Lean manufacturing (manufactura esbelta) es una filosofa de gestin enfocada a la reduccin de los ocho tipos de "desperdicios" (sobreproduccin, tiempo

de espera, transporte, exceso de procesado, inventario, movimiento y defectos, potencial humano subutilizado) en productos manufacturados. Eliminando el despilfarro, la calidad mejora y el tiempo de produccin y el costo, se reducen. Las herramientas lean (en ingls, "sin grasa" o "gil") incluyen procesos continuos de anlisis (kaizen), produccin "pull" (en el sentido de kanban), y elementos y procesos "a prueba de fallos" (poka yoke). Un aspecto crucial es que la mayora de los costes se calculan en la etapa de diseo de un producto. A menudo un ingeniero especificar materiales y procesos conocidos y seguros a expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos del proyecto, o lo que es lo mismo, el coste segn el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos financieros y disminuir los beneficios. Las buenas organizaciones desarrollan y repasan listas de verificacin para validar el diseo del producto. Los principios clave del lean manufacturing son: Calidad perfecta a la primera: bsqueda de cero defectos, deteccin y solucin de los problemas en su origen Minimizacin del despilfarro: eliminacin de todas las actividades que no son de valor aadido y redes de seguridad, optimizacin del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio) Mejora continua: reduccin de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la informacin Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la produccin Flexibilidad: producir rpidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volmenes menores de produccin Construccin y mantenimiento de una relacin a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la informacin

Lean es bsicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.

[editar] Definicin La manufactura esbelta es una metodologa de trabajo simple, profunda y efectiva que tiene su origen en Japn, enfocada a incrementar la eficiencia productiva en todos los procesos a partir de que se implanta la filosofa de gestin Kaizen de mejora continua en tiempo, espacio, desperdicios, inventario y defectos involucrando al trabajador y generando en l un sentido de pertenencia al poder participar en el proceso de proponer sus ideas de cmo hacer las cosas mejor. Origen Metodologa de mejora de la eficiencia en manufactura desarrollada por la empresa Toyota, fue concebida en Japn por Taiichi Ohno, director y consultor de la empresa Toyota. Ingresado en 1937, Ohno observ que antes de la guerra; la productividad de Japn era muy inferior a la americana. Despus de la guerra Ohno visit Estados Unidos, donde estudi los principales pioneros de productividad y reduccin de desperdicio del pas como Frederick Taylor y Henry Ford.

Ohno se mostro impresionado, por el nfasis excesivo que los americanos ponan en la produccin en masa de grandes volmenes en perjuicio de la variedad, y el nivel de desperdicio que generaban las industrias en el pas ms rico de la postguerra exhibida. Cuando visito los supermercados tuvo un efecto inspirador inmediato; Ohno encontr en ellos un ejemplo perfecto de su idea de manejar inventarios reducidos, eliminar pasos innecesarios y controlar las actividades tanto primarias y dar control al que hace el trabajo (en este caso el cliente) como apoyo a la cadena de valor. La palabra japonesa muda significa desperdicio y se refiere en especfico, a cualquier actividad humana que consume recursos y no crea valor. El objetivo es encontrar herramientas que ayuden a eliminar todos los desperdicios y todas las operaciones que no le agregan valor al producto o a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Este proceso de manufactura est relacionado con la utilizacin del Activity-based costing el cual de acuerdo a su versin original busca relacionar los costos con todos los valores que el cliente percibe del producto. Por otro lado, sirve para implantar una filosofa de mejora continua que le permita a las compaas reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfaccin de los clientes y mantener el margen de utilidad. El propsito de la manufactura esbelta es serle til a la comunidad lo cual implica estar en busca de la mejora continua. Principios 1. Considerando en general que el cliente en su mayora lo que adquiere no es un producto o servicio sino una solucin. La Mejora Continua como principio de que Todo puede mejorar en cada uno de los pasos del proceso como en la produccin en s , representa un avance consistente y gradual que beneficia a todos, en dnde se dinamizan los esfuerzos del equipo para mejorar a un mnimo costo conservando el margen de utilidad y con un precio competitivo cumpliendo con las especificaciones de entregar en el tiempo y en el lugar exacto as como de la entregar en cantidad y calidad sin excederse. 2. El flujo en los pasos del proceso debe ser lo ms uniforme por lo tanto debe ser continuo optimizando recursos y eliminando lo que no es de valor aadido (espacio, capital y gente): Minimizacin del despilfarro. 3. Deteccin y solucin de problemas desde su origen eliminando defectos (buscando la perfeccin) de manera que satisfaga los requerimientos de clientes por su alta calidad: Calidad a la primera. 4. Procesos pull: Producir slo lo necesario en base a que los productos son solicitados o tirados o por lograr la produccin del Jale del cliente final. 5. Desarrollar una Relacin a Largo Plazo con los proveedores a partir de los acuerdos a los que se llegue para compartir informacin y compartir el riesgo de los costes. 6. Cuando los volmenes de produccin sean menores, desarrollar la capacidad de ser Flexibles para poder producir gilmente diferentes miscelneas de gran diversidad de productos. reas de aplicacin Mejoras continuas Gestin Planificacin y ejecucin Reduccin de actividades sin valor aadido Exceso de produccin o produccin temprana Retrasos Transportes desde o hacia el lugar del proceso Inventarios Procesos Defectos

Desplazamientos

Estrategia La operatividad concreta de estos principios se instrumenta implantando una estrategia denominada y conocida internacionalmente como las 5 S por provenir de los trminos japoneses: Seiri: Clasificar, organizar o arreglar apropiadamente Seiton: Ordenar Seiso: Limpieza Seiketsu: Estandarizar Shitsuke: Disciplina La aplicacin de las 5 S Determina que el ambiente sea de calidad, es decir, que en el ambiente se puedan llevar a cabo tanto pruebas de calidad exitosas como que el producto terminado sea de una calidad que no slo cumpla con los requerimentos del cliente, sino que los excede, tambin permiten que el lugar de trabajo sea organizado, ordenado y limpio, y por ende un lugar de trabajo seguro, que a su vez tendr un gran impacto en la calidad al reducir los extra tiempos no planeados en distracciones incrementando la atencin en la creacin del producto y que el tiempo tipo sea exacto. Objetivo de las 5 S Lograr una mayor eficiencia y uniformidad y formalidad Importancia de las 5 S Lograr la eliminacin de despilfarros en diferentes reas Incrementar el mejoramiento de condiciones de seguridad industrial Beneficios de las 5 S El empleado adquiere un sentido de pertenencia, seguridad y se siente motivado Se genera una cultura organizacional Se potencializa y se economiza el uso y la respuesta del tiempo Se incrementa la vida til de los equipos Se reducen las mermas y las prdidas por producciones con defectos Se elaboran productos de una mayor calidad Descripcin de las 5 S CLASIFICAR (SEIRI) Es necesario iniciar en las reas de trabajo y administrativas retirando etiquetando en rojo eliminando los elementos innecesarios para la operacin. Estos artculos se colocan en un lugar de almacenamiento transitorio en donde a su vez se seleccionan los que son utilizables para otra operacin y se desechan o descartan los que se consideran intiles liberando espacios y eliminando herramientas obsoletas. ORDENAR (SEITON) A los elementos que no se retiraron y que se consideran necesarios se les asigna un lugar delimitando su espacio de almacenamiento, visualizacin, y utilizacin pintando lneas de sealizacin de reas con lneas, siluetas, poniendo etiquetas, letreros, o utilizando

muebles modulares, estantes, etc. El ordenar de esta manera otorga grandes beneficios tanto para el trabajador como para la organizacin LIMPIEZA (SEISO) La limpieza sistematizada como parte del trabajo diario permite a su vez la inspeccin y la identificacin de problemas de averas, desgaste, escapes o de cualquier tipo de defecto (FUGUAI) adems de que da un mantenimiento regular que hace ms seguro el ambiente de trabajo al disminuir los riesgos que causa la suciedad y se pueden tomar acciones concretas que reduzcan o eliminen las causas primarias de contaminacin brindando como en el caso anterior beneficios directos al trabajador en su salud y seguridad as como a la organizacin en s. ESTANDARIZAR (SEIKETSU) Mantener los estados de limpieza y organizacin utilizando los pasos anteriores. Esta etapa se puede decir que es la etapa de aplicacin. DISCIPLINA (SHITSUKE) Esta etapa es la cual mantiene que todos los pasos anteriores se cumplan paso a paso y que no se rompan los procedimientos de estos. Tipos de desperdicio A medida de la utilizacin de herramientas y tcnicas de lean production, se ha trabajado para eliminiar ocho tipos de desperdicio: Movimiento: El desperdicio de movimiento tiene dos elementos, el movimiento humano y el movimiento de las mquinas, dichos movimientos estan relacionados con la ergonoma de lugar donde se trabaja, afectando as a la calidad y la seguridad. Sobreproduccin: Es el que ms afecta a una industria, se suscita cuando las operaciones contnuas debieron ser detenidas o cuando se hacen productos antes de que el cliente los pida. Espera: Trmino aplicado en aquellos periodos de inactividad de un proceso ya que esta accin no agrega valor y a veces resulta en una sobreproduccin. Transporte: Se refiere al movimiento innecesario de materiales de una operacin a otra sin ser requeridos. Procesado extra: Se refiere a operaciones extras tales como retrabajos, reprocesos, manejos de materiales innecesarios y almacenamiento debido a algn defecto, sobreproduccin inventario insuficiente. Correccin: Se relaciona con la necesidad de corregir productos defectuosos. Se compone de todos los materiales, tiempo y energa involucrados en reparar los defectos. Inventario: Condiciones cuando el flujo se restringe en una planta y cuando la produccin no est marchando a ritmo. El Conocimiento Desconectado: Existe cuando se tiene una desconexin entre la compaia con sus clientes y/o proveedores.

Los seis tipos de desperdicios segn Ohno: (pensamiento esbelto) Errores que requieren rectificacin; cualquier trabajo repetido es buena indicacin de desperdicio. La produccin de inventario que nadie quiere en ese momento, desperdicia espacio y estimula daos y obsolescencias en los productos. Las etapas intiles en los procesos, que podran eliminarse sin perjuicios del valor del producto final, son desperdicios. Desperdicio es cualquier movimiento de gente o inventario que no crea valor. Las personas ociosas que esperan inventario son una indicacin de que la planta no est balanceada. Todos los trabajadores deben dedicar aproximadamente la misma cantidad de esfuerzo.

Los bienes producidos para los que no existe demanda son desperdicio. Si usted manufactura con demasiada anticipacin corre el riesgo de que no haya demanda de su artculo porque haya surgido uno mejor.