EL ALMACN SE INTEGRA EN LA PRODUCCIN

El almacn automtico diseado como parte de un proceso productivo se ha convertido en una de las soluciones ms rentables. La tendencia es fabricar sin stock, pero la experiencia demuestra que no siempre es posible. Detallamos cules son las premisas para alcanzar el xito en este tipo de instalaciones.

Texto: Federico Barea, responsable de la Oficina Tcnica Robtica (OTR) e Imanol Letamendia, comercial de OTR.

n las empresas de xito, los procesos de fabricacin y las polticas de just in time (JIT) aplicadas han hecho que cada vez sea ms importante la coordinacin entre la cadena logstica y la produccin. As, esta ltima ha pasado de considerarse como un proceso aislado a ser un eslabn ms en la citada cadena.

La coordinacin entre la fabricacin y los eslabones precedentes de la cadena tales como las compras y los aprovisionamientos, al igual que la posterior gestin de inventarios, la preparacin de pedidos y las expediciones debe, por consiguiente, ser total, y el flujo de comunicacin entre eslabones ser por necesidad fluido, continuo y en tiempo real. Ante dichos requerimientos, la integracin en el sistema productivo de un almacn automatizado resulta el instrumento idneo para solventar las inevitables ineficiencias del sistema JIT. Todo ello sin sacrificar el nivel de servicio al cliente. Y siempre, claro

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EN PRODUCCIN, LA REALIDAD DEMUESTRA QUE HAY QUE TRABAJAR CON STOCKS MNIMOS PARA CUBRIR LAS INEFICIENCIAS INTRNSECAS DEL SISTEMA

ANTES DE INCORPORAR UNA INSTALACIN AUTOMTICA

Hay que tener en cuenta que la integracin de un almacn automatizado en un proceso productivo viene en la mayora de los casos determinada por las necesidades futuras de espacio; en casi todas las industrias ya establecidas, el crecimiento de las lneas de produccin es variable con tendencia a aumentar. Adems, en multitud de ocasiones, el traslado de una actividad de produccin resulta inviable, por lo que se suelen atender los procesos productivos en grandes silos o almacenes, que aprovisionan y gestionan la mercanca en el menor nmero posible de metros cuadrados. As pues, cules son actualmente los puntos determinantes en la integracin de un almacn en un proceso productivo? El espacio disponible, los requisitos que debe prever la planta, las normativas de edificacin y las volumetras ocupadas, as como la agilidad y el rendimiento. ces logrados en cuanto a reduccin de inventarios, se hace imprescindible trabajar con stocks mnimos para cubrir las ineficiencias tanto coyunturales como intrnsecas del sistema. Lgicamente, el almacn que ha de disearse en este tipo de entornos deber ser lo ms eficiente posible. Claves del xito A la hora de plantearse la implantacin de un almacn automtico en un proceso productivo hay que tener en cuenta ciertos factores para asegurar el xito y la rentabilidad de la inversin. En primer lugar, es indispensable un exhaustivo estudio de todos los subprocesos que componen la actividad productiva con vistas a identificar los cuellos de botella as como los tiempos requeridos para cada tarea del proceso. La precisin de este trabajo es de vital importancia para el
Mercanca paletizada tras ser fabricada a la espera de ser introducida en el almacn automtico.

Los transportadores de cadenas y de rodillos se combinan para enlazar la lnea de produccin con el almacn.

est, que dicho almacn sea gestionado por un sistema interactivo y se trabaje con un stock ajustado y localizado en el lugar preciso. En efecto, en un sistema just in time ideal no debera existir ningn tipo de almacenamiento de mercancas puesto que cualquier material tendra que llegar all donde resultara necesario en el momento justo. Sin embargo, la realidad demuestra da a da que, pese a los grandes avan-

posterior diseo del sistema de transporte de materiales, pulmones de espera y velocidades de trnsito idneas para la instalacin. El conocimiento de los cuellos de botella del sistema permitir decidir la ubicacin ptima del almacn a fin de mejorar el servicio a los puntos crticos, facilitando su mxima explotacin. De acuerdo con la Teora de las Limitaciones ( Theory of Constraints o TOC) de Eliyahu Goldratt, este punto es crucial para obtener la mxima rentabilidad del sistema.
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NECESIDADES LOGSTICAS Y FSICAS

Los procesos y los mtodos de comunicacin entre almacnproduccin-almacn son muy variables en funcin de las necesidades logsticas, las fsicas y los rendimientos. Necesidades logsticas: vienen determinadas indefectiblemente por el tipo de producto que se deber transportar a la ida y a la vuelta. Veamos un ejemplo: la mercanca son perfiles de aluminio de 6 m de longitud, produccin confecciona las rdenes de fabricacin y el resultado es una paleta de 800 x 1.200 mm. Los procesos de entrega a las lneas de produccin debern ser, en la medida de lo posible, verstiles y no ejercer ninguna barrera fsica. Los transportadores ms habituales en estos casos son: rodillos, cadenas, electrovas areas o invertidas, etc. Necesidades fsicas: las implantaciones vienen algunas veces condicionadas por la distribucin fsica de la nave de produccin, por el terreno o por las posibilidades de edificacin; cada implantacin deber ser estudiada con sumo detalle con el fin de equilibrar las necesidades y la viabilidad del proyecto. Rendimientos: otro punto importante es cuantificar los rendimientos a medio y largo plazo. Esta cuantificacin deber efectuarse considerando las necesidades futuras y adecuando estos flujos a los instrumentos de comunicacin ms tiles para ellas y a la disposicin de los elementos. Los instrumentos de transporte pueden agruparse en: transporte continuo (transportadores de rodillos, cadenas, bandas, etc.), transporte discontinuo (LGV, electrovas...) y comunicacin interplantas (elevadores o el propio transelevador).

EL SGA DEBE SER CAPAZ DE RECIBIR TODA LA INFORMACIN NECESARIA PARA EFECTUAR CORRECTAMENTE EL PROCESO DEL CUAL ES RESPONSABLE

Los almacenes automticos de paletas (foto izquierda) o de cajas (foto superior) son igualmente vlidos para abastecer una lnea de produccin.

Otro dato clave para el diseo es, obviamente, la cantidad de unidades de carga que se habrn de transportar desde un lugar a otro (por ejemplo, desde el almacn de materia prima a cada una de las lneas de produccin). En este punto se plantea la conveniencia de decidir entre el dimensionamiento del sistema para los picos de produccin o para los flujos medios. Dimensionar todo el sistema en base a los picos ser siempre ms seguro

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En funcin del volumen d e produccin de la planta fabril se dimensiona la superficie de almacenaje.

con miras al rendimiento final de la instalacin, pero no es lo ms eficiente puesto que, manejando flujos medios y buscando alternativas como buffers de espera para la gestin de los picos, se pueden obtener mejores soluciones en trminos de rentabilidad. Una vez determinadas con exactitud las necesidades de transporte, se decide el medio ms adecuado, dependiendo de las restricciones existentes (espacio disponible, unidad de carga, velocidad de transporte necesaria, distancias entre puntos, etc.), de entre los mltiples instrumentos disponibles en el mercado: electrovas (invertidas o colgadas), transportadores, vehculos lser guiados... Todos estos sistemas poseen ventajas y desventajas que hay que analizar pormenorizadamente. En este sentido, resulta tambin muy til un preciso anlisis de las variables restrictivas comentadas para llegar a la eleccin del sistema ms conveniente en cada situacin.

El ejemplo de Danone El almacn automtico puede convertirse en el aliado ideal de los procesos productivos que requieren subprocesos tales como cuarentenas, periodos de enfriamiento, etc. En verdad, la instalacin automtica, a la vez que almacena el producto acabado, ofrece la posibilidad de controlar dichos procesos para enviar los materiales a la siguiente fase de fabricacin, una vez cumplidos los periodos de reposo estipulados. Un claro ejemplo de esta simbiosis almacn-produccin es la instalacin de Mecalux para Danone en su planta de Barcelona, en la que se han incorporado cuatro transelevadores al almacn. Los productos permanecen durante un cierto tiempo en l para despus ser enviados a travs de transportadores a los tneles de enfriamiento. En este punto se pone de manifiesto la relevancia de la comunicacin fluida entre los diferentes sistemas de gestin implicados en el proceso. As, el SGA (Sistema de Gestin del Almacn) debe ser capaz de recibir toda la informacin necesaria para efectuar correctamente el proceso del cual es responsable. Los SGA de alta gama incluidos en el suministro del almacn automtico

al da I Integracin del automtico

TRABAJANDO JUNTO AL CLIENTE EN LA IMPLANTACIN

Fase 1
Identificacin del rea disponible Identificacin exacta de la superficie disponible para la nueva implantacin. Anlisis de la normativa de la zona (alturas mximas de edificacin, distancia a los viales, porcentaje de edificabilidad, caractersticas del terreno, etc.). Estudio de la repercusin de los edificios colindantes (accesos, estructura...) en el nuevo diseo. Anlisis de los viales y accesos a la zona de produccin. Estudios de las reas de maniobras de los vehculos de transporte.

Fase 2
Evaluacin de la operativa de trabajo Estudio de los procedimientos de trabajo existentes (recepcin, preparacin de encargos, entrega a produccin, expedicin, etc.). Examen de los aspectos susceptibles de mejora. Determinacin de la metodologa de trabajo almacn-produccinalmacn. Definicin de la metodologa de trabajo en las zonas colindantes a la planta. Identificacin de las reas de trabajo necesarias (almacn, cross docking, picking, consolidacin, etc.).

Fase 3
Dimensionado y distribucin de las zonas operativas Definicin de la distribucin fsica de las reas operativas. Dimensionado de la superficie necesaria para cada una de ellas. Identificacin de los flujos de materiales existentes. Sectorizacin del rea disponible en base a los procedimientos definidos en la segunda fase del estudio.

Fase 4
Definicin de medios, equipos y procedimientos Diseo detallado de cada rea en funcin de su ndice de produccin y almacenamiento. Determinacin de los equipos destinados a trabajar en cada zona (transportadores, handling, informtica, etc.). Dimensionamiento de los equipos encargados de establecer el flujo de materiales entre las diferentes reas. Definicin del nmero de personas que trabajarn en cada zona.

UN CLARO EJEMPLO DE ESTA SIMBIOSIS ALMACN-PRODUCCIN ES LA INSTALACIN DE MECALUX PARA DANONE EN SU FBRICA DE BARCELONA
han de ser integrables, tanto con programas tipo ERP (Enterprise Resource Planning) como con sistemas de planificacin de la produccin. De hecho, para estos sistemas de gestin del almacn no existen diferencias ya que consideran al mecanismo emisor de las rdenes como un host (husped) con quien hay que comunicarse en tiempo real, tanto para la recepcin de tareas como
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o), que facilitan alimentar un sistema de mejora continua del proceso. En definitiva, en los procesos productivos actuales el almacn automtico desempea un papel esencial, reforzando los eslabones ms dbiles de la cadena productiva, o participando directamente en ciertos subprocesos de fabricacin siempre que se cumplan los dos requisitos esenciales para el xito: el exhaustivo conocimiento y anlisis del proceso de produccin y el desarrollo de un sistema de comunicacin que permita la visin total de la cadena de suministro. 

para el envo de resultados de las directrices ejecutadas. Un ERP independiente Otra alternativa para gestionar los almacenes automticos integrados en procesos de produccin reside en que sea el propio sistema de planificacin de la produccin o incluso el propio ERP del cliente (en caso de estar preparado para ello) quien realice

la gestin de la instalacin automtica enviando las rdenes de movimiento a la capa de control. En cualquier caso, el SGA implantado tendr que ser capaz de, por un lado, incorporarse completamente en un sistema que permita una visin total de la cadena logstica de la empresa (en la que obviamente se incluye el proceso de produccin), y, por otro, generar los KPI (indicadores clave de desempe-