AGonzales Rumbos Industria CA

RUMBOS EN LA INDUSTRIA DE CAA DE AZUCAR AMERICO GONZALEZ
ABRIL DE 2.008 JULIO
PRINCIPALES NOVEDADES Y RUMBO QUE DEBER TOMAR LA INDUSTRIA DE CAA DE AZCAR
Durante los ltimos aos observamos cambios importante en el mundo azucarero, ya que el azcar, a pesar de seguir siendo el principal producto que se produce de la caa de azcar, no es el principal en lucros dejados en la industria, ya que se estn usando otros elementos que se producen, a partir de la misma, y que principalmente se pueden reducir en la palabra ENERGIA. Se puede afirmar que la produccin de azcar es todava el carro jefe del uso de la caa de azcar en el mundo, pero se observa ya algunas mudanzas importantes, por que el consumo de combustible alternativo al petrleo, no solo est siendo observado desde el punto de vista de conservacin del medio ambiente, sino tambin como una cuestin econmica, donde es posible obtener precios equivalente de energa a menores costos. El petrleo a razn de 110 US$ el barril, equivale a 0,6875 US$ por litro, considerando litro por litros, tendramos un precio posible del litro en el mercado internacional, y si consideramos 80 % de la energa contenida en el petrleo, la contenida en el alcohol hidratado, tendremos que un litro equivalente, podr ser vendido a 0,55 US$ por litro. Esto significa una equivalencia de precio de 340 US$ por tonelada de azcar. Y si consideramos a 400 US$ la tonelada de azcar, Deberemos obtener por litro de alcohol un valor de 0,65 US$ por litro. Debe tenerse en cuenta que los valores histricos del azcar estn en menos de 300 US$ por tonelada.
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Siendo que el alcohol no necesitar ser refinado antes de colocarlo en la bomba de abastecimiento. Por otro lado las constantes mejoras que se vienen efectuando en los balances trmicos de las unidades productoras, nos permiten una sobra de este, que se puede transformar en energa, de diferentes tipos. Una de las formas de energa es la elctrica, que desde hace tiempo viene ocupando lugar en muchos pases, y que recientemente, fue expandida en forma significativa en la industria. Tan importante es estos aspectos marcados, que muchas unidades productoras, pasaron a llamarse de COMPANIA ENERGETICA.. esto es que mientras los sectores de produccin de azcar y alcohol, necesitan el uso de mucha mano de obra e insumos, la produccin de energa elctrica, se utiliza el mismo personal de la fbrica, y solo requiere inversiones en su implantacin. Para la produccin de alcohol, transformamos, la sacarosa en azcares reductores y de all por fermentacin esta va a a ser fermentada, y destilada, para la produccin de alcohol.
La inestabilidad de precios del mercado internacional del azcar, llev a pensar en la produccin de Alcohol Anhidro para agregar a la gasolina, como opcin a la produccin de azcar para exportacin. Para esto se debe analizar en dos partes, siendo que la primera, que es la viabilidad econmica, que tiene mayor influencia en la decisin que la Tcnica. Si consideramos una tonelada de azcar refinado contiene 998 Kg. de Sacarosa y 1 Kg. de Azcares Reductores (AR), azcar refinado de: (998 / 0.95) + 1 = 1.051 Kg. de ART / Tonelada de azcar refinado tendremos una cantidad de ART/ Tonelada de
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Como tenemos que 1 tonelada de ART es capaz de producir, a 100 % de Rendimiento General de la Destilera, 647,5 litros de alcohol a 100 %, (este valor esta dado por la transformacin en peso que es 51,1111 % dividido en la densidad del alcohol), y como cuando se trabaja con productos ms nobles, es posible conseguir trabajar con 90 % de rendimiento o ms en la destilera, y considerando el agua contenido en el alcohol anhidro que es de 0,5 % tendremos que una Tonelada de azcar crudo producir como alcohol anhidro: 1.051 x 0,6475 x (90/100) / (100 - 0,5 ) / 100 = 615,55 litros de alcohol anhidro, o sea : 615,55 / 20 = 30,78 litros de alcohol por bolsa de 50 Kg. de azcar refinado. Como es de esperar que se tenga un precio de 330 dlares por Tonelada de azcar refinado, tendremos que una tonelada seria vendida a razn de: 1.000 Kg. de Azcar 330 Dlares. = US$ 330,00 Y si tenemos que produciremos 615,55 litros de alcohol anhidro, y el precio del litro de alcohol ser: 330,00 / 615,55 = 0,536 US$/litro
Precio que compensara, una justa retribucin del alcohol a producir. En la actualidad, el precio, es de 330 Dlares americanos por Tonelada de azcar refinado, el precio mnimo que compensara este negocio, sera de 0,536 US$ / litro de alcohol anhidro. A estos valores encontrados, podr descontarse, los gastos de traslado y puerto, para la expedicin del azcar. Como ejemplo de posibilidades de produccin de alcohol, tenemos lo siguiente: Desde el punto de vista tcnico, en la actualidad (con las ampliaciones proyectadas, en la produccin de caa de azcar), se dispone de Azcares reductores, para una
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molienda de 12.000 TCD, en la melaza salida, capaces de producir en el orden de 60.000 litros/da de alcohol, si se trabajara con 87 % de Rendimiento General de Destilera, valor considerado razonable, si se tiene en cuenta que se trabaja con Melaza agotada. Considerando esto, deberemos analizar la produccin de alcohol en varias alternativas: 1) Producir solo alcohol a partir de la miel final disponible. 2) Producir alcohol usando la miel disponible, y desviando caldo directamente de la molienda o del difusor para aumentar su produccin, trabajando en la fbrica de azcar con menos cantidad de jugo, lo que disminuira la produccin de azcar en una saca de 50 kilogramos cada 30,78 litros de alcohol anhidro. Por ejemplo. Si se desva 10 % del jugo para la destilera, estaremos desviando lo correspondiente a la produccin de: 10.000 x 10,00 / 100 = 1.000 Sacas,
Lo que nos dar una produccin adicional de alcohol por da de: 1.000 x 30,78 = 30.780 Litros de alcohol. Lo que corresponder a comprar una destilera que cubra las necesidades de produccin segn el desvo de azcar para fabricar alcohol.
3) Producir alcohol con la miel final de un proceso de menor agotamiento en la fbrica, como por ejemplo de dos cocimientos, donde se desviara una cantidad de ART (azcares reductores totales), correspondiente a por ejemplo. Agotamiento de la sacarosa, contenida en la meladura, con 32 % de pureza en la miel final, partiendo de una pureza de 86 % en el Jugo mixto: 100 x (86 32) / 86 x (100 32) = 92,34 %
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Agotamiento de la sacarosa, contenida en la meladura, con 55 % de pureza en la miel final, partiendo de una pureza de 86 % en el Jugo mixto: 100 x (86 55) / 86 x (100 55) = 80,10 % La diferencia ser que produciremos = producir: 10.000 x 86,34 / 100 = 8.634 Sacas, 100 x (80,10/92,34)= 86,74 % de la
produccin original, o sea que de las 10.000 sacas originales, pasamos a
Perdiendo la produccin de = 10.000 - 8.634 = 1.366 sacas. Lo que nos dar una produccin adicional de alcohol por da de: 1366 x 30,78 = 42.045 Litros de alcohol. Lo que corresponder a comprar una destilera que cubra las necesidades de produccin segn el desvo de azcar para fabricar alcohol. Los consumos de Vapores estarn ligados a la forma que se haga el desvi, por lo que tendremos para una produccin durante la zafra, el cuadro que sigue:
Modo de operar Molienda En TCD Solo miel final Desviando 10 % del caldo Desviando miel de 2 de 56,5 % de pureza 12.000 12.000 12.000 Produccin azcar diaria 25.680 23.064 23.06 de Produccin alcohol por da 99.000 176.000 176.000 de Consumo Vapor por TC 421 428 440 de
Por lo que se concluye que en caso de aumentar la produccin de alcohol, con disminucin del trabajo de una refinera, es ms conveniente, desviar jugo a la destilara, de que hacer 2 cocimientos, pudiendo en este caso, si se compra una destilera de 90.000 litros por da, guardar parte de la miel en tanques, para ser procesada fuera de la zafra.
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En el caso de trabajar exclusivamente con la miel sobrante, sera necesaria la instalacin de una Destilera de 60 m3 de alcohol anhidro por da, con melaza guardada en tanques metlicos. En caso de pensar en la posibilidad de desviar miel, o jugo, tendramos que comprar una destilera que produzca por lo menos 90.000 litros por da. La destilera deber estar preparada para producir alcohol anhidro o hidratado, y deber tener una fermentacin del tipo continua, con sistema de recuperacin de levadura por turbinas separadoras. Esta deber ser instalada en rea propia, que permita tener cierta seguridad, en cuanto la posibilidad de accidentes, estando instalada, a una distancia de preferencia mayor que 30 metros de otras edificaciones, o instalaciones, con grande circulacin de personas.
Por otro lado tenemos las tradicionales fabrica de azcar que tienen la posibilidad de conseguir optimizar el proceso y el balance trmico de forma que se pueda aumentar la produccin de energa elctrica. Las unidades en la actualidad, producen azcar y alcohol residual, usando calderas de baja presin y temperatura. Con esto tendremos pocas posibilidades de generar energa elctrica con el objetivo de venta. Para tener una idea de las posibilidades de produccin de energa con vapor, colocaremos a seguir un cuadro donde nos indican la cantidad a ser generada con cada tipo de vapor.
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AGTECH Tecnologia + Procesos Azucar
ESTUDIO DE POSIBILIDADES PARA COGENERAR ENERGIA ELECTRICA

PROPUESTA PARA ENTREZAFRA
A
o
B 62 515 826 62 480 806 42 450 795 42 400 767 21 350 749
F 21 300 722
VAPOR DIRECTO
PRESION TEMPERARURA ENTALPIA
ata C Kcal/Kg de vapor
VAPOR ESCAPE
o
PRESION TEMPERARURA ENTALPIA

CONTRA PRESIN CONTRA PRESIN CONTRA PRESIN CONTRA PRESIN
ata C Kcal/Kg de vapor 176 97 5,04 5,67 97 97 6,10 156 145 118 97 7,54
2,50 135 650
2,50 135 650
2,50 135 650
2,50 135 650
2,50 135 650

CONTRA PRESIN
62 480 806 titulo 0,9 2,50 0,10 135 54 650 569

CONTRA PRESIN CONDENSACIN
TIPO DE TURBINA SALTO ENTALPICO Kcal/Kg de vapor % Kg de vapor / Kwh
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99 97 8,96
72 97 12,31
237 97 3,74
EFICIENCIA DEL SISTEMA
CONSUMO DE VAPOR
Con esto vemos cuanto de importante son las presiones y temperatura de trabajo. En general en las nuevas unidades, se estn adoptando trabajar con Calderas de 62 ata y 480 C, por lo que consideraremos en los estudios comparativos que haremos de aqu en adelante, calderas de este tipo. Se hicieron 4 balances considerando esta presin y temperatura en el vapor directo, siendo los siguientes casos: 1) Trabajando con vapor V1 (del pre evaporador) en tachos y calentadores, sin usar calentadores regenerativos. 2) Trabajando con vapor V1 (del pre evaporador) en tachos y calentadores, usando calentadores regenerativos. 3) Trabajando con vapor V2 (del segundo efecto) en tachos y calentadores, usando calentadores regenerativos. 4) Trabajando con vapor V3 (del tercer efecto) en tachos y calentadores, usando calentadores regenerativos. Esto nos dio el siguiente cuadro comparativo:
RESUME DE PARAMETROS
Condicoes de Moagem Moagem SAFRA 12.000 TCD
USANDO V1 SIN CALENTADORES REGENERATIVOS
Moagem
SAFRA 12.000 TCD
USANDO V1 EN TACHOS Y CALENTADORES
Moagem SAFRA 12.000 TCD

UANSDO V2 EN TACHOS Y CALENTADORES
Moagem SAFRA 12.000 TCD

USANDO V3 EN TACHOSY CALENTADORES
Item a analizar Tempo aproveitado % Moagem efetiva por hora
100,00 500
100,00 500
100,00 500
100,00 500
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RUMBOS EN LA INDUSTRIA DE CAA DE AZUCAR AMERICO GONZALEZ Moagem diaria media Moagem efetiva media Producao de acucar/dia Producao de alcool/dia Acucar/TC Alcool 100% /TC Kgs Brix entrado por dia Kgs de Caldo misto entrado por hora Kgs de Bagaco saido por hora Toneladas de MCA / dia Hlts de MCA/dia Toneladas de MCB / dia Hlts de MCB/dia Toneladas de MCC / dia Hlts de MCC/dia Temp. entrada Caldo 1er Aquec. Temp. saida do caldo 1er Aquec. Temp. saida do caldo 2do Aquec. Temp. saida do caldo 3er Aquec. Kgs de vapor V4 consum. En Aquec. Kgs de vapor V3 consum. En Aquec. Kgs de vapor V2 consum. En Aquec. Kgs de vapor V1 consum. En Aquec. Kgs de vapor V3 consum. En Vacuos Kgs de vapor V2 consum. En Vacuos Kgs de vapor V2 consum. Refinaria Cristal Vapor direto cons. En en Refin de amorfo Brix de entrada de caldo misto Brix do Xarope Kgs de Caldo a evaporao Vapor consumido em destilaria 12.000 12.000 28.800 154.048 2,40 12,84 1.861.965 544.383 130.617 3.214.928 21.737 2.038.478 13.588 888.347 5.922 60,00 60,00 12.000 12.000 28.800 154.048 2,40 12,84 1.861.965 544.383 130.617 3.214.928 21.737 2.038.478 13.588 888.347 5.922 90,00 90,00 0,00 103,00 103,00 0,00 0,00 12.481 0 45.689 42.783 0 0,00 14,78 68,00 544.383 18.721
12.000 12.000 28.800 154.048 2,40 12,84 1.861.965 544.383 130.617 3.214.928 21.737 2.038.478 13.588 888.347 5.922 90,00 90,00 0,00 103,00 103,00 0,00 0,00 12.481 0 45.689 42.783 0 0,00 14,78 68,00 544.383 18.721
12.000 12.000 28.800 154.048 2,40 12,84 1.861.965 544.383 130.617 3.214.928 21.737 2.038.478 13.588 888.347 5.922 90,00 103,00 0,00 103,00 103,00 0,00 12.480,65 0 0 45.689 42.783 0 0,00 14,78 68,00 544.383 18.721
103,00 103,00 0,00 0,00 41.282 0 45.689 42.783 0 0,00 14,78 68,00 544.383 18.721
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RUMBOS EN LA INDUSTRIA DE CAA DE AZUCAR AMERICO GONZALEZ Vapor escape consumido nos Pre-evap. Vapor consumido na Caixa 2 Vapor consumido na Caixa 3 Vapor consumido na Caixa 4 Vapor consumido na Caixa 5
Vapor Total consumido na Usina Consumo de vapor / TC MW Anual disponivel para venda KW / TC
230.661 48.849 48.849 48.849 48.849

240.661 481 186.447 78
207.620 54.609 54.609 54.609 54.609

217.620 435 197.667 82
180.762 162.041 27.751 27.751 27.751

190.762 382 207.121 86
153.904 135.183 135.183 893 893

163.904 328 218.249 91
Calculo de Kgs evap./m2 no pre-evap. Calculo de Kgs evap./m2 na caixa 2 Calculo de Kgs evap./m2 na caixa 3 Calculo de Kgs evap./m2 na caixa 4 Calculo de Kgs evap./m2 na caixa 5 Superficie necessaria no preevap. Superficie necessaria na Pre evaporacao Superficie necessaria na caixa 2 Superficie necessaria na caixa 3 Superficie necessaria na caixa 4 Superficie necessaria na caixa 5 Kgs de Caldo misto total Kgs de Caldo Filtrado Kgs de Caldo Dosado Kgs de Caldo Clarificado a evaporao Kgs de Caldo a Saida dos Pre Kgs de Caldo a Saida da 2da Caixa Kgs de Caldo a Saida da 3ra Caixa Kgs de Caldo a Saida da 4ta Caixa Kgs de Xarope a Saida da 5ta Caixa
25,00 25,00 20,00 20,00 20,00 9.226 9.226 1.954 2.442 2.442 2.442 544.383 81.658 626.041 544.383 313.722 264.874 216.025 167.176 118.327
25,00 25,00 20,00 20,00 20,00 8.305 8.305 2.184 2.730 2.730 2.730 544.383 81.658 626.041 544.383 336.764 282.155 227.545 172.936 118.327
25,00 25,00 20,00 20,00 20,00 7.230 7.230 6.482 1.388 1.388 1.388 544.383 81.658 626.041 544.383 363.622 201.581 173.830 146.078 118.327
25,00 25,00 20,00 20,00 20,00 6.156 6.156 5.407 6.759 45 45 544.383 81.658 626.041 544.383 390.479 255.297 120.114 119.220 118.327
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RUMBOS EN LA INDUSTRIA DE CAA DE AZUCAR AMERICO GONZALEZ Brix do Caldo Clarificado Brix do Caldo a Saida dos Pre Brix do Caldo a Saida da 2da Caixa Brix do Caldo a Saida da 3ra Caixa Brix do Caldo a Saida da 4ta Caixa Brix do Xarope a Saida da 5ta Caixa Kgs de vapor ao condensador Kgs de agua/Kg vap fria a os condens. Para ent 30 C e Saida 48 C (A)(Kgs/Kg) Para ent 35 C e Saida 48 C (B)(Kgs/Kg) Kgs de agua a asperso (A) (Kgs) Kgs de agua a asperso (B) (Kgs) Para dimensinamento Caso B Capacidade por Bico Aspersor em lts/h Nro de bicos aspersores 14,78 25,65 30,38 37,25 48,13 68,00 14,78 23,89 28,52 35,36 46,53 68,00 0,00 97.392 0,00 33,92 46,97 33,92 46,97 0,00 3.303.767 4.574.447 0 4.574.447 11.000 416
14,78 22,13 39,92 46,29 55,08 68,00 0,00 70.534 0,00 33,92 46,97 0,00 2.392.687 3.312.951 0 3.312.951 11.000 301
14,78 20,61 31,52 66,99 67,49 68,00 0,00 43.677 0,00 33,92 46,97 0,00 1.481.607 2.051.455 0 2.051.455 11.000 186
91.632
3.108.365 4.303.890
4.303.890 11.000
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En este caso corresponden los siguientes cuadros de trabajo en la evaporacin:
USANDO VAPOR V1 EN TACHOS Y CALENTADORES SIN CALENTADORES REGENERATIVOS
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USANDO VAPOR V1 EN TACHOS Y CALENTADORES CON CALENTADORES REGENERATIVOS
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USANDO VAPOR V2 EN TACHOS Y CALENTADORES CO CALENTADORES REGENERATIVOS
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Con esto tendremos segn los balances efectuados las siguientes condiciones de Produccin, consumo y disponibilidad para venta de energa elctrica:
USANDO VAPOR V1 EN TACHOS Y CALENTADORES SIN CALENTADORES REGENERATIVOS
PRODUO POSIVEL DE ENERGIA ELETRI

PRESSO DE VAPOR DIRETO TEMPERATURA DE VAPOR DIRETO ENTALPIA DO VAPOR DIRETO PRESSO DE VAPOR ESCAPE TEMPERATURA DE VAPOR ESCAPE ENTALPIA DO VAPOR ESCAPE DIFERNCIA DE ENTALPIA ENTRE ENTRADA Y SALIDA EFICIENCIA CONSIDERADA NO CONJUNTO GERADOR Kg DE VAPOR CONSUMIDO / KWH GERADO VAPOR A PPRODUZIR VAPOR CONSUMIDO EN PREPARO Y MOLIENDA VAPOR AO GERADOR GERACO DE ENERGIA ELETRICA PROBAVEL CAPACIDADE DO GERADOR CONSUMO DE ENERGIA ELETRICA NA USINA ATA GRADOS CENTIGRADOS KCAL / KG ATA GRADOS CENTIGRADOS KCAL / KG KCAL / KG % KG VAP/KWH KG KG KG KWH KWH KWH
12000 TCD
21,00 350,00 742 2,50 140,00 650 92 97,00 9,97 0 0 0 0 30.000,00 63,00 470,00 DESCONTADO 10o C NO VAPOR DIRETO 801 2,50 135,00 650 151 97,00 6,08 240661 0 240661 39606 60.000,00 12045 27561 240.661,06
39.606,32 12.045,04 27.561,28
SOBRA DE ENERGIA ELETRICA PARA VENDA POR HORA KWH
COM TURBINAS DE CONDENSAO

PRESSO DE VAPOR DIRETO TEMPERATURA DE VAPOR DIRETO ENTALPIA DO VAPOR DIRETO PRESSO DE VAPOR ESCAPE TEMPERATURA DE VAPOR ESCAPE TITULO DO VAPOR ESCAPE ENTALPIA DO VAPOR ESCAPE DIFERNCIA DE ENTALPIA ENTRE ENTRADA Y SALIDA EFICIENCIA CONSIDERADA NO CONJUNTO GERADOR Kg DE VAPOR CONSUMIDO / KWH GERADO KG VAPOR DISPONIVEL CONSUMO ESPECIFICP ATA GRADOS CENTIGRADOS KCAL / KG ATA GRADOS CENTIGRADOS KCAL / KG KCAL / KG % KG VAP/KWH KG / HORA KG VAPOR POR KW 63,00 470,00 801 DESCONTADO 10o C NO VAPOR DIRETO 0,15 54,00 0,90 570 231 97,00 3,97 46369 para 1 dia com 100 % de tempo ap 3,97
POSSIVEL COGERAO COM TURBINAS DE CONDENSAMWH CAPACIDADE DO GERADOR POSSIVEL COGERO TOTAL POR HORA POR SAFRA COM 220 DIAS KWH MWH 0,00
11674 maximo 30
30.000,00
PARA 2.400.000 TCS
POR SAFRA COM 90 % DE EFICACIA
39 207.163 186.447
77,69 KW / TC
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12000 TCD
21,00 350,00 742 2,50 140,00 650 92 97,00 9,97 0 0 0 0 30.000,00 63,00 470,00 DESCONTADO 10o C NO VAPOR DIRETO 801 2,50 135,00 650 151 97,00 6,08 217620 0 217620 35814 60.000,00 11693 24122 217.619,85
35.814,36 11.692,71 24.121,65

PRESSO DE VAPOR DIRETO TEMPERATURA DE VAPOR DIRETO ENTALPIA DO VAPOR DIRETO PRESSO DE VAPOR ESCAPE TEMPERATURA DE VAPOR ESCAPE TITULO DO VAPOR ESCAPE ENTALPIA DO VAPOR ESCAPE DIFERNCIA DE ENTALPIA ENTRE ENTRADA Y SALIDA EFICIENCIA CONSIDERADA NO CONJUNTO GERADOR Kg DE VAPOR CONSUMIDO / KWH GERADO KG VAPOR DISPONIVEL CONSUMO ESPECIFICP ATA GRADOS CENTIGRADOS KCAL / KG ATA GRADOS CENTIGRADOS KCAL / KG KCAL / KG % KG VAP/KWH KG / HORA KG VAPOR POR KW 63,00 470,00 801 DESCONTADO 10o C NO VAPOR DIRETO 0,15 54,00 0,90 570 231 97,00 3,97 69410 Para un dia de 100 % de tiempo a 3,97
POSSIVEL COGERAO COM TURBINAS DE CONDENSAMWH CAPACIDADE DO GERADOR POSSIVEL COGERO TOTAL POR HORA POR SAFRA COM 220 DIAS Para 2.400.000 TCS KWH MWH 0,00
17475 maximo 30
30.000,00
42 219.631 197.667
82,36 KW / TC
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12000 TCD
21,00 350,00 742 2,50 140,00 650 92 97,00 9,97 0 0 0 0 30.000,00 63,00 RET 470,00 DESCO NTADO 10o C NO VAPO R DI 801 2,50 135,00 650 151 97,00 6,08 190762 0 190762 31394 60.000,00 12045 19349 190. 761, 94
31. 394, 27 12. 045, 04 19. 349, 23

PRESSO DE VAPOR DIRETO TEMPERATURA DE VAPOR DIRETO ENTALPIA DO VAPOR DIRETO PRESSO DE VAPOR ESCAPE TEMPERATURA DE VAPOR ESCAPE TI TULO DO VAPO R ESCAPE ENTALPIA DO VAPOR ESCAPE DIFERNCIA DE ENTALPIA ENTRE ENTRADA Y SALIDA EFICIENCIA CONSIDERADA NO CONJUNTO GERADOR Kg DE VAPOR CONSUMIDO / KWH GERADO KG VAPOR DISPONIVEL CONSUMO ESPECIFICP ATA GRADOS CENTIGRADOS KCAL / KG ATA GRADOS CENTIGRADOS KCAL / KG KCAL / KG % KG VAP/KWH KG / HORA KG VAPOR POR KW 63,00 470,00 RET 801 DESCO NTADO 10o C NO VAPO R DI 0,15 54,00 0, 90 570 231 97,00 3,97 96268 Para um dia de 100 % de tempo ap 3,97
POSSIVEL COGERAO COM TURBINAS DE CONDENSAMWH CAPACIDADE DO GERADOR POSSIVEL COGERO TOTAL POR HORA POR SAFRA COM 220 DIAS KWH MWH 0,00
24237 maximo 30
30.000,00
44 230.135 207.121
86,30 KW / TC
Page 19

12000 TCD
21,00 350,00 742 2,50 140,00 650 92 97,00 9,97 0 0 0 0 30.000,00 63,00 RET 470,00 DESCO NTADO 10o C NO VAPO R DI 801 2,50 135,00 650 151 97,00 6,08 163904 0 163904 26974 60.000,00 12045 14929 163. 904, 02
26. 974, 18 12. 045, 04 14. 929, 15

PRESSO DE VAPOR DIRETO TEMPERATURA DE VAPOR DIRETO ENTALPIA DO VAPOR DIRETO PRESSO DE VAPOR ESCAPE TEMPERATURA DE VAPOR ESCAPE TI TULO DO VAPO R ESCAPE ENTALPIA DO VAPOR ESCAPE DIFERNCIA DE ENTALPIA ENTRE ENTRADA Y SALIDA EFICIENCIA CONSIDERADA NO CONJUNTO GERADOR Kg DE VAPOR CONSUMIDO / KWH GERADO KG VAPOR DISPONIVEL CONSUMO ESPECIFICP ATA GRADOS CENTIGRADOS KCAL / KG ATA GRADOS CENTIGRADOS KCAL / KG KCAL / KG % KG VAP/KWH KG / HORA KG VAPOR POR KW 63,00 470,00 RET 801 DESCO NTADO 10o C NO VAPO R DI 0,15 54,00 0, 90 570 231 97,00 3,97 123126 Um dia 100 % de tempo aproveitad 3,97
POSSIVEL COGERAO COM TURBINAS DE CONDENSAMWH CAPACIDADE DO GERADOR POSSIVEL COGERO TOTAL POR HORA POR SAFRA COM 220 DIAS Para 2.400.000 TCS KWH MWH 0,00
30999 maximo 30
30.000,00
46 242.499 218.249
90,94 KW / TC
Page 20
Con esto dejamos las condiciones de poder analizar en cada caso el camino que las unidades procesadoras de caa de azcar deben seguir.
Atentamente.
Julio Amrico Gonzalez
Page 21

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RUMBOS EN LA INDUSTRIA DE CAA DE AZUCAR AMERICO GONZALEZ

ABRIL DE 2.008 JULIO

PRINCIPALES NOVEDADES Y RUMBO QUE DEBER TOMAR LA INDUSTRIA DE CAA DE AZCAR

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ABRIL DE 2.008 JULIO

produccin original, o sea que de las 10.000 sacas originales, pasamos a

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ABRIL DE 2.008 JULIO

AGTECH Tecnologia + Procesos Azucar

ESTUDIO DE POSIBILIDADES PARA COGENERAR ENERGIA ELECTRICA

PRESION TEMPERARURA ENTALPIA

ata C Kcal/Kg de vapor

PRESION TEMPERARURA ENTALPIA

2,50 135 650

2,50 135 650

2,50 135 650

2,50 135 650

2,50 135 650

62 480 806 titulo 0,9 2,50 0,10 135 54 650 569

RUMBOS EN LA INDUSTRIA DE CAA DE AZUCAR AMERICO GONZALEZ

TIPO DE TURBINA SALTO ENTALPICO Kcal/Kg de vapor % Kg de vapor / Kwh

EFICIENCIA DEL SISTEMA

ABRIL DE 2.008 JULIO

RUMBOS EN LA INDUSTRIA DE CAA DE AZUCAR AMERICO GONZALEZ

ABRIL DE 2.008 JULIO

Moagem SAFRA 12.000 TCD

Moagem SAFRA 12.000 TCD

Item a analizar Tempo aproveitado % Moagem efetiva por hora

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ABRIL DE 2.008 JULIO

230.661 48.849 48.849 48.849 48.849

207.620 54.609 54.609 54.609 54.609

180.762 162.041 27.751 27.751 27.751

153.904 135.183 135.183 893 893

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En este caso corresponden los siguientes cuadros de trabajo en la evaporacin:

USANDO VAPOR V1 EN TACHOS Y CALENTADORES SIN CALENTADORES REGENERATIVOS

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USANDO VAPOR V1 EN TACHOS Y CALENTADORES CON CALENTADORES REGENERATIVOS

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USANDO VAPOR V2 EN TACHOS Y CALENTADORES CO CALENTADORES REGENERATIVOS

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USANDO VAPOR V3 EN TACHOS Y CALENTADORES CON CALENTADORES REGENERATIVOS

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PRODUO POSIVEL DE ENERGIA ELETRI

39.606,32 12.045,04 27.561,28

SOBRA DE ENERGIA ELETRICA PARA VENDA POR HORA KWH

COM TURBINAS DE CONDENSAO

PARA 2.400.000 TCS

POR SAFRA COM 90 % DE EFICACIA