Rotomoldeo II

INTRODUCCIN El moldeo rotacional, tambin conocido como rotomoldeo, es un proceso de moldeo para creacin de muchos tipos de objetos huecos en su mayora, por lo general de plstico. Un molde hueco caliente se llena con una carga de un material, que luego se hace girar lentamente (por lo general alrededor de dos ejes perpendiculares entre s) haciendo que el material ablandado se disperse y se adhiera a las paredes del molde. A fin de mantener un grosor uniforme en toda la pieza, el molde sigue girando en todo momento durante la fase de calentamiento y para evitar la deformacin o bandeo tambin durante la fase de enfriamiento. El proceso fue aplicado a los plsticos en la dcada de 1940, pero en los primeros aos era poco utilizado porque era un proceso lento, restringido a un pequeo nmero de plsticos. Durante las ltimas dos dcadas, las mejoras en el control de procesos y desarrollos con polvos plsticos se ha traducido en un aumento significativo en el uso. HISTORIA En 1855 R. Peters de Gran Bretaa document el primer uso de la rotacin de dos ejes y calor. Este proceso de moldeo rotacional fue utilizado para crear proyectiles de artillera de metal y otros recipientes huecos. En 1905, en los Estados Unidos, FA Voelke utiliz este mtodo para el moldeado de objetos de cera. Esto llev a SG de Bakers y a GW Perkss a hacer huevos de chocolate huecos en 1910. El moldeo rotacional tambin fue utilizado por RJ Powell para el moldeo de yeso blanco en la dcada de 1920. Estos primeros mtodos con distintos materiales direccionaron los avances en la forma en que se utilizan hoy en da el moldeo rotacional con los plsticos. Los plsticos fueron introducidos en el proceso de moldeo rotacional en la dcada de 1950. Una de las primeras aplicaciones fue la fabricacin de cabezas de muecas. La maquinaria constaba de un horno con quemadores de gas y un motor elctrico para el giro del molde. El molde estaba hecho de nquel-cobre electro-formado, y el plstico utilizado era un plastisol. El mtodo de enfriamiento consista en colocar el molde en agua fra. Este proceso de moldeo rotacional llev a la creacin de juguetes de plstico. Como la demanda y la popularidad de este proceso se incrementaron, fue utilizado para crear otros productos tales como conos de carretera, boyas marinas y apoyabrazos de coches. Esta popularidad llev al desarrollo de las grandes mquinas. Un nuevo sistema de calefaccin tambin se cre, al pasar de los quemadores de gas directos originales al actual sistema indirecto de alta velocidad del aire caliente. En Europa, durante la dcada de 1960 fue desarrollado el proceso de Engel. Esto permiti la creacin de grandes recipientes huecos de polietileno de baja densidad. El mtodo de enfriamiento consiste en apagar los quemadores, lo que permite que el plstico se endurezca sin dejar de mecerse en el molde. En 1976 fue creada, en Chicago, la Association of Rotational Moulders (ARM) como una asociacin comercial a nivel mundial. El objetivo principal de esta asociacin es aumentar el conocimiento de la tecnologa y el proceso del moldeo rotacional. En otras partes del mundo tambin se han creado asociaciones de rotomoldeo. En la dcada de 1980, nuevos plsticos, como el policarbonato, el polister y el nylon, se introdujeron en moldeo rotacional. Esto ha dado lugar a nuevos usos para este proceso, tales como la creacin de depsitos de combustible y molduras industriales. La investigacin que se ha hecho desde finales de la dcada de 1980 en la Universidad Queen de Belfast ha llevado al desarrollo de un monitoreo ms preciso y control de los procesos de refrigeracin (basado en el desarrollo del "Rotolog sistem":Sistema de diagnstico que proporcionan un medio en tiempo real de seguimiento y control del proceso de moldeo mediante la medicin de temperaturas en el interior del molde). EQUIPOS Y HERRAMIENTAS Las mquinas de moldeo rotacional se hacen en una amplia gama de tamaos. Normalmente consisten en moldes, un horno, una cmara de enfriamiento y brazos del molde. Los brazos estn montados sobre un eje de rotacin, lo que proporciona una capa uniforme de plstico dentro de cada molde.

Los moldes (o herramientas) estn fabricados por lo general en chapa de acero soldado o aluminio fundido. El mtodo de fabricacin es a menudo impulsado por el tamao y la complejidad de la pieza, las piezas ms intrincadas probablemente son hechas por fundicin. Los moldes de aluminio son generalmente mucho ms gruesos que un molde equivalente de acero, ya que es un metal ms dbil. Este espesor no afecta significativamente los tiempos de ciclo ya que la conductividad trmica del aluminio es muchas veces mayor que el acero. Debido a la necesidad de desarrollar un modelo antes, los moldes que se realizan por fundicin tienden a tener costos adicionales asociados con la fabricacin de los modelos. Los moldes que se utilizan para piezas de menor complejidad (mediante operaciones mecnicas), son menos costosos. Algunos moldes combinan aluminio y acero. Esto permite espesores variables en las paredes del producto. Aunque este proceso no es tan preciso como el moldeo por inyeccin, proporciona al diseador ms opciones. El uso de aluminio proporciona ms capacidad calorfica, haciendo que el fundido se mantenga en estado lquido por un perodo ms largo.

Molde de chapa de acero inoxidable

Moldes de aluminio fundido

Instalacin estndar y equipo para moldeo rotacional Como se dijo, normalmente todos los sistemas de moldeo por rotacin cuentan con un nmero de piezas, incluidos los moldes, horno, cmara de refrigeracin y brazos del molde. Los moldes se utilizan para crear la pieza, y suelen ser de aluminio o de hierro o acero. La calidad y el acabado del producto estn directamente relacionados con la calidad del molde que se utiliza. El horno se utiliza para calentar el molde y fundir el plstico. La cmara de refrigeracin es donde se coloca el molde, cargado con resina, hasta que se enfre. Los moldes giran sobre sus ejes dando una capa uniforme de plstico dentro de los mismos. TIPOS DE MQUINAS PARA MOLDEO ROTACIONAL En cuanto a sistemas de calentamiento las mquinas se dividen en las de flama abierta y las de horno o llama cerrada. La principal diferencia est en la eficiencia del calentamiento del molde.

Mquina de llama abierta

En las mquinas de flama abierta, el calentamiento se da mediante una serie de quemadores alrededor del molde, lo que ocasiona que la mayor parte del calor que se produce vaya hacia el medio ambiente. Por otro lado, estas mquinas no pueden realizar giros biaxiales al mismo tiempo. Estn sometidas a realizar un giro de 360 grados y el siguiente giro lo tienen en ms o menos 45 grados. Por lo tanto, en flama abierta no se pueden realizar piezas complejas. En cambio, esta es la ventaja que ofrecen las maquinarias de horno, en las cuales se pueden realizar piezas complejas y, al proveer una mejor distribucin trmica, consumen menos gas. En cuanto a sistemas de operacin estn las mquinas de desplazamiento lineal, de carrusel, de giro basculante y de almeja (clamshell). A continuacin se describe cada una de ellas Mquina Rock and Roll Esta es una mquina especializada de un solo molde. Se gira el molde 360 grados en una direccin y al mismo tiempo se mece el molde 45 grados hacia uno y otro lado en la otra direccin. Las mquinas ms modernas utilizan el aire forzado caliente para calentar el molde. Estas mquinas son utilizadas para las piezas grandes que tienen gran longitud y poco ancho, como por ejemplo canoas.

Mquina Clamshell Esta es una mquina de moldeo rotacional de un solo brazo. El brazo por lo general es soportado desde ambos extremos, con mecanismos para introducir y sacar el molde en la cmara de calentamiento tipo almeja. La mquina calienta y enfra el molde en la misma cmara. Esto hace que ocupe un espacio menor que otros equipos de moldeo rotacional. Es de bajo costo en comparacin con el tamao de los productos elaborados. Est disponible en escalas ms pequeas para las escuelas interesadas para la creacin de prototipos y modelos de alta calidad. Ms de un molde se puede conectar al brazo simple.

Mquina Shuttle o lineal Esta es una mquina de brazo nico que se mueve la torreta del molde de ida y vuelta entre las cmaras calefaccin y enfriamiento. Esta mquina mueve el molde en una direccin lineal de entrada y salida a las cmaras calefaccin y enfriamiento. Es de bajo costo para el tamao del producto elaborado. Tambin est disponible en una escala ms pequea para las escuelas y creacin de prototipos.

Mquina carrusel Esta es una de las mquinas ms comunes en la industria. Puede tener hasta seis brazos y viene en una amplia gama de tamaos. La mquina viene en dos modelos diferentes: fija e independiente. Un carrusel fijo se compone de tres brazos fijos que deben avanzar juntos. Uno de los brazos est en la cmara de calentamiento, mientras que el otro est en la cmara de enfriamiento y el otro en la de la zona carga / descarga. El carrusel fijo funciona bien cuando se trabaja con el mismo molde. Las mquinas carrusel independiente estn disponibles con ms brazos que pueden moverse por separado de los dems. Esto permite usar moldes de diferentes tamaos, con calefaccin y necesidades de espesores diferentes.

Mquina carrusel de brazos independientes

PROCESO DE PRODUCCIN El proceso de moldeo rotacional es un proceso de formacin de plstico de alta temperatura y baja presin que utiliza calor y la rotacin de dos ejes (es decir, la rotacin angular de dos ejes) para producir piezas huecas de una sola pieza. El punto crtico del proceso es su tiempo de ciclo largo (por lo general, se puede producir slo uno o dos ciclos en una hora, a diferencia de otros procesos como el moldeo por inyeccin, donde las piezas se pueden hacer en unos pocos segundos). El proceso tiene claras ventajas. la fabricacin de piezas grandes, huecas, como los tanques de aceite es mucho ms fcil por moldeo rotacional que cualquier otro mtodo. Los moldes de rotomoldeo son significativamente ms baratos que otros tipos de molde. Muy poco material se pierde con este proceso, y el exceso de material a menudo puede ser reutilizado, convirtindolo en un proceso de fabricacin muy econmico y ambientalmente viable. El proceso de rotomoldeo consiste en cuatro fases distintas: 1.- La carga de una cantidad medida de polmero (generalmente en forma de polvo aunque puede ser en forma lquida, como el plastisol) en el molde. 2.- Calentamiento del molde en el horno mientras se gira, hasta que todo el polmero fundido y se adhiere a la pared del molde. El molde hueco se debe rotar a travs de dos o ms ejes, que giran a velocidades diferentes, con el fin de evitar la acumulacin de polvo de polmero. El tiempo que pasa el molde en el horno es fundamental: mucho tiempo y el polmero se degrada, lo que reduce

la resistencia al impacto. Si el molde pasa muy poco tiempo en el horno, el fundido del polmero puede ser incompleto. Los granos de polmero no tienen tiempo para derretirse completamente y se unen en la pared del molde, lo que resulta en grandes burbujas en el polmero. Esto tiene un efecto adverso sobre las propiedades mecnicas del producto terminado. 3.- Enfriamiento del molde, por lo general por ventiladores. Esta etapa del ciclo puede ser bastante larga. El polmero debe ser enfriado para que se solidifique y puede ser manejado con seguridad por el operador. Esto suele tardar varios minutos. La pieza se sufrir una contraccin al enfriarse, apartndose del molde y facilitando una fcil extraccin de la pieza. La velocidad de enfriamiento debe mantenerse dentro de ciertos lmites. Un enfriamiento muy rpido (por ejemplo, roco de agua) se traduce en el enfriamiento y la contraccin a un ritmo descontrolado, produciendo una pieza torcida. 4.- Remocin de la pieza.

MATERIALES Ms del 80% de todo el material utilizado es de la familia del polietileno: polietileno reticulado (PEX), polietileno de baja densidad (LDPE), lineal polietileno de baja densidad (LLDPE), polietileno de alta densidad (HDPE). Tambin son utilizados, en cierta medida, el nylon y el polipropileno. Los materiales para rotomoldeo son utilizados en forma de polvo fino. Otro material conformado por rotomoldeo son los plastisoles de PVC. Estos ltimos son lquidos. Orden de los - Policarbonato materiales ms comnmente utilizados por la industria: Polietileno Polipropileno polivinilo Nylon

Cloruro

de

Estos materiales tambin se utilizan ocasionalmente (no estn en orden de ms utilizados): Acrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS) Acetal Acrlico Epoxi Fluorocarbonos Ionmero Polibutileno Polister Poliestireno Poliuretano Silicona Este proceso tambin sirve para moldear materiales no polimricos como aluminio, varios alimentos (especialmente el chocolate) o yeso (para formado de estatuillas huecas) Los plsticos utilizados para rotomoldeo, por lo general, se encuentran en forma de polvo. Para ello se utilizan molinos especiales denominados pulverizadores de plstico.

Molino pulverizador de plstico

Discos de pulverizado

El polvo plstico es pesado para dosificar la cantidad exacta de material dentro del molde. La cantidad de material a utilizar depender del espesor de pared que se desea obtener. El agregado del material en polvo en general se realiza en forma manual

Agregado de material en el molde

El tamao de partculas para rotomoldeo puede variar entre 150 y 500 micrmetros. El tamao y la distribucin de tamaos de partcula juegan un papel fundamental sobre el flujo del polvo en el molde durante la etapa de calentamiento. Las partculas ms finas se movern con facilidad entre las gruesas y sern las primeras en fundir en contacto con el molde caliente. Estas partculas producen varios efectos deseables como son producir texturas finas con un mnimo de porosidad (mejor acabado superficial) y reducir los tiempos de ciclo. Sin embargo, hay al menos dos limitaciones prcticas por las que el tamao de partcula no debe ser excesivamente fino. Por una parte, para conseguir partculas muy finas la excesiva cizalla y temperatura desarrollada por los equipos de molienda puede conducir a una prdida de la resistencia de las partculas y a la degradacin parcial de las mismas. Por otra parte, mover partculas muy finas por el interior del molde puede conducir a la aparicin de altas cargas estticas y a la aglomeracin de las partculas. Esto provocara una fusin y un espesor de pared poco uniformes. En contraste, si la proporcin de

partculas gruesas es demasiado grande el proceso de fusin ser ms lento y el contenido en burbujas y la porosidad superficial mayor.

Polvo plstico

La materia prima utilizada tambin puede ser de forma lquida (tal el caso del plastisol). Estos se pueden dosificar mediante una pistola dosificadora volumtrica, que agrega al molde el volumen exacto de plastisol requerido.

Dosificacin de plastisol en molde

Aditivos Algunos aditivos tienen un efecto altamente beneficioso para las propiedades de las piezas rotomoldeadas. Por ejemplo, antioxidantes son frecuentemente adicionados a las resinas para rotomoldeo para retardar la degradacin que inevitablemente ocurre en alguna extensin durante el ciclo de calentamiento. Estos antioxidantes previenen la degradacin y adems mantienen el peso molecular del material al evitar el craqueo. El efecto del antioxidante depende del tipo de resina y del tipo de antioxidante en cuestin, para algunas resinas la adicin de un antioxidante puede incrementar la resistencia al impacto en diez veces, mientras que otro antioxidante puede incrementar esta propiedad en tan solo 20 %. Compuestos basados en aminas, fenoles y steres se usan en el rotomoldeo como agentes antioxidantes. En algunas aplicaciones, la pieza rotomoldeada ser expuesta por prolongados intervalos a la luz solar, lo que puede tener efectos negativos en el producto, pues la luz UV ataca la estructura del polmero. Algunos pigmentos como negro de humo y ftalocaininas pueden suministrar cierta proteccin, pero a la vez aceleran el proceso de degradacin por oxidacin. Se pueden emplear estabilizadores orgnicos como benzofenonas (particularmente efectivas contra la degradacin fotoqumica). Si adems se adicionan benzotiazoles, la unin de estos estabilizadores absorbe la radiacin UV, hacindola menos perjudicial. Actualmente se emplean igualmente aminas ramificadas, siendo estas ltimas las ms efectivas. Otros aditivos pueden disminuir significativamente las propiedades de una pieza rotomoldeada. Un

ejemplo de esta situacin lo constituyen los rellenos, que cuando estn presentes en una concentracin alta pueden inhibir el proceso de fusin de las molculas de la resina. Esta inhibicin puede ser considerable cuando los rellenos estn pobremente dispersos en la resina o tienden a formar agregados. Las concentraciones en las cuales estos rellenos llegan a ser significativos dependen de la naturaleza de la resina y del relleno, pero algunos rellenos como los pigmentos pueden ser perjudiciales a niveles por encima del 5% de concentracin. Generalmente se emplean niveles de 0.25 % de pigmentos. SOLUCIN DE PROBLEMAS DE ROTOMOLDEO Problemas de flujo del polvo / Alto contenido de hilos en las partculas: Afilar los cuchillos del molino pulverizador. Aumentar la temperatura durante el pulverizado. Elevada proporcin de partculas pequeas (finos) de la resina en polvo: Aumentar la distancia entre cuchillos del molino pulverizador. Elevada proporcin de partculas grandes de la resina en polvo: Disminuir la distancia entre cuchillas del molino pulverizador. Seleccionar un tamiz ms pequeo. - Afilar los cuchillos o aumentar la temperatura durante el pulverizado para reducir la proporcin de hilos o colas en las partculas. Aglomerados en la resina en polvo: - Disminuir la temperatura o aumentar el enfriamiento despus del pulverizado de la resina. Bajo caudal de resina pulverizada: - Establecer el balance correcto de carga, temperatura, distancia entre cuchillos y tamao del tamiz del molino pulverizador, para alcanzar el caudal ptimo de resina en polvo, para lo cual se recomienda el empleo de un diseo de experimentos, apoyo del proveedor del equipo pulverizador y/o de la resina. Alabeo de la pieza: Disminuir la velocidad de enfriamiento. Mantener la rotacin del molde durante el ciclo de enfriamiento. - Garantizar el empleo de resinas en polvo cuyas propiedades (densidad aparente, tamao y forma de partculas) se encuentren dentro de los intervalos definidos como aptos para resinas grados rotomoldeo. - Aumentar la temperatura del medio de enfriamiento: aire o agua fra. Aplicar presin de aire a travs de un pin, durante el enfriamiento - Variar la relacin y la velocidad de rotacin del molde, dependiendo del tamao de la pieza a moldear y las caractersticas del equipo, que permitan obtener un mejor cubrimiento de la resina. - Suministrar adecuada ventilacin. Garantizar que las vas de ventilacin no estn obstruidas. Para piezas de pared delgada (< ) se sugiere de 10 a 13 mm de dimetro de las zonas de venteo por m3 del volumen del molde. Disminuir la cantidad de agente desmoldante. Reducir el contenido de pigmento. Considerar pigmentos alternos. - Revisar cuidadosamente el diseo del molde para prevenir excesivas variaciones en el espesor de pared. - Evitar paneles largos y planos en el diseo de la pieza, de ser posible. Piezas que se pegan en el molde: - Reaplicar o emplear mayor cantidad de agente desmoldante. Quizs sea necesario remover y aplicar uno nuevo. - Emplear un agente desmoldante efectivo a la temperatura y resina usada; aplicar de acuerdo con las instrucciones del proveedor. Mejorar el acabado superficial interno del molde. - Suministrar una adecuada ventilacin. Para piezas de pared delgada se sugiere de 10 a 13 mm de dimetro de las zonas de venteo por m3 del volumen del molde. Limpiar el molde peridicamente. Decoloracin de la superficie interna de la pieza: - Disminuir la temperatura del horno y/o el ciclo de calentamiento, o purgar la pieza con gas inerte

(N2). - Emplear resina que contenga el tipo y la cantidad adecuada de antioxidante. Rebaba en la pieza moldeada en la lnea de particin del molde: - Suministrar una adecuada ventilacin y garantizar que las vas de ventilacin no estn obstruidas. Ajustar la presin de cierre del molde peridicamente. - Limpiar los bordes del molde para prevenir fuga y/o acumulacin, y aplicar nuevamente agente desmoldante. - Reducir la presin interna del aire dentro del molde, en caso de ser usada. Llenado incompleto en pasajes estrechos del molde (powder bridging): - Modificar el molde incrementando la relacin ancho / profundidad a lo largo de la apertura del molde. Disear las esquinas del molde con radios ms generosos. Evitar arcos con anchos 4 veces menor al espesor de pared. - Verificar las propiedades de flujo del polvo y asegurar el empleo de resinas con aceptable densidad aparente. La densidad tpica de los polvos para rotomoldeo es de 0,35 a 0,4 g/m 3. Agujeros (vacos) en la pieza, alrededor de los insertos: - Corregir la colocacin de los insertos y de las reas de alivio que permitan el escape fuera del molde de los gases atrapados. Partes subcuradas (fundido incompleto), con burbujas pequeas en la pared de la pieza y/o apariencia particulada dentro de la pieza: Aumentar la temperatura del horno o el ciclo de calentamiento. - Emplear una resina en polvo ms fina (menor tamao de partculas). - Aumentar la transferencia de calor con moldes de pared ms delgada o fabricar el molde con un material con mayor coeficiente de transferencia de calor. Burbujas en la lnea de particin: Ventilar el molde a presin atmosfrica. Ajustar la presin de cierre del molde peridicamente. - Limpiar los bordes del molde para prevenir fuga y/o acumulacin, y aplicar nuevamente agente desmoldante. Pobre rigidez de la pieza: Aadir ms material a la carga inicial. Emplear una resina de mayor densidad. Aumentar la temperatura del horno o el ciclo de calentamiento. Revisar y modificar el diseo del molde, de ser necesario. - Aumentar la transferencia de calor con moldes de pared ms delgada o material de mayor coeficiente de transferencia de calor. Largos ciclos del horno: - Emplear una resina en polvo ms fina (menor tamao de partculas). Aumentar la temperatura del horno. - Aumentar la transferencia de calor con moldes de pared ms delgada o fabricar el molde con un material con mayor coeficiente de transferencia de calor. Marcas y agregados de color en el material mezclado en fsico (dry blend): - Romper los agregados del pigmento antes de la mezcla. Emplear un mezclador de alta intensidad. Si no se puede alcanzar el balance de color deseado, emplear un material fundido coloreado. - Slo emplear polvos - resina, pigmento - secos (libres de humedad). Espesor no uniforme de la pieza: - Garantizar el empleo de resinas en polvo cuyas propiedades (densidad aparente, tamao y forma de partculas) se encuentren dentro de los intervalos definidos como aptos para resinas grados rotomoldeo. - Variar la relacin y la velocidad de rotacin del molde para obtener mejor cubrimiento de la resina. - Revisar cuidadosamente el diseo del molde para prevenir excesivas variaciones en el espesor de pared. Pobre resistencia al impacto: Emplear una resina de menor densidad o menor ndice de fluidez. - Aumentar la velocidad de enfriamiento para mantener baja la densidad de la resina. - Revisar y modificar el diseo del molde, de ser necesario, eliminando esquinas agudas y pasajes

estrechos. - Disminuir la temperatura del horno o el ciclo de calentamiento, o purgar la pieza con gas inerte (nitrgeno), si el deterioro en las propiedades es una consecuencia de la degradacin de la resina debido a altas temperaturas. - Aumentar la temperatura y/o tiempo de calentamiento para que ocurra la fusin completa de la resina (un alto grado de subcurado puede causar una prdida significativa de la resistencia al impacto por la alta generacin de burbujas). Seleccionar pigmentos que no afecten la resistencia al impacto. - Emplear compuestos precoloreados (pigmento incorporado a la resina mediante mezclado en fundido). - Aumentar la transferencia de calor con el uso de moldes de pared ms delgada o fabricar el molde con un material de mayor coeficiente de transferencia de calor. Fallas de la pieza a largo plazo: Disminuir la temperatura del horno o el ciclo de calentamiento. - Emplear resina estabilizada anti-UV, con aditivos y/o pigmentos que protejan a la resina de la degradacin por luz UV. - Emplear negro de humo de tamao de partcula fino, bien disperso, para mejor proteccin. - Emplear grados de PE resistentes al ESCR (Environmetal Stress Crack Resistence). No almacenar un agente promotor del ESCR en un contenedor moldeado con resina poco resistente a ESCR por largos perodos o a elevadas temperaturas. - Modificar el diseo de reas que contiene insertos. Examinar la pieza para verificar el diseo y los puntos concentradores de esfuerzos. Chequear el tipo de antioxidante y el nivel empleado. Reducir el nivel de agente desmoldante, si se emplea. - Usar pigmentos que se mezclen bien con la base polimrica. Emplear compuestos precoloreados (pigmento incorporado a la resina mediante mezclado en fundido). PRODUCTOS Los productos que se pueden fabricar utilizando moldeo rotacional incluyen tanques de almacenamiento, depsitos y contenedores de basura, piezas de aviones, piezas de muecas, conos de carretera, balones, cascos, botes de remos y cascos de kayak, sillas y sillones. Los toboganes y otras reas de juegos para nios tambin son en general moldeados por rotomoldeo.

Artculos obtenidos por rotomoldeo