Tecnologa principal - la soldadura por resistencia elctrica

La soldadura por resistencia elctrica es un mtodo de unin que consiste en calentar piezas metlicas elctricamente hasta alcanzar la temperatura de soldado y por medio de la actuacin simultnea de una fuerza mecnica se unen las partes fundidas entre si, sin necesidad de aadir ningn material adicional. La soldadura por resistencia elctrica es un mtodo de unin muy verstil y dinmico que permite un gran nmero de soldaduras de forma rpida, precisa, limpia y econmica con calidad garantizada. La competencia principal de Schlatter Industries AG consiste en el dominio sinergtico de la tcnica de soldadura, mecatrnica e ingeniera de sistemas.

Soldadura por Resistencia

En la soldadura por resistencia, los metales se unen sin necesidad de material de aporte, es decir, por aplicacin de presin y corriente elctrica sobre las reas a soldar. La cantidad de calor a aportar, depende de la resistencia elctrica sobre dicha rea. Este hecho, es un factor importante en este tipo de procesos de soldadura y le aporta el nombre a dicho proceso. Los principales procesos de soldadura por resistencia son: * Soldadura por puntos * Soldadura por proyecciones o resaltos * Sodadura por costura (rldanas) * Soldadura a tope * Soldadura por chispa

Soldadura por puntos

Se trata del proceso de soldadura por resistencia ms conocido. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o lminas metlicas. La soldadura se limita a uno o varios puntos en los que las dos piezas solapan una con otra. Como norma se usan las puntas de los electrodos.

Soldadura de Aluminio por friccin (FSW)

La soldadura mediante batido por friccin es un proceso de penetracin completa en fase slida, que se utiliza para unir chapas de metal actualmente, principalmente de aluminio sin alcanzar su punto de fusin. El procedimiento FSW ha sido inventado, patentado y perfeccionado para su uso en aplicaciones industriales por el Instituto de Soldadura (TWI) en Cambridge, Reino Unido. El mtodo FSW est basado en el principio de obtener temperaturas suficientemente altas para forjar dos componentes de aluminio, utilizando una herramienta giratoria que se desplaza a lo largo de una unin a tope. Las piezas han de ser amarradas a un soporte de respaldo de manera que se prevenga que el calor producido separe las partes a soldar. El calor generado por la friccin entre la herramienta y las piezas a unir, provoca el ablandamiento del material base sin llegar a alcanzar el punto de fusin y permite el desplazamiento de la herramienta a lo largo de la lnea de soldadura. El material en estado plstico se transfiere a la parte posterior de la herramienta y se forja por el contacto ntimo de la zapata de la herramienta y el perfil del tetn de la misma. Al enfriarse deja una unin en fase slida entre las dos piezas. La soldadura por friccin, puede ser utilizada para unir chapas de aluminio sin material de aportacin o gas de proteccin. El espesor del material vara desde 16 mm. hasta 30 mm., pudiendo ser soldados con penetracin total y sin porosidad ni cavidad es internas. Se consiguen soldaduras de alta calidad e integridad con una muy baja distorsin, en muchos tipos de aleaciones de aluminio, incluso aquellas consideradas de difcil soldadura por mtodos de fusin convencionales. Entre los materiales que han sido soldados con xito mediante soldadura por friccin se incluyen una amplia variedad de aleaciones de aluminio (series 2xxx, 5xxx, 6xxx, 7xxx y 8xxx) y aleaciones Al-Li. ltimamente se han conseguido mediante ste mtodo uniones en plomo, cobre, magnesio e incluso aleaciones de titanio.

PROCESOS DE SOLDADURA AVANZADA La mayor parte de procesos de soldadura se pueden separar en dos categoras: soldadura por presin, que se realiza sin la aportacin de otro material mediante la aplicacin de la presin suficiente y

normalmente ayudada con calor, y soldadura por fusin, realizada mediante la aplicacin de calor a las superficies, que se funden en la zona de contacto, con o sin aportacin de otro metal. En cuanto a la utilizacin de metal de aportacin se distingue entre soldadura ordinaria y soldadura autgena. Esta ltima se realiza sin aadir ningn material. La soldadura ordinaria o de aleacin se lleva a cabo aadiendo un metal de aportacin que se funde y adhiere a las piezas base, por lo que realmente stas no participan por fusin en la soldadura. Se distingue tambin entre soldadura blanda y soldadura dura, segn sea la temperatura de fusin del metal de aportacin empleado; la soldadura blanda utiliza metales de aportacin cuyo punto de fusin es inferior a los 450 C, y la dura, metales con temperaturas superiores. PROCESOS DE SOLDADURA CONVENCIONALES Soldadura con Gas (oxiacetileno) Proceso de soldadura por oxiacetileno (OAW)

FIGURA 1: (a) Vista general y (b) seccin longitudinal de un soplete para soldadura con oxiacetileno. Se abre primero la vlvula de acetileno; el gas se enciende con un chispero o una llama piloto. A continuacin Se ajusta la vlvula del oxgeno y se ajusta la llama. (c) Equipo bsico para soldar con oxgeno y combustible gaseoso. Para asegurar que las conexiones sean correctas, todas las roscas para el acetileno son izquierdas, mientras que para el oxgeno son derechas. En general, los reguladores de oxgeno se pintan de verde y los de acetileno de rojo. Generalidades del proceso y definicin de trminos 1.- GAS: Estado de la materia, donde las molculas se encuentran separadas unas de otras a una distancia mayor que en un slido o un lquido. Los gases tienen la caracterstica de ocupar el volumen del recipiente que los contiene. 2.- Combustible: Elemento o material que tiene la calidad de consumirse durante la combustin. Los principales combustibles se presentan en los tres estados de la materia. Ejemplos Lquidos: Gasolina, diesel, turbosina, etc. Slidos: Carbn, madera, papel, etc. Y los gaseosos: Acetileno, propano, metano, butano, etc. 3.- Comburente: Gas que aviva o acelera la combustin (reaccin qumica) los principales comburentes son: el aire formado por una mezcla de gases (Nitrgeno 78%, Oxigeno 21% y el restante 1% de gases nobles argn, Zenn, criptn, radn y algunos otros). El segundo comburente es el oxigeno puro. 4.- Combustin: Es una reaccin entre una combustin que es consumido por un comburente. Ejemplos de combustin se tiene la generacin de una flama domestica (de estufa), o bien cuando se consume una vela. 5.- Flama de soldadura para oxigas: Elemento necesario e indispensable para poder fundir los metales que se han de unir. Se generan por la reaccin qumica entre el combustible y comburente, comnmente oxigeno y acetileno. Aproximadamente la temperatura de la flama es de 3300 C, pudiendo obtener diferentes tipos de flama con la mezcla de los dos gases antes mencionados. Ejemplos: Flama neutra o normal. Flama carburante y tambin la flama reductora. De los tipos anteriores la de mayor aplicacin y la ms recomendada para trabajo de soldadura es la flama neutra o normal. Equipo para soldar con oxiacetileno. Cilindros de acetileno El cilindro de acetileno suele ser ms corto y ms ancho que el de oxgeno.

Reguladores El propsito o funcin principal de un regulador es reducir la presin muy alta de un cilindro a una presin de trabajo ms baja y segura y permitir una circulacin continua y uniforme del gas. El funcionamiento del regulador El gas a alta presin entra al cuerpo del regulador por una boquilla controlada por una vlvula y circula hacia adentro de la cmara en el regulador. La presin en la cmara aumenta hasta que es lo bastante alta para vencer la fuerza del resorte. Cuando la derecha y la vlvula que est conectada con l, se cierra y evita que entre ms gas a la cmara. DIFERENTES FLAMAS Y SUS CARCTERISTICAS. Una de las caractersticas de la flama oxiacetilnica consiste en sus propiedades qumicas por lo que su accin sobre el metal fundido puede variar notablemente

Las diferentes cacateristicas, se obtienen variando las proporciones relativas de oxigeno y acetileno en la mezcla de gases que arde en la punta del soplete. Las vlvulas del soplete adems de cerrar y abrir los gases, permiten al operario el control de la graduacin de la flama. Para hacer lo anterior, el operario debe estar familiarizado con la composicin del metal base en que va a trabajar y conocer bien las diferentes flamas, caractersticas y modos de obtenerlas. LA FLAMA OXIACETILENICA En la punta del dado de la flama se tiene la regin mas caliente (3100C), luego va a la zona reductora que corresponde a la reduccin primaria con una temperatura de 2000 C y por ltimo esta el penacho que es la regin de combustin secundaria en que tiene influencia el aire del ambiente, cuya temperatura es de 1200C. Diversas zonas calorficas de la flama Oxiacetilnica

Si el exceso de acetileno se reduce, las zonas reductoras desaparecen lentamente y en un momento se confunde con el dado obteniendo as la flama neutra.

Si continuamos reduciendo, las regiones de la flama se limitan a 2, el dado y el penacho obteniendo as una flama oxidante. El dardo es puntiagudo y se escucha un sonido de siseo, adems se observa como si el dado se desprendiera de la punta del soplete.

Soldadura de Arco En esta soldadura la fuente de calor es un arco elctrico entre pieza y electrodo o entre dos electrodos. Definiciones del proceso por arco Elctrico (SMAW) Proceso S.M.A.W. (electrodo Revestido) El proceso SMAW o mejor conocido como soldadura por electrodo revestido emplea el paso de un arco elctrico a travs de un electrodo metlico y el material a soldar. Este arco elctrico produce el calor necesario para fundir el material base y al aporte originndose la mezcla de ambos en estado liquido que al solidificarse formarn el cordn de soldadura. Como todos los metales al calentarse es ms fcil que se oxiden por lo cual a este electrodo se le coloca un revestimiento qumico el cual dar propiedades especficas a la soldadura y formar una nube protectora contra el medio ambiente. Al solidificarse el fundente este proteger al metal slido de enfriamientos bruscos, as como contaminaciones por absorcin de gases.

Fig. El circuito bsico para soldadura con arco. En el acelerado desarrollo tecnolgico y la creciente aplicacin industrial de la soldadura en los ltimos sesenta aos, en especial a partir de la segunda guerra mundial durante la cual recibi un impulso definitivo, dificulta la definicin clara y precisa del concepto de soldadura. Segn la A.W.S (American Welding Society) o sociedad americana de soldadura, dice: Soldadura es la unin de piezas metlicas, con o sin material de aporte, utilizando cualquiera de los procedimientos generales: a) Aplicando presin exclusivamente

b) Calentando los materiales a una temperatura determinada con o sin aplicacin de presin. FACTORES PARA MANEJAR PROPIAMENTE EL PROCESO. - Dimetro correcto del electrodo. - Tipo de corriente apropiada - Correcta seleccin de cantidad de corriente (amperaje y voltaje). - Correcta longitud de arco. - Correcta velocidad de soldeo. - ngulos correctos de aplicacin. Soldadura con electrodo de carbn La mayora de las soldaduras de arco se hacen ahora con electrodos metlicos. En la soldadura de electrodo de carbn, el arco produce una temperatura ms alta que la llama de oxiacetileno y precisa metal de aporte. El proceso tiene el defecto de no protegen al metal caliente de la atmsfera. Aunque hay una variante de arco de carbn con gas que provee proteccin gaseosa. Dada la facilidad de control del arco, esta soldadura es til para fundicin de hierro y cobre. Soldadura con electrodo de metal En teora esta soldadura funde el electrodo y el metal original, suministrando el aporte necesario y acelerando la soldadura La soldadura de arco con electrodos sin proteccin, consumibles, es dificultosa porque los arco tienden a ser inestables, razn por la cual se utiliza poco. Se desarrollaron dos variantes de este proceso:

Soldadura con electrodo de tungsteno Soldadura de arco de metal protegido Soldadura de arco de metal protegido Los electrodos revestidos consisten en un alambre de metal sobre el que se coloca un revestimiento de componentes qumicos que optimizan el proceso de soldadura:

Proveen una atmsfera protectora Estabilizan el arco Actan como fundente para remover impurezas Previenen la oxidacin y retardan el enfriamiento del metal fundido Reduce la salpicadura Agregan elementos de aleacin Afecta la forma de la moldura de la soldadura.

Los electrodos con revestimiento pueden ser calificados segn la resistencia a la traccin de la soldadura, la posicin de esta y el tipo de corriente y polaridad y tipo de cobertura. Todos los electrodos van marcados con colores segn normas internacionales. Cuando la cobertura es fundida y vaporizada se libera una atmsfera protectora de gases que protege al metal caliente.

La inclusin de hierro pulverizado en la cobertura de los electrodos acelera el proceso de soldadura. Las fuentes de energa para la soldadura de arco esta constituida por un generador (motor elctrico o nafta) o un transformador y rectificador, estos ltimas son las mas usadas en los ltimos tiempos. Los requisitos que deben cumplir estas fuentes son: - abastecimientos de grandes valores - uniformidad de tensin en caso de variacin voltaica Las mquinas de corriente alterna tienen baja potencia y si se operan varias a la vez deben conectarse a diferentes fases. Las de corriente continua son trifsicas Soldadura de arco de Tungsteno con gas (TIG)

FIG. Principios del proceso con gas y arco de tungsteno (GTAW). Si se requiere metal de aporte, se alimenta al depsito desde una barra de aporte separada. La definicin de la A W S para la soldadura de gas y arco de tungsteno llamada TIG, es un proceso de soldadura con arco que produce la unin mediante el calentamiento con un arco entre un electrodo de tungsteno y la pieza de trabajo. Puede emplearse o no metal de aporte. La proteccin se log ra con gas o una mezcla de gases. En esencia, el electrodo de tungsteno no consumible es un soplete, un dispositivo de calentamiento. Debajo de la cubierta de gas protector, los metales que van a unirse pueden calentarse arriba de sus puntos de fusin para que el material de una pieza se una con el de la otra pieza; cuando se solidifica la zona fundida se produce la unificacin. Adems, puede utilizarse presin cuando los cantos que se van a unir estn cerca de su estado de fusin con objeto de ayudar a que se unan. Esta soldadura no requiere metal de aporte. Si la pieza de trabajo es demasiado gruesa para la simple fusin de los cantos colindantes y si se requiere de uniones de ranura o refuerzos tales como filetes, debe agregarse metal de aporte por medio

de una barra de aporte alimentada dentro del depsito fundido en forma manual o mecnica. Tanto la punta del electrodo de tungsteno no consumible como la punta de la barra de aporte se mantienen debajo de la cubierta de gas protector conforme avanza la soldadura. En la figura se ilustra el soplete para TIG. En la soldadura automtica el alambre de aporte es alimentado a lo largo de una gua dentro del depsito fundido. Cuando van a colocarse uniones gruesas a mano, una variante en el modo de alimentacin es colocar o presionar la barra de aporte dentro o a lo largo de la unin y fundirla junto con los bordes de sta. Con el proceso TIG y metal de aporte pueden soldarse todos los tipos estndar de uniones. Los materiales que pueden soldarse con el proceso TIG son casi todos los grados de aceras al carbono, aleacin e inoxidables; aluminio y magnesio y la mayor parte de sus aleaciones; cobre y diversos latones y bronces; aleaciones de diversos tipos para altas temperaturas; numerosas aleaciones de revestimiento duro, y metales como titanio, zirconio, oro y plata. Este proceso est adaptado en especial para soldar materiales delgados cuando hay requisitos estrictos de calidad y acabado. Es uno de los pocos procesos adecuado para soldar objetos diminutos y de pared delgada, como cajas de transistores, diafragmas de instrumentos y fuelles de expansin delicados. Soldadura de arco de metal con gas (MIG)

FIG. Principios del proceso de gas y arco metlico. Se alimenta un electrodo continuo de alambre macizo al arco protegido por gas. La soldadura con gas y arco metlico, llamada MIG, utiliza un electrodo continuo para el metal de aporte y para la proteccin, un suministro externo de gas o mezcla de gas. El gas protector, helio, argn, dixido de carbono o mezclas de ellos, protege el metal fundido para que no reaccione con los componentes de la atmsfera. Aun cuando la proteccin con gas es eficaz para proteger el metal fundido de aire, se suelen emplear desoxidantes como aleaciones en los electrodos. A veces, se aplican recubrimientos delgados en los electrodos para estabilizar el arco u otros fines. Tambin, pueden aplicarse pelculas de lubricante para aumentar la eficiencia de la alimentacin del electrodo en equipo

semiautomtico. Pueden incluirse gases reactivos en las mezclas para acondicionamiento del arco. En la figura 1-5 se ilustra el mtodo con el cual se suministran el gas protector y el electrodo continuo al arco de soldadura. La soldadura MIG puede utilizarse con todos los metales comerciales importantes, como los aceros al carbono, de aleacin, inoxidables, el aluminio, magnesio, cobre, hierro, titanio y zirconio. Es el proceso preferido para soldar aluminio, magnesio, cobre y muchas de las aleaciones de metales reactivos. Casi todos los tipos de hierro y acero pueden unirse con MIG, incluso el hierro libre de carbono y los aceros al bajo carbono y baja aleacin, los aceros de alta resistencia enfriados por inmersin y templados, los hierros y aceros al cromo, los aceros al alto nquel y algunos de los aceros llamados de superaleacin. Segn sea el material, las tcnicas y procedimientos para soldar pueden variar mucho. Por tanto, el dixido de carbono o las mezclas de argn y oxgeno son adecuadas para proteger el arco cuando van a soldarse aceras al bajo carbono y baja aleacin; mientras que el gas inerte puro puede ser esencial al soldar aceros de alta aleacin. Con este proceso, el cobre, muchas de sus aleaciones y los aceros inoxidables se sueldan con xito. La soldadura es semiautomtica con una pistola manual, en la cual se alimenta el electrodo en forma automtica, o puede utilizarse equipo automtico. Las pistolas o cabezas para soldar son similares a las utilizadas para la soldadura con ncleo de fundente y gas protector. Soldadura con Hidrogeno atmico. Se mantiene un arco de corriente alterna entre dos electrodos de tungsteno. El gas de hidrogeno es disociado en el arco, cuando este se pone en contacto con la base de metal se combina, abandonando importantes cantidades de calor. El gas hidrogeno alrededor de la soldadura provee la proteccin contra el oxigeno y Nitrgeno de la atmsfera. Esta soldadura es de alta calidad y es usada para aceros de alta aleacin, usndose tambin para materiales muy delgados. Esta fue desplazada por soldadura de gas. Soldadura de arco sumergida. En esta soldadura el arco voltaico es mantenido debajo de un fundente granular. Puede usar corriente CA o CC. El fundente provee completa proteccin del metal fundido y, por lo tanto, se obtienen soldaduras de alta calidad. Como procedimiento bsico el cabezal soldador se traslada a lo largo de la pieza automticamente obtenindose grandes velocidades de soldadura y por ende siendo posible soldar gruesas planchas y grandes volmenes. Se la utiliza para construccin de barcos o tubos de acero de grandes dimetro o de tanques. Una variante de esta es el arco sumergido manual, en donde un can o embudo contiene el fundente, es sostenido y movido manualmente. Soldadura de flujo magntico Es una modificacin de arco sumergido en donde se utiliza un fundente magnetizado por el campo elctrico del electrodo de alambre originado por la corriente que fluye por el alambre. Tiene un control de cantidad de fundente mas preciso y virtualmente no hay fundente sin usar. Soldadura con perno

Es un proceso de soldadura de arco donde la coalescencia es producida estableciendo un aro entre un perno metlico y la pieza, hasta que se produce la temperatura suficiente, y luego presionando el perno contra la pieza con suficiente presin para completar la unin. Se hace generalmente sin proteccin atmosfrica. La terminacin del perno se ahueca y el hueco se rellena con fundente de soldar. El operador tiene que colocar el perno y el casquillo de sujecin en la pistola, coloca la pistola en posicin sobre la pieza y aprieta el gatillo. El ciclo es automtico. Tipos de soldadura de fusin y uniones Hay 4 tipos bsicos de soldadura de fusin:

de pestaa : para hojas delgadas, reparacin de superficies o aplicacin de materiales de consistencia dura de ranura: para obtener resistencia en todo el espesor en materiales gruesos. de filete: uniones en T, solapa y esquinas. Puede ser continua o intermitente. tipo espiga : para vincular una pieza encima de otra evitando el uso de remaches o tornillos Soldadura con Resistencia La soldadura de resistencia es producida por el calor obtenido de la resistencia de la pieza de trabajo a temperaturas ms bajas. No hay fusin del metal, ya que la presin ejercida produce un forjado resultando de grano ms fino la soldadura. La temperatura se obtiene en fraccin de segundo por ende es muy rpida y econmica y apropiada para la produccin en masa. El calor se obtiene por el pasaje de corriente elctrica a travs de la pieza a soldar, usa corriente alterna. En este tipo de soldadura el control de la presin es de suma importancia dado que un exceso de presin hace que el material fundido salte de las superficies de empalme, y la baja presin provoca quemadura de las superficies y picadura de los electrodos. La corriente generalmente se obtiene de un transformador reductor. Soldadura de punto La soldadura de punto es el tipo ms simple y ms usada de la soldadura de resistencia. Se conecta y desconecta la corriente por medios automticos y semiautomticos. Esto produce una pepita de metal unido con muy poca o ninguna fusin y sin que salte el material. Mquinas de soldadura

Con brazo oscilante : el electrodo inferior esta quieto y se mueve el superior, oscila alrededor de un pivote

de presin: electrodo superior comandado por cilindro neumtico; para trabajos pesados o de alta produccin; gran variedad de tamaos de mquinas. porttil: transportable, usa una pistola conectada a la fuente de energa. La pistola puede uno de sus electrodos para dar la presin necesaria. Muy utilizada en la industria por su alta velocidad de produccin Tienen una variedad muy grande, casi todos los materiales dctiles y aleaciones pueden ser soldados a punto, como ser chapa dulce (el ms comn), fundiciones, aluminio(altas corrientes, intervalo corto, baja presin), magnesio (limpieza superficial), cobre (es difcil), plata (difcil por su conductibilidad)

El lmite practico del espesor es de 1/8 pulgadas si cada pieza tiene el mismo espesor. Se ha logrado hasta pulgada de planchas de acera satisfactoriamente. Soldadura de costura Consiste en una serie de soldaduras de punto sobrepuestas, que de este modo forman una soldadura continua. Constituida por dos discos que giran, cuando el material pasa por estos electrodos se conecta y desconecta corriente de soldadura, de modo que forma soldaduras elpticas individuales que se superponen formando una hilera. La duracin debe ser regulada de manera que las piezas no se calienten demasiado y por ello se usa enfriamiento externo. Se usa la soldadura de costura para tanques hermticos, de gasolina, silenciadores de automvil, etc. Para formas especiales se pueden usar electrodos recortados. Tiene un alto nivel de produccin. Soldadura de saliente Para hacer una soldadura de saliente se estampan en relieve hoyuelos, estos se colocan luego entre electrodos planos, se aplican corriente y presin, y como casi toda la resistencia del circuito est en los hoyuelos se concentra calor y se produce la soldadura. Esta limitado por las dimensiones de la mquina. Soldadura por chispas Es un proceso de soldadura de resistencia donde la unin se produce simultneamente por medio de calor obtenido de la corriente elctrica entre las superficies y se completa por presin despus del calentamiento. Los equipos necesarios son costosos y de gran tamao, pero pueden obtenerse muy buenas soldaduras a un alto ritmo de produccin. Se utiliza en caos, accesorios tubulares, ventanas metlicas. Soldadura por recalcado Se aplica continuamente una presin despus que se aplica la corriente de soldadura. Como resultado de esto, la soldadura se produce a menor temperatura. Las superficies deben estar limpias y adecuadamente preparadas para calentamiento uniforme y soldaduras fuertes. Se usa para caos y tubos. Soldadura por percusin Se aplica una potencia de alta tensin sobre las piezas para luego chocar las partes con gran fuerza, producindose una descarga elctrica muy grande que suelda los dos extremos. Caractersticas:

Deben soldarse 2 piezas distintas de metal (no sirve en una misma pieza) puede aplicarse a metales diferentes se aplica alambres, varillas, y tubos Es un mtodo muy rpido

El equipo es semiautomtico No precisa material de aporte Alto costo del equipo Mantenimiento especial En algunos materiales se debe preparar la superficie SOLDADURA AUTOMATIZADA AUTOMATIZACIN Y ROBTICA

La historia de la automatizacin industrial est caracterizada por perodos de constantes innovaciones tecnolgicas. Esto se debe a que las tcnicas de automatizacin estn muy ligadas a los sucesos econmicos mundiales. El uso de robots industriales junto con los sistemas de diseo asistidos por computadora (CAD), y los sistemas de fabricacin asistidos por computadora (CAM), son la ltima tendencia en automatizacin de los procesos de fabricacin. stas tecnologas conducen a la automatizacin industrial a otra transicin, de alcances an desconocidos. En la actualidad el uso de los robots industriales est concentrado en operaciones muy simples, como tareas repetitivas que no requieren tanta precisin. El hecho de que en los 80s las tareas relativamente simples como las mquinas de inspeccin, transferencia de materiales, pintado automotriz, y soldadura son econmicamente viables para ser robotizadas. Los anlisis de mercado en cuanto a fabricacin predicen que en sta dcada y en las posteriores los robots industriales incrementaran su campo de aplicacin, esto debido a los avances tecnolgicos en sensorica, los cuales permitirn tareas mas sofisticadas como el ensamble de materiales.

Como se ha observado la automatizacin y la robtica son dos tecnologas estrechamente relacionadas. En un contexto industrial se puede definir la automatizacin como una tecnologa que est relacionada con el empleo de sistemas mecnicos-elctricos basados en computadoras para la operacin y control de la produccin. En consecuencia la robtica es una forma de automatizacin industrial. Hay tres clases muy amplias de automatizacin industrial:

Automatizacin fija. Automatizacin programable. Automatizacin flexible. La automatizacin fija.- Se utiliza cuando el volumen de produccin es muy alto, y por tanto se puede justificar econmicamente el alto costo del diseo de equipo especializado para procesar el producto, con un rendimiento alto y tasas de produccin elevadas. Adems de esto, otro inconveniente de la automatizacin fija es su ciclo de vida que va de acuerdo a la vigencia del producto en el mercado. La automatizacin programable.- Se emplea cuando el volumen de produccin es relativamente bajo y hay una diversidad de produccin a obtener. En este caso el equipo de produccin es diseado para adaptarse a las variaciones de configuracin del producto; sta adaptacin se realiza por medio de un programa (Software).

Por su parte la automatizacin flexible.- Es ms adecuada para un rango de produccin medio. Estos sistemas flexibles poseen caractersticas de la automatizacin fija y de la automatizacin programada. Los sistemas flexibles suelen estar constituidos por una serie de estaciones de trabajo interconectadas entre s por sistemas de almacenamiento y manipulacin de materiales, controlados en su conjunto por una computadora. De los tres tipos de automatizacin, La Robtica coincide ms estrechamente con la automatizacin programable. SOLDADURA POR HAZ DE ELECTRONES La caracterstica principal de la soldadura por haz de electrones (Electron Beam Weiding, EBW) que la distingue de otros procesos de soldadura, es la posibilidad de concentrar una mayor cantidad de energa en zonas ms reducidas. Esta elevada densidad de energa se consigue mediante la concentracin de un haz de electrones de alta velocidad, producido por un can de electrones. El impacto de los electrones de alta velocidad sobre la pieza incremento la temperatura en la zona de impacto. Esta elevada temperatura puede ser utilizada como fuente de calor en distintas aplicaciones (soldadura, fusin, tratamientos trmicos, etc.) El proceso se realiza en una cmara de vaco para evitar la dispersin de los electrones en la atmsfera normal. Un equipo tpico de haz de electrones consta de un can en el que se genera el haz de electrones. El haz penetra en una cmara de vaco, por lo que es necesaria una instalacin de vaco asociada al equipo. En el interior de la cmara se encuentran las piezas a soldar, con la consiguiente limitacin de tamao de las mismas y la necesidad de un tiempo adicional para realizar el vaco. La tecnologa de Soldadura por Haz de Electrones tiene unas aplicaciones caractersticas, entre las que destacan las siguientes:

Soldadura de fuertes espesores (hasta 65 mm) de una sola pasada y sin aporte, lo cual supone un ahorro de tiempo y material. Soldaduras libres de contaminacin, dada la atmsfera de alto vaco en la que se realiza el proceso. Soldaduras con deformaciones y tensiones mnimas debida a las reducidas dimensiones del cordn de soldadura (p.e. 4 mm de anchura para una penetracin de 20 mm. en acero) Soldaduras de gran precisin en piezas reducidas; el pequeo dimetro del haz (0.5 mm) permite soldar zonas inaccesibles para cualquier herramienta. Se pueden soldar innumerables metales diferentes y metales refractarios (tungsteno, molibdeno). El haz de alta energa permite realizar tratamientos trmicos superficiales, tanto de temple, con el consiguiente endurecimiento de la superficie, como de refusin, obtenindose mejoras en diversas propiedades del material (comportamiento a fatiga, desgaste, etc.) En la soldadura citada se utiliza el calor generado en la superficie de impacto, para fundir el material y conseguir la unin del mismo al solidificar. La transformacin de energa cintica en calor se efecta en un volumen muy pequeo, debido al pequeo dimetro del haz y a la escasa penetracin de los electrones en el interior del material. La principal caracterstica de esta aplicacin es la alta densidad de energa de la fuente de calor (no superada por ningn otro proceso). Los cordones de soldadura ejecutados por haz de electrones presentan un aspecto caracterstico de los llamados " procedimientos de alta concentracin energticas ", y tienen las siguientes ventajas:

Cordones de soldadura muy estrechos, incluso en uniones de gran penetracin.

Posibilidad de unir piezas de gran espesor de una sola pasada PARMETROS DEL PROCESO Velocidad de soldadura: Al incrementar la velocidad de soldadura se producir un efecto opuesto, por ser menor el aporte energtico por unidad de longitud. Tensin de aceleracin: Al incrementarla se reduce el tamao de la huella del haz y produce una zona fundida ms pequea y una soldadura ms estrecha y profunda. Intensidad del haz: Al incrementar la corriente del haz, incrementamos la energa del haz y posibilita una mayor penetracin y una mayor velocidad de soldadura. Dimetro del haz: Para la soldadura de grandes espesores es ms adecuado el uso de un haz muy fino, tambin podemos acceder a zonas muy estrechas y ejecutar uniones de gran precisin. Distancia entre pieza y can: Una distancia de trabajo pequea permite una mayor concentracin del haz sobre la superficie de la pieza. Efecto de la presin en el haz: Slo en valores de presin por debajo de 10-1 Pa podemos alcanzar la mxima efectividad de la produccin de soldaduras relativamente profundas y estrechas. SOLDADURA POR RAYO LASER La soldadura con rayo lser (LBW, de laser-beam welding, en ingls) usa un rayo lser de alto poder como fuente de calor, y produce una soldadura por fusin. Como el rayo se puede enfocar en un rea muy pequea, tiene gran densidad de energa y, por consiguiente, capacidad de penetracin profunda. El rayo se puede dirigir, conformar y enfocar con precisin sobre la pieza. Por lo anterior, este proceso es adecuado especialmente para soldar uniones profundas y delgadas, con relaciones normales de profundidad-ancho entre 4 y 10. En la industria automotriz, la soldadura de componentes de transmisiones es su aplicacin ms difundida. Entre muchas otras aplicaciones est la soldadura de piezas delgadas para componentes electrnicos. El rayo lser se puede pulsar (en milisegundos) para tener aplicaciones como en soldadura por puntos de materiales delgados, con potencias hasta de 100 kW. Los sistemas de lser continuo de varios kW se usan para soldaduras profundas en secciones gruesas. Posibilidades del proceso. Los procedimientos de soldadura con rayo lser producen soldaduras de buena calidad, con contraccin y distorsin mnimas. Estas soldaduras tienen buena resistencia y en general son dctiles y libres de porosidades. El proceso se puede automatizar, de tal modo que se use en diversos materiales con grosores hasta de 25 mm (1 pulg); es especialmente eficaz en piezas delgadas. En los metales y aleaciones que normalmente se sueldan estn el aluminio, titanio, metales ferrosos, cobre, superaleaciones y los metales refractarios. Las velocidades de soldado van de 2.5 m/min hasta 80 m/min (8 a 250 pies/min), para metales delgados.

Por la naturaleza del proceso, la soldadura puede efectuarse en lugares inaccesibles por otros medios. En la soldadura con rayo lser tiene especial importancia la seguridad, por los riesgos extremos a los ojos y a la piel; los lseres de estado slido (YAG) son especialmente peligrosos. Las principales ventajas del rayo lser sobre el haz de electrones son las siguientes:

No se requiere un vaco, as que el rayo se puede transmitir por el aire.

Los rayos lser se pueden conformar, manipular y enfocar pticamente, usando fibras pticas, por lo que el proceso se puede automatizar con facilidad. Los rayos no generan rayos X (y s se generan con el haz de electrones).

Es mejor la calidad de la soldadura y tiene menor tendencia a fusin incompleta, salpicaduras y porosidades, y produce menos distorsin. Como en otros sistemas anlogos de soldadura automatizada, es mnima la destreza que se requiere en el operador. El costo de los equipos de soldadura lser va de 40,000 a 1 milln de dlares. SOLDADURA POR PLASMA

La soldadura por arco de plasma (P.A.W.) es un proceso con muchos puntos comunes con el ms conocido proceso T.I.G. de soldadura. La diferencia fundamental estriba en la forma que adopta el arco elctrico, dado que en el proceso T.I.G. ste se crea libremente entre el electrn y la pieza, y tiene una forma cnica. En el caso del proceso P.A.W., el arco elctrico pasa por un orificio de constreimiento situado en la boquilla de la pistola, que da lugar a una columna de plasma de forma cilndrica que concentra una gran densidad de energa. El nivel de energa conseguido a travs del arco de plasma permite, en determinados casos, aumentar las velocidades de soldadura; en otros, aumenta el nivel de penetracin de los cordones y, en general, permite una gran estabilidad del arco, desde valores inferiores a un Amperio (micro-plasma) hasta valores superiores a 300 Amperios (macro-plasma), as como un mejor control de la distorsin Est compuesto por tres elementos principales y varios complementos auxiliares con las siguientes caractersticas:

Equipo compacto de corriente alterna/continua, control de onda cuadrada modelo Transting AC/DC-350A de la firma BOC/ESAB y regulacin de 5-325 Amperios. Control PW-300 de la firma ESAB para regulacin de los parmetros del arco de plasma (gases y energa). Pistola P.T.W. 300 de aplicacin automtica para soldadura por plasma hasta 300 Amperios al 100% de F. U. refrigerada por agua. Completan la instalacin una serie de complementos como alimentador de hilo, mando a distancia, carro de desplazamiento lineal, mesa giratoria, gases, etc. que son requeridos en funcin de la aplicacin del trabajo CARACTERSTICAS

Soldadura longitudinal de tubos de diferentes aleaciones aplicada en instalaciones automatizadas con altas velocidades de produccin cercanas a 1 m/min en funcin del espesor. Soldadura orbital de tuberas por refusin de bordes en tubos de hasta 6 mm de espesor con una sola pasada. Fabricacin de recipientes de acero inoxidable para almacenamiento de diferentes productos Soldadura de fuertes espesores a una sola pasada de materiales tales como titanio, cobre, nquel y aleaciones cromonquel utilizando la tcnica de Key-hole llegando a obtenerse valores de 15 mm en el caso de las aleaciones de titanio. Soldadura de convertidores catalticos de tubos de escape para automocin

Macrografa de unin realizado con plasma en aleacin base Titanio de 17 mm. de espesor (1 sola pasada). RECARGUE POR PLASMA DE ARCO TRANSFERIDO (P.T.A.) El principio de funcionamiento del procedimiento de recargue por Plasma de Arco Transferido (P.T.A.) con aportacin de aleacin micro-pulverizada est basado en la formacin entre el ctodo refractario y la pieza a recargar de una columna de plasma de Argn mantenida por un arco elctrico. El arco elctrico as creado libera una alta densidad de energa que permite alcanzar temperaturas lo bastante elevadas como para controlar la fusin de las aleaciones que se utilizan como recubrimiento y depositarias en la superficie de la pieza, reduciendo al mnimo la dilucin entre ambos materiales. Tanto el arco de plasma como la aleacin depositada estn protegidos durante el proceso de recargue por una atmsfera de gas reductor que mejora las caractersticas del recubrimiento.

SOLDADURA ROBOTIZADA Los robots son utilizados por una diversidad de procesos industriales como lo son: La soldadura de punto Soldadura de arco Pinturas de spray Transportacin de materiales Molienda de materiales Moldeado en la industria plstica Mquinas-herramientas, y otras ms. A continuacin se har una breve explicacin de algunas de ellas Soldadura por puntos. Como el trmino lo sugiere, la soldadura por puntos es un proceso en el que dos piezas de metal s soldan en puntos localizados al hacer pasar una gran corriente elctrica a travs de las piezas donde se efecta la soldadura.

Soldadura por arco continua. La soldadura por arco es un proceso de soldadura continua en oposicin a la soldadura por punto que podra llamarse un proceso discontinuo. La soldadura de arco continua se utiliza para obtener uniones largas o grandes uniones soldadas en las cuales, a menudo, se necesita una cierre hermtico entre las dos piezas de metal que se van a unir. El proceso utiliza un electrodo en forma de barra o alambre de metal para suministrar la alta corriente elctrica de 100 a 300 amperes.

Soldadura por resistencia

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SOLDADURA POR RESISTENCIA.

FUNDAMENTOS Y MODALIDADES DE LA SOLDADURA POR RESISTENCIA.
La soldadura por resistencia es llamada as porque emplea la resistencia propia de los materiales al paso de una corriente elctrica para generar el calor necesario. Es una soldadura de tipo autgeno, o sea, en la unin entre las piezas no intervienen materiales ajenos a ellas. Tienen en comn todos los procesos y sistemas de soldeo por resistencia que a travs de la zona a soldar hacemos pasar una corriente elctrica, la cul produce un calentamiento localizado hasta la temperatura de forja o de fusin y que a esa zona se le aplica el esfuerzo necesario entre las piezas para que queden soldadas. Cualquiera que sea el proceso usado, la dosificacin de la corriente aplicada y el tiempo empleado en la soldadura as como la presin utilizada, se necesitan mquinas equipadas adecuadamente para obtener una fabricacin de calidad. Las normas ISO, y otras como DIN, AFNOR, etc., tienen clasificaciones muy complejas y exhaustivas con todas las variantes posibles en este tipo de mquinas para soldar, aunque slo las clasificaremos en cuatro grupos principales segn como se realizan: Por puntos

 Mediante protuberancias o resaltes Con roldanas A tope Tambin se emplean otros procedimientos para unir piezas en que el calentamiento puede producirse por el paso de una corriente elctrica como la soldadura fuerte, brazing, o por un rayo de luz polarizada, lser. El calentamiento elctrico puede usarse para conformar piezas, recalcar, y tambin se pueden unir las piezas sin calentamiento elctrico, roblonado. SOLDAR A PUNTOS POR RESISTENCIA El soldeo por puntos es el proceso de Soldadura por Resistencia ms usado para la unin de piezas formadas con chapas y lminas de acero de espesores pequeos o medianos. Qu es un punto de soldadura y porqu se emplea Es un ncleo formado con material de las dos piezas en contacto, generalmente con la forma de una lenteja, el cul las une de forma similar a como lo hara un remache o un tornillo. Ha sido formado al fundirse los materiales de ambas piezas por el paso de una elevada corriente concentrada en ese punto, esa lenteja, mediante unos electrodos de cobre, quienes adems de conducir la corriente le han aplicada la presin necesaria. Como se produce un punto de soldadura Una corriente elctrica (medida en Amperios) circula desde un electrodo al otro atravesando las lminas a ser soldadas y en su camino encuentra unas resistencias a su paso, las cuales disipan una energa que se convierte en calor. El calor producido es directamente proporcional al valor de la resistencia y aumenta con el cuadrado de los valores de la intensidad, o sea, con doble resistencia doble calor y con doble intensidad, cuatro veces ms calor. Este clculo es la aplicacin de la Ley de Joule que se expresa con la siguiente frmula: E=RI2t Al iniciarse el proceso de soldadura los Amperios pasan a travs de cinco diferentes resistencias generadoras de calor: Rp: Esta es la resistencia de contacto entre las piezas a soldar y donde nos convendra que se depositase toda la energa, el calor, durante el proceso. El esfuerzo aplicado a la soldadura reduce su valor. Rm1 y Rm2: Estas son las resistencias propias del material a soldar y no se puede actuar sobre ellas. En fro, al inicio de la soldadura, estas resistencias tienen un valor pequeo que se multiplica por aproximadamente 10 al aumentar la temperatura generando un calor inevitable y necesario que poco despus de iniciarse el proceso ser el principal componente del calor total aplicado a la soldadura. Rc1 y Rc2: Estas son las resistencias de contacto del electrodo con la pieza. La energa, el calor, que se deposita en esas zonas debido a esas resistencias es la principal causa de problemas. Reducir estas resistencias es primordial para alargar la vida de los electrodos y reducir las huellas en la superficie de las piezas. El esfuerzo aplicado a la soldadura reduce su valor en mayor proporcin que el de la Rp.

La magnitud de todas estas resistencias elctricas varan en un proceso dinmico y continuo durante el tiempo que ocupa el proceso de soldeo y cada una de ellas lo hace por causas y en proporciones diferentes, como por ejemplo la Rp, que desaparece al iniciarse la formacin de la lenteja producindose el calor todava necesario para la soldadura por la accin de las resistencias Rm1 y Rm2 ya convertidas en una sola, y el resto, inevitablemente, en las Rc1 y Rc2 cuyo valor ha disminuido significativamente al mejorar el contacto electrodo pieza. Factores que intervienen en la formacin de un punto de soldadura o La energa elctrica Debe tenerse claro que lo que suelda, lo que genera calor, lo que se aconseja para cada tipo de soldadura son los Amperios y el tiempo y el como se aplican y no los kVA. Si el control de la mquina no mide la corriente de soldadura, es muy conveniente disponer de un Ampermetro para la puesta a punto de los procesos. Los Amperios que se recomiendan en las diferentes tablas y publicaciones para cada tipo de soldadura siempre van acompaados del dimetro de la cara activa del electrodo a emplear, y, se tiene que saber que lo realmente importante es la densidad elctrica, es decir, los A/mm2 que circulan por la cara activa del electrodo para formar la lenteja. El objetivo del paso de la corriente es fundir y alcanzar la temperatura de forja tan solo en la zona donde se debe crear la lenteja de soldadura por lo que si se aplica un exceso de corriente y/o de tiempo, se produce una fusin del material superior a la necesaria, se producen proyecciones de chispas, vaciado de la soldadura y destruccin de la cara activa del electrodo, por haberse producido mayor aportacin de calor de la necesaria. Conviene tener claro el concepto de que una chispa es una porcin de material fundido que es expulsada por las fuerzas repelentes que se crean en ella dentro del fuerte campo magntico creado por la corriente de soldadura y que su existencia es indicio de que ha habido fusin de material donde no deba haberla, sea por mal contacto electrodo-pieza o por exceso de corriente o tiempo en la soldadura. o La presin en la soldadura Para formar la lenteja, el punto de soldadura, no es suficiente el paso de una corriente a travs de las piezas y que se alcance en ellas el punto de fusin, pues se necesita tambin una aplicacin de fuerza entre electrodos, que suelde y forje la lenteja. Este parmetro tambin es muy importante. Como en el caso de la corriente, es la fuerza por mm2 de superficie activa del electrodo lo realmente importante. Afortunadamente la presin a aplicar admite importantes variaciones, lo cual permite que el aumento de la superficie activa del electrodo por desgaste de ste no provoque soldaduras defectuosas al poco de cambiar el electrodo. Para evitar proyecciones y soldaduras de mala calidad se debe estar seguro de que los electrodos, no solo han llegado a apretar las lminas, sino que estn aplicando la magnitud del esfuerzo correcta. En principio, las soldaduras de mayor calidad se consiguen con presiones elevadas, con lo cul reducimos las resistencias Rc1 y Rc2, producindose huellas menores y mayor duracin de los electrodos. Al mismo tiempo tambin disminuye, aunque en menor proporcin, la Rp, por lo que precisamos aplicar ms Amperios. Deben elegirse, siempre que las caractersticas de la mquina lo

permitan, valores altos de corriente y presin con tiempos cortos. o El seguimiento de la fusin Durante el proceso de soldadura, al iniciarse el paso de la corriente, se inicia un ligero aplastamiento por hermanamiento de superficies de contacto, que el electrodo debe seguir sin que pierda la presin en la soldadura, y a continuacin, al dilatarse el material por efecto del calor, aumenta el grueso del material el cul desplaza al electrodo y, al iniciarse la fusin, que formar la lenteja, vuelve a disminuir el grueso. El conjunto de esos movimientos es lo que se llama seguimiento. En las mquinas con brazos, la elasticidad de stos es en general suficiente para seguir estos movimientos; pero, en las mquinas de descenso rectilneo debe tenerse en cuenta esta premisa y usar aquellas que empleen cilindros u otros medios de presionar de calidad o tengan algn medio elstico en el circuito del esfuerzo, debido a la importancia que estos ligeros desplazamiento tienen para la soldadura. o Los electrodos Son los protagonistas de la funcin de soldar y se les debe prestar una atencin superior a la que generalmente se les presta, quiz debido a su menor costo en comparacin con brazos, mquinas, controles, etc, aunque en realidad tienen una importante incidencia en los costes de explotacin y en la calidad obtenida. El material ideal para electrodos debe compaginar una elevada conductibilidad elctrica y trmica con una elevada resistencia mecnica al aplastamiento a temperaturas elevadas, de ms de 500 C. Actualmente los ms usados por su relacin calidad / precio, son los fabricados con cobre aleado con cromo y circonio. o Agua de refrigeracin El agua no es tan solo para enfriar el cobre del electrodo y evitar su aplastamiento, sino que tambin tienen como misin, importante e indispensable, el enfriamiento de la pieza a soldar en la zona de contacto con el electrodo para que solidifique la lenteja fundida bajo presin durante el tiempo de mantenimiento inmediatamente posterior al de soldadura. El agua debe llegar al electrodo, siempre por el conducto central del portaelectrodo y tiene que circular un caudal de 4 a 8 litros por minuto. No basta que la mquina este conectada a la red de agua, tenemos que estar seguros de que circula el caudal suficiente por los electrodos, que llega a estos de forma correcta y que la superficie activa, dimetro de la punta del electrodo que contacta con la pieza, se corresponde con los Amperios y esfuerzo que vamos a usar en el soldeo. Un circuito del agua defectuoso, an cuando circule el caudal correcto en fro, produce bolsas de vapor en los puntos calientes, especialmente en los electrodos en el momento de soldar, no enfrindose justo cuando es ms necesario. En las mquinas de soldar la misin del agua no es solamente la de enfriar la mquina, sino que interviene de forma importante en la calidad de la soldadura obtenida y en la duracin de los electrodos. La temperatura del agua en la entrada no debe sobrepasar lo 25 C y normalmente la presin en la

entrada con el agua circulando tiene que ser de 250 kilopascales aproximadamente.

o Las piezas a soldar Para unir las piezas con unos puntos de buena calidad tambin deben exigrseles a stas ciertos condiciones en cuanto a formas, dimensiones y situacin de los puntos en ellas y, de no poderlos conseguir totalmente se tendr que estudiar la mejor forma de compensar esa falta de colaboracin de las piezas. La distancia entre puntos y hasta los bordes de piezas deben cumplir unas determinadas condiciones que deben de ser, al menos, que el centro de la lenteja est, como mnimo, a una distancia del borde ms prximo equivalente de 1,1 a 1,3 veces su dimetro o el de la cara activa del electrodo. Tienen que venir debidamente conformadas en operaciones anteriores pues las mquinas de soldadura, salvo excepciones en alguna mquina especial, no estn previstas para conformar las piezas que sueldan. Antes de disear las piezas que luego deban ser soldadas debe tenerse en cuenta que determinadas formas no son aptas para ser soldadas o encarecen y complican extraordinariamente el proceso de soldadura. El fuerte campo electromagntico que produce la corriente durante el soldeo puede mover la pieza si sta no esta previamente sujeta, con lo que se puede producir un desgaste de electrodo y un mal resultado en la soldadura o en la geometra de la pieza final. Las piezas tienen que presentarse limpias, sin pinturas, arenillas, aceites no conductores, etc Cmo tienen que ser y cmo se hace un punto de soldadura o Aspecto y caractersticas
El resultado ptimo a conseguir es una lenteja entre las dos piezas a unir formada por material fundido de ambas. El dimetro de la lenteja tiene que ser del orden del 90 % al 110 % del dimetro de la cara activa del electrodo. El espesor de la lenteja tiene que ser inferior a la suma de los gruesos soldados.

Donde se ha aplicado el electrodo queda una huella circular formada por un reborde liso, de material no poroso y sin grietas, que ha sido desplazado hacia los bordes por la presin de los electrodos. La zona central de la huella tiene que tener un color ms claro que la periferia, pues el electrodo la enfra y por tanto se oxida menos que esa periferia que no est en contacto con el electrodo. En chapas y lminas delgadas < 2.5 mm un punto bien realizado y roto por traccin, rompe dejando un botn y un agujero en las piezas. Los bordes cortantes e irregulares slo se producen cuando la fusin ha alcanzado el exterior y ha habido fundicin irregular con salida de material fundido al exterior. En gruesos ms elevados que no dejan botn, la rotura debe ser homognea y regular, sin cavidades ni defectos. Estamos ante un punto defectuoso si la huella tiene rebordes irregulares, cortantes, que indican que la fusin del material ha alcanzado al electrodo y a la superficie exterior de la pieza. Tambin unos bordes muy irregulares con puntas muy oxidadas indican que ha habido proyeccin de material fundido, proyeccin de chispas, y por tanto vaciado de material y mala calidad. Una huella que parece correcta pero con su centro ennegrecido muestra que el electrodo no ha

enfriado lo suficiente despus de realizar la soldadura. En la zona inter-placas, junto a la lenteja y para gruesos superiores a 1.5 mm queda una pequea separacin debido a que el empuje que produce el material al dilatarse por el calor slo puede actuar lateralmente. Este efecto es ms acusado cuanto menos conductividad trmica tengan los materiales, como es el caso del acero inoxidable o aluminio. Es difcil de eliminar pero se reducen empleando programas de soldadura que proporcionan un calentamiento pot-soldadura para reducir grietas y oquedades simultneo a la aplicacin de un esfuerzo que alcanza a ser del orden del 250 % del empleado para soldar. Para conocer la resistencia mecnica de un punto de soldadura, la prueba destructiva es la ms eficaz. SOLDADURAS POR ROLDANAS. FORMAS Y MODALIDADES.
Una mquina de soldar por roldanas puede asimilarse a una mquina de soldadura por puntos en la cual los electrodos superior e inferior han sido sustituidos por unos discos del mismo material que los electrodos, cuyos discos giran, ambos a la misma velocidad perifrica, desplazndose, presionadas entre ellos, las dos lminas o chapas a soldar.

Mediante un control electrnico se modulan unos tiempos calientes (paso de corriente) y fros (sin paso de corriente) con lo cual se van realizando unos puntos de soldadura que segn estn regulados los controles de la mquina pueden producir una sucesin de puntos espaciados regularmente entre s que permiten rigidificar determinadas piezas o perfiles conformados en fro. Los 50 o 60 periodos de la red son una sucesin natural de tiempos fros y calientes, 100 o 120 por segundo, lo que permite soldar chapas inferiores a 1 mm de espesor, sin emplear modulacin de tiempos fros y calientes, ajustando tan slo la velocidad para soldaduras estancas.

Aunque tericamente es posible, no se emplea este sistema de soldeo por soldadura para chapas por encima de los 2 mm de grueso, siendo su campo de aplicacin ms normal con gruesos de hasta los 1.2 mm.
Son usadas para determinados trabajos como la soldadura de depsitos con chapa emplomada, radiadores, etc pero este tipo de soldadura y por lo tanto el uso de las mquinas que lo realizan esta en regresin. Una variante en la soldadura por roldanas, tambin con su uso en regresin, es la soldadura por aplastamiento. En este tipo de soldadura, las chapas se solapan solamente una anchura entre 1 y 1.5 veces su espesor, muy slidamente sujetas o preapuntadas a intervalos y las roldanas al soldar aplastan las dos chapas quedando el grueso final en la zona soldada del espesor de una sola chapa. Otra variante es soldar entre roldana y mandril o electrodo fijo, en la cual el cabezal con su roldana se desplaza a lo largo de un mandril de cobre refrigerado sobre el que esta sujeta la pieza. Una aplicacin importante es la soldadura de tubos en continuo que fue realizada durante muchos aos con transformadores rotativos a frecuencia de la red o superiores (hasta 250 periodos) y que ahora esta siendo desplazada en dimetros superiores a los 12 mm por equipos de alta frecuencia. Es interesante la aplicacin de una tira plana o un alambre de cobre, delgados, entre roldana y

pieza, muy indicada para soldar material galvanizado, que en algunos casos puede tambin ser til para la soldadura por aplastamiento. En la soldadura de chapas revestidas muy delgadas, hojalata y para depsitos pequeos como son los vaporizadores manuales (sprays) se emplea con mucho xito el sistema de alimentacin de alambre de cobre sobre unos pequeos rodillos tractores. Una mquina de soldar a puntos puede producir soldaduras equivalentes a las que se obtienen con una mquina de soldar por roldanas si conseguimos ir dando puntos en la pieza con la distancia entre ellos que se necesite para la estanqueidad o para la rigidez mecnica deseada. No obstante, para casos en que el seguimiento de la forma de cordn necesario para una pieza sea imposible o muy difcil mediante roldanas existen mquinas de soldar a punto, llamadas mquinas de coser a puntos que mediante unos cilindros y circuitos neumticos especiales y empleando brazos portaelectrodos para beneficiarse de la elasticidad de estos, consiguen soldar a velocidades de hasta unos 1000 puntos por minuto y como en una clsica mquina de coser ropa se tiene que ir empujando la pieza con la trayectoria que deseemos, consiguiendo soldaduras estancas. Son mquinas que tienen que ser muy robustas y pueden considerarse especiales pues actualmente slo las fabrican bajo pedido en firme. Detalles prcticos para el soldeo Si la roldana estuviese parada, todo lo indicado para la soldadura por puntos sera aplicable, tanto al tamao de la lenteja obtenida como a la presin e intensidad necesarias; pero, al estar en movimiento y hacer los puntos muy prximos ocurre lo siguiente: soldando con una regulacin determinada, el primer punto tiene el tamao correcto para ese ajuste, pero el que se da a continuacin es ms pequeo ya que recibe menos corriente debido a que una parte se ha derivado a travs del ya realizado y as sucesivamente, hasta que se estabiliza la corriente derivada. Esta hecho obliga a que el valor de la corriente para la obtencin de un cordn de lentejas de un dimetro determinado tenga que ser ms alto que el correspondiente a la soldadura por puntos de esa misma lenteja, y, que a los primeros periodos conductores se le tenga que aplicar un slope, una pendiente de subida que evite la desigualdad con los puntos iniciales. Tambin ocurre que la mayor cantidad de corriente en la zona de contacto produce un mayor calentamiento de la pieza, que aunque inevitable, conviene reducirlo soldando tan slo sobre superficies bien limpias y desoxidadas. En la soldadura por puntos la lenteja se enfra bajo presin, gracias al electrodo refrigerado que esta en contacto con la pieza durante el tiempo de mantenimiento, lo cual no ocurre con la soldadura por roldanas, con lo que resulta que metalrgicamente obtenemos un cordn de lentejas todas ellas de inferior calidad, de grano ms grueso y con mayores posibilidades de microcavidades internas. Insistimos al recordar que este tipo de soldadura no es adecuado para chapas calaminadas o no limpias y que aporta mucho calor a la zona de soldadura con las consecuencias que ello puede representar para aceros de alto carbono, recubiertos o inoxidables y el efecto deformante en las piezas. En la soldadura de chapas emplomadas, si por falta de presin o corriente no se inicia la lenteja, se funden las capas intermedias de plomo, se distribuye la corriente por una zona ms amplia gracias

a la mayor conductividad elctrica de ese material y quedan las piezas encoladas, soldadas con soldadura de plomo de baja temperatura y peor resistencia mecnica. La soldadura de chapas galvanizadas tiene el mismo problema que las emplomadas pero se sueldan muy raramente por este procedimiento por la baja temperatura de ebullicin del Zn, que ocasiona su total desaparicin por temperatura y la consiguiente desproteccin de la zona soldada. Para la anchura de la roldana en su zona de contacto con la pieza se puede aplicar, en defecto de una mejor informacin en tablas, la misma frmula que para el dimetro de la cara activa de los electrodos: a = 2e + 3; aunque debido al mayor calentamiento es mejor aplicar: a = 2e + 2, pudiendo obtener cordones con anchos entre 2e + 1 y 2e + 3 segn los parmetros que se apliquen a la soldadura. Es totalmente indispensable mantener permanentemente el perfil de la roldana limpio y a sus medidas. Las roldanas no tractoras, conducidas, de menos de 100 mm de dimetro deben evitarse, son fuente segura de problemas. Cuando slo es una la roldana tractora tiene que serlo la de menor dimetro. Es frecuente encontrarse con piezas que en las pestaas a ser soldadas tienen arrugas o defectos de la estampacin que frenan y producen el deslizamiento de las roldanas solo conducidas, muy perjudicial para la soldadura, por lo que siempre es ms conveniente y se debe emplear en lo posible el sistema con las dos roldanas tractoras. Se ha de insistir en que la limpieza y el buen estado de la superficie a soldar es ms necesario que en la soldadura por puntos por los problemas que conlleva el que se peguen las roldanas debido a una Rc elevada. Para conseguir soldaduras estancas en depsitos se precisa sobreponer unas pendientes de inicio y de final de soldadura que permitan una superposicin de unos 20 mm de longitud y efectuar la soldadura con el depsito totalmente destapado y seco. Como ya hemos indicado, en la soldadura no se puede evitar un fuerte calentamiento del material, por lo que para evitar deformaciones, en el caso de materiales recubiertos o inoxidables, es preciso dirigir directamente sobre la zona que se esta soldando un chorro de agua por ambos lados de la soldadura, lo que nos obligar a aplicar ms calor; pero, la superficie soldada tendr mejor aspecto y se deteriorar menos. SOLDADURAS A TOPE Y SUS USOS Cuando en la unin de dos piezas toda la superficie en contacto entre ellas forma parte de la soldadura le llamamos soldadura a tope. Este tipo de soldadura tiene que cumplir el objetivo comn de todos los procesos de soldadura por resistencia, llevar a las superficies a soldar a la temperatura de fusin y forja y aplicarles la presin de forja necesaria entre ellas segn la seccin a soldar. Se emplea principalmente para unir en prolongacin o en ngulo perfiles laminados, chapas, tubos y piezas especiales con secciones soldadas de hasta unos 12000 mm2 y compite con ventaja con otros procedimientos en cuanto a costes de produccin; pero, en costes de primera instalacin y en mantenimiento tcnico otros procedimientos alternativos son ms econmicos y su presencia en el mercado esta disminuyendo, salvo para aplicaciones muy especficas.

 Procedimientos para soldar a tope Un concepto que se tienen que tener muy claro y que es el que obliga a tener que utilizar mquinas complejas y a usarlas debidamente es que la soldadura slo es correcta si las superficies que se ponen en contacto para ser soldadas, reciben la presin de forja o recalcado estanco tada la superficie de ambas piezas a la misma temperatura, y si durante el recalcado se expulsa el material oxidado o requemado de estas superficies hacia el exterior y slo se unen superficies ya limpiaspor efectos de la presin. o A tope simple Las piezas se ponen en contacto bajo presin y al conectar la corriente se produce un aumento de temperatura en la zona de contacto que al alcanzar la temperatura de forja suelda las piezas al aplastarse la zona de material pastoso. En principio basta con sujetar los extremos a ser soldados con unas mordazas conectadas al secundario de un transformador que es quien suministra la energa necesaria, poner esos extremos en contacto bajo presin para que cuando se produzca el paso de amperios a travs de la resistencia elctrica de la zona de contacto de las dos piezas se calienten y se suelden bajo esa presin cuando alcancen la temperatura de forja. Esta correcta explicacin es sencilla pero slo funciona en casos de soldar secciones de pocos milmetros cuadrados, gama en la que se emplean. Obliga a que la superficie de contacto entre piezas sea regular y limpia y no admite la soldadura de materiales de diferente composicin o seccin. Es muy frecuente que este tipo de mquinas sea de accionamiento manual. o Por centelleo directo Las piezas se acercan a una velocidad variable mediante levas mecnicas o sistemas elctricos, neumticos o hidrulicos e inician una sucesin ininterrumpida de minicortocircuitos entre las piezas el centelleo. Cuando se alcanza una temperatura uniforme de fusin en ambas superficies se aplica la presin de forja entre las piezas. Muy apta para producciones seriadas pero obliga a una presentacin de piezas muy regular y producen gran cantidad de chispas por ser difcil el ajuste de los parmetros necesarios. Permite soldar materiales diferentes y secciones algo distintas en las piezas. o Por centelleo con precalentamiento Las piezas se acercan hasta tocarse con una presin reducida y despus de producirse un calentamiento local en ese punto se separan las piezas y se vuelven a juntar, o sea, se producen una serie de contactos sucesivos, con pocas chispas, que van calentando las superficies hasta que se puede iniciar un perodo de centelleo con una velocidad que va aumentando hasta que una vez alcanzada la temperatura ptima se aplica la presin de recalcado. Este procedimiento permite la soldadura de grandes secciones y presentaciones de superficies irregulares, la soldadura de materiales de composicin distinta y la soldadura de piezas de diferentes secciones. Tiene ms posibilidades de regulacin y permite la obtencin de muy buena calidad de soldadura, gracias a que es posible realizar el centelleo a tensin ms baja y hay menos peligro de que queden oquedades por cortocircuitos violentos. Precisan menos potencia de conexin de la red de centelleo directo.

Soldadura Semiautomatica MIG/MAG:

Descripcin del equipo Estos equipos de la marca Synergic consta de dos partes claramente diferenciadas. El cuerpo, o parte inferior del equipo, comprende la alimentacin elctrica, el mdulo y panel de control de la mquina y la pinza de conexin a masa. La parte superior, o maleta, alberga el carrete de alimentacin del material de aportacin y de ella parte la antorcha de soldadura. Estas dos partes, conectadas elctricamente, son separables, permitiendo el desplazamiento de la maleta superior en conjunto con la antorcha. Esto facilita la utilizacin del equipo de soldadura en zonas elevadas e interiores, por ejemplo de autocares o cabinas de camiones. El acoplamiento entre ambas secciones se realiza mediante guas. El cuerpo o parte central, que est apoyado en una plataforma rodante para su desplazamiento, incorpora el panel o tablero de mando. En la figura, se observa su frontal y el panel con los diversos indicadores, interruptores y selectores, adems de la placa de caractersticas de la mquina. El fabricante ofrece la posibilidad, como opcin, de incluir dos indicadores digitales de la tensin e intensidad de corriente de soldadura. La antorcha, de diseo ergonmico, est conectada a la parte superior del equipo, y alberga el gatillo de actuacin, la salida del hilo de aportacin y la canalizacin del gas protector de la soldadura. En la maleta, el equipo incorpora un potencimetro, que permite al operario la regulacin de la velocidad de salida del hilo, siempre que est seleccionado el modo manual. La botella de gas de proteccin de la soldadura se sita sobre el carro, en la parte trasera del equipo. Recordemos que segun el tipo de gas de proteccion podemos estar frente a un equipo de MIG, gas inerte, o Mag, gas activo. Aplicaciones Las diferentes posibilidades de soldadura, seleccionadas mediante el conmutador de seleccin de funcin, son: Soldadura de cordn continuo: El proceso comienza al presionar el gatillo de la antorcha y

termina con su liberacin. Soldadura a intervalos: Soldadura similar a la de cordn continuo, en la que el tiempo de paso de corriente a la antorcha es temporizado y peridico. Soldadura por puntos: Aplicacin de puntos de soldadura a tapn, cuyo tiempo de ejecucin es controlado por la actuacin sobre el gatillo de la antorcha o por el temporizador, con la posibilidad de aumentar el tiempo de salida de gas por la boquilla (post-gas), tras el corte de corriente de soldadura. Soldadura continua en cuatro tiempos: La pulsacin del gatillo inicia el proceso. El proceso de soldadura contina al soltar el gatillo. Una nueva pulsacin del mismo detiene el paso de corriente de soldadura, pero no la salida de gas, que puede ser prolongada hasta que se libera el gatillo, producindose, de esta manera, el corte de salida de gas. Instrucciones de uso Los controles del panel de mando permiten la seleccin de los parmetros de las diferentes funciones de las mquinas, velocidad del hilo, temporizacin y corriente de soldadura. Al presionar el gatillo de la antorcha se enciende el piloto verde en el panel de mando y se dispone de la tensin de soldadura. El motor del carrete del material de aportacin se pone en funcionamiento en marcha lenta hasta que el hilo entra en contacto con el metal a soldar, momento en el cual se establece el arco de soldadura. La velocidad de salida del hilo se adecua a la sealada manualmente o, si est seleccionado el modo automtico, a la fijada por la propia mquina, en funcin de si el material a soldar es aluminio o acero y del dimetro del hilo utilizado. Si, a los cuatro segundos, el hilo no ha entrado en contacto con el material a soldar, su velocidad de salida se incrementa al mximo, ya que la mquina interpreta que se est enhebrando el carrete en la gua. La intensidad de la corriente de soldadura se fijar en funcin del tipo y espesor de los materiales a soldar y de la velocidad de salida del hilo. El equipo dispone de 20 escalones de regulacin de la intensidad de soldadura. Tanto el material de aportacin como el gas protector utilizado varan para la soldadura de acero y de aluminio. Para la soldadura de acero, el propio fabricante recomienda el uso de hilos de dimetro comprendido entre 0,8 y 1,2 mm, y un gas protector compuesto de una mezcla con un porcentaje del 18% de CO2. Para el aluminio, lo recomendado son hilos entre 1,0 y 1,2 mm y argn puro como gas protector. Cuando se cambia el hilo de aportacin, variando su dimetro, es necesario tambin cambiar la gua interior de la manga de la antorcha, por donde es conducido el hilo.

GASES
ACERO AL CARBONO PROTAR Recomendado para la soldadura de aceros al Carbono y de baja aleacin MP (Cromo-Molibdeno) de espesores < 10mm en cortocircuito y en arco spray. (Ar + CO2) PROTAR Recomendado para la soldadura de aceros al carbono y de baja aleacin 12 (Cromo-Molibdeno) de espesores < 15mm en cortocircuito y en arco spray. (Ar + CO2) PROTAR El alto contenido de CO2 le capacita para penetrar altos espesores (e > 15mm).

20 Ideal para arco spray con penetraciones y ratios de aporte cercanos al CO2 (Ar + CO2) puro. ARCAROX 5 (Ar + CO2 + O2) Recomendado para la soldadura de aceros al Carbono de espesores < 6mm en arco spray pulsado. Confiere unas propiedades excelentes para procesos automticos de soldadura: incremento de velocidad y nivel mnimo de proyecciones.

~ACERO INOXIDABLE PROTINOX Vlido para soldadura convencional y MIG-sinrgico. La adicin de CO2 (Ar + CO2) aumenta la penetracin. ARGOMAG 1 Vlido solo para la transferencia en spray. La adicin de O2 estabiliza el arco y ARGOMAG disminuye las mordeduras. 2 (Ar + O2) HELARC 1 Recomendado para la transferencia en cortocircuito en aplicaciones de (Ar + He + soldadura de lminas de pequeo espesor y en cualquier posicin. Aumento de CO2) la velocidad y productividad. HELARC 2 Vlido para la transferencia en spray, cortocircuito, pulsada y las tcnicas de (Ar + He + MIG-sinrgico para todas las posiciones. Buenos perfiles de los cordones de CO2) soldadura y buena apariencia. Poca oxidacin superficial. Vlido para aceros inoxidables Austenticos. Soldadura en cortocircuito para FINARC todas las posiciones. Muy apropiado para arco pulsado. Mejora de la (Ar + He + penetracin y fusin de la soldadura. Carcter reductor que proporciona un CO2 + H2) acabado brillante de la soldadura. Mnimas proyecciones. ~ALUMINIO Y SUS ALEACIONES ARGN Arco estable y controlable. Vlido para el aluminio puro y sus aleaciones.

HELARC La adicin de Helio proporciona un arco elctrico de mayor aporte trmico que 25 asegura una mejor fusin del material con espesores < 9mm. (Ar + He) HELARC La adicin de Helio proporciona un arco elctrico de mayor aporte trmico que 75 asegura una mejor fusin del material con espesores > 9mm. (Ar + He) ~COBRE Y SUS ALEACIONES ARGN Empleado para lminas y chapas < 9mm de espesor. HELARC La adicin de Helio proporciona un arco elctrico de mayor aporte trmico que 25 asegura una mejor fusin del material con espesores < 6mm. (Ar + He) HELARC La adicin de Helio proporciona un arco elctrico de mayor aporte trmico que 75 asegura una mejor fusin del material con espesores > 6mm. (Ar + He) ~NIQUEL Y SUS ALEACIONES ARGN Se emplea para lminas y chapas < 9mm de espesor. Vlido para las tcnicas por arco pulsado.

HELARC La adicin de Helio proporciona un arco elctrico de mayor aporte trmico que 25 asegura una mejor fusin del material con espesores > 9mm.

(Ar + He) Mantenimiento y seguridad El correcto funcionamiento del equipo exige una tensin estable en la red, as como el ajuste de los automatismos de seguridad y magneto-trmicos a la corriente. No puede ser utilizado en zonas con proyeccin de agua o en el exterior, en caso de lluvia. No debe ser obstruida la entrada y salida de aire de refrigeracin, ya que el tiempo mximo de conexin nicamente puede mantenerse con una circulacin de aire suficiente.
1. Espacio para indicadores digitales opcionales (tensin y corriente) 2. Temporizador 3. Selector de funcin de soldadura 4. Testigos de funcionamiento y temperatura 5. Regulador de la velocidad de salida del hilo 6. Selector de material y dimetro del hilo 7. Interruptor de encendido 8. Selectores de intensidad 9. Rejillas de ventilacin 10. Toma de la conexin a masa 11. Placa de caractersticas

Devanadora

Hilo de Acero al carbono

Hilo de Acero inoxidable

Hilos de baja aleacin y aluminio

Antorcha MIG, MAG, con refrigeracion por aire. Tambien disponible con refrigeracion por agua.

Soldadura electrica por electrodos consumibles:

La soldadura electrica consiste en la creacion de un arco electrico entre un electrodo que se funde y el material a soldar. Existen multitud de maquinas pero por lo general todas tienen para regular la intensidad.

Cable para soldadura

Pinza portaelectrodo

Pinza para masa

Electrodo de tungsteno

Electrodos: Acero al carbono, rutilo, basico, acero inoxidable, aluminio, baja aleacion, especiales, para fundicion...

Rotuladores de marcacion.

Cepillo de alambres para limpiar las soldaduras y las piezas a soldar

Ceramicas de respaldo

Electrodos con arco de aire

Spray antiproyecciones

Estufa para electrodos; mantiene los electrodos calientes y secos

Soldadura TIG:

La soldadura con electrodo de Tungsteno y arco protegido con gas inerte se conoce con el nombre de TIG (Tungsten Inert Gas). Para conseguir la fusin, se emplea un arco que se establece entre el electrodo y la pieza de trabajo. El electrodo es no consumible y el metal de aporte, si se requiere, se aporta desde fuera. El metal fundido en el bao de fusin, el extremo de la varilla del metal de aportacin y el electrodo de Tungsteno, se protegen de la contaminacin atmosfrica por medio de un gas protector inerte.El gas de proteccin ms empleado es el ARGN, pero se pueden emplear Helio o mezclas de Argn/Helio o mezclas de Argn/Hidrgeno para obtener mejores resultados, siempre en funcin de las caractersticas del material a soldar.

GAS PROTECCIN
ARGN HELARC 25 (Ar + He) Todos los metales.

METAL
Recomendado para aceros Inoxidables no compatibles con ARGN H, metales y aleaciones de alta conductividad trmica (Aluminio y Cobre). La adicin de Helio proporciona una soldadura ms rpida que con Argn.

HELARC 75 (Ar + He) ARGN H-5 (Ar + H2) ARGN H-10 (Ar + H2)

Para espesores mayores y para aumento de velocidad. Recomendado para aceros Inoxidables no compatibles con ARGN H, metales y aleaciones de alta conductividad trmica (Aluminio y Cobre). Recomendado para soldadura manual de acero Inoxidable, Cupro-Nquel y aleaciones de Nquel. Para espesores mayores y para aumento de velocidad. Recomendado para soldadura automtica de aceros Inoxidables, Cupro-Nquel y aleaciones de Nquel.

Antorcha Tig, refrigerada por aire.

Equipo de soldadura por resistencia:

El Tecna Spot 3450 consta de los siguientes elementos: unidad de alimentacin, pinza neumtica, pinza manual y pistola de soldadura, as como un conjunto de accesorios, electrodos y portaelectrodos. La unidad de alimentacin se encuentra en el interior del equipo. Es la encargada de transformar la corriente elctrica de la red para obtener tensiones bajas con intensidades de corriente de miles de amperios. En su parte exterior dispone del interruptor principal y de la unidad de control TE95.

Modelo especialmente descrito por su polivalencia y funcionalidad: Tecna Spot 3450 La unidad cuenta con dos tomas independientes,
una para la pinza de soldadura neumtica y otra para la pinza manual y la pistola. As, permite el funcionamiento alternativo de dos herramientas sin la necesidad de modificar los parmetros de soldadura, debido a que son independientes. Esta independencia y alternancia proporcionan gran versatilidad y rapidez, al eliminar operaciones intermedias. Los principales parmetros son intensidad y tiempos de soldadura, de acercamiento de electrodos y de enfriamiento hasta apertura de

electrodos. La pinza neumtica de soldadura es la pinza principal y se emplea para soldar con doble electrodo. Dispone de un amplio juego de electrodos y portaelectrodos, que permiten acceder a las diferentes zonas de la carrocera. Una de sus principales caractersticas es que est refrigerado por agua, a travs de un circuito cerrado de refrigeracin, que posibilita el enfriamiento de los electrodos y portaelectrodos tras una operacin dilatada. Gracias a este sistema se obtiene una gran cadencia en la soldadura. La pistola de soldadura se utiliza en aplicaciones de soldadura con un solo electrodo, permitiendo el acoplamiento de accesorios para realizar diferentes tareas de apoyo a la reparacin: Electrodo para soldadura por empuje. Bocas para la soldadura de remaches, tornillos, arandelas y clavos. Electrodos de cobre y carbono. Martillo de inercia, con estrella de tres puntas.

Panel de control

Instrucciones de uso Soldadura por puntos Elegir la combinacin de electrodos y portaelectrodos adecuados a la zona. Ajustar la separacin y el centrado de los electrodos para conseguir la presin adecuada sobre la superficie a soldar. Verificar la adecuada presin de aire comprimido para producir la forja del punto.

Pinza de soldadura y accesorios

Ajustar los parmetros de soldadura con la aplicacin a realizar y los espesores a soldar. Seleccionar la funcin No suelda para verificar todos los tiempos. Tras seleccionar de nuevo la funcin Suelda, realizar una prueba en probetas de similares caractersticas a las chapas a soldar para comprobar la calidad del punto. Situar la pinza en la zona de aplicacin, apoyando el electrodo fijo sobre la carrocera, y pulsar el disparador. Si la aplicacin se realiza con la pistola manual, debe evitarse un

Soldadura por puntos de resistencia: calentamiento excesivo de los electrodos.

Soldadura por empuje Elegir el electrodo adecuado a los espesores a soldar. Colocar la pinza de masa en la chapa inferior, en una zona perfectamente limpia y en chapa viva, lo ms cerca posible de la zona de aplicacin. Evitar posibles conexiones metlicas con otros elementos, que pueden resultar daados debido a la circulacin de corriente. Ajustar los parmetros de tiempo y corriente de soldadura segn los espesores a soldar.

Recojida de chapa por electrodo de Asegurar un contacto ntimo entre las chapas a soldar, sin ejercer una presin excesiva sobre carbono: ellas.
Recogida de chapa Este proceso sirve para recoger un sobreestiramiento de la chapa, mediante tratamiento trmico. Se coloca en la pistola el electrodo correspondiente, de acuerdo a la geometra, espesor y grado de sobreestiramiento de la chapa, ajustando en la unidad de control la intensidad de soldadura. El tiempo se regula manualmente, con el gatillo.

Desabollado con martillo de inercia: Soldadura de accesorios

La pistola permite soldar los remaches, esprragos y tuercas de que dispone la carrocera para fijar sus accesorios. Tambin habilita la soldadura de elementos auxiliares en trabajos de extraccin de abolladuras con martillo de inercia. La boquilla se seleccionar en funcin de la tarea a realizar. Martillo de inercia Se emplea para la traccin sobre arandelas y clavos, previamente soldados, utilizando diferentes cabezales. Adems, puede acoplarse en la pistola con una estrella de tres puntas para desabollado rpido.

Soldadura con Soplete:

Equipo de soldadura y corte por soplete. El equipo permite soldar hasta 30 mm y cortar hasta 300 mm. Contiene 8 lanzas intercambiables, mango, dispositivo de corte, juego de boquillas (4 exteriores y 8 interiores), vlvulas antirretroceso para oxgeno y acetileno, carro cortador y llave universal.

Boquillas para cortar con acetileno

Boquillas para cortar con propano

Soplete exclusivo para corte

Lanzas para soldar

Valvulas antirretorno

Conectores rapidos para gases

Valvulas antirretorno para soplete

Manoreductores para acetileno, propano, oxigeno, CO2, aire, argon, gases inertes, gases inflamables...

Varillas de acero al carbono Varillas de acero inoxidable Varillas de baja aleacion Varillas de aluminio

Carro para transportar las botellas

Corte por plasma:

Los equipos por plasma elctrico de metales, estn especialmente diseados para el corte por este sistema (constitudo de un arco elctrico en el cual se proyecta el hidrgeno u otro gas). Dentro de las versiones profesional e industrial se fabrican con diferentes potencias y se pueden conseguir corte de espesores de 12mm hasta 40mm con equipos bsicos.

Corte por Laser

Esta nueva forma de corte permite precisiones increibles a grandes velocidades. Se aplica en lotes pequeos y medianos en espesores de hasta 15 mm. La mnima zona afectada por el calor hace innecesarios los tratamientos posteriores. Pueden cortarse todo tipo de materiales metlicos o no metlicos excepto vidrios, mrmoles o metales muy reflectantes. Su extrema velocidad y flexibilidad le permite competir con la matriz de corte, especialmente en piezas grandes o lotes pequeos. Supera ampliamente al corte por plasma de "alta precisin".

Corte por Waterjet

El corte por medio de chorro de agua es una vieja idea que recin hoy es tecnolgicamente posible. Al tratarse de corte en fro no hay restricciones en cuando al tipo de material, en espesores de hasta 100 mm. La precisin puede mejorarse reduciendo la velocidad y adems cabe la posibilidad de procesar espesores variables o superficies no planas.

Equipo portatil de corte KOIKE

Equipo portatil de corte por oxigas, sirve para cortes rectos, biselados y circulares y hasta 50mm, AC 220V. Velocidad de corte 150-800 mm/min. Peso 9,5 Kg. Disponible con varios accesorios como compases, boquillas rapidas de corte.

Soldadura por aire caliente

El equipo consiste en un soldador de aire caliente, dotado de doble aislamiento y regulacin electrnica de la temperatura. Incorpora una resistencia elctrica para calentar el aire, protegida, en caso de interrupcin del aire, electrnicamente y por un termoconmutador para evitar sobrecalentamientos. Tambin incluye un ventilador accionado por un motor, que suministra el caudal de aire necesario en cada momento.

Estos equipos son utilizados principalmente para la reparacin de materiales termoplsticos, adems, pueden ser empleado en otra serie de aplicaciones que se realizan frecuentemente en el taller de carrocera, tales como, eliminacin de revestimientos, eliminacin de pinturas, colocacin y eliminacin de adhesivos de decoracin o incluso soldaduras blandas de estao-plomo. Fundentes para soldar
1. Boquilla para soldadura 2. Equipo con salida libre 3. Boquilla rpida 4. Boquilla de cua

DESCRIPCION - Varilla de plastico HDPE. DESCRIPCION - Varilla de plastico PP. DESCRIPCION - Varilla de plastico PP gris. DESCRIPCION - Varilla de pvc blando. DESCRIPCION - Varilla de plastico ABS. DESCRIPCION - Varilla de plastico ABS blanco.

Caractersticas tcnicas Tensin Potencia Intensidad mxima Temperatura de trabajo Caudal de aire Peso 220V 1.860W 8,5A 20C - 600C 3 l/min - 300 l/min 950 gr

Longitud del cable de conexin 3 m

DESCRIPCION - Varilla de plastico LPDE. DESCRIPCION - Varilla de plastico PE negra. DESCRIPCION - Varilla de PVC duro.

Soldadura por ultrasonidos:

La soldadura por ultrasonidos se realiza por medio de un sonotrodo y no es necesario aporte de material, la construccion mecanica de estos equipos evita cualquier flexin y resiste los esfuerzos ms elevados, garantizandose un posicionamiento uniforme del sonotrodo sobre la pieza a soldar. Las correderas para el movimiento de carrera son accionadas neumaticamente y se deslizan sobre una precisa gua de rodillos que garantiza una perfecta exactitud y una alta durabilidad. Este es el control por microprocesador de los equipos de de soldadura por ultrasonidos, entre las funciones que tiene destaca el tiempo de soldadura, el tiempo de enfriamiento, intensidad o sensor electronico de profundidad.

Aqui tenemos una pistola de soldadura por ultrasonidos, es un equipo muy moderno que combina las prestaciones del ultrasonido con el facil manejo de una semiautomatica, debida en gran medida a una sincronizacion totalmente automatica de los sonotrodos y un ajuste electronico de la amplitud a traves de los generadores automaticos como el de la figura de la izquierda.

Instalacin de soldadura por ultrasonidos para parachoques, con doble mesa mvil, dos puestos de manipulacin y sistema integrado de medicin.

Existen muchos tipos mas equipos de soldar pero debido a su poca utilidad en un taller de automocion han sido suprimidos. sean por ejemplo la soldadura laser, soldadura inverter, soldadura con control numerico...