AMEF PRODUCCIN, PROCESOS Y OPERACIONES 1.

Introduccin Tradicionalmente, en los procesos de comercializacin de bienes y servicios, y con el objetivo de satisfacer al cliente, las empresas se han visto en la obligacin de ofrecer garantas, es decir, de comprometerse con el cliente por un perodo determinado a reparar o sustituir de manera total o parcial los productos que presenten defectos operacionales o de construccin. Aun cuando este compromiso representa tranquilidad para el consumidor, el hecho de no poder disponer del producto durante un perodo de reparacin o sustitucin, o que ste se avere con mucha frecuencia; representa un motivo de insatisfaccin, el cual se traduce como una prdida de prestigio para el proveedor. De igual manera, en aquellos casos en que el producto o servicio es utilizado en lugares remotos o en condiciones muy crticas, la garanta pasa a un segundo plano y el inters principal del cliente recae en que el producto no falle. Por estos motivos, es deseable colocar en el mercado un producto o servicio que no presente defectos, y para tal fin en el presente trabajo se expone el Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales (AMEF) como un procedimiento de gran utilidad para aumentar la confiabilidad y buscar soluciones a los problemas que puedan presentar los productos y procesos antes de que estos ocurran. 2. Resea Histrica La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados Unidos por los ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA), y era conocido como el procedimiento militar MIL-P-1629, titulado "Procedimiento para la Ejecucin de un Modo de Falla, Efectos y Anlisis de criticabilidad" y elaborado el 9 de noviembre de 1949; este era empleado como una tcnica para evaluar la confiabilidad y para determinar los efectos de las fallas de los equipos y sistemas, en el xito de la misin y la seguridad del personal o de los equipos. En 1988 la Organizacin Internacional para la Estandarizacin (ISO), public la serie de normas ISO 9000 para la gestin y el aseguramiento de la calidad; los requerimientos de esta serie llevaron a muchas organizaciones a desarrollar sistemas de gestin de calidad

enfocados hacia las necesidades, requerimientos y expectativas del cliente, entre estos surgi en el rea automotriz el QS 9000, ste fue desarrollado por la Chrysler Corporation, la Ford Motor Company y la General Motors Corporation en un esfuerzo para estandarizar los sistemas de calidad de los proveedores; de acuerdo con las normas del QS 9000 los proveedores automotrices deben emplear Planeacin de la Calidad del Producto Avanzada (APQP), la cual necesariamente debe incluir AMEF de diseo y de proceso, as como tambin un plan de control. Posteriormente, en febrero de 1993 el grupo de accin automotriz industrial (AIAG) y la Sociedad Americana para el Control de Calidad (ASQC) registraron las normas AMEF para su implementacin en la industria, estas normas son el equivalente al procedimiento tcnico de la Sociedad de Ingenieros Automotrices SAE J - 1739. Los estndares son presentados en el manual de AMEF aprobado y sustentado por la Chrysler, la Ford y la General Motors; este manual proporciona lineamientos generales para la preparacin y ejecucin del AMEF. Actualmente, el AMEF se ha popularizado en todas las empresas automotrices americanas y ha empezado a ser utilizado en diversas reas de una gran variedad de empresas a nivel mundial. 3. Qu es amef? El Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemtico para la identificacin de las fallas potenciales del diseo de un producto o de un proceso antes de que stas ocurran, con el propsito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas. Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un mtodo analtico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemtica y total, cuyos objetivos principales son: Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseo y manufactura de un producto Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla

potencial Analizar la confiabilidad del sistema Documentar el proceso Aunque el mtodo del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices, ste es aplicable para la deteccin y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en operacin o en fase de proyecto; as como tambin es aplicable para sistemas administrativos y de servicios. Requerimientos Del Amef Para hacer un AMEF se requiere los siguientes: Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseo para satisfacer las necesidades del cliente. Diagramas esquemticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde subensambles hasta el sistema completo. Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseo. Especificaciones funcionales de mdulos, subensambles, etc. Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar. Formas de AMEF (en papel o electrnicas) y una lista de consideraciones especiales que se apliquen al producto. Beneficios Del Amef La eliminacin de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho mas difcil medir puesto que se relaciona con la satisfaccin del cliente con el producto y con sus percepcin de la calidad; esta percepcin afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una buena imagen de los mismos.

Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseo ya que:

Ayuda en la seleccin de alternativas durante el diseo Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas potenciales y sus efectos sobre la operacin del sistema sean considerados durante el diseo Proporciona una informacin adicional para ayudar en la planeacin de programas de pruebas concienzudos y eficientes Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados conforme a su probable efecto sobre el cliente Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones que reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de ellas Detecta fallas en donde son necesarias caractersticas de auto correccin o de leve proteccin Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera podran pasar desapercibidos Detecta fallas primarias, pero a menudo mnimas, que pueden causar ciertas fallas secundarias Proporciona un punto de visto fresco en la comprensin de las funciones de un sistema 4. Formato y elementos del AMEF Para facilitar la documentacin del anlisis de fallas potenciales y sus consecuencias, la empresa Ford estandariz un formato para la realizacin del AMEF; sin embargo, dado que cada empresa representa un caso particular es necesario que ste sea preparado por un equipo multidisciplinario integrado por personal con experiencia en diseo, manufactura, ensamblaje, servicio, calidad y confiabilidad. Es muy importante que, an cuando se realicen modificaciones, se mantengan los siguientes elementos: Encabezado. Tipo De AMEF: se debe especificar si el AMEF a realizar es de diseo o de proceso.

Nombre/Nmero De Parte O Proceso: Se debe registrar el nombre y nmero de la parte, ensamble o proceso que se est analizando. Utilice sufijos, cambie letras y/o el nmero de Reporte de Problema/solicitud de cambio (CR/CR), segn corresponda. Responsabilidad De Diseo/Manufactura: Anotar el nombre de la operacin y planta de manufactura que tiene responsabilidad primaria de la maquinaria, equipo o proceso de ensamble, as como el nombre del rea responsable del diseo del componente, ensamble o sistema involucrado. Otras reas Involucradas: Anotar cualesquier rea/departamento u organizaciones afectadas o involucradas en el diseo o funcin del (los) componente(s), as como otras operaciones manufactureras o plantas involucradas. Proveedores Y Plantas Afectadas: Enlistare cualquier proveedor o plantas manufactureras involucradas en el diseo o fabricacin de los componentes o ensambles que se estn analizando. Vehculo (S)/Ao Modelo (depende de donde se est haciendo): Registra todas las lneas de vehculos que utilizarn la parte/proceso que se est analizando y el ao modelo. Fecha De Liberacin De Ingeniera: Indica el ltimo nivel de Liberacin de Ingeniera y fecha para el componente o ensamble involucrado. Fecha Clave De Produccin: Registrar la fecha de produccin apropiada. Preparado Por: Indicando el nombre, telfono, direccin y compaa del ingeniero que prepara el AMEF. Fecha Del AMEF: Anotar la fecha en que se desarroll el AMEF original y posteriormente, anotar la fecha de la ltima revisin del AMEF. Descripcin/propsito del proceso. Anotar una descripcin simple del proceso u operacin que se est analizando e indicar tan brevemente como sea posible el propsito del proceso u operacin que se est analizando. Modo de falla potencial. Se define como la manera en que una parte o ensamble puede potencialmente fallar en cumplir con los requerimientos de liberacin de ingeniera o con requerimiento especficos

del proceso. Se hace una lista de cada modo de falla potencial para la operacin en particular; para identificar todos los posibles modos de falla, es necesario considerar que estos pueden caer dentro de una de cinco categoras: Falla Total Falla Parcial Falla Intermitente Falla Gradual Sobrefuncionamiento Efectos de falla potencial. El siguiente paso del proceso de AMEF, luego de definir la funcin y los modos de falla, es identificar las consecuencias potenciales del modo de falla; sta actividad debe de realizarse a travs de la tormenta de ideas y una vez identificadas estas consecuencias, deben introducirse en el modelo como efectos. Se debe asumir que los efectos se producen siempre que ocurra el modo de falla. El procedimiento para Consecuencias Potenciales es aplicado para registrar consecuencias remotas o circunstanciales, a travs de la identificacin de modos de falla adicionales, el procedimiento es el siguiente: Se comienza con un modelo de falla (MF-1), y una lista de todas sus consecuencias potenciales Separar aquellas consecuencias que se asumen como resultado siempre que MF-1 ocurra, stas se identifican como efectos MF-1 Se escriben modos de falla adicionales para las consecuencias restantes (consecuencias que pudiesen resultar si MF-1 ocurre, dependiendo de las circunstancias bajo las cuales ocurra). Los nuevos modos de falla implican que las consecuencias inusuales ocurrirn al incluir las circunstancias bajo las cuales ocurren. Separar las consecuencias que se asume resultarn siempre que los modos de falla y sus circunstancias especiales ocurran; stas se deben identificar como efectos de los modos de fallas adicionales. Severidad.

El primer paso para el anlisis de riesgos es cuantificar la severidad de los efectos, stos son evaluados en una escala del 1 al 10 donde 10 es lo ms severo. A continuacin se presentan las tablas con los criterios de evaluacin para proceso y para diseo: Efecto Alerta peligrosa peligroso; con alarma Muy Arriba Alto Moderado Bajo Muy Bajo De menor importancia Muy De menor importancia Criterios: Severidad del efecto para AMEF El incidente afecta la operacin segura del producto o implica la no conformidad con la regulacin del gobierno sin alarma. El incidente afecta la operacin segura del producto o implica la no conformidad con la regulacin del gobierno con la alarma. El producto es inoperable con prdida de funcin primaria. El producto es operable, pero en el nivel reducido del funcionamiento. El producto es operable, pero el item(s) de la comodidad o de la conveniencia es inoperable. El producto es operable a un nivel reducido de funcionamiento. La mayora de los clientes notan los defectos. Los clientes medios notan los defectos. Fila 10

9 8 7 6 5 4 3

El ajuste y el final o el chirrido y el item del traqueteo no se conforma. Los clientes exigentes notan los 2 defectos. Ninguno Ningn efecto 1 Tabla 1. Criterios de la evaluacin y sistema de graduacin sugeridos para la severidad de los efectos para un diseo AMEF

Criterios: Severidad del efecto para AMEF Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El peligroso; incidente afecta la operacin o la no conformidad segura del sin alarma producto con la regulacin del gobierno. El incidente ocurrir sin alarma. Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El peligroso; incidente afecta la operacin o la no conformidad segura del con alarma producto con la regulacin del gobierno. El incidente ocurrir con alarma. Interrupcin importante a la cadena de produccin. 100% Muy Arriba del producto puede ser desechado. El producto es inoperable con prdida de funcin primaria. Alto Interrupcin de menor importancia a la cadena de produccin. El producto puede ser clasificado y una porcin

Efecto

Fila 10

8 7

desechada. El producto es operable, pero en un nivel reducido del funcionamiento. Interrupcin es de menor importancia a la cadena de produccin. Una porcin del producto puede ser desechado Moderado (no se clasifica). El producto es operable, pero un cierto item(s) de la comodidad / de la conveniencia es inoperable Interrupcin es de menor importancia a la cadena de produccin. 100% del producto puede ser devuelto a Bajo trabajar. El producto es operable, pero algunos items de la comodidad / de la conveniencia funcionan en un nivel reducido del funcionamiento. Interrupcin es de menor importancia a la cadena de produccin. El producto puede ser clasificado y una porcin Muy Bajo puede ser devuelto a trabajar. La mayora de los clientes notan el defecto. Interrupcin es de menor importancia a la cadena de De menor produccin. Una porcin del producto puede ser devuelto a importancia trabajar en lnea solamente hacia fuera-de-estacin. Los clientes medios notan el defecto. Interrupcin es de menor importancia a la cadena de Muy De produccin. Una porcin del producto puede ser devuelto a menor trabajar en lnea solamente en-estacin. Los clientes importancia exigentes notan el defecto. Ninguno El modo de fallo no tiene ningn efecto.

2 1

Vector 2. Criterios de la evaluacin y sistema de graduacin sugeridos para la severidad de efectos en un proceso AMEF 5. Caractersticas Especiales El AIAG define una caracterstica especial del producto como un producto caracterstico para cul razonablemente anticip la variacin podra afectar perceptiblemente una seguridad o la conformidad del producto con estndares o regulaciones gubernamentales, o es probable afectar perceptiblemente la satisfaccin de cliente con un producto. Ford Motor Company divide caractersticas especiales en dos categoras: Caractersticas crticas y caractersticas significativas Las caractersticas crticas son definidas por Ford como producto o requisitos del proceso que afecten conformidad con la regulacin del gobierno o la funcin segura del producto, y que requieren acciones o controles especiales. En un diseo AMEF, se consideran las caractersticas crticas del potencial. Una caracterstica crtica potencial existe para cualquier clasificacin de la severidad mayor que o el igual a 9. En el proceso AMEF, se refieren como caractersticas crticas reales. Cualquiera caracterstica con una severidad

de 9 o 10 que requiera un control especial asegurar la deteccin es una caracterstica crtica. Los ejemplos del producto o de los requisitos del proceso que podran ser caractersticas crticas incluyen dimensiones, especificaciones, pruebas, secuencias de ensamblaje, los tiles, los empalmes, los esfuerzos de torsin, las autgenas, las conexiones, y los usos componentes. Las acciones o los controles especiales necesarios para resolver estos requisitos pueden implicar la fabricacin, ensamblaje, un surtidor, envo, el vigilar, o examen. Las caractersticas significativas requieren controles especiales porque son importantes para la satisfaccin de cliente. Los grados de la severidad entre 5 y 8 se juntaron con una ocurrencia que clasificaba mayor de 3 indican caractersticas significativas. En un diseo AMEF, son potenciales Caractersticas Significativas. En el proceso AMEF, si un control especial se requiere para asegurar la deteccin entonces una caracterstica significativa real existe. Las compaas no han estandardizado un mtodo para agrupar y denotar caractersticas especiales del producto. La nomenclatura y la notacin variarn. Causas de fallas potenciales. Luego de que los efectos y la severidad han sido listadas, se deben de identificar las causas de los modos de falla. En el AMEF de diseo, las causas de falla son las deficiencias del diseo que producen un modo de falla. Para el AMEF de proceso, las causas son errores especficos descritos en trminos de algo que puede ser corregido o controlado. Ocurrencia. Las causas son evaluadas en trminos de ocurrencia, sta se define como la probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte en un modo de falla durante la vida esperada del producto, es decir, representa la remota probabilidad de que el cliente experimente el efecto del modo de falla. EL valor de la ocurrencia se determina a travs de las siguientes tablas, en caso de obtener valores intermedios se asume el superior inmediato, y si se desconociera totalmente la probabilidad de falla se debe asumir una ocurrencia igual a 10. Probabilidad del incidente Porcentajes de averas 1 en 2 Fila 10

Muy Arriba: El incidente es casi inevitable Alto: Incidentes repetitivos

1 en 3 1 en 8 1 en 20 1 en 80

9 8 7 6 5 4 3 2 1

Moderado: Incidentes ocasionales

1 en 400 1 de 2000

Bajo: Relativamente pocos incidentes Telecontrol: El incidente es inverosmil Vector 3.

1 en 15.000 1 en 150.000 1 en 1.500.000

Criterios de la evaluacin y sistema de graduacin sugeridos para la ocurrencia del incidente en un diseo AMEF

Probabilidad del incidente Muy Arriba: El incidente es casi inevitable

Incidente Tarifas 1 en 2 1 en 3

Pk de C < 0,33 0,33

Fila 10 9

Alto: Asociado generalmente a los 1 en 8 0,51 8 procesos similares que han fallado 1 en 20 0,67 anteriormente 7 Moderado: Asociado generalmente a 1 en 80 0,83 6 los procesos similares previos que 1 en 400 1,00 han experimentado incidentes 5 ocasionales, pero no en proporciones 1 de 2000 1,17 4 importantes Bajo: Los incidentes aislados se 1 en 15.000 1,33 3 asociaron a procesos similares Muy Bajo: Solamente los incidentes aislados se asocian a procesos casi 1 en 150.000 1,50 2 idnticos Telecontrol: El incidente es 1 en 1.500.000 1,67 1 inverosmil. Vector 4. Criterios de la evaluacin y sistema de graduacin sugeridos para la ocurrencia del incidente en un proceso AMEF Controles actuales.

Los controles actuales son descripciones de las medidas que previenen que ocurra el modo de falla o detectan el modo de falla en caso de que ocurran. Los controles de diseo y proceso se agrupan de acuerdo a su propsito: Tipo 1: Estos controles previenen la causa o el modo de falla de que ocurran, o reduce su ocurrencia Tipo 2: Estos controles detectan la causa del modo de falla y guan hacia una accin correctiva Tipo 3: Estos controles detectan el modo de falla antes de que el producto llegue al cliente Deteccin. La deteccin es una evaluacin de la probabilidades de que los controles del proceso propuestos (listados en la columna anterior) detecten el modo de falla, antes de que la parte o componente salga de la localidad de manufactura o ensamble. No es probable que verificaciones de control de calidad al azar detecten la existencia de un defecto aislado y por tanto no resultarn en un cambio notable del grado de deteccin. Un control de deteccin vlido es el muestreo hecho con bases estadsticas. Deteccin Incertidumbre Absoluta Criterios: Probabilidad de la deteccin por control del diseo Fila El control del diseo no detecta una causa potencial del incidente 10 o del modo de fallo subsecuente; o no hay control del diseo La probabilidad muy alejada de que el control del diseo detecte Muy Alejado una causa potencial del incidente o del modo de fallo 9 subsecuente La probabilidad alejada de que el control del diseo detectar una Alejado 8 causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente La probabilidad muy baja el control del diseo detectar un Muy Bajo 7 potencial Causa del incidente o del modo de fallo subsecuente La probabilidad baja el control del diseo detectar un potencial Bajo 6 Causa del incidente o del modo de fallo subsecuente La probabilidad moderada de que el control del diseo detectar Moderado una causa potencial del incidente o del modo de fallo 5 subsecuente La probabilidad moderado alta de que el control del diseo Moderadamente detectar una causa potencial del incidente o del modo de fallo 4 Alto subsecuente La alta probabilidad de que el control del diseo detectar una Alto 3 causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente La probabilidad muy alta de que el control del diseo detectar Muy Alto una causa potencial del incidente o del modo de fallo 2 subsecuente El control del diseo detectar casi ciertamente una causa Casi Seguro 1 potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente Vector 5. Criterios de la evaluacin y sistema de graduacin sugeridos para la

deteccin de una causa del incidente o del modo de fallo en un diseo AMEF.

Deteccin

Criterios: Probabilidad de la deteccin por control de proceso

Fila

Casi Imposible Ninguno de los controles disponibles detectar incidente Modo o causa 10 Los controles actuales tienen una probabilidad muy alejada de Muy Alejado 9 detectar modo o causa de fallo Los controles actuales tienen una probabilidad alejada de detectar Alejado 8 modo o causa de fallo Los controles actuales tienen una probabilidad muy baja de detectar Muy Bajo 7 modo o causa de fallo Los controles actuales tienen una probabilidad baja de detectar Modo o causa de fallo Los controles actuales tienen una probabilidad moderada de detectar Moderado modo o causa de fallo Moderadamente Los controles actuales tienen una probabilidad moderadamente alta Alto de detectar modo o causa de fallo Los controles actuales tienen una alta probabilidad de detectar modo o Alto causa de fallo Los controles actuales tienen una probabilidad muy alta de detectar Muy Alto modo o causa de fallo Controles actuales detectan casi seguros al modo o a la causa de Casi Seguro fallo. Los controles confiables de la deteccin se saben con procesos similares. Vector 6. Criterios de la evaluacin y sistema de graduacin sugeridos para la deteccin de una causa del incidente o del modo de fallo en un proceso AMEF Bajo 6 5 4 3 2 1

NPR El nmero de prioridad de riesgo (NPR) es el producto matemtico de la severidad, la ocurrencia y la deteccin, es decir: NPR = S * O * D Este valor se emplea para identificar los riesgos mas serios para buscar acciones correctivas. Accin (es) recomendada (s).

Cuando los modos de falla han sido ordenados por el NPR, las acciones correctivas debern dirigirse primero a los problemas y puntos de mayor grado e temes crticos. La intencin de cualquier accin recomendada es reducir los grados de ocurrencia, severidad y/o deteccin. Si no se recomienda ninguna accin para una causa especfica, se debe indicar as. Un AMEF de proceso tendr un valor limitado si no cuenta con acciones correctivas y efectivas. Es la responsabilidad de todas las actividades afectadas el implementar programas de seguimiento efectivos para atender todas las recomendaciones. rea/individuo responsable y fecha de terminacin (de la accin recomendada) Se registra el rea y la persona responsable de la accin recomendada, as como la fecha meta de terminacin. Acciones tomadas. Despus de que se haya completado una accin, registre una breve descripcin de la accin actual y fecha efectiva o de terminacin. Npr resultante. Despus de haber identificado la accin correctiva, se estima y registra los grados de ocurrencia, severidad y deteccin finales. Se calcula el NPR resultante, ste es el producto de los valores de severidad, ocurrencia y deteccin. El ingeniero en proceso es responsable de asegurar que todas las acciones recomendadas sean implementadas y monitoreadas adecuadamente. El AMEF es un documento viviente y deber reflejar siempre el ltimo nivel de diseo. 6. Secuencia De Procedimientos Para La Elaboracin Del AMEF Una vez identificados los elementos del AMEF, es necesario conocer cmo se debe llevar a cabo, es decir, el orden lgico que deben de llevar las operaciones; esta secuencia se expresa mejor a travs del flujograma presentado a continuacin. Cabe Destacar que previamente se debe de haber definido al equipo responsable para la ejecucin del AMEF, as como tambin se debe realizar un anlisis previo para la recoleccin de datos.

El Papel Del Amef En Los Sistemas De Calidad Se pueden considerar como los objetivos principales de cualquier sistema de calidad, la prevencin y la solucin de problemas. Para la prevencin de problemas los sistemas de calidad emplean el Despliegue de la Funcin Calidad (QFD), el Anlisis del rbol de Falla (FTA), el Anlisis de rbol de Falla Reverso (RFTA), la Planeacin de la Calidad del Producto Avanzada (APQP) y el AMEF, ste ltimo es empleado tanto de manera directa como indirecta a travs de la APQP y del Diseo de Experimentos (DOE), el cual es un elemento importante para la prevencin y la solucin de problemas; en cuanto a sta ltima los sistemas de calidad utilizan principalmente el Mejoramiento Continuo, el Sistema Operativo de Calidad (QOS), las ocho disciplinas para la solucin de problemas (8D) y el Plan de Control, cuya elaboracin requiere directamente del AMEF, de herramientas de Control Estadstico de Proceso (SPC) y la consideracin de las caractersticas especiales establecidas a travs del AMEF. Relacin Del Amef Con Las Normas Iso 9000 Las normas ISO 9000 solo definen directrices y modelos, no indican procedimientos a ser implementados ni las estrategias correspondientes que deberan ser definidas por cada empresa. La serie ISO 9000 es especialmente aplicable cuando es necesario comprobar al cliente, como requisito contractual, que estn siendo considerados un conjunto de parmetros de calidad previamente establecidos. En estos casos, el cliente exige contractualmente la comprobacin de la calidad, no slo del proyecto de desarrollo. Entre los requerimientos establecidos en la norma 9000:2000 se hace referencia al control de diseo y al control del proceso, en sus clusulas se establece como requisito la verificacin de los mismos incluyendo un anlisis de fallas y de sus correspondientes efectos. Esta verificacin debe confirmar que los datos resultantes del proyecto cumplen las exigencias establecidas, a travs de actividades de control de proyecto, tales como la realizacin y registro del anlisis crtico de proyecto. El AMEF puede ser considerado particularmente como uno de los mtodos mas tiles y eficientes para tal fin. 7. Conclusin

Mediante la realizacin del presente informe, se establece la gran importancia y el alcance de los beneficios que proporciona el Anlisis de Modo y Efectos de Falla Potencial como una herramienta para examinar todas las formas en que un producto o proceso pueda fallar; adems se hace una revisin de la accin que debe tomar para minimizar la probabilidad de falla o el efecto de la misma. Dado que para la mayora de los productos y procesos no es econmico llevar a cabo el AMEF para cada componente, se hace necesaria la realizacin de los elementos crticos que deben ser sometidos al mismo. Aunque el AMEF es muy valioso como una tcnica de advertencia temprana, la prueba definitiva viene dado por el uso del producto por parte del cliente. Sin embargo la experiencia de campo llega demasiado tarde, y es aqu donde resalta la importancia de que sta sea precedida por el AMEF para que las empresas puedan simular el uso de sus productos y procesos en el campo de trabajo. 8. Bibliografa Anlisis De Fallas. Horacio Helman y Paulo Pereira. Escuela de Ing. De UFMG. Brasil 1995. Manual AMEF Ford Motor Company. 1991 www.fmeca.com

1. Introduccin 2. Resea Histrica 3. Qu es amef? 4. Formato y elementos del AMEF 5. Caractersticas especiales. 6. Secuencia De Procedimientos Para La Elaboracin Del AMEF 7. Conclusin 8. Bibliografa 1. Introduccin Tradicionalmente, en los procesos de comercializacin de bienes y servicios, y con el objetivo de satisfacer al cliente, las empresas se han visto en la obligacin de ofrecer garantas, es decir, de comprometerse con el cliente por un perodo determinado a

reparar o sustituir de manera total o parcial los productos que presenten defectos operacionales o de construccin. Aun cuando este compromiso representa tranquilidad para el consumidor, el hecho de no poder disponer del producto durante un perodo de reparacin o sustitucin, o que ste se avere con mucha frecuencia; representa un motivo de insatisfaccin, el cual se traduce como una prdida de prestigio para el proveedor. De igual manera, en aquellos casos en que el producto o servicio es utilizado en lugares remotos o en condiciones muy crticas, la garanta pasa a un segundo plano y el inters principal del cliente recae en que el producto no falle. Por estos motivos, es deseable colocar en el mercado un producto o servicio que no presente defectos, y para tal fin en el presente trabajo se expone el Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales (AMEF) como un procedimiento de gran utilidad para aumentar la confiabilidad y buscar soluciones a los problemas que puedan presentar los productos y procesos antes de que estos ocurran. 2. Resea Histrica La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados Unidos por los ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA), y era conocido como el procedimiento militar MIL-P-1629, titulado "Procedimiento para la Ejecucin de un Modo de Falla, Efectos y Anlisis de criticabilidad" y elaborado el 9 de noviembre de 1949; este era empleado como una tcnica para evaluar la confiabilidad y para determinar los efectos de las fallas de los equipos y sistemas, en el xito de la misin y la seguridad del personal o de los equipos. En 1988 la Organizacin Internacional para la Estandarizacin (ISO), public la serie de normas ISO 9000 para la gestin y el aseguramiento de la calidad; los requerimientos de esta serie llevaron a muchas organizaciones a desarrollar sistemas de gestin de calidad enfocados hacia las necesidades, requerimientos y expectativas del cliente, entre estos surgi en el rea automotriz el QS 9000, ste fue desarrollado por la Chrysler Corporation, la Ford Motor Company y la General Motors Corporation en un esfuerzo para estandarizar los sistemas de calidad de los proveedores; de acuerdo con las normas del QS 9000 los proveedores automotrices deben emplear Planeacin de la Calidad del Producto Avanzada (APQP), la cual necesariamente debe incluir AMEF de diseo y de proceso, as como tambin un plan de control. Posteriormente, en febrero de 1993 el grupo de accin automotriz industrial (AIAG) y la Sociedad Americana para el Control de Calidad (ASQC) registraron las normas AMEF para su implementacin en la industria, estas normas son el equivalente al procedimiento tcnico de la Sociedad de Ingenieros Automotrices SAE J - 1739. Los estndares son presentados en el manual de AMEF aprobado y sustentado por la Chrysler, la Ford y la General Motors; este manual proporciona lineamientos generales para la preparacin y ejecucin del AMEF. Actualmente, el AMEF se ha popularizado en todas las empresas automotrices americanas y ha empezado a ser utilizado en diversas reas de una gran variedad de empresas a nivel mundial. 3. Qu es amef?

El Anlisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemtico para la identificacin de las fallas potenciales del diseo de un producto o de un proceso antes de que stas ocurran, con el propsito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas. Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un mtodo analtico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemtica y total, cuyos objetivos principales son: Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseo y manufactura de un producto Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial Analizar la confiabilidad del sistema Documentar el proceso Aunque el mtodo del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias automotrices, ste es aplicable para la deteccin y bloqueo de las causas de fallas potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se encuentren en operacin o en fase de proyecto; as como tambin es aplicable para sistemas administrativos y de servicios. Requerimientos Del Amef Para hacer un AMEF se requiere los siguiente: Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseo para satisfacer las necesidades del cliente. Diagramas esquemticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde subensambles hasta el sistema completo. Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseo. Especificaciones funcionales de mdulos, subensambles, etc. Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar. Formas de AMEF (en papel o electrnicas) y una lista de consideraciones especiales que se apliquen al producto.

Beneficios Del Amef La eliminacin de los modos de fallas potenciales tiene beneficios tanto a corto como a largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. El beneficio a largo plazo es mucho mas difcil medir puesto que se relaciona con la satisfaccin del cliente con el producto y con sus percepcin de la calidad; esta percepcin afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una buena imagen de los mismos. Por otro lado, el AMEF apoya y refuerza el proceso de diseo ya que: Ayuda en la seleccin de alternativas durante el diseo Incrementa la probabilidad de que los modos de fallas potenciales y sus efectos sobre la operacin del sistema sean considerados durante el diseo

Proporciona unas informacin adicional para ayudar en la planeacin de programas de pruebas concienzudos y eficientes Desarrolla una lista de modos de fallas potenciales, clasificados conforme a su probable efecto sobre el cliente Proporciona un formato documentado abierto para recomendar acciones que reduzcan el riesgo para hacer el seguimiento de ellas Detecta fallas en donde son necesarias caractersticas de auto correccin o de leve proteccin Identifica los modos de fallas conocidos y potenciales que de otra manera podran pasar desapercibidos Detecta fallas primarias, pero a menudo mnimas, que pueden causar ciertas fallas secundarias Proporciona un punto de visto fresco en la comprensin de las funciones de un sistema 4. Formato y elementos del AMEF Para facilitar la documentacin del anlisis de fallas potenciales y sus consecuencias, la empresa Ford estandariz un formato para la realizacin del AMEF; sin embargo, dado que cada empresa representa un caso particular es necesario que ste sea preparado por un equipo multidisciplinario integrado por personal con experiencia en diseo, manufactura, ensamblaje, servicio, calidad y confiabilidad. Es muy importante que, an cuando se realicen modificaciones, se mantengan los siguientes elementos: Encabezado. Tipo De AMEF: se debe especificar si el AMEF a realizar es de diseo o de proceso. Nombre/Nmero De Parte O Proceso: Se debe registrar el nombre y nmero de la parte, ensamble o proceso que se est analizando. Utilice sufijos, cambie letras y/o el nmero de Reporte de Problema/solicitud de cambio (CR/CR), segn corresponda. Responsabilidad De Diseo/Manufactura: Anotar el nombre de la operacin y planta de manufactura que tiene responsabilidad primaria de la maquinaria, equipo o proceso de ensamble, as como el nombre del rea responsable del diseo del componente, ensamble o sistema involucrado. Otras reas Involucradas: Anotar cualesquier rea/departamento u organizaciones afectadas o involucradas en el diseo o funcin del (los) componente(s), as como otras operaciones manufactureras o plantas involucradas. Proveedores Y Plantas Afectadas: Enlistare cualquier proveedor o plantas manufactureras involucradas en el diseo o fabricacin de los componentes o ensambles que se estn analizando. Vehculo (S)/Ao Modelo (depende de donde se est haciendo): Registra todas las lneas de vehculos que utilizarn la parte/proceso que se est analizando y el ao modelo. Fecha De Liberacin De Ingeniera: Indica el ltimo nivel de Liberacin de Ingeniera y fecha para el componente o ensamble involucrado. Fecha Clave De Produccin: Registrar la fecha de produccin apropiada. Preparado Por: Indicando el nombre, telfono, direccin y compaa del ingeniero que prepara el AMEF.

Fecha Del AMEF: Anotar la fecha en que se desarroll el AMEF original y posteriormente, anotar la fecha de la ltima revisin del AMEF. Descripcin/propsito del proceso. Anotar una descripcin simple del proceso u operacin que se est analizando e indicar tan brevemente como sea posible el propsito del proceso u operacin que se est analizando. Modo de falla potencial. Se define como la manera en que una parte o ensamble puede potencialmente fallar en cumplir con los requerimientos de liberacin de ingeniera o con requerimiento especficos del proceso. Se hace una lista de cada modo de falla potencial para la operacin en particular; para identificar todos los posibles modos de falla, es necesario considerar que estos pueden caer dentro de una de cinco categoras: Falla Total Falla Parcial Falla Intermitente Falla Gradual Sobrefuncionamiento Efectos de falla potencial. El siguiente paso del proceso de AMEF, luego de definir la funcin y los modos de falla, es identificar las consecuencias potenciales del modo de falla; sta actividad debe de realizarse a travs de la tormenta de ideas y una vez identificadas estas consecuencias, deben introducirse en el modelo como efectos. Se debe asumir que los efectos se producen siempre que ocurra el modo de falla. El procedimiento para Consecuencias Potenciales es aplicado para registrar consecuencias remotas o circunstanciales, a travs de la identificacin de modos de falla adicionales, el procedimiento es el siguiente: Se comienza con un modelo de falla (MF-1), y una lista de todas sus consecuencias potenciales Separar aquellas consecuencias que se asumen como resultado siempre que MF-1 ocurra, stas se identifican como efectos MF-1 Se escriben modos de falla adicionales para las consecuencias restantes (consecuencias que pudiesen resultar si MF-1 ocurre, dependiendo de las circunstancias bajo las cuales ocurra). Los nuevos modos de falla implican que las consecuencias inusuales ocurrirn al incluir las circunstancias bajo las cuales ocurren. Separar las consecuencias que se asume resultarn siempre que los modos de falla y sus circunstancias especiales ocurran; stas se deben identificar como efectos de los modos de fallas adicionales. Severidad. El primer paso para el anlisis de riesgos es cuantificar la severidad de los efectos, stos son evaluados en una escala del 1 al 10 donde 10 es lo ms severo. A continuacin se presentan las tablas con los criterios de evaluacin para proceso y para diseo:

Efecto Alerta peligrosa

Criterios: Severidad del efecto para AMEF El incidente afecta la operacin segura del producto o implica la no conformidad con la regulacin del gobierno sin alarma.

Fila 10

peligroso; El incidente afecta la operacin segura del producto o implica 9 con alarma la no conformidad con la regulacin del gobierno con la alarma. Muy Arriba El producto es inoperable con prdida de funcin primaria. Alto El producto es operable, pero en el nivel reducido del funcionamiento. El producto es operable, pero el item(s) de la comodidad o de la conveniencia es inoperable. 8 7

Moderado Bajo Muy Bajo

El producto es operable a un nivel reducido de funcionamiento. 5 La mayora de los clientes notan los defectos. 4 3

De menor Los clientes medios notan los defectos. importancia Muy De El ajuste y el final o el chirrido y el item del traqueteo no se menor conforma. Los clientes exigentes notan los defectos. importancia Ninguno Tabla 1. Ningn efecto

Criterios de la evaluacin y sistema de graduacin sugeridos para la severidad de los efectos para un diseo AMEF Criterios: Severidad del efecto para AMEF Fila

Efecto

Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El incidente peligroso; afecta la operacin o la no conformidad segura del producto con 10 sin alarma la regulacin del gobierno. El incidente ocurrir sin alarma. Puede poner en peligro al operador del ensamblaje. El incidente peligroso; afecta la operacin o la no conformidad segura del producto con 9 con alarma la regulacin del gobierno. El incidente ocurrir con alarma. Muy Arriba Interrupcin importante a la cadena de produccin. 100% del producto puede ser desechado. El producto es inoperable con 8

prdida de funcin primaria. Interrupcin de menor importancia a la cadena de produccin. El producto puede ser clasificado y una porcin desechada. El 7 producto es operable, pero en un nivel reducido del funcionamiento. Interrupcin es de menor importancia a la cadena de produccin. Una porcin del producto puede ser desechado (no se clasifica). 6 El producto es operable, pero un cierto item(s) de la comodidad / de la conveniencia es inoperable Interrupcin es de menor importancia a la cadena de produccin. 100% del producto puede ser devuelto a trabajar. El producto es 5 operable, pero algunos items de la comodidad / de la conveniencia funcionan en un nivel reducido del funcionamiento. Interrupcin es de menor importancia a la cadena de produccin. El producto puede ser clasificado y una porcin puede ser 4 devuelto a trabajar. La mayora de los clientes notan el defecto.

Alto

Moderado

Bajo

Muy Bajo

Interrupcin es de menor importancia a la cadena de produccin. De menor Una porcin del producto puede ser devuelto a trabajar en lnea 3 importancia solamente hacia fuera-de-estacin. Los clientes medios notan el defecto. Muy De Interrupcin es de menor importancia a la cadena de produccin. menor Una porcin del producto puede ser devuelto a trabajar en lnea 2 importancia solamente en-estacin. Los clientes exigentes notan el defecto. Ninguno El modo de fallo no tiene ningn efecto. 1

Vector 2. Criterios de la evaluacin y sistema de graduacin sugeridos para la severidad de efectos en un proceso AMEF

5. Caractersticas especiales. El AIAG define una caracterstica especial del producto como un producto caracterstico para cul razonablemente anticip la variacin podra afectar perceptiblemente una seguridad o la conformidad del producto con estndares o regulaciones gubernamentales, o es probable afectar perceptiblemente la satisfaccin de cliente con un producto. Ford Motor Company divide caractersticas especiales en dos categoras: Caractersticas crticas y caractersticas significativas Las caractersticas crticas son definidas por Ford como producto o requisitos del proceso que afecten conformidad con la regulacin del gobierno o la funcin

segura del producto, y que requieren acciones o controles especiales. En un diseo AMEF, se consideran las caractersticas crticas del potencial. Una caracterstica crtica potencial existe para cualquier clasificacin de la severidad mayor que o el igual a 9. En el proceso AMEF, se refieren como caractersticas crticas reales. Cualquiera caracterstica con una severidad de 9 o 10 que requiera un control especial asegurar la deteccin es una caracterstica crtica. Los ejemplos del producto o de los requisitos del proceso que podran ser caractersticas crticas incluyen dimensiones, especificaciones, pruebas, secuencias de ensamblaje, los tiles, los empalmes, los esfuerzos de torsin, las autgenas, las conexiones, y los usos componentes. Las acciones o los controles especiales necesarios para resolver estos requisitos pueden implicar la fabricacin, ensamblaje, un surtidor, envo, el vigilar, o examen. Las caractersticas significativas requieren controles especiales porque son importantes para la satisfaccin de cliente. Los grados de la severidad entre 5 y 8 se juntaron con una ocurrencia que clasificaba mayor de 3 indican caractersticas significativas. En un diseo AMEF, son potenciales Caractersticas Significativas. En el proceso AMEF, si un control especial se requiere para asegurar la deteccin entonces una caracterstica significativa real existe. Las compaas no han estandardizado un mtodo para agrupar y denotar caractersticas especiales del producto. La nomenclatura y la notacin variarn. Causas de fallas potenciales. Luego de que los efectos y la severidad han sido listadas, se deben de identificar las causas de los modos de falla. En el AMEF de diseo, las causas de falla son las deficiencias del diseo que producen un modo de falla. Para el AMEF de proceso, las causas son errores especficos descritos en trminos de algo que puede ser corregido o controlado. Ocurrencia. Las causas son evaluadas en trminos de ocurrencia, sta se define como la probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte en un modo de falla durante la vida esperada del producto, es decir, representa la remota probabilidad de que el cliente experimente el efecto del modo de falla. EL valor de la ocurrencia se determina a travs de las siguientes tablas, en caso de obtener valores intermedios se asume el superior inmediato, y si se desconociera totalmente la probabilidad de falla se debe asumir una ocurrencia igual a 10. Probabilidad del incidente Muy Arriba: El incidente es casi inevitable Alto: Incidentes repetitivos Porcentajes de averas 1 en 2 1 en 3 1 en 8 1 en 20 Fila 10 9 8 7

1 en 80 Moderado: Incidentes ocasionales 1 en 400 1 de 2000 1 en 15.000 Bajo: Relativamente pocos incidentes 1 en 150.000 Telecontrol: El incidente es inverosmil Vector 3. 1 en 1.500.000

6 5 4 3 2 1

Criterios de la evaluacin y sistema de graduacin sugeridos para la ocurrencia del incidente en un diseo AMEF Incidente Tarifas 1 en 2 1 en 3 1 en 8 1 en 20 Pk de C < 0,33 0,33 0,51 0,67 0,83 1,00 1,17 1,33 Fila 10 9 8 7 6 5 4 3

Probabilidad del incidente

Muy Arriba: El incidente es casi inevitable

Alto: Asociado generalmente a los procesos similares que han fallado anteriormente

1 en 80 Moderado: Asociado generalmente a los procesos similares previos que han experimentado incidentes 1 en 400 ocasionales, pero no en proporciones importantes 1 de 2000 Bajo: Los incidentes aislados se asociaron a procesos similares Muy Bajo: Solamente los incidentes aislados se asocian a procesos casi idnticos Telecontrol: El incidente es 1 en 15.000

1 en 150.000

1,50

1 en 1.500.000

1,67

inverosmil. Vector 4. Criterios de la evaluacin y sistema de graduacin sugeridos para la ocurrencia del incidente en un proceso AMEF

Controles actuales. Los controles actuales son descripciones de las medidas que previenen que ocurra el modo de falla o detectan el modo de falla en caso de que ocurran. Los controles de diseo y proceso se agrupan de acuerdo a su propsito: Tipo 1: Estos controles previenen la causa o el modo de falla de que ocurran, o reduce su ocurrencia Tipo 2: Estos controles detectan la causa del modo de falla y guan hacia una accin correctiva Tipo 3: Estos controles detectan el modo de falla antes de que el producto llegue al cliente Deteccin. La deteccin es una evaluacin de la probabilidades de que los controles del proceso propuestos (listados en la columna anterior) detecten el modo de falla, antes de que la parte o componente salga de la localidad de manufactura o ensamble. No es probable que verificaciones de control de calidad al azar detecten la existencia de un defecto aislado y por tanto no resultarn en un cambio notable del grado de deteccin. Un control de deteccin vlido es el muestreo hecho con bases estadsticas. Deteccin Incertidumbre Absoluta Muy Alejado Criterios: Probabilidad de la deteccin por control del diseo El control del diseo no detecta una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente; o no hay control del diseo Fila 10

La probabilidad muy alejada de que el control del diseo detecte 9 una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente La probabilidad alejada de que el control del diseo detectar una 8 causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente La probabilidad muy baja el control del diseo detectar un potencial Causa del incidente o del modo de fallo subsecuente La probabilidad baja el control del diseo detectar un potencial Causa del incidente o del modo de fallo subsecuente 7

Alejado

Muy Bajo

Bajo

Moderado

La probabilidad moderada de que el control del diseo detectar 5 una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente 4

Moderadamente La probabilidad moderado alta de que el control del diseo

Alto

detectar una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente La alta probabilidad de que el control del diseo detectar una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente 3

Alto

Muy Alto

La probabilidad muy alta de que el control del diseo detectar 2 una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente El control del diseo detectar casi ciertamente una causa potencial del incidente o del modo de fallo subsecuente 1

Casi Seguro Vector 5.

Criterios de la evaluacin y sistema de graduacin sugeridos para la deteccin de una causa del incidente o del modo de fallo en un diseo AMEF. Criterios: Probabilidad de la deteccin por control de proceso Ninguno de los controles disponibles detectar incidente Modo o causa Los controles actuales tienen una probabilidad muy alejada de detectar modo o causa de fallo Fila 10

Deteccin Casi Imposible

Muy Alejado

Alejado

Los controles actuales tienen una probabilidad alejada de detectar 8 modo o causa de fallo Los controles actuales tienen una probabilidad muy baja de detectar modo o causa de fallo Los controles actuales tienen una probabilidad baja de detectar Modo o causa de fallo Los controles actuales tienen una probabilidad moderada de detectar modo o causa de fallo 7

Muy Bajo

Bajo

Moderado

Moderadamente Los controles actuales tienen una probabilidad moderadamente Alto alta de detectar modo o causa de fallo Alto Los controles actuales tienen una alta probabilidad de detectar modo o causa de fallo

Muy Alto

Los controles actuales tienen una probabilidad muy alta de detectar 2 modo o causa de fallo

Casi Seguro

Controles actuales detectan casi seguros al modo o a la causa de fallo. Los controles confiables de la deteccin se saben con procesos similares.

Vector 6.

Criterios de la evaluacin y sistema de graduacin sugeridos para la deteccin de una causa del incidente o del modo de fallo en un proceso AMEF NPR

El nmero de prioridad de riesgo (NPR) es el producto matemtico de la severidad, la ocurrencia y la deteccin, es decir: NPR = S * O * D Este valor se emplea para identificar los riesgos mas serios para buscar acciones correctivas. Accin (es) recomendada (s). Cuando los modos de falla han sido ordenados por el NPR, las acciones correctivas debern dirigirse primero a los problemas y puntos de mayor grado e temes crticos. La intencin de cualquier accin recomendada es reducir los grados de ocurrencia, severidad y/o deteccin. Si no se recomienda ninguna accin para una causa especfica, se debe indicar as. Un AMEF de proceso tendr un valor limitado si no cuenta con acciones correctivas y efectivas. Es la responsabilidad de todas las actividades afectadas el implementar programas de seguimiento efectivos para atender todas las recomendaciones. rea/individuo responsable y fecha de terminacin (de la accin recomendada) Se registra el rea y la persona responsable de la accin recomendada, as como la fecha meta de terminacin. Acciones tomadas. Despus de que se haya completado una accin, registre una breve descripcin de la accin actual y fecha efectiva o de terminacin. Npr resultante. Despus de haber identificado la accin correctiva, se estima y registra los grados de ocurrencia, severidad y deteccin finales. Se calcula el NPR resultante, ste es el producto de los valores de severidad, ocurrencia y deteccin. El ingeniero en proceso es responsable de asegurar que todas las acciones recomendadas sean implementadas y monitoreadas adecuadamente. El AMEF es un documento viviente y deber reflejar siempre el ltimo nivel de diseo. 6. Secuencia De Procedimientos Para La Elaboracin Del AMEF

Una vez identificados los elementos del AMEF, es necesario conocer cmo se debe llevar a cabo, es decir, el orden lgico que deben de llevar las operaciones; esta secuencia se expresa mejor a travs del flujograma presentado a continuacin. Cabe Destacar que previamente se debe de haber definido al equipo responsable para la ejecucin del AMEF, as como tambin se debe realizar un anlisis previo para la recoleccin de datos. El Papel Del Amef En Los Sistemas De Calidad Se pueden considerar como los objetivos principales de cualquier sistema de calidad, la prevencin y la solucin de problemas. Para la prevencin de problemas los sistemas de calidad emplean el Despliegue de la Funcin Calidad (QFD), el Anlisis del rbol de Falla (FTA), el Anlisis de rbol de Falla Reverso (RFTA), la Planeacin de la Calidad del Producto Avanzada (APQP) y el AMEF, ste ltimo es empleado tanto de manera directa como indirecta a travs de la APQP y del Diseo de Experimentos (DOE), el cual es un elemento importante para la prevencin y la solucin de problemas; en cuanto a sta ltima los sistemas de calidad utilizan principalmente el Mejoramiento Continuo, el Sistema Operativo de Calidad (QOS), las ocho disciplinas para la solucin de problemas (8D) y el Plan de Control, cuya elaboracin requiere directamente del AMEF, de herramientas de Control Estadstico de Proceso (SPC) y la consideracin de las caractersticas especiales establecidas a travs del AMEF. Relacin Del Amef Con Las Normas Iso 9000 Las normas ISO 9000 solo definen directrices y modelos, no indican procedimientos a ser implementados ni las estrategias correspondientes que deberan ser definidas por cada empresa. La serie ISO 9000 es especialmente aplicable cuando es necesario comprobar al cliente, como requisito contractual, que estn siendo considerados un conjunto de parmetros de calidad previamente establecidos. En estos casos, el cliente exige contractualmente la comprobacin de la calidad, no slo del proyecto de desarrollo. Entre los requerimientos establecidos en la norma 9000:2000 se hace referencia al control de diseo y al control del proceso, en sus clusulas se establece como requisito la verificacin de los mismos incluyendo un anlisis de fallas y de sus correspondientes efectos. Esta verificacin debe confirmar que los datos resultantes del proyecto cumplen las exigencias establecidas, a travs de actividades de control de proyecto, tales como la realizacin y registro del anlisis crtico de proyecto. El AMEF puede ser considerado particularmente como uno de los mtodos mas tiles y eficientes para tal fin. 7. Conclusin Mediante la realizacin del presente informe, se establece la gran importancia y el alcance de los beneficios que proporciona el Anlisis de Modo y Efectos de Falla Potencial como una herramienta para examinar todas las formas en que un producto o proceso pueda fallar; adems se hace una revisin de la accin que debe tomar para minimizar la probabilidad de falla o el efecto de la misma.

Dado que para la mayora de los productos y procesos no es econmico llevar a cabo el AMEF para cada componente, se hace necesaria la realizacin de los elementos crticos que deben ser sometidos al mismo. Aunque el AMEF es muy valioso como una tcnica de advertencia temprana, la prueba definitiva viene dado por el uso del producto por parte del cliente. Sin embargo la experiencia de campo llega demasiado tarde, y es aqu donde resalta la importancia de que sta sea precedida por el AMEF para que las empresas puedan simular el uso de sus productos y procesos en el campo de trabajo. 8. Bibliografa Anlisis De Fallas. Horacio Helman y Paulo Pereira. Escuela de Ing. De UFMG. Brasil 1995. Manual AMEF Ford Motor Company. 1991 www.fmeca.com

AMEF (Anlysis De Modo Y Efecto De Falla) Anlisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF) es una metodologa de un equipo sistemticamente dirigido que identifica los modos de falla potenciales en un sistema, producto u operacin de manufactura / ensamble causadas por deficiencias en los procesos de diseo o manufactura / ensamble. Tambin identifica caractersticas de diseo o de proceso crticas o significativas que requieren controles especiales para prevenir o detectar los modos de falla. AMEF es una herramienta utilizada para prevenir los problemas antes de que ocurran. Historia del AMEF Los AMEFs han estado por mucho tiempo. Antes de que cualquier formato documentado sea elaborado, los inventores y expertos del proceso tratan de anticiparse a lo que puede estar mal en un diseo o un proceso antes de que el mismo sea desarrollado. La prueba y error as como el conocimiento de cada falla son tanto costosos como consumidores de tiempo. Por ejemplo: cada interaccin de un invento debe fallar mediante un experimento llevado por un grupo de ingenieros o inventores y aprovechar su conocimiento para reducir la probabilidad de que la falla ocurra.

FMEA Cause and Effect Diagram Los AMEFs fueron formalmente introducidos a finales de los 40s mediante el estndar militar 1629. Utilizados por la industria aeroespacial / desarrollo de cohetes, los AMEF y el todava ms detallado Anlisis Crtico del Modo y Efecto de Falla (ACMEF) fueron de mucha ayuda en evitar errores sobre tamaos de muestra pequeos en la costosa tecnologa de cohetes. El principal empuje para la prevencin de fallas vino durante los 60s mientras se desarrollaba la tecnologa para enviar un hombre a la luna. Ford Motor Company introdujo los AMEF en la industria automotriz a finales de los 70s para consideraciones de seguridad y requisitos regulatorios despus del fracaso del modelo "Pinto". Ford Motor Company tambin utiliz los AMEFs efectivamente para mejoras en la produccin y en el diseo. El avance actual del AMEF ha venido del sector automotriz ya que los AMEFs son requeridos para todos los Diseos y Procesos a fin de asegurar la prevencin de problemas. Integrado dentro de la Planeacin Avanzada de la Calidad del Producto (APQP), el AMEF en los formatos de Diseo y Proceso provee la principal herramienta para mitigar el riesgo dentro de la estrategia de prevencin. Cada causa potencial debe ser considerada por su efecto sobre el producto o proceso y de acuerdo al riesgo las acciones deben ser determinadas y el riesgo recalculado despus de que las acciones se han terminado. Toyota ha tomado este solo paso ms all con el proceso Revisin del Diseo Basada en Modos de Falla (RDBMF). RDBMF lleva al usuario a travs del proceso de AMEF considerando todos los cambios intencionales e incidentales y sus efectos en el desempeo de un producto o proceso. Estos cambios enfocados en causas potenciales requieren acciones de seguimiento para resolver el riesgo. Las revisiones al Diseo son el principal lugar para verificar el progreso y anotar esos riesgos. Anlisis Robustos de las Matrices de Interfases, Diagramas de Lmites y Diagramas de Parmetros son extremadamente importantes antes de un desarrollo del AMEF. Los factores de ruido y las interfases con otras partes y/o sistemas son donde un nmero muy

grande de fallas se encuentran as que los ingenieros de diseo se enfocan en la manera de controlarlos directamente. Las interfases compartidas son un rea donde muchas fallas ocurren actualmente. Desarrollo del AMEF Los AMEFs son desarrollados en tres distintas fases donde las acciones pueden ser determinadas. Es imperativo hacer un trabajo previo al AMEF para asegurar que lo Robusto y la historia pasada estn incluidos en el anlisis.

Paso 1 es determinar todos los modos de falla con base en los requerimientos funcionales y sus efectos. Si la severidad de los efectos es de 9 o 10 (impactando aspectos de seguridad o regulatorios) las acciones deben ser consideradas para cambiar el diseo o el proceso eliminando el Modo de Falla si es posible o protegiendo al cliente de su efecto. Paso 2 describir las causas y Ocurrencias para cada Modo de Falla. Esto es el desarrollo detallado en la seccin del AMEF de proceso. Revisando el nivel de la probabilidad de ocurrencia para las severidades ms altas y trabajando hacia abajo, las acciones son determinadas si la ocurrencia es alta (> 4 para lo que no es seguridad y nivel de ocurrencia <1 cuando la severidad es 9 o 10) Paso 3 considerar pruebas, verificacin del diseo y mtodos de inspeccin. Cada combinacin de los pasos 1 y 2 los cuales sean considerados como riesgo requieren un nmero de deteccin. El nmero de deteccin representa la habilidad de las pruebas e inspecciones planeadas para quitar defectos o evitar los modos de falla.

Despus de que cada uno de estos pasos es desarrollado, despus los Nmeros Prioritarios de Riesgo (RPN) son calculados. Es importante notar que los RPNs son calculados despus de que tres posibles oportunidades para tomar acciones han ocurrido. Las acciones no son solamente determinadas con base en los valores RPN. El valor de RPN como tal no juega un rol importante en las acciones, solamente en la evaluacin de las acciones cuando han sido terminadas.

Seleccionar un valor de RPN arbitrariamente no es efectivo para dirigir los cambios si el orden de las mejoras no es controlado (severidad, ocurrencia, deteccin) en los pasos 1,2,3 descritos anteriormente. En aos pasados, seleccionar un RPN llev a lograr inmediatamente nmeros ms bajos sin cambios reales o mejoras. Esto no es prevencin de la falla, sino un mal direccionamiento de los equipos de diseo y proceso en los requerimientos para el desarrollar el AMEF. Ejercicio de AMEF Puedes determinar el orden necesario para los cambios en los siguientes tres ejemplos? 1. Severidad (5), Ocurrencia (4), Deteccin (2) = 40 2. Severidad (9), Ocurrencia (2), Deteccin (2) = 36 3. Severidad (8), Ocurrencia (1), Deteccin (8) = 64 El orden correcto par alas acciones es #2, #1, #3. Para encontrar porqu, por favor contctanos o inscrbete en nuestra capacitacin de valor en AMEF. AMEF en la seleccin de Caractersticas Especiales Los AMEFs son utilizados para definir caractersticas especiales que la comunidad de diseo puede tener inquietud acerca de si estas caractersticas afectan el desempeo. Estas caractersticas son transformadas a dimensiones o variables y enviadas a la actividad de diseo del Proceso para planes de mitigacin o a prueba de error a fin de reducir el riesgo de pobre desempeo. El tiempo para esto es crtico a fin de obtener el mejor beneficio. Planeacin Avanzada de la Calidad del Producto (APQP) provee la estructura concurrente y colaborativa para realizar este proceso efectivamente. Eventualmente, la capacidad del proceso y la evidencia de los Controles del Proceso descritos en un plan de control son requeridos. Beneficios del AMEF

Mejora la calidad, confiabilidad y seguridad de los productos / servicios / maquinaria y procesos Mejora la imagen y competitividad de la compaa Mejora la satisfaccin del cliente Reduce el tiempo y costo en el desarrollo del producto / soporte integrado al desarrollo del producto Documentos y acciones de seguimiento tomadas para reducir los riesgos Reduce las inquietudes por Garantas probables Integracin con las tecnicas de Diseo para Manufactura y Ensamble

Aplicaciones del AMEF

Proceso anlisis de los procesos de manufactura y ensamble Diseo anlisis de los productos antes de sean lanzados para su produccin Concepto anlisis de sistemas o subsistemas en las primeras etapas del diseo conceptual Equipo anlisis del diseo de maquinaria y equipo antes de su compra Servicio anlisis de los procesos de servicio antes de que tengan impacto en el cliente

Uso del AMEF en la Industria Mdica Anlisis de Modo y Efecto de Falla ha sido incorporado en muchas industrias adicionales a la Automotriz y la Aeroespacial. Equipo Mdico y entrega de medicamentos ha incorporado AMEF como una medida para entender los riesgos no considerados por el personal de diseo y procesos. El AMEF permite a un equipo de personas revisar el diseo en los puntos crticos del desarrollo del producto y hacer comentarios y cambios ya sea al diseo del producto o del proceso anticipndose a las fallas potenciales. La "Food and Drug Administration (FDA)" de USA ha reconocido al AMEF como un mtodo de verificacin del diseo para los Equipos Mdicos y Farmacuticos. Los Hospitales tambin empezaron a utilizar AMEF para prevenir la posibilidad de errores y fallas relacionados con una ciruga o administracin de medicamentos incorrectos. El uso es impulsado por la "Joint Comisin of Accreditation of Health Care Organizations (JCAHO)". Quality Associates Intrnational tiene muchos aos de experiencia implementando AMEF y ha capacitado y entrenado en AMEFs para el diseo de Equipos Mdicos, sistemas de entrega de medicamentos y hospitales que desean prevenir fallas en sus procesos. Contctenos para apoyarlos. AMEF en Desarrollo de Maquinaria La confiabilidad y el mantenimiento de la maquinaria son cruciales para muchas empresas de manufactura tal como los tiempos muertos de mantenimiento o las reparaciones, las cuales deben mantenerse al mnimo. AMEF es una herramienta la cual ayuda a los diseadores y constructores de herramental y equipo a determinar cuando mejorar la confiabilidad de los componentes y cuando utilizar partes comunes. Todas las actividades R&M deben considerar el costo de propiedad o Costo del Ciclo de Vida (LCC) lo cual debe ser determinado antes de construir el equipo. AMEF es una parte integral de la determinacin del LCC. Q-1 ha capacitado y entrenado en AMEF para muchas maquinarias y equipos, ayudando en disminuir el LCC y prevenir los costos por tiempo muerto y reparacin.

AMEF en la Industria Aeroespacial y de Defensa Anlisis de Modo y Efecto de Falla ha sido siempre parte de la industria Aeroespacial desde el primer uso en los cohetes. AMEF contina siendo una parte integral del desarrollo de los Aviones, sistemas de Misiles, Radares, Comunicaciones, Electrnicos y otras tecnologas de interfase. Nuevas innovaciones en esta tecnologa de prevencin ha mejorado su efectividad. El Kickoff Tcnico (TKO) combina muchas herramientas incluyendo consideraciones robustas dentro del proceso, resultados de rendimiento ms detallados y mejorando los diseos y procesos. Quality-One International est comprometido al uso y la innovacin de los AMEFs. No somos solamente una parte importante dentro del proceso AMEF sino que inventamos procesos como el AMEF ESBELTO (LEAN FMEA) para ayudar a nuestros clientes a utilizar el proceso de manera ms eficiente. Hemos desarrollado tcnicas para desarrollos ms rpidos y precisos a travs de tcnicas que proveen un resultado excelente del AMEF, mientras se logra el mismo de manera ms expedita. Por favor contctenos para encontrar la manera en la que podemos hacer su experiencia de AMEF ms rentable. Capacitacin de AMEF por Computadora

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