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Ingeniera de mtodos
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Oficina 2 Oficina 3 Proceso de trabajo. mtodo actual. Proceso de trabajo. mtodo propuesto. Oficina 4 Mejora de metodos de trabajo Ciclos con fases de distinto colectivo Simograma Oficina 5 Sistema M.T.M. Diagrama bimanual Oficina 6 Oficina 8 Rentabilidad de una instalacin industrial Cadena de montaje Oficina 9 Racionalizacin del trabajo Puesto de trabajo mas econmico Oficina 10 Presupuesto industrial Programacin lineal Cuadro de valoracin horaria INTRODUCCION

Se denominan nmeros normales, los trminos de ciertas series geomtricas, que resultan interesantes para aplicarlas en el mbito industrial. Fueron establecidos para colaborar en la normalizacin de caractersticas, dimensionado, etc, de los elementos o productos industriales. La razn de las series geomtricas utilizadas determina el escalonamiento de sus trminos, concepto fundamental para aplicar nmeros normales en el producto. De cada serie elegida slo se utilizan trminos entre ciertos lmites, reduciendo as al mnimo imprescindible el nmero de modelos de cada producto. La eleccin de una determinada serie tiene sus limitaciones. As, un escalonamiento brusco limita el nmero de modelos reduciendo el precio de costo, pero restringe al cliente la posibilidad de eleccin, con el agravante en precios si se ve obligado a elegir un modelo sobredimensionado. Con series poco escalonadas aumenta la posibilidad de eleccin aunque tambin aumenta el precio de costo. En resumen, sern la demanda y el precio quienes realmente impongan el escalonamiento para su aplicacin prctica. En definitiva, los nmeros normales ayudan a la industria a establecer para cada producto el nmero de modelos que interesa al mercado y con qu escalonamiento o salto de dimensionado. Se definen como nmeros normales los valores redondeados convencionalmente de los trminos de series geomtricas compuestas de potencias del numero 10 y cuyas razones son:

Estas series geomtricas, llamadas fundamentales y conocidas con el nombre de Renard, se designan por la letra R seguida de los nmeros 5, 10, 20, 40 80 que representan el orden de la raz de cada serie. Las operaciones matemticas efectuadas con nmeros normales, estn condicionadas a aproximaciones, puesto que se acta con nmeros redondeados. La exactitud matemtica se logra slo operando con nmeros tericos.

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c)Ajustes y tolerancias: En el sistema de ajuste ISA para las tolerancias fundamentales de las calidades IT6 a IT18 se toma como coeficiente de tolerancia i, un nmero normal de la serie R5, intervalo 10 a 2500. d)Mquinas motrices: Se elegirn nmeros normales para expresar las caractersticas de potencia, nmero de revoluciones, presin de trabajo, etc. e)Productos en bruto y acabado: Se adoptan, en lo posible nmeros normales para la demasa de mecanizado y medidas nominales. 1.-Determinacin de nmeros normales:

a)Serie fundamental R5:

b)Serie fundamental R10:

c)Serie fundamental R20:

d) Serie fundamental R40:

N 11 R5 160 N 22 R10 160 N 44 R20 160 N 88 89 45 180 90 91 23 200 46 200 92 93 47 224 94 95 12 250 24 250 48 250 96 97 49 280 98 99 25 315 50 315 100 101 R40 160 170 180 190 200 212 224 236 250 265 280 300 315 335

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51

355

102 103

355 375 400 425 450 475 500 530 560 600 630

13

400

26

400

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400

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500

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500

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110 111

14

630

28

630

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630

113

2.-Operaciones con nmeros normales:

a)Producto:

b)Cociente:

c)Producto: 3.-Ejemplo sobre la utilizacin de nmeros normales: Vamos a hacer un estudio sobre una pieza dada, comparando precios para distintos modelos de la pieza.En las dos pginas siguientes se encuentran los dibujos de dichas piezas a escala 1:2,5 y sus correspondientes prismas en bruto antes de macanear.

a)Volumen de la pieza en bruto:

b)Peso de cada pieza en bruto sabiendo que el peso especfico del acero vale

c)Peso para un pedido de 325 ejes:

d)Costo del material para el pedido sabiendo que el acero vale 60pts/Kg:

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e)Porcentaje de aumento de costo de material de los ejes normalizados respecto del original:
Original Volumen (dm3) Peso pieza (Kg) Peso pedido (Kg) Costo (pts) Aumento (%) 1,741 13,667 4447,22 266473 Ra5 4,416 34,664 11265,68 675940,6 153,66 Ra10 2,293 17,998 5849,4 350964,2 31,71 Ra20 2,16 16,953 5509,76 320585,7 24,06

f)Ahora estudiaremos los datos obtenidos con el fin de escoger el eje ptimo: Desde luego el eje de dimensiones basadas en los nmeros de la serie Ra20 es el ms econmico.Pero hay que tener en cuenta que esta serie es muy escalonada con lo cual debemos emplear ms dinero en el proceso de fabricacin para obtener toda la gama de medidas.Esto se traduce en un gasto que puede anular dicho ahorro. Tendramos pues que sopesar si la mnima diferencia del precio de costo de la serie Ra10 se vera compensada con el ahorro ganado en el proceso de fabricacin. A mi parecer este estudio no es lo suficientemente amplio para poder inclinarnos sobre uno u otro eje.Un estudio complementario sobre el costo de los distintos procesos de fabricacin y un estudio del mercado nos ayudaran a elegir correctamente la serie ptima. OFICINA 2 INTRODUCION En esta prctica vamos a tratar dos aspectos fundamentales de los procesos de trabajo. Por un lado las unidades de medida de los tiempos y por otro las actividades colectivas. En el mbito industrial se toma la hora como unidad de tiempo. No obstante, el tiempo concedido se expresa en los diagramas tomando como unidad de referencia una fraccin de hora, pues la mayora de las actividades tienen una duracin menor de una hora y as se facilitan los clculos. Las unidades de tiempo ms empleadas en la industria son las siguientes:
h min s cmin hora minuto segundo mmin dmh milsima de minuto diezmilsima de hora

cmc=UMT cienmilsima de hora dosmilavo de minuto

centsima de minuto guio

La equivalencia de unidades viene expresada en el siguiente recuadro:

h h min s cmin mmin dmh cmh=UMT guio 1:60 1:3600 1:6000 1:60000 1:10000 1:100000 1:120000 min 60 1:60 1:100 1:1000 1:500 1:5000 1:1000 s 3600 60 3:5 3:50 9:25 9:250 3:100 cmin 6000 100 5 1:10 3:5 3:50 1:20 mmin 60000 1000 25:9 10 6 3:5 1:2 dmh 10000 500:3 25:9 5:3 1:6 1:10 1:12 cmh=UMT 100000 5000:3 250:9 50:3 5:3 10 5:6 guio 120000 2000 100:3 20 2 12 6:5 -

Se denomina actividad colectiva la realizada simultneamente sobre varios elementos. El nmero de elementos que intervienen en la actividad representa el colectivo y se establece de acuerdo con las posibilidades de la instalacin. La actividad colectiva est estrechamente relacionada con la unidad de costo y el pedido. Es esencial en los procesos de trabajo con actividades colectivas analizar la relacin entre pedido, tiempo concedido por unidad de costo y tiempo concedido por actividad colectiva, ya que a partir de un estudio en

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profundidad del tema obtenemos los pedidos ideales. 1.-EQUIVALENCIA DE TIEMPOS Utilizamos los factores de conversin del cuadro de la pgina anterior para poder rellenar el cuadro de equivalencias de tiempos. As por ejemplo, para pasar de horas a minutos multiplicamos por 60: 0,4h=0,4h60min/h=24min
h 0,4 h 15 min 54 s 1220 cmin 2340 dmh 6200 cmh 1314 UMT 750 guio 0,4 0,25 0,015 0,2033 0,234 0,062 0,01314 0,006283 min 24 15 0,9 12,2 4,68 1,24 0,2628 0,0754 s 1440 900 54 732 842,4 223,2 47,304 22,62 cmin 2400 1500 90 1220 1404 372 78,84 37,7 dmh 4000 2500 150 2033,33 2340 620 131,4 62,833 cmh 40000 25000 1500 20333,33 23400 6200 1314 628,33 UMT 40000 25000 1500 20333,33 23400 6200 1314 628,33 guio 48000 3000 1800 24400 28080 5166,66 1095 754

2.-ACTIVIDADES COLECTIVAS Nos dan: c=14 t; Tca.c.=400 dmh; u.c.=10 t; p=504 t.

Primero calculamos el nmero de actividades colectivas necesarias para cubrir el pedido, despus el tiempo de fabricacin para el pedido, luego el tiempo unitario y para terminar el Tcu.c.

b. Clculo del Tcu.c. conociendo el pedido: Nos dan: c=60elementos; Tcu.c.=504 cmin; u.c.=14 elementos.

Tenemos: 3.-PROCESOS CON ACTIVIDADES COLECTIVAS a) Obtencin analtica de valores: Obtenemos los valores correspondientes para un pedido cualquiera, por ejemplo p=14 y actuaremos igual para los dems pedidos:

c. Clculo del Tca.c. desconociendo el pedido:

Pedido (chapas) a.c.necesarias (n) Tcp (dmh) Tuchapa (dmh) Tcu.c. (dmh) Costo pedido (pts/pedido) Costo unitario (pts/chapa) 1 2 14 15 1 1 1 1 370 370 370 370 370 185 26,428 24,666 18500 9250 1321,459 1233,33 80 80 80 80 80 40 5,714 5,333

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20 21 24 34 40 42 50 60 394 594 800

1 2 2 2 2 3 3 3 20 30 40

370 740 740 740 740 1110 1110 1110 7880 17820 14800

18,5 35,238 30,833 21,764 18,5 26,428 22,2 18,5 20 30 18,5

925 1761,905 1541,666 1088,235 925 1321,429 1110 925 1000 1500 925

80 160 160 160 160 240 240 240 1600 2400 3200

4 7,619 6,666 4,705 4 5,714 4,8 4 4,06 4,04 4

d. Cuadro de valores de la resolucin analtica del problema: e. Grfica del Tcu.c. en funcin del pedido (ver pgina siguiente): f. Discusin del problema: A la vista del grfico observamos que: -Los pedidos que son mltiplos del colectivo nos dan el menor tiempo concedido por unidad de costo por lo que son los ms rentables. -Los pedidos inmediatamente superiores a los mltiplos del colectivo son menos interesantes pues su costo es muy elevado. -A medida que aumenta la cantidad del pedido, este salto va disminuyendo en brusquedad. -Si continuramos y representramos pedidos muy numerosos, el salto llegara prcticamente a anularse. A la vista del grfico concluimos que: -Desde un punto de vista de la productividad, nos convienen pedidos que nos permitan trabajar a colectivo completo, o con un colectivo lo ms prximo al completo -El trabajar con grandes pedidos nos permitir, en el caso de trabajar con colectivos incompletos, que el aumento de costo que se produzca sea mnimo. OFICINA 3 INTRODUCCIN En un proceso de trabajo es importante conocer el tiempo que se emplea en cada paso de la produccin con el fin de averiguar el ritmo que se le puede exigir a un operario as como el tiempo total de fabricacin para los pedidos. De esta forma podemos buscar el tiempo justo para la calidad justa. Al tiempo empleado por un trabajador normal en realizar una actividad sin interrupciones y a un ritmo normal lo llamaremos tiempo bsico. Habr que sumarle unos tiempos necesarios para el operario (necesidades personales, descansos, etc.). A estos "suplementos" de tiempo les llamaremos mayoraciones y estn tabuladas en funcin de las condiciones del trabajo. A la suma del tiempo bsico ms las mayoraciones le llamaremos tiempo concedido, que en definitiva es el tiempo que se concede al operario para realizar la operacin. En la primera parte de la prctica analizaremos el mtodo actual de un proceso de trabajo, es decir, el mtodo que se viene realizando en cualquier empresa, para una determinada actividad. Si posteriormente, con la experiencia y el anlisis del mtodo actual logrsemos idear otro nuevo mtodo que implicase mejoras en la produccin o en la economa deberamos proponerlo como el nuevo mtodo a utilizar, lo llamaramos mtodo propuesto. En la segunda parte de la prctica, intentaremos buscar un mtodo propuesto para ahorrar tiempo de fabricacin y en consecuencia reducir el precio final del producto. Para representar los procesos de trabajo de una manera simple y clara recurriremos a los diagramas sinpticos y analticos. Los primeros nos dan de una forma abreviada, bajo anlisis no muy profundo, una idea general sobre las principales partes o actividades del proceso de trabajo. Estos se confeccionan considerando solamente las actividades de operacin e inspeccin, en las cuales el operario interviene de una manera ms directa. Los diagramas analticos, incluyen todas las actividades de los procesos de trabajo, por tanto permiten tener una visin ms completa de los mismos. A la vista de los diagramas se deducirn conclusiones con mayor grado de exactitud y objetividad. 1.-PROCESO DE TRABAJO. MTODO ACTUAL. a. Croquis acotado del conjunto: 1. Pieza grande. 2. Placa. 3. Tornillo. a. Croquis de distribucin del puesto de trabajo: I. Puesto de trabajo.

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(1) Contenedor con 10 piezas grandes. 1. Contenedor con las placas. 2. Contenedor con los tornillos. 3. Contenedor para las piezas montadas. I. Puesto de ispeccin. 1. Contenedor con 10 conjuntos montados. 2. Contenedor con 10 piezas revisadas. 3. Contenedor con alguna pieza defectuosa. 1) Coger de forma simultanea la placa con la mano derecha y la pieza grande con la mano izquierda, colocar la placa en la chapa y sujetar la placa. 2) Coger un tornillo con la mano derecha y darle dos vueltas. 3) Coger el destornillador con la mano derecha, atornillar el tornillo hasta el fondo, dejar el destornillador y volver a la posicin inicial. 4) Coger una segunda placa con la mano derecha, colocarla en la chapa libre y sujetarla. 5) Cambiar el conjunto montado de la mano izquierda a la mano derecha, depositarlo en el contenedor que est en la posicin 4 y volver a la posicin inicial. 6) Coger con ambas manos el contenedor vaco de la posicin 1, colocarlo en la posicin 4 y volver a la posicin inicial. 7) Levantarse, coger con ambas manos 6 contenedores con 10 conjuntos montados cada uno, andar 10 m. para llevarlos al puesto de inspeccin y volver a sentarse en el puesto de montaje. 8) Coger con la mano izquierda uno de los 10 conjuntos montados del contenedor, revisarlo y volverlo a dejar con la misma mano en el mismo contenedor. 9) Coger con ambas manos el contenedor totalmente inspeccionado y depositarlo segn convenga en la posicin 6 (correcto) o en la posicin 7 (defectuoso). 10) Levantarse, coger con ambas manos 6 contenedores correctos que estn situados en la posicin 6, andar 15 m. para llevarlos al almacn y volver a sentarse en el puesto de inspeccin. d. Memoria descriptiva del proceso: CA = Ao/An siendo An= 60 tb = tcrCA Para hallar la media eliminamos los valores extremos Actividad 1:
toma n tcr (seg.) 1 2 3 4 5 6 3,82 3,26 2,7 2,31 2,32 2,17 Ao 60 55 60 65 60 65 CA 1 0,9167 1 1,0833 1 1,0833 tb (seg.) 3,82 2,9883 2,7 2,5025 2,32 2,3508

tb medio = 2,64 seg. Actividad 2:

toma n tcr (seg.) 1 2 3 4 5 6 5,22 4,27 4,76 3,3 4,31 5,47 Ao 55 60 60 65 60 50 CA 0,9167 1 1 1,0833 1 0,8333 tb (seg.) 4,785 4,27 4,76 3,575 4,31 4,5583

tb medio = 4,47 seg. Actividad 3:

toma n tcr (seg.) Ao CA tb (seg.)

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1 2 3 4 5 6

11,93 11,86 8,08 7,97 6,3 6,24

55 60 60 65 60 50

0,9167 1 1 1,0833 1 0,8333

10,9358 11,86 8,08 8,6342 6,3 5,2

tb medio = 8,49 seg. Actividad 4:

toma n tcr (seg.) 1 2 3 4 5 6 2,84 2,09 3,28 1,56 2,59 2,31 Ao 60 60 60 65 60 60 CA 1 1 1 1,0833 1 1 tb (seg.) 2,84 2,09 3,28 1,69 2,59 2,31

tb medio = 2,46 seg. Actividad 5:

toma n tcr (seg.) 1 2 3 4 5 6 0,88 0,79 0,51 0,84 1,07 0,79 Ao 50 55 50 65 65 65 CA 0,8333 0,9167 0,8333 1,0833 1,0833 1,0833 tb (seg.) 0,7333 0,7242 0,425 0,91 1,1592 0,8558

tb medio = 0,81 seg. Actividad 6:

toma n tcr (seg.) 1 2 3 4 5 6 4,14 2,97 4,15 3,31 3,56 3,21 Ao 55 60 60 60 60 60 CA 0,9167 1 1 1 1 1 tb (seg.) 3,795 2,97 4,15 3,31 3,56 3,21

tb medio = 3,47 seg. Actividad 7:

toma n tcr (seg.) 1 9,93 Ao 60 CA 1 tb (seg.) 9,93

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2 3 4 5 6

9,65 9,96 9,62 9,25 9,12

60 65 65 60 60

1 1,0833 1,0833 1 1

9,65 10,79 10,4217 9,25 9,12

tb medio = 9,81 seg. Actividad 8:

toma n tcr (seg.) 1 2 3 4 5 6 4,53 3,96 4,28 3,96 3,75 4,18 Ao 60 65 60 65 65 60 CA 1 1,0833 1 1,0833 1,0833 1 tb (seg.) 4,53 4,29 4,28 4,29 4,0625 4,18

tb medio = 4,23 seg. Actividad 9:

toma n tcr (seg.) 1 2 3 4 5 6 1,68 1,81 1,53 2,62 2 1,65 Ao 55 60 60 60 55 60 CA 0,9167 1 1 1 0,9167 1 tb (seg.) 1,54 1,81 1,53 2,62 1,8333 1,65

tb medio = 1,71 seg. Actividad 10:

toma n tcr (seg.) 1 2 3 4 5 6 16,59 14,4 13,4 13,34 13,18 14,75 Ao 60 65 65 60 65 60 CA 1 1,0833 1,0833 1 1,0833 1 tb (seg.) 16,59 15,6 14,5167 13,34 14,2783 14,75

tb medio = 14,79 seg. e. Cuadro de tomas de tiempos de las distintas actividades:

actividad n tb (seg.) 1 2,64 1 colectivo repeticin conjunto 1 tu bsico (seg.) 2,64 3,432 tu concedido (seg.) Tc u.c. (seg.) 34,32

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2 3 4 5 6 7 8 9 10

4,47 8,49 2,46 0,81 3,47 9,81 4,23 1,71 14,79

1 1 1 1 1 6 1 1 6

2 2 1 1 1/10 1/60 1 1/10 1/60

8,94 16,98 2,46 0,81 0,347 0,164 4,23 0,171 0,247

11,622 22,074 3,198 1,053 0,451 0,213 5,499 0,222 0,321

116,22 220,74 31,98 10,53 4,51 2,13 55 2,22 3,21

f. Cuadro analtico de Tc para cada actividad: g. Diagramas analtico y sinptico del proceso: Ver las hojas respectivas adjuntas. d) Porcentaje de error del tiempo concedido del proceso, al emplear el diagrama sinptico en vez del analtico: Porcentaje = Tanaltico-Tsinptico 100 = 817,82 812,48 = 0,65 % Tanaltico 817,82 2.-PROCESO DE TRABAJO. MTODO PROPUESTO. Ahora intentaremos mejorar el proceso de trabajo con el fin de ahorrar tiempo y dinero. Todas las mejoras que establezcamos se harn sin aumento de gastos, considerando slo una mejor distribucin del puesto de trabajo, economa de movimientos, colectivos y distancias recorridas. As pues podemos disminuir el tiempo bsico atornillando los tornillos uno despus del otro en vez de hacerlo separadamente. Tambin podemos disminuir la distancia entre los dos puestos de trabajo (de 10 m. a 5 m.) y la distancia entre estos y el almacn (de 15 m. a 5 m.). Al igual que podemos aumentar el nmero de conjuntos por contenedor (15 en vez de 10) y aumentar el nmero de contenedores por ciclo (9 en vez de 6). a. Memoria descriptiva del proceso: 1) Coger de forma simultanea la placa con la mano derecha y la pieza grande con la mano izquierda, colocar la placa en la chapa y sujetar la placa. 2) Coger un tornillo con la mano derecha y darle dos vueltas. 3) Coger una segunda placa con la mano derecha, colocarla en la chapa libre y sujetarla. 4) Coger el destornillador con la mano derecha, atornillar los dos tornillos hasta el fondo, dejar el destornillador y volver a la posicin inicial. 5) Cambiar el conjunto montado de la mano izquierda a la mano derecha, depositarlo en el contenedor que est en la posicin 4 y volver a la posicin inicial. 6) Coger con ambas manos el contenedor vaco de la posicin 1, colocarlo en la posicin 4 y volver a la posicin inicial. 7) Levantarse, coger con ambas manos 9 contenedores con 15 conjuntos montados cada uno, andar 5 m. para llevarlos al puesto de inspeccin y volver a sentarse en el puesto de montaje. 8) Coger con la mano izquierda uno de los 15 conjuntos montados del contenedor, revisarlo y volverlo a dejar con la misma mano en el mismo contenedor. 9) Coger con ambas manos el contenedor totalmente inspeccionado y depositarlo segn convenga en la posicin 6 (correcto) o en la posicin 7 (defectuoso). 10) Levantarse, coger con ambas manos 9 contenedores correctos que estn situados en la posicin 6, andar 5 m. para llevarlos al almacn y volver a sentarse en el puesto de inspeccin. b) Croquis de la distribucin del puesto de trabajo: c) Cuadro de tiempos de las distintas actividades: Actividad 1:
toma n tcr (seg.) 1 2 3 4 5 6 3,82 3,26 2,7 2,31 2,32 2,17 Ao 60 55 60 65 60 65 CA 1 0,9167 1 1,0833 1 1,0833 tb (seg.) 3,82 2,9883 2,7 2,5025 2,32 2,3508

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tb medio = 2,64 seg. Actividad 2:

toma n tcr (seg.) 1 2 3 4 5 6 5,22 4,27 4,76 3,3 4,31 5,47 Ao 55 60 60 65 60 50 CA 0,9167 1 1 1,0833 1 0,8333 tb (seg.) 4,785 4,27 4,76 3,575 4,31 4,5583

tb medio = 4,47 seg. Actividad 3:

toma n tcr (seg.) 1 2 3 4 5 6 2,84 2,09 3,28 1,56 2,59 2,31 Ao 60 60 60 65 60 60 CA 1 1 1 1,0833 1 1 tb (seg.) 2,84 2,09 3,28 1,69 2,59 2,31

tb medio = 2,46 seg. Actividad 4:

toma n tcr (seg.) 1 2 3 4 5 6 28,2 15,6 13,1 15,9 17 12 Ao 60 65 65 60 60 65 CA 1 1,0833 1,0833 1 1 1,0833 tb (seg.) 28,2 16,9 14,1917 15,9 17 13

tb medio = 15 seg. Actividad 5:

toma n tcr (seg.) 1 2 3 4 5 6 0,88 0,79 0,51 0,84 1,07 0,79 Ao 50 55 50 65 65 65 CA 0,8333 0,9167 0,8333 1,0833 1,0833 1,0833 tb (seg.) 0,7333 0,7242 0,425 0,91 1,1592 0,8558

tb medio = 0,81 seg. Actividad 6:

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toma n tcr (seg.) 1 2 3 4 5 6 4,14 2,97 4,15 3,31 3,56 3,21

Ao 55 60 60 60 60 60

CA 0,9167 1 1 1 1 1

tb (seg.) 3,795 2,97 4,15 3,31 3,56 3,21

tb medio = 3,47 seg. Actividad 7:

toma n tcr (seg.) 1 2 3 4 5 6 4,82 5,01 4,96 4,13 4,56 4,37 Ao 60 60 65 60 60 60 CA 1 1 1,0833 1 1 1 tb (seg.) 4,82 5,01 5,3733 4,13 4,56 4,37

tb medio = 4,69 seg. Actividad 8:

toma n tcr (seg.) 1 2 3 4 5 6 4,53 3,96 4,28 3,96 3,75 4,18 Ao 60 65 60 65 65 60 CA 1 1,0833 1 1,0833 1,0833 1 tb (seg.) 4,53 4,29 4,28 4,29 4,0625 4,18

tb medio = 4,23 seg. Actividad 9:

toma n tcr (seg.) 1 2 3 4 5 6 1,68 1,81 1,53 2,62 2 1,65 Ao 55 60 60 60 55 60 CA 0,9167 1 1 1 0,9167 1 tb (seg.) 1,54 1,81 1,53 2,62 1,8333 1,65

tb medio = 1,71 seg. Actividad 10:

toma n tcr (seg.) Ao CA tb (seg.)

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1 2 3 4 5 6

4,82 5,01 4,96 4,13 4,56 4,37

60 60 65 60 60 60

1 1 1,0833 1 1 1

4,82 5,01 5,3733 4,13 4,56 4,37

tb medio = 4,69 seg.

actividad n tb (seg.) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 2,64 4,47 2,46 15 0,81 3,47 4,69 4,23 1,71 4,69 1 1 1 1 1 1 6 1 1 6 colectivo repeticin conjunto 1 2 1 1 1 1/15 1/135 1 1/15 1/135 tu bsico (seg.) 2,64 8,94 2,46 15 0,81 0,231 0,035 4,23 0,114 0,035 3,432 11,622 3,198 19,5 1,053 0,301 0,045 5,5 0,148 0,045 tu concedido (seg.) Tc u.c. (seg.) 51,48 174,33 47,97 292,5 15,8 4,51 0,68 82,49 2,22 0,68

d. Cuadro analtico de Tc para cada actividad: Economa = Costo actual pedido Costo propuesto pedido = 899888 825367,5 Economa prevista para un pedido = 74520,5 pts. e. Clculo de la economa prevista para un pedido: m = nmero de conjuntos por contenedor = 15 n = nmero de contenedores = 9 tc operario 1= (2,64mn)+(4,47mn)+(2,46mn)+(4,47mn)+(15mn)+ (0,81mn)+(3,471/m)+(4,69/mn)= 1604,13 seg. tc operario 2= (4,23mn)+(1,711/m)+(4,691/mn)= 457,03 seg. tc ambos operarios= (1604,13+457,03)1,3= 2679,51 seg. f. Frmula del Tc de ambos operarios, como suma de actividades: g. Diagramas analtico y sinptico del proceso: Ver las hojas respectivas adjuntas. h) Porcentaje de error del tiempo concedido del proceso, al emplear el diagrama sinptico en vez del analtico: Porcentaje = Tanaltico-Tsinptico 100 = 846,99845,63 = 0,16 % Tanaltico 846,99 OFICINA 4 INTRODUCCIN Cuando se desean efectuar modificaciones o introducir mejoras en un proceso o mtodo de trabajo, se requiere realizar previamente un profundo y ordenado anlisis de las partes componentes del mismo. Utilizando diagramas sinpticos y analticos es posible, como ya hemos visto, deducir la conveniencia de adoptar mejoras en los procesos de trabajo. Al estudiar la mejora de un mtodo de trabajo, es posible que convenga la modificacin de todo el mtodo o slo de alguna de las partes constituyentes. Tambin podemos llegar a la conclusin de que ninguna modificacin sea aceptable, ya sea porque el mtodo utilizado en el proceso es el mejor que podramos usar, es decir, no hemos encontrado ninguno mejor, por inviabilidad de introducir la mejora estudiada, o bien porque un el costo de la reforma es desproporcionado, con lo cual su introduccin no sera rentable. La norma UNE 52004 establece los formatos para el anlisis de la mejora de mtodos de trabajo. En realidad son dos diagramas analticos: uno para el mtodo actual y otro para el propuesto.

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Asimismo, la norma prev en la hoja anexa al diagrama, espacios para el croquis, la breve descripcin del proceso, defectos encontrados en el mtodo actual, as como los cambios propuestos en la mejora. En esta prctica estudiaremos la introduccin de una mejora en el proceso de trabajo. Colocaremos una cinta transportadora, para ahorrar tiempo en el transporte, y veremos las diferencias que se produce con este mtodo (propuesto) respecto al actual. En la segunda parte de esta prctica analizaremos ciclos con fases de distinto colectivo y por ltimo analizaremos los movimientos de un proceso de trabajo en un simograma. 1.-MEJORA DE METODOS DE TRABAJO a) Calcular Tcu.c. para el transporte. Mtodo actual: t = 130+16m; siendo m la distancia en metros que en nuestro caso es de 130. t = 130+16130 = 2.210 umt. Como el colectivo es de 101 elementos y u.c. = 10 elementos. Tcu.c. = 221 dmh 10 = 21,88 dmh. 101 Mtodo propuesto: t = 5 min. Como el colectivo es de 130 elementos y u.c. = 10 elementos. Tcu.c. = 5 min10.00010 = 64,1 dmh. 60130 Con estos datos ya podemos completar el cuadro del enunciado:
Tcu.c. dmh ACTIVIDAD Operacin 1 Transporte Operacin 2 Espera Inspeccin actual 1300 21,88 1260 815 214 propuesto 830 64,1 980 830 193 J pts/h actual 330 328 310 330 propuesto 320 310 320

b) Clculo de la economa prevista para el pedido (m.o.d.+mat.) Mtodo actual: Operacin 1: 1300/10.000 h 330 pts/h = 42,9 pts. Transporte: 21,88/10.000 h 308 pts/h = 0,67 pts. Operacin 2: 1260/10.000 h 310 pts/h = 39,06 pts. Inspeccin: 214/10.000 h 330 pts/h = 7,06 pts. Material: 150 pts/elemt 10 elemt =1.500 pts. Costo u.c. = 1.589,69 ptsu.c. Mtodo propuesto: Operacin 1: 830/10.000 h 330 pts/h = 27,06 pts. Operacin 2: 980/10.000 h 310 pts/h = 30,38 pts. Inspeccin: 193/10.000 h 330 pts/h = 6,37 pts. Material: 150 pts/ elemt 10 elemt 0,99* = 1.485 pts. Costo u.c. = 1.548,81 ptsu.c. Economa previstau.c. = 1.589,69 ptsu.c 1.548,81 ptsu.c = 40,88 ptsu.c. Economa previstaP = 40,88 ptsu.c 130.000 elemtP = 531.440 ptsP. 10 elemtu.c. c) A efectos de incidencia: Mayor tiempo de fabricacin en un puesto de trabajo. Analizar su clculo. Ti (P) = Tiu.c. P = 980/10.000 hu.c. 130.000 elemt = 1.274 hP. u.c. 10 elemt/u.c. d) Costo proporcional de instalacin de las mejoras propuestas; deducir si interesa introducir la mejora. Costo de la cinta transportadora = 1.000.000 pts. Amortizacin en 5 aos.

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Costo/ao = 1.000.000 pts / 5 aos = 200.000 pts/ao. Funcionamiento = 1.600 h/ao Costo/hora = 200.000 pts/ao = 125 pts/h. 1.600 h/ao Costo/pedido = 125 pts/h 1.274 hP = 147.000 ptsP. Ahorro estimado = 531.440 ptsP 147.000 ptsP = 384440 ptsP. Vemos que si interesa comprar la cinta transportadora ya que ahorramos dinero. e) Diagramas analticos para los mtodos actual y propuesto. Ver hojas de color verde, destinadas a diagramas. f) Clculo analtico para determinar en ambos procesos el costo por elemento (m.o.d. + mat.), la produccin elementos/hora en cada actividad, y el tiempo de fabricacin del pedido, incluyendo el de utilizacin de la cinta. Mtodo actual: -Costo por elemento = 1.589,69 ptsu.c. = 158,97 ptselemt. 10 elemtu.c. -Produccin elementos/hora en cada actividad: Operacin 1: 10 elemtu.c. = 76,92 elemt/h 1.300/10.000 hu.c. Transporte: 10 elemtu.c. = 4.570,38 elemt/h 21.88/10.000 hu.c. Operacin 2: 10 elemtu.c. = 79,37 elemt/h 1.260/10.000 hu.c. Espera: 10 elemtu.c. = 122,7 elemt/h 815/10.000 hu.c. Inspeccin: 10 elemtu.c. = 467,29 elemt/h 214/10.000 hu.c. -Tiempo de fabricacin del pedido Tfu.c. = 1.300 + 21,88 + 1.260 + 815 + 214 = 3.610,88 dmhu.c. TfP = 3.610.88/10.000 hu.c. 130.000 elemtP = 4.694,14 hP 10 elemtu.c. Mtodo propuesto: -Costo por elemento = 1.548,81 ptsu.c. = 154,88 ptselemt. 10 elemtu.c. -Produccin elementos/hora en cada actividad: Operacin 1: 10 elemtu.c. = 120,48 elemt/h 830/10.000 hu.c. Transporte: 10 elemtu.c. = 1.560,06 elemt/h 64,1/10.000 hu.c. Operacin 2: 10 elemtu.c. = 102,04 elemt/h 980/10.000 hu.c. Espera: 10 elemtu.c. = 120,48 elemt/h 830/10.000 hu.c. Inspeccin: 10 elemtu.c. = 518,13 elemt/h 193/10.000 hu.c. -Tiempo de fabricacin del pedido Tfu.c. = 830+64,1+980+830+193 = 2.897,1 dmhu.c. TfP = 2.897,1/10.000 hu.c. 130.000 elemtP = 3.766,23 hP 10 elemtu.c. g) Cuadro de valores del apartado anterior.
Mtodo Costo por elemento (pts) Produccin Operacin 1 Actual 158,97 46,92 Propuesto 154,88 120,48

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elemt/hora por actividad

Transporte Operacin 2 Espera Inspeccin

4.570,38 79,37 122,7 467,29 4.694,14

1.560,06 102,04 120,48 518,13 3.766,23

Tiempo fabricacin pedido (h)

2.-CICLOS CON FASES DE DISTINTO COLECTIVO a) Cuadro de valores que exprese para cada proceso: Produccin ciclo: -Proceso 1: pc = m.c.m. 5; 1;12 = 60 elemtciclo -Proceso 2: pc = m.c.m. 3;2;4 = 12 elemtciclo -Proceso 3: pc = m.c.m. 1.500;50;3.500 = 10.500 elemtciclo Colectivos por fase: -Proceso 1: -Alimentacin: cf = prod ciclo/colectivo = 60/5 = 12 cfase -Elaboracin: cf = prod ciclo/colectivo = 60/1 = 60 cfase -Retirada: cf = prod ciclo/colectivo = 60/12 = 5 cfase -Proceso 2: -Alimentacin: cf = prod ciclo/colectivo = 12/3 = 4 cfase -Elaboracin: cf = prod ciclo/colectivo = 12/2 = 6 cfase -Retirada: cf = prod ciclo/colectivo = 12/4 = 3 cfase -Proceso 3: -Alimentacin: cf = prod ciclo/colectivo = 10.500/1.500 = 7 cfase -Elaboracin: cf = prod ciclo/colectivo = 10.500/50 = 210 cfase -Retirada: cf = prod ciclo/colectivo = 10.500/3.500 = 3 cfase Tiempo fase por ciclo: -Proceso 1: -Alimentacin: tfciclo = (cf ) tc = 12220 = 2.640 cminciclo -Elaboracin: tfciclo = (cf ) tc = 60315 = 18.900 cminciclo -Retirada: tfciclo = (cf ) tc = 5716 = 3.580 cminciclo -Proceso 2: -Alimentacin: tfciclo = (cf ) tc = 4150 = 600 cminciclo -Elaboracin: tfciclo = (cf ) tc = 6650 = 3.900 cminciclo -Retirada: tfciclo = (cf ) tc = 3230 = 690 cminciclo -Proceso 3: -Alimentacin: tfciclo = (cf ) tc = 71.250 = 8.750 cminciclo -Elaboracin: tfciclo = (cf ) tc = 2108.320 = 1.747.200 cminciclo -Retirada: tfciclo = (cf ) tc = 32.050 = 6.150 cminciclo Tiempo ciclo: -Proceso 1: tc = 2.640+18.900+3.580 = 25.120 cminciclo -Proceso 2: tc = 600+3.900+690 = 5.190 cminciclo -Proceso 3: tc = 8.750+1.747.200+6.150 = 1.762.100 cminciclo Tiempo unitario: -Proceso 1: tu = tc/pc = 25.120 cminciclo = 418,67 cminelemt 60 elemtciclo -Proceso 1: tu = tc/pc = 5.190 cminciclo = 435,5 cminelemt 12 elemtciclo -Proceso 1: tu = tc/pc = 1.762.100 cminciclo = 167,82 cminelemt 10.500 elemtciclo Cuadro resumen:

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Proceso n Produccin ciclo Colectivos por fase Elaboracin Retirada Tiempo fase por ciclo Elaboracin Retirada Tiempo ciclo Tiempo unitario Alimentacin Alimentacin

1 60 12 60 5 2.640 18.900 3.580 25.120 418,67

2 12 4 6 3 600 3.900 690 5190 435,5

3 10.500 7 210 3 8.750 1.747.200 6.150 1.762.100 167,82

b) Para el ciclo del proceso 2, adems se desea: -Diagrama cuantitativo:

Pend. retirada Retirada Pend. elab. Elaboracin Alimentacin 3 1 2 6 2 4 2 0 4 0 6 9 1 8 12 2 0 8 2 10 0 12 2 0 12

Alimentacin 3 3 3 3 Elaboracin 2 2 2 2 2 2 Retirada 4 4 4 -Diagrama lineal o de barras:

Alimentacin Elaboracin Retirada 150 650 150 650 215 650 150 650 215 150 650 650 215

5145 -Diagrama lineal simplificado o globalizado:

Alimentacin Elaboracin Retirada 600 3900 645

-Seguimiento numrico:
Alimentacin 3 1 4 2 2 0 2 2 2 2 2 0 4 Elaboracin Elab. pend. retir. Retirada

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3 1 1 4 2 0 0 2 2 2

2 2 0 4

2 0 4

3.-simograma a) Cronometrar el proceso descomponindolo en micromovimientos: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. Desde la posicin de reposo, simultneamente llevamos ambas manos (Tv) hacia la posicin aproximada que ocupan la tiza y el borrador. Con la mano derecha cogemos la tiza (S+A) mientras que la mano izquierda permanece inactiva (Ei). Con la mano izquierda cogemos el borrador (A) mientras que la mano derecha sostiene la tiza (So). Simultneamente trasladamos con la mano izquierda el borrador hacia el cuerpo (Tc) y posicionamos la tiza con la mano derecha en el encerado (Tc+P). Sin abandonar el control del borrador (So) escribimos la frase en la pizarra (U). Damos un paso hacia atrs, sosteniendo el borrador con la mano izquierda (So) y llevamos con la mano derecha la tiza hacia el cuerpo (Tc). Revisamos visualmente la frase (I+So). Damos un paso hacia delante y mientras sostenemos la tiza con la mano derecha (So) posicionamos con la mano izquierda el borrador en el encerado (Tc+P). Borramos la frase (U) con la mano izquierda mientras que sostenemos la tiza con la mano derecha (So). Llevamos a la vez ambas manos hacia la pizarra y dejamos en una posicin indeterminada la tiza con la mano derecha y el borrador con la mano izquierda.

b) Cuadro de tiempo bsico por micromovimientos, expresando en la unidad del cronometro y su conversin en guios:
Sim-bolo Definicin Actividad n Mano izquierda A Dc Ei I P S So Tc Tv U agarrar dejar carga esper.inevit. inspeccionar posicionar seleccionar sostener transp.carga transp.vaco utilizar 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Tv Ei A Tc So So I+So Tc+P U Tc+Dc Mano derecha Tv S+A So Tc+P U Tc I+So So So Tc+Dc Totales Tb medio (cmin) 2 2,2 2,85 3,17 16,6 3,66 3,1 3,04 2,06 3,04 40 44 57 63,4 332 73,2 62 60,8 41,2 66,8 Guios

c) Confeccionar un simograma suponiendo que el proceso se hubiese filmado, y que el microcronmetro sobreimpresionado indicase 0 guios al comenzar la filmacin. Ver hojas de color verde, destinadas a diagramas.

Partes: 1, 2

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