Ciencia y Tecnologa de Materiales

Prctica 1 ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (E.N.D.)

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
INTRODUCCIN
Los ensayos no destructivos (E.N.D.), como su nombre bien indica, permiten obtener informacin del material sin causar ningn dao. Son especialmente importantes, por tanto, en la inspeccin de piezas en servicio y el control de calidad de un producto, permitiendo detectar la presencia, tamao y posicin de defectos como fisuras o impurezas. Algunos campos donde se aplican especialmente son la aeronutica y la construccin. Pertenecen a la categora de END la inspeccin por liquidos penetrantes, por partculas magnticas, los ensayos mediante ultrasonidos y la radiografa, por citar los ms habituales. En esta prctica se tratarn los dos ltimos.

PARTE I: ENSAYOS MEDIANTE ULTRASONIDOS

Los ensayos mediante ultrasonidos permiten la medida de espesores reales en servicio, de espesores de pelculas protectoras, de pinturas, de recubrimientos, as como la localizacin y medida de defectos internos como microfisuras, inclusiones, segregaciones, poros... Son especialmente prcticos en la inspeccin de soldaduras. LOS OBJETIVOS DE ESTA PARTE DE LA PRCTICA SON: Entender la importancia de los ensayos de ultrasonidos en el estudio de materiales Utilizar ensayos de ultrasonidos para la inspeccin de materiales: control dimensional, presencia de defectos, etc. Comparar diferentes mtodos de medida y justificar los resultados Para ello se medirn espesores en placas de diferentes metales mediante ultrasonidos y mediante tornillo micromtrico, comparando los resultados. Tambin se trabajar con un Detector Universal de Defectos por Ultrasonidos en diferentes muestras tipo existentes en el laboratorio.

I.1. FUNDAMENTO TERICO

Los ensayos que nos ocupan se basan en la aplicacin de ultrasonidos, que son ondas producidas por vibraciones mecnicas de frecuencia superior a 20000 ciclos por segundo, que supera el lmite o umbral de audicin humana. Los ultrasonidos ms utilizados son de frecuencias comprendidas entre 105 y 107 ciclos por segundo, y se propagan en lnea recta, pudiendo atravesar espesores de acero de varios metros. Su amortiguacin, sin embargo, es grande en gases e intermedia en lquidos. Puesto que el comportamiento y la propagacin de los ultrasonidos son de naturaleza ondulatoria, para que una discontinuidad o defecto sea detectable mediante esta tcnica, es necesario que su dimensin en el sentido de propagacin de la onda sea mayor que una semilongitud de onda, pues nicamente en ese caso la onda atravesar con seguridad el defecto y aparecer una variacin de la intensidad snica medida. As pues el lmite

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de deteccin de esta tcnica depende casi exclusivamente de la frecuencia de los ultrasonidos utilizados. Al tratarse de una onda, las frecuencias se hallan relacionadas con las longitudes de onda en funcin de la velocidad de propagacin de la onda:

v=f
Si observamos la velocidad de propagacin del sonido en diferentes medios, recogida en la tabla de la pgina siguiente, se extraen dos importantes conclusiones que justifican la aplicacin de las tcnicas de ultrasonidos en slidos: i) Las longitudes de onda correspondientes a las velocidades en metales son del orden de milmetros, es decir, del orden de los defectos que deseamos detectar. ii) La velocidad de propagacin depende fuertemente de la naturaleza gaseosa, lquida o slida del medio. As pues, las ondas de ultrasonidos sufrirn cambios bruscos al pasar de un medio a otro, lo cual aporta otra de las razones de su utilizacin. Los ultrasonidos, de forma anloga a como lo hacen las ondas acsticas o luminosas, sufren fenmenos de reflexin, refraccin y difusin, lo cual permite su utilizacin para el estudio de materiales. VELOCIDAD DE PROPAGACIN DEL SONIDO EN DIFERENTES MEDIOS

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I.1.1 Generacin y deteccin de ultrasonidos Entre los diferentes procedimientos para la generacin y deteccin de ondas de ultrasonidos, uno de los ms habituales y de mayor inters es el mtodo piezoelctrico. Se basa en el fenmeno piezoelctrico que consiste en la generacin de cargas elctricas por medio de solicitaciones o presiones de naturaleza mecnica. Lo presentan muchos cristales, como el cuarzo, titanato de bario, sulfato de bario, sulfato de zinc, turmalina, que son los ms comnmente utilizados. El fenmeno piezoelctrico es reversible, es decir, si se aplica una diferencia de potencial a un cristal piezoelctrico, este experimenta cambios dimensionales As pues, un campo elctrico variable (alterno) producir en estos cristales piezoelctricos vibraciones mecnicas variables, que con la frecuencia apropiada (105-107 Hz), generan las ondas de ultrasonidos. Igualmente, en sentido inverso, los ultrasonidos se traducirn en estos cristales en un campo elctrico variable, permitiendo su deteccin. Estos cristales, para poder ejercer su funcin, van montados adecuadamente en unos soportes denominados PALPADORES O SONDAS DE ULTRASONIDOS, que toman diferentes configuraciones en funcin del tipo de ensayo al que se destinan. En la figura se representa el esquema de un palpador de ultrasonidos:

CAJA CONECTOR

AMORTIGUADOR

ELEMENTO DE UNIN

CRISTAL

SUELA PROTECTORA

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Es muy importante que el contacto entre los palpadores y las piezas objeto de ensayo sea lo ms perfecto posible, para reducir las prdidas de seal ultrasnica. Si quedan cmaras de aire entre el palpador y la pieza, los ultrasonidos se atenuarn considerablemente. Como los cristales de cuarzo tienen sus caras perfectamente planas y algunas piezas no ofrecen ninguna superficie debidamente pulimentada, se hace necesario un palpador turgente, que consiste un palpador recubierto por una bolsa membranosa rellena de lquido que se adapta perfectamente a las irregularidades superficiales de las piezas, o cuando no existe ese palpador turgente se colocar la sonda en contacto con la superficie a travs de un gel que minimice la prdida de intensidad de ultrasonidos al atravesar la interfase entre distintos medios o en el aire. I.1.2 Mtodos para la verificacin por ultrasonidos Hay varias formas de localizar los defectos con esta tcnica, dependiendo de si se usan palpadores diferentes como emisor y receptor, si se usa el mismo para las dos funciones y de las posiciones relativas de los palpadores. Si se usan palpadores diferentes los esquemas de las tres configuraciones bsicas son: Por transparencia Por la posicin del eco

Por la disminucin de la intensidad del eco:

Mtodo Impulso-Eco El mtodo que normalmente se utiliza en la actualidad para la localizacin de defectos por ultrasonidos es el denominado Impulso-Eco, basado en la medida del tiempo invertido por la onda reflejada. Consta de un aparato que est provisto de un solo palpador (emisor-receptor) y de un oscilgrafo de rayos catdicos en cuya pantalla se observan las oscilaciones correspondientes a la reflexin de la onda sobre la superficie de la pieza, sobre la cara opuesta y entre las dos, una oscilacin correspondiente al defecto, si existe.

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La medida del tiempo empieza con la pulsacin de la transmisin elctrica (impulso inicial). Esto es una descarga elctrica extremadamente corta que dispara una pulsacin de sonido al cristal del palpador. Esta pulsacin viaja a travs del material y es reflejada por una discontinuidad o por la pared contraria y retorna al palpador. Las oscilaciones recibidas se convierten en una pulsacin elctrica que detiene la medida del tiempo. La distancia al receptor, S, se puede saber a partir de este momento instantneamente aplicando la siguiente frmula:

S = (1/2) v t

donde v es la velocidad de propagacin del sonido

I.1.3 Detector universal de defectos por ultrasonidos Se trata de un convertidor de las seales elctricas en seales visuales o ecos, un OSCILOSCOPIO, que tiene una pantalla donde la pulsacin ultrasnica o su eco, como pulsacin de voltaje, ocasiona una desviacin del barrido. En la pantalla aparece una distorsin o IMPULSO INICIAL correspondiente al contacto del palpador con la pieza. Cuando el impulso ultrasnico alcanza la pared opuesta de la pieza, es reflejado y alcanzar de nuevo la pared de entrada y, por tanto, al emisor, provocando una nueva distorsin que aparecer como un nuevo pulso en la pantalla del osciloscopio. Ambos pulsos aparecen separados en la pantalla (uno a la derecha y el otro a la izquierda). Cuando la pulsacin ultrasnica atraviesa un defecto, sufre un rebote adicional, y aparece en la pantalla un eco de defecto, a una distancia del pulso inicial proporcional a la profundidad de su posicin (del defecto) en la pieza.
PIEZA DE TRABAJO DEFECTO

PIEZA DE TRABAJO PALPADOR PALPADOR

ECO DE FONDO

ECO DE FONDO ECO DE DEFECTO

MUESTRA SIN DEFECTOS

MUESTRA CON DEFECTOS

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I.2. MEDIDA DE ESPESORES DE PARED POR ULTRASONIDOS

El principio de funcionamiento del medidor de espesores por ultrasonidos se basa en la medida del tiempo que dura la trayectoria de un impulso ultrasnico a travs de la muestra, multiplicndolo por la velocidad de propagacin del sonido en ese material. Cada sonda ultrasnica vara en cuanto al tiempo que usa para transmitir la seal. Este tiempo debe ser restado del tiempo total mediante una correccin que se realiza automticamente y que se denomina PROBE (solo se realizar cuando haya un cambio de pilas o de sonda). Los errores en esas medidas se minimizan si durante la calibracin del instrumento se utiliza como referencia un bloque (plano, liso, con tamao similar y medido por otros mtodos) fabricado con el mismo material que va a ser medido. I.2.1 Calibracin del instrumento segn una pieza del mismo material de espesor conocido Medida de la pieza patrn mediante otro mtodo alternativo de medida, como un micrmetro o un microscopio. A continuacin se aplica una gota del gel de acoplamiento en la muestra de material de espesor medido anteriormente y se coloca la sonda en contacto con la superficie de la muestra, el instrumento dar una medida usando como referencia la ltima velocidad de calibracin. Pulsar la tecla CAL para retener la lectura y as activar las funciones UP y DOWN con las que se puede ajustar exactamente el espesor que aparece en pantalla. Cuando aparece el espesor correcto en la pantalla, se pulsa de nuevo CAL y aparece en la pantalla la velocidad de propagacin del sonido en el material calibrado. Pulsando de nuevo CAL se acepta el valor medido y se puede proceder a medir el material de muestra. Caractersticas tcnicas del medidor de espesores por ultrasonidos Neurtek T-Mike E:
INTERVALO DE MEDIDA RESOLUCIN RANGO DE TEMPERATURA TIEMPO DE FUNCIONAMIENTO PESO DIMENSIONES (mm) 1 mm - 500 mm 0.01 mm -20 C - 92 C 80 h - 300 h 312 g. 63 x 114,3 x 31,7

I.2.2 Medicin del espesor de pared Quitar la suciedad, el material suelto y los residuos de la superficie del material en los puntos o zonas donde se va a efectuar la medicin. Aplicar una gota de gel de acoplamiento en la superficie del metal, en el punto de medicin y colocar el palpador en contacto constante con esa zona, que debe presentar una superficie plana donde apoyar el palpador. En la pantalla aparece directamente la medida del espesor

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I.2.3 Realizacin de la prctica Se dispone de las siguientes muestras :

a) Placa de acero galvanizado con una cara pintada. b) Placa de acero de construccin c) Placa de aluminio
Se trata de medir el espesor mediante ultrasonidos y por un mtodo alternativo mediante tornillo micromtrico. Se tomarn un nmero suficiente de medidas en cada placa para tener un conjunto representativo. Se dispone tambin de un detector universal de defectos por ultrasonidos, y de diversas muestras para practicar con el mismo. El propsito es tener un primer contacto con un equipo de estas caractersticas y conocer la informacin que puede proporcionar I.2.4 Informe de las medidas realizadas con el correspondiente clculo de errores. EL INFORME DEBE INCLUIR: Las medidas de los espesores tomadas de cada muestra y mediante cada mtodo de medida: ultrasonidos y tornillo micromtrico Un anlisis de errores mediante el clculo de medias y desviaciones de los espesores para cada mtodo de medida, en cada muestra. Compararlo con el error experimental y comentar los resultados atendiendo a aspectos como: Dispersin de las medidas en una misma muestra. Es uniforme el espesor? Comparacin de mtodos de medida sobre una misma muestra. Son los espesores comparables, dentro de los mrgenes de error? Si no es as razonar la causa, pues el espesor de la muestra debe ser independiente del mtodo de medida

NOTAS:

-Se ruega ser muy escrupulosos con las UNIDADES !! -Es muy importante comentar los resultados y NO limitarse a transcribir los datos tomados en el laboratorio

Para una informacin ms detallada de los principios bsicos de ensayos por ultrasonidos se recomienda la siguiente pgina web:
http://www.ndt.net/article/v05n09/berke/berke1.htm#0 Para unas nociones bsicas del tratamiento estdistico de datos se recomienda consultar: http://www.fisterra.com/mbe/investiga/10descriptiva/10descriptiva.htm

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I. 3. MEDIDA DE ESPESORES DE RECUBRIMIENTOS Estos medidores de espesores son capaces de medir recubrimientos polimricos, barnices, plsticos, cermicos, anodizados y galvanizados sobre metales de base frrea y no frrea. Sobre hierro y acero, trabajan segn el principio de INDUCCIN MAGNTICA (NORMA ISO 2178) para medir el espesor de cualquier capa de recubrimiento (0-5 mm) que no tenga propiedades magnticas. Sobre metales no ferrosos (aluminio, cobre, latn y bronces, cinc, plomo, aceros no magnticos) miden los recubrimientos (0-2 mm) no conductores aislantes por el principio de las CORRIENTES DE FOUCAULT (NORMA ISO 2360). Ambos mtodos de medida se basan en la medida de la intensidad de las corrientes inducidas sobre la superficie de un metal cuando se pone en contacto con las lneas de fuerza de un campo magntico variable. La variacin de la intensidad de las corrientes inducidas depender del espesor del recubrimiento no conductor o no magnetizable.

I.3.1 Funcionamiento del instrumento QuaNIX 7500

1.- Encendido. El instrumento se enciende automticamente al instalar la sonda y efectuar las medidas. Igualmente se apaga de forma automtica. Se pueden utilizar dos tipos de sondas: NFe - medida de recubrimientos aislantes sobre metales no frreos por el mtodo de las corrientes de Foucault. Fe -medida de recubrimientos aislantes y galvnicos (excepto Ni) sobre metales frreos de base magntica por el mtodo de Induccin magntica. 2.- Ajuste del cero Se realiza cuando se usa el medidor por primera vez o cuando se realizan mediciones sobre objetos pequeos o muy curvados o superficies rugosas. Se coloca la sonda sobre la superficie de referencia correspondiente, incluidas en la caja del equipo: Fe para la sonda Fe y Al para la sonda NFe. Si la lectura no est a cero, teniendo en cuenta la tolerancia del aparato, se procede a su ajuste. Para ello se presiona el botn rojo C con la sonda colocada sobre el plato de referencia. El aparato emite una seal Acstica y un nmero de control aparece en pantalla. Entonces se separa la sonda al menos 10 cm de la superficie y tras unos instantes el aparato vuelve a emitir un pitido y en la pantalla aparece otro nmero. Ahora el cero est ajustado y se comprueba que es as sobre la superficie de referencia. NOTA: Para realizar medidas NO es necesario presionar ningn botn del aparato. El

botn C slo se utiliza para ajustar el cero

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3.- Medida de espesores de recubrimiento La sonda del medidor debe ponerse en contacto con la pieza metlica limpia y desengrasada, cuya pelcula superficial o recubrimiento se quiere medir, de forma puntual, sin deslizar dicha sonda sobre la superficie. La medida se obtiene directamente en pantalla, sin necesidad de pulsar ninguna tecla. Debern tomarse varias medidas sobre una superficie pequea para poder dar una medida fiable (acompaada de la precisin o desviacin observada). No es necesario ningn producto acoplante o para mejorar el contacto. CARACTERISTICAS TCNICAS DEL SISTEMA DE MEDIDA QuaNIX 7500
TECNICAS DE MEDIDA *Induccin magntica sobre Fe y acero *Corrientes de Foucault sobre metales no frreos y aceros no magnticos Manual Induccin magntica (Fe) : 0 - 5000 m Corrientes Foucalt (NFe) : 0 - 2000 m 0 - 100 m : 0,1 m 100 - 1000 m : 1,0 m 1.0 2.0 (5.0) mm : 0,1 mm 0 - 2000 m : 1 m 2000 - 5000 m : 3,5 % Batera de 9 V

CAMBIO DE TECNICA RANGO DE MEDIDA RESOLUCION

PRECISION ALIMENTACION

I.3.2 Realizacin de la prctica Sobre las placas empleadas con el medidor de espesores de pared por ultrasonidos: acero sin recubrir, acero pintado y aluminio, utilizar ahora el medidor de recubrimientos para determinar el espesor de las capas de pintura, galvanizados o anodizados, segn sea el caso En cada caso habr que hacer un nmero suficiente de medidas, 5 por unidad de superficie (inch2 o cm2) como orientacin, y promediar la medida. I.3.3 Informe con los datos medidos y el clculo de los errores cometidos en la misma medida. Combinarlos con los resultados obtenidos mediante ultrasonidos y comprobar si son comparables a los espesores obtenidos mediante el tornillo micromtrico. Tener en cuenta que EL ESPESOR DEL RECUBRIMIENTO SE DEBE SUMAR AL ESPESOR OBTENIDO POR ULTRASONIDOS PARA OBTENER EL ESPESOR TOTAL DE LA MUESTRA.

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PARTE II:

INSPECCIN DE SOLDADURAS CON RADIOGRAFA

La inspeccin de soldaduras con radiografas es un tipo de ensayo no destructivo (END) que proporciona informacin sobre la calidad de la soldadura y los defectos que presenta. As pues, es una tcnica esencial para certificar la validez de las soldaduras. LOS OBJETIVOS DE LA PRCTICA SON: Conocer el fundamento por el cual las radiografas aportan informacin sobre el estado de una soldadura Distinguir los distintos defectos detectables mediante radiografas de soldaduras, aprendiendo a identificarlos en las mismas Tener los criterios fundamentales para valorar la calidad de la soldadura a partir de la radiografa y calificarla. Para ello se mostrarn radiografas patrn con los diferentes defectos detectables. Una vez identificados, se pasar a estudiar cinco radiografas problema en las que habr que indicar los posibles defectos presentes.

II.1. FUNDAMENTO TERICO

Por soldadura se entiende el proceso por el cual dos piezas metlicas, o dos partes de una misma pieza, se unen slidamente. Esta unin se produce con el calentamiento de las superficies a soldar, puestas en contacto con o sin aportacin de una sustancia igual o semejante a las piezas a unir. La fuente de calor puede ser una llama, un plasma, un arco elctrico, un haz de electrones o un haz lser. El proceso de calentamiento de las superficies a soldar puede implicar: a) Que se fundan las zonas por donde debe realizarse la unin, o una de ellas. b) Que no se fundan ninguna de las partes, sino que se unan mediante presin y elevando la temperatura, o nicamente con presin. La soldadura se utiliza en la actualidad tambin como mtodo de conformacin de piezas de formas complicadas. Los procedimientos de soldadura de metales se pueden clasificar en: Soldadura HETEROGNEA.- Para materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de aportacin, o cuando los metales son iguales pero el metal de aportacin es distinto Soldadura HOMOGNEA.- Cuando tanto los materiales como el metal de aportacin son de la misma naturaleza. Cuando la soldadura se hace sin metal de aportacin se denomina AUTGENA.

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SOLDABILIDAD Es difcil de definir este trmino con precisin. Viene a dar cuenta de la aptitud de dos metales para unirse por soldadura, pues no necesariamente todos los metales y en todas las condiciones se pueden unir por soldadura. Se emplea ampliamente para referirse a la facilidad con que se puede soldar una aleacin dada., lo cual incluye: La compatibilidad metalrgica de un metal o aleacin con un proceso especfico de soldadura. Esto implica que el metal base y el de aportacin puedan ser combinados con el grado de dilucin necesario (solubilidad qumica) sin la produccin de constituyentes o fases indeseables. La aptitud de un metal para ser soldado mediante un procedimiento de soldadura dado con cierta seguridad mecnica, cumpliendo con los requerimientos y normas de ingeniera. La capacidad en servicio de las juntas soldadas concierne adems a la facultad de cumplir requerimientos estructurales especiales como resistencia a impacto a bajas temperaturas, estabilidad a altas temperaturas, ... As la soldabilidad depende de las condiciones de preparacin de la superficie, de las caractersticas qumicas de los metales a soldar y de las propiedades mecnicas de la unin soldada.

II.2. INSPECCIN POR RADIOGRAFAS

RAYOS X Los rayos X son radiaciones electromagnticas que se propagan a la velocidad de la luz (300.000 km s-1), aunque tienen menor longitud de onda, mayor energa y ms penetracin que la luz visible. Estos rayos no sufren desviacin alguna por efecto de campos magnticos o elctricos (no son partculas cargadas, ni sus espines estn orientados); se propagan por tanto en lnea recta, excitan la fosforescencia e impresionan placas fotogrficas. La principal caracterstica de los rayos X es que atraviesan los cuerpos opacos sin reflejarse ni refractarse, siendo absorbidos en mayor o menor grado segn el espesor y la densidad del material, y la longitud de onda de la radiacin. Alcanzan as a impresionar una pelcula o placa fotogrfica, situada en el lado opuesto del material. Los defectos de los materiales como grietas, bolsas, inclusiones, etc. de distintas densidades, absorben las radiaciones en distinta proporcin que el material base, de forma que estas diferencias generan detalles de contraste claro-oscuro en la placa fotogrfica colocada detrs de la pieza. Esto es lo que permite identificar defectos en la inspeccin de una soldadura por radiografa. Para facilitar la labor se usan colecciones de radiografas patrn, en las cuales los defectos estn claramente identificados para unas condiciones dadas de tipo de material y tipo de soldadura

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ESQUEMA DEL APARATO RADIOGRFICO

ESPESORES MXIMOS QUE PUEDEN PENETRARSE CON RAYOS X TENSIN FILAMENTO 150 KV 300 KV 1 000 KV 2 000 KV TIEMPO DE EXPOSICIN 1 hora PENETRACIN (mm) ACERO COBRE/LATON BRONCE 50 30 20 100 65 40 200 150 150 300 250 250

DEFECTOS DETECTABLES La norma UNE 14011 describe los defectos detectables con los rayos X sobre las uniones soldadas. Los defectos ms fcilmente detectables son aquellos cuya mxima dimensin est orientada en la direccin de propagacin de los rayos X. Son difcilmente detectables los defectos de poco espesor, aunque sean muy extensos, dispuestos perpendicularmente a la direccin de las radiaciones. Por este motivo el objeto debe ser examinado en distintas direcciones.

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Los defectos detectables en las soldaduras son los siguientes: 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Cavidades y porosidades (sopladuras) Inclusiones slidas (escorias) Fisuras o microgrietas Falta de penetracin Falta de fusin (despego) Mordeduras Exceso de penetracin (descuelgue)

En las pginas siguientes se describe cada uno y se muestra un ejemplo de cmo se observan en las radiografas.

REALIZACIN DE LA PRCTICA: Se analizar un mnimo de cinco de radiografas problemas, y se realizar el INFORME durante la propia sesin. Deber incluir: -La identificacin de la rafiografa analizada, por el nmero qe aparece en el recuadro inferior derecho de la misma. -Los defectos detectados en cada radiografa, justificando las razones que llevan a esa identificacin. Procurar dar, as mismo, una valoracin global de la soldadura, en trminos de 1 a 5, siendo 1 la mejor y 5 la peor, o tipo perfecta, buena, regular, mala y deficiente.

IMPORTANTE: Cuestiones generales sobre END

Se deber incluir en el informe una breve disertacin sobre los ensayos no destructivos tratados, comentando que valoracin te merecen en lo referente a su utilidad y a la informacin que pueden aportar. Indica en qu casos puede interesar realizar unos u otros, ilustrndolo con algn ejemplo.

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EJEMPLO DE RADIOGRAFA PATRN

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1.- Las CAVIDADES Y POROSIDADES (o SOPLADURAS), por tener menor densidad que el metal, se dejan atravesar ms fcilmente por la radiacin, formando unas impresiones oscuras redondeadas. A veces se unen varios poros formando rosarios.

CAUSAS: METAL BASE: Elevado contenido en C, S, P presencia de xidos por falta de limpieza en la junta. ELECTRODO: Excesiva intensidad de corriente que provoca un calentamiento excesivo del electrodo y el despegue del revestimiento. OPERACION DE SOLDADURA: Excesiva longitud el arco.

EJEMPLO:

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2.- Las INCLUSIONES SLIDAS (DE ESCORIAS), debido a su baja permeabilidad, debilitan enrgicamente los rayos X, dando unas impresiones inciertas, irregulares y desdibujadas. En algunos casos aparecen alineadas. La importancia del defecto depende del tamao de la inclusin y la distancia que existe entre ellas, ya que si estn prximas, la resistencia del material se reduce mucho. Dado que las escorias provienen del revestimiento, no tienen las propiedades mecnicas del metal base.

CAUSAS: Falta de limpieza de los cordones en soldaduras en varias pasadas. Cordones mal distribuidos. Inclinacin incorrecta del electrodo. Baja intensidad de corriente en el electrodo.

EJEMPLO:

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3.- Las FISURAS o MICROGRIETAS (LONGITUDINALES Y TRANSVERSALES), aparecen en la placa como lneas oscuras, onduladas, de grueso variable y ramificadas. Las grietas mas peligrosas son las superficiales y orientadas en la direccin perpendicular a la de mxima solicitacin del material. Este defecto inhabilita la soldadura.

CAUSAS: METAL BASE: Excesiva rigidez de la pieza. Se da en aceros con excesivo contenido en C, Mn, S, P. ELECTRODO: Material de aportacin inapropiado para el metal base que se est soldando. OPERACION DE SOLDADURA: Por enfriamiento demasiado rpido del metal depositado, por insuficiente precalentamiento de la pieza, o por causas externas al proceso de soldadura.

EJEMPLO:

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4.- La FALTA DE PENETRACION forma impresiones longitudinales en el centro y a lo largo de la soldadura. El espacio interno no ocupado por el metal de aportacin, es origen de fuertes tensiones, adems de resultar un lugar idneo para que se inicien procesos de corrosin localizada.

CAUSAS: Separacin de bordes incorrecto. Dimetro del electrodo demasiado grueso. Excesiva velocidad de avance del electrodo. Baja intensidad de corriente de soldadura.

EJEMPLO:

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5.- La FALTA DE FUSION o DESPEGO, resulta parecida a las inclusiones de escorias pero alineadas que aparecen como imgenes oscuras de trazo rectilneo y forma uniforme. La causa fsica de este tipo de defectos es que no se alcanza la temperatura adecuada para la fusin del metal de aporte con el metal base y por tanto no se consigue el proceso metalrgico de soldar, quedando afectada la unin. Puede ser causa iniciadora de fisuras que terminen en rotura.

CAUSAS: METAL BASE: Defectuosa preparacin de los bordes. OPERACIN DE SOLDADURA: Excesiva velocidad de avance del electrodo, o arco demasiado largo o intensidad muy dbil.

EJEMPLO:

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6.- Las MORDEDURAS forman sobre la placa sombras oscuras a los lados de la costura de trazo rectilneo y ancho uniforme. Este defecto produce una entalla fsica que puede dar origen a roturas. CAUSAS: Electrodo demasiado grueso. Inclinacin inadecuada del electrodo. Excesiva intensidad de corriente al soldar. EJEMPLO:

7.- El EXCESO DE PENETRACION (DESCUELGUE) forma sobre la placa sombras mas blancas longitudinalmente y centradas en la costura. Es el defecto contrario a la falta de penetracin y puede ser muy grave cuando circula un lquido por el interior de un tubo y puede chocar con el exceso de metal del descuelgue. CAUSAS: Separacin del borde excesiva. Intensidad demasiado elevada al depositar el cordn de raz. Velocidad muy pequea de avance del electrodo. Mal diseo de la junta. REALIZACION DE LA PRCTICA: Consiste en reconocer los defectos presentes en 5 radiografas de la coleccin.

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