TECNOLOGIA DE MATERIALES Propiedades de los Metales y Aleaciones Se define como metales los cuerpos simples, solidos cristalinos a la temperatura

ambiente (a excepcin del mercurio), buenos conductores del calor y de la electricidad y que poseen un brillo especial (brillo metlico). Se llama tambin metales las aleaciones, que pueden definirse como los cuerpos resultantes de la unin de 2 ms metales y de ciertos metaloides. Tanto los metales corno las aleaciones tienen propiedades bien determinadas, algunas de las cuales tienen gran importancia a los efectos de su uti1izacin industrial. Estudiaremos inicialmente las propiedades de tipo general, para continuar posteriormente con las propiedades mecnicas. Propiedades de Tipo General COLOR En realidad esta propiedad es de importancia pequea, ya que puede decirse que nicamente el oro y el cobre tienen un color caracterstico, amarillo y rojo respectivamente. Los restantes metales puros tienen tonalidades re1ativas. As, a la plata se le puede clasificar como blanca, el a1uminio, el platino, el estao, el nquel y el mercurio, como plateados; el zinc, el plomo y el cromo, se consideran azulados el hierro, grisceo. Estos colores son los que se perciben en trozos relativamente grandes de metal s1ido. Los metales fundidos pueden diferir, en calor, del metal slido as por ejemplo el cobre y el oro fundidos son de color verde plido. Las aleaciones tienen colores que dependen de los metales que entran en su composicin. Hay aleaciones de color definido como los bronces y latones que son a base de cobre, y aleaciones llamadas blancas, como la soldadura de los plomeros, y los metales antifriccin (en los que entran, conjunta o parcialmente el estao, el plomo y el antimonio.) BRILLO Es caracterstico de los metales y aleaciones se debe a la forma en que la luz es reflejada en su superficie, y puede observarse en las superficies pulidas y en la superficie de los metales fundidos. Los metales finamente divididos no tienen brillo. PUNTO DE FUSION El punto de fusin se define como la temperatura a la cual el metal, empieza a ser lquido. Cuando un metal se calienta hasta su punto de fusin, aparece una, fase, lquida si se calienta aun ms, el slido restante se va fundiendo a la misma temperatura es decir, que la temperatura permanecer constante mientras exista metal slido y lquido.

Puntos de fusin de algunos metales. METAL PUNTO DE FUSION (Grados Centgrados)

HIERRO - - - - - - - - - - - -1,535 NIQUEL - - - - - - - - - - - -1,452 ACERO - - - - - - - - - - - - 1,300 a 1,400 COBRE - - - - - - - - - - - - 1,083 BRONCE - - - - - - - - - - - - 900 ALUMINIO - - - - - - - - - - - 658 ANTINOMIO - - - - - - - - - - 630 PLOMO. - - - - - - - - - - - 325 ESTAO - - - - - - - - - - - - 232 CALOR DE FUSION Se llama calor de fusin de un cuerpo slido, al nmero de caloras necesarias para hacer pasar un kilogramo de dicho cuerpo, del estado slido al estado lquido, sin que su temperatura se eleve. Esta misma cantidad de calor se desprende del cuerpo durante el proceso de solidificacin. CALORA.- Es la cantidad de calor necesaria para elevarla temperatura de un kilogramo de agua en un grado centgrado. CALOR ESPECIFICO.- Se llama calor especfico la cantidad de calor necesario para elevar un grado centgrado la temperatura de un kilogramo de metal. DENSIDAD.- Se llama densidad a la cantidad de material slido o lquido que contiene la unidad de volumen, que generalmente es el decmetro cbico (dm3) La densidad de los metales comerciales suele variar algo de la densidad que dan las tablas para los metales qumicamente puros, preparados en los laboratorios. Esta variacin se debe a las impurezas que contienen, y a que su estructura sea ms o menos compacta, incluyendo en esto ltimo la forma de fundirlos, la rapidez de enfriamiento, y el tratamiento mecnico posterior. El peso especfico de un cuerpo slido o lquido, es el peso de la unidad de volumen, generalmente, el peso especfico se da en Kg/dm 3.

PESO ESPECFICO DE ALGUNOS METALES. METAL PESO ESPECIFICO (Kg/dm3)

MERCURIO - - - - - - - - - - - - 13.59 PLOMO - - - - - - - - - - - - - - - 11.37 COBRE - - - - - - - - - - - - - - - 8.80 NIQUEL - - - - - - - - - - - - - - - 8.70 a 9.20 LATN - - - - - - - - - - - - - - - - 8.43 a 8.73 HIERRO - - - - - - - - - - - - - - - 7.85 ACERO - - - - - - - - - - - - - - -7. 80 a 7. 90 BRONCE - - - - - - - - - - - - - -7.40 a 8.90 ESTAO - - - - - - ~ - - - - - - -7.29 ANTIMONIO - - - - ~ - - - - - - --6.71 CROMO - - - - - - - - - - - - - --6.52 a 7.14 ALUMINIO - - - - - - - - - - - - -2.60 La frmula para obtener el peso especfico es: Peso especfico = PESO/VOLUMEN (Kg/dm3) donde el peso especfico lo representaremos por las letras Pe, al peso por la letra P, al volumen por la letra V, de tal manera que la ,frmula para el peso especfico puede escribirse as: Pe = P/V (Kg/dm3) Si nosotros conocemos el peso especfico y el peso del cuerpo, podemos encontrar su volumen con la siguiente frmula: V = P/Pe (dm3)

Volumen = Peso/Peso especfico Si se conoce el volumen y el peso especfico, podemos encontrar el peso del cuerpo, con la siguiente frmula. P = Pe x V Peso = Peso especfico x Volumen DILATACION.- La aplicacin de calor a un metal produce una dilatacin de ste, que con el enfriamiento se vuelve contraccin. El coeficiente de dilatacin lineal de un cuerpo slido es el alargamiento que sufre con un calentamiento de 1 C.

Si un cuerpo tiene una longitud l o, su longitud total l t a cualquier temperatura T, est dada por' la siguiente frmula: lt = lo (1o x t) en donde: lt = Longitud total lo = Longitud inicial = Coeficiente de dilatacin lineal t = Aumento de temperatura en C El conocimiento del coeficiente de dilatacin es de gran importancia en los casos en que los metales o aleaciones van a estar expuestos a cambios de temperatura. COEFICIENTES DE DILATACION DE ALGUNOS METALES. (Dados los pequeos valores de los coeficientes de dilatacin, los valores que se indican son el producto de dichos coeficientes por 10-3) METAL - -- - - - - - - - - - Coeficiente (x10-3) ACERO - - - - - - - - - - - -0.01110 ALUMINIO - - - - - - - - - --0.02313 ANTIMONIO - - - - - - - - - -0.01129 BRONCE - - - - - - - - - - --0.01802 COBRE - - - - - - - - - - - -0.01708 ESTAO - - - - - - - - - - --0.02269 FUNDICION - - - - - - - - - -0.01075 HIERRO - - - - - - - - - - --0.01228 LATON - - - - - - - - - - - -0.01879 MAGNESIO - - - - - - - - - --0.02694 NIQUEL - - - - - - - - - - --0.01286 PLOMO - - - - - - - - - - - -0.02948 ZINC - - - - - - - - - - - --0.02918

SOLDABILIDAD.- Cuando dos metales o dos fragmentos de un mismo metal se unen por un calentamiento a temperatura adecuada, con aplicacin de presin o sin ella y con utilizacin de metal de aporte o sin l, se dice que estn soldados. Naturalmente que, para que se unan dos metales ser preciso que exista entre los metales que se van a soldar, un ntimo contacto. Esto puede conseguirse por los siguientes procedimientos: 1.- Interponiendo en la superficie de unin de las piezas un metal o aleacin fusible, distinto de los materiales que se sueldan, que forme cuerpo con las piezas a soldar, al enfriarse. 2.- Provocando la fusin y consolidacin consiguiente de las partes en contacto de dos cuerpos metlicos de igual naturaleza, de modo que, al licuarse la materia del uno se mezcle con la del otro, y que despus del enfriamiento las piezas queden formando una sola. 3.- Consiguiendo su enlace por reblandecimiento (estado pastoso) y compresin a alta temperatura. 4.- Por la simple accin de presiones elevadas. Es evidente que, en todos los casos, para que exista un intimo contacto entre las dos piezas que se han de soldar, o entre las piezas y la soldadura, las superficies de contacto debern estar totalmente libres de capas pelculas de xido y lubricantes. PROPIEDADES MECANICAS DE LOS METALES Y ALEACIONES De todas las propiedades de los materiales, las ms importantes son las mecnicas, que permiten saber si un material es adecuado para el trabajo al que se le pretende someter. Para conocer estas propiedades, hay que someter a los materiales a diversas pruebas, que a continuacin se indicarn: pruebas que sirven tambin para comprobar, en la recepcin de materiales, que stos cumplen con las condiciones estipuladas para su adquisicin. RESISTENCIA A LA TENSION. La resistencia a la tensin o a la fraccin es el esfuerzo mximo de tensin que puede resistir un material, antes de romperse. Cuando se estira una muestra o "probeta" en la mquina de ensayos, se obtiene un diagrama como el representado en la Fig. 1.

DIAGRAMA GENERAL.

El material empieza por alargarse, proporcionalmente al esfuerzo aplicado. La lnea OE es, por lo tanto, una recta. Si se deja de aplicar el esfuerzo, el material recobrar rpidamente su forma primitiva. Esta proporcionalidad entre los esfuerzos y las deformaciones se conserva hasta que se llega a un determinado esfuerzo, que se llama "Limite de elasticidad" o "Limite elstico". El lmite de elasticidad (EA) es, pues, la mayor carga por unidad de seccin que puede soportar un material sin quedar deformado cuando se quita la carga, y por debajo del cual, los esfuerzos son proporcionales a las deformaciones. Los esfuerzos que sufran los materiales deben estar siempre por debajo de dicho lmite elstico. Si aumentamos progresivamente los esfuerzos y pasamos del valor de la carga correspondiente al lmite de elasticidad, los alargamientos dejan de ser proporcionales a los esfuerzos y al cesar stos, slo una parte de la deformacin total desaparece, quedando la probeta con un alargamiento o deformacin permanente. Al pasar del lmite elstico, con frecuencia empieza la deformacin plstica de una manera brusca, como si el material hubiese cedido a los esfuerzos de tensin. El punto en que el material "da de s" (yield point) suele llamarse, con una traduccin un poco arbitraria, punto de cedencia C. El punto de cedencia puede determinarse ms fcilmente que el del lmite elstico, y aunque es algo superior a ste, para mayor parte de las aplicaciones prcticas puede substituirle. Los esfuerzos que la probeta resiste, an dentro ya del perodo que se llama deformacin plstica, siguen creciendo hasta llegar a una determinada carga (RD), que es la mxima que resiste la probeta, y que se llama carga o esfuerzos de rotura. La carga de rotura o esfuerzo mximo que soporta el material mide realmente, la resistencia a la tensin. Al llegar a dicha carga, el material empieza a romperse. La seccin o rea que se haba ido reduciendo uniformente, sufre un estrangulamiento que se llama estriccin y se verifica un alargamiento local, repentino, en una corta longitud de la probeta. Para continuar, alargando la probeta bastarn cargas cada vez menores y la carga necesaria para romper totalmente la barra (FG) ser considerablemente menor que la carga mxima (RD), que actuaba sobre la probeta justo antes de la estriccin.

ESFU ERZO S DE TENSI N

ALARGAMIENTO (%)

Tanto la resistencia a la tensin o carga de rotura, como lo que determina el lmite elstico, se expresan en Kg/cm2 o en Kg/mm2 de la seccin primitiva, el alargamiento total de rotura se mide en funcin de la longitud inicial de la probeta en tanto por ciento (%) Para el ensayo, al metal da forma de una probeta de unas dimensiones determinadas, para que pueda ser sujetada por las quijadas de la mquina de prueba. Se hacen unas seales en la barra central de la probeta, tambin a determinada distancia, y se aplican cargas cada vez mayores, midindose la distancia entre las seales, para cada variacin de carga, hasta que se produce la estriccin y la probeta se rompe. El ensayo de resistencia a la tensin es el que mejor pone de manifiesto las propiedades de un material. Las probetas que se emplean son de diversos tipos y de diferentes dimensiones segn los pases, aunque generalmente se busca, para hacer comparables los resultados, que tengan una cierta relacin entre la longitud calibrada y la seccin. A continuacin se da un ejemplo de una probeta tipo americano: RESISTENCIA A LA COMPRESION La resistencia a la compresin se define como el esfuerzo mximo de compresin que puede resistir un material antes de romperse. En los metales muy plsticos no suele efectuarse ensayos de resistencia a la compresin, ya que el efecto de la prueba se relucira a que fuese disminuyendo la altura de la probeta y aumentando simultneamente su seccin transversal, sin producirse la rotura. Las pruebas de resistencia a la compresin solo se llevan a cabo, en la prctica, con aleaciones frgiles, como por ejemplo, la fundicin o hierro colado. En los hierros, los aceros, y la casi totalidad de los dems metales y aleaciones, las propiedades elsticas son sensiblemente las mismas de la compresin que a la tensin. Con este tipo de ensayos se puede determinar: 1.- La carga de rotura, o el esfuerzo mximo que soporta un material antes de romperse. 2.- Alargamiento despus de la fractura. 3.- Limite elstico. 4.- Cedencia. 5.- Estriccin. Cuando se efectan ensayos a la compresin, se procura que los esfuerzos obren normalmente a las bases planas de la probeta, las cuales son siempre perpendiculares al eje del material. Al aplicar las cargas, la probeta empieza a disminuir de altura al propio tiempo que va aumentando su seccin transversal. Conforme siguen incrementndose las cargas, antes de la rotura, se produce un pandeo en la superficie lateral de la probeta porque la seccin media transversal, que puede efectivamente di1atarse, as lo hace, en tanto que las bases no pueden efectuarlo por impedrselo el rozamiento con las zapatas de la mquina.

La forma que se acostumbra dar a las probetas de ensayo es la cilndrica o la prismtica. En el primer caso, la altura suele formarse igual al dimetro o doble de ste. Tambin se adopta para las probetas la forma de cubo. En la rotura se forman conos o pirmides de vrtice inferior, cuyas bases son las de la probeta sometida al ensayo. RESISTENCIA AL CORTE La resistencia al corte puede definirse corno el esfuerzo mnimo que es necesario para cortar un material, referido a la unidad de seccin. Los esfuerzos de corte se presentan en numerosas piezas (generalmente asociado a los de flexin, compresin, torsin, etc.) Para efectuar el ensayo de resistencia a la cortadura o corte, y con el fin de evitar en todo lo posible que exista flexin, ya que sta tambin produce un esfuerzo cortante, se sujetan firmemente los extremos de la probeta por medio de dos pares de bloques, interca1ndose entre dichos soportes un doble bloque cortante, o una corredora que se desliza entre ellos con muy poca holgura y sobre el que se aplica la presin. Tanto la parte superior del bloque cortante como los bloques soportes inferiores, tienen cantos vivos de acero muy duro. La resistencia a la cortadura se mide por el cociente entre la fuerza que produce el corte y la seccin total cortada. Generalmente se corta 1a probeta simultneamente en dos secciones transversales. La resistencia a la cortadura en los aceros y aleaciones ms corrientes, suelen ser aproximadamente 0.75 de la resistencia a la tensin. En el hierro muy dulce y fundicin o hierro colado, ambas resistencias tienen casi el mismo valor. Otro tipo de pruebas a la cortadura, que se emplea para placas y lminas, mide realmente, la resistencia al taladrado o al punzonado. RESISTENCIA A LA FLEXION En los ensayos a la flexin se apoya la probeta por sus extremos y se somete al material a un esfuerzo en su centro. La probeta es prismtica (de seccin cuadrada o rectangular), o cilndrica. La distancia entre apoyos es, generalmente, 40 veces la raz cuadrada de la seccin. Para el ensayo, se aumenta gradualmente la carga (p) que acta en el centro, por medio de una pieza cuya parte inferior es de perfil en v, hasta que sucede la rotura o hasta que se tiene una deformacin especifica. La deformacin central o flecha, es al principio proporciona1 a (p) y luego varia como en el caso de la tensin. PLASTICIDAD Es la propiedad que tiene un material de adquirir una deformacin permanente sin ruptura. Se ha demostrado que la plasticidad se debe al des1izamiento de los tomos de los cristales segn sus planos de deslizamiento.

La plasticidad determina la cantidad de trabajo mecnico que puede resistir un material. El alargamiento total es una medida de la plasticidad. DUCTILIDAD Es otra forma de la plasticidad, o propiedad que tiene ciertos metales y aleaciones de ser estirado en alambres, por tensin. El orden de ductilidad de algunos metales comunes, de mayor a menor es el siguiente: Oro, Plata, Platino, Hierro, Nquel, Cobre, Aluminio, Zinc, Estao, Plomo y Antimonio.

FRAGILIDAD Se le llama frgil a un cuerpo que se rompe despus de un choque sbito o brusco, o que se rompe despus de una ligera de formacin. No existe una definicin exacta de la fragilidad, excepto que significa falta de ductilidad o de maleabilidad. En general las temperaturas bajas hacen ms frgiles a los metales. DUREZA Se llama dureza a la resistencia que presentan los cuerpos a ser penetrados por otros. A primera vista, la definicin de sta propiedad es fcil, pero en realidad no lo es. Si un material dado, lo ensayamos tratando de rayar su superficie con una pieza afilada de dureza conocida, decimos que esa superficie es ms dura que dicha pieza afilada, si sta no consigue rayar la superficie en cuestin (dureza al rayado). Anlogamente, si esa misma superficie no ha podido ser penetrada con un diamante o con una esfera endurecida apretada contra ella, o por un golpe con un diamante, podemos afirmar tambin que dicha superficie es dura (dureza por penetracin). Pero la dureza no es la misma en los dos casos mencionados; podra suceder, por ejemplo, que un material que fuera fcilmente penetrable no pudiera ser rayado, o viceversa. De esto se deduce que la dureza no es un trmino absoluto o que al hablar de ella habr que mencionar el mtodo seguido para determinarla. Estos mtodos pueden clasificarse en tres grandes grupos: a) Ensayo de dureza por penetracin. b) Ensayos de dureza al rayado. c) Ensayos de dureza elstica. Existen varios mtodos para determinar la dureza de los metales por penetracin: los ms empleados son los de Brinell, Rockwell, Vickers, y el Shore (escleroscopio). El fundamento de cada uno de estos mtodos es medir el rea o la penetracin, segn los casos, de la huella hecha en el metal, bajo una cierta presin, por una bola de acero endurecida o por un cono o una pirmide de punto de diamante, o medir la altura del bote dado por un martinete, con una punta de acero o de diamante; dejado caer sobre el metal desde una altura determinada. La dificultad de que las bolas, conos, martinetes, tengan siempre exactamente la misma dureza y elasticidad, unida a la heterogeneidad del material ensayado, hace que dos mquinas, aunque sean del mismo tipo, no dan siempre resultados absolutamente iguales; por lo que, de vez en cuando hay que calibrarlas con patrones tipo. En todos los ensayos es necesario que la superficie de la pieza a ensayar est lisa, pulida y libre de araazos, costras y dems desigualdades y debe tener dicha pieza, por otra parte, el suficiente espesor para que no ceda bajo la presin o el impacto, falseando los resultados. MTODO BRINELL Consiste en medir el rea de la superficie esfrica de la huella dejada en el material por una bola de acero endurecida de un dimetro dado, aplicada durante un cierto tiempo sobre la superficie plana del metal, ensayado bajo una presin determinada.

METODO ROCKWELL Es el ms empleado por la rapidez de sus operaciones. Consiste en medir la penetracin de un diamante esfero-cnico (el penetrador recibe el nombre de Brale) o de una bola de acero (de distintos dimetros) bajo unas cargas determinadas. METODO VICKERS El principio en que se funda el mtodo Vickers es similar al del mtodo Brinell. En el mtodo Vickers el penetrador consiste en una pirmide de diamante, de base cuadrada y con ngulo en el vrtice de 13. El nmero de dureza Vickers se obtiene dividiendo la carga aplicada, expresada en Kg, por el rea de la impresin dejada por la pirmide. Para facilitar la operacin se mide la diagonal d, de la seccin cuadrada de la huella. El rea es: S = 0.54 d2. RESISTENCIA AL IMPACTO La destruccin de ciertos materiales empleados en mquinas que funcionan sometidas a fuerzas de impulsin, an despus de haber dado estos materiales resultados satisfactorios en los ensayos estticos a la tensin, ha hecho ver la necesidad de practicar ensayos de percusin, para descubrir los materiales propensos a la fractura por choque. Se llama Resistencia la propiedad de la materia contraria a la fragilidad, o sea, la propiedad por la que los cuerpos se oponen a la rotura por choque o percusin. La prueba de impacto consiste, en esencia, en efectuar una entalladura en una probeta. Sujetarla en una mquina de pruebas y romperla, bien sea por la cada de un peso o por el golpe dado con un pndulo. La prueba no tiene un valor absoluto: sino simplemente comparativo. Su principal empleo es para comprobar si un cierto material ha sido sometido a un tratamiento trmico correcto. Posiblemente no nos dar con exactitud la resistencia de dicho material, pero nos indicar si es excesivamente frgil. Los materiales muy plsticos no pueden ser ensayados al impacto, porque ceden y se doblan durante la prueba.