Cucharones de cargadores Hay 9 combinaciones de cucharones de empleo general, 2 combinaciones de cucharones para rocas y 9 combinaciones de cucharones para material

l suelto para adaptar la unidad especficamente a la aplicacin.

Cucharones especiales

Cuchillas de cargadores Cuando la penetracin no es un problema, use cuchillas empernables, cuchillas empernables: Prolongan la vida de la cuchilla hasta cinco veces sobre una cuchilla sin proteccin. Se pueden remplazar fcil y rpidamente. Aumentan la capacidad del cucharn. Capacidad de mantenimiento de suelo liso. Hechas de aleacin de acero DH-2 y templadas a una dureza Brinell de 430-520.

Segmentos de cargadores Los segmentos empernables se empernan directamente a la parte inferior de la cuchilla base entre los adaptadores. Segmentos empernables: Segmentos empernables estndar. Reversibles para una segunda vida til.

Segmentos empernables de servicio pesado. Proporcionan por lo menos 50% ms material de desgaste que los segmentos empernables estndar. Reversibles para una segunda vida til. Segmentos empernables de media flecha. Se mantienen mas afilados y mejoran la proteccin de la parte delantera y del bisel de la cuchilla base. Protegen contra el festoneado de la cuchilla base entre adaptadores. Protegen contra el festoneado del segmento. Se adaptan al grosor de la plancha inferior de los adaptadores con resalto. Planchas de desgastes de cargadores Las planchas de desgaste ofrecen mayor proteccin a la cuchilla de base, a los costados del cucharn y a la parte trasera del cucharn. Planchas de desgaste de la cuchilla de base. Cubren la parte inferior de la cuchilla de base. Prolonga la duracin de la cuchilla de base.

Planchas de desgaste de extremo. Prolongan la duracin protegiendo la parte trasera del cucharn. Planchas de desgaste de soldado lateral. Prolongan contra el desgaste de la plancha lateral del cucharn.

Protectores

de barras laterales de cargadores Protegen los costados del cucharn.

Puntas de cargadores Punta larga La mejor opcin para la mayora de las aplicaciones. Hecha de acero dh-3 de mayor duracin en tamaos para el 988 y el 992. Punta corta Proporciona ms resistencia. Tiene menos material de desgaste. Punta de penetracin Proporciona mejor penetracin. Tiene menos material de desgaste. Punta de servicio pesado abrasin Tiene la mayor cantidad de material de desgaste. Proporciona buena resistencia. Proporciona buena penetracin.

Adaptadores de cargadores Puntas empernables Mejoran la penetracin cuando la rotura no es un problema. La punta y el adaptador son de una sola pieza, lo que facilita la instalacin y reduce los costos iniciales. Para usar en materiales no abrasivos.

adaptador central empernable

adaptador de plancha inferior

adaptador de montaje a ras

Adaptador de servicio pesado

4.1.1.-DETERIORO DE LAS HERRAMIENTAS DE CORTE Las principales causas para desechar los elementos de corte en la industria son: 4.1.1.1.-Rotura o falla prematura. Es la consecuencia de problemas de fabricacin, diseo o sobreesfuerzo; estas posibles causas se presentan con poca frecuencia en la industria, debido a que ahora se hacen ms rigurosamente los controles de calidad a las herramientas, antes de salir a la venta.

4.1.1.2.-Desgastes. Se manifiesta por el agotamiento o el desprendimiento de la superficie de un material como resultado de la accin mecnica. Generalmente en la prctica son cinco los mecanismos de desgaste que aparecen en pares slido-slido, ellos son: A.-Desgaste adhesivo.

A menudo llamado rayado o escoriado. Sucede cuando las superficies en movimiento entran en contacto una con la otra, ocasionando que las partculas de desgaste se suelten de una y se transfieran hacia la otra. B.-Desgaste corrosivo. Remocin progresiva de material de una superficie de frotacin producida por la combinacin de un ataque qumico y una accin mecnica. C.-Desgaste por laminacin. Proceso complejo del desgaste donde una superficie de la mquina se remueve o es retirada por las fuerzas que actan sobre ella en un movimiento deslizante. Desgaste superficial por fatiga Formacin de grietas superficiales o sub-superficiales y propagacin de la grieta por fatiga. Es el resultado de aplicar cargas cclicas en una superficie. D.-Desgaste abrasivo. Tambin conocido como Desgaste cortante. Es uno de los efectos que mayor prdida de materiales y energa produce. Es el desgaste producido por partculas abrasivas que se deslizan sobre la superficie metlica produciendo desprendimiento de material, dislocaciones de cristales y ralladuras profundas. Este desgaste se pone de manifiesto en equipos agrcolas, de construccin y minera. Tambin se observa en el equipamiento empleado en la preparacin de las arenas de moldeo de fundicin. En una estructura determinada la intensidad de desgaste por abrasin depende de la forma, dureza y tamao de los granos y partculas abrasivas. La velocidad de desgaste depende del grado de penetracin del abrasivo en la superficie y por lo tanto es funcin de la dureza superficial del material. La dureza, la tenacidad y sobre todo la rugosidad de las partculas abrasivas, acentan la abrasin, mientras que la fragilidad de stas atena su efecto. Si la dureza del abrasivo es muy superior a la dureza de la superficie fraccionada, el desgaste es fuerte. Si por lo contrario es ms blando la velocidad de desgaste es lenta. Se debe tener en cuenta que si la dureza de ambos es similar, el ms leve cambio de una de ellas puede aumentar considerablemente el desgaste. Otros factores que afectan el desgaste abrasivo son: La temperatura. Las cargas que actan sobre la superficie de trabajo. Condiciones ambientales tales como la humedad. El grado de compactacin de las partculas.

Se considera que todo desgaste abrasivo del material es un agrietamiento por fragilidad, como resultado de actos de deformacin plstica y endurecimiento que se repiten cclicamente. El proceso de desgaste abrasivo en condiciones reales, se realiza siempre con la colaboracin no solamente de los granos abrasivos, sino tambin del medio exterior, de una composicin qumica controlada (en el caso del empleo de lubricante) o no controlada (en el caso de la accin de la atmsfera). El metal deformado plsticamente, al reaccionar con el oxgeno contenido en la atmsfera, forma estructuras de capas secundarias, que se diferencian del metal original por sus estructuras y propiedades de resistencia. La actuacin de presiones produce la destruccin de esas capas y el descubrimiento consecutivo de nuevas superficies del metal puro. Este fenmeno se conoce con el nombre de desgaste oxidante. En el desgaste abrasivo influye la dureza y la tenacidad del material. La tenacidad es la resistencia que opone el material deformado por la accin de las partculas abrasivas, a la rotura. El desgaste abrasivo depende tambin del coeficiente de friccin, fuerza de unin adhesiva entre partculas de la superficie del metal y las partculas abrasivas. Cuando los valores del coeficiente de friccin son elevadas, se favorece el proceso de micro corte. El desgaste abrasivo se puede clasificar en: 1. Desgaste abrasivo de baja presin; que ocurre por deslizamiento de las partculas movindose libremente por la superficie y las tensiones actuantes son bajas y no exceden la resistencia a la rotura del abrasivo. 2. Desgaste abrasivo por alta presin; cuando el abrasivo es atrapado entre dos superficies de carga y el desgaste no es solo por penetracin, sino tambin por fractura de las partes frgiles y por deformacin plstica de la matriz. Este tipo de abrasin es caracterstica de operaciones de trituracin, pero tambin se presenta como efecto secundario en numerosas aplicaciones metal sobre metal. 3. Desgaste abrasivo con impacto; el cual involucra la remocin de material por la accin de un abrasivo cuyas partculas son de un tamao apreciable e impactan en la superficie bajo un ngulo determinado. La energa de impacto se transfiere al material y hace que el abrasivo produzca grandes surcos y ralladuras apreciables a simple vista. Este tipo de desgaste es ms frecuente en el transporte de minerales. Es importante destacar que en la prctica que el desgaste no se presenta en forma simple, sino que aparece combinado como: Impacto, abrasin y presin: en rodillos, cadenas y rodaje de tractores. Impacto, abrasin y temperatura: en martillos y cuchillas de cizalla. Impacto y presin: en martillos de piln y machacadoras, quebradoras. Abrasin, erosin y corrosin: vlvulas y asientos, tornillos sinfn.

 Friccin, corrosin y cavitacin: impulsores, labes de turbinas. En este tipo de desgaste pueden observarse tres regmenes en dependencia de las durezas de los materiales interactuantes. Rgimen dbil: cuando la dureza del abrasivo es menor que la del metal. Rgimen de transicin: cuando la dureza del abrasivo es aproximadamente igual a la del metal. Rgimen severo: cuando la dureza del abrasivo es mayor que la del metal. Se ha demostrado experimental y tericamente que la dureza del material est correlacionada con el grado de abrasin segn (ASM Volumen 18, 1992) La dependencia de la resistencia a la abrasin, de la composicin qumica, dureza y micro estructura de un hierro fundido de alto cromo ha sido demostrada por (Gundlanch, 1974) en un estudio realizado a 28 tipos de hierros blancos aleados con 17,5% de cromo, en los cuales se presentaban tres niveles de contenido de carbono y aleadas con otros elementos tales como: Cobre (0,5 a 3,0%), Manganeso (0,75 a 3,0%), Molibdeno (0,5 a 3,0%) y Nquel(0,6 a 2,0%). Todas las muestras fueron ensayadas tal y como fueron obtenidas de la fundicin. En este estudio se demuestra que la dureza no es tan importante como la microestructura de la matriz en el control de la resistencia a la abrasin de un hierro blanco. Demostr tambin que contenidos de molibdeno combinados con nquel, cobre y manganeso en cantidades superiores a lo normal, producen fundiciones con satisfactoria resistencia a la abrasin, aspecto relacionado con las microestructuras que se obtienen debido al efecto de los elementos de aleacin. 4.2.2.-Opciones contra el desgaste. 4.2.2.1.-Aplicar una proteccin o recubrimiento Antidesgaste. La industria actual en su bsqueda por prolongar la vida til de las herramientas de corte a optado por dar recubrimientos a las piezas, estos recubrimientos protegen a la pieza contra mltiples tipos de desgaste que en la practica es lo que realmente se requiere, se pueden aplicar a la herramienta nueva as como tambin se puede usar sobre piezas recuperadas por soldadura.

4.2.2.2.-Aplicacin de soldadura. La soldadura es un opcin que se aplica para recuperar piezas que han sido desgastadas, se busca obtener las caractersticas tcnicas iniciales de fabricacin de la herramienta, si es necesario se puede maquinar o no la pieza.

4.2.2.3.-Nuevos materiales. A.-Hierro fundido aleado resistente al desgaste abrasivo. En las especificaciones dadas por la ASTM A 352 clasifican a los hierros de alta aleacin en un grupo independiente y proponen entre ellos a: Hierros blancos al cromo-nquel, son conocidos tambin como Ni-Hard (tipos del 1 al 4) y contienen contenidos de cromo bajos, (de 3 a 5% de nquel y de 1 a 4% de cromo, con una modificacin en la que el cromo se eleva de 7 a 11 % de cromo), Hierros al cromo-molibdeno, que contienen de 11 a 23% de cromo y hasta 3% de molibdeno y adicionalmente se adicionan nquel o cobre. Un tercer grupo de Hierros blancos aleados con elevado contenido de cromo (de 25 a 28% de cromo) los cuales pueden ser aleados adems con otros elementos como el molibdeno y/o nquel hasta 1,5%. Los hierros blancos aleados ofrecen una considerable versatilidad en sus propiedades, que lo hacen til en aplicaciones donde es necesaria la resistencia a la abrasin. La composicin del hierro blanco aleado se selecciona para obtener una distribucin determinada en los carburos y una matriz que brinden una vida de servicio elevada y una efectividad de costos. Mientras las fundiciones de hierro blanco de baja aleacin, con un contenido de elementos de aleacin inferior a 4%, desarrollan durezas entre 350 y 550 HB, los hierros de elevada aleacin alcanzan durezas entre 450 y 800 HB. Los carburos en los hierros blancos aleados presentan durezas del orden de 900 a 1 200 HV y las matrices martensticas con austenita residual llegan a durezas del orden de 600 a 700 HV. B.-Hierros Blancos al Cromo-Nquel El grupo ms Viejo entre los hierros blancos de elevada aleacin, con importancia industrial, es el aleado con cromo y nquel, o Ni-Hard, los cuales han sido producidos durante ms de 50 aos con un costo muy efectivo pata la molida y trituracin de materiales abrasivos. En estos hierros blancos martensticos, el nquel es elemento primario de aleacin debido a que en niveles entre 3 y 5% es muy efectivo, para suprimir la transformacin de la austenita en perlita, asegurando as que la estructura dura de la martensita (que usualmente contiene austenita retenida) se desarrolle durante el enfriamiento en los moldes. El cromo se incluye en estas aleaciones en niveles desde 1,4 a 4% para asegurar que se formen carburos durante la solidificacin y contrarrestar el efecto grafitizante del nquel. La composicin ptima de un hierro blanco aleado al cromo-nquel depende de las propiedades requeridas para las condiciones de servicio y las dimensiones y peso de las piezas. La resistencia a la abrasin es una funcin de la dureza y del volumen de carburos en la microestructura. Cuando la resistencia a la abrasin es el principal requerimiento y la resistencia al impacto el requerimiento secundario, se recomienda el empleo de aleaciones de levado contenido de carbono (ASTM A 532 Clase I Tipo A Ni-Hard 2) porque presentan menos carburos y adems, mayor resistencia. Un grado especial es

el Clase J Tipo C, el cual se ha desarrollado para la produccin de bolas para la trituracin. Aqu la composicin de nquel-cromo ha sido adaptada para fundiciones templadas y procesos especiales de fundicin de piezas en arena. La aleacin Ni-Hard 4, Clase I tipo D es una modificacin de los hierros al cromo-nquel, la cual contiene niveles ms elevados de cromo, que van desde 7 a 11% y niveles superiores de nquel, que van desde 5 a 7%. El carbono es variado de acuerdo a las propiedades que se necesitan para el servicio previsto. Contenidos de carbono en el rango de 3,2 a 3,6% se proponen cuando se desea un mximo en la resistencia a la abrasin. Cuando se espera una resistencia al impacto considerable el contenido de carbono se mantiene de 2,7 a 3,2% El contenido de nquel se incrementa con el tamao de la seccin o el tiempo de enfriamiento de las piezas, para inhibir la transformacin perltica. Pata fundiciones de 38 a 50 mm de espesor, el contenido de nquel se mantiene entre 3,4 y 4,2 % para suprimir la transformacin perltica durante el enfriamiento en el molde. Las secciones ms gruesas requieren niveles de nquel hasta 5,5% para evitar la transformacin perltica. Es importante limitar el contenido de nquel necesario para el control de la formacin de perlita, pues el exceso de nquel eleva la austenita retenida y baja la dureza. El silicio se necesita por dos razones. Una pequea cantidad para garantizar la fluidez del metal fundido y producir escoria fluida, pero de igual manera es importante su efecto sobre la dureza. Contenidos de silicio entre 1 y 1,5%, elevan el contenido de martensita y la dureza resultante. La modificacin con 0,2% de FeSi al 75% es reportado para aumentar la resistencia del material. Contenidos superiores de perlita pueden promover la formacin de perlita y requerir el incremento de nquel. El cromo es aadido para suprimir el efecto grafitizante del nquel y el silicio en los tipos A, B y C, en rangos que van de 1,4 a 3,5%. El cromo se incrementa segn aumenta la seccin de las piezas. En el tipo D, el nivel de cromo alcanza valores entre 7 y 11%(tpicamente 9%) con el propsito de producir carburos eutcticos de cromo del tipo M7C3 , los cuales son ms duros y deterioran menos la resistencia. El manganeso se mantiene tpicamente entre 0,8% y hasta 1,3% como mximo como en la ASTM A 532. mientras aumenta la templabilidad evita la formacin de perlita, es un estabilizador de la austenita que el nquel y promueve cantidades de austenita retenida grandes y menos dureza como fundicin. Por esta razn cantidades superiores de manganeso no son deseadas. Cuando se considere el contenido de nquel requerido para evitar la perlita en una fundicin dada, el nivel de manganeso presente tiene que ser un factor a considerar. El cobre incrementa la templabilidad y la austenita retenida, por lo que su cantidad debe ser controlada al igual que la del manganeso. El cobre debe ser tratado como un sustituto del nquel e incluido en los clculos para la cantidad

de nquel requerido para inhibir la formacin de perlita, reduce la cantidad de nquel requerida. El molibdeno es un potente agente para aumentar la templabilidad en estas aleaciones y es usado en secciones gruesas para aumentar la templabilidad e inhibir la formacin de perlita. C.-Hierros blancos con elevado cromo. Los hierros blancos con elevado cromo tienen una excelente resistencia a la abrasin y son usados efectivamente en bombas de lodos, moldes de ladrillos, molinos de carbn y equipos de sand blasting, tambin se usan en la transportacin, molida y trituracin de minerales. En algunas aplicaciones de este tipo de hierro las piezas deben soportar cargas de impacto. Son reconocidos, adems como los de mayor combinacin de resistencia y resistencia a la abrasin entre los hierros blancos aleados. En los hierros aleados con elevado contenido de cromo, como en los materiales resistentes a la abrasin coexisten la tenacidad de la matriz y la resistencia al desgaste. Variando la composicin qumica y mediante tratamiento trmico, estas propiedades pueden ser ajustadas para alcanzar las necesidades de la mayora de las aplicaciones donde se necesite resistencia a la abrasin. El hierro al cromo-molibdeno (clase II) contiene entre 11 y 23% de cromo y hasta 3,5% de molibdeno y puede mostrar una matriz austentica o austentica-martenstica. O con tratamiento trmico obtener una matriz martenstica con una mxima resistencia a la abrasin y tenacidad. Son considerados los hierros blancos aleados ms duros. Comparados con los hierros aleados al cromo-nquel, los carburos eutcticos son ms duros y pueden ser tratados trmicamente para obtener fundiciones de mayor dureza. El molibdeno, como el nquel y el cobre, cuando son necesarios, son aadidos para prevenir la formacin de perlita y asegurar una dureza mxima. Los hierros de alto contenido de cromo (Clase III) representan el ms viejo de los grados de hierro de alto contenido de cromo, las patentes ms antiguas datan del 1917, segn seala Petty, 1968, estos hierros son tambin conocidos como 25% Cr y 28% Cr y contienen hasta 1,5% de Molibdeno. El molibdeno se aade para prevenir la formacin de perlita y obtener la mxima dureza, excepto en las secciones finas. Aleando con cobre hasta 1% tambin es usual. Aunque la dureza obtenida no es tan elevada como en la clase II de los hierros blancos aleados con cromo y molibdeno. Estas aleaciones se seleccionan cuando se desea tambin resistencia a la corrosin. D.-Hierros Blancos con alto Cromo modificados con Molibdeno. La ASTM A532 establece las especificaciones en la clase II para hierros con alto cromo modificados con molibdeno. Estas aleaciones muestran una combinacin de la resistencia a la abrasin y resistencia que no se obtienen en otros hierros blancos. Su uso se extiende exitosamente por la industria minera.

Los tipos B y C poseen contenidos de cromo inferiores ( 14 a 18%) y el molibdeno se eleva hasta 3%. [34] una composicin de un hierro de este tipo se presenta a continuacin: %C 3,0-3,5 %Si 0,3-0,6 %Cr 15-18 %Mn 0,5-0,9 %Mo 2,8-3,3

La Clase II tipos D y E son hierros blancos resistentes a la abrasin con un contenido de cromo de 20%, un contenido de 1 a 2% de molibdeno, 1% de nquel o cobre, los cuales se aaden para adecuar la templabilidad en las secciones ms gruesas. La matriz de los hierros blancos aleados con alto cromo y molibdeno es austentica (510-520 HV10). La adicin de cobre o nquel impide la transformacin a perlita, aun con altos contenidos de carbono segn Tian, 2002. Con tratamiento trmico la dureza de la matriz se incrementa hasta cerca de 800 HV10, debido a que es martenstica con alguna austenita retenida. 4.3.- RECUPERACION DE HERRAMIENTAS DE CORTE POR SOLDADURA Antes de empezar con la recuperacin de las herramientas de corte por este mtodo debemos tener en cuenta los siguientes factores: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. Reconocer tipo de desgaste. Composicin del material base. Elegir el mtodo adecuado de soldadura. Elegir el tipo de electrodo. Eleccin del tipo de recubrimiento. Forma adecuada de depositar la soldadura. Inspeccin de soldadura. Costos de operacin.

4.3.1.-Reconocer tipo de desgaste. Las herramientas de corte durante la operacin sufren el efecto de diferentes desgastes como ya se ha mencionado, causan la prdida de su forma geomtrica y los parmetros tcnicos exigidos del filo para su uso. 4.3.2.-Composicin del material base. El metal base generalmente en este tipo de herramientas es un acero al manganeso austnitico AISI-SAE 1045, es un acero simple de medio Carbono cuya composicin qumica es: %C % Mn % P mx. % S mx. % Si mx. 0.43-0.5 0.6-0.9 0.04 0.05 0.6

De acuerdo con este carbono equivalente el material presenta caractersticas de soldabilidad baja el cual se debe tener en cuenta para evitar problemas de agrietamiento. 4.3.3.-Elegir el mtodo adecuado de soldadura. Los mtodos que como soluciones tcnicas para reconstruccin de herramientas de corte por soldadura son los siguientes: 1. la soldadura con arco elctrico manual con electrodo revestido (PROCESO SMAW) 2. soldadura por arco sumergido (bajo fundente).(PROCESO SAW) 3. soldadura por arco bajo proteccin de gas.(PROCESO MAW) (PROCESO MIG-MAG) 4. soldadura con electrodo de Tungsteno y gas inerte (PROCESO TIG) 5. soldadura por arco abierto (PROCESO SS) 6. Soldadura por arco elctrico y electro-escoria. 7. soldadura por arco plasma. 8. soldadura por gas combustible y oxigeno. (OAW) Es comn de estos mtodos para la soldadura de reconstruccin de las cuchillas hacer el depsito de material de aporte directamente en el filo. Esto provoca la necesidad de observar rigurosamente las variables esnciales que tienen un peso decisivo en la calidad de la aportacin del metal sobre el filo como son: Metal base (estado del filo deteriorado, dimensiones geomtricas). Metal de aporte (seleccin adecuada del electrodo especial). Corriente de soldadura. Tensin del arco. Velocidad del rellenado. Condiciones ambientales. Estabilidad de la temperatura entre pasadas. Equipamiento en uso. Calificacin del operario.

Para la seleccin del amperaje debemos tener en cuenta lo siguiente: Apariencia del cordn Dureza Dilusin Enfriamiento Defectos Amperaje alto Menor dureza Alta Lenta Quemaduras y soldado Amperaje bajo Mayor dureza Baja Rpida Falta de fusin

4. 3.4.-Elegir el tipo de electrodo. Se debe tener en cuenta dos fases:

Primera fase; es el conocimiento de los factores que actan en el desgaste a que esta sujeta la pieza, as como las exigencias a que estar sometida. Esta determinacin se complementa con los siguientes aspectos: Influencias de la abrasin, rozamiento, corrosinetc. En el desgaste o deterioro que sufre la pieza es decir las causas secundarias o paralelas. Necesidad de maquinado o forjado del deposito de soldadura. Composicin y condicin de la pieza a recubrir. Si las caractersticas fsicas de la pieza a recubrir no se alteran fuertemente por el calentamiento y/o enfriamiento brusco. Si la pieza resiste cambios de temperatura violentos y localizados, si agrietarse o romperse. Espesor del metal a depositar, ya que debe evitarse la deposicin de demasiadas capas con determinados electrodos, en general nunca depositar mas de tres capas de cualquier recargue o recubrimiento protector. Segunda fase; en la seleccin del electrodo es ajustar las caractersticas y condiciones sealadas del trabajo a las caracterstica y propiedades de los electrodos, para la persona responsable del trabajo es interesante saber, en que medida los diversos elctrodos cumplen con las exigencias requeridas. Existe una gran variedad electrodos utilizables para recuperar las herramientas de corte, se pueden utilizar los siguientes: CITODUR 350 aplicable cuando la pieza sufre desgaste por golpes e impactos as como el rozamiento metlico moderado. Su depsito es una excelente base amortiguadora, o cojin para recubrimientos de mayor dureza. CITODUR 600 excelente para proteger piezas sujetas a desgaste por efecto combinado de la abrasin, rozamiento metlico, golpes e impactos. Su composicin qumica es la siguiente: C 0.4 Si 0.5 Mn 0.3 Cr 7 V 0.5

CITODUR 1000 Sus deposiciones soportan la abrasin y el rozamiento metlico severo, aun a temperaturas elevadas y en presencia de ambientes corrosivos. No deben someterse a golpes e impactos en ningn caso. CITOMANGAN. Soportan desgastes por abrasin severa, as como fuertes golpes. Especial para piezas acero de 13 % de Mn. Su deposito se auto endurece con el trabajo. TOOLCORD. Electrodo especial para reconstruir los filos de herramientas cortantes y tambin para fabricar herramientas de corte sobre cualquier acero. Se obtiene mayor dureza sometiendo a

tratamiento trmico. Puede aplicarse como recubrimiento protector en las superficies sometidas a desgaste, ya que ofrecen resistencia a la corrosin, al impacto severo, al rozamiento metlico y al calor. 4.3.5.-Eleccin del tipo de recubrimiento. Consiste en el deposito de una o varias capas de soldadura de caractersticas especiales en las superficies de las piezas desgatadas o deterioradas. Evitndose de esta manera el costoso reemplazo de la pieza. Los recubrimientos protectores se emplean cuando las piezas deben poseer una o varias de las propiedades siguientes: Resistencia a la abrasin, producida por la friccin de la pieza con rocas, arena, cascajo, tierra o cualquier materia no metlica. Resistencia al rozamiento metlico, que es la friccin de la pieza con la superficie metlica de otra pieza o elemento metlico. Resistencia al impacto o choques bruscos e intempestivos. Resistencia a la oxidacin causada por accin de agua o humedad del ambiente. Resistencia a la corrosin causada por la accin de sales, cidos u otros elementos. Soldadura de acero inoxidable para recubrimientos protectores Soldadura OERLIKON OERLIKON INOX 29/9 Cr 30 % Ni 10% Mn 1.8% C 0.12 % Si 0.06 % Propiedades del deposito Resistencia a la traccin, corrosin, calor, desgaste, impacto y a las quemaduras. Aplicable en aceros de cualquier grado de C, aceros de baja aleacin y aceros inox. AISI 312. OERLIKON INOX CW Alta resistencia al Cr 25 % calor hasta 1200C, Ni 20% resistencia a la C 0.10 % friccin, impacto, Si 0.55 % corrosin y oxidacin en cualquier tipo de acero al C y aceros de baja aleacin as como acero inox. AISI 310. CITORIEL Para soldar y recubrir Cr 19.7 % piezas de acero al Mn, Aplicaciones Para soldar y rellenar ejes matrices, herramientas, resortes, hojas de muelles, cadenas, tanques de presin, cuerpos de maquinaria pesada.

Para intercambiadores de calor, reparacin de matrices, equipos de minera, petrleo y ferrocarriles, para recubrir aceros en general y aun hierro fundido.

Para recibir partes desgastadas de vas frreas,

Ni 7.5 % Mo 2.7 % Mn 1.7% C 0.8 % Si 0.4 % CITOCHROM 134 Cr 13 % Ni 4 % Mo 0.5 % Mn 0.68 % C 0.1 % Si 0.1 % EXADUR 40 Aleacin especial al C, Cr, Nb

altas resistencia a la friccin metlica, a la traccin, al impacto, a la corrosin, abrasin y a las altas temperaturas a 800C. Resistencia al ataque corrosivo causado tanto por cidos as como por altas temperaturas superiores, tambin por una cavitacin muy severa. Estructura austentica con carburos de Cr, Nb, dureza segunda capa 55 HRc, coeficiente de prueba de abrasin 1, no maquinable.

cambios y cruces, tambin para labios de cucharones de draga, dientes de excavadores partes de molinos y pulverizadores, vlvulas y turbinas de agua. Especial para reparacin y reconstrucciones de cucharas, agujas y accesorios de turbinas y tambin para industrias qumicas y refineras para aceros inox. AISI 403,405,406,410,414,461,420. Recubrimientos de partes sometidas a severa abrasin, con impactos sin temperatura, placas de frotamiento. Martillos de trituradoras, dientes de palas sometidas a impacto moderado.

4.3.6.-Forma adecuada de depositar la soldadura. Los depsitos de soldadura o recubrimientos se pueden depositar de maneras diferentes dependiendo de la forma de ingreso del material abrasivo sobre las herramientas de corte del cucharn. Son los siguientes: Cordones en disposicin de cocos o cruzados. Proporcionan proteccin por el recubrimiento de soldadura, adems dan lugar a una proteccin adicional formada por el material abrasivo depositado entre los espacios de soldadura, el material abrasivo se compacta con el trabajo y protege el material base.

Cordones en disposiciones paralelas. Proporcionan proteccin adecuada cuando se trabaja con rocas grandes que se desplazan paralelamente a los cordones, de esta manera las rocas rodaran sin tener contacto con en material base.

4. 3.7.-Inspeccin de soldadura. La inspeccin de la soldadura es muy importante por que nos permite determinar si la soldadura, posee alguna imperfeccin como grietas, poros, u otros defectos que se producieron durante la soldadura, para este fin se usan los lquidos penetrantes que nos muestran en que medida se encuentran estos

defectos en la zona soldada, a partir de este resultado podemos determinar si la soldadura servir para el fin planificado.

4. 3.8.-Costos del proceso de recuperacin por soldadura. Los costos se pueden clasificar en: Costos de preparacin de la superficie para ser recuperada o recubierta con soldadura. Costos de material de aporte (electrodos), se puede calcular mediante la siguiente formula:

VolumenMetalDepositado N Electrodos m = VolumenMet alDeposita do m Electrodos PesoMetalDepositado N Electrodos m = PesoMetalD epositado m Electrodos
NOTA: La formula anterior debe ser afectada (multiplicada) por un coeficiente de eficiencia que tenga en cuenta la destreza del operario, as como la capacidad de deposicin de metal del electrodo, en la practica este coeficiente puede llegar a ser idealmente igual a uno pero nunca menor. Costos de mano de obra calificada. Costos de energa elctrica, que generara todo el proceso de soldadura. Costos de inspeccin de soldadura. Conclusiones: La recuperacin por soldadura de las herramientas de corte y otros elementos de maquina es importante en la industria , siempre y cuando antes de realizarlo se efectu un anlisis adecuado que tenga en cuenta el factor tiempo, el factor econmico El anlisis de posibilidad de recuperacin por soldadura debe tener la finalidad de minimizar los costos en todo sentido para obtener la mayor productividad de las maquinas y herramientas que se poseen. La recuperacin por soldadura es una opcin de recuperacin de piezas que tiene su limite de utilizacin en una pieza, es decir solo se puede aplicar este mtodo como mximo dos veces en una herramienta.