REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITCNICA DE LA FUERZA ARMADA

NACIONAL NCLEO PUERTO CABELLO-POSTGRADO

GERENCIA DE MANTENIMIENTO DISEADA HACIA UN SISTEMA DE CONDICIN DE FALLA CRNICA-TEMA 5

Autores: Ing. Omar Rosales CI: 10 246 407 Ing. Jos Quiones CI: 11 751 821

Marzo, 2013

Contenido

Introduccin. Gerencia de mantenimiento diseada hacia un sistema de condicin de falla crnica. Clasificacin de fallas respecto al tiempo de permanencia. Etapas para la eliminacin de las prdidas por fallas crnicas y espordicas. El Mantenimiento como Fuente de Rentabilidad. Evolucin del mantenimiento ante la presencia de fallas crnicas. Tcnicas de Mantenimiento. Modelos de Optimizacin del Mantenimiento. Proceso y aplicacin de mantenimiento correctivo. Conclusiones. Bibliografa.

Introduccin

Gerencia de mantenimiento diseada hacia un sistema de condicin de falla crnica. Antes de tocar este tema, es necesario aclarar la necesidad de los lectores de comprender tener conocimiento sobre la teora de fallos, donde los conceptos definidos en la norma Venezolana Covenin 3049-93sirven de base dentro de la terminologa usada en el Mantenimiento. A manera de complemento, se aclara en el siguiente prrafo, como se clasifican las fallas con respecto al tiempo en un sistema productivo. Clasificacin de fallas respecto al tiempo de permanencia. Falla espordica. Afecta el elemento en forma aleatoria y puede ser crtica o parcial. Falla transitoria. Afecta durante un tiempo limitado el elemento y adquiere nuevamente su actitud para realizar la funcin requerida, sin haber sido objeto de ninguna accin de mantenimiento. Falla crnica. Afecta al elemento en forma sistemtica o permanece por largo tiempo. Puede ser crtica, parcial o reducida. Son en general provocadas por defectos ocultos. Se reproducen con tal frecuencia que se pueden considerar normales. Dan lugar a perdidas

crnicas que en cada incidencia pueden parecer insignificantes, pero la frecuencia y la normalidad con la que se repiten magnifican su repercusin en el rendimiento. Este tipo de fallas en ocasiones se vuelven habituales para el personal, y en muchos casos no se aprecian porque el personal aprende a vivir con ellas.

Estas prdidas no son dramticas y son reducibles e incluso se pueden eliminar, pero esta no es una tarea sencilla, hay que llevar a cabo un riguroso seguimiento y anlisis de sus caractersticas para desvelar la causa o causas que provoquen ese modo de fallo, por lo que la determinacin de la raz que las provoca a veces no resulta tan simple. Existen situaciones en las que un solo defecto singular sea causa de una avera, como normalmente sucede con las averas espordicas, mientras que en otros la combinacin de pequeos efectos ocultos como suciedad, partculas, polvo, abrasin, tornillos aflojados, vibraciones, entre otras, que

no parecen tener relacin directa con la avera y a las que en la mayora de veces no se les presta la suficiente atencin, son la causa de fallas crnicas. Ejemplos de falla crnica. Deficiencias de proyecto. Deficiencia de montaje. Deficiencia de instalacin. Deficiencia de ubicacin. Mala operacin. Generalmente se presentan en rodamientos, sellos, correas, engranajes, entre otros. Etapas para la eliminacin espordicas. La reduccin y eventual eliminacin de las prdidas por averas puede acometerse mediante las etapas que siguen: Establecer las condiciones bsicas de operacin. Mantener las condiciones operativas bsicas. Restaurar las funciones deterioradas, a su nivel original. Mejorar los aspectos dbiles de diseo de las maquinas y equipos. Mejorar las capacidades de mantenimiento y operacin. Para cerrar este resumen se puede decir que este tipo de fallas tienen un impacto relativamente bajo en la produccin, en razn de que la operacin de las prdidas por fallas crnicas y

las tolera, pero cuando son totalizadas en el ao, estas llegan a tener un alto porcentaje en el presupuesto general de mantenimiento, generando prdida de ingresos debido a la baja utilizacin del sistema productivo. El Mantenimiento como Fuente de Rentabilidad. Para evaluar la gestin del mantenimiento, se han de definir claramente los objetivos que el mantenimiento pretende conseguir. Estos objetivos se fijarn en funcin de los objetivos de la empresa (rentabilidad, en mercados competitivos). La mejor manera de saber si dichos objetivos se consiguen o no y cmo contribuyen a mejorar la competitividad de la empresa es cuantificarlos en trminos monetarios. Hoy en da, las estrategias del mantenimiento estn encaminadas a garantizar la disponibilidad y eficacia requerida de las unidades, equipos e instalaciones, asegurando la duracin de su vida til y minimizando los costos de mantenimiento, dentro del marco de la seguridad y el medio ambiente. Los factores crticos de xito de la gestin del mantenimiento son la Disponibilidad y la Eficiencia, que van a indicarnos la fraccin de tiempo en que las unidades o equipos estn en condiciones de servicio (Disponibilidad) y la fraccin de tiempo en que su servicio resulta efectivo para la produccin. La disponibilidad se ha de tener slo cuando se requiere, lo cual no quiere decir que haya de ser por igual en todos los recursos (unidades), pues depende mucho de la criticidad de los mismos, y esa criticidad puede variar segn las condiciones del mercado. Tener una disponibilidad demasiado

elevada en recursos (unidades) que no la necesitan slo ocasiona un exceso de costos, al hacer un uso excesivo de los recursos de mantenimiento. La mejora en disponibilidad y eficiencia y la disminucin de los costos de mantenimiento suponen el aumento de la rentabilidad de la empresa y por tanto tiene influencia directa sobre las utilidades. Evolucin del mantenimiento ante la presencia de fallas crnicas. No cabe duda de que el objetivo fundamental del mantenimiento, es preservar la funcin y la operatividad, optimizar el rendimiento y aumentar la vida til de los activos, procurando una inversin ptima de los recursos. Este enfoque del mantenimiento es resultado de una evolucin importante a travs del tiempo, por lo que se han ido aadiendo nuevas tendencias, tcnicas y filosofas de mantenimiento hasta nuestros das, de tal forma que actualmente se puede hablar de una cuarta generacin del mantenimiento. El nuevo enfoque se centra en la eliminacin de fallas utilizando tcnicas proactivas. Ya no basta con eliminar las consecuencias de la falla, sino que se debe encontrar la causa de esa falla para eliminarla y evitar as que se repita. Asimismo, existe una preocupacin creciente en la importancia de la mantenibilidad y confiabilidad de los equipos, de manera que resulta clave tomar en cuenta estos valores desde la fase de diseo del proyecto. Otro punto importante es la tendencia a implantar sistemas de mejora continua de los planes de mantenimiento preventivo y predictivo, de la organizacin y ejecucin del mantenimiento.

A parte de estas caractersticas descritas anteriormente, existen otros dos temas importantes dentro del mantenimiento actual cuya importancia ha aumentado de manera muy importante en los ltimos aos:

La Gestin del Riesgo: La cual cada da cobra ms importancia la identificacin y control de los posibles sucesos que presentan una baja probabilidad pero consecuencias graves, sobre todo en organizaciones que operan en industrias con riesgo. El mantenimiento se est viendo como un participante clave en este proceso. En el pasado, este tipo de sucesos se controlaban simplemente con una extensin de los Sistemas de Gestin de Seguridad y Medio Ambiente implantados en cada empresa. Sin embargo, existe una creciente percepcin de que la aplicacin de estos sistemas de gestin a los sucesos de baja probabilidad / consecuencias graves no es efectiva, por lo que es necesario desarrollar otras metodologas.

Patrones de Falla: Las nuevas investigaciones estn cambiando muchas de las tradicionales creencias sobre la relacin existente en una mquina entre el envejecimiento y la falla. En particular, se ha demostrado que para muchos equipos existe muy poca relacin entre el tiempo de operacin y la probabilidad de falla. El enfoque inicial del mantenimiento supona que la probabilidad de que una mquina falle aumenta segn el tiempo de operacin, siendo mayor la probabilidad de falla en la vejez de la mquina. La segunda generacin de mantenimiento introdujo el concepto de mortalidad infantil. De esta forma la tasa de fallas de una mquina puede ser representada con una curva de baera, existiendo, por tanto, ms probabilidad de falla durante el principio y el final de su vida til

Sin embargo, en el mantenimiento actual se ha demostrado que podemos definir seis patrones diferentes de tasa de fallas, segn el tipo de mquina que estemos utilizando. Tener en cuenta el patrn al que se ajusta cada elemento es fundamental si se quiere conseguir una ptima planificacin del mantenimiento. Debemos estar seguros de que el mantenimiento que ha sido planificado es el adecuado, ya que de nada sirve realizar el trabajo planificado de manera correcta, si ste no es el ms adecuado.

Nuevos patrones de tasas de falla. Para los patrones de falla A, B y C, la probabilidad de falla aumenta con la edad hasta alcanzar un punto en el que es conveniente reemplazar el componente antes de que falle y as reducir su probabilidad de falla. En el caso de los componentes que presentan una probabilidad de falla del modelo E, reemplazar el componente no mejorar en ningn caso su confiabilidad,

ya que el nuevo elemento tendr la misma probabilidad de falla que el antiguo. Si el patrn de falla al que se ajusta el componente es el F, reemplazar el elemento a intervalos fijos por un componente nuevo, no slo no mejorar la confiabilidad, sino que aumentar la probabilidad de falla, ya que en la infancia presenta ms mortalidad que en la vejez. En el grfico se observa que ms del 50% de los componentes presentan fallas en la infancia. Esto quiere decir que cada vez que se repara o reemplaza un equipo, las posibilidades de falla prematura debido a esa operacin de mantenimiento son muy elevadas. Alguna de las posibles explicaciones que se pueden dar a este hecho, son errores humanos, errores del sistema, errores de diseo o errores de piezas. Por lo visto anteriormente, est claro que el mantenimiento actual debe centrarse en reducir las operaciones de mantenimiento provocadas por fallas que se ajustan al modelo F. Es decir, fallas ocurridos en la infancia de los equipos. Para los elementos que ajusten su tasa de fallas a este patrn F, un mantenimiento planificado a intervalos fijos aumentar las posibilidades de falla, ya que el equipo nuevo presentar ms probabilidad de falla que el antiguo. Por ese motivo existe una tendencia generalizada a mantener lo mnimo posible, debido a que cualquier operacin de mantenimiento realizada puede aumentar la probabilidad de falla. Otra posibilidad, es centrarse en reducir de manera global las probabilidades de falla sobre todos los modelos. La forma de realizar esto, es mediante la utilizacin de un Mantenimiento Proactivo, es decir buscar la forma de eliminar los fallas, ms que eliminar sus consecuencias.

Para eliminar las fallas, hay que eliminar sus causas, lo que implica conocerlas. Existen herramientas como el Anlisis Causa-Raz que ayudan a identificar y eliminar las causas de los fallas, aunque en muchas ocasiones se utiliza como una herramienta reactiva ms que proactiva.

Objetivos del Mantenimiento.

Evolucin de las tcnicas de mantenimiento.

Nota: Antes de seguir analizando la gestin del mantenimiento ante fallas crnicas, se aclara que se habla en algunas pginas web el concepto de quinta generacin de mantenimiento, designada como mantenimiento terotecnologco, el cual establece estrategias integrales hacia el xito y la rentabilidad, basndose en el estudio y gestin de la vida de un activo o recurso desde el mismo comienzo (con su adquisicin) hasta su propio final (incluyendo formas de disponer del mismo, desmantelar, entre otras). Este Integra prcticas gerenciales, financieras, de ingeniera, de logstica y de produccin a los activos fsicos buscando costes de ciclo de vida econmicos. El objetivo principal de su aplicacin es mejorar y mantener la efectividad tcnica y econmica de un proceso o equipo a lo largo de todo su ciclo de vida. Combina experiencia y conocimiento para lograr una visin holstica del impacto del mantenimiento sobre la calidad de los elementos que constituyen un proceso de produccin, y para producir continuamente mejoras tanto tcnicas como econmicas. Algunos foros de mantenimiento lo tienen en discusin sin aprobacin, pues a pesar de que muy pocos autores lo comentan, si se analiza en fro, esta forma parte de la logstica de la empresa, as como tambin el proceso de mejora continua y estudios de confiabilidad, donde se determinan periodos de desgaste fase tres del grfico de la baera. En otro orden de ideas la gerencia de mantenimiento actual, cuenta ante las fallas crnicas tcnicas de mantenimiento, las cuales se describen a continuacin.

Tcnicas de Mantenimiento. Hoy en da existen infinidad de diferentes herramientas, tcnicas, metodologas y filosofas de mantenimiento. Algunas de las ms utilizadas entre otras pueden ser:

Mantenimiento Autnomo / Mantenimiento Productivo Total (TPM). Mejoramiento de la Confiabilidad Operacional (MCO). Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM)// (MCC). Mantenimiento Basado en el Riesgo (MBR). Asset Integrity. Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R). Anlisis Causa raz (ACR). Anlisis de Criticidad (AC). Optimizacin Costo Riesgo (OCR). Inspeccin Basada en Riesgo (RBI)(IBR).

Los resultados de implementar estas herramientas son impresionantes en diversas industrias, logrando en algunos casos incluso la transformacin de las empresas llevndolas a la implementacin de Gerencia de Activos (Asset Management). Nota: Los conceptos de cada una de las tcnicas no se explican o describen, debido a que algunas ya han sido descritas en el modulo anterior de la maestra, y otras forman parte del tema 9, como por ejemplo MPT y RCM. Todas estas herramientas van encaminadas a la mejora de la confiabilidad operacional

En efecto los mtodos para mejorar la confiabilidad se podran dividir en dos:

Mtodos Proactivos: Buscan la mejora de la confiabilidad mediante la utilizacin de tcnicas que permitan la paulatina eliminacin de las fallas tanto crnicas como potenciales. Claros ejemplos son el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad y el Mantenimiento Productivo Total.

Mtodos Reactivos: Buscan de una manera rpida y eficaz la solucin de problemas cotidianos y evitar repeticin de eventos mayores. En lneas generales se trata de mtodos sobre todo "postmorten". Actualmente su mejor exponente es el Anlisis Causa Raz.

Con esto se busca el mejoramiento de confiabilidad operacional (MCO), tratando de agrupa las mejores prcticas de mantenimiento y operaciones con una orientacin al negocio. Reconociendo las limitaciones que el mantenimiento como funcin tiene para lograr una confiabilidad adecuada de las instalaciones. La figura a continuacin, ilustra un poco ms la idea:

Confiabilidad Operacional.

Para mejorar los 4 sectores nombrados en la grfica anterior, el MCO divide las tcnicas de mejoramiento:

Diagnstico Aqu mediante uso de tcnicas asociadas al manejo de riesgo se cuantifican las oportunidades a corto plazo (reactivas) y mediano largo plazo (proactivas). Como resultado se obtiene una jerarqua de implementacin. Aqu se hace uso de herramientas de anlisis de criticidad y de oportunidades perdidas (a modo de ejemplo), estas permiten establecer las oportunidades de mejoramiento y que herramientas de control podran usarse para capitalizar las oportunidades halladas

Control Aqu se usa el RCM+ (que combina algunas ventajas del TPM con el RCM) como tcnica proactiva y el ACR como tcnica reactiva, tambin se puede hacer uso del IBR para equipos estticos. Como resultado se obtienen una serie de tareas de mantenimiento, operaciones, rediseo a ejecutar para mejorar el desempeo.

Optimizacin Aqu mediante el uso de herramientas avanzadas de clculo costo riesgo se hallan los intervalos ptimos de mantenimiento, paradas de planta, inspecciones, entre otras.

Con estas aplicaciones, se busca es la optimizacin del mantenimiento como tal. Modelos de Optimizacin del Mantenimiento. Los modelos de optimizacin de mantenimiento se definen como aquellos modelos matemticos cuyo objetivo es encontrar el equilibrio ptimo

entre los costos y beneficios de ste, tomando en cuenta todo tipo de restricciones. En casi todos los casos, las ventajas del mantenimiento consisten en ahorros de costos en los cuales de otro modo se incurrira (por ej., menor costo de fallas). Esta definicin no incluye todos los modelos de investigacin de operaciones aplicados en el mantenimiento. La programacin de interrupciones de plantas de energa elctrica para mantenimiento no es considerada, a menos que los aspectos de mantenimiento tpicos (como el deterioro) sean modelados explcitamente. Se excluyen tcnicas de direccin de proyecto, aunque algunas sean usadas en la planificacin de cierre de instalaciones principales en la industria de proceso, cuando stos carecen de los aspectos mantenimiento. Tambin se excluye los modelos de reemplazo de repuestos cuando stos se enfocan principalmente en el control de inventario. En general, los modelos de optimizacin de mantenimiento cubren cuatro aspectos: 1. Una descripcin de un sistema tcnico, su funcin y su importancia, 2. Un modelado del deterioro del sistema en el tiempo y consecuencias posibles para el sistema, 3. Una descripcin de la informacin disponible acerca del sistema y las acciones dispuestas por la direccin 4. Una funcin objetivo y una tcnica de optimizacin que ayuda en el descubrimiento del mejor equilibrio. costo-beneficio del

En los modelos se clasifican segn la modelacin del deterioro en:

Modelos deterministicos. Modelos estocsticos.

o o

En Riesgo. Bajo Incertidumbre.

Ellos distinguen entre un sistema simple (componente nico) y un sistema complejo. La diferencia entre riesgo e incertidumbre es que en caso del riesgo se asume que una distribucin de probabilidad del tiempo de falla est disponible, lo que no ocurre en el caso de la incertidumbre. Este por lo tanto incluye modelos con polticas adaptativas. Los mtodos de optimizacin empleados incluyen programacin lineal y no lineal, programacin dinmica, mtodos de decisin de Markov, tcnica de anlisis de decisin, tcnica de bsqueda y metodologa heurstica. Los modelos de optimizacin de mantenimiento proporcionan varios resultados. En primer lugar, las polticas pueden ser evaluadas y comparadas con respecto a las caractersticas de confiabilidad y rentabilidad. En segundo lugar, los resultados pueden ser obtenidos en la estructura de monitoreo (vigilancia) ptimas, como la existencia de una poltica optima en los lmites de control. En tercer lugar, los modelos pueden asistir en el aspecto del tiempo: con qu frecuencia inspeccionar o mantener. Todos estos resultados se refieren al concepto de mantenimiento; el ltimo tambin se refiere adicionalmente a la planificacin del mantenimiento. Finalmente, los modelos tambin pueden ayudar en la determinacin efectiva y eficiente de programas y planes, tomando en cuenta todos los tipos de restricciones.

Cuando la direccin de un departamento de mantenimiento se encuentra en una condicin de mantenimiento reactivo. Una de las mejores maneras de afrontar los inicios de la gestin para pasar a la condicin de mantenimiento planificado es utilizando mtodos sencillos de optimizacin de cadenas de valor como la teora de restricciones y los modelos de colas La teora de restricciones se centra, bsicamente, en la bsqueda del flujo perfecto de bienes o servicios a travs de una cadena de valor balanceada, coordinada y sincronizada de estaciones de trabajo, logrando as, bajar los costos de operacin, reducir los inventarios y aumentar las ventas. En el caso de un departamento de mantenimiento aplica todo lo anterior, ya que por un lado, la funcin mantenimiento no es otra cosa que un conjunto ordenado de actividades que agregan valor a un servicio prestado, desde una condicin inicial conocida hasta una condicin final que debe cumplir con los parmetros de calidad y seguridad establecidos o convenidos entre el ente encargado de agregar valor (Departamento de Mantenimiento) y el que lo recibe (clientes internos) en un tiempo determinado. Siendo el servicio prestado un bien intangible podemos tomar la solicitud de trabajo como elemento tangible del servicio en su condicin inicial, la orden de trabajo en proceso como elemento tangible del servicio en trnsito y la orden de trabajo culminada como elemento tangible del servicio en su condicin final. Por otro lado, en cuanto a los resultados esperados, podemos establecer una relacin directa, ya que, los costos de operacin son los gastos de mantenimiento, los inventarios estaran representados por las ordenes de trabajo (sin atender y en trnsito) y las ventas se pueden asociar directamente con el nivel de servicio (cantidad de solicitudes atendidas en una cantidad de tiempo determinada).

Segn la teora de restricciones, el primer paso para la implantacin es identificar los cuellos de botella (estaciones de servicio que determinan la velocidad del flujo en el sistema), luego se asignan las prioridades a los trabajos a ser ejecutados y finalmente se balancea el sistema. Este proceso es reiterativo, ya que al cambiar las condiciones externas o internas del sistema, van apareciendo nuevos cuellos de botella, lo que trae consigo nuevas acciones correctivas. Una vez definido los conceptos anteriores, queda sobre entendido, que la gerencia de mantenimiento, aplica todos los conceptos de mantenimiento (rutinario, preventivo, correctivo, planificado, programado, por avera y circunstancial), en combinacin con las todas las filosofas, en donde permiten basamentos estadsticos inclusive, para la optimizacin de costos , con la mxima rentabilidad posible para las empresas. Proceso y aplicacin de mantenimiento correctivo. Para poder comprender un poco este punto, se presenta a continuacin el concepto del mantenimiento correctivo segn la norma Venezolana Covenin 3049-93, el cual esta descrito de la siguiente manera: El mantenimiento correctivo, es aquel que comprende actividades de todo tipo, encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de mantenimiento, corrigiendo las fallas de una manera integral a mediano plazo. Las acciones ms comunes que se realizan son: modificacin de elementos de mquina, modificacin de alternativas de procesos, cambio de especificaciones, ampliaciones, revisin de elementos bsicos de mantenimiento y conservacin. Este tipo de actividades es ejecutado por el personal de la organizacin de mantenimiento y/o por entes forneos, dependiendo de la

magnitud, costos, especializacin necesaria u otros, su intervencin tienen que ser planificada y programada en el tiempo para que su ataque evite paradas injustificadas. Este concepto difiere de los encontrados en textos existentes en fsico y la web, ya que estos se refieren a mantenimiento correctivo, como dos clasificaciones: 1. Mantenimiento correctivo planificado. 2. Mantenimiento correctivo no planificado. De acuerdo a lo comparado entre el cruce de bibliografas, se detecta que el concepto de mantenimiento correctivo no programado coincide con el de mantenimiento por avera, segn la norma Venezolana Covenin 3049-93, por lo que no ser descrito o comentado en esta investigacin. A continuacin se explicara el concepto de mantenimiento correctivo de acuerdo a lo interpretado en la norma 3049-93, por lo que se analizara en forma de extractos el concepto. comprende actividades de todo tipo, encaminadas a tratar de eliminar la necesidad de mantenimiento, corrigiendo las fallas de una manera integral a mediano plazo. Esto quiere decir que utiliza todos los tipos de recursos, tanto materiales, mano de obra, herramientas, entre otros, para ejecutar las labores de mantenimiento, donde se programa de una manera idnea que no interfiera con la produccin del sistema productivo, y es all donde entra la parte de la planificacin del mismo.

Las acciones ms comunes que se realizan son: modificacin de elementos de mquina, modificacin de alternativas de procesos, cambio de especificaciones, ampliaciones, revisin de elementos bsicos de mantenimiento y conservacin. Este punto se refiere a un mantenimiento de anlisis, ya que indica que las condiciones actuales del sistema productivo, no son las ideales para ese momento actual, y es por eso el requerimiento de las necesidades de cambio. Para explicar esto de manera mejor, tomaremos como ejemplo la modificacin de elementos de mquina, la cual puede ser realizadas debido a que el sistema productivo no est rindiendo lo especificado debido a un mal diseo en uno de sus componentes, por lo que es necesario corregir debilidades presentadas en el diseo, pudindose corregir inicialmente con un AMEF de procesos, anlisis de causa raz, entre otras tcnicas. Los errores de diseo estn normalmente detrs de un fallo en el material. El infradimensionamiento de piezas por error en clculos, no considerar situaciones puntuales y transitorias en las que las piezas estarn sometidas a unas condiciones ms exigentes que las de operacin normal y la mala eleccin de materiales por razones econmicas, desconocimiento de las condiciones de trabajo o de los productos existentes en el mercado para una determinada aplicacin son las causas ms habituales de fallo de piezas por fallo del material. cambio de especificaciones, ampliaciones, revisin de elementos bsicos de mantenimiento y conservacin.

Cuando las condiciones externas son diferentes a las condiciones en que se ha diseado el equipo o instalacin pueden sobrevenir fallos favorecidos por esas condiciones anormales. Es el caso de equipos que funcionan en condiciones de temperatura, humedad ambiental o suciedad diferentes de aquellas para las que fueron diseados. Tambin es el caso de equipos que funcionan con determinados suministros (electricidad, agua de refrigeracin, agua de alimentacin, aire comprimido) que no cumplen unas especificaciones determinadas, especificaciones en las que se ha basado el fabricante a la hora de disear sus equipos. En ocasiones, en una misma avera confluyen varias causas

simultneamente, lo que complica enormemente el estudio del problema y la aportacin de soluciones. Es importante tener en cuenta esto, pues con determinar una nica causa en muchas ocasiones no se consigue evitar el problema, y hasta que no se resuelven todas las causas que la provocan no se obtienen resultados significativos. Este tipo de actividades es ejecutado por el personal de la organizacin de mantenimiento y/o por entes forneos, dependiendo de la magnitud, costos, especializacin necesaria u otros. En este sentido, se refiere a que puede ser ejecutado por fuerza propia de la empresa o por tercerizacin. Las empresas deciden externalizar la reparacin de averas en los siguientes cinco casos: Cuando est incluido en el contrato: cuando el servicio est incluido dentro de un contrato de gran alcance, como un contrato integral o un contrato de operacin y mantenimiento, por ejemplo.

 Cuando no existe un departamento de mantenimiento: cuando no se dispone de ningn tipo de estructura de mantenimiento. En estos casos, cualquier problema que no sea sencilla ha de ser contratado a una empresa de mantenimiento. Cuando supone una carga inadmisible de trabajo adicional: cuando disponiendo de una estructura de mantenimiento esta est infra dimensionada, est desbordada de trabajo o cuando supone un aumento puntual de la carga de trabajo insostenible. Cuando no se tienen los medios o los conocimientos necesarios: cuando no se dispone de conocimientos o medios tcnicos suficientes para abordar la reparacin, por ser tecnologas novedosas y desconocidas en la planta o por haber recibido la formacin y entrenamiento necesario. Cuando el equipo est en garanta: en el caso de equipos en garanta se prefiere contar con el servicio tcnico del suministrador para evitar conflictos de responsabilidad. Proceso Resolutivo al Mantenimiento Correctivo Se debe tener en cuenta los siguientes puntos para un correcto proceso resolutivo de los problemas presentados en Mantenimiento Correctivo: Identifique su problema, diagnostique la causa de l! Proponga soluciones alternativas! Evale y decida!

 Planee la solucin mejo! Establezca prioridades, Clasifquelas! Determine carga de trabajo! Confronte carga y fuerza de trabajo! Programe! Dirija y realice! Controle y corrija!. Por lo mencionado anteriormente, se hace la aclaratoria de que el mantenimiento correctivo de acuerdo a la norma Venezolana Covenin 3049-93, debe ser interpretado como un mantenimiento de anlisis que detecta situaciones no satisfactorias del sistema productivo, haciendo correctivos mediante la utilizacin de todas las tcnicas y filosofas de mantenimiento, en donde deben utilizarse los registros, inclusive los estadsticos, que determinaran las deficiencias de la productividad o falta de rendimiento del sistema productivo, en donde inclusive se toma factores tales como disponibilidad, mantenibilidad y confiabilidad.

Conclusin

Bibliografa. Cristensen, C. Curso de Planificacin del Mantenimiento. 2003. Duffua, S. & Raouf, A. Sistemas de Mantenimiento-Planeacin y Control. Mxico. Editorial Limusa, S.A. 2000. Gonzlez, F. Teora y prctica del mantenimiento industrial avanzado. Madrid: Fundacin Confemetal, 2003. ISBN: 8496169030. Kelly, A. Gestin del mantenimiento industrial. Madrid: Fundacin Repsol, 1998. ISBN: 8492350601. Mobley, K. Manual de ingeniera de mantenimiento. New York. Mc Graw-Hill. 7 Edicin. 1986. Morrow, L.C. Manual de mantenimiento Industrial. Mxico. Editorial Continental.1973-3V. Muoz, B. Mantenimiento Industrial. Universidad Carlos III de Madrid. rea de Ingeniera Mecnica. Norma venezolana COVENIN 3049-93. Mantenimiento. Definiciones. 1993. www.ceroaveras.com. Mantenimiento planificado. www.renovetec.com. Mantenimiento Correctivo. Organizacin y gestin de la reparacin de averas. Editorial RENOVETEC 2009. Madrid.