficas a nivel planta. El mtodo provee una alternativa para evaluar las modificaciones en planta con la minimizacin del tiempo utilizado, mostrando que la simulacin es una poderosa herramienta en el estudio de diagramas de flujo, desarrollados y diseados, y para la asistencia en el arranque de plantas.
VII. BIBLIOGRAFIA

1. JKTech., 1989. JKSimMet User Manual and Supplementary Information Manual (Versin 3, Release 1), JKTech, Indooroopilly, Qld, Australia. 2. Lynch A.J. and Morrell S. 1992. The undestanding of comminution and classification and its practical application in plant design and optimization. Comminution: Theory and Practice, Ed. Kawatra, 405-426 (AIME). 3. Nageswararao K. 1978. Further developments in the modelling and scale up of industrial hydrociclones. PhD Thesis, University of Queensland (JKMRC). 4. Nageswararao K. 1995. A generalised model for hydrociclones classifiers. AusIMM Proceddings, 300 (2), 21 (Dec).

VIII.- AGRADECIMIENTOS Los autores agradecen a Minera El Piln, S.A. de C.V., el inters, compromiso y apoyo del trabajo reportado en este papel. Agradecen tambin al Ing. Armando Ibarra Amaya, Director de Operaciones de Minera El Piln, con quien los resultados preliminares fueron discutidos, por su entusistico apoyo. Deseamos dar especialmente las gracias al personal de operacin en Minera El Piln por su valiosa ayuda en las modificaciones hechas al circuito de molienda. El M.C. Juan Luis Reyes Bahena, agradece sinceramente al Profesor Alban J Lynch, el apoyo y asesoramiento para llevar a cabo el presente trabajo de simulacin.

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