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Ingeniera Industrial - Ao 8 N 2: 5 - 18, 2009

HERRAMIENTAS DE GESTIN DE CALIDAD APLICADAS AL DISEO DE UNA RECUPERADORA DE RODILLOS DE ACERO*

QUALITY MANAGEMENT TOOLS APPLIED IN THE DESIGN OF A STEEL-ROLL RECUPERATOR
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Eduardo Wladimir Arriagada Carrasco1, Hernaldo Reinoso Alarcn2 Departamento de Informtica, Facultad de Ingeniera, Universidad de Catlica de la Santsima Concepcin, Concepcin, Chile. 2 Profesor Asociado, Departamento de Ingeniera Industrial, Facultad de Ingeniera, Universidad de Concepcin. Concepcin, Chile.

RESUMEN
En este trabajo se presentan mtodos y herramientas de diseo desde la perspectiva de la gestin de la calidad, particularmente la aplicacin del despliegue de la funcin de la calidad para el diseo conceptual de una recuperadora de rodillos de acero, complementados con tcnicas y herramientas de creatividad, anlisis modal de fallo y efecto, entre otros. Para esto se form un equipo de trabajo con el departamento de maestranza de la Compaa Siderrgica Huachipato, el que se involucr en todo el proceso de diseo, determinndose las necesidades y caractersticas apoyadas de tcnicas de creatividad y resultando dos diseos preliminares. Este ltimo se seleccion a travs de mtodo de convergencia controlada. A este diseo se le aplic el anlisis modal de falla y efecto para identificar y reducir los riesgos de falla que podran ocurrir en el prototipo y as modificar las partes involucradas. Luego se procedi a aplicar la segunda matriz del despliegue de la funcin de la calidad definiendo las partes que conforman finalmente el diseo conceptual de la mquina recuperadora de rodillos de acero. Palabras Clave: Anlisis modal de fallo y efecto, despliegue de la funcin de la calidad, mtodo de convergencia, tcnicas de creatividad.

ABSTRACT
The present work researches methods and designing tools as seen from the perspective of quality management, in particular the applicability of quality function deployment for the conceptual design of a steel-roll recuperator. Complementary tools such as creativity techniques, Failure mode and effects analysis among others are employed as well. A work team from Siderugica Huachipato Maintenance Department was involved in the designing process which first of all determined the product specifications and characteristics and through the use of creativity techniques conceived two preliminary designs. Ultimately the most viable design was determined through the convergence method. This design was then submitted to the Failure mode and effects analysis method to identify and reduce failure risks and in so doing modify faulty parts. The team then proceeded to the second quality function deployment matrix for the purpose of determining the final design of a steel-roll recuperator. Keywords: Failure mode and effects analysis; quality function deployment; convergence method; creativity techniques.
*El presente trabajo ha sido presentado a la Escuela de Graduados de la Universidad de Concepcin, en el programa de Magster en Ingeniera Industrial. Autor para correspondencia: : hreinoso@udec.cl Recibido: 25.03.2009 Aceptado: 28.08.2009

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INTRODUCCION
El diseo de un producto es un proceso que se inicia desde la direccin, aplicando herramientas que permitan desarrollar un producto satisfaciendo las demandas de los clientes. Estas estrategias integran el marketing junto al diseo, como un ptimo en la bsqueda del desarrollo de productos, cumpliendo con las especificaciones y necesidades del cliente, y siendo el marketing el que provee los datos para el diseador (James, 1997). El proceso de diseo y desarrollo de producto tambin se puede definir como el conjunto de procedimientos que estn asociados a las tres primeras etapas del ciclo de vida de un producto, as como al resto de las etapas, orientados bajo un enfoque estratgico por eficiencia en costes, innovacin, etc. (Aguayo, 2003) Aguayo (2003), clasifica estos productos como: productos por arrastre de mercado, productos por empuje tecnolgico, productos desarrollados con tecnologa de plataforma, productos intensivos en requerimientos de procesos y productos personalizados. Estos productos siguen el modelo general de diseo a travs de las siguientes etapas. - Generacin de la idea - Desarrollo preliminar del concepto - Desarrollo del producto/proceso. - Produccin a escala. - Introduccin en el mercado. - Evaluacin del mercado. Estas etapas, al ser aplicadas, pueden reducir o aumentar los costos de diseo cuando el plan y herramientas seleccionadas son las adecuadas o las errneas, respectivamente. El concepto de un producto permite identificar lo que realmente quiere el cliente. Por tanto, el objetivo principal de este trabajo es aplicar mtodos y herramientas de calidad, que respondan de forma objetiva a un concepto de producto que pueda ser comprendida por el cliente y facilitar la deteccin de demandas que debe cumplir el diseo conceptual de un producto. Por esta razn, el despliegue de la funcin de calidad y herramientas de creatividad van a permitir aplicar calidad desde el inicio, hasta definir objetivamente el diseo conceptual de una recuperadora de rodillos. Gestin de calidad en el diseo Las prcticas de la calidad son aplicadas tanto en el diseo como en todo su proceso, como la manufactura y venta de un producto. Un producto de calidad debe ser econmico, til y siempre satisfactorio para el consumidor. Ishikawa (1995) plantea como prctica de calidad a la produccin de artculos que satisfagan los requerimientos de los consumidores, haciendo hincapi en la orientacin del consumidor. La calidad no slo se enfoca a un producto, sino a factores ms amplios, ya que un producto, por muy buena calidad que tenga, no ser satisfactorio para el consumidor si el precio es excesivo. Distintos autores como Juran (1995), Ishikawa (1995), Crosby (1999), han aportado a la calidad desde la etapa de diseo hasta sus controles con variadas tcnicas, sosteniendo que la calidad parte en el diseo.

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Algunos modelos de diseo El diseo industrial propone variados mtodos y herramientas que permiten seguir un plan de diseo de un producto, como herramientas llamadas design for, que caracteriza tcnicas de diseo como: Diseo para la confiabilidad. Diseo para la seguridad. Diseo para el reciclaje. Diseo para la reutilizacin. Diseo para el ensamblado. Diseo para el medio ambiente. Estas herramientas mencionadas por Aguayo (2003) integran un conjunto de tcnicas que permiten resolver el diseo. Alguna de ellas son el anlisis modal de falla y efecto, anlisis de criticidad de los modos y efectos, anlisis de rbol de falla e ingeniera de fiabilidad. Los modelos de diseo pueden ser descriptivos o prescriptivos. Los modelos descriptivos permiten identificar las fases del diseo, facilitando la integracin de mtodos o herramientas en el proceso de diseo y desarrollo de productos. Los modelos prescriptitos, adems de identificar cada etapa del diseo, permiten desarrollar cada una de las fases. El apoyo de tcnicas de creatividad, a base de la identificacin de las necesidades o demandas del cliente, permiten dar solucin a lo exigido en un diseo. El despliegue de la funcin de la calidad permite identificar las demandas del cliente y, al mismo tiempo, las caractersticas que debe poseer para resolver todas sus demandas. El despliegue de la funcin de la calidad se inicia en la fase de la planificacin del producto, desarrollo de partes y subsistemas, planificacin del proceso y planificacin de la produccin. El despliegue de la funcin de la calidad es un mtodo para desarrollar una calidad de diseo dirigida a la satisfaccin del consumidor, y luego traducir la demanda en objetivos de diseo junto a elementos de control de la calidad para ser empleados en todos los pasos de la fase de produccin. En el proceso de planificacin de diseo de un producto se hace necesario identificar posibles fallas y efectos que podran ocurrir en un prototipo antes de ser fabricado. Para este caso es necesario aplicar mtodos que permitan identificar estos fallos y efectos en el proceso de la planificacin, siendo este mtodo llamado Anlisis modal de falla y efecto. Este mtodo, desarrollado por el ejrcito de Estados Unidos en 1949, se utiliz como un procedimiento de operacin, siendo adaptado por otras reas. El trmino de diseo de productos de falla supone un componente o sistema que no satisface o no funciona de acuerdo con las especificaciones (Alcaide, 2004).

METODOLOGIA
mbito Este trabajo se ha desarrollado en el Departamento de Maestranza y Talleres de la Compaa Siderrgica Huachipato, con un equipo formado por dos jefes de taller, tres soldadores, dos torneros (Total = siete personas).

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Diseo Estudio cualitativo basado en el despliegue de la funcin de la calidad para identificar las demandas y requerimientos. Tcnicas de creatividad para ligar de forma anloga productos buscados a travs de catlogos de tiendas, Internet, etc, y luego combinarlo en base a sus caractersticas. Enseguida se procede a aplicar el mtodo de convergencia controlada para elegir la factibilidad de los modelos propuestos. A su vez, se aplica el anlisis modal de falla y efecto para identificar posibles riesgos de fallas que podran ocurrir en el prototipo y mejorarlos a travs de acciones correctoras. Con la segunda matriz de la calidad se identifican las partes del diseo generada en base a las caractersticas, para finalmente validar el diseo conceptual de la mquina recuperadora de rodillos de acero. Instrumento. Tormenta de ideas; de acuerdo a la experiencia del equipo formado, se transcriben en una hoja las ideas, demandas y comentarios. Procedimiento del plan del diseo de la recuperadora.

Figura 1: Casa de calidad de necesidades y caractersticas Fuente: Elaboracin propia, adaptada de Alcaide (2004)

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Para evaluar el entorno y plan de mejora se debe cuantificar cada requerimiento. Tasa de importancia (TI): se atribuye una ponderacin de 1 a 5 (de menos a ms) a cada demanda. Los pesos atribuidos deben cubrir por lo menos un rango entre 3 y 5 (no caer en la tentacin de colocar 5 a todas). Puede utilizarse informacin proveniente de encuestas a clientes, personal de ventas, personal de marketing. Situacin actual (SA): se califica entre 1 y 5 la situacin de la compaa con respecto a cada demanda. Al igual que en el caso anterior, las calificaciones deben tener una cierta variabilidad. En este caso acostumbra a imponerse que el rango sea el de al menos 2 unidades (Ej.: entre 1 y 3 entre 2 y 4,). Tambin puede utilizarse informacin proveniente de encuestas a clientes y del personal de marketing y/o ventas, as como informacin de distribuidores, anlisis de revistas especializadas (si existen), reclamaciones, etc. Plan de la organizacin (PL): valorar de 1 a 5 la situacin en que se deseara estar para cada una de las demandas. Para establecer el plan de la organizacin es necesario comparar la situacin actual con la tasa de importancia asignada a las demandas y la situacin de la competencia. Por supuesto, hay que tener en cuenta el plan estratgico y otros planes de la organizacin, as como considerar las informaciones, si se tienen, de los planes de la competencia. Tasa de mejora (TM): se calcula dividiendo el plan de la organizacin (PL) por la situacin actual (SA). Es decir: TM=PL/SA. Importancia de las ventas (IV): se trata de atribuir un peso a cada demanda del cliente, segn lo importante que resulta satisfacerla para aumentar las ventas (1.5 muy importante; 1.2 relativamente importante; 1 irrelevante o casi irrelevante) Peso absoluto de cada demanda: se calcula multiplicando la tasa de importancia (TI) por la tasa de mejora (TM) y por la importancia en las ventas (IV). Es decir: Peso absoluto=TI x TM x IV. Peso solicitado (peso relativo): se calcula convirtiendo el peso absoluto en porcentaje. (Dividir cada peso absoluto por la suma de valores absolutos y multiplicar por 100). Interrelacin. Se coloca un valor que relaciona la necesidad con las caractersticas. 0: No hay relacin entre la necesidad y la caracterstica. 1: relacin dbil. 3: relacin media. 9: relacin alta. Correlaciones entre caractersticas tcnicas Se identifican caractersticas que mejoran o empeoran a otras. Cuando una caracterstica mejora a otra se coloca un signo +, y si la empeora un signo -. Objetivos de diseo. Permite identificar las caractersticas tcnicas que ms se relacionan con las demandas generadas por el equipo.

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Tcnicas de creatividad. Para la aplicacin de estas tcnicas, es necesario tener productos referentes que cumplan con las caractersticas tcnicas. Para esto se realiz una bsqueda por catlogos y proveedores a travs de tiendas e Internet, de productos que cumplen con las caractersticas tcnicas identificadas, realizndose luego una combinacin de productos. Evaluacin y seleccin del diseo. Utilizando el mtodo de convergencia controlada se realiz una lista de observaciones, involucrando costos, facilidad, etc, para evaluar los modelos resultantes de la combinacin. A estos modelos se asign un signo +, cuando es factible y un signo -, cuando es menos factible de desarrollar. Al final de este procedimiento se suman los signo (Ejemplo + + - + + = +), seleccionando al modelo que ms signos positivos tenga. Diseo del modelo seleccionado. El modelo seleccionado se dibuja generando un concepto general del producto buscado, para luego ser analizado definitivamente. Anlisis preventivo de diseo conceptual. El anlisis modal de falla y efecto identificar las partes necesarias para mejorar el modelo general. Para esto se procedi a desarrollar una planilla que permite identificar la parte del diseo, su funcin, el modo de fallo, el efecto que puede tener si es que falla, la causa de la falla, la probabilidad de detectar la falla y la accin correctora para eliminar el error que provoca la falla. En estos casos se deben redisear las partes que conforman la mquina.

ANALISIS MODAL DE FALLO Y EFECTO

PRODUCTO:
Funcin Modo de Fallo Efecto

Equipo :
Causa Deteccin F G D IPR Acciones correctoras F G D IPR

Figura 2: Planilla para aplicar el anlisis modal de fallo y efecto Fuente: Elaboracin propia, adaptada de Alcaide (2004). Producto: Se coloca la parte que se analizar. Equipo: Nombre del equipo o responsable del anlisis. Funcin: Es la funcin que cumple el producto o parte de un equipo. Modo de fallo: Un posible fallo que podra ocurrir en la parte o el equipo. Efecto: El efecto que podra ocurrir si ocurre el fallo. Causa: Es la causa que correra si ocurre el fallo.

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Deteccin: La forma de detectar el fallo. F: Indicador segn la probabilidad de fallo G: Indicador segn la probabilidad de gravedad del fallo D: Indicador segn la probabilidad de deteccin del fallo IPR: ndice de prioridad de riesgo. (F*G*D) Accin correctora. Accin a tomar para corregir el ndice de prioridad de riesgo.

Figura 3: Tablas de criterios. Fuente: Elaboracin propia, adaptada de Alcaide (2004). Las tablas de la figura 3 muestran el ndice de cada criterio, para el caso de falla, gravedad de la falla, y deteccin de la falla. El ndice de prioridad de riesgo va a definir cundo aplicar una accin correctora. Si el ndice es mayor a 100 se debe realizar alguna accin que corrija el diseo propuesto, y volver a realizar la planilla mostrada en la figura 2 para volver a calcular el ndice de prioridad de riesgo. Si este ndice es menor a 100, se puede decir que la parte o producto no necesita accin correctora. Partes y piezas. Para definir las partes que conforman la recuperadora se aplic la segunda matriz del despliegue de la funcin de la calidad.

RESULTADOS
La tabla 1 muestra el grado de importancia que tiene cada demanda en su categora. El mayor peso solicitado es de 30, 1% (extraccin de humo). Para cada categora se identifican segn su orden de importancia: Comodidad Fcil de usar con un 8%. Higiene y seguridad extraccin de humo con un 30,1%, Tecnologa indicador de operacin y fin de proceso con un 12%

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Tabla 1: Tabla de importancia segn su categorizacin.

PESO ABSOLUTO DE CADA DEMANDA IMPORTANCIA EN EL PROCESO

TASA DE IMPORTANCIA

SITUACIN ACTUAL

PESO SOLICITADO

DEMANDAS

Fcil de usar
COMODIDAD

5 3 5 3 4 5 5 2 3

3 2 1 1 1 3 3 1 1

PLAN DE LA ORGANIZACIN

5 5 5 2 2 4 5 3 2

1,67 2,5 5 2 2 1,33 1,67 3 2

TASA DE MEJORA

1,2 1 1,5 1 1,5 1,2 1,5 1,2 1,5

10,02 7,5 37,5 6 12 7.98

8% 6% 30,1% 4,8% 9,6% 6,4%

Espacio de trabajo Extraccin de Humos y Residuos.

HIGIENE Y SEGURIDAD

Buena Iluminacin Buena Ventilacin Sujecin de Rodillos Control en ancho y avance del cordn Fcil Mantencin

12,52 10,0% 7,2 9 5,8% 7,2%

TECNOLOGIA

Temperatura al Rodillo Indicador de Operacin y Finalizacin del Proceso.

2,5

1,5

15

12%

Fuente: Elaboracin Propia. La figura 4 muestra la primera matriz desplegando las demandas y caractersticas generadas por el equipo. Al analizar la matriz, nos muestra una base funcional de la mquina de la recuperadora de rodillos, siendo la ms fuerte la automatizacin con un 16%. La correlacin entre caractersticas se discuti con el equipo, generando una relacin negativa entre la dimensin de la mquina, el lugar de instalacin y partes segmentadas, ya que el diseo depende de esas restricciones.

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OREDEN DE IMPORTANCIA

1 2 1 4 2 3 2 4 3 1

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La caracterstica que muestra ms correlacin con las otras es la automatizacin, ya que es posible regular velocidad, temperatura, posicionamiento del cabezal, y puede ser segmentada en el sentido de pensar en una tarjeta electrnica.

Figura 4: Primera matriz de calidad desarrollada. Fuente: Elaboracin Propia. La informacin recopilada de distintos productos se asemeja a lo menos a una caracterstica, siendo estos productos combinados fsicamente (Figura 5). El resultado de esta combinacin muestra dos modelos preliminares que fueron evaluados con el mtodo de convergencia controlada, dando como resultado con un valor de 9 el modelo elegido.

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Figura 5: Combinacin y seleccin de modelo. Fuente: Elaboracin Propia.

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En la figura 6 se muestra un diseo preliminar de la recuperadora de rodillos. La generacin de un prototipo sin realizar un anlisis de funcionamiento de este modelo puede generar fallas, aumentado los costos y tiempo de diseo.

Figura 6: Diseo preliminar Fuente: Elaboracin Propia El resultado de la aplicacin del anlisis modal de falla y efecto se ve en la figura 7. Las partes analizadas muestran un ndice menor a 100, ya que fueron determinadas sus acciones correctoras para ser integradas y modificadas en el diseo preliminar.
PRIORIDAD 1 2 3 4 5 6 PARTES MOTOR SISTEMA DE ARRASTRE EXTRACTORES DE HUMO CALENTADOR A GAS PORTACABEZAL CINTA DE ARRASTRE Y POLEAS PLATO IPR 50 50 30 15 10 9 ACCIN CORECTORA Motor paso a paso o servomotor Aumentar dimetros de caeras y perforaciones Electro-vlvula de Seguridad Ajustable y con guas en la base Sprocket y cadena Sin accin correctora

Figura 7: Anlisis modal de fallo y efecto. Fuente: Elaboracin Propia A travs de la segunda matriz de calidad se indican las posibles partes que debera llevar el prototipo, generando el diseo conceptual de una recuperadora de rodillos de acero. La parte ms importante que involucra el diseo es la seleccin del motor con un 17%, seguido con el computador y la tarjeta electrnica. El computador presenta una correlacin positiva con el software de control, junto a la tarjeta y el motor. La correlacin negativa mostrada en la figura identifica las partes electrnicas como las afectadas en el proceso por la temperatura de la mquina, tomando como precaucin el aislamiento del sistema. (Figura 8)

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Figura 8: Segunda matriz de la calidad Fuente: Elaboracin Propia. Finalmente, en la figura 9, se muestra el diseo conceptual generado a travs del despliegue de la funcin de la calidad en sus dos etapas, junto a herramientas de creatividad y anlisis de posibles fallas, para la construccin de su prototipo. El diseo conceptual es un estudio preliminar del diseo de ingeniera integrando todas las demandas y caractersticas generadas por el equipo. A su vez, el diseo conceptual de este producto asegura la calidad desde el inicio.

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Figura 9: Segunda matriz de la calidad Fuente: Elaboracin Propia

CONCLUSIONES
De acuerdo a lo presentado en este trabajo, existen diversos modelos, tcnicas y herramientas que permiten resolver un diseo de un producto aplicando calidad en todo su planificacin. Estas herramientas permiten dar una solucin objetiva plasmando calidad en la solucin final del diseo conceptual. Estas herramientas permiten flexibilizar su uso, dependiendo del tipo de producto o servicio que involucren a una propuesta de mejoramiento, tanto en el diseo o rediseo de un producto, al igual que en un servicio. No obstante, las herramientas aplicadas y propuestas no necesariamente pueden coincidir en un equipo, ya que existen variados mtodos de diseo, que dentro de este marco hacen necesaria la formacin de un equipo experto, como son los mtodos Taguchi. Este mtodo no solo permite identificar caractersticas de un diseo. Adems, optimiza las soluciones de diseo. En base a los resultados obtenidos de este estudio, permiti aplicar herramientas de calidad, logrando el objetivo, que es el diseo conceptual de una mquina recuperadora de rodillos basado en un procedimiento combinado de herramientas con las etapas desarrolladas. La metodologa aplicada genera un proceso adaptativo del despliegue de la calidad, junto a herramientas que las complementan al ser un producto por empuje tecnolgico.

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REFERENCIAS
Alcaide, J. (2004). Diseo de productos, mtodos y tcnicas. Editorial Alfaomega. Aguayo, F.(2003). Metodologas del Diseo Industrial: Un enfoque desde la Ingeniera Concurrente. Editorial Alfaomega. Crosby Philip, B. (1999). La calidad no cuesta: El arte de cerciorarse de la calidad. Editorial Mxico: Compaa Editorial Continental. Ishikawa, K. (1995). Qu es el control de la calidad?. Editorial Barcelona: Norma. James, P. (1997). Gestin de la Calidad Total. Un Texto Introductorio .Editorial Pretince Hall. Juran, J. (1995). Anlisis y Planeacin de la Calidad. Editorial McGraw-Hill.

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