8050 - Instalacion

FAGOR CNC 8050
MANUAL DE INSTALACION
Ref. 9701 (cas)
FAGOR AUTOMATION S. Coop. Ltda. mantiene informados peridicamente a todos los clientes que lo han solicitado, sobre las nuevas prestaciones que se van aadiendo al CNC FAGOR 8050. De este modo, el cliente podr solicitar la nueva o nuevas prestaciones que desea integrar en su propia mquina. Para ello, es suficiente que Vds. nos enven la direccin completa de su empresa y la referencia (modelo y nmero de serie) de los distintos modelos de Control Numrico que disponen.
Se debe tener en cuenta que algunas de las funciones descritas en este manual pueden no estar contempladas en la versin de software que usted acaba de adquirir. Las funciones que dependen de las opciones de software son las siguientes:
Modelo Fresadora Control de vida de las herramientas Ciclos de palpador DNC Editor de perfiles Software para 4 o 6 ejes Cajeras irregulares con islas Digitalizacin Grficos slidos Roscado rgido Copiado Modelo Torno Control de vida de las herramientas Ciclos de palpador DNC Editor de perfiles Software para 2, 4 o 6 ejes Eje C
La informacin descrita en este manual puede estar sujeta a variaciones motivadas por modificaciones tcnicas. FAGOR AUTOMATION, S. Coop. Ltda. se reserva el derecho de modificar el contenido del manual, no estando obligada a notificar las variaciones.
Si Usted acaba de adquirir el MODELO CNC FAGOR 8050 GP debe tener en cuenta las siguientes consideraciones: * Este modelo se encuentra basado en el modelo CNC 8050 de Fresadora. * Carece de algunas de las funciones que dispone el modelo CNC 8050 de Fresadora A continuacin se detallan las funciones, respecto al modelo Fresadora, que no se disponen y las opciones de software que se encuentran disponibles en este modelo. Funciones que no se disponen Roscado electrnico (G33) Gestin del almacn de herramientas Ciclos fijos de mecanizado (G8x) Mecanizados mltiples (G6x) Ciclos fijos de palpador Control de vida de las herramientas Cajeras irregulares con islas Digitalizacin Grficos Slidos Copiado Opciones de software Software para 4 o 6 ejes DNC Roscado rgido (G84) Compensacin radial (G40, G41, G42) Editor de perfiles
INDICE
Apartado Nuevas prestaciones y modificaciones (Modelo Fresadora) Nuevas prestaciones y modificaciones (Modelo Torno) Pagina
INTRODUCCION Declaracin de Conformidad .......................................................................................... 3 Condiciones de Seguridad ............................................................................................... 4 Condiciones de Garanta ................................................................................................. 7 Condiciones de Reenvo .................................................................................................. 8 Notas Complementarias .................................................................................................. 9 Documentacin Fagor para el CNC 8050 ....................................................................... 11 Contenido de este manual ............................................................................................... 12
Captulo 1 1.1 1.2 1.2.1 1.2.2 1.2.2.1 1.2.3 1.2.3.1 1.2.3.2 1.2.4 1.2.4.1 1.2.4.2 1.2.5 1.2.5.1 1.2.5.2 1.2.6 1.2.6.1 1.2.6.2 1.2.7 1.2.7.1 1.2.7.2 1.3 1.3.1 1.3.2 1.3.3 1.3.4 1.4 1.4.1 1.4.2 1.4.3
CONFIGURACION DEL CNC 8050
Estructura del CNC 8050 ................................................................................................ 1 Unidad central ................................................................................................................. 2 Dimensiones e instalacin ............................................................................................... 5 Mdulo fuente de alimentacin ...................................................................................... 6 Elementos constituyentes ................................................................................................ 6 Mdulo CPU .................................................................................................................... 8 Elementos constituyentes ................................................................................................ 9 Conectores y conexionado .............................................................................................. 10 Mdulo de ejes ................................................................................................................ 24 Elementos constituyentes ................................................................................................ 25 Conectores y conexionado .............................................................................................. 26 Mdulo entradas-salidas .................................................................................................. 34 Elementos constituyentes ................................................................................................ 35 Conectores y conexionado .............................................................................................. 36 Mdulo ventilador ........................................................................................................... 38 Elementos constituyentes ................................................................................................ 38 Conectores ....................................................................................................................... 38 Mdulo entradas-salidas y copiado ................................................................................. 39 Elementos constituyentes ................................................................................................ 40 Conectores y conexionado .............................................................................................. 41 Monitor/teclado ............................................................................................................... 44 Elementos constituyentes ................................................................................................ 45 Conectores y conexionado .............................................................................................. 47 Dimensiones del monitor/teclado ................................................................................... 48 Habitculos del monitor/teclado ..................................................................................... 50 Panel de Mando ............................................................................................................... 52 Elementos constituyentes ................................................................................................ 52 Conectores y conexionado .............................................................................................. 52 Dimensiones del panel de mando ................................................................................... 53
Apartado Captulo 2 2.1 2.2 2.2.1 2.2.2 2.2.3 2.2.4 2.2.5 2.3 2.3.1 2.3.2 2.3.3 2.3.4 2.3.5 2.3.6 2.3.7 2.3.8 2.3.9 CONEXION A RED Y A MAQUINA
Pagina
Conexin a red ................................................................................................................ 1 Conexin a mquina ........................................................................................................ 2 Consideraciones generales .............................................................................................. 2 Salidas digitales ............................................................................................................... 5 Entradas digitales ............................................................................................................ 6 Salidas analgicas ........................................................................................................... 7 Entradas analgicas ......................................................................................................... 7 Puesta a punto ................................................................................................................. 8 Consideraciones generales .............................................................................................. 8 Precauciones .................................................................................................................... 8 Conexin ......................................................................................................................... 9 Introduccin de parmetros mquina .............................................................................. 9 Ajuste de los parmetros mquina de los ejes ................................................................ 10 Ajustar el valor del punto de referencia mquina de cada eje ....................................... 11 Lmites de recorrido de los ejes (lmites de software) .................................................... 12 Ajuste de la deriva (offset) y velocidad mxima de avance (G00) ................................ 12 Conexin de la entrada y salida de emergencia ............................................................. 14
Captulo 3 3.1 3.2 3.3 3.3.1 3.3.2 3.3.3 3.3.3.1 3.3.3.2 3.3.3.3 3.3.4 3.3.5 3.3.6 3.3.7 3.3.8
PARAMETROS MAQUINA
Introduccin .................................................................................................................... 1 Operacin con las tablas de parmetros .......................................................................... 3 Personalizacin de los parmetros mquina ................................................................... 4 Parmetros mquina generales ........................................................................................ 5 Parmetros mquina de los ejes ...................................................................................... 27 Parmetros mquina de los cabezales ............................................................................. 47 Parmetros mquina del cabezal principal ..................................................................... 47 Parmetros mquina del segundo cabezal ...................................................................... 59 Parmetros mquina del cabezal auxiliar ....................................................................... 69 Parmetros mquina de las lneas serie .......................................................................... 71 Parmetros mquina del PLC .......................................................................................... 74 Tabla de funciones auxiliares M ..................................................................................... 76 Tabla de parmetros de compensacin de husillo .......................................................... 78 Tabla de parmetros de compensacin cruzada ............................................................. 80
Captulo 4 4.1 4.1.1 4.1.2 4.1.3 4.1.4 4.2 4.2.1 4.2.2 4.3 4.3.1 4.3.2 4.3.3 4.3.4 4.3.5 4.3.6 4.3.7
TEMAS CONCEPTUALES
Ejes y sistemas de coordenadas ...................................................................................... 1 Nomenclatura de los ejes ................................................................................................ 1 Seleccin de los ejes ....................................................................................................... 3 Ejes Gantry, ejes acoplados y ejes sincronizados ........................................................... 5 Relacin entre los ejes y las teclas de JOG .................................................................... 7 Sistemas de captacin ..................................................................................................... 8 Limitaciones de la frecuencia de contaje ....................................................................... 9 Resolucin ....................................................................................................................... 10 Ajuste de los ejes ............................................................................................................. 15 Ajuste del regulador ........................................................................................................ 16 Ajuste de las ganancias ................................................................................................... 17 Ajuste de la ganancia proporcional ................................................................................. 18 Ajuste de la ganacia feed-forward .................................................................................. 20 Ajuste de la gancia derivativa / AC-forward .................................................................. 21 Compensacin de la holgura de husillo .......................................................................... 22 Compensacin de error de husillo ................................................................................... 23
Apartado 4.4 4.4.1 4.4.2 4.4.2.1 4.4.3 4.4.3.1 4.4.3.2 4.4.4 4.4.4.1 4.4.4.2 4.4.5 4.5 4.6 4.6.1 4.6.2 4.7 4.7.1 4.7.2 4.7.3 4.7.3.1 4.7.3.2 4.7.4 4.7.4.1 4.7.4.2 4.7.4.3 4.7.4.4 4.7.4.5 4.7.4.6 4.7.4.7 4.8 4.8.1 4.8.2 4.8.3
Pagina Sistemas de referencia ..................................................................................................... 25 Puntos de referencia ........................................................................................................ 25 Bsqueda de referencia mquina .................................................................................... 26 Bsqueda de referencia mquina en ejes gantry ............................................................. 27 Ajuste en sistemas que no disponen de Io codificado .................................................... 28 Ajuste del punto de referencia mquina ......................................................................... 28 Consideraciones .............................................................................................................. 29 Ajuste en sistemas que disponen de Io codificado ......................................................... 30 Ajuste del offset de la regla ............................................................................................ 30 Consideraciones .............................................................................................................. 31 Lmites de recorrido de los ejes (lmites de software) .................................................... 32 Parada unidireccional ...................................................................................................... 33 Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T .......................................................... 34 Transferencia de M, S, T usando la seal AUXEND ..................................................... 37 Transferencia de la funcin auxiliar M sin la seal AUXEND ...................................... 38 Cabezal ............................................................................................................................ 39 Tipos de cabezal .............................................................................................................. 41 Control de la velocidad del cabezal S ............................................................................. 42 Cambio de gama del cabezal .......................................................................................... 44 Cambio de gama automtico controlado por PLC ......................................................... 45 Cambio de gama automtico trabajando con M19 ......................................................... 46 Cabezal en lazo cerrado .................................................................................................. 47 Clculo de la resolucin del cabezal .............................................................................. 47 Ajuste de las ganacias ..................................................................................................... 48 Ajuste de la ganacia proporcional ................................................................................... 49 Ajuste de la ganacia feed-forward .................................................................................. 50 Ajuste de la ganacia derivativa / AC-forward ................................................................ 51 Ajuste del punto de referencia mquina ......................................................................... 52 Consideraciones .............................................................................................................. 53 Tratamiento de la emergencia ......................................................................................... 54 Seales de emergencia .................................................................................................... 54 Tratamiento de las seales de emergencia en el CNC ................................................... 55 Tratamiento de las seales de emergencia en el PLC .................................................... 56
Captulo 5 5.1 5.2 5.3 5.3.1 5.3.2 5.3.3 5.3.4
INTRODUCCION AL AUTOMATA PROGRAMABLE (PLC)
Recursos de un PLC ........................................................................................................ 3 Ejecucin del programa del PLC .................................................................................... 4 Estructura modular del programa ................................................................................... 11 Mdulo del primer ciclo (CY1) ...................................................................................... 11 Mdulo principal (PRG) ................................................................................................. 11 Mdulo de ejecucin peridica (PEt) ............................................................................. 12 Prioridad en la ejecucin de los mdulos del PLC ......................................................... 13
6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.5.1 6.5.1.1 6.5.1.2 6.5.1.3 6.5.1.4 6.6 6.6.1
Captulo 6 RECURSOS DEL PLC Entradas ........................................................................................................................... 1 Salidas ............................................................................................................................. 1 Marcas ............................................................................................................................. 2 Registros .......................................................................................................................... 4 Temporizadores ............................................................................................................... 5 Modos de funcionamiento de un temporizador .............................................................. 8 Modo monoestable. Entrada TG1 ................................................................................... 8 Modo retardo a la conexin. Entrada TG2 ..................................................................... 10 Modo retardo a la desconexin. Entrada TG3 ................................................................ 12 Modo limitador de la seal. Entrada TG4 ...................................................................... 14 Contadores ....................................................................................................................... 16 Modo de funcionamiento de un contador ....................................................................... 19
Apartado Captulo 7 7.1 7.2 7.3 7.3.1 7.3.2 7.3.3 7.4 7.5 7.5.1 7.5.1.1 7.5.1.2 7.5.2 7.5.3 7.5.4 7.5.5 7.6 PROGRAMACION DEL PLC
Pagina
Estructura de un mdulo ................................................................................................. 4 Proposiciones directivas .................................................................................................. 6 Instrucciones de consulta ................................................................................................ 10 Instrucciones de consulta simples ................................................................................... 10 Instrucciones de consulta de deteccin de flancos ......................................................... 11 Instrucciones de consulta de comparacin ..................................................................... 12 Operadores ....................................................................................................................... 13 Instrucciones de accin ................................................................................................... 15 Instrucciones de accin binarias ..................................................................................... 16 Instrucciones de accin binarias de asignacin .............................................................. 16 Instrucciones de accin binarias condicionadas ............................................................. 17 Instrucciones de accin de ruptura de secuencia ............................................................ 18 Instrucciones de accin aritmticas ................................................................................ 20 Instrucciones de accin lgicas ....................................................................................... 24 Instrucciones de accin especficas ................................................................................ 26 Resumen de los comandos de programacin del PLC ................................................... 29
Captulo 8 8.1 8.1.1 8.1.1.1 8.1.1.2 8.2 8.3 8.4
COMUNICACION CNC-PLC
Funciones auxiliares M, S, T .......................................................................................... 2 Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T .......................................................... 5 Transferencia de M, S, T usando la seal AUXEND ..................................................... 6 Transferencia de la funcin auxiliar M sin la seal AUXEND ...................................... 7 Visualizacin de mensajes, errores y pantallas en el CNC ............................................ 8 Acceso desde el CNC al programa y a los recursos del PLC ......................................... 10 Acceso desde un ordenador, va DNC, a los recursos del PLC ...................................... 10
Captulo 9 9.1 9.2 9.3 9.4 9.5 9.6 9.7 9.8
ENTRADAS Y SALIDAS LOGICAS DEL CNC
Entradas lgicas generales .............................................................................................. 2 Entradas lgicas de los ejes ............................................................................................ 9 Entradas lgicas del cabezal ........................................................................................... 15 Entradas lgicas de inhibicin de teclas ......................................................................... 22 Salidas lgicas generales ................................................................................................. 26 Salidas lgicas de los ejes ............................................................................................... 35 Salidas lgicas del cabezal .............................................................................................. 37 Salidas lgicas de estado de teclas .................................................................................. 39
Apartado Captulo 10 10.1 10.2 10.3 10.4 10.5 10.6 10.7 10.8 10.9 10.10 ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Pagina
Variables asociadas a las herramientas ........................................................................... 3 Variables asociadas a los traslados de origen ................................................................. 6 Variables asociadas a los parmetros mquina ............................................................... 7 Variables asociadas a las zonas de trabajo ..................................................................... 8 Variables asociadas a los avances ................................................................................... 9 Variables asociadas a las cotas ....................................................................................... 11 Variables asociadas al cabezal ........................................................................................ 12 Variables asociadas al segundo cabezal ......................................................................... 15 Variables asociadas a los parmetros globales y locales ................................................ 18 Otras variables ................................................................................................................ 19
Captulo 11 11.1 11.2 11.3
CONTROL DE EJES DESDE EL PLC
Consideraciones .............................................................................................................. 2 Bloques que se pueden ejecutar desde el PLC ............................................................... 4 Gobernabilidad del programa de PLC desde el CNC ..................................................... 6
Captulo 12
EJEMPLO DE PROGRAMACION DEL PLC
APENDICES A. B. C. D. E. F. G. H. I. Caractersticas tcnicas del CNC .................................................................................... 2 Circuitos recomendados para conexin de palpador ...................................................... 9 Comandos de programacin del PLC ............................................................................. 10 Variables internas del CNC ............................................................................................. 16 Entradas y salidas lgicas del CNC ................................................................................ 21 Tabla de conversin para salida S BCD en 2 dgitos ..................................................... 27 Cdigos de tecla .............................................................................................................. 28 Cuadro archivo de los parmetros mquina .................................................................... 33 Mantenimiento ................................................................................................................ 53
NUEVAS PRESTACIONES Y MODIFICACIONES

(MODELO FRESADORA) Fecha: Junio de 1992 Versin Software: 7.01 y siguientes
MANUAL Y CAPITULOS QUE MODIFICA Todos los Manuales 1 pgina
PRESTACION Modelo GP Recibir dibujos de Autocad Cabezal auxiliar / herramienta motorizada Copiado Editor de Perfiles Editor Interactivo Editor de Aprendizaje (TEACH-IN) Software para 4 o 6 ejes Control de ejes desde el PLC Grabacin del contenido de la memoria EEPROM en una EPROM Medicin de herramientas con palpador en modo Manual Subrutinas de Interrupcin (4 entradas) Analizador lgico para el PLC AC- forward Monitorizacin del PLC desde Manual Estimacin de tiempos de ejecucin Posibilidad de programas en EEPROM Tres parejas de compensacin cruzada Movimiento de los ejes en manual al seleccionar las tablas de husillo y compensacin cruzada Subrutina asociada a las herramientas Posibilidad de BUSCAR TEXTO en la opcin SELECCION DE BLOQUE Ms caracteres dobles y triples Programacin de la sentencia ERROR mediante parmetro Variables de acceso al centro de giro: ROTPF y ROTPS
Manual especfico, se entrega junto con el software Manual Instalacin Manual Programacin Manual Instalacin Manual Programacin Manual Operacin Manual Operacin Manual Operacin Manual Instalacin Manual Programacin Manual Instalacin Manual Operacin Manual Instalacin Manual Operacin Manual Instalacin Manual Instalacin Manual Operacin Manual Instalacin Manual Operacin Manual Operacin Manual Instalacin Manual Operacin Manual Instalacin Manual Operacin Manual Operacin Manual Instalacin Manual Operacin Manual Operacin Manual Programacin Manual Programacin Cap. 3, Cap. 9, Apndice Cap. 5, Cap. 13 Cap. 1, Cap. 3 Cap. 5, Cap. 14, Cap. 16, Apend. Cap. 4 Cap. 4 Cap. 4 Cap.4, Cap. 9, Cap. 10, Apndice Cap.3, Cap. 13 Cap. 3, Cap. 11 Cap.7 Cap. 3 Cap. 5 Cap. 3, Cap. 9, Apndice Cap. 7 Cap. 9 Cap.3 Cap. 5 Cap. 3 Cap. 3 Cap. 7, Cap. 12 Cap. 3, Apndice Cap. 11 Cap. 11 Cap. 3 Cap. 3 Cap. 10 Cap. 14 Cap. 13, Apndice
Nuevas Prestaciones (M) - 1
PRESTACION Variables de acceso a las deflexiones de la sonda de copiado: DEFLEX, DEFLEY y DEFLEZ Salida lgica general para indicar el estado del lazo de posicin de los ejes: LOPEN PLC. Inicializar un bloque de registros PLC. Nuevas directivas PLC. 200 smbolos Nuevas posibilidades en los ciclos fijos de cajera con islas Conector X7 del Mdulo de EJES Soporte de la disquetera FAGOR Flexibilizar el ciclo de cambio de herramienta Mejora en el tratamiento de errores
MANUAL Y CAPITULOS QUE MODIFICA Manual Instalacin Manual Programacin Manual Instalacin Manual Operacin Manual Instalacin Manual Instalacin Manual Programacin Manual Instalacin Manual Instalacin Manual Instalacin Manual Operacin Cap. 10, Apndice Cap. 13, Apndice Cap. 9, Apndice Cap. 9 Cap. 7 Cap. 7 Cap. 11 Cap. 1 Cap. 1, Cap. 3 Cap. 3 Cap. 1
Fecha:
Abril de 1993
Versin Software: 7.06 y siguientes

MANUAL Y CAPITULOS QUE MODIFICA Manual Instalacin Manual Programacin Manual Instalacin Manual Instalacin Manual Programacin Manual Instalacin Manual Instalacin Manual Programacin Manual Instalacin Manual Programacin Cap. 3 Cap. 6 Cap. 3, Cap. 4 Cap. 10, Apndice Apndice Cap. 9, Apndice Cap. 3, Cap. 11 Cap. 6, Apndice Cap. 3 Cap. 14
PRESTACION Ejes rotativos sin lmites Ejes de posicionamiento en G01 Desplazamiento del punto de referencia Variables de zonas de trabajo (R/W) desde PLC Posibilidad de abortar el canal de PLC Movimiento contra tope Grficos de Mandrinadora Programacin de "WBUF" sin parmetros
Fecha:
Julio de 1993

MANUAL Y CAPITULOS QUE MODIFICA
PRESTACION El modelo GP dispone como opcin de software la compensacin radial (G40, G41, G42) Salidas lgicas de estado de teclas
Manual Instalacin
Cap. 9
2 - Nuevas Prestaciones (M)
Fecha:
Enero de 1994

MANUAL Y CAPITULOS QUE MODIFICA Manual Instalacin Manual Operacin Manual Operacin Manual Instalacin Manual Instalacin Manual Operacin Manual Operacin Manual Operacin Manual Instalacin Manual Programacin Manual Instalacin Manual Programacin Manual Programacin Manual Instalacin Manual Programacin Manual Programacin Manual Operacin Manual Operacin Manual Operacin Manual Operacin Cap. 3 Cap. 3 Cap. 5 Cap. 3 Cap. 3 Cap. 7 Cap. 7 Cap. 7 Cap. 3, Cap. 11 Cap. 5, 7, Apndice Cap. 11 Cap. 11 Cap. 11 Cap. 9, Apndice Cap. 5, 16, Apndice Cap. 16 Cap. 3, 5 Cap. 8 Cap. 8 Cap. 8
PRESTACION Visualizacin de la punta o de la base de la herramienta Poder medir en grficos mediante un cursor Permitir medicin de herramienta con las dos posibilidades (manual y palpador) Tratamiento de las seales de Io codificadas Posibilidad de guardar en memoria EEPROM los mensajes y errores del PLC Indicador de programa en EEPROM Indicador de programa en ejecucin G50. Arista matada controlada Avance por revolucin (G95) para los ejes del canal de PLC Desbaste de cajeras con islas en espiral G93 en definicin de perfil en cajera con islas Copiado y digitalizado Manual, unidimensional, bidimensional y tridimensional Nuevos ciclos de copiado/digitalizado Visualizacin de la deflexin y factores de correccin de la sonda de copiado Ejecucin de programa infinito desde PC Infinito multivolumen en disquetera Digitalizacin multivolumen en disquetera
Fecha:
Mayo de 1994

MANUAL Y CAPITULOS QUE MODIFICA Manual Instalacin Manual Instalacin Manual Instalacin Manual Programacin Cap. 3, 9, Apndice Cap. 10, Apndice Cap. 9, Apndice Cap. 10
PRESTACION Tiempo de anticipacin, para punzonadoras Variables TPOS(X-C), TPOSS, FLWES Modificacin desde PLC de la velocidad de M19 Movimientos en G75 y G76 al 100% de F
Fecha:
Diciembre de 1994

MANUAL Y CAPITULOS QUE MODIFICA Manual Instalacin Manual Programacin Manual Instalacin Cap. 10, Apndice Cap. 3, 13, Apndice Cap. 3
PRESTACION Tercera zona de trabajo Para facilitar funcionamiento sin monitor cambian el valor por defecto los parmetros de la lnea serie PROTOCOL (1) y POWDNC (yes)
Fecha:
Febrero de 1995

MANUAL Y CAPITULOS QUE MODIFICA Manual Instalacin Cap. 4
PRESTACION Si durante la bsqueda de ceros codificados la seal DECEL* del eje se pone a nivel alto, se invierte el movimiento y se busca en sentido contrario Se permite programar la funcin T con subrutina asociada dentro de un bloque con movimiento El parmetro TAFTERS indica si la funcin T se ejecuta antes o despus de la subrutina asociada La funcin G53 sin informacin de movimiento anula el traslado de origen activo
Manual Instalacin Manual Instalacin Manual Programacin
Cap. 3 Cap. 3 Cap. 4 Cap. 3 Cap. 11
La tabla de funciones M permite detener la preparacin Manual Instalacin de bloques hasta que comienza o finaliza la funcin M Manual Operacin
Fecha:
Octubre de 1995

MANUAL Y CAPITULOS QUE MODIFICA Manual Instalacin Manual Instalacin Manual Programacin Manual Instalacin Manual Operacin Cap. 3 Cap. 10 Cap. 13 Cap. 3 Cap. 11
PRESTACION M19TYPE (parmetro cabezal) indica si se busca cero cada vez que pasa de lazo abierto a cerrado Variables POSS y TPOSS activas siempre (en lazo cerrado y en lazo abierto) Las tablas de compensacin de husillo admiten pendientes de hasta 45
Fecha:
Abril de 1996

MANUAL Y CAPITULOS QUE MODIFICA Manual Instalacin Manual Programacin Cap. 10 y Apndice Cap. 13 y Apndice
PRESTACION Nuevas variables asociadas al cabezal RPOSS y RTPOSS
Fecha:
Julio de 1996

PRESTACION Parmetro de ejes EXTMULT, utilizarla cuando el sistema de captacin tiene seal Io codificada
4 - Nuevas Prestaciones (M)
Fecha:
Mayo de 1996

MANUAL Y CAPITULOS QUE MODIFICA Manual Instalacin Manual Programacin Manual Programacin Manual Instalacin Manual Programacin Manual Instalacin Manual Instalacin Manual Instalacin Manual Instalacin Manual Programacin Cap. 1 y 3 Cap. 5, 7 y Apndice Cap. 11 Cap. 3 Cap. 8 Cap. 3, 9 y Apndice Cap. 11 Cap. 3 Cap. 10 y Apndice Cap. 13 y Apndice
PRESTACION CPU Turbo Look-ahead Cajeras con islas 3D Posibilidad de seleccionar el tipo de comienzo/final de compensacin de radio. Seal de anticipacin por eje Ejecucin de bloques de alto nivel desde PLC Posibilidad de ejes rotativos no rollover Nuevas variables asociadas al cabezal RPOSS y RTPOSS Grficos en lnea en el modelo GP Opcin Editor de Perfiles en el modelo GP
NUEVAS PRESTACIONES Y MODIFICACIONES

(MODELO TORNO) Fecha: Junio de 1992 Versin Software: 6.01 y siguientes
MANUAL Y CAPITULOS QUE MODIFICA Manual especfico, se entrega junto con el software Manual Instalacin Manual Programacin Manual Operacin Manual Instalacin Manual Programacin Manual Operacin Manual Operacin Manual Operacin Manual Instalacin Manual Programacin Manual Instalacin Manual Operacin Manual Instalacin Manual Operacin Manual Instalacin Manual Instalacin Manual Operacin Manual Instalacin Manual Operacin Manual Operacin Manual Instalacin Manual Operacin Manual Instalacin Manual Operacin Manual Operacin Manual Instalacin Manual Operacin Manual Operacin Manual Operacin Manual Programacin) Manual Instalacin Cap. 9, Apndice Cap. 5, Cap. 6, Apndice Cap. 3, Cap. 6 Cap. 3, Cap. 9, Apndice Cap. 5, Cap. 11 Cap. 4 Cap. 4 Cap. 4 Cap. 4, Cap. 9, Cap. 10, Apndice Cap. 3, Cap. 11 Cap. 3, Cap. 11 Cap.7 Cap. 3 Cap. 5 Cap. 3, Cap. 9, Apndice Cap. 7 Cap. 9 Cap.3 Cap. 5 Cap. 3 Cap. 3 Cap. 7, Cap. 12 Cap. 3, Apndice Cap. 11 Cap. 11 Cap. 3 Cap. 3 Cap. 10 Cap. 3 Cap.12 Cap. 9, Apndice
PRESTACION Recibir dibujos de Autocad Eje C
Cabezal auxiliar / herramienta motorizada Editor de Perfiles Editor Interactivo Editor de Aprendizaje (TEACH-IN) Software para 2, 4 o 6 ejes Control de ejes desde el PLC Grabacin del contenido de la memoria EEPROM en una EPROM Medicin de herramientas con palpador en modo Manual Subrutinas de Interrupcin (4 entradas) Analizador lgico para el PLC AC- forward Monitorizacin del PLC desde Manual Estimacin de tiempos de ejecucin Posibilidad de programas en EEPROM Tres parejas de compensacin cruzada Movimiento de los ejes en manual al seleccionar las tablas de husillo y compensacin cruzada Subrutina asociada a las herramientas Posibilidad de BUSCAR TEXTO en la opcin SELECCION DE BLOQUE Ms caracteres dobles y triples Posibilidad de seleccionar colores para los grficos slidos Programacin de la sentencia ERROR mediante parmetro Salida lgica general para indicar el estado del lazo de posicin de los ejes: LOPEN
Nuevas Prestaciones (T) - 1
PRESTACION PLC. Inicializar un bloque de registros PLC. Nuevas directivas PLC. 200 smbolos Pasada de acabado (G05 o G07) en Ciclos fijos Conector X7 del Mdulo de EJES Soporte de la disquetera FAGOR Flexibilizar el ciclo de cambio de herramienta Mejora en el tratamiento de errores
MANUAL Y CAPITULOS QUE MODIFICA Manual Operacin Manual Instalacin Manual Instalacin Manual Programacin Manual Instalacin Manual Instalacin Manual Instalacin Manual Operacin Cap. 9 Cap. 7 Cap. 7 Cap. 9 Cap. 1 Cap. 1, Cap. 3 Cap. 3 Cap. 1
Fecha:
Abril de 1993

MANUAL Y CAPITULOS QUE MODIFICA Manual Instalacin Manual Programacin Manual Instalacin Manual Instalacin Manual Programacin Manual Instalacin Manual Instalacin Manual Programacin Manual Programacin Manual Operacin Cap. 3 Cap. 6 Cap. 3, Cap. 4 Cap. 10, Apndice Apndice Cap. 9, Apndice Cap. 3, Cap. 11 Cap. 6, Apndice Cap. 12 Cap. 6
PRESTACION Ejes rotativos sin lmites Ejes de posicionamiento en G01 Desplazamiento del punto de referencia Variables de zonas de trabajo (R/W) desde PLC Posibilidad de abortar el canal de PLC Movimiento contra tope Programacin de "WBUF" sin parmetros INCH/MM en tabla de Geometra
Fecha:
Julio de 1993

PRESTACION Salidas lgicas de estado de teclas
2 - Nuevas Prestaciones (T)
Fecha:
Enero de 1994

MANUAL Y CAPITULOS QUE MODIFICA Manual Instalacin Manual Operacin Manual Operacin Manual Instalacin Manual Instalacin Manual Operacin Manual Operacin Manual Operacin Manual Instalacin Manual Programacin Manual Instalacin Manual Programacin Manual Operacin Cap. 3 Cap. 3 Cap. 5 Cap. 3 Cap. 3 Cap. 7 Cap. 7 Cap. 7 Cap. 3, Cap. 11 Cap. 5, 7, Apndice Cap. 11 Cap. 9 Cap. 8
PRESTACION Visualizacin de la punta o de la base de la herramienta Poder medir en grficos mediante un cursor Permitir medicin de herramienta con las dos posibilidades (manual y palpador) Tratamiento de las seales de Io codificadas Posibilidad de guardar en memoria EEPROM los mensajes y errores del PLC Indicador de programa en EEPROM Indicador de programa en ejecucin G50. Arista matada controlada Avance por revolucin (G95) para los ejes del canal de PLC G93 en definicin de perfil de ciclos fijos Ejecucin de programa infinito desde PC
Fecha:
Mayo de 1994

MANUAL Y CAPITULOS QUE MODIFICA Manual Programacin Manual Programacin Manual Programacin Manual Programacin Cap. 9 Cap. 9 Cap. 9 Cap. 10
PRESTACION Seleccin del modo de retroceso en los ciclos G68, G69, G81, G82, G84 y G85 Demasas en X y Z. Ciclos G66, G68 y G69 Seleccin de eje en el ciclo G66 Movimientos en G75 y G76 al 100% de F
Fecha:
Julio de 1994

MANUAL Y CAPITULOS QUE MODIFICA Manual Instalacin Manual Instalacin Manual Instalacin Cap. 3, 9, Apndice Cap. 10, Apndice Cap. 9, Apndice
PRESTACION Tiempo de anticipacin, para punzonadoras Variables TPOS(X-C), TPOSS, FLWES Modificacin desde PLC de la velocidad de M19
Fecha:
Octubre de 1994

MANUAL Y CAPITULOS QUE MODIFICA Manual Instalacin Manual Programacin Cap. 3 Cap. 6
PRESTACION Eje C permanente
Fecha:
Enero de 1995

MANUAL Y CAPITULOS QUE MODIFICA Manual Instalacin Manual Programacin Manual Instalacin Cap. 10, Apndice Cap. 3, 11, Apndice Cap. 4
PRESTACION Tercera zona de trabajo Si durante la bsqueda de ceros codificados la seal DECEL* del eje se pone a nivel alto, se invierte el movimiento y se busca en sentido contrario
Fecha:
Marzo de 1995

MANUAL Y CAPITULOS QUE MODIFICA Manual Instalacin Manual Instalacin Manual Programacin Cap. 3 Cap. 3 Cap. 4 Cap. 3 Cap. 11 Cap. 3
PRESTACION Se permite programar la funcin T con subrutina asociada dentro de un bloque con movimiento El parmetro TAFTERS indica si la funcin T se ejecuta antes o despus de la subrutina asociada La funcin G53 sin informacin de movimiento anula el traslado de origen activo
La tabla de funciones M permite detener la preparacin Manual Instalacin de bloques hasta que comienza o finaliza la funcin M Manual Operacin Para facilitar funcionamiento sin monitor cambian el valor por defecto los parmetros de la lnea serie PROTOCOL (1) y POWDNC (yes) Manual Instalacin
Fecha:
Julio de 1995

MANUAL Y CAPITULOS QUE MODIFICA Manual Instalacin Manual Instalacin Manual Programacin Manual Instalacin Manual Operacin Cap. 3 Cap. 10 Cap. 11 Cap. 3 Cap. 11
PRESTACION M19TYPE (parmetro cabezal) indica si se busca cero cada vez que pasa de lazo abierto a cerrado Variables POSS y TPOSS activas siempre (en lazo cerrado y en lazo abierto) Las tablas de compensacin de husillo admiten pendientes de hasta 45
Fecha:
Abril de 1996

MANUAL Y CAPITULOS QUE MODIFICA Manual Instalacin Manual Programacin Cap. 10 y Apndice Cap. 13 y Apndice
PRESTACION Nuevas variables asociadas al cabezal RPOSS y RTPOSS
4 - Nuevas Prestaciones (T)
Fecha:
Julio de 1996

PRESTACION Parmetro de ejes EXTMULT, utilizarla cuando el sistema de captacin tiene seal Io codificada
Fecha:
Septiembre de 1996

MANUAL Y CAPITULOS QUE MODIFICA Manual Instalacin Manual Programacin Manual Instalacin Manual Programacin Manual Instalacin Manual Instalacin Manual Instalacin Manual Instalacin Cap. 1 y 3 Cap. 5, 7 y Apndice Cap. 3 Cap. 8 Cap. 3, 9 y Apndice Cap. 11 Cap. 3 Cap. 3 Cap. 3 Cap. 3 Cap. 9 y Apndice Cap. 9 Cap. 9 Cap. 9 Cap. 9 Cap. 3, 9, 10 y Apndice Cap. 5, 11 y Apndice Cap. 9 Cap. 3 y 4 Cap. 8 Cap. 7
PRESTACION CPU Turbo Look-ahead Posibilidad de seleccionar el tipo de comienzo/final de compensacin de radio. Seal de anticipacin por eje Ejecucin de bloques de alto nivel desde PLC Posibilidad de ejes rotativos no rollover Avance por revolucin en modo manual
Posibilidad de compartir el volante con cualquier eje Manual Instalacin RESET efectivo sin STOP previo Nuevos ciclos fijos con herramienta motorizada G60, G61, G62 y G63 Ciclos fijos G68, G69, G81, G82, G84 y G85 Posibilidad de realizar pasada final de desbaste Ciclo fijo G83. Operacin de roscado con macho Ciclos fijos G88 y G89. Posibilidad de definir el paso de ranurado C Ciclos fijos G66, G68 y G69 Posibilidad de definir el perfil en otro programa 2 Cabezales Ciclos fijos en cualquier plano Compensacin de herramienta en cualquier plano Cambiar directorio del PC desde el CNC va DNC Manual Instalacin Manual Programacin Manual Programacin Manual Programacin Manual Programacin Manual Programacin Manual Instalacin Manual Programacin Manual Programacin Manual Instalacin Manual Programacin Manual Operacin
INTRODUCCION
Atencin
Antes de la puesta en marcha del Control Nmerico leer las indicaciones contenidas en el Captulo 2 del Manual de Instalacin. Est prohibida la puesta en marcha del Control Nmerico hasta comprobar que la mquina donde se incorpora cumple lo especificado en la Directiva 89/392/CEE.
Introduccin - 1
Introduccin - 2
DECLARACION DE CONFORMIDAD
Fabricante:
Fagor Automation, S. Coop.
Barrio de San Andrs s/n, C.P. 20500, Mondragn -Guipzcoa- (ESPAA)
Declaramos bajo nuestra exclusiva responsabilidad la conformidad del producto: Control Numrico Fagor CNC 8050 al que se refiere esta declaracin, con las normas: SEGURIDAD: EN 60204-1 nas Seguridad de las mquinas. Equipo elctrico de las mqui-
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNTICA: EN 50081-2 Emisin EN 55011 EN 55011 Radiadas. Clase A, Grupo 1. Conducidas. Clase A, Grupo 1.
EN 50082-2 Inmunidad EN 61000-4-2 Descargas Electrostticas. EN 61000-4-4 Transitorios Rpidos y Rfagas. EN 61000-4-11 Variaciones de Tensin y Cortes. ENV 50140 Campos electromagnticos radiados en radiofrecuencia. ENV 50141 Perturbaciones conducidas por campos en radiofrecuencia. De acuerdo con las disposiciones de las Directivas Comunitarias: 73/23/EEC de Bajo Voltaje, 89/392/CEE de Seguridad de las Mquinas y 89/336/CEE de Compatibilidad Electromagntica.
En Mondragn a 1 de Abril de 1996
Introduccin - 3
CONDICIONES DE SEGURIDAD
Leer las siguientes medidas de seguridad con objeto de evitar lesiones a personas y prevenir daos a este producto y a los productos conectados a l. El aparato slo podr repararlo personal autorizado de Fagor Automation. Fagor Automation no se responsabiliza de cualquier dao fsico o material derivado del incumplimiento de estas normas bsicas de seguridad.
Precauciones ante daos a personas

Interconexionado de mdulos Utilizar los cables de unin proporcionados con el aparato. Utilizar cables de red apropiados. Para evitar riesgos, utilizar slo cables de red recomendados para este aparato. Evitar sobrecargas elctricas Para evitar descargas elctricas y riesgos de incendio no aplicar tensin elctrica fuera del rango seleccionado en la parte posterior de la Unidad Central del aparato. Conexionado a tierra. Con objeto de evitar descargas elctricas conectar las bornas de tierra de todos los mdulos al punto central de tierras. Asimismo, antes de efectuar la conexin de las entradas y salidas de este producto asegurarse que la conexin a tierras est efectuada. Antes de encender el aparato cerciorarse que se ha conectado a tierra Con objeto de evitar descargas elctricas cerciorarse que se ha efectuado la conexin de tierras. No trabajar en ambientes hmedos Para evitar descargas elctricas trabajar siempre en ambientes con humedad relativa inferior al 90% sin condensacin a 45C. No trabajar en ambientes explosivos Con objeto de evitar riesgos, lesiones o daos, no trabajar en ambientes explosivos.
Precauciones ante daos al producto

Ambiente de trabajo Este aparato est preparado para su uso en Ambientes Industriales cumpliendo las directivas y normas en vigor en la Unidad Europea. Fagor Automation no se responsabiliza de los daos que pudiera sufrir o provocar si se monta en otro tipo de condiciones (ambientes residenciales o domsticos). Instalar el aparato en el lugar apropiado Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalacin del Control Numrico se realice alejada de lquidos refrigerantes, productos qumicos, golpes, etc. que pudieran daarlo.
Introduccin - 4
El aparato cumple las directivas europeas de compatibilidad electromagntica. No obstante, es aconsejable mantenerlo apartado de fuentes de perturbacin electromagntica, como son: - Cargas potentes conectadas a la misma red que el equipo. - Transmisores porttiles cercanos (Radiotelfonos, emisores de radio aficionados). - Transmisores de radio/TV cercanos. - Mquinas de soladura por arco cercanas. - Lneas de alta tensin prximas. - Etc. Envolventes El fabricante es responsable de garantizar que la envolvente en que se ha montado el equipo cumple todas las directivas al uso en la Comunidad Econmica Europea. Evitar interferencias provenientes de la mquina-herramienta La mquina-herramienta debe tener desacoplados todos los elementos que generan interferencias (bobinas de los rels, contactores, motores, etc.). Utilizar la fuente de alimentacin apropiada Utilizar, para la alimentacin de las entradas y salidas, una fuente de alimentacin exterior estabilizada de 24 Vcc. Conexionado a tierra de la fuente de alimentacin El punto de cero voltios de la fuente de alimentacin externa deber conectarse al punto principal de tierra de la mquina. Conexionado de las entradas y salidas analgicas Se recomienda realizar la conexin mediante cables apantallados, conectando todas las mallas al terminal correspondiente (Ver captulo 2). Condiciones medioambientales La temperatura ambiente que debe existir en rgimen de funcionamiento debe estar comprendida entre +5C y +45C. La temperatura ambiente que debe existir en rgimen de no funcionamiento debe estar comprendida entre -25C y 70C. Habitculo del monitor Garantizar entre el Monitor y cada una de las paredes del habitculo las distancias requeridas en el captulo 1. Utilizar un ventilador de corriente continua para mejorar la aireacin del habitculo. Dispositivo de seccionamiento de la alimentacin El dispositivo de seccionamiento de la alimentacin ha de situarse en lugar fcilmente accesible y a una distancia del suelo comprendida entre 0,7 m y 1,7 m.
Protecciones del propio aparato

Mdulo Fuente de Alimentacin Lleva incorporados 2 fusibles exteriores rpidos (F) de 3,15 Amp./ 250V. para proteccin de la entrada de red. Mdulo Ejes Todas las entradas-salidas digitales disponen de aislamiento galvnico mediante optoacopladores entre la circuitera del CNC y el exterior. Estn protegidas mediante 1 fusible exterior rpido (F) de 3,15 Amp./ 250V. ante sobretensin de la fuente exterior (mayor de 33 Vcc.) y ante conexin inversa de la fuente de alimentacin.
Introduccin - 5
Mdulo Entradas-Salidas Todas las entradas-salidas digitales disponen de aislamiento galvnico mediante optoacopladores entre la circuitera del CNC y el exterior. Estn protegidas mediante 1 fusible exterior rpido (F) de 3,15 Amp./ 250V. ante sobretensin de la fuente exterior (mayor de 33 Vcc.) y ante conexin inversa de la fuente de alimentacin. Mdulo Entradas-Salidas y Copiado Todas las entradas-salidas digitales disponen de aislamiento galvnico mediante optoacopladores entre la circuitera del CNC y el exterior. Estn protegidas mediante 1 fusible exterior rpido (F) de 3,15 Amp./ 250V. ante sobretensin de la fuente exterior (mayor de 33 Vcc.) y ante conexin inversa de la fuente de alimentacin. Mdulo Ventilador Lleva incorporado 1 o 2 fusibles exteriores dependiendo del modelo. Los fusibles son rpidos (F) de 0,4 Amp./ 250V. para proteccin de los ventiladores. Monitor El tipo de fusible de proteccin depende del tipo de monitor. Ver etiqueta de identificacin del propio aparato.
Precauciones durante las reparaciones

No manipular el interior del aparato Slo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del aparato. No manipular los conectores con el aparato conectado a la red elctrica Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captacin, etc) cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red elctrica.
Smbolos de seguridad
Smbolos que pueden aparecer en el manual Smbolo ATENCION. Lleva asociado un texto que indica las acciones u operaciones que pueden provocar daos a personas o aparatos. Smbolos que puede llevar el producto Smbolo ATENCION. Lleva asociado un texto que indica las acciones u operaciones que pueden provocar daos a personas o aparatos. Smbolo CHOQUE ELCTRICO. Indica que dicho punto puede estar bajo tensin elctrica. Smbolo PROTECCIN DE TIERRAS. Indica que dicho punto debe ser conectado al punto central de tierras de la mquina para proteccin de personas y aparatos.
Introduccin - 6
CONDICIONES DE GARANTIA
GARANTIA
Todo producto fabricado o comercializado por FAGOR Automation tiene una garanta de 12 meses a partir de la fecha de envio desde nuestros almacenes. La citada garanta cubre todos los gastos de materiales y mano de obra de reparacin, en las instalaciones de FAGOR, utilizados en subsanar anomalas de funcionamiento de los equipos. Durante el periodo de garanta, Fagor reparar o sustituir los productos que ha comprobado como defectuosos. FAGOR se compromete a la reparacin o sustitucin de sus productos en el perodo comprendido desde su inicio de fabricacin hasta 8 aos a partir de la fecha de desaparicin del producto de catlogo. Compete exclusivamente a FAGOR el determinar si la reparacin entra dentro del marco definido como garanta.
CLAUSULAS EXCLUYENTES
La reparacin se realizar en nuestras dependencias, por tanto quedan fuera de la citada garanta todos los gastos de transporte as como los ocasionados en el desplazamiento de su personal tcnico para realizar la reparacin de un equipo, an estando ste dentro del perodo de garanta antes citado. La citada garanta se aplicar siempre que los equipos hayan sido instalados de acuerdo con las instrucciones, no hayan sido maltratados, ni hayan sufrido desperfectos por accidente o negligencia y no hayan sido intervenidos por personal no autorizado por FAGOR. Si una vez realizada la asistencia o reparacin, la causa de la avera no es imputable a dichos elementos, el cliente est obligado a cubrir todos los gastos ocasionados, atenindose a las tarifas vigentes. No estn cubiertas otras garantas implcitas o explcitas y FAGOR AUTOMATION no se hace responsable bajo ninguna circunstancia de otros daos o perjuicios que pudieran ocasionarse.
CONTRATOS ASISTENCIA Estn a disposicin del cliente Contratos de Asistencia y Mantenimiento tanto para el periodo de garanta como fuera de el.
Introduccin - 7
CONDICIONES DE REENVIO
Si va a enviar el Monitor o la Unidad Central, empaqutelas en su cartn original con su material de empaque original. Si no dispone del material de empaque original, empaqutelo de la siguiente manera: 1.- Consiga una caja de cartn cuyas 3 dimensiones internas sean al menos 15 cm (6 pulgadas) mayores que las del aparato. El cartn empleado para la caja debe ser de una resistencia de 170 Kg (375 libras). 2.- Si va a enviar a una oficina de Fagor Automation para ser reparado, adjunte una etiqueta al aparato indicando el dueo del aparato, su direccin, el nombre de la persona a contactar, el tipo de aparato, el nmero de serie, el sntoma y una breve descripcin de la avera. 3.- Envuelva el aparato con un rollo de polietileno o con un material similar para protegerlo. Si va a enviar el monitor, proteja especialmente el cristal de la pantalla. 4.- Acolche el aparato en la caja de cartn rellenndola con espuma de poliuretano por todos lados. 5.- Selle la caja de cartn con cinta para empacar o grapas industriales.
Introduccin - 8
NOTAS COMPLEMENTARIAS
* Situar el CNC alejado de lquidos refrigerantes, productos qumicos, golpes, etc. que pudieran daarlo. * Antes de encender el aparato verificar que las conexiones de tierra han sido correctamente realizadas. Ver Apartado 2.2 de este mismo manual. * Para prevenir riesgos de choque elctrico en la Unidad Central utilizar el conector de red apropiado en el Mdulo Fuente de Alimentacin. Usar cables de potencia de 3 conductores (uno de ellos de tierra).
* Para prevenir riesgos de choque elctrico en el Monitor utilizar el conector de red apropiado con cables de potencia de 3 conductores (uno de ellos de tierra).
* Antes de encender el aparato comprobar que el fusible externo de lnea, de cada aparato, es el apropiado. Unidad Central (Mdulo Fuente de Alimentacin) Deben ser 2 fusibles rpidos (F) de 3,15 Amp./ 250V.
Introduccin - 9
Monitor Depende del tipo de monitor. Ver etiqueta de identificacin del propio aparato.
* En caso de mal funcionamiento o fallo del aparato, desconectarlo y llamar al servicio de asistencia tcnica. No manipular el interior del aparato
Introduccin - 10
DOCUMENTACION FAGOR PARA EL CNC 8050

Manual CNC 8050 OEM Est dirigido al fabricante de la mquina o persona encargada de efectuar la instalacin y puesta a punto del Control Numrico. Es comn para los modelos 8050-M y 8050-T y dispone en su interior del manual de Instalacin. Manual CNC 8050-M USER Est dirigido al usuario final, es decir, a la persona que va a trabajar con el Control Numrico. Dispone de 2 manuales en su interior: Manual de Operacin que detalla la forma de operar con el CNC. Manual de Programacin que detalla la forma de programar el CNC. Manual CNC 8050-T USER Est dirigido al usuario final, es decir, a la persona que va a trabajar con el Control Numrico. Dispone de 2 manuales en su interior: Manual de Operacin que detalla la forma de operar con el CNC. Manual de Programacin que detalla la forma de programar el CNC. Manual Software DNC 8050 Est dirigido a las personas que van a utilizar la opcin de software de comunicacin DNC 8050. Manual Protocolo DNC 8050 Est dirigido a las personas que desean efectuar su propia comunicacin de DNC, sin utilizar la opcin de software de comunicacin DNC 8050. Manual AUTOCAD 8050 Est dirigido a las personas que desean disear sus pginas y smbolos en AUTOCAD. Este manual indica cmo debe personalizar el programa de Autocad para que el CNC interprete correctamente las pginas y smbolos que se han diseado. Est dirigido a las personas que utilizan la disquetera de Fagor. Este manual indica cmo se debe utilizar dicha disquetera.
Manual FLOPPY DISK
Introduccin - 11
CONTENIDO DE ESTE MANUAL

El Manual de Instalacin es comn para los modelos 8050-M y 8050-T y se compone de los siguientes apartados: Indice Nuevas Prestaciones y modificaciones del Modelo Fresadora Nuevas Prestaciones y modificaciones del Modelo Torno Introduccin Hoja de advertencia previa a la puesta en marcha Declaracin de Conformidad Resumen de las condiciones de seguridad Condiciones de Garanta Condiciones de Reenvo Notas Complementarias Listado de Documentos Fagor para el CNC 8050 Contenido de ste Manual Configuracin del CNC 8050 Indica la estructura del CNC 8050 Las composiciones modulares posibles para la Unidad Central Las dimensiones de cada uno de los mdulos de la Unidad Central Las dimensiones de cada uno de los monitores disponibles Las dimensiones del panel de mandos Las dimensiones del habitculo para el Monitor/teclado Descripcin detallada de la parte frontal de cada uno de los mdulos Descripcin de los monitores y del panel de mandos Descripcin detallada de todos los conectores Conexin a red y a mquina Indica cmo efectuar la conexin a la red elctrica El conexionado a tierra Las caractersticas de las entradas y salidas analgicas Las caractersticas de las entradas y salidas digitales La puesta a punto y la puesta en marcha del CNC La conexin de la entrada y salida de Emergencia Parmetros mquina La forma de operar con los parmetros mquina Cmo personalizar los parmetros mquina Explicacin detallada de todos los parmetros mquina La tabla de funciones auxiliares M y el significado de los mismos La tabla de parmetros de compensacin de husillo La tabla de parmetros de compensacin cruzada Temas conceptuales Ejes: nomenclatura, seleccin, ejes Gantry, acoplados, sincronizados Sistemas de captacin, resolucin Ajuste de los ejes, ajuste de las ganancias Compensacin de error de husillo Sistemas de Referencia: puntos de referencia, bsqueda, ajuste Limitacin del recorrido de los ejes por software Parada unidireccional Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T Cabezal: control de la velocidad, cambio de gamas Cabezal en lazo cerrado: resolucin, ajuste de las ganancias y punto de referencia Tratamiento de las seales de emergencia en el CNC y en PLC Introduccin al autmata programable (PLC) Recursos disponibles Forma en que se ejecuta el programa del PLC Estructura modular del programa Prioridad en la ejecucin de los mdulos del PLC Recursos del PLC Entradas, Salidas, Marcas, Registros, Temporizadores y Contadores Recursos disponibles y el modo de funcionamiento de cada uno de ellos.
Captulo 1
Captulo 2
Captulo 3
Captulo 4
Captulo 5
Captulo 6
Introduccin - 12
Captulo 7
Programacin del PLC Estructura de un mdulo Proposiciones directivas Instrucciones de consulta Operadores Instrucciones de accin Resumen de los comandos de programacin del PLC Comunicacin CNC-PLC Transferencia de las funciones auxiliares M, S, T Visualizacin de mensajes, errores y pantallas en el CNC Acceso desde el CNC al programa y a los recursos del PLC Acceso desde un ordenador, va DNC, a los recursos del PLC Entradas y salidas lgicas del CNC Explicacin de lo que se denomina entradas/salidas lgicas y fsicas Las entradas lgicas pueden ser: Generales, de los ejes, del cabezal o de inhibicin de teclas Las salidas lgicas pueden ser: Generales, de los ejes, del cabezal, del estado de las teclas
Captulo 8
Captulo 9
Captulo 10 Acceso a las variables internas del CNC Acceso en lectura y acceso en escritura a las variables internas del CNC Las variables internas del CNC pueden estar asociadas: a las herramientas, a los traslados de origen, a los parmetros mquina, a las zonas de trabajo, a los avances, a las cotas, al cabezal, a los parmetros globales y locales En todas ellas se indica el formato que corresponde al valor de cada variable Captulo 11 Control de ejes desde el PLC Cmo enviar ordenes al CNC para que ejecute movimientos en uno o varios ejes Bloques que se pueden ejecutar desde el PLC Como gobernabilidad el programa de PLC desde el CNC Captulo 12 Ejemplo de Programacin del PLC Apndices A B C D E F G H I Caractersticas tcnicas del CNC Circuitos recomendados para conexin de palpador Comandos de programacin del PLC Variables internas del CNC Entradas y salidas lgicas del CNC Tabla de conversin para salida S BCD en 2 dgitos Cdigos de tecla Cuadro archivo de los parmetros mquina Mantenimiento
Introduccin - 13
1.
CONFIGURACION DEL CNC 8050
El CNC est preparado para su uso en Ambientes Industriales, concretamente en mquinas fresadoras, tornos, etc. Permite controlar los movimientos y accionamientos de la mquina.
1.1
ESTRUCTURA DEL CNC 8050.

El control numrico FAGOR 8050 est formado por los siguientes mdulos: - UNIDAD CENTRAL - MONITOR/TECLADO - PANEL DE MANDO El mdulo PANEL DE MANDO se interconexiona con el mdulo MONITOR/TECLADO mediante el cable de unin que se suministra junto con dicho mdulo, estos dos mdulos estarn situados uno junto al otro y debern ser interconexionados con el mdulo UNIDAD CENTRAL, que podr ocupar un emplazamiento diferente de la mquina, mediante los dos cables de unin que se suministrarn para ello. Estos cables de unin que pueden tener una longitud de hasta 25m. se denominan: - Cable de unin de las seales del vdeo - Cable de unin de las seales del teclado
UNIDAD CENTRAL
MONITOR TECLADO
PANEL DE MANDO
Captulo: 1 CONFIGURACIONDELCONTROLNUMERICO CNC 8050
Seccin:
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1.2
UNIDAD CENTRAL
La UNIDAD CENTRAL, ubicada normalmente en el armario elctrico, es de estructura modular y su configuracin bsica est formada por los siguientes mdulos: - MODULO FUENTE DE ALIMENTACION - MODULO CPU - MODULO EJES - MODULO VENTILADOR Si se desea expandir la configuracin, se podrn aadir 1, 2 o 3 unidades ms, disponiendo para ello de los mdulos: - MODULO ENTRADAS-SALIDAS - MODULO ENTRADAS-SALIDAS Y COPIADO (I/O TRACING) Cuando se desea reducir el tiempo de proceso de bloque y el periodo de muestreo del CNC se deben utilizar tarjetas opcionales CPU-PLC y CPU-TURBO. Estas tarjetas pueden ir instaladas en los mdulos "Ejes", "Entradas-Salidas" o "Entradas-Salidas y copiado". Una tarjeta en cada mdulo. Estas tarjetas liberan a la CPU principal del CNC de las siguientes tareas: * La tarjeta CPU-PLC se encarga de gestionar el programa del PLC, * La tarjeta CPU-TURBO se encarga del Lazo de posicin de los ejes, de la interpolacin de los ejes, de la funcin look-ahead, etc. Los mdulos que componen la UNIDAD CENTRAL estarn montados sobre un PANEL SOPORTE, al que se amarrarn mediante los dos tornillos de amarre RACK situados en la parte superior e inferior de cada uno de los mdulos. El intercambio de informacin entre los distintos mdulos se realizar a travs del bus de conexiones situado en el PANEL SOPORTE, quedando cada mdulo conectado a dicho bus al ser amarrado. Existen dos tipos de PANEL SOPORTE segn sea la configuracin deseada, uno concebido para albergar 3 o 4 mdulos ms el mdulo VENTILADOR y otro para ser utilizado en configuraciones de hasta 6 mdulos y mdulo VENTILADOR.
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Seccin: UNIDADCENTRAL
El mdulo FUENTE DE ALIMENTACION deber ser instalado como primer mdulo por la izquierda, y junto a l, por su derecha, se instalar el mdulo CPU. El resto de los mdulos (mdulo EJES, mdulos ENTRADAS-SALIDAS y mdulo ENTRADAS-SALIDAS Y COPIADO) no requieren un orden preestablecido y pueden ser intercambiados segn preferencias y adaptabilidad de conexiones en mquina.
POWER
CPU AXES I/O
POWER
CPU AXES I/O
I/O
I/O
FAN
FAN
El mdulo VENTILADOR se instalar en posicin horizontal, en la parte inferior de los anteriores, amarrado al PANEL SOPORTE mediante dos tuercas. Dependiendo de la configuracin deseada, se recibir el mdulo VENTILADOR asociado al PANEL SOPORTE correspondiente. Cada mdulo dispone, independientemente de la posicin fsica que ocupa, de una direccin lgica que lo identifica dentro de la configuracin interna del propio CNC. La direccin lgica que viene fijada de fbrica para cada uno de los mdulos es la siguiente: Mdulo Mdulo Mdulo Mdulo Mdulo EJES I/O 1 I/O 2 I/O 3 I/O TRACING Direccin lgica 2 Direccin lgica 3 Direccin lgica 4 Direccin lgica 5 Direccin lgica 6
Tambin dispone de direccin lgica las siguientes opciones: Tarjeta CPU PLC Tarjeta CPU TURBO Direccin lgica 1 Direccin lgica 7
No obstante y si se desea se pueden modificar estas direcciones lgicas.
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Para ello es necesario soltar la tapa del mdulo, situada a la derecha del mismo, y acceder a los microinterruptores que se encuentran en una de las esquinas de la placa de circuito impreso.
La direccin lgica se define de forma binaria pudiendo seleccionarse un nmero entre 1 y 14. Las direcciones lgicas 0 y 15 se encuentran reservadas.
Posicin microrruptores Direccin lgica 1
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 OFF OFF OFF OFF OFF OFF OFF OFF ON ON ON ON ON ON ON ON
2
OFF OFF OFF OFF ON ON ON ON OFF OFF OFF OFF ON ON ON ON
3
OFF OFF ON ON OFF OFF ON ON OFF OFF ON ON OFF OFF ON ON
4
OFF ON OFF ON OFF ON OFF ON OFF ON OFF ON OFF ON OFF ON
Cuando se dispone de varios mdulos de entradas/salidas, se denominar Mdulo de ENTRADAS-SALIDAS(1) al mdulo que disponga de menor direccin lgica, Mdulo de ENTRADAS-SALIDAS(2) al de la siguiente direccin lgica y Mdulo de ENTRADAS-SALIDAS(3) al mdulo que disponga de la mayor direccin lgica.
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1.2.1
DIMENSIONES E INSTALACION
La UNIDAD CENTRAL se entregar con la configuracin solicitada, y su sujecin en el armario elctrico se realiza mediante los orificios que a tal fin dispone el PANEL SOPORTE, debiendo tener cuidado de que el mdulo VENTILADOR quede situado en la parte inferior del mismo.
+0 0,4
235 +0,5
316 +0,5
219,5
347,5
347,5
347,5
+0,5
Seccin: DIMENSIONESEINSTALACION
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1.2.2
MODULO FUENTE DE ALIMENTACION
Este mdulo adapta la tensin de alimentacin de la Unidad Central a los diferentes tipos de alimentacin que requieren el resto de los mdulos. El CNC se alimentar mediante un transformador independiente apantallado de 110 VA, con una tensin de salida comprendida entre 100V y 240V de corriente alterna, +10% y -15%. En caso de detectarse una sobretensin es aconsejable esperar unos 3 minutos antes de conectar de nuevo. Para una mayor informacin tcnica consultar el apndice correspondiente a Caractersticas Tcnicas del CNC 8050.
Atencin:
No manipular el interior del aparato Slo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior de mdulo.
1.2.2.1
ELEMENTOS CONSTITUYENTES
POWER
1.-
Pila de litio. Mantiene la informacin de la memoria RAM cuando desaparece la alimentacin del sistema. Fusibles de red (2). Lleva 2 fusibles rpidos (F), uno por cada lnea de red, de 3,15Amp./250V para proteccin de la entrada de red. Conector de conexin a red. Sirve para alimentar la unidad central, conectndolo al transformador y a tierra.
-5 VDC +15 VDC -15 VDC +5 VDC
2.-
3.3 2
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Seccin: MODULOFUENTEDE ALIMENTACION
4.5.-
Borna de tierra. En ella se debe realizar la conexin general de tierras de la mquina. Es de mtrica 6. Indicadores led. Normalmente encendidos, indicando que las distintas alimentaciones que requieren el resto de los mdulos funcionan correctamente. Refrigerador.
6.-
Atencin:
No manipular los conectores con el aparato conectado a la red elctrica Antes de manipular los conectores cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red elctrica.
Seccin: MODULOFUENTEDE ALIMENTACION
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1.2.3 MODULO CPU

Ser el encargado de realizar todas las funciones del CNC (edicin, ejecucin, simulacin, visualizacin, etc.), as como gestionar la informacin del resto de los mdulos y generar las seales de vdeo para el monitor. Las EPROMs que contiene el software del sistema se encuentran ubicadas en un cartucho extraible, con objeto de facilitar las actualizaciones de software en el futuro. Los conectores que permiten interconexionar la UNIDAD CENTRAL con el MONITOR/TECLADO se encuentran ubicados en ste mdulo.
Atencin:
En caso de sustituir el mdulo CPU, se debe encender INMEDIATAMENTE el CNC para evitar un consumo excesivo de la pila de litio. No manipular el interior del aparato Slo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del aparato.
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Seccin: MODULOCPU
1.2.3.1
CPU
X1
X1
Conector tipo SUB-D (hembra) de 25 terminales para la conexin de la UNIDAD CENTRAL con el TECLADO. Conector tipo SUB-D (macho) de 25 terminales para la conexin de la UNIDAD CENTRAL con el MONITOR. Conector tipo SUB-D (hembra) de 9 terminales para la conexin de la lnea serie RS232C. Conector tipo SUB-D (macho) de 9 terminales para la conexin de la lnea serie RS422. Cartucho de EPROMs. Es extraible y contiene el software del sistema. Tornillos moleteados. Permiten la fijacin del Cartucho de EPROMs en el mdulo.
X2 X3
X2
X4
X3
X4
1
1.2.2
Atencin:
Seccin: MODULOCPU
Pgina 9
1.2.3.2
CONECTORES Y CONEXIONADO
Conector X1 Es un conector hembra tipo SUB-D de 25 terminales que se utiliza para la conexin de la UNIDAD CENTRAL con el TECLADO. FAGOR AUTOMATION suministra el cable de unin necesario para esta conexin, estando formado por una manguera y dos conectores macho tipo SUB-D de 25 terminales, uno en cada extremo. Ambos conectores llevan un sistema de enclavamiento por medio de 2 tornillos UNC4.40.
TERMINAL
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 Caperuza metlica
COLOR CABLE
verde verde-marrn azul blanco negro marrn-rojo rojo rosa-marrn gris-marrn rojo-azul marrn-azul amarillo-blanco amarillo-marrn blanco-negro blanco-verde blanco-rojo blanco-gris blanco-azul blanco-rosa rosa gris marrn amarillo gris-rosa violeta apantallamiento
SEAL
GND C9 C11 C13 C15 C1 C3 C5 C7 D1 D3 D5 D7 C8 C10 C12 C14 C0 C2 C4 C6 D0 D2 D4 D6 Chasis
Pgina 10
Seccin: MODULOCPU
La manguera utilizada dispone de 25 hilos de 0.14 mm (25 x 0.14mm), con apantallamiento global y cubierta de goma acrlica. Se permite una longitud mxima de 25m. El apantallamiento de la manguera est soldado en las caperuzas metlicas que recubren ambos conectores y tanto en la UNIDAD CENTRAL como en el TECLADO este apantallamiento se encuentra unido por hardware al terminal 1 del conector.
Apantallamiento exterior soldado a caperuza metlica
Apantallamiento Termoadaptable
Caperuza metlica
Seccin: MODULOCPU
Pgina 11
Conector X2 Es un conector macho tipo SUB-D de 25 terminales que se utiliza para la conexin de la UNIDAD CENTRAL con el MONITOR. FAGOR AUTOMATION suministra el cable de unin necesario para esta conexin, estando formado por una manguera y dos conectores hembra tipo SUB-D de 25 terminales, uno en cada extremo. Ambos conectores llevan un sistema de enclavamiento por medio de 2 tornillos UNC4.40.
PAREJA COLOR CABLE
apantallamiento azul blanco rojo amarillo verde rosa naranja blanco-negro rojo gris verde blanco azul gris negro marrn
TERMINAL
Caperuza metlica 4 17 5 18 7 20 8 21 9 22 10 23 11 24 12 25
SEAL
CHASIS VD4 VD4 VD3 VD3 HSINC HSINC VSINC VSINC VD0 VD0 VD1 VD1 VD2 VD2 BLANK BLANK
Pgina 12
Seccin: MODULOCPU
La manguera utilizada dispone de 8 pares de hilos trenzados de 0.34 mm (8 x 2 x 0.34mm), con apantallamiento global y cubierta de goma acrlica. Dispone de una impedancia especfica de 120 Ohmios y se permite una longitud mxima de 25m. El apantallamiento de la manguera est soldado en las caperuzas metlicas que recubren ambos conectores y tanto en la UNIDAD CENTRAL como en el MONITOR este apantallamiento se encuentra unido por hardware al terminal 1 del conector.
Apantallamiento exterior soldado a caperuza metlica
Apantallamiento Termoadaptable
Caperuza metlica
Seccin: MODULOCPU
Pgina 13
Conector X3 Es un conector hembra tipo SUB-D de 9 terminales que se utiliza para la conexin de la lnea serie RS232C. El apantallamiento de la manguera utilizada se conectar al terminal 1 del conector en el lado del CNC y a la caperuza metlica que recubre el conector en el lado del PERIFERICO.
TERMINAL
1 2 3 4 5 6 7 8 9
SEAL
FG TxD RxD RTS CTS DSR GND --DTR
FUNCION
Apantallamiento Transmisin de datos Recepcin de datos Peticin de emisin Preparado para transmitir Datos preparados para enviar Seal de tierra Terminal preparado para recibir datos
Pgina 14
Seccin: MODULOCPU
RECOMENDACIONES PARA EL INTERFAZ RS232C * Conexin desconexin del perifrico El CNC deber estar apagado cuando se conecta o desconecta cualquier perifrico a travs del conector X3 (conector interfaz RS232C). * Longitud de los cables La norma EIA RS232C especifica que la capacidad del cable no debe superar los 2500pF, por lo tanto y debido a que los cables comnmente utilizados tienen una capacidad entre 130 y 170 pF/m la longitud de los mismos queda limitada a 15 m. Es aconsejable utilizar cables apantallados y/o conductores trenzados para minimizar interferencias entre cables, evitando de sta forma comunicaciones defectuosas en recorridos con cables largos. Se recomienda utilizar mangueras de 7 hilos, con una seccin mnima de 0.14 mm2 por hilo y con apantallamiento global . * Velocidad de transmisin La velocidad de transmisin normalmente utilizada entre un perifrico u ordenador y el CNC es de 9600 Bd, no obstante el CNC permite transmisiones de hasta 19200 Bd. Se aconseja unir a masa los conductores o hilos que no se utilicen, evitando as interpretaciones errneas de seales de control y de datos. * Conexin a tierra Se recomienda referenciar todas las seales de control y de datos al mismo cable de toma de tierra (terminal 7 -GND-), evitando as puntos de referencia con diversas tensiones, ya que en recorridos largos pueden existir diferencias de potencial entre los dos extremos del cable.
Seccin: MODULOCPU
Pgina 15
CONEXIONES RECOMENDADAS PARA EL INTERFAZ RS232C * Conexin completa
CNC
FG TxD RxD RTS CTS DSR DTR GND
(conector X3)
PERIFERICO
CAPERUZA 1 2 3 4 5 6 20 7 FG TxD RxD RTS CTS DSR DTR GND
1 2 3 4 5 6 9 7
* Conexin simplificada Se utilizar si el perifrico u ordenador cumple uno de los siguientes requisitos: Si no dispone de la seal RTS Si se opera con DNC Si el receptor puede recibir datos a la velocidad de transmisin seleccionada
CNC
FG TxD RxD CTS DSR DTR GND 1 2 3 5 6 9 7
(conector X3)
ORDENADOR PC/AT
CAPERUZA 1 FG 2 RxD 3 TxD 9 terminales 8 CTS 6 DSR 4 DTR 5 GND
CNC
FG TxD RxD CTS DSR DTR GND 1 2 3 5 6 9 7
(conector X3)
ORDENADOR PC/XT/PS2
CAPERUZA 1 FG 2 TxD 3 RxD 25 terminales 5 CTS 6 DSR 20 DTR 7 GND
No obstante, se recomienda consultar los manuales tcnicos del perifrico u ordenador por si hubiera alguna discrepancia.
Pgina 16 Captulo: 1 CONFIGURACIONDELCONTROLNUMERICO CNC 8050 Seccin: MODULOCPU
* Conexin completa para la disquetera FAGOR
CNC
FG TxD RxD RTS CTS DSR DTR GND
(conector X3)
DISQUETERA FAGOR
1 3 2 7 8 6 4 5 FG TxD RxD RTS CTS DSR DTR GND
1 2 3 4 5 6 9 7
* Conexin simplificada para la disquetera FAGOR
CNC
FG TxD RxD CTS DSR DTR GND
(conector X3)
DISQUETERA FAGOR
1 2 3 8 6 4 5 FG RxD TxD CTS DSR DTR GND
1 2 3 5 6 9 7
Seccin: MODULOCPU
Pgina 17
EJEMPLOS DE CONEXION A TRAVES DEL ARMARIO ELECTRICO
* Utilizando la conexin completa
Pgina 18
Seccin: MODULOCPU
* Utilizando la conexin simplificada
Seccin: MODULOCPU
Pgina 19
Conector X4 Es un conector macho tipo SUB-D de 9 terminales que se utiliza para la conexin de la lnea serie RS422. El apantallamiento de la manguera utilizada se conectar al terminal 1 del conector en el lado del CNC y a la caperuza metlica que recubre el conector en el lado del PERIFERICO.
TERMINAL
1 2 3 4 5 6 7 8 9
SEAL
FG TxD RxD RxD GND TxD
FUNCION
Apantallamiento Transmisin de datos Recepcin de datos Recepcin de datos Seal de tierra Transmisin de datos
CONSIDERACIONES AL INTERFAZ RS422 Utiliza dos cables separados para cada seal. Esto presenta las siguientes ventajas: - Aumenta la inmunidad a los ruidos. - Aumenta la distancia a la que es posible transmitir a una cierta velocidad. - Se mejoran los problemas debidos a los potenciales de las tierras y las interferencias entre seales. La norma RS422 define el interfaz elctrico a utilizar y puede ser usado en conjuncin con el estndar RS449. Entre los terminales 3 y 8 (transmisin de datos), as como entre los terminales 4 y 5 (Recepcin de datos), se debe colocar una resistencia terminadora de lnea. Estas resistencias se colocarn en ambos conectores y su valor ha de coincidir con la impedancia caracterstica del cable. Valor tpico: 120 Ohmios 1/4 W. * Velocidad de transmisin La velocidad de transmisin normalmente utilizada entre un perifrico u ordenador y el CNC es de 9600 Bd, no obstante el CNC permite transmisiones de hasta 19200 Bd. Se aconseja unir a masa los conductores o hilos que no se utilicen, evitando as interpretaciones errneas de seales de control y de datos.
Pgina 20
Seccin: MODULOCPU
CABLE RECOMENDADO PARA LA RS422

CARACTERISTICAS TECNICAS
BUOFLES COMPUTER PAR 3x2x0,34 mm2 Pantalla individual + Pantalla total (poliester/aluminio)
ESPECIFICACIONES
Conductor Tipo: 7x0,25 mm (cableados formando par) Material: Cobre estaado Resistencia: 52 Ohmios/km Material: Politeno slido Pantallas: Cinta de poliester/aluminio Hilo drenaje de cobre estaado 7x0,25 mm Material: PVC gris metal exterior Entre conductores: 91,7 pF/m a 1 KHz Entre un conductor y el resto conectado a la pantalla: 180 pF/m a 1KHz 50 Ohmios
Aislamiento Blindajes Cubierta
Capacidad
Impedancia
CONEXIONES RECOMENDADAS * Conexin desconexin del perifrico El CNC deber estar apagado cuando se conecta o desconecta cualquier perifrico a travs del conector X4 (conector interfaz RS422). * Conexin con una lnea serie RS449 Se recomienda consultar el manual del perifrico u ordenador seleccionado para conocer los terminales correspondientes a cada seal.
CNC
(conector X4)
RS 449
CAPERUZA RxD
FG 1 TxD 3
TxD 8 RxD 5
RxD TxD
RxD 4 GND 7
TxD GND
Seccin: MODULOCPU Pgina 21
* Conexin con una tarjeta-interfaz RS422 de METRABYTE
CNC
FG 1 TxD 3
(conector X4)
RS 422
CAPERUZA
8
RxD
TxD 8 RxD 5
9 5
RxD TxD TxD GND RTS CTS RTS CTS
RxD 4 GND 7
4 1 2 7 3 6
* Conexin con otros perifricos Se recomienda consultar el manual del perifrico u ordenador seleccionado para conocer los terminales correspondientes a cada seal.
CNC
FG TxD 3
1
(conector X4)
PERIFERICO
CAPERUZA RxD
TxD 8 RxD 5
RxD TxD
RxD 4 GND 7
TxD GND
Pgina 22
Seccin: MODULO CPU
* Conexin con la disquetera FAGOR
CNC
FG 1 TxD 3
(conector X4)
DISQUETERA FAGOR
1 5
FG RxD
TxD 8 RxD 5
4 3
RxD TxD TxD GND
RxD 4 GND 7
8 7
Seccin:
MODULO CPU
Pgina 23
1.2.4
MODULO DE EJES
Se encarga de tratar las seales procedentes de los sistemas de captacin, pudiendo controlar hasta 6 ejes, encoder del cabezal y volante electrnico simultneamente. Este mdulo dispone adems de un potente AUTOMATA PROGRAMABLE (PLC), que al disponer de su propia CPU es capaz de interpretar en tiempo real el programa de mando diseado por el usuario. Para comunicarse con el exterior este mdulo dispone de: 4 4 8 24 40 8 1 Entradas de contaje que admiten seales cuadradas, cuadradas diferenciales y senoidales. Entradas de contaje que admiten seales cuadradas y cuadradas diferenciales. Salidas analgicas de consigna a los servosistemas. Salidas digitales optoacopladas, que sern comandadas por el PLC. Entradas digitales optoacopladas, que son ledas por el PLC. Entradas analgicas de libre uso para sistemas de control, vigilancia y supervisin. Entrada de palpador digital.
Atencin:
No manipular el interior del aparato Slo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del aparato.
Pgina 24
Seccin: MODULODEEJES
1.2.4.1
X1, X2, X3 y X4. Conectores tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexin de los sistemas de captacin de los ejes, pudiendo conectarse 1 eje por conector. Admiten seal senoidal. X5 y X6. Conectores tipo SUB-D (macho) de 15 terminales para la conexin de los sistemas de captacin de los ejes, pudiendo conectarse hasta 2 ejes por conector. No admiten seal senoidal. X7. Conector tipo SUB-D (macho) de 15 terminales para la conexin de 8 entradas analgicas (rango 5V.) y de una entrada de palpador de medida (TTL o 24V.). X8. Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexin de 8 salidas analgicas (rango 10V).
X10
AXES
X1
X2 X3
X4 X5
X6 X7
X8 X9
X9. Conector tipo SUB-D (macho) de 37 terminales para la conexin de 32 entradas digitales del PLC. X10. Conector tipo SUB-D (hembra) de 37 terminales para la conexin de 8 entradas y 24 salidas digitales del PLC. 1.Fusible rpido (F) de 3,15Amp./250V para proteger la circuitera interna de entradas y salidas del PLC.
Atencin:
Pgina 25
1.2.4.2
Conectores X1, X2, X3, X4 Son conectores hembra tipo SUB-D de 15 terminales que se utilizan para la conexin de las seales de captacin. Ser necesario personalizar los parmetros mquina generales AXIS1, AXIS2, AXIS3 y AXIS4, para indicar al CNC que ejes se han conectado a cada uno de ellos. El tipo de cable utilizado deber disponer de apantallamiento global. El resto de caractersticas as como su longitud dependern del tipo y modelo de captacin empleado. Se recomienda alejar el cable utilizado el mximo posible de los conductores de potencia de la mquina. En el apndice de este manual se adjunta informacin sobre las caractersticas de las entradas de captacin (seales cuadradas y senoidales) y sobre las seales de alarma de contaje diferenciales.
TERMINAL
1 2 3 4 5 6 A A B B Io Io
SEAL Y FUNCION
Seales cuadradas de contaje diferenciales
Seales de referencia mquina Definen segn parmetro mquina las seales senoidales de contaje o seales de alarma de contaje diferenciales generadas por ciertos transductores
7 8
Ac Bc
9 10 11 12 13 14 15
+5V +5V 0V 0V -5V -5V CHASIS
Alimentacin de los sistemas de captacin.
Apantallamiento
Cuando se utiliza un volante Fagor 100P, la seal seleccionadora de eje debe conectarse al terminal 5.
Pgina 26
Conectores X5, X6 Son conectores macho tipo SUB-D de 15 terminales que se utilizan para la conexin de las seales de captacin. Cada uno de ellos permite conectar hasta 2 ejes, siendo necesario personalizar los parmetros mquina generales AXIS5, AXIS6, AXIS7 y AXIS8, para indicar al CNC que ejes se han conectado a cada uno de ellos. El cable o cables utilizados debern disponer de apantallamiento global. El resto de caractersticas as como su longitud dependern del tipo y modelo de captacin empleado. Se recomienda alejar los cables utilizados el mximo posible de los conductores de potencia de la mquina.
TERMINAL
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 A A B B Io Io +5V 0V A A B B Io Io CHASIS
SEAL Y FUNCION
Seales de referencia mquina
Alimentacin de los sistemas de contaje
Seales de referencia mquina
Apantallamiento
Cuando se utiliza un volante Fagor 100P, la seal seleccionadora de eje debe conectarse al terminal 5. En el apndice de este manual se adjunta informacin sobre las caractersticas de las entradas de captacin.
Pgina 27
Conector X7 Es un conector macho tipo SUB-D de 15 terminales que se utiliza para la conexin del palpador de medida y de las entradas analgicas. Se permite conectar hasta 8 entradas analgicas, para supervisin , vigilancia, etc., cuyas seales debern estar comprendidas dentro del rango de 5 V. Para la conexin del palpador se dispone de 2 entradas (5V. y 24V.), debiendo conectarse el 0V. de la fuente de alimentacin utilizada al terminal Entrada del palpador 0V. En el apndice de este manual se adjunta informacin sobre las caractersticas de estas entradas de palpador, as como una relacin de circuitos de conexin recomendados. Todas las pantallas de los cables deben ser llevadas a tierra nicamente en el CNC a travs del conector, dejando el otro extremo libre. Los hilos de un cable apantallado no deben tener una longitud superior a 75 mm sin proteccin de pantalla. El significado del terminal 11 de este conector se ha modificado para los modelos correspondientes a la versin 09A y posteriores (Ver nmero de serie en la tapa superior del mdulo). En los modelos anteriores a esta versin se utilizaba como entrada de 0V de las seales analgicas, por el contrario, en la versin 09A y posteriores se utiliza como salida +5V para alimentacin del palpador. Modelos anteriores a la versin 09A
TERMINAL
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 I01 I02 I03 I04 I05 I06 I07 I08 0V 0V 0V PALP 5 PALP 24 0 PALP CHASIS
SEAL Y FUNCION
Entradas analgigas de rango 5V
Entrada del palpador 5V TTL Entrada del palpador 24Vcc Entrada del palpador 0V Apantallamiento
Pgina 28
Modelos posteriores a la versin 09A
TERMINAL
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 I01 I02 I03 I04 I05 I06 I07 I08 0V 0V +5V PALP 5 PALP 24 0 PALP
SEAL Y FUNCION
Entradas analgicas de rango 5V
Salida +5V para el palpador Entrada del palpador 5V TTL Entrada del palpador 24Vcc Entrada del palpador 0V
15
CHASIS
Apantallamiento
Atencin:
Cuando se utiliza el terminal 11 como salida de alimentacin +5V para el circuito del palpador, se debe unir, para referenciar los 0V, el terminal 14 (0 PALP) con el terminal 9 10 (0V) de este conector. El fabricante de la mquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-2041), en lo que respecta a la proteccin contra choque elctrico ante fallo de los contactos de entradas/salidas con alimentacin exterior, cuando no se conecta este conector antes de dar fuerza a la fuente de alimentacin.
Pgina 29
Conector X8 Es un conector hembra tipo SUB-D de 15 terminales que se utiliza para las salidas analgicas de consigna. Cada una de las salidas O1..O8 correspondern a las entradas de captacin de los conectores X1..X6. El nombre del eje conectado a cada uno de ellos se fija al personalizar los parmetros mquina generales AXIS1 a AXIS8. Todas las pantallas de los cables deben ser llevadas a tierra nicamente en el CNC a travs del conector, dejando el otro extremo libre. Los hilos de un cable apantallado no deben tener una longitud superior a 75 mm sin proteccin de pantalla.
TERMINAL
1 2 3 4 5 6 7 8 O 01 O 02 O 03 O 04 O 05 O 06 O 07 O 08
SEAL Y FUNCION
Salidas analgicas de consigna de rango 10V
9 10 11 12 13 14 15
GND GND GND GND GND GND CHASIS
Seales de referencia de las consignas
Apantallamiento
Pgina 30
Conector X9 Es un conector macho tipo SUB-D de 37 terminales que se utiliza para las entradas del PLC. Como el tiempo de respuesta de la seal de Emergencia debe ser muy rpido, el CNC FAGOR 8050 asigna a tal efecto la entrada I01, por lo que independientemente del tratamiento que en el programa del PLC se le d a esta entrada, el CNC la analizar instantneamente tras tratarla por hardware. El 0V. de la fuente de alimentacin utilizada para estas entradas del PLC, se deber conectar a los terminales 18 y 19 (0V.) del conector.
TERMINAL
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 I 01 I 03 I 05 I 07 I 09 I 11 I 13 I 15 I 17 I 19 I 21 I 23 I 25 I 27 I 29 I 31 OV OV I 02 I 04 I 06 I 08 I 10 I 12 I 14 I 16 I 18 I 20 I 22 I 24 I 26 I 28 I 30 I 32 CHASIS
SEAL Y FUNCION
STOP EMERGENCIA
Fuente de alimentacin externa
Apantallamiento
Pgina 31
Conector X10 Es un conector hembra tipo SUB-D de 37 terminales que se utiliza para las entradas y salidas del PLC. Cuando se produce un error, el CNC adems de indicrselo al PLC, activa la salida O01 de este conector. De esta forma e independientemente del tratamiento que en el programa del PLC se le d a esta seal, el armario elctrico podr analizarla instantneamente. Tanto los 24V. como los 0V. de la fuente de alimentacin utilizada para estas entradas y salidas del PLC, se debern conectar a los terminales 18, 19 (0V.) y 1, 20 (24V.) del conector.
TERMINAL
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 24 V O 01 O 03 O 05 O 07 O 09 O 11 O 13 O 15 O 17 O 19 O 21 O 23 I 33 I 35 I 37 I 39 OV OV 24 V O 02 O 04 O 06 O 08 O 10 O 12 O 14 O 16 O 18 O 20 O 22 O 24 I 34 I 36 I 38 I 40 CHASIS
SEAL Y FUNCION
Fuente alimentacin externa SALIDA EMERGENCIA
Fuente alimentacin externa Fuente alimentacin externa
Apantallamiento
Pgina 32
Atencin:
La salida de Emergencia que coindice en la salida 01 del PLC se activar (nivel lgico bajo) al producirse una ALARMA o ERROR en el CNC, o al asignarle el valor 0 (nivel lgico bajo) a la salida 01 del PLC El fabricante de la mquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC204-1), en lo que respecta a la proteccin contra choque elctrico ante fallo de los contactos de entradas/salidas con alimentacin exterior, cuando no se conecta este conector antes de dar fuerza a la fuente de alimentacin.
Pgina 33
1.2.5
MODULO ENTRADAS-SALIDAS
Este mdulo que se utiliza como expansin de la configuracin bsica, permite ampliar el nmero de entradas y salidas digitales del PLC. Cada mdulo dispone de: 64 32 Entradas digitales optoacopladas. Salidas digitales optoacopladas.
La configuracin mxima que se consigue utilizando el mdulo de EJES y 3 mdulos ENTRADAS-SALIDAS permite disponer de: 232 Entradas digitales (40 + 3 x 64) 120 Salidas digitales (24 + 3 x 32) La numeracin de las entradas y salidas en cada uno de los mdulos viene fijada por la direccin lgica que se le ha asignado al mdulo, y ser la siguiente: Mdulo de EJES Mdulo ENTRADAS-SALIDAS (1) I65 Mdulo ENTRADAS-SALIDAS (2) I129 Mdulo ENTRADAS-SALIDAS (3) I193 I1 -I40 O1 -O24 -I128 O33-O64 -I192 O65-O96 -I256 O97-O128
El PLC puede controlar 256 entradas y 256 salidas, aunque al comunicarse con el exterior, solamente pueda acceder a las indicadas por cada mdulo.
Atencin:
Pgina 34
Seccin: MODULOENTRADAS-SALIDAS
1.2.5.1
I/O X1
X1 y X2. Conectores tipo SUB-D (macho) de 37 terminales para la conexin de 64 entradas digitales del PLC INTEGRADO.
X2
X3
Conector tipo SUB-D (hembra) de 37 terminales para la conexin de 32 salidas digitales del PLC INTEGRADO. Fusible rpido (F) de 3,15Amp./250V para proteger la circuitera interna de las entradas y salidas del PLC INTEGRADO.
X3
1.-
Atencin:
Pgina 35
1.2.5.2
Conectores X1, X2 Son conectores macho tipo SUB-D de 37 terminales que se utilizan para las entradas del PLC. El 0V. de la fuente de alimentacin utilizada para estas entradas del PLC, se deber conectar a los terminales 18 y 19 (0V.) de cada conector. Conector X1
TERMINAL
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37
Conector X2
TERMINAL
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37
SEAL Y FUNCION
I 97 I 99 I 101 I 103 I 105 I 107 I 109 I 111 I 113 I 115 I 117 I 119 I 121 I 123 I 125 I 127 OV OV I 98 I 100 I 102 I 104 I 106 I 108 I 110 I 112 I 114 I 116 I 118 I 120 I 122 I 124 I 126 I 128 CHASIS
SEAL Y FUNCION
Apantallamiento
Apantallamiento
Pgina 36
Conector X3 Es un conector hembra tipo SUB-D de 37 terminales que se utiliza para las salidas del PLC. Tanto los 24V. como los 0V. de la fuente de alimentacin utilizada para estas salidas del PLC, se debern conectar a los terminales 18, 19 (0V.) y 1, 20 (24V.) del conector.
TERMINAL
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 24 V O 33 O 35 O 37 O 39 O 41 O 43 O 45 O 47 O 49 O 51 O 53 O 55 O 57 O 59 O 61 O 63 0V 0V 24 V O 34 O 36 O 38 O 40 O 42 O 44 O 46 O 48 O 50 O 52 O 54 O 56 O 58 O 60 O 62 O 64 CHASIS
SEAL Y FUNCION
Fuente alimentacin externa
Apantallamiento
Atencin:
El fabricante de la mquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-2041), en lo que respecta a la proteccin contra choque elctrico ante fallo de los contactos de entradas/salidas con alimentacin exterior, cuando no se conecta este conector antes de dar fuerza a la fuente de alimentacin.
Seccin: MODULO ENTRADASSALIDAS
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1.2.6 MODULO VENTILADOR

Este mdulo, cuya funcin es la de mantener el equipo a una temperatura adecuada, puede disponer de uno o dos ventiladores dependiendo de la configuracin que se haya elegido. Debe ser alimentado por medio de una fuente de alimentacin independiente del resto del equipo, que proporcione una tensin continua de 24V, +15% y -25%
Atencin:
1.2.6.1
X1
X1 1.2.-
Conector de alimentacin Fusible rpido (F) de 3,15 Amp./250V para proteger un ventilador Fusible rpido (F) de 3,15 Amp./250V para proteger el otro ventilador
1.2.6.2
CONECTORES
Conector X1 Es un conector macho tipo WEIDMLLER de 3 terminales que se utiliza para alimentar el mdulo.
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Seccin: MODULOVENTILADOR
1.2.7
MODULO ENTRADAS-SALIDAS Y COPIADO
Este mdulo que se utiliza como expansin de la configuracin bsica permite utilizar la sonda SP2 de Renishaw para realizar el copiado de piezas, y ampliar el nmero de entradas y salidas digitales del PLC. El adaptador interno que dispone este mdulo para la sonda SP2 de Renishaw multiplica las seales recibidas por 2, obteniendose de esta forma una resolucin de 1 micra. El mdulo dispone adems de: 32 32 Entradas digitales optoacopladas. Salidas digitales optoacopladas.
La configuracin mxima que se consigue utilizando el mdulo de EJES, el mdulo ENTRADAS-SALIDAS Y COPIADO y 2 mdulos ENTRADAS-SALIDAS permite disponer de: 200 Entradas digitales (40 + 32 + 2 x 64) 120 Salidas digitales (24 + 32 + 2 x 32) La numeracin de las entradas y salidas en cada uno de los mdulos viene fijada por la direccin lgica que se le ha asignado al mdulo, asignndose el primer grupo de entradassalidas al de menor direccin lgica y el ltimo grupo de entradas-salidas al de mayor direccin lgica. Ejemplo: Mdulo EJES I/O TRACING ENTRADAS-SALIDAS (1) ENTRADAS-SALIDAS (2) Direc. lgica 2 3 4 5 Entradas-Salidas I1 I65 I129 I193 -I40 O1 -O24 -I96 O33-O64 -I192 O65-O96 -I256 O97-O128
El PLC puede controlar 256 entradas y 256 salidas, aunque al comunicarse con el exterior, slamente pueda acceder a las indicadas por cada mdulo.
Atencin:
Seccin: MODULOENTRADAS-SALIDAS Y COPIADO
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1.2.7.1
X1 Conector tipo SUB-D (hembra) de 25 terminales para la conexin de la sonda SP2 de Renishaw. Conector tipo SUB-D (macho) de 37 terminales para la conexin de 32 entradas digitales del PLC INTEGRADO. Conector tipo SUB-D (hembra) de 37 terminales para la conexin de 32 salidas digitales del PLC INTEGRADO. Fusible rpido (F) de 3,15Amp./250V para proteger la circuitera interna de las entradas y salidas del PLC INTEGRADO.
X2
X3
1.-
Atencin:
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1.2.7.2
Conector X1 Es un conector hembra tipo SUB-D de 25 terminales que se utiliza para la conexin de la sonda SP2 de Renishaw. FAGOR AUTOMATION suministra el cable de unin necesario para esta conexin, estando formado por una manguera, un conector macho tipo SUB-D de 25 terminales y el conector correspondiente a la sonda SP2 de Renishaw. El conector macho tipo SUB-D lleva un sistema de enclavamiento por medio de 2 tornillos UNC4.40. La manguera utilizada dispone de 12 hilos de 0.14 mm (12 x 0.14mm), con apantallamiento global y cubierta de goma acrlica.
TERMINAL CNC
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
COLOR
Marrn
SEAL
Xa Ya Za SOBRE 1 SOBRE 2 Xb Yb Zb +15V 0V -15V Chasis
FUNCION
Sen X Reservado Reservado Sen Y Reservado Reservado Sen Z Reservado Reservado Alarma sobrerrecorrido Alarma sobrerrecorrido Reservado Reservado Cos X Reservado Cos Y Reservado Cos Z Reservado Reservado Reservado Alimentacin Alimentacin Alimentacin Apantallamiento
TERMINAL RENISHAW
N
Amarillo
Verde
Rosa Rosa/Gris
K V
Morado
Gris Blanco
C H
Rojo Negro Azul Apantallamiento
U A B R
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Conector X2 Es un conector macho tipo SUB-D de 37 terminales que se utilizan para las entradas del PLC. El 0V. de la fuente de alimentacin utilizada para estas entradas del PLC, se deber conectar a los terminales 18 y 19 (0V.) de cada conector.
TERMINAL
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37
SEAL Y FUNCION
Apantallamiento
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Conector X3 Es un conector hembra tipo SUB-D de 37 terminales que se utiliza para las salidas del PLC. Tanto los 24V. como los 0V. de la fuente de alimentacin utilizada para estas salidas del PLC, se debern conectar a los terminales 18, 19 (0V.) y 1, 20 (24V.) del conector.
TERMINAL
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 24 V O 33 O 35 O 37 O 39 O 41 O 43 O 45 O 47 O 49 O 51 O 53 O 55 O 57 O 59 O 61 O 63 0V 0V 24 V O 34 O 36 O 38 O 40 O 42 O 44 O 46 O 48 O 50 O 52 O 54 O 56 O 58 O 60 O 62 O 64 CHASIS
SEAL Y FUNCION
Fuente alimentacin externa
Apantallamiento
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1.3
MONITOR/TECLADO
Este mdulo del CNC, ubicable en la botonera de la mquina, permite al usuario disponer de la informacin necesaria mediante el MONITOR, as como operar con el CNC mediante el TECLADO y el PANEL DE MANDO. En este mdulo se encuentran ubicados los conectores que nos permitirn interconexionar la UNIDAD CENTRAL con EL MONITOR/TECLADO.
Atencin:
No manipular el interior del aparato Slo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del aparato. No manipular los conectores con el aparato conectado a la red elctrica Antes de manipular los conectores cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red elctrica.
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Seccin: MONITOR/TECLADO
1.3.1
X1 X2 X3 1.2.3.-
Conector tipo SUB-D (hembra) de 25 terminales para la conexin de las seales del teclado. Conector tipo SUB-D (macho) de 25 terminales para la conexin de las seales de vdeo. Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexin del TECLADO con el PANEL DE MANDO. Conector de conexin a red: Se utilizar el conector proporcionado a tal fin para conectarlo a 220 V. de corriente alterna y a tierra. Borna de tierra: Utilizada para la conexin general de tierras de la mquina. Es de mtrica 6. Zumbador
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Monitor de 9"
X1
Conector tipo SUB-D (hembra) de 25 terminales para la conexin de las seales del teclado. Conector tipo SUB-D (macho) de 25 terminales para la conexin de las seales de vdeo. Borna de tierra: Utilizada para la conexin general de tierras de la mquina. Es de mtrica 6. Fusibles de red (2). Uno por cada lnea para la proteccin de la entrada de red. Interruptor de encendido Conector de conexin a red: Se utilizar el conector proporcionado a tal fin para conectarlo a corriente alterna y a tierra. Mando de ajuste de contraste de la pantalla del MONITOR Mando de ajuste de brillo de la pantalla del MONITOR Zumbador
X2 1.2.3.4.5.6.7.-
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1.3.2
Conectores X1, X2 Se encuentran explicados en el Mdulo CPU de la UNIDAD CENTRAL. Conector X3 en los Monitores de 14" Es un conector macho tipo SUB-D de 15 terminales que se utiliza para la conexin del TECLADO con el PANEL DE MANDO. FAGOR AUTOMATION suministra el cable de unin necesario para esta conexin, estando formado por un cable plano de 15 hilos y 250mm de longitud. Si se desea una mayor separacin entre el Monitor/Teclado y el Panel de Mando, este cable debe ser sustituido por una manguera de 15 hilos de 0,14 mm2 (15x0,14 mm2) con apantallamiento global y cubierta de goma acrlica. La longitud asignada a este cable ms la longitud que tiene el cable que une la Unidad Central con el Teclado (conector X1) no podr ser superior a 25 m.
TERMINAL
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
SEAL
uC13 uC12 jC11 jC10 jC9 D7 D6 D5 D4 D3 D2 D1 D0 D14
Lado TECLADO
Lado PANEL DE MANDO
1 9 9
15
15
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1.3.3
DIMENSIONES DEL MONITOR/TECLADO (MM)

(Monitor de 14")
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(Monitor de 9 y 10")
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1.3.4
HABITACULOS DEL MONITOR/TECLADO
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La mnima distancia que debe existir entre cada una de las paredes del Monitor y el habitculo en que se encuentra situado, para garantizar las condiciones ambientales requeridas, debe ser el siguiente:
A Monitor 9" Monitor 10" Monitor 14" 100 mm 100 mm 100 mm
B 100 mm 100 mm 100 mm
C 100 mm 100 mm 100 mm
D 100 mm 100 mm 150 mm
E 150 mm 150 mm 50 mm
Se debe utilizar un ventilador para mejorar la aireacin del habitculo. El ventilador debe ser de corriente continua, puesto que los motores de corriente alterna producen campos magnticos que pueden distorsionar las imgenes mostradas en la pantalla.
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1.4
PANEL DE MANDO
Este mdulo conectado al MONITOR/TECLADO mediante cable plano, contiene los mandos para trabajar en Modo Manual (teclas JOG, avance rpido, conmutador M.F.O., teclas de manejo del cabezal), los pulsadores de Marcha/Parada del ciclo, as como un pulsador de Emergencia o el Volante Electrnico (opcional).
1.4.1
X1 X2
PANEL POSTERIOR 1 2
X1 X2 2.-
Conector tipo SUB-D (hembra) de 15 terminales para la conexin del PANEL DE MANDO con el MONITOR TECLADO. Sin funcin. Conexin opcional del pulsador de emergencia o del Volante Electrnico.
1.4.2
Conector X1 Se encuentra explicado en el Mdulo MONITOR/TECLADO.
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Seccin: PANELDEMANDO
1.4.3
DIMENSIONES DEL PANEL DE MANDO (MM)

Modelo Fresadora
93 74,5 9,5
Modelo Torno
93 74,5 9,5 9,5 23
180 ancho x 70 alto
456
475
70
412
80
27,5
Seccin: PANELDEMANDO
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2.
CONEXION A RED Y A MAQUINA
Atencin:
Dispositivo de seccionamiento de la alimentacin El dispositivo de seccionamiento de la alimentacin ha de situarse en lugar fcilmente accesible y a una distancia del suelo comprendida entre 0,7 m y 1,7 m. Instalar el aparato en el lugar apropiado Se recomienda que, siempre que sea posible, la instalacin del Control Numrico se realice alejada de lquidos refrigerantes, productos qumicos, golpes, etc. que pudieran daarlo.
2.1
CONEXION A RED
La UNIDAD CENTRAL del CNC FAGOR 8050 dispone de un conector de tres bornas situado en el MODULO DE ALIMENTACION, para la conexin a red y a tierra. Su alimentacin se realizar mediante un transformador independiente apantallado de 110VA, con una tensin de salida comprendida entre 100V y 240V de corriente alterna, +10% y -15%. El MODULO VENTILADOR, situado en la unidad central, debe ser alimentado con una tensin continua de 24 V, y por medio de una fuente de alimentacin independiente del resto del equipo. La unidad MONITOR/TECLADO se deber alimentar con una tensin alterna de 220V.
Captulo: 2 CONEXION A RED Y A MAQUINA
Seccin: CONEXIONARED
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2.2 2.2.1
CONEXION A MAQUINA CONSIDERACIONES GENERALES
La mquina-herramienta debe tener desacoplados todos los elementos que generan interferencias (bobinas de los rels, contactores, motores, etc.). * Bobinas de rels de c.c. Diodo tipo 1N4000. * Bobinas de rels de c.a. RC conectada lo mas prximo posible a las bobinas , con unos valores aproximados de: R 220 Ohmios/1W C 0,2 F/600V * Motores de c.a. RC conectadas entre fases, con valores: R 300 Ohmios/6W C 0,47F/600V
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Seccin: CONEXIONAMAQUINA
Conexionado a tierra. Un correcto conexionado de tierras en la instalacin elctrica es fundamental en orden a conseguir: * La proteccin de personas contra descargas elctricas originadas por alguna anomala. * La proteccin de los equipos electrnicos contra interferencias generadas tanto en la propia mquina en cuestin, como en equipamientos electrnicos en las cercanas, que pueden ocasionar un anormal funcionamiento del equipo. As, el conexionado de todas las partes metlicas en un punto y ste a tierra es bsico para lograr lo indicado. Por ello es importante establecer uno o dos puntos principales en la instalacin, donde deben ser conectadas todas las partes antes citadas. Se deben utilizar cables con suficiente seccin, pensados ms para conseguir una baja impedancia y lograr la supresin efectiva de interferencias, que bajo el punto de vista de una corriente terica circulando en condiciones anmalas por dichos cables, manteniendo de esta forma todas las partes de la instalacin al mismo potencial de tierra. Una adecuada instalacin del cableado de tierras reduce los efectos de interferencias elctricas. Pero adems los cables de seales requieren protecciones adicionales. Esto se consigue generalmente, utilizando cables trenzados y cubiertos de pantalla de proteccin electrosttica. Esta deber conectarse en un punto concreto, evitando as lazos de tierra, que ocasionen efectos no deseables. Esta conexin de la pantalla a tierra normalmente se realiza en un punto de tierra del CNC. Cada parte componente del conjunto mquina-herramienta CNC, debe ser conectada a tierra a travs de los puntos principales establecidos. Estos sern convenientemente fijados a un punto prximo a la mquina-herramienta y correctamente conectados a la tierra general. Cuando sea necesario establecer un segundo punto de tierra, es aconsejable unir ambos puntos con cable de seccin no inferior a 8 mm. Se debe comprobar que entre el punto central de la carcasa de cada conector y la toma de tierra debe haber menos de 1 Ohmio medido con un polmetro.
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Diagrama de conexionado de tierras.
Chasis Tierra Tierra de Proteccin (para seguridad)
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2.2.2
SALIDAS DIGITALES.
El sistema CNC 8050 dispone de una serie de salidas digitales optoacopladas que pueden utilizarse para la activacin de rels, sealizaciones, etc. Esta salidas digitales que corresponden al PLC se encuentran accesibles en el Mdulo de EJES y en el Mdulo de ENTRADAS/SALIDAS. Disponiendo cada una de ellas de : * 24 salidas en el mdulo de EJES (conector X10). * 32 salidas por cada mdulo de ENTRADAS/SALIDAS (conector X3). Todas estas salidas que disponen de aislamiento galvnico por optoacopladores entre la circuitera del CNC y el exterior, permiten conmutar una tensin continua que es suministrada desde el armario elctrico de la mquina. Las caractersticas elctricas de estas salidas son: Valor nominal de la tensin Valor mximo de la tensin Valor mnimo de la tensin Tensin de salida Intensidad de salida mxima +24 V de corriente continua. +30 V. +18 V. 2V menor que la tensin de alimentacin Vcc. 100 mA.
Todas las salidas se encuentran protegidas mediante: Aislamiento galvnico mediante optoacopladores. Fusible exterior de 3 Amp. para proteccin ante sobretensin de la fuente exterior (mayor de 33 Vcc.) y para proteccin ante conexin inversa de la fuente de alimentacin.
Seccin: SALIDAS DIGITALES
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2.2.3
ENTRADAS DIGITALES.
Las entradas digitales que dispone el sistema CNC 8050 son utilizadas para la lectura de dispositivos exteriores, etc. Estas entradas digitales que pertenecen al PLC se encuentran accesibles en el Mdulo de EJES y en el Mdulo de ENTRADAS/SALIDAS. Disponiendo cada una de ellas de : * 40 entradas en el mdulo de EJES (conectores X9, X10). * 64 entradas por cada mdulo de ENTRADAS/SALIDAS (conectores X1, X2). Todas ellas disponen de aislamiento galvnico por optoacopladores entre la circuitera del CNC y el exterior. Las caractersticas elctricas de estas entradas son: Valor nominal de la tensin +24 V de corriente continua. Valor mximo de la tensin +30 V. Valor mnimo de la tensin +18 V. Tensin de entrada para umbral alto (nivel lgico 1) a partir de +18V. Tensin de entrada para umbral bajo (nivel lgico 0) por debajo de +5V. Consumo tpico de cada entrada 5 mA. Consumo mximo de cada entrada 7 mA. Todas las entradas se encuentran protegidas mediante: Aislamiento galvnico mediante optoacopladores. Proteccin ante conexin inversa de la fuente de alimentacin hasta -30 V.
Atencin:
La fuente de alimentacin exterior de 24 Vcc. utilizada para la alimentacin de las entradas y salidas del PLC, deber ser una fuente estabilizada. El punto de cero voltios de dicha fuente deber conectarse al punto principal de tierra del armario elctrico.
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Seccin: ENTRADAS DIGITALES
2.2.4
SALIDAS ANALOGICAS.
El sistema CNC 8050 dispone de 8 salidas analgicas que pueden ser utilizadas para accionamiento de los regulares de avance y de cabezal, as como para accionamiento de otros dispositivos. Esta salidas analgicas se encuentran accesibles en el Mdulo de EJES (conector X8). Las caractersticas elctricas de estas salidas son: Tensin de consigna dentro del rango ................................ 10V. Impedancia mnima del regulador conectado ..................... 10 K. Longitud mxima de cable sin proteccin de pantalla ........ 75 mm. Se recomienda realizar la conexin mediante cables apantallados, conectando todas las mallas al terminal correspondiente del conector X8 del mdulo de EJES.
Atencin:
Se recomienda ajustar los reguladores de avance de forma que el mximo avance deseado (G00) se consiga con 9.5 V. de consigna.
2.2.5
ENTRADAS ANALOGICAS.
El sistema CNC 8050 dispone de 8 entradas analgicas que pueden ser utilizadas para vigilancia, supervisin, control, etc. de agentes externos. Estas entradas analgicas se encuentran accesibles en el Mdulo de EJES (conector X7). Las caractersticas elctricas de estas entradas son: Tensin dentro del rango .................................................... 5V. Impedancia de entrada ........................................................ 20K Longitud mxima de cable sin proteccin de pantalla ........ 75 mm. Se recomienda realizar la conexin mediante cables apantallados, conectando todas las mallas al terminal correspondiente del conector X7 del mdulo de EJES.
Seccin: SALIDAS Y ENTRADAS ANALOGICAS
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2.3 2.3.1
PUESTA A PUNTO CONSIDERACIONES GENERALES
Con el armario elctrico desconectado de la red elctrica, es aconsejable realizar una inspeccin general del mismo, comprobando la conexin de tierras. Esta conexin deber estar realizada sobre un nico punto de la mquina, denominado Punto principal de tierras, al que se conectarn todas las tierras de la mquina y del armario elctrico. Se debe comprobar que la fuente de alimentacin del armario elctrico utilizada para la alimentacin de las entradas-salidas digitales, es estabilizada y que los cero voltios de dicha fuente estn conectados al punto principal de tierras. Se comprobar la conexin de las mangueras y conectores de conexin de los captadores al CNC. No se deben conectar ni desconectar estos conectores al CNC mientras se encuentre bajo tensin. Se comprobar, sin conectar el armario elctrico a la red, si hay cortocircuitos en cada uno de los terminales de los conectores de entradas y salidas, ejes, captacin, etc, de los diferentes mdulos.
2.3.2
PRECAUCIONES
Es aconsejable reducir el curso de los ejes aproximando los micros de emergencia o soltando el motor del eje hasta que los mismos se encuentren controlados. Comprobar que las salidas de potencia de los reguladores a los motores estn deshabilitadas. Comprobar que los conectores de entradas y salidas digitales se encuentran desconectados en el CNC. Comprobar que la seta de Emergencia se encuentra pulsada.
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Seccin: PUESTA A PUNTO
2.3.3
CONEXION
Se verificar que la tensin de red es correcta. Con el CNC desconectado, se conectar la tensin del armario elctrico, comprobando que el mismo responde correctamente. Comprobar que en los conectores de entradas y salidas digitales, existe una diferencia de tensin adecuada entre los terminales correspondientes a 0 V. y 24 V. externos. Ir aplicando 24 V. en el armario elctrico, a cada uno de los terminales correspondientes a las salidas digitales del CNC que se utilizan. Comprobar que el armario elctrico responde correctamente. Con los motores desacoplados de los ejes, comprobar que el sistema regulador, motor, tacodinamo de cada eje funciona correctamente. Conectar el CNC a la red, si hubiera algn problema el CNC mostrar el cdigo de error correspondiente. Seleccionando en el CNC el modo Monitorizacin del PLC, ir activando una a una todas las salidas digitales (O1=1), y comprobar en el armario elctrico que en el terminal correspondiente se recibe una diferencia de tensin adecuada. Desconectar el armario elctrico y conectar los conectores de entradas-salidas, as como los sistemas de captacin de los ejes, al CNC. Conectar el armario elctrico y el CNC a la red y activar los reguladores de velocidad.
2.3.4
INTRODUCCION DE PARAMETROS MAQUINA
Los parmetros mquina asocian el CNC a la mquina. El valor que el CNC asigna por defecto a cada uno de ellos viene indicado en el captulo correspondiente a los Parmetros Maquina. Estos valores, que sern mostrados en las Tablas de Parmetros, podrn ser modificados bien manualmente desde el teclado del CNC, o bien realizando una transferencia desde un perifrico (Lector-Grabador de cinta magntica, ordenador, etc) a travs de los dos canales de comunicacin RS232C y RS422. Una vez alterado el valor del parmetro o parmetros deseados, es necesario pulsar la secuencia de teclas SHIFT, RESET o bien desconectar/conectar el CNC, para que estos valores sean asumidos por el CNC.
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2.3.5
AJUSTE DE LOS PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
Una vez asignados los ejes que dispone la mquina mediante los parmetros generales AXIS1 a AXIS8, el CNC habilitar las tablas de parmetros de los ejes correspondientes. Los valores que se asignen a los parmetros de cada una de estas tablas dependern de los resultados que se obtengan al realizar el ajuste de cada uno de los ejes de la mquina. Previamente a realizar el ajuste de los ejes es conveniente situar cada uno de ellos aproximadamente en el centro de su recorrido y colocar los topes de recorrido mecnicos (los controlados por el armario elctrico) prximos a dicho punto, con el fin de evitar golpes o desperfectos. Cerciorarse de que la marca LATCHM del PLC no se encuentra activa, y tras seleccionar adecuadamente los parmetros de los ejes proceder al ajuste de los mismos siguiendo los siguientes consejos. * El ajuste de los ejes se realizar uno a uno. * Se conectar la salida de potencia del regulador correspondiente al eje que se desea ajustar. * Seleccionado el Modo de Operacin Manual en el CNC, se mover el eje que se desea ajustar. En caso de embalarse el eje, el CNC visualizar el error de seguimiento correspondiente, en cuyo caso se deber modificar el parmetro mquina de ejes LOOPCHG, correspondiente al signo de la consigna. * Si el eje no se embala pero el sentido de contaje es el contrario al deseado, se debern modificar los parmetros mquina de los ejes AXISCHG y LOOPCHG correspondientes al sentido de contaje y al signo de la consigna respectivamente.
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2.3.6 AJUSTAR EL VALOR DEL PUNTO DE REFERENCIA MAQUINA DE CADA EJE

Una vez controlado el movimiento de los ejes, se volvern a situar los topes de recorrido mecnicos (los controlados por el armario elctrico) en el lugar que les corresponden. Uno de los procesos que se pueden utilizar al realizar este ajuste es el siguiente: * El ajuste del punto de referencia se realizar eje a eje. * Se indicar en el parmetro mquina de ejes REFPULSE el tipo de impulso de Io que se dispone para realizar la bsqueda del punto de referencia mquina. * En el parmetro mquina de ejes REFDIREC se indicar el sentido en el que se desplazar el eje durante la bsqueda de dicho punto. * En los parmetros mquina de ejes REFEED1 y REFEED2 se indicarn los avances con que se desea realizar esta bsqueda. * Al parmetro mquina de ejes REFVALUE se le asignar el valor 0. * Seleccionado el Modo de Operacin Manual en el CNC, y tras posicionar el eje en la posicin adecuada, se ejecutar el comando de bsqueda del punto de referencia mquina de este eje. Al finalizar el mismo el CNC asignar a este punto el valor 0. * Cuando el punto de referencia mquina no coincide con el Cero Mquina, se debe operar de la siguiente forma: Tras desplazar el eje hasta un punto de dimensiones conocidas respecto al cero mquina, se observar la lectura que el CNC realiza de dicho punto. Esta ser la distancia que lo separa del punto de referencia mquina, por lo tanto, el valor que se debe asignar al parmetro mquina de ejes REFVALUE ser: Cota mquina del punto medido - Lectura del CNC en dicho punto. Ejemplo: Si el punto de dimensiones conocidas se encuentra a 230 mm del cero mquina y si el CNC muestra la cota -123.5 mm, la cota que tiene el punto de referencia mquina respecto al cero mquina ser: REFVALUE = 230 - (-123.5) = 353.5 mm. Asignar este nuevo valor al parmetro REFVALUE y pulsar la secuencia de teclas SHIFT, RESET o bien desconectar/conectar el CNC, para que este valor sea asumido por el CNC. Adems, es necesario realizar una nueva bsqueda del punto de referencia mquina para que este eje tome los valores correctos.
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2.3.7 LIMITES DE RECORRIDO DE LOS EJES (lmites de SOFTWARE)

Una vez realizada la bsqueda del punto de referencia mquina en todos los ejes, se proceder a realizar la medicin de los lmites de recorrido por software de cada uno de los ejes. Este proceso que se realizar eje a eje, se podr realizar de la siguiente forma: * Desplazar el eje en sentido positivo hasta un punto prximo del tope de recorrido mecnico, manteniendo una distancia de seguridad del mismo. * Asignar la cota que indica el CNC para dicho punto al parmetro mquina de ejes LIMIT+. * Repetir esta secuencia pero en sentido negativo, asignando la cota indicada por el CNC al parmetro mquina de ejes LIMIT-. * Una vez finalizado este proceso en todos los ejes, es necesario pulsar la secuencia de teclas SHIFT, RESET o bien desconectar/conectar el CNC, para que estos valores sean asumidos por el CNC.
2.3.8 AJUSTE DE LA DERIVA (OFFSET) Y VELOCIDAD MAXIMA DE AVANCE (G00)

Estos ajustes se realizarn en los reguladores de avance de los ejes y en el regulador del cabezal. Ajuste de la deriva (offset) * Desconectar la entrada de consigna y cortocircuitarla mediante un puente de hilo. * Realizar el ajuste de la deriva mediante el potencimetro de offset del regulador hasta que la tensin en bornas de la tacodinamo sea 0 V. Esta comprobacin se realizar mediante un polmetro, en la escala de 200 mV. DC. * Retirar el puente de hilo que cortocircuitaba la entrada de consigna.
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Ajuste de la mxima velocidad de avance Es conveniente ajustar todos los reguladores de forma que la mxima velocidad se obtenga para una consigna de 9.5 V. Si se desea conseguir dicha velocidad para otra consigna distinta, se deber seleccionar el valor de dicha consigna en el parmetro mquina de ejes, o de cabezal, MAXVOLT. Del mismo modo es necesario indicar al CNC mediante el parmetro mquina de ejes G00FEED, el mximo avance o velocidad que alcanzar dicho eje. La forma de calcular est velocidad mxima estar en funcin de las revoluciones del motor, del sistema de reduccin empleado y del tipo de husillo utilizado. Ejemplo: Si se dispone de un motor cuya velocidad mxima es 3000 r.p.m. y de un husillo con paso de 5 mm/revolucin. El avance mximo de este eje ser: 3000 r.p.m. x 5mm/rev. = 15000 mm/minuto Este ser el valor que se asignar al parmetro mquina de ejes, o de cabezal, G00FEED. Una vez asignados estos valores a los parmetros correspondientes es conveniente realizar un ajuste del regulador. Para ello se puede ejecutar un programa de CNC que desplace en G00 el eje a calibrar de un lado a otro continuamente. Un programa de este tipo podra ser el siguiente: N10 G00 G90 X200 X-200 (GOTO N10) Si la tacodinamo utilizada proporciona 20 V. a 1000 r.p.m., se puede comprobar que en bornas de la tacodinamo hay: 20 V. x 3000 r.p.m. = 60 V. 1000 r.p.m.
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2.3.9
CONEXION DE LA ENTRADA Y SALIDA DE EMERGENCIA
La entrada de Emergencia que dispone el CNC, conector X9 del mdulo de EJES, corresponde con la entrada I1 del PLC, y debe estar alimentada a 24 V. Por otra parte y debido a que el CNC trata directamente esta seal, en caso de desaparecer dicha alimentacin visualizar el ERROR DE EMERGENCIA EXTERNA, desactivar los embragues y eliminar las consignas.
Durante el proceso de inicializacin que efecta el CNC en el momento de su encendido, la seal /SALIDA DE EMERGENCIA permanece activada (nivel lgico bajo), evitando de esta forma una conexin anticipada del armario elctrico. Si el proceso de inicializacin se efecta sin ningn problema, el CNC asignar un 1 al valor real de la salida O1 del PLC. En caso contrario mantendr activa la seal /SALIDA DE EMERGENCIA y mostrar el mensaje de error correspondiente. Una vez finalizado el proceso de inicializacin, se ejecutar el programa de PLC que se dispone en memoria. Si no se dispone, esperar hasta que se introduzca uno y se ejecute. Tras finalizar la ejecucin del ciclo inicial (CY1), o en su defecto, el primer ciclo, el PLC asignar el valor de la salida O1 a la salida fsica /SALIDA DE EMERGENCIA. Es conveniente programar el mdulo de primer ciclo del autmata CY1 de forma que asigne el valor 1 a la salida O1 si todas las comprobaciones fueron satisfactorias y el valor 0 cuando se detect algn error. El cableado del armario elctrico se realizar de forma que todos los agentes exteriores que puedan activar dicho error sean tenidos en cuenta. Entre dichos agentes se pueden citar las siguientes causas: * Se ha pulsado la seta de emergencia. * Se ha sobrepasado el lmite de recorrido de alguno de los ejes. * Existe alguna anomala en los reguladores de avance o estn bloqueados por haber desaparecido la consigna.
Pgina 14 Captulo: 2 CONEXION A RED Y A MAQUINA Seccin: PUESTA A PUNTO
Por su parte el CNC siempre que detecte una condicin de error, adems de indicrselo al PLC mediante la Salida Lgica General /ALARM, activar la salida de Emergencia (nivel lgico bajo), conector X10 de mdulo de EJES. Al corresponder esta seal con la salida O1 del PLC la misma podr ser activada tambin por programa del PLC.
El circuito de conexin recomendado es el siguiente:
X9(2) STOP emergencia I 01
RE 24V DC RSE Dems Pulsador pulsadores de de Stop Emergencia emergencia RE 0V Emergencia armario elctrico
X10(2) Salida de emergencia O 01
RSE 0V Rel de Stop de Emergencia
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3.
Atencin:
PARAMETROS MAQUINA
Se aconseja salvar los parmetros mquina del CNC a un perifrico u ordenador, evitando de este modo la prdida de los mismos por negligencias del operario, sustitucin de mdulos, error de checksum, etc.
3.1
INTRODUCCION
En el encendido del CNC se realiza un autotest del hardware del sistema visualizndose a continuacin la siguiente pantalla:
11:50 :14
Ventana de Comunicados
Lunes 07 Septiembre 1992 :14

EJECUTAR SIMULAR EDITAR
11:50 CAP INS

MANUAL TABLAS UTILIDADES +
F1
F2
F3
F4
F5
F6
F7
En CNC permite al fabricante de la mquina visualizar en lugar del logotipo de FAGOR una pantalla previamente elaborada mediante las herramientas de personalizacin.(Ver manual de operacin del CNC 8050). En caso de detectarse algn error al realizarse el autotest, el CNC visualizar el mensaje correspondiente en la ventana de comunicados.
Captulo: 3 PARAMETROSMAQUINA Seccin: Pgina 1
En la parte inferior de la pantalla se visualizar el men principal de los diferentes modos de operacin del CNC seleccionables mediante los softkeys F1 a F7. Debido a que pueden existir ms opciones a seleccionar que el nmero de softkeys disponibles para ello, se ofrece la opcin + para mostrar el resto de las operaciones. Una vez seleccionado el modo de operacin PARAMETROS MAQUINA el CNC permite el acceso mediante softkeys a las siguientes tablas de parmetros: Parmetros Generales de la mquina Parmetros de los Ejes (una tabla por eje) Parmetros del Cabezal Parmetros de las lneas serie (RS-422 y RS-232-C) Parmetros del PLC Funciones Auxiliares M Compensacin de holgura de husillo (una tabla por eje) Compensacin Cruzada En todas ellas se podr desplazar el cursor por la pantalla lnea a lnea mediante las teclas flecha arriba y abajo, o bien avanzar pgina a pgina mediante las teclas avance y retroceso de pgina.
Pgina 2
Captulo: 3 PARAMETROSMAQUINA
Seccin:
3.2
OPERACION CON LAS TABLAS DE PARAMETROS

Una vez seleccionada una de las tablas, el usuario dispone de una lnea de pantalla para edicin de comandos, pudiendo desplazar el cursor sobre la misma mediante las teclas flecha a derecha y flecha a izquierda. Existen adems una serie de funciones que se realizan mediante las siguientes teclas: * La tecla CL borra caracteres. * INS cambia de modo de insercin a modo de sustitucin y viceversa. * CAP cambia de modo de escritura en maysculas a minsculas y viceversa; cuando las letras CAP aparecen en la pantalla (parte inferior derecha), se escribirn letras maysculas. Esta funcin debe estar seleccionada, ya que todos los caracteres utilizados en las tablas se deben expresar en letras maysculas. * La tecla ESC abandona la edicin de la lnea * Al pulsar la tecla ENTER se da por finalizada la edicin de la lnea, siendo la misma asumida por el CNC. El CNC permite operar con los parmetros de cada una de las tablas disponiendo para ello de las siguientes posibilidades: * EDITAR un parmetro. El propio CNC indicar el formato correspondiente mediante las softkeys. * MODIFICAR un parmetro. Para ello se posiciona el cursor sobre el parmetro deseado y se pulsa la softkey MODIFICAR. Efectuar los cambios utilizando las teclas anteriormente mencionadas. Una vez finalizada la modificacin, pulsar ENTER y el nuevo valor del parmetro pasar a ocupar su posicin anterior en la tabla. * BUSCAR un parmetro. El CNC posicionar el cursor sobre el parmetro cuyo nmero se le indique. Esta funcin permite adems posicionar el cursor al comienzo o al final de la tabla. * INICIALIZAR la tabla con sus valores por defecto. * CARGAR la tabla con los valores recibidos desde cualquiera de las dos lneas serie que dispone. RS-232-C y RS-422. * SALVAR los valores de la tabla a un perifrico u ordenador por medio de cualquiera de las dos lneas serie que dispone. RS-232-C y RS-422. * Representar los valores de los parmetros en milmetros o en pulgadas mediante la opcin MM/PULGADAS. Solamente altera el contenido de los parmetros que dependan de estas unidades. No modificar el parmetro mquina general INCHES indicativo de las unidades mquina.
Seccin:
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3.3
PERSONALIZACION DE LOS PARAMETROS MAQUINA

Para que la mquina-herramienta pueda ejecutar correctamente las instrucciones programadas, as como interpretar los elementos que tienen interconectados, el CNC debe conocer los datos especficos de la mquina como son, avances, aceleraciones, captaciones, cambio automtico de herramientas, etc. Estos datos estn determinados por el fabricante de la mquina y se pueden introducir a travs del teclado o de la lnea serie, mediante la personalizacin de los parmetros mquina. El CNC FAGOR 8050 dispone de los siguientes grupos de parmetros mquina: * Parmetros Generales de la mquina * Parmetros de los Ejes. * Parmetros de los Cabezales * Parmetros de configuracin de los canales de comunicacin,RS-422 y RS-232-C. * Parmetros del PLC * Funciones Auxiliares M * Compensacin de holgura de husillo. * Compensacin Cruzada. En primer lugar se debern personalizar los parmetros mquina generales ya que mediante los mismos se definen los ejes de la mquina y por lo tanto las tablas de Parmetros de los Ejes. Existen unos parmetros mquina para indicar si la mquina dispone o no de compensaciones cruzadas, generando el CNC la tabla o tablas de parmetros de compensacin cruzada en funcin de la personalizacin de los mismos. Mediante los parmetros mquina generales se definen asimismo el nmero de elementos de las tablas de Almacn de herramientas, Herramientas, Correctores y Tabla de las funciones auxiliares M. Mediante los Parmetros de los ejes se definirn las tablas de Compensacin de husillo, crendose tablas nicamente para los ejes que llevan este tipo de compensacin.
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Seccin:
3.3.1
PARAMETROS MAQUINA GENERALES
AXIS1 (P0) Define el eje que se asocia con la entrada de captacin X1 y con la salida analgica O01 del conector X8 del mdulo de EJES, segn el siguiente cdigo: 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 = = = = = = = = = = = = = = = No se asocia con ningn eje, queda libre. Eje X Eje Y Eje Z Eje U Eje V Eje W Eje A Eje B Eje C Cabezal principal Volante Volante con pulsador Cabezal auxiliar / Herramienta motorizada Segundo cabezal principal. (Slo en modelo torno)
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 1 (eje X). AXIS2 (P1) Define el eje que se asocia con la entrada de captacin X2 y con la salida analgica O02 del conector X8 del mdulo de EJES. Utiliza el mismo cdigo de definicin que AXIS1. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 2 (eje Y) si se trata de un CNC modelo FRESADORA y el valor 3 (eje Z) si se trata de un CNC modelo TORNO. AXIS3 (P2) Define el eje que se asocia con la entrada de captacin X3 y con la salida analgica O03 del conector X8 del mdulo de EJES. Utiliza el mismo cdigo de definicin que AXIS1. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 3 (eje Z) si se trata de un CNC modelo FRESADORA y el valor 10 (Cabezal) si se trata de un CNC modelo TORNO. AXIS4 (P3) Define el eje que se asocia con la entrada de captacin X4 y con la salida analgica O04 del conector X8 del mdulo de EJES. Utiliza el mismo cdigo de definicin que AXIS1. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 4 (eje U) si se trata de un CNC modelo FRESADORA y el valor 11 (Volante) si se trata de un CNC modelo TORNO..
Captulo: 3 PARAMETROSMAQUINA Seccin: GENERALES Pgina 5
AXIS5 (P4) Define el eje que se asocia con la entrada de captacin X5 (terminales 1 a 6) y con la salida analgica O05 del conector X8 del mdulo de EJES. Utiliza el mismo cdigo de definicin que AXIS1. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 5 (eje V) si se trata de un CNC modelo FRESADORA y el valor 0 (libre) si se trata de un CNC modelo TORNO. AXIS6 (P5) Define el eje que se asocia con la entrada de captacin X5 (terminales 9 a 14) y con la salida analgica O06 del conector X8 del mdulo de EJES. Utiliza el mismo cdigo de definicin que AXIS1. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 10 (Cabezal) si se trata de un CNC modelo FRESADORA y el valor 0 (libre) si se trata de un CNC modelo TORNO. AXIS7 (P6) Define el eje que se asocia con la entrada de captacin X6 (terminales 1 a 6) y con la salida analgica O07 del conector X8 del mdulo de EJES. Utiliza el mismo cdigo de definicin que AXIS1. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 11 (Volante) si se trata de un CNC modelo FRESADORA y el valor 0 (libre) si se trata de un CNC modelo TORNO. AXIS8 (P7) Define el eje que se asocia con la entrada de captacin X6 (terminales 9 a 14) y con la salida analgica O08 del conector X8 del mdulo de EJES. Utiliza el mismo cdigo de definicin que AXIS1. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (Libre). INCHES (P8) Define las unidades de medida que asume el CNC para los parmetros mquina, tablas de herramientas y unidades de programacin, en el momento del encendido, despus de ejecutarse M02, M30 o despus de una EMERGENCIA o RESET, segn el siguiente cdigo: 0 = milmetros (G71) 1 = pulgadas (G70) Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (mm).
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Seccin: GENERALES
IMOVE (P9) (Initial MOVEment) Indica cual de las funciones G00 o G01 (posicionamiento rpido o interpolacin lineal) asume el CNC en el momento del encendido, despus de ejecutarse M02, M30 o despus de una EMERGENCIA o RESET, segn el siguiente cdigo: 0 = G00 (posicionamiento rpido) 1 = G01 (interpolacin lineal) Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (G00). ICORNER (P10) (Initial CORNER) Indica cual de las funciones G05 o G07 (arista matada o arista viva) asume el CNC en el momento del encendido, despus de ejecutarse M02, M30 o despus de una EMERGENCIA o RESET, segn el siguiente cdigo: 0 = G07 (arista viva) 1 = G05 (arista matada) Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (G07). IPLANE (P11) (Initial PLANE) Indica cual de las funciones G17 o G18 (plano XY o plano ZX) asume el CNC en el momento del encendido, despus de ejecutarse M02, M30 o despus de una EMERGENCIA o RESET, segn el siguiente cdigo: 0 = G17 (plano XY) 1 = G18 (plano ZX) Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (G17) si se trata de un CNC modelo FRESADORA y el valor 1(G18) si se trata de un CNC modelo TORNO. ILCOMP (P12) (Initial Longitudinal COMPensation) Este parmetro que se utiliza en los modelos de fresadora indica cual de las funciones G43 o G44 (compensacin longitudinal o anulacin de compensacin longitudinal) asume el CNC en el momento del encendido, despus de ejecutarse M02, M30 o despus de una EMERGENCIA o RESET, segn el siguiente cdigo: 0 = G44 (anulacin de compensacin longitudinal) 1 = G43 (compensacin longitudinal) Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (G44).
Seccin: GENERALES
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ISYSTEM (P13) (Initial SYSTEM) Indica cual de las funciones G90 o G91 (programacin absoluta o programacin incremental) asume el CNC en el momento del encendido, despus de ejecutarse M02, M30 o despus de una EMERGENCIA o RESET, segn el siguiente cdigo: 0 = G90 (programacin absoluta) 1 = G91 (programacin incremental) Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (G90). IFEED (P14) (Initial FEED) Indica cual de las funciones G94 o G95 (avance en milmetros o pulgadas por minuto o avance en milmetros o pulgadas por revolucin) asume el CNC en el momento del encendido, despus de ejecutarse M02, M30 o despus de una EMERGENCIA o RESET, segn el siguiente cdigo: 0 = G94 (avance en milmetros o pulgadas por minuto) 1 = G95 (avance en milmetros o pulgadas por revolucin) Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (G94). THEODPLY (P15) (THEOretical DisPLaY) Indica el tipo de cota (terica o real) que se desea mostrar en los modos de visualizacin de cotas y en la representacin grfica, segn el siguiente cdigo: 0 = cotas reales 1 = cotas tericas Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 1 (cotas tericas). GRAPHICS (P16) En los modelos CNC FAGOR 8050 FRESADORA indica el sistema de ejes que se desea utilizar en la representacin grfica (grficos de fresadora o grficos de mandrinadora), as como la posibilidad de que los movimientos del eje W se sumen a los del eje Z en la representacin grfica. Valores posibles: 0 1 2 3 = = = = Grficos de fresadora Grficos de fresadora con eje W aditivo Grficos de mandrinadora Grficos de mandrinadora con eje W aditivo
En los modelos CNC FAGOR 8050 TORNO indica el sistema de ejes que se desea utilizar en la representacin grfica.
X Z Z Z
X Z
GRAPHICS=0
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GRAPHICS=1
GRAPHICS=2
GRAPHICS=3
Seccin: GENERALES
RAPIDOVR (P17) (RAPID OVeRride) Indica si se permite modificar el % del avance de posicionamiento de los ejes (entre el 0% y el 100%) cuando se trabaja en G00. La modificacin del OVERRIDE se podr realizar entre el 0% y el 100%, pudindose seleccionar dicho valor desde el conmutador que se halla en el panel de mando del CNC, desde el PLC, va DNC o por programa. YES = permite modificar el avance de posicionamiento entre el 0% y el 100%. NO = no permite, fija el avance de posicionamiento al 100%. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor YES (si permite). MAXFOVR (P18) (MAXimum Feed OVeRride) Indica el mximo valor del FEEDRATE OVERRIDE que se permitir aplicar al avance programado. El avance F programado puede variarse entre el 0% y el 120% mediante el conmutador que se halla en el panel de mando del CNC, o bien seleccionarlo entre el 0% y el 255% desde el PLC, va DNC o por programa. El avance resultante quedar limitado al valor indicado en el parmetro mquina de ejes "MAXFEED". Valores posibles: Nmeros enteros entre 0 y 255 Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 120. CIRINLIM (P19) (CIRcular INterpolation LIMit) Indica el valor mximo de la velocidad angular que se permite en interpolaciones circulares. Esta limitacin evita que en interpolaciones circulares de radio muy pequeo se obtengan polgonos en lugar de tramos curvos. El CNC ajusta convenientemente el avance de los ejes para evitar superar la velocidad angular seleccionada. Ejemplo: Si se seleccion CIRINLIM = 1500 y se desea realizar un arco de radio 0.5 mm con un avance de 10000 mm/min. Se tiene: Velocidad Angular terica = 10000 mm/min. : 0.5 mm.= 20000 min.-1 Pero como la velocidad angular se limit a 1500 el CNC ajusta el avance de la siguiente forma: Avance a aplicar = 1500 x 0.5 = 750 mm/min. Valores posibles: Nmeros enteros entre 0 y 65535. Si se introduce valor 0, el CNC entiende que no se desea limitar la velocidad angular. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (No limitada).
CIRINERR (P20) (CIRcular INterpolation ERRor) Indica el error mximo que se permite al programar el punto final del arco en tramos curvos. El CNC calcular, segn el arco de la trayectoria programada, los radios del punto inicial y del punto final. Aunque en teora ambos radios deben ser exactamente iguales, el CNC permite seleccionar con este parmetro la diferencia mxima permisible entre ambos radios. Valores posibles: Desde 0.0001 hasta 99999.9999 milmetros Desde 0.00001 hasta 3937.00787 pulgadas.
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0.01 mm. PORGMOVE (P21) (Polar ORiGin MOVEment) Indica si cada vez que se programa una interpolacin circular mediante G02 o G03, el CNC asume como nuevo origen polar el centro del arco programado. YES = Asume como nuevo origen polar el centro del arco. NO = El origen polar no se ve afectado por G02 y G03. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor NO. BLOCKDLY (P22) (BLOCK DeLaY) Indica el retardo que se desea entre bloques de movimiento cuando se trabaja en G7 (arista viva). Este retardo es muy til cuando se desea efectuar alguna maniobra o activar un dispositivo tras la ejecucin de cada bloque. Se expresar en milisegundos, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 65535. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (No hay retardo). NTOOL (P23) (Number of TOOLs) Define el nmero de herramientas que utiliza la mquina. Adems, el CNC ajusta la longitud de la tabla de herramientas a dicho valor. Valores posibles: Nmeros enteros entre 0 y 255 Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 100. NPOCKET (P24) (Number of POCKETs) Define el nmero de posiciones del almacn de herramientas. Adems, el CNC ajusta la longitud de la tabla del almacn de herramientas a dicho valor. Valores posibles: Nmeros enteros entre 0 y 255 Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 100 si se trata de un CNC modelo FRESADORA y el valor 0 si se trata de un CNC modelo TORNO.
Pgina 10 Captulo: 3 PARAMETROSMAQUINA Seccin: GENERALES
RANDOMTC (P25) (RANDOM Tool Changer) Indica si el almacn de herramientas es RANDOM o no. Se denomina RANDOM cuando las herramientas del almacn pueden ocupar cualquier posicin. Se denomina NO RANDOM cuando cada una de las herramientas del almacn debe ocupar siempre la misma posicin. El nmero de posicin del almacn coincide con el nmero de herramienta. YES = El almacn es tipo RANDOM. NO = No es un almacn tipo RANDOM. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor NO. Cuando se personaliza este parmetro como almacn de herramientas RANDOM, se debe personalizar el parmetro "TOFFM06" (P28) como centro de mecanizado. TOOLMONI (P26) (TOOL MONItor) Selecciona el modo en el que se desean monitorizar, en la tabla de herramientas, los valores de vida de la herramienta (vida nominal y vida real). 0 = En minutos. 1 = En nmero de operaciones. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (en minutos). NTOFFSET (P27) (Number of Tool OFFSETs) Define el nmero de correctores de herramientas que se utilizan. Adems, el CNC ajusta la longitud de la tabla del almacn de correctores a dicho valor. Valores posibles: Nmeros enteros entre 0 y 255 Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 100. TOFFM06 (P28) (Tool OFFset with M06) Indica si la mquina es un centro de mecanizado. Cuando se dispone de un centro de mecanizado el CNC selecciona en el almacn de herramientas la herramienta que se ha indicado al ejecutarse la funcin "T", y ser necesario ejecutar posteriormente la funcin auxiliar "M06" para efectuar el cambio de herramienta. YES = Si es centro de mecanizado. NO = No es centro de mecanizado. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor NO. Se recomienda asociar a la funcin M06, al definirla en la tabla de funciones M, la subrutina correspondiente al cambiador de herramientas instalado en la mquina.
Seccin: GENERALES
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NMISCFUN (P29) (Number of MISCellaneous FUNctions) Define el nmero de funciones auxiliares que dispone la tabla de funciones M. Valores posibles: Nmeros enteros entre 0 y 255 Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 32. MINAENDW (P30) (MINimum Aux END Width) Define el tiempo que mnimamente deber permanecer activa la seal AUX END para que el CNC la interprete como seal vlida. Se denomina AUX END a la seal del PLC que indica que ha terminado la ejecucin de las funciones auxiliares M, S o T correspondientes. Si la funcin auxiliar est personalizada en la tabla de forma que no espera la seal AUX END, el tiempo definido en este parmetro ser la duracin de la seal MSTROBE. Se expresar en milisegundos, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 65535. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 100. En el captulo "TEMAS CONCEPTUALES" y dentro de la seccin "Transferencia de las funciones auxiliares M,S,T" se indica la utilizacin de este parmetro. NPCROSS (P31) (Number of Points CROSS compensation) Define el nmero de puntos que dispone la tabla de compensacin cruzada. Esta compensacin se utiliza cuando dependiendo del desplazamiento de un eje, otro eje sufre variaciones de posicin. El CNC dispone de una tabla en la que se introducirn la variaciones que sufre un eje para las distintas posiciones que ocupa el otro. Valores posibles: Nmeros enteros entre 0 y 255 Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (no dispone de compensacin cruzada). MOVAXIS (P32) (MOVing AXIS) Se utiliza en compensacin cruzada e indica el eje que al moverse genera variaciones de posicin en otro. Se definir segn el siguiente cdigo: 0 = Ninguno. 1 = Eje X 2 = Eje Y 3 = Eje Z 4 = Eje U 5 = Eje V 6 = Eje W 7 = Eje A 8 = Eje B 9 = Eje C
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (ninguno).
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Seccin: GENERALES
COMPAXIS (P33) (COMPensated AXIS) Se utiliza en compensacin cruzada e indica el eje que sufre variaciones de posicin al moverse el otro. La compensacin se realizar sobre este eje. Se definir segn el siguiente cdigo: 0 = Ninguno. 1 = Eje X 2 = Eje Y 3 = Eje Z 4 = Eje U 5 = Eje V 6 = Eje W 7 = Eje A 8 = Eje B 9 = Eje C Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (ninguno). Ejemplo: Si se seleccionan NPCROSS=20, MOVAXIS=X y COMPAXIS=W, el CNC permitir el acceso a la tabla de compensacin cruzada. En cada uno de los 20 puntos (NPCROSS) de esta tabla, se indicarn la cota correspondiente al eje X y la desviacin (error) que sufre el eje W al situarse el eje X en dicho punto. De esta forma, el CNC aplicar al eje W la compensacin indicada en la tabla para los desplazamientos del eje X. REFPSUB (P34) (REFerence Point SUBroutine) Indica el nmero de subrutina asociada a la funcin G74 (bsqueda de referencia mquina). Esta subrutina se ejecutar automticamente cuando se programe la funcin G74 sola en un bloque, o bien cuando en el modo Manual se realiza la bsqueda de referencia mquina de todos los ejes a la vez (softkey TODOS). Valores posibles: Nmeros enteros entre 0 y 9999. Si se le asigna el valor 0, el CNC entiende que no se debe ejecutar ninguna subrutina. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (No hay subrutina asociada).
Seccin: GENERALES
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INT1SUB INT2SUB INT3SUB INT4SUB
(P35) (P36) (P37) (P38)
(INT1 SUBroutine) (INT2 SUBroutine) (INT3 SUBroutine) (INT4 SUBroutine)
Indican el nmero de subrutina asociada a la entrada lgica general correspondiente "INT1" (M5024), "INT2" (M5025), "INT3" (M5026), "INT4" (M5027). Cuando se activa una de estas entradas lgicas se suspender temporalmente la ejecucin del programa en curso y el CNC pasar a ejecutar la subrutina de interrupcin cuyo nmero se indica en el parmetro correspondiente. Las subrutinas de interrupcin no cambiarn el nivel de parmetros locales, por lo que dentro de ella slo se permitir la utilizacin de los parmetros globales. Una vez finalizada la ejecucin de la subrutina el CNC continuar con la ejecucin del programa en curso. Valores posibles: Nmeros enteros entre 0 y 9999. Si se le asigna el valor 0, el CNC entiende que no se debe ejecutar ninguna subrutina. Por defecto el CNC asigna a estos parmetros el valor 0 (No hay subrutina asociada). PRBPULSE (P39) (PRoBe PULSE) Indica si las funciones de palpador que dispone el CNC actan con el flanco de subida (impulso positivo) o con el flanco de bajada (impulso negativo), de la seal que proporciona el palpador de medida que se encuentra conectado a travs del conector X7 del mdulo de EJES. Signo + = Impulso positivo (24V. o 5V.) Signo - = Impulso negativo (0V.) Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor + (Impulso positivo). PRBXMIN PRBXMAX PRBYMIN PRBYMAX PRBZMIN PRBZMAX (P40) (P41) (P42) (P43) (P44) (P45) (PRoBe X MINimum value) (PRoBe X MAXimum value) (PRoBe Y MINimum value) (PRoBe Y MAXimum value) (PRoBe Z MINimum value) (PRoBe Z MAXimum value)
Definen la posicin que ocupa el palpador de sobremesa que se utiliza para calibracin de herramientas. Las cotas con las que se definirn cada uno de estos parmetros se expresarn en cotas absolutas y estarn referidas al cero mquina. Si se trata de un CNC modelo TORNO, dichas cotas deben expresarse en radios.
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Seccin: GENERALES
Z
PRBZMAX PRBZMIN
Z Y Y X
PRBYMAX PRBYMIN
X
PRBXMIN PRBXMAX
PRBXMIN
PRBXMAX
PRBXMIN PRBXMAX PRBYMIN PRBYMAX PRBZMIN PRBZMAX
indica la cota mnima que ocupa el palpador segn el eje X. indica la cota mxima que ocupa el palpador segn el eje X. indica la cota mnima que ocupa el palpador segn el eje Y. indica la cota mxima que ocupa el palpador segn el eje Y. indica la cota mnima que ocupa el palpador segn el eje Z. indica la cota mxima que ocupa el palpador segn el eje Z. 99999.9999 milmetros 3937.00787 pulgadas.
Valores posibles:
Por defecto el CNC asigna a estos parmetros el valor 0. PRBMOVE (P46) (PRoBe MOVEment) Indica la mxima distancia que puede recorrer la herramienta cuando se est efectuando en el modo Manual una "Medicin de Herramienta con palpador". Valores posibles: Desde 0.0001 hasta 99999.9999 milmetros Desde 0.00001 hasta 3937.00787 pulgadas.
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 50 mm. USERDPLY (P47) (USER DisPLaY) Indica el nmero de programa de usuario asociado al Modo Ejecucin. Este programa se ejecutar por el canal de usuario, una vez pulsada la softkey USUARIO en el modo de ejecucin. Valores posibles: Nmeros enteros entre 0 y 65535. Si se le asigna el valor 0, el CNC entiende que no existe ningn programa de usuario en este modo. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (No hay programa de usuario).
Seccin: GENERALES
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USEREDIT (P48) (USER EDITor) Indica el nmero de programa de usuario asociado al Modo Editor. Este programa se ejecutar por el canal de usuario, una vez pulsada la softkey USUARIO en el modo de editor. Valores posibles: Nmeros enteros entre 0 y 65535. Si se le asigna el valor 0, el CNC entiende que no existe ningn programa de usuario en este modo. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (No hay programa de usuario). USERMAN (P49) (USER MANual) Indica el nmero de programa de usuario asociado al Modo Manual. Este programa se ejecutar por el canal de usuario, una vez pulsada la softkey USUARIO en el modo de manual. Valores posibles: Nmeros enteros entre 0 y 65535. Si se le asigna el valor 0, el CNC entiende que no existe ningn programa de usuario en este modo. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (No hay programa de usuario). USERDIAG (P50) (USER DIAGnosis) Indica el nmero de programa de usuario asociado al Modo Diagnosis. Este programa se ejecutar por el canal de usuario, una vez pulsada la softkey USUARIO en el modo de diagnosis. Valores posibles: Nmeros enteros entre 0 y 65535. Si se le asigna el valor 0, el CNC entiende que no existe ningn programa de usuario en este modo. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (No hay programa de usuario). ROPARMIN (P51) (Read Only PARameter MINimum) ROPARMAX (P52) (Read Only PARameter MAXimum) Indican el lmite superior ROPARMAX y el lmite inferior ROPARMIN del grupo de parmetros aritmticos globales (P100-P299) que se desean proteger frente a escritura. Valores posibles: Nmeros enteros entre 0 y 9999. Si se le asigna un valor inferior a 100, el CNC tomar el valor 100. Si se le asigna un valor superior a 299, el CNC tomar el valor 299. Por defecto el CNC asigna a estos parmetros el valor 0 (No hay ninguno protegido).
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Seccin: GENERALES
PAGESMEM (P53) (PAGES MEMory) Define el porcentaje (%) de memoria EEPROM que se utiliza para almacenar las Pginas y Smbolos de Personalizacin. En la memoria EEPROM se almacena la siguiente informacin: * Las Pginas y Smbolos de personalizacin de usuario. El parmetro mquina general "PAGESMEM" define el porcentaje (%) de memoria EEPROM que se utiliza para ello. * El programa de PLC. El parmetro mquina de PLC "PLCMEM" define el porcentaje (%) de memoria EEPROM que se utiliza para ello. * Los programas pieza del CNC, los mensajes del PLC y los errores de PLC. Utilizndose para ello la memoria EEPROM sobrante. Valores posibles: Nmeros enteros entre 0 y 100. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 50.
Atencin:
Si se modifica el valor de este parmetro se puede perder la informacin almacenada en la EEPROM. Para evitarlo se debe actuar del siguiente modo: 1.2.3.4.Pasar toda la informacin de la EEPROM a un perifrico u ordenador. Modificar los parmetros "PAGESMEM" y "PLCMEM" Pulsar la secuencia de teclas [SHIFT] [RESET] Volver a introducir toda la informacin en la EEPROM
NPCROSS2 (P54) (Number of Points CROSS compensation 2) Define el nmero de puntos que dispone la segunda tabla de compensacin cruzada. Esta compensacin se utiliza cuando dependiendo del desplazamiento de un eje, otro eje sufre variaciones de posicin. El CNC dispone de una segunda tabla en la que se introducirn la variaciones que sufre un eje para las distintas posiciones que ocupa el otro. Valores posibles: Nmeros enteros entre 0 y 255 Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (no dispone de la segunda compensacin cruzada).
Seccin: GENERALES
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MOVAXIS2 (P55) (MOVing AXIS 2) Se utiliza en la segunda compensacin cruzada e indica el eje que al moverse genera variaciones de posicin en otro. Se definir segn el siguiente cdigo: 0 = Ninguno. 1 = Eje X 2 = Eje Y 3 = Eje Z 4 = Eje U 5 = Eje V 6 = Eje W 7 = Eje A 8 = Eje B 9 = Eje C
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (ninguno). COMAXIS2 (P56) (COMpensated AXIS 2) Se utiliza en la segunda compensacin cruzada e indica el eje que sufre variaciones de posicin al moverse el otro. La compensacin se realizar sobre este eje. Se definir segn el siguiente cdigo: 0 = Ninguno. 1 = Eje X 2 = Eje Y 3 = Eje Z 4 = Eje U 5 = Eje V 6 = Eje W 7 = Eje A 8 = Eje B 9 = Eje C
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (ninguno). Ejemplo: Si se seleccionan NPCROSS2=15, MOVAXIS2=2 y COMAXIS2=8, el CNC permitir el acceso a la segunda tabla de compensacin cruzada. En cada uno de los 15 puntos (NPCROSS2) de esta tabla, se indicarn la cota correspondiente al eje Y y la desviacin (error) que sufre el eje B al situarse el eje Y en dicho punto. De esta forma, el CNC aplicar al eje B la compensacin indicada en la tabla para los desplazamientos del eje Y. NPCROSS3 (P57) (Number of Points CROSS compensation 3) Define el nmero de puntos que dispone la tercera tabla de compensacin cruzada. Esta compensacin se utiliza cuando dependiendo del desplazamiento de un eje, otro eje sufre variaciones de posicin. El CNC dispone de una tercera tabla en la que se introducirn la variaciones que sufre un eje para las distintas posiciones que ocupa el otro. Valores posibles: Nmeros enteros entre 0 y 255 Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (no dispone de la tercera compensacin cruzada).
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Seccin: GENERALES
MOVAXIS3 (P58) (MOVing AXIS 3) Se utiliza en la tercera compensacin cruzada e indica el eje que al moverse genera variaciones de posicin en otro. Se definir segn el siguiente cdigo: 0 = Ninguno. 1 = Eje X 2 = Eje Y 3 = Eje Z 4 = Eje U 5 = Eje V 6 = Eje W 7 = Eje A 8 = Eje B 9 = Eje C
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (ninguno). COMAXIS3 (P59) (COMpensated AXIS 3) Se utiliza en la tercera compensacin cruzada e indica el eje que sufre variaciones de posicin al moverse el otro. La compensacin se realizar sobre este eje. Se definir segn el siguiente cdigo: 0 = Ninguno. 1 = Eje X 2 = Eje Y 3 = Eje Z 4 = Eje U 5 = Eje V 6 = Eje W 7 = Eje A 8 = Eje B 9 = Eje C
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (ninguno). Ejemplo: Si se seleccionan NPCROSS3=25, MOVAXIS3=3 y COMAXIS3=4, el CNC permitir el acceso a la tercera tabla de compensacin cruzada. En cada uno de los 25 puntos (NPCROSS3) de esta tabla, se indicarn la cota correspondiente al eje Z y la desviacin (error) que sufre el eje U al situarse el eje Z en dicho punto. De esta forma, el CNC aplicar al eje U la compensacin indicada en la tabla para los desplazamientos del eje Z.
Seccin: GENERALES
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TOOLSUB (P60) (TOOL SUBroutine) Indica el nmero de subrutina asociada a las herramientas. Esta subrutina se ejecutar automticamente cada vez que se ejecute una funcin T. Valores posibles: Nmeros enteros entre 0 y 9999. Si se le asigna el valor 0, el CNC entiende que no se debe ejecutar ninguna subrutina. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (No hay subrutina asociada). Cuando se personaliza este parmetro con un valor distinto de 0, es obligatorio definir la funcin T sla en el bloque o acompaada nicamente del corrector D que se desea seleccionar. CYCATC (P61) (CYClic Automatic Tool Changer) Este parmetro se debe utilizar cuando se dispone de un centro de mecanizado, parmetro "TOFFM06 (P28) = YES". Indica si se dispone de un cambiador de herramientas cclico o no. Se denomina "Cambiador de herramientas cclico" al que necesita una orden de cambio de herramienta (M06) despus de buscar una herramienta y antes de buscar la siguiente. Un cambiador de herramientas del tipo acclico permite realizar varias bsquedas de herramienta seguidas, sin efectuar necesariamente el cambio de herramienta (funcin M06). NO = No se dispone de un cambiador cclico (cambiador acclico). YES = Si se dispone de un cambiador cclico. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor YES (cambiador cclico). TRMULT (P62) (TRacing MULTiplier) Se utiliza en el Modelo Fresadora. Sin efecto a partir de la versin 9.01 Define el factor multiplicador que se utiliza para el copiado. Admite cualquier nmero entero entre 0 y 9999, correspondiendo el valor 1000 al factor unidad. Es aconsejable definirlo con valor 0 cuando el control del eje longitudinal (eje de copiado) utiliza ganancia feed-forward y no se utiliza ganancia derivativa. Cuando se asigna a este parmetro un valor distinto de 0, se puede utilizar ganancia derivativa para el lazo de control del eje longitudinal. Si el eje longitudinal se encuentra asociado a otro eje, como eje Gantry o eje acoplado, este parmetro debe definirse con valor 0. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0.
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Seccin: GENERALES
TRPROG (P63) (TRacing PROportional Gain) Define el valor de la Ganancia Proporcional que se utiliza para el copiado. Admite cualquier nmero entero entre 0 y 9999, correspondiendo el valor 1000 al factor unidad. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 250. TRDERG (P64) (TRacing DERivative Gain) Define el valor de la Ganancia Derivativa que se utiliza para el copiado. Admite cualquier nmero entero entre 0 y 9999, correspondiendo el valor 1000 al factor unidad. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 250. MAXDEFLE (P65) (MAXimum DEFLEction) Define la deflexin mxima de palpador que se permite durante el copiado. El CNC corregir la posicin del palpador cada vez que se alcance el valor seleccionado en este parmetro. Valores posibles: Desde 0 hasta 99999.9999 milmetros. Desde 0 hasta 3937.00787 pulgadas.
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 4 mm. El valor que se asigna a este parmetro debe ser menor o igual que el valor que dispone como "Campo de Medicin" la sonda de medida. MINDEFLE (P66) (MINimum DEFLEction) Define la deflexin mnima de palpador que se utilizar durante el copiado, asegurando as la presin mnima que el palpador realizar sobre la pieza. Valores posibles: Desde 0 hasta 99999.9999 milmetros. Desde 0 hasta 3937.00787 pulgadas.
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0.2 mm. El valor que se asigna a este parmetro debe ser menor que el valor asignado al parmetro mquina general "MAXDEFLE". TRFBAKAL (P67) (TRace FeedBAcK ALarm) Indica si se desea tener habilitada la alarma de captacin del palpador de copiado. OFF = No se desea, est anulada. ON = Se dispone de alarma de captacin. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor ON.
Seccin: GENERALES
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TIPDPLY (P68) (TIP DisPLaY) Indica si el CNC visualiza, cuando se trabaja con compensacin de longitudinal de herramienta, la cota correspondiente a la base o a la punta de la herramienta. En el modelo fresadora es necesario ejecutar la funcin G43 para trabajar con compensacin de longitudinal de herramienta. Cuando no se trabaja con compensacin (G44) el CNC visualiza la cota correspondiente a la base de la herramienta. En el modelo torno se trabaja siempre con compensacin de longitudinal de herramienta y por defecto visualiza la cota correspondiente a la punta de la herramienta. 0 = El CNC visualiza la cota correspondiente a la base 1 = El CNC visualiza la cota correspondiente a la punta Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (cota de la base) si se trata de un CNC modelo FRESADORA y el valor 1 (cota de la punta) si se trata de un CNC modelo TORNO. ANTIME (P69) (ANticipation TIME) Se utiliza en las punzonadoras que tiene una excntrica como sistema de golpeo. Indica cuanto tiempo antes de llegar los ejes a posicin se activa (se pone a nivel lgico alto) la salida lgica general ADVINPOS (M5537). De esta manera se consigue reducir el tiempo muerto y, por lo tanto, aumentar el nmero de golpes por minuto. Se expresa en milisegundos, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 65535. Si la duracin total del movimiento es inferior al valor especificado en el parmetro ANTIME, la seal de anticipacin (ADVINPOS) se activar inmediatamente. Si el valor del parmetro ANTIME es 0, no se activar nunca la seal de anticipacin ADVINPOS. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0. PERCAX (P70) (PERmanent C AXis) Se utiliza en el Modelo Torno. Indica si el eje C lo desactivan slo las funciones tpicas de cabezal (M03, M04, M05, etc). YES = El eje C lo desactivan slo las funciones tpicas de cabezal (M03, M04, M05, etc). NO = Adems de las funciones tpicas de cabezal (M03, M04, M05, etc), tambin desactivan el eje C un apagado-encendido del CNC, una Emergencia o Reset o la ejecucin de las funciones M02, M30. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor NO.
TAFTERS (P71) (Tool AFTER Subroutine) El valor con que se personaliza el parmetro mquina general "TOOLSUB" (P60) indica el nmero de subrutina asociada a la herramienta. El parmetro "TAFTERS" define si la seleccin de herramienta se efecta antes o despus de ejecutarse dicha subrutina. YES = La herramienta se selecciona despus de ejecutarse la subrutina. NO = La herramienta se selecciona antes de ejecutarse la subrutina. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor NO. LOOPTIME (P72) Fija el periodo de muestreo que utiliza el CNC y por consiguiente influye en el tiempo de proceso de bloque. Valores posibles: 0 1 2...6 periodo de 4 ms (estndar) (reservado) periodo en milisegundos
Atencin:
No se permiten periodos de muestreo inferiores a 4 ms si no se dispone de la opcin CPU-TURBO.
IPOTIME (P73) (InterPOlation TIME) Fija el periodo de interpolacin que utiliza el CNC y por consiguiente influye en el tiempo de proceso de bloque. Por ejemplo, con un periodo de muestreo y de interpolacin de 2 ms, se obtiene un tiempo de proceso de bloque de 4,5 ms en una interpolacin lineal de tres ejes sin compensacin de herramienta. Valores posibles: 0 1 IPOTIME = LOOPTIME IPOTIME = 2 * LOOPTIME
COMPTYPE (P74) (COMPensation TYPE) Fija el tipo de comienzo/final de compensacin de radio que aplica el CNC. Si COMPTYPE=0 se aproxima al punto inicial bordeando la esquina y si COMPTYPE=1 va directamente a la perpendicular del punto (no bordea la esquina).
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0.

FPRMAN (P75) (Feed Per Revolution in MANual) Se utiliza en el Modelo Torno e indica si se admite avance por revolucin en el modo Manual. Valores posibles: YES / NO
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor NO. MPGAXIS (P76) (Manual Pulse Generator AXIS) Se utiliza en el Modelo Torno e indica el eje al que se le asigna el volante. Se define segn el siguiente cdigo: 0 = Compartido 1 = Eje X 5 = Eje V 6 = Eje W 2 = Eje Y 7 = Eje A 3 = Eje Z 8 = Eje B 4 = Eje U 9 = Eje C
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (compartido). DIRESET (P77) (DIrect RESET) Se utiliza en el Modelo Torno e indica si el RESET es efectivo con o sin STOP previo. NO = El CNC acepta el RESET slo si se da la condicin de STOP (si no se encuentra en ejecucin) YES = El CNC acepta siempre el RESET. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor NO. Si se personaliza "DIRESET=YES", el CNC primero ejecuta un STOP interno para detener la ejecucin del programa y a continuacin ejecuta el RESET. Lgicamente, si se encuentra ejecutando un roscado u otra operacin similar, que no admite STOP, esperar a finalizar la operacin antes de detener la ejecucin. PLACOMP (P78) Se utiliza en el Modelo Torno e indica si hay compensacin de herramienta en todos los planos o slo en el plano ZX. 0 1 = = Slo hay compensacin de herramienta en el plano ZX Hay compensacin de herramienta en todos los planos
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0. Cuando se personaliza "PLACOMP=1", el CNC interpreta la tabla de herramientas de la siguiente forma: Plano WX Plano ZX Los parmetros Z y K, con el eje de abcisas .............. eje Z ......... eje W Los parmetros X e I, con el eje de ordenadas ........... eje X ......... eje X
3.3.2
PARAMETROS MAQUINA DE LOS EJES
AXISTYPE (P0) Define el tipo de eje y si el mismo es gobernado por el CNC o PLC. 0= 1= 2= 3= 4= 5= 6= 7= 8= 9= Eje lineal normal. Eje lineal de posicionamiento rpido (G00). Eje rotativo normal. Eje rotativo de posicionamiento rpido (G00). Eje rotativo con dentado HIRTH (posicionamiento en grados enteros). Eje lineal normal comandado por el PLC. Eje lineal de posicionamiento rpido (G00) comandado por el PLC. Eje rotativo normal comandado por el PLC. Eje rotativo de posicionamiento rpido (G00) comandado por el PLC. Eje rotativo con dentado HIRTH (posicionamiento en grados enteros) comandado por el PLC.
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (eje lineal normal).
Atencin:
Por defecto, los ejes rotativos son Rollover y se visualizan entre 0 y 359.9999. Si no se desea eje rotativo Rollover se debe personalizar el parmetro mquina de ejes "ROLLOVER (P55)=NO". El eje se visualizar en grados. La programacin en cotas absolutas (G90) se realizar siempre con valores positivos. Los desplazamientos en los ejes rotativos de posicionamiento o Hirth cuando se programa en G90 se efectan por el camino ms corto. Es decir, si se encuentra en el punto 10 y se desea posicionarlo en el punto 350 el CNC recorrer en el sentido 10, 9, ... 352, 351, 350.
DFORMAT (P1) (Display FORMAT) Indica el formato que se emplear en la visualizacin del eje. El CNC FAGOR 8050 permite visualizar cada eje en el formato que se indique mediante el siguiente cdigo: 0 = formato 5.3 si se trabaja en grados o mm y formato 4.4 si se trabaja en pulgadas. 1 = formato 5.4 si se trabaja en grados o mm y formato 4.5 si se trabaja en pulgadas. 2 = formato 5.2 si se trabaja en grados o mm y formato 4.3 si se trabaja en pulgadas. 3 = no se visualiza. Adems en el modelo TORNO este parmetro indica las unidades (Radios o Dimetros) de programacin y visualizacin de cotas de cada eje. Los cdigos 0, 1 y 2 indican que se trabaja en radios y con el formato de visualizacin seleccionado, mientras que los siguientes cdigos indican que se trabaja en dimetros y con el formato de visualizacin seleccionado. 4 = formato 5.3 si se trabaja en mm. y formato 4.4 si se trabaja en pulgadas. 5 = formato 5.4 si se trabaja en mm. y formato 4.5 si se trabaja en pulgadas. 6 = formato 5.2 si se trabaja en mm. y formato 4.3 si se trabaja en pulgadas. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0.
Captulo: 3 PARAMETROSMAQUINA Seccin: DE LOS EJES Pgina 25
GANTRY (P2) Este parmetro se utiliza en ejes GANTRY e indica a qu eje est asociado. Se definir slo en el eje subordinado, segn el siguiente cdigo: 0 = No es GANTRY. 1 = Asociado al eje X. 2 = Asociado al eje Y. 3 = Asociado al eje Z. 4 = Asociado al eje U. 5 = Asociado al eje V. 6 = Asociado al eje W. 7 = Asociado al eje A. 8 = Asociado al eje B. 9 = Asociado al eje C. El CNC permite disponer de ms de una pareja de ejes GANTRY y asigna por defecto a este parmetro el valor 0. Ejemplo: Si se desea que los ejes X y U formen una pareja GANTRY y que el eje U sea el subordinado, se programarn: Parmetro GANTRY del eje X = 0 Parmetro GANTRY del eje U = 1 (asociado al eje X) De esta forma cada vez que se programe un desplazamiento del eje X, el CNC aplicar el mismo desplazamiento a ambos ejes. SYNCHRO (P3) (SYNCHROnization) El CNC permite acoplar y desacoplar por programa del PLC dos ejes entre si, mediante las entradas lgicas del CNC SYNCHRO1, SYNCHRO2, SYNCHRO3, SYNCHRO4 y SYNCHRO5. Este parmetro que se definir en el eje que tras el acoplamiento quede como eje esclavo, indicar a que eje quedar acoplado el mismo. 0 = Ninguno. 1 = Acoplado al eje X. 2 = Acoplado al eje Y. 3 = Acoplado al eje Z. 4 = Acoplado al eje U. 5 = Acoplado al eje V. 6 = Acoplado al eje W. 7 = Acoplado al eje A. 8 = Acoplado al eje B. 9 = Acoplado al eje C. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0. De esta forma, si se desea acoplar el eje V al eje X, se deben definir: SYNCHRO del eje X = 0 SYNCHRO del eje V = X Cuando el PLC active la entrada lgica del CNC SYNCHRO correspondiente al eje V, dicho eje quedar acoplado electrnicamente al eje X.
Pgina 26 Captulo: 3 PARAMETROSMAQUINA Seccin: DE LOS EJES
DROAXIS (P4) (Digital ReadOut AXIS) Indica si se trata de un eje normal o si el eje trabaja nicamente como eje visualizador. NO = Se trata de un eje normal. YES = Trabaja nicamente como visualizador. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor NO (eje normal). LIMIT+ (P5) LIMIT - (P6) Definen los lmites de recorrido del eje (positivo y negativo). En cada uno de ellos se indicar la distancia desde el cero mquina al lmite de recorrido correspondiente. Valores posibles: 99999.9999 grados o milmetros. 3937.00787 pulgadas.
En los ejes lineales, si ambos parmetros se definen con valor 0 no existir comprobacin de lmites. En los ejes rotativos: * Cuando ambos parmetros se definen con valor 0 el eje podr moverse indefinidamente en cualquiera de los dos sentidos (mesas giratorias, platos divisores, etc.). * Si se desea limitar el nmero de vueltas, por ejemplo a 2, se debe programar P5=0 y P6=720. Cuando se trabaja con ejes de posicionamiento y ejes hirth, se debe procurar programar en cotas incrementales para evitar errores. Por ejemplo, eje C con P5=0, P6=720 y el eje posicionado en 700 (en la pantalla 340) se programa G90 C10, el CNC intenta ir por el camino ms corto (701,702,...) pero da error por superar lmites. * Si en los ejes de posicionamiento y ejes hirth se limita el recorrido a menos de una vuelta, no existe la posibilidad de desplazamiento por el camino ms corto. * Cuando el recorrido se limita a menos de una vuelta y se desea visualizacin positiva y negativa, por ejemplo P5=-120 P6=120, se permite programar la funcin G90 con valores positivos y negativos. Por defecto el CNC asigna al parmetro LIMIT+ el valor 8000 mm. y al parmetro LIMIT- el valor -8000 mm.
Seccin: DE LOS EJES
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PITCH (P7) Define el paso del husillo o del captador lineal empleado. Si se emplea una regla FAGOR a este parmetro se le asignar el valor del paso de las seales de contaje (20 o 100 m). Cuando se trata de un eje rotativo, se debe indicar el nmero de grados por vuelta del encoder. Por ejemplo, si el encoder est situado en el motor y el eje tiene una reduccin de 1/10, el parmetro PITCH se debe personalizar con el valor 360/10=36. Valores posibles: Desde 0.0001 hasta 99999.9999 milmetros. Desde 0.00001 hasta 3937.00787 pulgadas.
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 5. NPULSES (P8) (Number of PULSES) Indica el nmero de impulsos que proporciona el encoder por vuelta. Si se utiliza un captador lineal (regla) se deber introducir el valor 0. Si se emplea un reductor en el eje se deber tener en cuenta todo el conjunto al definir el nmero de impulsos por vuelta. Valores posibles: Nmeros enteros entre 0 y 65535. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 1250. DIFFBACK (P9) (DIFferential FeedBACK) Define si el sistema de captacin empleado utiliza seales diferenciales o no. NO = No utiliza seales diferenciales o complementadas. YES = Si utiliza seales diferenciales o complementadas. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor YES. SINMAGNI (P10) (SINusoidal MAGNIfication) Indica el factor de multiplicacin x1, x4, x20, etc.) que el CNC aplicar a las seal de captacin del eje, si sta es de tipo senoidal. Para seales de captacin cuadradas a este parmetro se le asignar el valor 0 y el CNC aplicar siempre el factor de multiplicacin x4. Valores posibles: Nmeros enteros entre 0 y 255. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (seales de captacin cuadradas). La resolucin de contaje del eje se definir utilizando los parmetros P7, P8 y P10, tal y como se muestra en la siguiente tabla:
PITCH
Encoder seales cuadradas Encoder seal senoidal Regla de seales cuadradas Regla de seales senoidales paso husillo paso husillo paso regla paso regla
NPULSES
n impulsos n impulsos 0 0
SINMAGNI
0 factor de multiplicacin 0 factor de multiplicacin
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Seccin: DE LOS EJES
FBACKAL (P11) (FeedBACK ALarm) Este parmetro se utilizar cuando el sistema de captacin empleado utiliza seales senoidales o seales cuadradas diferenciales. Indica si se desea tener habilitada la alarma de captacin en este eje. OFF = No se desea, est anulada. ON = Se dispone de alarma de captacin. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor ON. FBALTIME (P12) (FeedBack ALarm TIME) Indica el tiempo mximo que puede permanecer el eje sin responder adecuadamente a la consigna del CNC. En funcin de la consigna correspondiente al eje, el CNC calcula el nmero de impulsos de contaje que debe recibir en cada periodo de muestreo. Se considerar que el funcionamiento del eje es correcto siempre que el nmero de impulsos recibidos est comprendido entre el 50% y el 200% de los calculados. Si en un determinado momento el nmero de impulsos de contaje recibidos se encuentra fuera de este margen, el CNC continuar analizando dicho eje hasta detectar que el nmero de impulsos recibidos ha vuelto a la normalidad. Pero si trascurre un tiempo superior al indicado en este parmetro sin que dicho eje vuelva a la normalidad, el CNC mostrar el error correspondiente. Se expresar en milisegundos, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 65535. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (No se hace ningn tipo de comprobacin). AXISCHG (P13) (AXIS CHanGe) Define el sentido de contaje. Si es correcto dejarlo como est, pero si se desea cambiarlo seleccionar YES si antes haba NO y viceversa. Si se modifica este parmetro se deber cambiar tambin el parmetro LOOPCHG (P26). Valores posibles: NO y YES. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor NO. BACKLASH (P14) Define el valor de la holgura. Si se usan sistemas lineales de captacin, introducir el valor 0. Valores posibles: 99999.9999 grados o milmetros. 3937.00787 pulgadas.

Captulo: 3 PARAMETROSMAQUINA Seccin: DE LOS EJES Pgina 29
LSCRWCOM (P15) (LeadSCReW COMpensation) Indica si el CNC debe aplicar a este eje compensacin de error de paso de husillo. OFF = No se desea. ON = Se dispone de compensacin de husillo. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor OFF. NPOINTS (P16) (Number of POINTS) Indica el numero de puntos que dispone la tabla de compensacin de husillo. Los valores introducidos en esta tabla se aplicarn si el parmetro LSCRWCOM (P15) se encuentra seleccionado (ON). Valores posibles: Nmeros enteros entre 0 y 255. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 30. DWELL (P17) Define la temporizacin que aplica desde que se activa la seal ENABLE hasta que se produce la salida de la consigna. Se expresar en milisegundos, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 65535. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (no hay temporizacin). ACCTIME (P18) (ACCeleration TIME) Define el tiempo que necesita el eje en alcanzar el avance seleccionado mediante parmetro mquina de ejes G00FEED (fase de aceleracin). Este tiempo ser igualmente vlido para la fase de deceleracin. Se expresar en milisegundos, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 65535. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (no hay control de aceleracindeceleracin). INPOSW (P19) (IN POSition Width) Define la anchura de la banda de muerte (zona anterior y posterior de la cota programada en la que el CNC considera que se encuentra en posicin). Valores posibles: Desde 0 hasta 99999.9999 grados o milmetros. Desde 0 hasta 3937.00787 pulgadas.
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0.01 mm.
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Seccin: DE LOS EJES
INPOTIME (P20) (IN POsition TIME) Define el tiempo que debe permanecer el eje dentro de la banda de muerte para que el CNC considere que se encuentra en posicin. De esta forma se evita que en los ejes que son controlados nicamente durante la interpolacin o posicionamiento (ejes muertos), el CNC d por finalizado el bloque (en posicin) antes de detenerse el movimiento del eje, pudiendo luego salirse de la banda de muerte. Se expresar en milisegundos, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 65535. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0. MAXFLWE1 (P21) (MAXimum FoLloWing Error 1) Indica el mximo error de seguimiento que permite el CNC al eje cuando se encuentra en movimiento. Valores posibles: Desde 0 hasta 99999.9999 grados o milmetros. Desde 0 hasta 3937.00787 pulgadas.
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 30 mm. MAXFLWE2 (P22) (MAXimum FoLloWing Error 2) Indica el mximo error de seguimiento que permite el CNC al eje cuando se encuentra parado. Valores posibles: Desde 0 hasta 99999.9999 grados o milmetros. Desde 0 hasta 3937.00787 pulgadas.
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0.1 mm.
Seccin: DE LOS EJES
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PROGAIN (P23) (PROportional GAIN) Define el valor de la Ganancia Proporcional. Se expresar en milivoltios/mm, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 65535. Su valor vendr dado por la consigna correspondiente al avance con el que se desea obtener un error de seguimiento de 1 milmetro. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 1000 mV/mm. Ejemplo: Se selecciona en el parmetro mquina de ejes G00FEED un avance de 20000 mm/min. y se desea obtener 1 mm. de error de seguimiento para un avance F = 1000 mm/min. Consigna del regulador: 9.5 V. para un avance de 20000 mm/min. Consigna correspondiente al avance F = 1000 mm/min: 9.5 V. Consigna = 20000 mm/min. Por lo tanto PROGAIN = 475 DERGAIN (P24) (DERivative GAIN) Define el valor de la Ganancia Derivativa. Se expresar en milivoltios/(mm/ 10milisegundos), admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 65535. Su valor vendr dado por la consigna, en milivoltios, correspondiente a un cambio de error de seguimiento de 1 mm en 10 milisegundos, que se aadir a la consigna calculada por la Ganancia Proporcional. Si se desea aplicar esta ganancia a un eje, es aconsejable que dicho eje trabaje con aceleracin/deceleracin (parmetro mquina de ejes ACCTIME distinto de 0). Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (no aplica ganancia derivativa). x 1000 mm/min. = 475 mV.
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Seccin: DE LOS EJES
FFGAIN (P25) (Feed-Forward GAIN) Define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado, el resto depender del error de seguimiento al que se le aplicar las Ganancias Proporcional y Derivativa. La Ganancia Feed-Forward permite mejorar el lazo de posicin minimizando el error de seguimiento, no siendo aconsejable su utilizacin cuando no se trabaja con aceleracin deceleracin.
FFGAIN + Avance Programado + DERGAIN PROGAIN + +

Consigna
Captacin
Valores posibles: Nmeros enteros entre 0 y 100. Normalmente se le asigna un valor de 40 a 80%, dependiendo en gran medida del tipo y caractersticas de la mquina. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (no aplica ganancia FeedForward). LOOPCHG (P26) (LOOP CHanGe) Define el signo de la consigna. Si es correcto dejarlo como est, pero si se desea cambiarlo seleccionar YES si antes haba NO y viceversa. Valores posibles: NO y YES. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor NO.
Seccin: DE LOS EJES
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MINANOUT (P27) (MINimum ANalog OUTput) Define el valor de consigna mnima del eje. Se expresar en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 32767, correspondiendo para el valor 32767 la consigna de 10V. MINANOUT 1 ... 3277 ... 32767 Consigna mnima 0.3 mV. ..... 1 V. ..... 10 V.
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0. SERVOFF (P28) (SERVo OFFset) Define el valor la consigna que se aplicar como offset al regulador. Se expresar en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 32767, correspondiendo para el valor 32767 la consigna de 10V. SERVOFF -32767 ......... -3277 ......... 1 ......... 3277 ......... 32767 Consigna -10 V. ......... -1 V. ......... 0.3 mV. ......... 1 V. ......... 10 V.
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (no aplica consigna de offset).
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Seccin: DE LOS EJES
BAKANOUT (P29) (BAcKlash ANalog OUTput) Impulso adicional de consigna para recuperar la posible holgura del husillo en las inversiones de movimiento. Se expresar en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 32767, correspondiendo para el valor 32767 la consigna de 10V. BAKANOUT Consigna adicional 1 ... 3277 ... 32767 0.3 mV. ..... 1 V. ..... 10 V.
Cada vez que se invierte el movimiento, el CNC aplicar a dicho eje la consigna correspondiente al movimiento ms la consigna adicional indicada en este parmetro. Esta consigna adicional se aplicar durante el tiempo indicado en el parmetro mquina de ejes BAKTIME. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (no aplica consigna adicional). BAKTIME (P30) (BAcKlash peak TIME) Indica la duracin del impulso adicional de consigna para recuperar la holgura en las inversiones de movimiento. Se expresar en milisegundos, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 65535. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0. DECINPUT (P31) (DECeleration INPUT) Indica si el eje dispone de micro para bsqueda del punto de referencia mquina. NO = No dispone. YES = Si dispone. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor YES. REFPULSE (P32) (REFerence PULSE) Indica el tipo de flanco de la seal de I0 que se utiliza para realizar la bsqueda del punto de referencia mquina. + = Flanco positivo, cambio de nivel de 0V a 5V - = Flanco negativo, cambio de nivel de 5V a 0V Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor +.
Seccin: DE LOS EJES
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REFDIREC (P33) (REFerencing DIRECtion) Indica el sentido en el que se desplazar el eje durante la bsqueda del punto de referencia mquina. + = Sentido positivo. - = Sentido negativo. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor +. REFEED1 (P34) (REferencing FEEDrate 1) Define el avance con que se realiza la bsqueda del punto de referencia mquina hasta pulsar el micro correspondiente. Valores posibles: Desde 0.0001 hasta 199999.9999 grados/min o mm/min. Desde 0.00001 hasta 7874.01574 pulgadas/min.
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 1000 mm/min. REFEED2 (P35) (REferencing FEEDrate 2) Define el avance con que se realiza la bsqueda del punto de referencia mquina despus de pulsar el micro correspondiente. Valores posibles: Desde 0.0001 hasta 99999.9999 grados/min o mm/min. Desde 0.00001 hasta 3937.00787 pulgadas/min.
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 100 mm/min. REFVALUE (P36) (REFerence VALUE) Define la cota del punto de referencia respecto al cero mquina. Valores posibles: 99999.9999 grados o milmetros. 3937.00787 pulgadas.
El punto de referencia mquina es un punto de la mquina fijado por el fabricante sobre el que se realiza la sincronizacin del sistema. El control se posiciona sobre este punto, en lugar de desplazarse hasta el origen de la mquina. Cuando el sistema de captacin dispone de Io codificado la bsqueda de referencia puede efectuarse en cualquier punto de la mquina, siendo necesario definir este parmetro nicamente cuando el eje utiliza la compensacin de error husillo. El error de husillo en el punto de referencia mquina debe ser 0. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0.
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Seccin: DE LOS EJES
MAXVOLT (P37) (MAXimum VOLTage) Define el valor de la consigna que debe proporcionar el CNC, para que el eje alcance la velocidad mxima de posicionamiento definida mediante el parmetro mquina de ejes G00FEED. Se expresar en milivoltios, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 9999. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 9500 (9.5 V). G00FEED (P38) (G00 FEEDrate) Define el avance en G00 (posicionamiento rpido). Valores posibles: Desde 0.0001 hasta 199999.9999 grados/min o mm/min. Desde 0.00001 hasta 7874.01574 pulgadas/min.
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 10000 mm/min. UNIDIR (P39) (UNIdirectional positioning DIRection) Indica el sentido en el que se realizar la parada unidireccional en los posicionamientos en G00. + = Sentido positivo. - = Sentido negativo. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor +. OVERRUN (P40) Indica la distancia que se desea mantener entre la cota de aproximacin unidireccional y la cota programada. Si se trata de un CNC modelo TORNO, dicha distancia debe expresarse en radios. Valores posibles: Desde 0.0001 hasta 99999.9999 grados o milmetros. Desde 0.00001 hasta 3937.00787 pulgadas.
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0, no se desea parada unidireccional. UNIFEED (P41) (UNIdirectional positioning FEEDrate) Indica el avance al que se realizar la parada unidireccional desde el punto de aproximacin al punto programado. Valores posibles: Desde 0.0001 hasta 99999.9999 grados/min o mm/min. Desde 0.00001 hasta 3937.00787 pulgadas/min.
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MAXFEED (P42) (MAXimum FEEDrate) Define el mximo avance programable (F0). Valores posibles: Desde 0.0001 hasta 199999.9999 grados/min o mm/min. Desde 0.00001 hasta 7874.01574 pulgadas/min.
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 5000 mm/min. JOGFEED (P43) (JOGging FEEDrate) Define la velocidad de avance F que asume el CNC en el modo manual. Valores posibles: Desde 0.0001 hasta 199999.9999 grados/min o mm/min. Desde 0.00001 hasta 7874.01574 pulgadas/min.
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 1000 mm/min. PRBFEED (P44) (PRoBing FEEDrate) Define el avance al que se desplazar la herramienta cuando se est efectuando en el modo Manual una "Medicin de Herramienta con palpador". Valores posibles: Desde 0.0001 hasta 99999.9999 mm/min. Desde 0.00001 hasta 3937.00787 pulgadas/min.
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 100 mm/min. MAXCOUPE (P45) (MAXimum COUPling Error) Indica la mxima diferencia permitida entre los errores de seguimiento de los ejes que se encuentran acoplados electrnicamente, bien por programa, por PLC o como ejes GANTRY. Este valor se asignar nicamente en el parmetro correspondiente al eje subordinado. Valores posibles: Desde 0.0001 hasta 99999.9999 milmetros. Desde 0.00001 hasta 3937.00787 pulgadas.
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 1 mm.
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ACFGAIN (P46)
(AC-Forward GAIN)
Indica si el valor del parmetro mquina de ejes "DERGAIN" (P24) se aplica sobre las variaciones del error de seguimiento (ganacia derivativa) o sobre las variaciones de la velocidad de avance programada (AC-forward). NO = Se aplica sobre las variaciones del error de seguimiento (ganacia derivativa).
FFGAIN Avance Programado + DERGAIN Captacin + PROGAIN + +
Consigna
YES = Se aplica sobre las variaciones de la velocidad de avance programada que son debidas a la aceleracin/deceleracin (AC-forward).
FFGAIN + DERGAIN Avance Programado + PROGAIN + +
Consigna
Captacin
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor NO.
Seccin: DE LOS EJES
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REFSHIFT (P47) (REFerence point SHIFT) Este parmetro se utiliza cuando una vez ajustada la mquina es necesario soltar el sistema de captacin y el nuevo punto de referencia mquina no coincide con el anterior. Indica la diferencia existente entre ambos puntos de referencia, el anterior y el actual. Valores posibles: 99999.9999 grados o milmetros. 3937.00787 pulgadas.
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0. Si este parmetro tiene un valor distinto de 0, el CNC cada vez que se efecta la bsqueda de referencia mquina se desplaza, una vez recibido el impulso de Io del sistema de captacin, la cantidad indicada en el parmetro mquina "REFSHIFT". De esta forma el punto de referencia mquina seguir siendo el mismo. Este desplazamiento se efecta segn el avance indicado en el parmetro mquina de ejes REFEED2. STOPTIME (P48) STOPMOVE (P49) (STOP TIME) (STOP MOVEment)
Estos parmetros se utilizan, junto con el parmetro "STOPAOUT (P50)", con la funcin G52 (movimiento contra tope). El CNC considera que se ha llegado a tope cuando ha transcurrido un cierto tiempo sin moverse el eje. Este tiempo lo fija, en milsimas de segundo, el parmetro "STOPTIME" (P48). Valores posibles: Nmeros enteros entre 0 y 65535. El CNC considera que el eje est parado cuando el desplazamiento del mismo, en el tiempo "STOPTIME" (P48), es inferior al valor indicado en el parmetro "STOPMOVE" (P49). Valores posibles: Desde 0.0001 hasta 99999.9999 mm. Desde 0.00001 hasta 3937.00787 pulgadas. Por defecto el CNC asigna a estos dos parmetros el valor 0.
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Seccin: DE LOS EJES
STOPAOUT (P50) (STOP Analogic OUTput) Este parmetro se utiliza con la funcin G52 (movimiento contra tope) e indica la consigna residual que proporciona el CNC para hacer presin, una vez detectado el tope. Se expresar en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 32767, correspondiendo para el valor 32767 la consigna de 10V. STOPAOUT 1 ... 3277 ... 32767 Consigna adicional 0.3 mV. ..... 1 V. ..... 10 V.
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0. INPOSW2 (P51) (IN POSition Width 2) El CNC utiliza este parmetro cuando se encuentra activa la funcin G50 (arista matada controlada). Define la distancia o zona anterior de la cota programada en la que el CNC considera que se encuentra en posicin y continua con la ejecucin del siguiente bloque. Valores posibles: Desde 0 hasta 99999.9999 grados o milmetros. Desde 0 hasta 3937.00787 pulgadas.
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0.01 mm y es aconsejable asignarle un valor de 10 veces "INPOSW". I0TYPE (P52) (I0 TYPE) Indica el tipo de seal Io que dispone el sistema de captacin. 0 = Io normal. 1 = Io codificado tipo A 2 = Io codificado tipo B.
Seccin: DE LOS EJES
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ABSOFF (P53) (ABSolute OFFset) El CNC tiene en cuenta este parmetro cuando el parmetro "I0TYPE (P52)" se ha personalizado con un valor distinto de 0. Las reglas que disponen de Io codificado indican la posicin de la mquina respecto al cero de la regla. Para que el CNC muestre la posicin de los ejes respecto al cero mquina es necesario personalizar este parmetro con la posicin que ocupa el cero mquina (M) respecto al cero de la regla (C).
Valores posibles:
99999.9999 milmetros. 3937.00787 pulgadas.
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0. MINMOVE (P54) (MINimun MOVEment) Este parmetro est relacionado con las salidas lgicas de ejes "ANT1 a ANT6". Si el movimiento programado del eje es menor que el indicado en ste parmetro mquina "MINMOVE", la salida lgica de ejes correspondiente "ANT1 a ANT6" se pone a nivel lgico alto. Valores posibles: 99999.9999 grados o milmetros. 3937.00787 pulgadas.
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0. ROLLOVER (P55) El CNC tiene en cuenta este parmetro cuando el eje se ha personalizado como eje rotativo "AXISTIPE (P0)=2 o 3". Indica si el eje rotativo es Rollover o no Valores posibles: YES / NO
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor YES. SERCOSID (P56) Actualmente sin funcin , est reservado para futuras aplicaciones. Asignarle siempre el valor "0".
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Seccin: DE LOS EJES
EXTMULT (P57)
(EXTernal MULTiplier)
Este parmetro se debe utilizar cuando el dispositivo de captacin dispone de seal Io codificada. Indica la relacin existente entre el perodo mecnico o periodo de la serigrafa del cristal y el perodo elctrico o periodo de seal de contaje que se aplica al CNC. Periodo de la serigrafa del cristal (perodo mecnico) EXTMULT = periodo de seal de contaje (periodo elctrico) Por ejemplo, el transductor lineal Fagor "FOT" dispone de un periodo de gramaje del cristal de 100 m y de un periodo de seal de contaje de 20 m 100 EXTMULT = 20 Valores que se deben asignar para los transductores lineales Fagor con seal Io codificada: COS, COVS, MOVS, FOS .............. EXTMULT = 1 COC, COVC, MOVC, FOC .............. EXTMULT = 1 COX, COVX, MOVX, FOT .............. EXTMULT = 5 Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0. =5
Seccin: DE LOS EJES
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3.3.3 3.3.3.1
PARAMETROS MAQUINA DE LOS CABEZALES PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL PRINCIPAL
SPDLTYPE (P0) (SPinDLe TYPE) Define el tipo de salida de la S programada. 0 = Salida analgica 10V. 1 = Salida S en BCD de 2 dgitos. 2 = Salida S en BCD de 8 dgitos. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (salida analgica 10V.). DFORMAT (P1) (Display FORMAT) Indica el formato que se emplear en la visualizacin del cabezal. 0 = En 4 dgitos. 1 = En 5 dgitos. 2 = En formato 4.3. 3 = En formato 5.3. 4 = No se visualiza. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0. MAXGEAR1 (P2) (MAXimum speed of GEAR 1) Indica la mxima velocidad de cabezal que se asigna a la Gama 1 (M41) Se expresar en revoluciones por minuto, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 65535. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 1000 r.p.m. MAXGEAR2 (P3) (MAXimum speed of GEAR 2) Indica la mxima velocidad de cabezal que se asigna a la Gama 2 (M42) Se expresar en revoluciones por minuto, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 65535. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 2000 r.p.m. MAXGEAR3 (P4) (MAXimum speed of GEAR 3) Indica la mxima velocidad de cabezal que se asigna a la Gama 3 (M43) Se expresar en revoluciones por minuto, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 65535. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 3000 r.p.m.
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Seccin: DEL CABEZAL PRINCIPAL
MAXGEAR4 (P5) (MAXimum speed of GEAR 4) Indica la mxima velocidad de cabezal que se asigna a la Gama 4 (M44) Se expresar en revoluciones por minuto, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 65535. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 4000 r.p.m. El valor asignado a MAXGEAR1 ser el correspondiente a la menor de las gamas y el asignado a MAXGEAR4 el de la mayor. En caso de no ser necesarias las 4 gamas, deben emplearse las inferiores comenzando por la MAXGEAR1 y a las gamas que no se utilicen se les asignar el mismo valor que a la superior de las utilizadas. AUTOGEAR (P6) (AUTOmatic GEAR change) Indica si el cambio de gama es generado automticamente por el CNC, activando las correspondientes funciones auxiliares M41, M42, M43 y M44. NO = No hay cambio de gamas automtico. YES = Si hay cambio de gamas automtico. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor NO. POLARM3 (P7) (POLARity for M3) POLARM4 (P8) (POLARity for M4) Indica el signo de la consigna del cabezal para M03 y M04. + = Consigna positiva. - = Consigna negativa. Si se asigna el mismo valor a ambos parmetros, el CNC proporcionar una consigna unipolar en el sentido indicado. Por defecto el CNC asigna al parmetro POLARM3 el valor + y al parmetro POLARM4 el valor -. SREVM05 (P9) (Spindle REVerse needs M05) Este parmetro se utiliza cuando se dispone de un CNC de fresadora. Indica si es necesario parar el cabezal (M05) durante el ciclo fijo de roscado con macho (G84), cada vez que se invierte su sentido de giro. NO = No es necesario. YES = Si es necesario. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor YES.
Seccin: DELCABEZALPRINCIPAL
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MINSOVR (P10) (MINimum Spindle OVeRride) MAXSOVR (P11) (MAXimum Spindle OVeRride) Definen el mnimo y el mximo porcentaje que se puede aplicar a la velocidad de giro programada del cabezal. Valores posibles: Nmeros enteros entre 0 y 255. Por defecto el CNC asigna al parmetro MINSOVR el valor 50 y al parmetro MAXSOVR el valor 120. La velocidad resultante quedar limitada al valor indicado en el parmetro mquina de cabezal correspondiente a la gama seleccionada,"MAXVOLT1", "MAXVOLT2", MAXVOLT3" o "MAXVOLT4". SOVRSTEP (P12) (Spindle OVeRride STEP) Define el paso incremental con que se modificar la velocidad de giro programada del cabezal mediante las teclas de Spindle Override del panel de mando. Valores posibles: Nmeros enteros entre 0 y 255. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 5. NPULSES (P13) (Number of PULSES) Indica el nmero de impulsos por vuelta del captador rotativo del cabezal. Si se introduce el valor 0 el CNC entiende que la mquina no dispone de captador rotativo en el cabezal. Valores posibles: Nmeros enteros entre 0 y 65535. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 1000. DIFFBACK (P14) (DIFferential FeedBACK) Define si el sistema de captacin empleado utiliza seales diferenciales o no. NO = No utiliza seales diferenciales. YES = Si utiliza seales diferenciales. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor YES. FBACKAL (P15) (FeedBACK ALarm) Indica si se desea tener habilitada la alarma de captacin del cabezal. OFF = No se desea, est anulada. ON = Se dispone de alarma de captacin. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor ON.
Pgina 46 Captulo: 3 PARAMETROSMAQUINA Seccin: DEL CABEZAL PRINCIPAL
AXISCHG (P16) (AXIS CHanGe) Define el sentido de contaje. Si es correcto dejarlo como est, pero si se desea cambiarlo seleccionar YES si antes haba NO y viceversa. Si se modifica este parmetro se deber cambiar tambin el parmetro LOOPCHG (P26). Valores posibles: NO y YES. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor NO. DWELL (P17) Define la temporizacin que aplica desde que se activa la seal ENABLE hasta que se produce la salida de la consigna. Se expresar en milisegundos, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 65535. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (no hay temporizacin). ACCTIME (P18) (ACCeleration TIME) Este parmetro se utilizar cuando el cabezal trabaja en lazo cerrado y define el tiempo que necesita el cabezal en alcanzar el avance mximo en cada una de las gamas (fase de aceleracin), dichos avances se encuentran seleccionados mediante los parmetros mquina de cabezal MAXVOLT1 a MAXVOLT4. Este tiempo ser igualmente vlido para la fase de deceleracin. Se expresar en milisegundos, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 65535. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (no hay control de aceleracindeceleracin). INPOSW (P19) (IN POSition Width) Define la anchura de la banda de muerte (zona anterior y posterior de la cota programada en la que el CNC considera que se encuentra en posicin) cuando el cabezal est en lazo cerrado (M19). Valores posibles: Desde 0 hasta 99999.99999 grados. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0.01 grados.
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INPOTIME (P20) (IN POsition TIME) Define el tiempo que debe permanecer el cabezal dentro de la banda de muerte para que el CNC considere que se encuentra en posicin. De esta forma se evita que el CNC de por finalizado el bloque (en posicin) antes de detenerse el movimiento, pudiendo luego salirse de la banda de muerte. Se expresar en milisegundos, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 65535. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0. MAXFLWE1 (P21) (MAXimum FoLloWing Error 1) Indica el mximo error de seguimiento que permite el CNC al cabezal cuando se encuentra en movimiento con M19 (lazo cerrado). Valores posibles: Desde 0 hasta 99999.99999 grados. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 30 grados MAXFLWE2 (P22) (MAXimum FoLloWing Error 2) Indica el mximo error de seguimiento que permite el CNC al cabezal cuando se encuentra posicionado con M19. Valores posibles: Desde 0 hasta 99999.99999 grados. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0.1 grados. PROGAIN (P23) (PROportional GAIN) Define el valor de la Ganancia Proporcional. Se expresar en milivoltios/grado, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 65535. Su valor vendr dado por la consigna correspondiente a la velocidad con la que se desea obtener un error de seguimiento de 1 grado cuando se trabaja en lazo cerrado (M19). Este valor se toma para la primera gama del cabezal, encargndose el CNC de calcular los valores para el resto de las gamas. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 1000 mV./grado.
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Ejemplo: Se selecciona en el parmetro mquina del cabezal MAXGEAR1 una velocidad mxima de cabezal de 500 rev/min. y se desea obtener 1 grado de error de seguimiento para una velocidad de S = 1000 /min (2,778 rev/min). Consigna del regulador: 9.5 V. para 500 rev/min. Consigna correspondiente a la velocidad S = 1000 /min (2,778 rev/min) 9.5 V. Consigna = 500 rev/min. Por lo tanto PROGAIN = 53 DERGAIN (P24) (DERivative GAIN) Define el valor de la Ganancia Derivativa. Se expresar en milivoltios/(mm/10 milisegundos), admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 65535. Su valor vendr dado por la consigna, en milivoltios, correspondiente a un cambio de error de seguimiento de 1 mm en 10 milisegundos, que se aadir a la consigna calculada por la Ganancia Proporcional. Si se desea aplicar esta ganancia al cabezal, es aconsejable que trabaje con aceleracin/ deceleracin (parmetro mquina del cabezal ACCTIME distinto de 0). Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (no aplica ganancia derivativa). FFGAIN (P25) (Feed-Forward GAIN) Define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado, el resto depender del error de seguimiento al que se le aplicar las Ganancias Proporcional y Derivativa. La Ganancia Feed-Forward permite mejorar el lazo de posicin minimizando el error de seguimiento, no siendo aconsejable su utilizacin cuando no se trabaja con aceleracin deceleracin. x 2,778 rev/min. = 52,778 mV.

Consigna
Captacin
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Valores posibles: Nmeros enteros entre 0 y 100. Normalmente se le asigna un valor de 40 a 60%, dependiendo en gran medida del tipo y caractersticas de la mquina. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (no aplica ganancia FeedForward). LOOPCHG (P26) (LOOP CHanGe) Define el signo de la consigna. Si es correcto dejarlo como est, pero si se desea cambiarlo seleccionar YES si antes haba NO y viceversa. Valores posibles: NO y YES. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor NO. MINANOUT (P27) (MINimum ANalog OUTput) Define el valor de consigna mnima del cabezal. Se expresar en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 32767, correspondiendo para el valor 32767 la consigna de 10V.
MINANOUT 1 .......... 3277 .......... 32767
Consignamnima 0.3 mV. .......... 1 V. .......... 10 V.
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0. SERVOFF (P28) (SERVo OFFset) Define el valor de la consigna que se aplicar como offset al regulador del cabezal. Se expresar en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 32767, correspondiendo para el valor 32767 la consigna de 10V.
SERVOFF -32767 .......... -3277 .......... 0.3 mV. .......... 1 V. .......... 32767
Consigna -10 V. .......... -1 V. .......... .......... .......... 10 V.
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Pgina 50 Captulo: 3 PARAMETROSMAQUINA Seccin: DEL CABEZAL PRINCIPAL
LOSPDLIM (P29) (LOwer SPinDle LIMit) UPSPDLIM (P30) (UPper SPinDle LIMit) Indican los lmites superior (UPSPDLIM) e inferior (LOSPDLIM) del rango en que el CNC indicar al PLC, mediante la seal REVOK, que las revoluciones reales coinciden con las indicadas. Se expresar porcentualmente (%), admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 255. Por defecto el CNC asigna al parmetro LOSPDLIM el valor 50 (50%) y al parmetro UPSPDLIM el valor 150 (150%) . DECINPUT (P31) (DECeleration INPUT) Indica si se dispone de micro de referencia para realizar la sincronizacin del cabezal en M19. NO = No dispone. YES = Si dispone. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor YES. REFPULSE (P32) (REFerence PULSE) Indica el tipo de impulso de I0 que se dispone para realizar la sincronizacin del cabezal en M19. + = Impulso positivo (5V). - = Impulso negativo (0V). Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor +. REFDIREC (P33) (REFerencing DIRECtion) Indica el sentido de desplazamiento durante la sincronizacin del cabezal en M19. + = Sentido positivo. - = Sentido negativo. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor +. REFEED1 (P34) (REferencing FEEDrate 1) Define la velocidad de posicionamiento del cabezal en M19 y la velocidad con que se realiza la sincronizacin del cabezal hasta pulsar el micro de referencia mquina. Valores posibles: Desde 0.00001 hasta 199999.99999 grados/min. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 9000 grados/min.
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REFEED2 (P35) (REferencing FEEDrate 2) Define la velocidad con que se realiza la sincronizacin del cabezal en M19 despus de pulsar el micro de referencia mquina. Valores posibles: Desde 0.00001 hasta 99999.99999 grados/min. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 360 grados/min. REFVALUE (P36) (REFerence VALUE) Define la posicin que se asigna al punto de referencia del cabezal. Valores posibles: 99999.99999 grados. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0. MAXVOLT 1 (P37) (MAXimum VOLTage gear 1) Define con que consigna se consigue la velocidad mxima de la gama 1. Se expresar en milivoltios, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 9999. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 9500 (9.5 V). MAXVOLT 2 (P38) (MAXimum VOLTage gear 2) Define con que consigna se consigue la velocidad mxima de la gama 2. Se expresar en milivoltios, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 9999. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 9500 (9.5 V) MAXVOLT 3 (P39) (MAXimum VOLTage gear 3) Define con que consigna se consigue la velocidad mxima de la gama 3. Se expresar en milivoltios, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 9999. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 9500 (9.5 V) MAXVOLT 4 (P40) (MAXimum VOLTage gear 4) Define con que consigna se consigue la velocidad mxima de la gama 4. Se expresar en milivoltios, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 9999. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 9500 (9.5 V).
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GAINUNIT (P41) Define las unidades en que se expresan los parmetros mquina de cabezal PROGAIN (P23) y DERGAIN (P24). 0 = milivoltios/grado 1 = milivoltios/centsima de grado (mV/0.01 grado) Este parmetro se utilizar cuando se trabaja con el cabezal en lazo cerrado. Se le asignar el valor 1 cuando la consigna que se debe aplicar para obtener un error de seguimiento de 1 grado tiene un valor muy pequeo. Disponiendo de esta forma una mayor sensibilidad al ajustar los parmetros mquina de cabezal PROGAIN y DERGAIN. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (milivoltios/grado). ACFGAIN (P42) (AC-Forward GAIN)
Indica si el valor del parmetro mquina de ejes "DERGAIN" (P24) se aplica sobre las variaciones del error de seguimiento (ganacia derivativa) o sobre las variaciones de la velocidad de avance programada (AC-forward). NO = Se aplica sobre las variaciones del error de seguimiento (ganacia derivativa).
Consigna
Consigna
Captacin
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M19TYPE (P43) Este parmetro define el tipo de parada orientada de cabezal (M19) que se dispone. Indica si el cabezal debe efectuar la bsqueda de referencia mquina cada vez que se pasa de lazo abierto a lazo cerrado o si es suficiente con efectuar la bsqueda una vez tras el encendido. 0 = Se debe efectuar la bsqueda cada vez que se pasa de lazo abiero a lazo cerrado 1 = Es suficiente con efectuar la bsqueda una vez tras el encendido. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0.
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3.3.3.2
PARAMETROS MAQUINA DEL SEGUNDO CABEZAL
Estos parmetros se encuentran disponibles en el modelo torno. SPDLTYPE (P0) (SPinDLe TYPE) Define el tipo de salida de la S programada. 0 = Salida analgica 10V. 1 = Salida S en BCD de 2 dgitos. 2 = Salida S en BCD de 8 dgitos. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (salida analgica 10V.). DFORMAT (P1) Actualmente sin funcin, est reservado para futuras aplicaciones. MAXGEAR1 (P2) (MAXimum speed of GEAR 1) Indica la mxima velocidad de cabezal que se asigna a la Gama 1 (M41) Se expresar en revoluciones por minuto, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 65535. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 1000 r.p.m. MAXGEAR2 (P3) (MAXimum speed of GEAR 2) Indica la mxima velocidad de cabezal que se asigna a la Gama 2 (M42) Se expresar en revoluciones por minuto, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 65535. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 2000 r.p.m. MAXGEAR3 (P4) (MAXimum speed of GEAR 3) Indica la mxima velocidad de cabezal que se asigna a la Gama 3 (M43) Se expresar en revoluciones por minuto, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 65535. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 3000 r.p.m. MAXGEAR4 (P5) (MAXimum speed of GEAR 4) Indica la mxima velocidad de cabezal que se asigna a la Gama 4 (M44) Se expresar en revoluciones por minuto, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 65535. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 4000 r.p.m. El valor asignado a MAXGEAR1 ser el correspondiente a la menor de las gamas y el asignado a MAXGEAR4 el de la mayor. En caso de no ser necesarias las 4 gamas, deben emplearse las inferiores comenzando por la MAXGEAR1 y a las gamas que no se utilicen se les asignar el mismo valor que a la superior de las utilizadas.
Captulo: 3 PARAMETROSMAQUINA Seccin: DEL SEGUNDO CABEZAL Pgina 55
AUTOGEAR (P6) (AUTOmatic GEAR change) Indica si el cambio de gama es generado automticamente por el CNC, activando las correspondientes funciones auxiliares M41, M42, M43 y M44. NO = No hay cambio de gamas automtico. YES = Si hay cambio de gamas automtico. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor NO. POLARM3 (P7) (POLARity for M3) POLARM4 (P8) (POLARity for M4) Indica el signo de la consigna del cabezal para M03 y M04. + = Consigna positiva. - = Consigna negativa. Si se asigna el mismo valor a ambos parmetros, el CNC proporcionar una consigna unipolar en el sentido indicado. Por defecto el CNC asigna al parmetro POLARM3 el valor + y al parmetro POLARM4 el valor -. SREVM05 MINSOVR MAXSOVR SOVRSTEP (P9) (P10) (P11) (P12)
Actualmente sin funcin, est reservado para futuras aplicaciones. NPULSES (P13) (Number of PULSES) Indica el nmero de impulsos por vuelta del captador rotativo del cabezal. Si se introduce el valor 0 el CNC entiende que la mquina no dispone de captador rotativo en el cabezal. Valores posibles: Nmeros enteros entre 0 y 65535. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 1000. DIFFBACK (P14) (DIFferential FeedBACK) Define si el sistema de captacin empleado utiliza seales diferenciales o no. NO = No utiliza seales diferenciales. YES = Si utiliza seales diferenciales. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor YES.
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Seccin: DEL SEGUNDO CABEZAL
FBACKAL (P15) (FeedBACK ALarm) Indica si se desea tener habilitada la alarma de captacin del cabezal. OFF = No se desea, est anulada. ON = Se dispone de alarma de captacin. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor ON. AXISCHG (P16) (AXIS CHanGe) Define el sentido de contaje. Si es correcto dejarlo como est, pero si se desea cambiarlo seleccionar YES si antes haba NO y viceversa. Si se modifica este parmetro se deber cambiar tambin el parmetro LOOPCHG (P26). Valores posibles: NO y YES. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor NO. DWELL (P17) Define la temporizacin que aplica desde que se activa la seal ENABLE hasta que se produce la salida de la consigna. Se expresar en milisegundos, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 65535. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (no hay temporizacin). ACCTIME (P18) (ACCeleration TIME) Este parmetro se utilizar cuando el cabezal trabaja en lazo cerrado y define el tiempo que necesita el cabezal en alcanzar el avance mximo en cada una de las gamas (fase de aceleracin), dichos avances se encuentran seleccionados mediante los parmetros mquina de cabezal MAXVOLT1 a MAXVOLT4. Este tiempo ser igualmente vlido para la fase de deceleracin. Se expresar en milisegundos, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 65535. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (no hay control de aceleracindeceleracin). INPOSW (P19) (IN POSition Width) Define la anchura de la banda de muerte (zona anterior y posterior de la cota programada en la que el CNC considera que se encuentra en posicin) cuando el cabezal est en lazo cerrado (M19). Valores posibles: Desde 0 hasta 99999.99999 grados. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0.01 grados.
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INPOTIME (P20) (IN POsition TIME) Define el tiempo que debe permanecer el cabezal dentro de la banda de muerte para que el CNC considere que se encuentra en posicin. De esta forma se evita que el CNC de por finalizado el bloque (en posicin) antes de detenerse el movimiento, pudiendo luego salirse de la banda de muerte. Se expresar en milisegundos, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 65535. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0. MAXFLWE1 (P21) (MAXimum FoLloWing Error 1) Indica el mximo error de seguimiento que permite el CNC al cabezal cuando se encuentra en movimiento con M19 (lazo cerrado). Valores posibles: Desde 0 hasta 99999.99999 grados. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 30 grados MAXFLWE2 (P22) (MAXimum FoLloWing Error 2) Indica el mximo error de seguimiento que permite el CNC al cabezal cuando se encuentra posicionado con M19. Valores posibles: Desde 0 hasta 99999.99999 grados. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0.1 grados. PROGAIN (P23) (PROportional GAIN) Define el valor de la Ganancia Proporcional. Se expresar en milivoltios/grado, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 65535. Su valor vendr dado por la consigna correspondiente a la velocidad con la que se desea obtener un error de seguimiento de 1 grado cuando se trabaja en lazo cerrado (M19). Este valor se toma para la primera gama del cabezal, encargndose el CNC de calcular los valores para el resto de las gamas. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 1000 mV./grado.
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Ejemplo: Se selecciona en el parmetro mquina del cabezal MAXGEAR1 una velocidad mxima de cabezal de 500 rev/min. y se desea obtener 1 grado de error de seguimiento para una velocidad de S = 1000 /min (2,778 rev/min). Consigna del regulador: 9.5 V. para 500 rev/min. Consigna correspondiente a la velocidad S = 1000 /min (2,778 rev/min) 9.5 V. Consigna = x 2,778 rev/min. = 52,778 mV. 500 rev/min.
Por lo tanto PROGAIN = 53 DERGAIN (P24) (DERivative GAIN) DefineelvalordelaGananciaDerivativa.Seexpresarenmilivoltios/(mm/10milisegundos), admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 65535. Su valor vendr dado por la consigna, en milivoltios, correspondiente a un cambio de error de seguimiento de 1 mm en 10 milisegundos, que se aadir a la consigna calculada por la Ganancia Proporcional. Si se desea aplicar esta ganancia al cabezal, es aconsejable que trabaje con aceleracin/ deceleracin (parmetro mquina del cabezal ACCTIME distinto de 0). Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (no aplica ganancia derivativa). FFGAIN (P25) (Feed-Forward GAIN) Define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado, el resto depender del error de seguimiento al que se le aplicar las Ganancias Proporcional y Derivativa. La Ganancia Feed-Forward permite mejorar el lazo de posicin minimizando el error de seguimiento, no siendo aconsejable su utilizacin cuando no se trabaja con aceleracin deceleracin.

Consigna
Captacin
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Valores posibles: Nmeros enteros entre 0 y 100. Normalmente se le asigna un valor de 40 a 60%, dependiendo en gran medida del tipo y caractersticas de la mquina. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (no aplica ganancia FeedForward). LOOPCHG (P26) (LOOP CHanGe) Define el signo de la consigna. Si es correcto dejarlo como est, pero si se desea cambiarlo seleccionar YES si antes haba NO y viceversa. Valores posibles: NO y YES. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor NO. MINANOUT (P27) (MINimum ANalog OUTput) Define el valor de consigna mnima del cabezal. Se expresar en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 32767, correspondiendo para el valor 32767 la consigna de 10V. MINANOUT 1 .......... 3277 .......... 32767 Consignamnima 0.3 mV. .......... 1 V. .......... 10 V.
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0. SERVOFF (P28) (SERVo OFFset) Define el valor de la consigna que se aplicar como offset al regulador del cabezal. Se expresar en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 32767, correspondiendo para el valor 32767 la consigna de 10V. SERVOFF -32767 .......... -3277 .......... 0.3 mV. .......... 1 V. .......... 32767 Consigna -10 V. .......... -1 V. .......... .......... .......... 10 V.
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Pgina 60 Captulo: 3 PARAMETROSMAQUINA Seccin: DEL SEGUNDO CABEZAL
LOSPDLIM (P29) (LOwer SPinDle LIMit) UPSPDLIM (P30) (UPper SPinDle LIMit) Indican los lmites superior (UPSPDLIM) e inferior (LOSPDLIM) del rango en que el CNC indicar al PLC, mediante la seal REVOK, que las revoluciones reales coinciden con las indicadas. Se expresar porcentualmente (%), admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 255. Por defecto el CNC asigna al parmetro LOSPDLIM el valor 50 (50%) y al parmetro UPSPDLIM el valor 150 (150%) . DECINPUT (P31) (DECeleration INPUT) Indica si se dispone de micro de referencia para realizar la sincronizacin del cabezal en M19. NO = No dispone. YES = Si dispone. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor YES. REFPULSE (P32) (REFerence PULSE) Indica el tipo de impulso de I0 que se dispone para realizar la sincronizacin del cabezal en M19. + = Impulso positivo (5V). - = Impulso negativo (0V). Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor +. REFDIREC (P33) (REFerencing DIRECtion) Indica el sentido de desplazamiento durante la sincronizacin del cabezal en M19. + = Sentido positivo. - = Sentido negativo. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor +. REFEED1 (P34) (REferencing FEEDrate 1) Define la velocidad de posicionamiento del cabezal en M19 y la velocidad con que se realiza la sincronizacin del cabezal hasta pulsar el micro de referencia mquina. Valores posibles: Desde 0.00001 hasta 199999.99999 grados/min. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 9000 grados/min.
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REFEED2 (P35) (REferencing FEEDrate 2) Define la velocidad con que se realiza la sincronizacin del cabezal en M19 despus de pulsar el micro de referencia mquina. Valores posibles: Desde 0.00001 hasta 99999.99999 grados/min. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 360 grados/min. REFVALUE (P36) (REFerence VALUE) Define la posicin que se asigna al punto de referencia del cabezal. Valores posibles: 99999.99999 grados. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0. MAXVOLT 1 (P37) (MAXimum VOLTage gear 1) Define con que consigna se consigue la velocidad mxima de la gama 1. Se expresar en milivoltios, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 9999. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 9500 (9.5 V). MAXVOLT 2 (P38) (MAXimum VOLTage gear 2) Define con que consigna se consigue la velocidad mxima de la gama 2. Se expresar en milivoltios, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 9999. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 9500 (9.5 V) MAXVOLT 3 (P39) (MAXimum VOLTage gear 3) Define con que consigna se consigue la velocidad mxima de la gama 3. Se expresar en milivoltios, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 9999. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 9500 (9.5 V) MAXVOLT 4 (P40) (MAXimum VOLTage gear 4) Define con que consigna se consigue la velocidad mxima de la gama 4. Se expresar en milivoltios, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 9999. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 9500 (9.5 V).
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GAINUNIT (P41) Define las unidades en que se expresan los parmetros mquina de cabezal PROGAIN (P23) y DERGAIN (P24). 0 = milivoltios/grado 1 = milivoltios/centsima de grado (mV/0.01 grado) Este parmetro se utilizar cuando se trabaja con el cabezal en lazo cerrado. Se le asignar el valor 1 cuando la consigna que se debe aplicar para obtener un error de seguimiento de 1 grado tiene un valor muy pequeo. Disponiendo de esta forma una mayor sensibilidad al ajustar los parmetros mquina de cabezal PROGAIN y DERGAIN. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (milivoltios/grado). ACFGAIN (P42) (AC-Forward GAIN) Indica si el valor del parmetro mquina de ejes "DERGAIN" (P24) se aplica sobre las variaciones del error de seguimiento (ganacia derivativa) o sobre las variaciones de la velocidad de avance programada (AC-forward). NO = Se aplica sobre las variaciones del error de seguimiento (ganacia derivativa).
Consigna
Consigna
Captacin
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M19TYPE (P43) Este parmetro define el tipo de parada orientada de cabezal (M19) que se dispone. Indica si el cabezal debe efectuar la bsqueda de referencia mquina cada vez que se pasa de lazo abierto a lazo cerrado o si es suficiente con efectuar la bsqueda una vez tras el encendido. 0 = Se debe efectuar la bsqueda cada vez que se pasa de lazo abiero a lazo cerrado 1 = Es suficiente con efectuar la bsqueda una vez tras el encendido. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0.
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3.3.3.3
PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL AUXILIAR
MAXSPEED (P0) (MAXimum SPEED) Indica la mxima velocidad del cabezal auxiliar. Se expresar en revoluciones por minuto, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 65535. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 1000 r.p.m. SPDLOVR (P1) (SPinDLe OVeRride) Indica si las teclas del Panel de Mandos correspondientes a la variacin del Override del Cabezal modifican la velocidad de giro del cabezal auxiliar cuando se encuentra activo. NO = No afectan SI = Si afectan. El CNC aplicar los valores personalizados en los parmetros mquina del cabezal principal "MINSOVR" (P10), "MAXOVR" (P11) y "SOVRSTEP" (P12). Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor NO. MINANOUT (P2) (MINimum ANalog OUTput) Define el valor de consigna mnima. Se expresa en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 32767, correspondiendo para el valor 32767 la consigna de 10V. MINANOUT 1 ........ 3277 ........ 32767 Consigna mnima 0.3 mV. ......... 1 V. ......... 10 V.
Seccin: DELCABEZALAUXILIAR
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SERVOFF (P3) (SERVo OFFset) Define el valor la consigna que se aplicar como offset al regulador. Se expresar en unidades del conversor D/A, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 32767, correspondiendo para el valor 32767 la consigna de 10V. SERVOFF -32767 ........ -3277 ........ 1 ........ 3277 ........ 32767 Consigna -10 V. ......... -1 V. ......... 0.3 mV. ......... 1 V. ......... 10 V.
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (no aplica consigna de offset). MAXVOLT (P4) (MAXimum VOLTage) Define el valor de la consigna que debe proporcionar el CNC, para que el cabezal auxiliar alcance la velocidad mxima definida mediante el parmetro mquina MAXSPEED. Se expresar en milivoltios, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 9999. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 9500 (9.5 V).
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Seccin: DELCABEZALAUXILIAR
3.3.4
PARAMETROS MAQUINA DE LAS LINEAS SERIE
BAUDRATE (P0) Indica la velocidad de transmisin que se utilizar para realizar la comunicacin entre el CNC y los perifricos. Se expresa en Baudios y se selecciona mediante el siguiente cdigo: 0 = 110 baudios 1 = 150 baudios 2 = 300 baudios 3 = 600 baudios 4 = 1200 baudios 5 = 2400 baudios 6 = 4800 baudios 7 = 9600 baudios 8 = 19200 baudios 9 = 38400 baudios 10= reservado 11= reservado 12= reservado
(slo si se dispone de CPU-Turbo)
Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 7 (9600 baudios). NBITSCHR (P1) (Number of BITS per CHaRacter) Indica el numero de bits que contienen informacin dentro de cada carcter trasmitido. 0 = Utiliza los 7 bits de menor peso de un carcter de 8 bits. Se utiliza cuando se trasmiten caracteres ASCII (estndar). 1 = Utiliza los 8 bits del carcter trasmitido. Se utiliza cuando se trasmiten caracteres especiales (cdigo superior a 127). Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 1 (8 bits). PARITY (P2) Indica el tipo de paridad utilizado. 0 = No se utiliza el indicativo de paridad. 1 = Paridad impar. 2 = Paridad par. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (no se utiliza indicativo de paridad).
Seccin: DE LAS LINEAS SERIE
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STOPBITS (P3) Indica el nmero de bits de parada que se utilizan al final de la palabra trasmitida. 0 = 1 bit de STOP. 1 = 2 bits de STOP. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0 (1 bit de STOP). PROTOCOL (P4) Indica el tipo de protocolo que se desea utilizar en la trasmisin de caracteres. 0 = Protocolo de comunicacin con perifrico en general 1 = Protocolo de comunicacin con DNC 2 = Protocolo de comunicacin con la disquetera FAGOR Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 1 (protocolo de comunicacin con DNC). PWONDNC (P5) (PoWer-ON DNC) Indica si el DNC se encontrar activo o no tras el encendido del CNC. NO = No se encontrar activo tras el encendido. YES = Se encontrar activo tras el encendido. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor YES. DNCDEBUG (P6) Indica si el CNC aborta la comunicacin DNC si trascurre un tiempo (establecido internamente) sin tener comunicacin. Ser conveniente disponer de est seguridad en todo proceso de comunicacin DNC, pudiendo prescindir de ella en las fases de depuracin. NO = No est en el modo de depuracin. Se aborta la comunicacin. YES = Est en el modo de depuracin. No se aborta la comunicacin. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor NO. ABORTCHR (P7) (ABORT CHaRacter) Define el carcter que se utilizar para abortar la comunicacin con un perifrico general. 0 = CAN 1 = EOT Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0.
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EOLCHR (P8) (End Of Line CHaRacter) Define el carcter que se utilizar para indicar fin de lnea cuando se est en comunicacin con un perifrico general. 0 = LF 1 = CR 2 = LF-CR 3 = CR-LF Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0. EOFCHR (P9) (End Of File CHaRacter) Define el carcter que se utilizar para indicar fin de fichero cuando se est en comunicacin con un perifrico general. 0 = EOT 1 = ESC 2 = SUB 3 = ETX Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0. XONXOFF (P10) Indica si se encuentra activo el control de comunicacin por software XON-XOFF cuando se trabaja con perifrico en general ON = Si se encuentra activo OFF = No se encuentra activo Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor ON.
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3.3.5
PARAMETROS MAQUINA DEL PLC
WDGPRG (P0) (Watch-DoG PRoGram) Define el tiempo de Watch-Dog del programa principal del PLC. Se expresar en milisegundos, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 65535. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0. WDGPER (P1) (Watch-DoG PERiodic) Define el tiempo de Watch-Dog de la rutina peridica del PLC. Se expresar en milisegundos, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 65535. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0. USER0 (P2) USER23 (P25) Los parmetros USER0 a USER23 representan 24 parmetros que no tienen ningn significado para el CNC. Estos parmetros podrn contener el tipo de informacin que el fabricante considere necesario, como: Informacin sobre el tipo de mquina Versin del programa de PLC Etc. Se tendr acceso a esta informacin desde el programa del PLC, mediante la sentencia de alto nivel CNCRD. Valores posibles:
USER0 (P2) a USER7 (P9) USER8 (P10) a USER15 (P17) USER16 (P18) a USER23 (P25) : Nmeros enteros entre 0 y 255. : Nmeros enteros entre 0 y 65535. : 99999.9999 milmetros o 3937.00787 pulgadas.
Por defecto el CNC asigna a estos parmetros el valor 0.
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Seccin: DELPLC
CPUTIME (P26) Este parmetro se utiliza cuando el Autmata Programable no dispone de su propia CPU (CPU-PLC), y define el tiempo que dedica la CPU del Sistema para atender al PLC. Valores posibles: 0 1 2 3 1 ms cada 8 muestreos 1 ms cada 4 muestreos 1 ms cada 2 muestreos 1 ms cada muestreo
El periodo de muestreo lo fija el parmetro mquina general "LOOPTIME". As, para un periodo de muestreo de 4 ms y CPUTIME=0, la CPU del sistema dedicar al PLC 1 ms cada 8 muestreos, es decir cada 32 ms. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 0. PLCMEM (P27) (PLC MEMory) Define el porcentaje (%) de memoria EEPROM que se utiliza para almacenar el programa de PLC. En la memoria EEPROM se almacena la siguiente informacin: * Las Pginas y Smbolos de personalizacin de usuario. El parmetro mquina general "PAGESMEM" define el porcentaje (%) de memoria EEPROM que se utiliza para ello. * El programa de PLC. El parmetro mquina de PLC "PLCMEM" define el porcentaje (%) de memoria EEPROM que se utiliza para ello. * Los programas pieza del CNC, los mensajes del PLC y los errores de PLC. Utilizndose para ello la memoria EEPROM sobrante. Valores posibles: Nmeros enteros entre 0 y 100. Por defecto el CNC asigna a este parmetro el valor 50.
Atencin:
Si se modifica el valor de este parmetro se puede perder la informacin almacenada en la EEPROM. Para evitarlo se debe actuar del siguiente modo: 1.- Pasar toda la informacin de la EEPROM a un perifrico u ordenador. 2.- Modificar los parmetros "PAGESMEM" y "PLCMEM" 3.- Pulsar la secuencia de teclas [SHIFT] [RESET] 4.- Volver a introducir toda la informacin en la EEPROM.
Captulo: 3 PARAMETROSMAQUINA Seccin: DELPLC Pgina 71
3.3.6
TABLA DE FUNCIONES AUXILIARES M
El nmero de elementos de esta tabla se definir mediante el parmetro mquina general NMISCFUN, pudiendo seleccionarse hasta un mximo de 255 funciones auxiliares. Se deber tener en cuenta que las funciones auxiliares M00, M01, M02, M03, M04, M05, M06, M8, M9, M19, M30, M41, M42, M43 y M44 adems de lo indicado en esta tabla, tienen significado especfico en la programacin del CNC.
FUNCIONES Funcin
M Auxiliar
P..... Subrutina
S0000 S0000 S0000 S0000 S0000 S0000 S0000 S0000 S0000 S0000 S0000 S0000 S0000 S0000 S0000 S0000 S0000 S0000 S0000 S0000
N.....
11:50 :14 Bits de Personalizacin

00000000 00000000 00000000 00000000 00000000 00000000 00000000 00000000 00000000 00000000 00000000 00000000 00000000 00000000 00000000 00000000 00000000 00000000 00000000 00000000
M???? M???? M???? M???? M???? M???? M???? M???? M???? M???? M???? M???? M???? M???? M???? M???? M???? M???? M???? M????
CAP INS
EDITAR MODIFICAR BUSCAR BORRAR CARGAR SALVAR
F1
F2
F3
F4
F5
F6
F7
Cada funcin auxiliar se denominar por el nmero de M Valores posibles: Nmeros enteros entre 0 y 9999. Los elementos de la tabla que no estn definidos se visualizarn como M????.
A cada funcin auxiliar M se le puede asociar una subrutina, en la tabla se representar mediante la letra S. Valores posibles: Nmeros enteros entre 0 y 9999. Si a este campo se le asocia el valor 0, la funcin M no tiene ninguna subrutina asociada.
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Seccin: TABLADEFUNCIONES AUXILIARESM
Se dispone de un tercer campo formado por 8 bits de personalizacin, que se denominarn bit0 a bit7: * * * * * * * * 7) 0) BIT 0: Indica si el CNC debe o no esperar a la seal AUX END (seal de M ejecutada), para dar por ejecutada la funcin auxiliar M y continuar la ejecucin del programa. 0 = Si espera la seal AUX END 1 = No necesita la seal AUX END. BIT 1: Indica si la funcin auxiliar M se ejecuta antes o despus del movimiento del bloque en que est programada. 0 = Se ejecuta antes del movimiento. 1 = Se ejecuta despus del movimiento. BIT 2: Indica si la funcin auxiliar M detiene o no la preparacin de bloques. 0 = No detiene la preparacin de bloques. 1 = Si detiene la preparacin de bloques. BIT 3: Indica si la funcin auxiliar M se ejecuta o no, despus de la ejecucin de la subrutina asociada. 0 = Se ejecuta despus de llamar a la subrutina. 1 = Unicamente se ejecuta la subrutina asociada. BIT 4: Cuando el bit 2 se ha personalizado con el valor "1", indica si la detencin de la preparacin del bloque dura hasta que comienza la ejecucin de la M o hasta que finaliza dicha ejecucin. 0 = Detiene la preparacin de bloques hasta que comienza la ejecucin de la funcin M. 1 = Detiene la preparacin de bloques hasta que finaliza la ejecucin de la funcin M. BIT 5 a 7: Sin funcin actualmente.
Si se ejecuta una funcin auxiliar M que no se encuentra definida en la tabla de funciones M, la funcin programada se ejecutar al principio del bloque y el CNC esperar la seal AUXEND para continuar la ejecucin del programa
Seccin: TABLADEFUNCIONES AUXILIARESM
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3.3.7 TABLA DE PARAMETROS DE COMPENSACION DE HUSILLO

El CNC dispondr de una tabla por cada eje de la mquina que disponga de compensacin de error de paso de husillo. Este tipo de compensacin se selecciona personificando el parmetro mquina de ejes LSCRWCOM. El nmero de elementos de la tabla se definir mediante el parmetro mquina de ejes NPOINTS, pudiendo seleccionarse hasta un mximo de 255 puntos por eje.
COMPENSACION EJE X PUNTO NUMERO

P001 P002 P003 P004 P005 P006 P007 P008 P009 P010 P011 P012 P013 P014 P015 P016 P017 P018 P019 P020
P..... POSICION
X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
N.....
11:50 :14 ERROR

EX EX EX EX EX EX EX EX EX EX EX EX EX EX EX EX EX EX EX EX 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
CAP INS MM
EDITAR MODIFICAR BUSCAR INICIALIZAR CARGAR SALVAR MM / PULGADAS
F1
F2
F3
F4
F5
F6
F7
Cada parmetro de la tabla representa un punto del perfil a compensar, definiendo en cada uno de ellos: La posicin que ocupa el punto en el perfil, vendr definido por su cota referida al cero mquina. Valores posibles: 99999.9999 milmetros. 3937.00787 pulgadas.
El error que tiene el husillo en dicho punto. Valores posibles: 99999.9999 milmetros. 3937.00787 pulgadas.
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Seccin: COMPENSACION DE HUSILLO
Al definir los diferentes puntos del perfil en la tabla, se debern cumplir los siguientes requisitos: * Los puntos de la tabla estarn ordenados segn su posicin en el eje, debiendo comenzar la tabla por el punto ms negativo o menos positivo que se vaya a compensar. * A los tramos del eje que se encuentren fuera de esta zona, el CNC les aplicar la compensacin definida para el extremo que ms prximo se encuentre. * El punto de referencia mquina tiene que tener error 0. * No se permitir una diferencia de error entre puntos superior a la distancia entre ambos, por lo que la pendiente mxima permitida ser del 100%.
Seccin: COMPENSACION DE HUSILLO
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3.3.8
TABLA DE PARAMETROS DE COMPENSACION CRUZADA
El CNC permite realizar una compensacin cruzada de ejes, debiendo definir para ello en el parmetro mquina general MOVAXIS el eje que al moverse genera variaciones en el eje que se indica en el parmetro mquina general COMPAXIS. Si ambos parmetros se encuentran definidos el CNC habilitar esta tabla. El nmero de elementos de la tabla se definir mediante el parmetro mquina de ejes NPCROSS, pudiendo seleccionarse hasta un mximo de 255 puntos de compensacin.
TAB COMP. CRUZADA PUNTO NUMERO

P..... POSICION
N.....
11:50 :14 ERROR

EV EV EV EV EV EV EV EV EV EV EV EV EV EV EV EV EV EV EV EV 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
CAP INS MM
F1
F2
F3
F4
F5
F6
F7
En cada parmetro de la tabla se define: La posicin del punto seleccionado del eje que se mueve (definido mediante MOVAXIS), vendr definido por su cota referida al cero mquina. Valores posibles: 99999.9999 milmetros. 3937.00787 pulgadas.
La variacin o error que genera, la mquina al posicionarse en dicho punto, sobre el otro eje seleccionado mediante el parmetro mquina COMPAXIS. Valores posibles: 99999.9999 milmetros. 3937.00787 pulgadas.
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Seccin: COMPENSACIONCRUZADA
Al definir los diferentes puntos del perfil en la tabla, se debern cumplir los siguientes requisitos: * Los puntos de la tabla estarn ordenados segn su posicin en el eje, debiendo comenzar la tabla por el punto ms negativo o menos positivo que se vaya a compensar. * Para los posicionamientos del eje fuera de esta zona, el CNC aplicar al otro eje la compensacin que se defini para el extremo que ms prximo se encuentre. * El punto de referencia mquina tiene que tener error 0. Si a un mismo eje se le aplica la compensacin de errores de husillo y la compensacin cruzada, el CNC le aplicar la suma de ambas compensaciones.
Seccin: COMPENSACIONCRUZADA
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4.
Atencin:
TEMAS CONCEPTUALES
Se aconseja salvar los parmetros mquina, el programa y ficheros del PLC, as como los programas del CNC a un perifrico u ordenador, evitando de este modo la perdida de los mismos por negligencias del operario, sustitucin de mdulos, error de checksum, etc.
4.1
EJES Y SISTEMAS DE COORDENADAS

Dado que el objetivo del Control Numrico es controlar el movimiento y posicionamiento de los ejes, ser necesario determinar la posicin del punto a alcanzar por medio de sus coordenadas. El CNC 8050 permite hacer uso de coordenadas absolutas y de coordenadas relativas o incrementales, a lo largo de un mismo programa.
4.1.1
NOMENCLATURA DE LOS EJES
Los ejes se denominan segn la norma DIN 66217.

Z C Y W V B
Caractersticas del sistema de ejes : * * * * X e Y movimientos principales de avance en el plano de trabajo principal de la mquina. Z paralelo al eje principal de la mquina, perpendicular al plano principal XY U,V,W ejes auxiliares paralelos a X,Y,Z, respectivamente A,B,C ejes rotativos sobre cada uno de los ejes X,Y,Z
Captulo: 4 TEMAS CONCEPTUALES Seccin: Pgina 1
La siguiente figura muestra ejemplos de denominacin de los ejes en una mquina fresadora-perfiladora de mesa inclinada y en un torno paralelo.
Z Y X X Z W Z A C
C X
X Z Y
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Captulo: 4 TEMAS CONCEPTUALES
Seccin: EJES Y SISTEMAS DE COORDENADAS
4.1.2
SELECCION DE LOS EJES
De los 9 posibles ejes que pueden existir, el CNC FAGOR 8050 permite al fabricante seleccionar hasta 6 de ellos. Cuando se seleccionen 6 ejes, al menos uno de ellos debe ser eje GANTRY o debe ser un eje comandado desde el PLC. Adems, todos los ejes debern estar definidos adecuadamente, como lineales, giratorios, etc., por medio de los parmetros mquina de ejes. No existe ningn tipo de limitacin en la programacin de los ejes, pudiendo realizarse interpolaciones hasta con 5 ejes a la vez. Ejemplo de fresadora: La mquina dispone de los ejes X, Y, Z lineales normales, eje U lineal normal comandado por el PLC, Cabezal analgico (S) y Volante. Personalizacin de los parmetros mquina generales "AXIS" AXIS1 (P0) = 1 AXIS2 (P1) = 2 AXIS3 (P2) = 3 AXIS4 (P3) = 4 AXIS5 (P4) = 10 AXIS6 (P5) = 0 AXIS7 (P6) = 11 AXIS8 (P7) = 0 Eje X Eje Y Eje Z Eje U Cabezal (S) Volante asociado a captacin X1 y salida O1 asociado a captacin X2 y salida O2 asociado a captacin X3 y salida O3 asociado a captacin X4 y salida O4 asociado a captacin X5(1-6) y salida O5 asociado a entrada de captacin X6(1-6)
El CNC habilitar una tabla de parmetros mquina para cada uno de los ejes (X, Y, Z, U) y otro para el cabezal (S). El parmetro mquina de ejes "AXISTYPE" debe personalizarse del siguiente modo Eje X Eje Y Eje Z Eje U AXISTYPE (P0) = 0 AXISTYPE (P0) = 0 AXISTYPE (P0) = 0 AXISTYPE (P0) = 5 Eje lineal normal Eje lineal normal Eje lineal normal Eje lineal normal comandado por el PLC
El parmetro mquina de cabezal "SPDLTYPE" debe personalizarse del siguiente modo SPDLTYPE (P0) = 0 Salida analgica de cabezal de 10V
Asimismo se debe personalizar adecuadamente el parmetro de ejes y cabezal "DFORMAT" para indicar el formato de visualizacin de cada uno de ellos.
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Ejemplo de torno: La mquina dispone de los ejes X, Z lineales normales, eje C, Cabezal analgico (S) y Cabezal auxiliar (Herramienta Motorizada). Personalizacin de los parmetros mquina generales "AXIS" AXIS1 (P0) = 1 AXIS2 (P1) = 3 AXIS3 (P2) = 10 AXIS4 (P3) = 9 AXIS5 (P4) = 13 AXIS6 (P5) = 0 AXIS7 (P6) = 0 AXIS8 (P7) = 0 Eje X Eje Z Cabezal (S) Eje C Cabezal Aux. asociado a captacin X1 y salida O1 asociado a captacin X2 y salida O2 asociado a captacin X3 y salida O3 asociado a captacin X4 y salida O4 asociado a captacin X5(1-6) y salida O5
El CNC habilitar una tabla de parmetros mquina para cada uno de los ejes (X, Z, C), otra para el cabezal (S) y otra para el cabezal auxiliar. El parmetro mquina de ejes "AXISTYPE" debe personalizarse del siguiente modo Eje X Eje Z Eje C AXISTYPE (P0) = 0 AXISTYPE (P0) = 0 AXISTYPE (P0) = 2 Eje lineal normal Eje lineal normal Eje rotativo normal
El parmetro mquina de cabezal principal "SPDLTYPE" debe personalizarse del siguiente modo SPDLTYPE (P0) = 0 Salida analgica de cabezal de 10V
Asimismo se debe personalizar adecuadamente el parmetro de ejes y cabezal principal "DFORMAT" para indicar el formato de visualizacin de cada uno de ellos.
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4.1.3
EJES GANTRY, EJES ACOPLADOS Y EJES SINCRONIZADOS
Ejes GANTRY Se denomina eje gantry a una pareja de ejes que por construccin de la mquina deben desplazarse a la vez y de forma sincronizada. Por ejemplo fresadoras puente. Unicamente se deben programar los desplazamientos de uno de los ejes, que se denomina eje principal. El otro eje se denomina eje subordinado o eje esclavo. Para que esta operacin pueda ser llevada a cabo es necesario que el parmetro mquina de ejes "GANTRY" de ambos ejes se personalice de la siguiente forma: * Parmetro "GANTRY" del eje principal con el valor 0. * El parmetro "GANTRY" del eje esclavo debe indicar a que eje queda subordinado. Adems, el parmetro mquina de ejes "MAXCOUPE" del eje subordinado debe indicar la diferencia de error de seguimiento permitida entre ambos ejes. El CNC permite disponer de ms de una pareja de ejes gantry. Ejemplo de fresadora puente, con dos ejes Gantry (X-U, Z-W). Parmetros mquina: Eje X: Eje U: Eje Z: Eje W: GANTRY=0 GANTRY=1 GANTRY=0 GANTRY=3
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Ejes ACOPLADOS y ejes SINCRONIZADOS Se denominan ejes acoplados o ejes sincronizados cuando 2 o ms ejes que normalmente tienen desplazamientos independientes, en determinados momentos interesa que se desplacen a la vez y de forma sincronizada. Por ejemplo fresadoras de varios cabezales. Ejes Acoplados: La funcin G77 permite definir que ejes se acoplan, indicando adems el eje principal y los ejes subordinados. Se pueden acoplar ms de 2 ejes entre s, disponer de varios acoplamientos electrnicos distintos, acoplar un nuevo eje a otros previamente acoplados, etc. La funcin G78 permite desacoplar uno de los ejes acoplados o desacoplar todos los pertenecientes a un acoplo electrnico. Ejes Sincronizados: La sincronizacin de ejes la efecta el PLC, activando la entrada del CNC "SYNCHRO" del eje que se desea acoplar como eje esclavo. Para que esta operacin pueda ser llevada a cabo es necesario que el parmetro mquina de ejes "SYNCHRO" de dicho eje se haya personalizado de forma que indique el eje al que se debe acoplar. Se pueden acoplar ms de 2 ejes entre s, disponer de varios acoplos electrnicos distintos, acoplar un nuevo eje a otros previamente acoplados, etc, pero siempre se acoplarn con los ejes que indican los parmetros "SYNCHRO". Para desacoplar uno de los ejes acoplados se debe desactivar la entrada del CNC "SYNCHRO" correspondiente. Ejemplo de fresadora puente de varios cabezales, con dos parejas de ejes acoplados (Y-V, Z-W). Se muestran las dos formas de acoplamiento posibles. Acoplamiento (por programa): G77 Y V G77 Z W Sincronizacin (por seal externa): Eje Y: Eje V: Eje Z: Eje W: SYNCHRO=0 SYNCHRO=2 SYNCHRO=0 SYNCHRO=3
Si la mquina dispone de los ejes X, Y, Z, V, W, se deben activar, nivel lgico alto, en el PLC las siguientes seales: SYNCHRO4 para acoplar el eje V al eje Y SYNCHRO5 para acoplar el eje W al eje Z
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4.1.4
RELACION ENTRE LOS EJES Y LAS TECLAS DE JOG
El CNC dispone de 5 pares de teclas en el modelo Fresadora y 4 pares de teclas en el modelo Torno para control manual de los ejes de la mquina.
Modelo Fresadora
Modelo Torno
Los ejes X, Y, Z utilizan siempre su propia denominacin, en el torno el eje C siempre utiliza las teclas [3+] y [3-] y el resto de los ejes dependen del nombre elegido. El orden lgico es X Y Z U V W A B C. Ejemplos: Una fresadora dispone de los ejes X Y Z U B Al eje X le corresponden las teclas Al eje Y le corresponden las teclas Al eje Z le corresponden las teclas Al eje U le corresponden las teclas Al eje B le corresponden las teclas [X+] y [Y+] y [Z+] y [4+] y [5+] y [X-] [Y-] [Z-] [4-] [5-]
Una mquina lser dispone de los ejes X Y A B Al eje X le corresponden las teclas Al eje Y le corresponden las teclas Al eje A le corresponden las teclas Al eje B le corresponden las teclas Una punzonadora dispone de los ejes X Y C Al eje X le corresponden las teclas Al eje Y le corresponden las teclas Al eje C le corresponden las teclas Un torno dispone de los ejes X Z U A Al eje X le corresponden las teclas Al eje Z le corresponden las teclas Al eje U le corresponden las teclas Al eje A le corresponden las teclas Un torno dispone de los ejes X Z U C Al eje X le corresponden las teclas Al eje Z le corresponden las teclas Al eje U le corresponden las teclas Al eje C le corresponden las teclas [X+] y [Z+] y [4+] y [3+] y [X-] [Z-] [4-] [3-] [X+] y [Z+] y [3+] y [4+] y [X-] [Z-] [3-] [4-] [X+] y [X-] [Y+] y [Y-] [Z+] y [Z-] [X+] y [Y+] y [Z+] y [4+] y [X-] [Y-] [Z-] [4-]
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4.2
SISTEMAS DE CAPTACION
Las diferentes entradas de captacin que dispone el CNC FAGOR 8050 admiten seales senoidales o cuadradas diferenciales, procedentes de los sistemas de captacin. Los siguientes parmetros mquina de ejes indican al CNC el sistema de captacin empleado y la resolucin que se utiliza en cada uno de los ejes. Cuando se dispone de sistemas de captacin lineal "PITCH" (P7) "NPULSES" (P8) "DIFFBACK" (P9) "SINMAGNI" (P10) "FBACKAL" (P11) Paso de husillo o del captador lineal empleado =0 Indica si el sistema de captacin utiliza seales diferenciales Factor multiplicador que el CNC aplica a las seales de captacin Alarma de captacin (slo con seales diferenciales)
Cuando se dispone de sistemas de captacin rotativos "PITCH" (P7) "NPULSES" (P8) "DIFFBACK" (P9) "SINMAGNI" (P10) "FBACKAL" (P11) Nmero de grados por vuelta del encoder. Nmero de impulsos por vuelta del encoder Indica si el sistema de captacin utiliza seales diferenciales Factor multiplicador que el CNC aplica a las seales de captacin Alarma de captacin (slo con seales diferenciales)
A continuacin se indican las limitaciones de la frecuencia de contaje y la forma de personalizar estos parmetros mquina de ejes.
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Seccin: SISTEMAS DE CAPTACION
4.2.1
LIMITACIONES DE LA FRECUENCIA DE CONTAJE
Seales senoidales La mxima frecuencia de contaje para sistemas de captacin senoidales es de 50 KHz. El avance mximo de cada eje en sistemas lineales estar en funcin de la resolucin seleccionada y del periodo de seal de contaje utilizado, mientras que en sistemas rotativos estar en funcin del nmero de impulsos por vuelta. Ejemplo 1: Si se utiliza un Transductor Lineal FAGOR de periodo de seal de contaje de 20 m, se tiene que para resolucin de 1 m el mximo avance del eje ser: 20 m/impulso x 50000 impulsos/seg = 1m/seg = 60 m/min. Ejemplo 2: Si se utiliza un plato divisor con encoder senoidal FAGOR de 3600 impulsos por vuelta, se tiene que para resolucin de 1 m el mximo avance del eje ser:
360 grados/vuelta x 50000 impulsos/seg.=5000 grados/seg.=300000 grados/min. 3600 impulsos/vuelta
Seales cuadradas La mxima frecuencia para sistemas de captacin de seales cuadradas de contaje diferencial es de 425 KHz. con una separacin entre flancos de las seales A y B de 450 ns. lo que equivale a un desfase de 90 20. El avance mximo de cada eje estar en funcin de la resolucin seleccionada y del periodo de seal de contaje utilizado. Si se utilizan Transductores lineales FAGOR la limitacin del avance viene dada por sus caractersticas, que ser de 60 m/min. Si se utilizan Encoders Rotativos FAGOR la limitacin viene impuesta por la frecuencia mxima de contaje del captador (200 KHz.).
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4.2.2
RESOLUCION
El CNC 8050 dispone de una serie de parmetros mquina de ejes o de cabezal para poder fijar la resolucin de cada uno de los ejes de la mquina. PITCH (P7) Define el paso del husillo o del captador lineal empleado. Si se emplea una regla FAGOR a este parmetro se le asignar el valor del paso de las seales de contaje (20 o 100 m). Cuando se trata de un eje rotativo, se debe indicar el nmero de grados por vuelta del encoder. Por ejemplo, si el encoder est situado en el motor y el eje tiene una reduccin de 1/10, el parmetro PITCH se debe personalizar con el valor 360/10=36. NPULSES (P8) (Number of PULSES) Indica el nmero de impulsos que proporciona el encoder por vuelta. Si se utiliza un captador lineal (regla) se deber introducir el valor 0. Si se emplea un reductor en el eje se deber tener en cuenta todo el conjunto al definir el nmero de impulsos por vuelta. SINMAGNI (P10) (SINusoidal MAGNIfication) Indica el factor de multiplicacin x1, x4, x20, etc.) que el CNC aplicar a las seal de captacin del eje, si sta es de tipo senoidal. Para seales de captacin cuadradas a este parmetro se le asignar el valor 0 y el CNC aplicar siempre el factor de multiplicacin x4. La resolucin de contaje de cada eje se definir mediante la combinacin de dichos parmetros, tal y como se muestra en la siguiente tabla:
PITCH
Encoder seales cuadradas Encoder seal senoidal Regla de seales cuadradas Regla de seales senoidales paso husillo paso husillo paso regla paso regla
NPULSES
n impulsos n impulsos 0 0
SINMAGNI
0 factor de multiplicacin 0 factor de multiplicacin
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Ejemplo 1:
Resolucin en "mm" con encoder de seales cuadradas
Se desea obtener una resolucin de 2 m mediante un encoder de seales cuadradas colocado en el un eje cuyo paso de husillo es de 5 mm. Teniendo en cuenta que el CNC aplica el factor de multiplicacin x4 para las seales cuadradas, se necesitar un encoder que disponga de los siguientes impulsos por vuelta:
paso husillo N impulsos = Factor multiplicacin x Resolucin = 4 x 2 m 5000 m = 625 impulsos/vuelta
Por lo tanto : INCHES = 0 PITCH=5 NPULSES = 625 SINMAGNI=0
Si se selecciona un encoder rotativo FAGOR la frecuencia de contaje est limitada a 200 KHz (el CNC admite frecuencias de hasta 425 KHz para seales cuadradas), por lo que el mximo avance de este eje ser:
200.000 imp./seg. Max. avance = 625 imp./vuelta x 5 mm/vuelta = 1600 mm/seg. = 96 m/min.
Ejemplo 2:
Resolucin en "mm" con encoder de seales senoidales
Se desea obtener una resolucin de 2 m mediante un encoder de seales senoidales y 250 impusos/vuelta colocado en un eje cuyo paso de husillo es de 5 mm. Se debe calcular el factor de Multiplicacin "SINMAGNI" que debe aplicar el CNC a los impulsos del encoder para obtener el contaje requerido.
paso husillo SINMAGNI = N impulsos x Resolucin = 250 x 2 m 5000 m = 10
Si se selecciona un encoder rotativo FAGOR que permite una frecuencia de contaje de hasta 200 KHz, se debe tener en cuenta que el CNC admite frecuencias de hasta 50 KHz para seales senoidales,por lo que la frecuencia mxima de contaje quedar limitada a 50 KHz y por lo tanto el mximo avance de este eje ser:
50.000 imp./seg. Max. avance = 250 imp./vuelta x 5 mm/vuelta = 1000 mm/seg. = 60 m/min.
Pgina 11
Ejemplo 3:
Resolucin en "mm" con transductor lineal de seales cuadradas
Teniendo en cuenta que el CNC aplica factor de multiplicacin x4 para las seales cuadradas, se debe seleccionar un transductor lineal cuyo paso de regla sea 4 veces la resolucin requerida. Los transductores lineales de FAGOR utilizan paso de regla de 20 m o 100 m, por lo que las resoluciones que se pueden obtener con las mismas son 5m (20/4) o 25 m (100/4). Por lo tanto : INCHES = 0 PITCH=20 100 NPULSES = 0 SINMAGNI=0
La frecuencia de contaje est limitada a 425 KHz para seales cuadradas, por lo que el mximo avance que se puede alcanzar con un transductor con 20 m de paso de regla es:
Max. avance=20 m/impulsox425000 imp./seg.=8500 mm/seg.=510m/min.
Si se utilizan Transductores lineales FAGOR la limitacin del avance viene dada por sus caractersticas, que ser de 60 m/min.
Ejemplo 4:
Resolucin en "mm" con transductor lineal de seales senoidales
Se dispone de un transductor lineal de seales senoidales con un paso de regla de 20 m y se desea obtener una resolucin de 1 m. Se debe calcular el Factor de Multiplicacin "SINMAGNI" que debe aplicar el CNC a los impulsos del transductor lineal para obtener la resolucin requerida. paso de regla SINMAGNI = resolucin Por lo tanto : INCHES = 0 PITCH=20 NPULSES = 0 SINMAGNI=20 = 1 m 20 m = 20
La frecuencia de contaje est limitada a 50KHz para seales senoidales, por lo que el mximo avance de este eje ser:
Max. avance = 20 m/impulso x 50000 imp./seg. = 1000 mm/seg. = 60 m/min.
Si se utilizan Transductores lineales FAGOR la limitacin del avance viene dada por sus caractersticas, que ser de 60 m/min.
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Ejemplo 5:
Resolucin en "pulgadas" con encoder de seales cuadradas
Se desea obtener una resolucin de 0,0001 pulgadas mediante un encoder de seales cuadradas colocado en un eje con un husillo de 4 vueltas por pulgada (0,25 pulgadas/ vuelta). Teniendo en cuenta que el CNC aplica el factor de multiplicacin x4 para las seales cuadradas, se necesitar un encoder que disponga de los siguientes impulsos por vuelta:
paso husillo N impulsos = Factor multiplicacin x Resolucin = 4 x 0,0001 0,25 = 625 impulsos/vuelta
200.000 imp./seg. Max. avance = 625 imp./vuelta x 0,25 pulg./vuelta = 80 pulg./seg. = 4800 pulg./min.
Ejemplo 6:
Resolucin en "pulgadas" con encoder de seales senoidales
Se desea obtener una resolucin de 0,0001 pulgadas mediante un encoder de seales senoidales y 250 impulsos/vuelta colocado en un eje con un husillo de 5 vueltas por pulgada (0,2 pulgadas/vuelta). Se debe calcular el factor de Multiplicacin "SINMAGNI" que debe aplicar el CNC a los impulsos del encoder para obtener el contaje requerido.
paso husillo SINMAGNI = N impulsos x Resolucin = 250 x 0,0001 0,2 pulg./vuelta =8
50.000 imp./seg. Max. avance = 250 imp./vuelta x 0,2 pulg./vuelta = 40 pulg./seg. = 2400 pulg./min.
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Ejemplo 7:
Resolucin en "grados" con encoder de seales cuadradas
Se desea obtener una resolucin de 0,0005 grados mediante un encoder de seales cuadradas colocado en un eje que tiene una reduccin de 10. Teniendo en cuenta que el CNC aplica el factor de multiplicacin x4 para las seales cuadradas, se necesitar un encoder que disponga de los siguientes impulsos por vuelta:
grados por vuelta N impulsos = Factor multipl. x Reduccin x Resolucin = 360 = 18.000 imp./vuelta 4 x 10 x 0,0005
200.000 imp./seg. Max. avance = 18.000 imp./vuelta = 11,111 vueltas/seg. = 666,666 rpm
Ejemplo 8:
Resolucin en "grados" con encoder de seales senoidales
Se desea obtener una resolucin de 0.001 mediante un encoder de seales senoidales y 3600 impulsos/vuelta. Se debe calcular el factor de Multiplicacin "SINMAGNI" que debe aplicar el CNC a los impulsos del encoder para obtener el contaje requerido.
grados por vuelta SINMAGNI = N impulsos x Resolucin = 3600 x 0,001 360 = 100
Por lo tanto : INCHES = 0 PITCH=3600 NPULSES =360 SINMAGNI=100
50.000 imp./seg. Max. avance = 3600 imp./vuelta = 13,8888 vueltas/seg. = 833,33 rpm
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4.3
AJUSTE DE LOS EJES

Para poder realizar este ajuste es necesario que los sistemas de captacin de cada uno de los ejes que dispone la mquina se encuentren conectados al CNC. Previamente a realizar el ajuste de los ejes es conveniente situar cada uno de ellos aproximadamente en el centro de su recorrido y colocar los topes de recorrido mecnicos (los controlados por el armario elctrico) prximos a dicho punto, con el fin de evitar golpes o desperfectos. El ajuste de los ejes se efecta en 2 pasos. Primero se ajusta el Lazo del Regulador y despus se ajusta el Lazo del CNC. Ajuste del Lazo del Regulador. 1.- Con la salida de potencia de los reguladores desconectada personalizar todos los parmetros mquina de ejes "FBALTIME" (P12) con un valor distinto de 0, por ejemplo "FBALTIME=1000". 2.- Desconectar el CNC. 3.- Conectar la salida de potencia de los reguladores. 4.- Conectar el CNC. 5.- Si se embala un eje, el CNC muestra el mensaje de Error de Seguimiento de dicho eje. Desconectar el CNC y cambiar los cables de la taco en el regulador. 6.- Repetir los pasos 4 y 5 hasta que el CNC no muestre ningn error. Ajuste del Lazo del CNC. El ajuste de los ejes se realiza uno a uno. 1.- Seleccionado el Modo de Operacin Manual en el CNC 2.- Mover el eje que se desea ajustar. Si el eje se embala el CNC visualizar el error de seguimiento correspondiente, debiendo modificarse el parmetro mquina de ejes "LOOPCHG" (P26). Si el eje no se embala pero el sentido de contaje no es el deseado, modificar los parmetros mquina de ejes "AXISCHG" (P13) y "LOOPCHG" (P26).
Seccin: AJUSTE DE LOS EJES
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4.3.1
AJUSTE DEL REGULADOR
Ajuste de la deriva (offset) El ajuste de la deriva "offset" de los reguladores se realizar eje a eje: * * Seleccionar el Modo de Operacin Manual en el CNC y pulsar las softkeys [Visualizar] [Error de Seguimiento]. El CNC mostrar el error de seguimiento de los ejes. Realizar el ajuste de la deriva mediante el potencimetro de offset del regulador hasta que se consiga error de seguimiento 0.
Ajuste de la mxima velocidad de avance Es conveniente ajustar todos los reguladores de forma que la mxima velocidad se obtenga para una consigna de 9,5 V. Personalizar el parmetro mquina de cada eje "MAXVOLT" (P37) = 9500 para que el CNC proporcione una consigna mxima de 9,5 V. La forma de calcular la velocidad mxima del eje, parmetro mquina de eje "MAXFEED" (P42), est en funcin de las revoluciones del motor, del sistema de reduccin empleado y del tipo de husillo utilizado. Ejemplo para el eje X: Se dispone de un motor cuya velocidad mxima es 3000 r.p.m. y de un husillo con paso de 5 mm/revolucin, se tiene que: Avance mximo (G00) = r.p.m. del husillo x Paso del husillo "MAXFEED" (P42) = 3000 r.p.m. x 5mm/rev. = 15000 mm/minuto Para realizar el ajuste del regulador es conveniente asignar al parmetro mquina de ejes "G00FEED" (P38) el mismo valor que al parmetro "MAXFEED" (P42). Adems se debe ejecutar un programa de CNC que desplace en G00 el eje a calibrar de un lado a otro continuamente. Un programa de este tipo podra ser el siguiente: N10 G00 G90 X200 N20 X-200 (REP N10, N20) Durante el movimiento del eje medir la consigna que proporciona el CNC al regulador y ajustar el potencimetro de avance del regulador hasta que dicho valor sea 9,5 V.
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4.3.2
AJUSTE DE LAS GANANCIAS
En cada uno de los ejes ser necesario realizar el ajuste de las ganancias al objeto de conseguir la respuesta ptima del sistema para los desplazamientos programados. Para realizar un ajuste crtico de los ejes es aconsejable utilizar un osciloscopio, observando las seales de la tacodinamo. La siguiente figura muestra la forma ptima de esta seal (parte izquierda) y las inestabilidades en el arranque y en la frenada que se deben de evitar.
Existen 3 tipos de ganancias por cada eje. Su ajuste se realiza mediante parmetros mquina de ejes y siguiendo el orden indicado a continuacin. Ganancia Proporcional Define la consigna correspondiente al avance con el que se desea obtener un error de seguimiento de 1 mm. Se define mediante el parmetro mquina de ejes "PROGAIN" (P23) Ganancia Feed Forward Define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado. Para su utilizacin es imprescindible trabajar con aceleracin / deceleracin, parmetro mquina de ejes "ACCTIME" (P18) Se define mediante el parmetro mquina de ejes "FFGAIN" (P25) Ganancia Derivativa o Ganancia AC-Forward. La "Ganancia Derivativa" define el porcentaje de consigna que se aplica en funcin de las variaciones del error de seguimiento. La "Ganancia AC-Forward" define el porcentaje de consigna que es proporcional a los incrementos de velocidad (fases de aceleracin y deceleracin). Para su utilizacin es imprescindible trabajar con aceleracin / deceleracin, parmetro mquina de ejes "ACCTIME" (P18) Se define mediante los parmetros mquina de ejes "DERGAIN" (P24) y "ACFGAIN" (P46). Con "ACFGAIN=No" Con "ACFGAIN=Yes" aplica ganacia Derivativa aplica ganacia AC-Forward
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4.3.3
AJUSTE DE LA GANANCIA PROPORCIONAL
En un lazo de posicin proporcional puro, la consigna suministrada por el CNC para gobernar un eje est en todo momento en funcin del error de seguimiento, diferencia entre la posicin terica y real, de dicho eje. Consigna = Ganancia proporcional x Error de seguimiento El parmetro mquina de ejes "PROGAIN" (P23) define el valor de la Ganancia Proporcional. Se expresa en milivoltios/mm, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 65535. Su valor vendr dado por la consigna correspondiente al avance con el que se desea obtener un error de seguimiento de 1 milmetro. Ejemplo: En un eje cuya velocidad mxima de posicionamiento (G00) es de 15 m/min. se desea limitar el avance de mecanizado (F) en 3 m/min. y obtener 1 milmetro de error de seguimiento para un avance de 1 m/min. Al parmetro mquina del eje "G00FEED" (P38) se le debe asignar el valor 15000 (15 m/min). Al parmetro mquina del eje "MAXVOLT" (P37) se le debe asignar el valor 9500 y el regulador se ajustar de forma que para una consigna de 9.5 V se obtenga un avance de 15 m/min. Al parmetro mquina del eje "MAXFEED" (P42) se le debe asignar el valor 3.000 (3 m/min). Consigna correspondiente al avance F 1000 mm/min: 9.5 V. Consigna = "G00FEED" 9.5 V. Consigna = 15000 mm/min. Por lo tanto "PROGAIN" (P23) = 633 x 1000 mm/min. = 0,633V = 633mV xF
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A la hora de realizar el ajuste de la ganancia proporcional se debe tener en cuenta, que: * El error de seguimiento mximo que permite el CNC al eje cuando est en movimiento lo fija el parmetro mquina de ejes "MAXFLWE1" (P21). Superado ste, el CNC visualiza el error de seguimiento del eje correspondiente. El error de seguimiento disminuir al aumentar la ganancia pero se tiende a desestabilizar el sistema. La prctica demuestra que la mayora de las mquinas consiguen un buen comportamiento con 1 mm. de error de seguimiento para un avance de desplazamiento del eje de 1 m./ minuto.
* *
Atencin:
Una vez ajustados los ejes por separado es aconsejable reajustar los ejes que interpolan entre s, de forma que los errores de seguimiento de los ejes para una misma velocidad sean iguales. Cuanto ms parecidos sean los errores de seguimiento de los ejes el CNC efectuar mejor las interpolaciones circulares que se han programado
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4.3.4
AJUSTE DE LA GANANCIA FEED-FORWARD.
La ganancia Feed-Forward permite reducir el error de seguimiento sin aumentar la ganacia, manteniendo por tanto la estabilidad del sistema. Define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado, el resto depender de la ganancia proporcional y de la Derivativa / AC-Forward Esta ganancia se debe utilizar nicamente cuando se trabaja con control de aceleracin / deceleracin.
Por ejemplo, si se personaliza el parmetro "FFGAIN" (P25) con el valor 80, la consigna del eje estar compuesta de la siguiente forma: * El 80% depende del avance programado (ganancia feed-forward) * El 20% depende del error de seguimiento del eje (ganancia proporcional) Para fijar la ganancia feed-forward se debe efectuar un ajuste crtico del parmetro "MAXVOLT" (P37). 1.- Mover el eje en G00 y al 10%. 2.- Medir con polmetro la consigna real en el regulador. 3.- Asignar al parmetro "MAXVOLT" (P37) un valor igual a 10 veces el valor medido. Por ejemplo, si se ha medido una consigna de 0,945V asignar al parmetro el valor 9,45V, es decir P37=9450. A continuacin asignar al parmetro "FFGAIN" (P25) el valor deseado. Como valores orientativos se pueden utilizar los siguientes: Mquinas con velocidad de mecanizado lento ................ entre el 40 y 60% Mquinas con velocidades de mecanizado normales....... entre el 60 y 80% Mquinas rpidas (lser, plasma)..................................... entre el 80 y el 100%
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4.3.5
AJUSTE DE LA GANANCIA DERIVATIVA / AC-FORWARD
La ganancia Derivativa permite reducir el error de seguimiento durante las fases de aceleracin y deceleracin. Su valor viene dado por el parmetro mquina de ejes "DERGAIN" (P24). Cuando esta consigna adicional se debe a las variaciones del error de seguimiento, "ACFGAIN" (P46) = NO, se denomina "Ganancia Derivativa".
Cuando se debe a las variaciones de la velocidad de avance programada ,"ACFGAIN" (P46) = YES, se denomina "Ganancia AC-forward", ya que es debida a la aceleracin / deceleracin.
Normalmente se obtienen mejores resultados utilizndola como Ganancia AC-forward, "ACFGAIN" (P46) = YES y junto con la Ganancia Feed-Forward. Esta ganancia se debe utilizar nicamente cuando se trabaja con control de aceleracin / deceleracin. Como valor orientativo se le puede asignar entre 2 y 3 veces el valor de la Ganancia Proporcional "PROGAIN" (P23). Para efectuar el ajuste crtico se debe: * Comprobar que no hay oscilaciones en el error de seguimiento, que no sea inestable. * Mirar con osciloscopio la tensin de tacodinamo o de consigna en el regulador y comprobar que el sistema es estable (figura izquierda) y que no hay inestabilidades en el arranque (figura central) y en la frenada (figura derecha).
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4.3.6
COMPENSACION DE LA HOLGURA DE HUSILLO
El CNC permite compensar la holgura del husillo cuando se cambia el sentido de desplazamiento del eje. La holgura de husillo se define con el parmetro mquina de ejes "BACKLASH" (P14). A veces es necesario aplicar durante un cierto tiempo un impulso adicional de consigna para recuperar la posible holgura del husillo en las inversiones de movimiento. El parmetro mquina de ejes "BAKANOUT" (P29) fija el valor de la consigna adicional y el parmetro mquina de ejes "BACKTIME" (P30) indica el tiempo que debe durar el impulso adicional de consigna.
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Seccin: COMPENSACION DE LA HOLGURADEHUSILLO
4.3.7
COMPENSACION DE ERROR DE HUSILLO
El CNC permite compensar el error de medicin causado por la inexactitud de los husillos que se utilizan en cada eje Cuando en un eje se desea aplicar compensacin de error de paso de husillo se debe personalizar el parmetro mquina de ejes "LSCRWCOM" (P15) = ON El nmero de elementos de la tabla se define mediante el parmetro mquina de ejes "NPOINTS" (P16), pudiendo seleccionarse hasta un mximo de 255 puntos por eje. El CNC habilita para eje una tabla de compensacin de error de husillo.
COMPENSACION EJE X PUNTO NUMERO

P..... POSICION
N.....
11:50 :14 ERROR

EX EX EX EX EX EX EX EX EX EX EX EX EX EX EX EX EX EX EX EX 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000 0.0000
CAP INS MM
F1
F2
F3
F4
F5
F6
F7
Cada parmetro de la tabla representa un punto del perfil a compensar, definiendo en cada uno de ellos: La posicin que ocupa el punto en el perfil, vendr definido por su cota referida al cero mquina. Valores posibles: 99999.9999 milmetros El error que tiene el husillo en dicho punto. Valores posibles: 99999.9999 milmetros o 3937.00787 pulgadas. o 3937.00787 pulgadas.
Seccin: COMPENSACIONERROR DEHUSILLO
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Al definir los diferentes puntos del perfil en la tabla, se debern cumplir los siguientes requisitos: * Los puntos de la tabla estarn ordenados segn su posicin en el eje, debiendo comenzar la tabla por el punto ms negativo o menos positivo que se vaya a compensar. * A los tramos del eje que se encuentren fuera de esta zona, el CNC les aplicar la compensacin definida para el extremo que ms prximo se encuentre. * El punto de referencia mquina tiene que tener error 0. * No se permitir una diferencia de error entre puntos superior a la distancia entre ambos, por lo que la pendiente mxima permitida ser del 100%. Ejemplo de programacin: Se desea compensar el error de husillo del eje X en el tramo X-20 a X160 segn la siguiente grfica de error de husillo:
Personalizar los parmetros mquina de ejes "LSCRWCOM" (P15) = ON y "NPOINTS" (P16) = 7 Teniendo en cuenta que el punto de referencia mquina tiene valor X30 (se encuentra situado a 30 mm del punto Cero Mquina), se deben definir los parmetros de la siguiente forma: P001 P002 P003 P004 P005 P006 P007 X -20,000 X 0,000 X 30,000 X 60,000 X 90,000 X 130,000 X 160,000 EX 0,001 EX -0,001 EX 0,000 EX 0,002 EX 0,001 EX -0,002 EX -0,003
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Seccin: COMPENSACIONERROR DEHUSILLO
4.4 4.4.1
SISTEMAS DE REFERENCIA PUNTOS DE REFERENCIA
Una mquina dirigida por control numrico, necesita tener definidos los siguientes puntos de origen y de referencia: Cero mquina o punto de origen de la mquina. Es fijado por el constructor como el origen del sistema de coordenadas de la mquina. Cero pieza o punto de origen de la pieza. Es el punto de origen que se fija para la programacin de las medidas de la pieza, puede ser elegido libremente por el programador y su referencia con el cero mquina se fija mediante el decalaje de origen. Punto de referencia. Es un punto de la mquina fijado por el fabricante. * Cuando el sistema de captacin dispone de Io codificado, este punto se utiliza nicamente cuando el eje dispone de compensacin de error de husillo. El error de husillo en el punto de referencia mquina debe ser 0. * Cuando el sistema de captacin no dispone de Io codificado el CNC, adems de utilizar este punto en la compensacin de error de husillo, realiza la sincronizacin del sistema en este punto, en lugar de desplazarse hasta el origen de la mquina.
X Z R
XMR
W
ZMR
M W
ZMW
X M
XMR X W M ZMR ZMV
M W R XMW, YMW, ZMW, etc XMR, YMR, ZMR, etc
Cero Mquina Cero Pieza Punto de referencia mquina Coordenadas del cero pieza Coordenadas del punto de referencia mquina
Seccin: SISTEMASDEREFERENCIA
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4.4.2
BUSQUEDA DE REFERENCIA MAQUINA
El CNC FAGOR 8050 permite realizar la bsqueda de referencia mquina en modo manual o por programa. La bsqueda se puede realizar eje a eje o en varios ejes a la vez. En ejes cuyo sistema de captacin no dispone de Io codificado: El CNC desplaza, en el sentido indicado por los parmetros mquina de ejes "REFDIREC" (P33), todos los ejes seleccionados que disponen de micro de referencia mquina. Este desplazamiento se realiza al avance indicado en los parmetros mquina de ejes "REFEED1" (P34), hasta que se pulsa el micro de referencia mquina. Una vez que todos los ejes han llegado al micro de referencia mquina, la bsqueda contina eje a eje y en el orden seleccionado. Este nuevo desplazamiento se realiza al avance indicado en los parmetros mquina de ejes "REFEED2" (P35), hasta que se recibe el impulso de Io del sistema de captacin. En ejes cuyo sistema de captacin dispone de Io codificado: No es necesario disponer de micro de referencia mquina puesto que la bsqueda de referencia puede efectuarse en cualquier punto de la mquina. No obstante, es necesario definir el punto de referencia mquina, parmetro mquina de ejes "REFVALUE (P36)", cuando el eje utiliza la compensacin de error husillo. El error de husillo en el punto de referencia mquina debe ser 0. La bsqueda de referencia mquina se efecta eje a eje y en el orden seleccionado. El eje se desplaza un mximo de 20 o 100 mm, en el sentido indicado por el parmetro mquina de ejes "REFDIREC" (P33) y al avance indicado en el parmetro mquina de ejes "REFEED2" (P35). Si durante este desplazamiento se pulsa el micro de refrencia mquina, la bsqueda se efecta en sentido contrario. Si la bsqueda (con o sin Io codificado) se realiza en modo manual, se anular el traslado de origen seleccionado, visualizndose las cotas del punto de referencia mquina indicadas en el parmetro mquina de los ejes "REFVALUE" (P36). En el resto de los casos se conservar el cero pieza seleccionado, por lo que las cotas visualizadas estarn referidas a dicho cero pieza.
Atencin:
Si una vez ajustada la mquina es necesario soltar el sistema de captacin, puede ocurrir al montarlo de nuevo que el punto de referencia mquina no coincida. En estos casos se debe medir el diferencia existente entre ambos puntos de referencia, el anterior y el actual, y asignar dicho valor con el signo correspondiente al parmetro mquina "REFSHIFT" (P47) del eje correspondiente, para que el punto de referencia mquina siga siendo el mismo. De este forma el CNC, cada vez que se efecta la bsqueda de referencia mquina se desplaza, una vez recibido el impulso de Io del sistema de captacin, la cantidad indicada en el parmetro mquina "REFSHIFT" (P47). Este desplazamiento se efecta segn el avance indicado en el parmetro mquina de ejes "REFEED2" (P35).
Pgina 26 Captulo: 4 TEMAS CONCEPTUALES Seccin: SISTEMASDEREFERENCIA
4.4.2.1 BUSQUEDA DE REFERENCIA MAQUINA EN EJES GANTRY

La bsqueda de referencia mquina en ejes Gantry se puede realizar en modo manual o por programa. Se realizar del siguiente modo: En ejes cuyo sistema de captacin no dispone de Io codificado: El CNC comenzar el desplazamiento de ambos ejes en el sentido indicado por el parmetro mquina de ejes "REFDIREC" (P33) correspondiente al eje principal. Este desplazamiento se realiza segn el avance indicado en el parmetro mquina de ejes "REFEED1" (P34) del eje principal, hasta que se pulse el micro de dicho eje. A continuacin comenzar la bsqueda de referencia mquina de ambos ejes, segn el avance indicado en el parmetro mquina de ejes "REFEED2" (P35) del eje principal. El CNC esperar el impulso de Io del sistema de captacin del eje subordinado y una vez recibido ste, esperar el impulso de Io del sistema de captacin del eje principal. En ejes cuyo sistema de captacin dispone de Io codificado: El CNC comenzar el desplazamiento de ambos ejes en el sentido indicado por el parmetro mquina de ejes "REFDIREC" (P33) correspondiente al eje principal y con el avance indicado en el parmetro mquina de ejes "REFEED2" (P35) del eje principal. El CNC esperar el impulso de Io del sistema de captacin del eje subordinado y una vez recibido ste, esperar el impulso de Io del sistema de captacin del eje principal. Si la diferencia obtenida entre ambas cotas de referencia no coincide con la diferencia existente entre los valores indicados por los parmetros mquina de ejes "REFVALUE" (P36) de ambos ejes, el CNC corregir la posicin del eje subordinado, dando por finalizada la bsqueda de referencia mquina. Si esta bsqueda se realiza en modo manual, se anular el traslado de origen seleccionado, visualizndose la cota del punto de referencia mquina indicada en el parmetro mquina de ejes "REFVALUE" (P36) del eje principal. En el resto de los casos se conservar el cero pieza seleccionado, por lo que la cota visualizada estar referida a dicho cero pieza.
Atencin:
Si el parmetro mquina de ejes "REFDIREC" (P33) del eje principal se ha personalizado como sentido positivo, el parmetro mquina de ejes "REFVALUE" (P36) del eje subordinado se personalizar con un valor inferior al asignado al eje principal. Asimismo, si el parmetro mquina de ejes "REFDIREC" (P33) del eje principal se ha personalizado como sentido negativo, el parmetro mquina de ejes "REFVALUE" (P36) del eje subordinado se personalizar con un valor superior al asignado al eje principal. Nunca deben ser iguales. Cuando la captacin de los ejes se realiza mediante encoders, se debe tener cuidado de que la diferencia de los valores asignados a los parmetros mquina "REFVALUE" (P36) de ambos ejes sea inferior al paso de husillo. Se recomienda que los dos encoders estn en contrafase, es decir, que la distancia entre las dos seales de Io sea medio paso de husillo.
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4.4.3 AJUSTE EN SISTEMAS QUE NO DISPONEN DE Io CODIFICADO 4.4.3.1 AJUSTE DEL PUNTO DE REFERENCIA MAQUINA
El ajuste del punto de referencia se debe realizar eje a eje, siendo aconsejable utilizar el siguiente proceso: * Indicar en el parmetro mquina de ejes "REFPULSE" (P32) el tipo de impulso de Io que dispone el sistema de captacin para realizar la bsqueda del punto de referencia mquina. Asimismo, se indicar en el parmetro mquina de ejes "REFDIREC" (P33) el sentido en el que se desplazar el eje durante la bsqueda de dicho punto. Adems, se deben personalizar los parmetros mquina de ejes que definen la velocidad de aproximacin del eje hasta que se pulsa el micro de referencia mquina, "REFEED1" (P34), y la velocidad en que continuar realizndose la bsqueda del punto de referencia mquina "REFEED2" (P35). Al punto de referencia mquina se le asignar el valor 0. Parmetro mquina de ejes "REFVALUE" (P36). Seleccionado el Modo de Operacin Manual en el CNC, y tras posicionar el eje en la posicin adecuada, se ejecutar el comando de bsqueda del punto de referencia mquina de este eje. Al finalizar el mismo el CNC asignar a este punto el valor 0. Tras desplazar el eje hasta el punto cero mquina, o hasta un punto de dimensiones conocidas respecto al cero mquina, se observar la lectura que el CNC realiza de dicho punto. Esta ser la distancia que lo separa del punto de referencia mquina, por lo tanto, el valor que se debe asignar al parmetro mquina de ejes "REFVALUE" (P36), que define la cota correspondiente al punto de referencia mquina. "REFVALUE" P36 = Cota mquina del punto - Lectura del CNC en dicho punto. Ejemplo: Si el punto de dimensiones conocidas se encuentra a 230 mm del cero mquina y si el CNC muestra la cota -123.5 mm, la cota que tiene el punto de referencia mquina respecto al cero mquina ser: "REFVALUE" P36 = 230 - (-123.5) = 353.5 mm. * Tras asignar este nuevo valor al parmetro mquina es necesario pulsar las teclas SHIFT + RESET o bien desconectar/conectar el CNC, para que este valor sea asumido por el CNC. Es necesario realizar una nueva bsqueda del punto de referencia mquina para que este eje tome los valores correctos.
* *
* *
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4.4.3.2
*
CONSIDERACIONES
Si en el momento de iniciarse la bsqueda de referencia mquina se encuentra pulsado el micro de referencia mquina, el eje retroceder, sentido contrario al indicado en "REFDIREC" (P33), hasta liberar el micro, antes de comenzar la bsqueda de referencia mquina. Si el eje se encuentra posicionado fuera de los lmites de software, "LIMIT+" (P5) y "LIMIT-" (P6), es necesario mover el eje manualmente para introducirlo en la zona de trabajo y a continuacin situarlo en la zona adecuada para la realizacin de la bsqueda de referencia mquina. Se debe tener cuidado a la hora de situar el micro de referencia mquina y al programar los avances "REFEED1" (P34) y "REFEED2" (P35).
REFEED 1
REFEED 2
Micro de Io
Impulso de Io
El micro de referencia mquina se situar de modo que el impulso de "Io" se produzca siempre en la zona de avance correspondiente a "REFEED2" (P35). Si no existe espacio para ello se deber de reducir el avance "REFEED1" (P34). Por ejemplo, captadores rotativos en los que la distancia entre dos impulsos de referencia consecutivos es muy pequea. * Si el eje seleccionado no dispone de micro para la bsqueda del punto de referencia mquina, parmetro mquina de los ejes "DECINPUT" (P31) = NO, el CNC supondr que el mismo se encuentra pulsado cuando se ejecute el comando de bsqueda de referencia mquina, ejecutndose nicamente un desplazamiento segn el avance indicado en el parmetro mquina de los ejes "REFEED2" (P35) hasta que se reciba el impulso de Io del sistema de captacin, dando por finalizada la bsqueda de referencia mquina. Los Transductores lineales FAGOR disponen de un impulso de Io negativo cada 50 mm y los Encoders FAGOR proporcionan un impulso de Io positivo por vuelta. No se debe confundir el tipo de impulso que proporcionan los sistemas de captacin con el que se debe asignar al parmetro mquina de ejes "REFPULSE" (P32). En el parmetro mquina se debe indicar el tipo de flanco (transicin de la seal entre niveles), positivo o negativo, de la seal Io con el que actuar el CNC.
* *
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4.4.4 4.4.4.1
AJUSTE EN SISTEMAS QUE DISPONEN DE Io CODIFICADO AJUSTE DEL OFFSET DE LA REGLA
El ajuste del offset de la regla se debe realizar eje a eje, siendo aconsejable utilizar el siguiente proceso: 1.- Personalizar los parmetros mquina de ejes: "REFDIREC" (P33) Sentido de desplazamiento del eje durante la bsqueda de referencia mquina. "REFEED2" (P35) Velocidad del eje en la bsqueda del punto de referencia mquina.
2.- Comprobar que el valor asignado al parmetro mquina de ejes "REFPULSE" (P32) (tipo de impulso de Io que dispone el sistema de captacin) es correcto. Para ello, personalizar "DECINPUT (P31) = NO" e "I0TYPE (P52) = 0". A continuacin efectuar una bsqueda de referencia. Si entra inmediatamente modificar "REFPULSE" (P32) y volver a comprobar. 3.- Personalizar los parmetros mquina de ejes "I0TYPE (P52) = 1" y "ABSOFF (P53) = 0". 4.- Seleccionado el Modo de Operacin Manual en el CNC, y tras posicionar el eje en la posicin adecuada, efectuar una bsqueda de referencia. La nueva cota del eje que muestra el CNC es la distancia desde el punto actual al origen de la regla. 5.- Realizar varias bsquedas de referencia consecutivas y observar la visualizacin durante todo el proceso. El contaje debe ser continuo. Si no lo es, si tiene saltos, personalizar el parmetro mquina de ejes "I0TYPE (P52) = 1" y repetir los pasos 3 y 4. 6.- Desplazar el eje hasta el punto cero mquina, o hasta un punto de dimensiones conocidas respecto al cero mquina y observar el valor que muestra el CNC. Dicho valor es la distancia desde el punto actual al origen de la regla. 7.- El valor que se debe asignar al parmetro mquina de ejes "ABSOFF" (P53) se debe calcular mediante la siguiente frmula. "ABSOFF" (P53) = Lectura del CNC en dicho punto - Cota mquina del punto. Ejemplo: Si el punto de dimensiones conocidas se encuentra a 230 mm del cero mquina y el CNC muestra la cota -423.5 mm, el offset de la regla ser: "ABSOFF" (P53) = -423,5 - 230 = -653.5 mm. 8.- Tras asignar este nuevo valor al parmetro mquina es necesario pulsar las teclas SHIFT + RESET o bien desconectar/conectar el CNC, para que este valor sea asumido por el CNC. 9.- Realizar una nueva bsqueda del Cero Mquina para que este eje tome los valores correctos.
Pgina 30 Captulo: 4 TEMAS CONCEPTUALES Seccin: SISTEMASDEREFERENCIA
4.4.4.2
*
CONSIDERACIONES
Si el eje se encuentra posicionado fuera de los lmites de software, "LIMIT+" (P5) y "LIMIT-" (P6), es necesario mover el eje manualmente para introducirlo en la zona de trabajo y a continuacin situarlo en la zona adecuada para la realizacin de la bsqueda de referencia mquina. Cuando se utilizan transductores lineales que disponen de Io codificado no hace falta disponer de micro de referencia mquina. No obstante, se puede utilizar el micro de referencia mquina como lmite de recorrido durante la bsqueda de referencia mquina. Si durante la bsqueda de referencia mquina se pulsa el micro de referencia mquina, el eje invertir el sentido de avance del eje y la bsqueda se efectuar en sentido contrario.
* *
Los transductores lineales FAGOR disponen de Io codificado negativo. No se debe confundir el tipo de impulso que proporcionan los sistemas de captacin con el que se debe asignar al parmetro mquina de ejes "REFPULSE" (P32). En el parmetro mquina se debe indicar el tipo de flanco (transicin de la seal entre niveles), positivo o negativo, de la seal Io con el que actuar el CNC.
Si durante la bsqueda de referencia mquina la seal DECEL* correspondiente al eje se pone a nivel lgico alto, el eje invertir el sentido de avance y la bsqueda se efectuar en sentido contrario.
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4.4.5 LIMITES DE RECORRIDO DE LOS EJES (lmites de SOFTWARE)

Una vez realizada la bsqueda del punto de referencia mquina en todos los ejes, se proceder a realizar la medicin de los lmites de recorrido por software de cada uno de los ejes. Este proceso que se realizar eje a eje, se podr realizar como sigue: * * Desplazar el eje en sentido positivo hasta un punto prximo del tope de recorrido mecnico, manteniendo una distancia de seguridad del mismo. Asignar la cota que indica el CNC para dicho punto al parmetro mquina correspondiente al lmite de software positivo. Parmetro mquina de ejes "LIMIT+" (P5). Repetir esta secuencia pero en sentido negativo, asignando la cota indicada por el CNC al parmetro mquina de ejes "LIMIT-" (P6). Una vez finalizado este proceso en todos los ejes, es necesario pulsar las teclas SHIFT + RESET o bien desconectar/conectar el CNC, para que estos valores sean asumidos por el CNC.
* *
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4.5
PARADA UNIDIRECCIONAL
Con objeto de mejorar la repetitividad en los posicionamientos rpidos (G00) de ejes con holgura de husillo, el CNC dispone de una serie de parmetros mquina de ejes que permiten realizar todos los posicionamientos de dicho eje en el mismo sentido. "UNIDIR" (P39) Indica el sentido en el que se realizar la parada unidireccional.
"OVERRUN" (P40) Indica la distancia que se desea mantener entre la cota de aproximacin unidireccional y la cota programada. Si a este parmetro se le asigna el valor 0, el CNC no realizar la parada unidireccional. "UNIFEED" (P41) Indica el avance al que se realizar la parada unidireccional desde el punto de aproximacin al punto programado. El CNC calcular en funcin del punto de destino programado y de los parmetros mquina de ejes "UNIDIR" (P39) y "OVERRUN" (P40), el punto de aproximacin para realizar la parada unidireccional.
El posicionamiento se realiza en dos fases: * Posicionamiento rpido (G00) hasta el punto de aproximacin calculado. Si el desplazamiento se realiza en sentido contrario al indicado en "UNIDIR" (P39), el eje sobrepasar el punto de destino programado. Posicionamiento al avance "UNIFEED" (P41) desde este punto hasta el punto de destino programado.
Seccin: PARADAUNIDIRECCIONAL
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4.6
TRANSFERENCIA DE LAS FUNCIONES AUXILIARES M, S, T

Cada vez que se ejecuta un bloque el CNC pasa informacin al PLC de las funciones M, S y T que se activan en el mismo. Funcin auxiliar M: El CNC indica al PLC en las salidas lgicas "MBCD1" a "MBCD7" (R550 a R556) las funciones auxiliares M que debe ejecutar. Una funcin en cada salida lgica. Adems, activa la salida lgica general "MSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarlas. El CNC cada vez que detecta una funcin auxiliar, analiza la tabla de funciones auxiliares M (ver captulo 3 de este manual), para saber cuando ha de pasrsela al PLC (antes o despus del movimiento) y si debe esperar la seal "AUXEND" para continuar la ejecucin del programa. Si la funcin programada no se encuentra definida en dicha tabla, se ejecutar al principio del bloque y el CNC esperar la seal "AUXEND" para continuar la ejecucin del programa. Ejemplo 1: Ejecucin de un bloque con movimiento que contiene 7 funciones M, de las cuales 4 se ejecutan antes del movimiento (M51, M52, M53, M54) y 3 despus (M61, M62, M63). 1.- Enva al PLC las 4 funciones M que se deben ejecutar antes del movimiento. Pone las salidas lgicas "MBCD1=51", "MBCD2=52", "MBCD3=53", "MBCD4=54" y activa la salida lgica general "MSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarlas. Si alguna de ellas necesita la activacin de la entrada general "AUXEND", el CNC espera su activacin para continuar con la ejecucin del bloque. Si ninguna de ellas necesita la activacin de la entrada "AUXEND", el CNC continua con la ejecucin del bloque tras desactivar la salida lgica general "MSTROBE". Esta salida permanece activa durante el tiempo indicado por el parmetro mquina general "MINAENDW" (P30). 2.- A continuacin se ejecutar el desplazamiento programado. 3.- Enva al PLC las 3 funciones M que se deben ejecutar despus del movimiento. Pone las salidas lgicas "MBCD1=61", "MBCD2=62", "MBCD3=63" y activa la salida lgica general "MSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarlas. Si alguna de ellas necesita la activacin de la entrada general "AUXEND", el CNC espera su activacin para continuar con la ejecucin del bloque. Si ninguna de ellas necesita la activacin de la entrada "AUXEND", el CNC continua con la ejecucin del bloque tras desactivar la salida lgica general "MSTROBE". Esta salida permanece activa durante el tiempo indicado por el parmetro mquina general "MINAENDW" (P30).
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Seccin: TRANSFERENCIAFUNCIONES AUX. M,S,T,
Ejemplo 2: Ejecucin de un bloque con movimiento que contiene 7 funciones M, de las cuales 4 se ejecutan antes del movimiento (M51, M52, M53, M54) y 3 despus (M61, M62, M63). 1.- Enva al PLC las 4 funciones M que se deben ejecutar antes del movimiento. Pone las salidas lgicas "MBCD1=51", "MBCD2=52", "MBCD3=53", "MBCD4=54" y activa la salida lgica general "MSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarlas. Si alguna de ellas necesita la activacin de la entrada general "AUXEND", el CNC espera su activacin para continuar con la ejecucin del bloque. Si ninguna de ellas necesita la activacin de la entrada "AUXEND", el CNC continua con la ejecucin del bloque tras desactivar la salida lgica general "MSTROBE". Esta salida permanece activa durante el tiempo indicado por el parmetro mquina general "MINAENDW" (P30). 2.- Enva al PLC las 3 funciones M que se deben ejecutar despus del movimiento. Pone las salidas lgicas "MBCD1=61", "MBCD2=62", "MBCD3=63" y activa la salida lgica general "MSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarlas. Si alguna de ellas necesita la activacin de la entrada general "AUXEND", el CNC espera su activacin para continuar con la ejecucin del bloque. Si ninguna de ellas necesita la activacin de la entrada "AUXEND", el CNC continua con la ejecucin del bloque tras desactivar la salida lgica general "MSTROBE". Esta salida permanece activa durante el tiempo indicado por el parmetro mquina general "MINAENDW" (P30).
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Funcin S: El CNC trasfiere la "Funcin S" al PLC nicamente cuando se dispone de salida S en BCD, parmetro mquina del cabezal "SPDLTYPE" (P0) distinto de 0 El CNC pasa en la salida lgica "SBCD" (R557) el valor de S que se ha programado, y activa la salida lgica general "SSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarla. Esta transmisin se realiza al comienzo de la ejecucin del bloque y el CNC espera la activacin de la entrada general "AUXEND" para dar por finalizada su ejecucin. Funcin T: El CNC indica mediante la salida lgica "TBCD" (R558) la funcin T que se ha programado en el bloque y activa la salida lgica general "TSTROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarla. Esta transmisin se realiza al comienzo de la ejecucin del bloque y el CNC esperar la activacin de la entrada general "AUXEND" para dar por finalizada su ejecucin. Segunda funcin T: El CNC trasfiere la "Segunda Funcin T" al PLC en los siguientes casos: * Cuando se dispone de un centro de mecanizado con almacn de herramientas no random. Parmetros mquina generales "TOFFM06 (P28) = YES" y "RANDOMTC (P25) = NO". * Cuando se dispone de un almacn de herramientas Random, parmetro mquina general "RANDOMTC (P25) = YES", y se efecta un cambio de una herramienta especial. Ver manual de Operacin, captulo 6, tabla de herramientas, estado. El CNC indica al PLC, al ejecutarse la funcin M06, la posicin del almacn (hueco) en el que debe depositarse la herramienta que se encontraba en el cabezal. Esta indicacin se realizar mediante la salida lgica "T2BCD" (R559) y activando la salida lgica general "T2STROBE" para indicar al PLC que debe ejecutarla. El CNC esperar la activacin de la entrada general "AUXEND" para dar por finalizada su ejecucin.
Atencin:
Se debe tener en cuenta que al comienzo de la ejecucin del bloque el CNC puede indicar al PLC la ejecucin de varias funciones M, S, T y T2 activando sus seales de STROBE conjuntamente y esperando una nica seal de "AUXEND" para todas ellas.
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4.6.1 TRANSFERENCIA DE M, S, T USANDO LA SEAL "AUXEND"

1.- Una vez analizado el bloque y tras pasar los valores correspondientes en las salidas lgicas "MBCD1-7", "SBCD", "TBCD" y "T2BCD", el CNC indicar al PLC mediante las salidas lgicas generales "MSTROBE", "SSTROBE", "TSTROBE" y "T2STROBE" que se deben ejecutar las funciones auxiliares requeridas.
STROBE
AUXEND
MINAENDW
MINAENDW
2.- Al detectar el PLC la activacin de una de las seales de STROBE, deber desactivar la entrada lgica general del CNC "AUXEND" para indicar que comienza la ejecucin de la funcin o funciones correspondientes. 3.- El PLC ejecutar todas las funciones auxiliares requeridas, debiendo analizar para ello las salidas lgicas del CNC: "MBCD1" a "MBCD7" y "MSTROBE" para ver si debe ejecutar funciones M. "SBCD" y "SSTROBE" ...................... para ver si debe ejecutar la funcin S "TBCD" y "TSTROBE" ...................... para ver si debe ejecutar la funcin T "T2BCD" y "T2STROBE" .................... para ver si debe ejecutar la 2 funcin T Una vez finalizada la ejecucin de todas las funciones requeridas, el PLC deber activar la entrada lgica general del CNC "AUXEND" para indicar que ha finalizado el tratamiento de todas ellas. 4.- El CNC requiere que la entrada lgica general "AUXEND" se mantenga activa durante un tiempo superior al definido mediante el parmetro mquina general "MINAENDW" (P30). De esta forma se evitan interpretaciones errneas de dicha seal por parte del CNC ante fallos producidos por una lgica incorrecta del programa de PLC. 5.- Una vez transcurrido el tiempo "MINAENDW" (P30) con la entrada general "AUXEND" a nivel lgico alto, el CNC desactivar las salidas lgicas generales "MSTROBE", "SSTROBE", "TSTROBE", "T2STROBE" para indicar al PLC que ya se ha dado por finalizada la ejecucin de la funcin o funciones auxiliares requeridas.
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4.6.2 TRANSFERENCIA DE LA FUNCION AUXILIAR M SIN LA SEAL "AUXEND"

1.- Una vez analizado el bloque y tras pasar los valores correspondientes en las salidas lgicas "MBCD1-7", el CNC indicar al PLC mediante la salida lgica general "MSTROBE" que se debe ejecutar la funcin o funciones auxiliares requeridas.
MSTROBE
EJECUCION PLC
MINAENDW
2.- El CNC mantendr activa la salida lgica general "MSTROBE" durante el tiempo indicado mediante el parmetro mquina general "MINAENDW" (P30). Una vez trascurrido dicho tiempo el CNC continuar con la ejecucin del programa. Es aconsejable que el valor de "MINAENDW" (P30) sea igual o superior a la duracin de un ciclo de PLC, con objeto de asegurarse la deteccin de dicha seal por parte del PLC. 3.- Al detectar el PLC la activacin de la seal "MSTROBE" debe ejecutar la funcin o funciones auxiliares M requeridas en las salidas lgicas del CNC "MBCD1-7".
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4.7
CABEZAL
El modelo de fresadora CNC 8050 M dispone de un nico cabezal (cabezal principal). El modelo torno puede disponer de 2 cabezales, cabezal principal y segundo cabezal. Ambos cabezales pueden ser operativos a la vez, pero nicamente se podr tener control sobre uno de ellos. Dicha seleccin se hace mediante las funciones G28 y G29 (ver manual de programacin). A continuacin se indican los pasos que se deben de seguir cuando se trabaja con 2 cabezales. Personalizacin Definir los parmetros mquina generales "AXIS1" a "AXIS8" con los valores deseados. Valor 10 para el Cabezal Principal y valor 14 para el Segundo Cabezal. Personalizar los parmetros mquina de cada cabezal. Seleccin de Cabezal En el encendido del CNC se selecciona siempre el cabezal Principal. Todos las acciones efectuadas sobre las teclas y funciones asociadas al cabezal se aplican al cabezal principal. Ejemplo: S1000 M3 Cabezal principal a derechas y a 1000 rpm Para seleccionar el segundo cabezal se debe ejecutar la funcin G28. A partir de ahora, todos las acciones efectuadas sobre las teclas y funciones asociadas al cabezal se aplican al segundo cabezal. El cabezal principal contina en su estado anterior. Ejemplo: S1500 M4 Segundo cabezal a izquierdas y a 1500 rpm. El cabezal principal contina a derechas y a 1000 rpm Para volver a seleccionar el cabezal principal se debe ejecutar la funcin G29. A partir de ahora, todos las acciones efectuadas sobre las teclas y funciones asociadas al cabezal se aplican al cabezal principal. El segundo cabezal contina en su estado anterior. Ejemplo: S2000 El cabezal principal mantiene el sentido de giro a derechas, pero a 2000 rpm. Segundo cabezal contina a izquierdas y a 1500 rpm. Seleccin de Planos de trabajo Para seleccionar el plano de trabajo se debe utilizar la funcin G16 (ver manual de programacin). Ejemplo:
Seccin: CABEZAL S
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Ciclos fijos de mecanizado Cuando se trabaja con plano de trabajo distinto al ZX, por ejemplo G16 WX, el CNC interpreta los parmetros del ciclo fijo de la siguiente forma: El parmetro Z y todos los relacionados con el, con el eje de abcisas, en el ejemplo W. El parmetro X y todos los relacionados con el, con el eje de ordenadas, en el ejemplo X. Compensacin de herramienta Cuando se trabaja con plano de trabajo distinto al ZX, por ejemplo G16 WX, el CNC permite asociar la tabla de compensacin de herramienta al plano de trabajo. Para ello se debe personalizar el parmetro mquina general "PLACOMP" (P78) con el valor "1" (ver captulo - parmetros mquina - de este mismo manual). Cuando se personaliza el parmetro mquina general "PLACOMP=1", el CNC interpreta la tabla de herramientas de la siguiente forma: Plano ZX Plano WX
Los parmetros Z y K, con el eje de abcisas .............. eje Z ......... eje W Los parmetros X e I, con el eje de ordenadas ........... eje X ......... eje X
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Seccin: CABEZAL S
4.7.1
TIPOS DE CABEZAL
En funcin del valor asignado al parmetro mquina de cabezal "SPDLTYPE" (P0), se puede disponer de: "SPDLTYPE" (P0) = 0 "SPDLTYPE" (P0) = 1 "SPDLTYPE" (P0) = 2 Salida de consigna analgica de cabezal. Salida de consigna S en BCD de 2 dgitos Salida de consigna S en BCD de 8 dgitos
Si se utiliza salida de consigna BCD (2 u 8 dgitos) el cabezal trabajar en lazo abierto y podr ser controlado mediante las funciones M3, M4 y M5. Cuando se dispone de salida de consigna analgica el cabezal podr trabajar: * En lazo abierto, controlado mediante las funciones M3, M4 y M5. * En lazo cerrado, mediante la funcin M19. Para ello se debe disponer de encoder de cabezal, parmetro mquina de cabezal "NPULSES" (P13) distinto de 0. * Gobernado desde el PLC. Esta prestacin permite que el PLC tome el control del cabezal durante un cierto tiempo. Una aplicacin tpica de esta prestacin es el control de la oscilacin de cabezal durante el cambio de gama de cabezal. Independientemente del tipo de consigna empleado, el CNC admite hasta 4 gamas de cabezal. El cambio de gama de cabezal puede ser manual o generado automticamente por el CNC. Para realizar el cambio de gama se utilizan las funciones auxiliares M41, M42, M43 y M44 que indican al PLC la gama que se debe de seleccionar.
Seccin: TIPOS DE CABEZAL
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4.7.2
CONTROL DE LA VELOCIDAD DEL CABEZAL S
Salida BCD Si se utiliza salida de consigna BCD (2 u 8 dgitos) el cabezal trabajar en lazo abierto y podr ser controlado mediante las funciones M3, M4 y M5. Para ello es necesario personalizar el parmetro mquina del cabezal "SPDLTYPE" (P0) con el valor adecuado: "SPDLTYPE" (P0) = 1 "SPDLTYPE" (P0) = 2 Salida de consigna S en BCD de 2 dgitos Salida de consigna S en BCD de 8 dgitos
Cada vez que se selecciona una nueva velocidad de cabezal S, el CNC indica al PLC en la salida lgica "SBCD" (R557) el valor correspondiente y activar la salida lgica general "SSTROBE" (M5533) para indicar al PLC que debe seleccionar dicha velocidad. Esta transmisin se realiza al comienzo de la ejecucin del bloque y el CNC espera la activacin de la entrada general "AUXEND" para dar por finalizada su ejecucin. Si se utiliza S en BCD de 2 dgitos el CNC indicar al PLC la velocidad del cabezal seleccionada segn la siguiente tabla de conversin:
S S S S Programada S BCD Programada S BCD Programada S BCD Programada S BCD 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10-11 12 13 14-15 16-17 18-19 20-22 23-24 S 00 S 20 S 26 S 29 S 32 S 34 S 35 S 36 S 38 S 39 S 40 S 41 S 42 S 43 S 44 S 45 S 46 S 47 25-27 28-31 32-35 36-39 40-44 45-49 50-55 56-62 63-70 71-79 80-89 90-99 100-111 112-124 125-139 140-159 160-179 180-199 S 48 S 49 S 50 S 51 S 52 S 53 S 54 S 55 S 56 S 57 S 58 S 59 S 60 S 61 S 62 S 63 S 64 S 65 200-223 224-249 250-279 280-314 315-354 355-399 400-449 450-499 500-559 560-629 630-709 710-799 800-899 900-999 1000-1119 1120-1249 1250-1399 1400-1599 S 66 S 67 S 68 S 69 S 70 S 71 S 72 S 73 S 74 S 75 S 76 S 77 S 78 S 79 S 80 S 81 S 82 S 83 1600-1799 1800-1999 2000-2239 2240-2499 2500-2799 2800-3149 3150-3549 3550-3999 4000-4499 4500-4999 5000-5599 5600-6299 6300-7099 7100-7999 8000-8999 9000-9999 S 84 S 85 S 86 S 87 S 88 S 89 S 90 S 91 S 92 S 93 S 94 S 95 S 96 S 97 S 98 S 99
Si se programa un valor superior a 9999 el CNC indicar al PLC la velocidad de cabezal correspondiente al valor 9999.
Pgina 42 Captulo: 4 TEMAS CONCEPTUALES Seccin: CONTROLVELOCIDADDEL CABEZAL S
Si se utiliza salida S en BCD de 8 dgitos el CNC indicar al PLC mediante este registro la velocidad de cabezal programada. Dicho valor vendr codificado en formato BCD (8 dgitos) en milsimas de revolucin por minuto
S12345.678 0001 0010 0011 0100 0101 0110 0111 1000 LSB
Salida Analgica Para que el CNC genere la salida analgica para el regulador de cabezal es necesario personalizar el parmetro mquina del cabezal "SPDLTYPE (P0) = 0". El CNC proporciona (dentro del rango 10 V.) la seal analgica correspondiente a la velocidad de giro programada, o bien una consigna unipolar si a los parmetros mquina del cabezal "POLARM3" (P7) y "POLARM4" (P8) se les ha asignado el mismo valor. El modo de funcionamiento en lazo cerrado, mediante la funcin M19 se encuentra detallado ms adelante.
Cabezal gobernado desde el PLC Esta prestacin permite que el PLC tome el control del cabezal durante un cierto tiempo. Para ello se deben seguir los siguientes pasos: 1.- Indicar desde el PLC en la entrada lgica del CNC "SANALOG" (R504) el valor de la consigna que se desea aplicar al regulador del cabezal. Asimismo, poner a nivel lgico alto la entrada lgica del CNC "PLCCNTL" (M5465) para indicar al CNC que a partir de este momento el control de la salida de consigna de cabezal la fija el PLC. 2.- A partir de este momento el CNC saca al exterior la consigna de cabezal indicada por el PLC en la entrada lgica del CNC "SANALOG" (R504). Si el PLC cambia el valor de la entrada "SANALOG" el CNC actualizar la salida de consigna. 3.- Una vez finalizada la operacin se debe devolver al CNC el control del cabezal, para ello es necesario poner a nivel lgico bajo la entrada lgica del CNC "PLCCNTL" (M5465). Una aplicacin tpica de esta prestacin es el control de la oscilacin de cabezal durante el cambio de gama de cabezal.
Seccin: CONTROLVELOCIDADDEL CABEZAL S
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4.7.3
CAMBIO DE GAMA DEL CABEZAL
El CNC permite que la mquina disponga de una caja de velocidades constituida por reductores y engranajes, para poder ajustar convenientemente las velocidades y los "parmotor" del cabezal a las necesidades del mecanizado en cada momento. Se admiten hasta 4 gamas de cabezal, as cuales se personalizan en los parmetros mquina del cabezal "MAXGEAR1" (P2), "MAXGEAR2" (P3), MAXGEAR3" (P4) y "MAXGEAR4" (P5), especificando en revoluciones/minuto la velocidad mxima para cada una de ellas. Al parmetro "MAXGEAR1" (P2) se le debe asignar el valor correspondiente a la menor de las gamas y al parmetro "MAXGEAR4" (P5) el de la mayor. En caso de no ser necesarias las 4 gamas, se deben emplear los parmetros inferiores comenzando por "MAXGEAR1" (P2). A las gamas que no se utilicen se les asignar el mismo valor que a la superior de las utilizadas. El CNC utiliza las funciones auxiliares M41, M42, M43 y M44 para indicar al PLC que se debe seleccionar la Gama 1, 2, 3 o 4 del cabezal. Por su parte el PLC deber indicar al CNC la gama que se encuentra activa, utilizando para ello las entradas lgicas de cabezal "GEAR1" (M5458), "GEAR2" (M5459), "GEAR3" (M5460) y "GEAR4" (M5461). Como a cada velocidad "S" le corresponde una gama de cabezal, antes de seleccionar una nueva S se debe: 1.- Analizar si la nueva velocidad "S" implica cambio de gama. 2.- Si implica cambio de Gama, ejecutar la funcin auxiliar correspondiente a la nueva gama (M41 a M44) para que el PLC la seleccione. 3.- Esperar hasta que el PLC seleccione la nueva gama. Comprobar las entradas lgicas de cabezal "GEAR1"(M5458), "GEAR2" (M5459), "GEAR3" (M5460) y "GEAR4" (M5461). 4.- Seleccionar la nueva velocidad "S". Si se desea que todas estas operaciones las efecte automticamente el CNC se debe personalizar el parmetro mquina de cabezal "AUTOGEAR (P6) = YES", cambio de gama generado automticamente por el CNC. Cuando el cambio de gamas lo genera automticamente el CNC no se ejecuta ninguna subrutina asociada a las funciones M41 a M44.
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Seccin: CAMBIODEGAMADEL CABEZAL
4.7.3.1
CAMBIO DE GAMA AUTOMATICO CONTROLADO POR PLC

MSTROBE
AUXEND
PLCCNTL
MINAENDW
El CNC al detectar un cambio de gama, enva al PLC en una de las salidas lgicas "MBCD1-7" (R550 a R556) la funcin auxiliar correspondiente (M41 a M44). Adems, activa la salida lgica general "MSTROBE" (M5532) para indicar al PLC que debe ejecutarla. El PLC desactiva la entrada lgica general del CNC "AUXEND" (M5016) para indicar al CNC que comienza el tratamiento de la funcin auxiliar. Si se requiere control de la oscilacin de cabezal durante el cambio de gama, se deben seguir los siguientes pasos: 1.- Indicar desde el PLC en la entrada lgica del CNC "SANALOG" (R504) el valor de la consigna S residual que se desea aplicar al regulador del cabezal. Asimismo, poner a nivel lgico alto la entrada lgica del CNC "PLCCNTL" (M5465) para indicar al CNC que a partir de este momento el control de la salida de consigna de cabezal la fija el PLC. 2.- A partir de este momento el CNC saca al exterior la consigna de cabezal indicada por el PLC en la entrada lgica del CNC "SANALOG" (R504). Si el PLC cambia el valor de la entrada "SANALOG" el CNC actualizar la salida de consigna. 3.- Una vez finalizada la operacin se debe devolver al CNC el control del cabezal, para ello es necesario poner a nivel lgico bajo la entrada lgica del CNC "PLCCNTL" (M5465). Una vez efectuado el cambio de gama solicitado, el PLC debe poner a nivel lgico alto la entrada lgica de cabezal del CNC correspondiente, "GEAR1" (M5458), "GEAR2" (M5459), "GEAR3" (M5460) y "GEAR4" (M5461). Finalmente, el PLC volver a activar la entrada lgica general del CNC "AUXEND" (M5016), para indicar al CNC que ya ha finalizado la ejecucin de la funcin auxiliar.
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4.7.3.2
CAMBIO DE GAMA AUTOMATICO TRABAJANDO CON M19
Cada vez que se programa la funcin auxiliar M19 es conveniente que se encuentre seleccionada la gama de cabezal correspondiente. Si no hay ninguna gama seleccionada, el CNC efecta la siguiente operacin: Convierte la velocidad indicada en el parmetro mquina de cabezal "REFEED1" (P34) que se encuentra programada en grados por minuto a revoluciones por minuto. Selecciona la gama de cabezal correspondiente a dicha velocidad. No se permite cambiar de gama de cabezal cuando se trabaja con M19. La gama hay que seleccionarla antes.
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4.7.4
CABEZAL EN LAZO CERRADO
Cuando se desea trabajar con cabezal en lazo cerrado con la opcin "Parada orientada de cabezal (M19)" se deben cumplir las siguientes condiciones: * La salida de consigna de cabezal debe ser analgica (10V). Parmetro mquina de cabezal "SPDLTYPE (P0) = 0". * Es necesario disponer de captacin de cabezal. El parmetro mquina de cabezal "NPULSES" (P13) debe indicar los impulsos que proporciona el encoder de seales cuadradas situado en el cabezal. Asimismo, cuando se desea pasar de lazo abierto a lazo cerrado, se debe ejecutar la funcin M19 o M19 S5.5. El cdigo S5.5 indica la posicin de parada del cabezal, en grados, a partir del impulso cero mquina, procedente del encoder. Cuando se pasa de lazo abierto a lazo cerrado el CNC acta del siguiente modo: * Si el cabezal dispone de micro de referencia, efecta la bsqueda del micro de referencia mquina con la velocidad de giro indicada en el parmetro mquina del cabezal "REFEED1" (P34). A continuacin, efecta la bsqueda de la seal de Io del sistema de captacin, con la velocidad de giro indicada en el parmetro mquina del cabezal "REFEED2" (P35). Y por ltimo se posiciona en el punto definido mediante S5.5. * Si el cabezal no dispone de micro de referencia, efecta la bsqueda de la seal de Io del sistema de captacin, con la velocidad de giro indicada en el parmetro mquina del cabezal "REFEED2" (P35). Y a continuacin, se posiciona en el punto definido mediante S5.5.
4.7.4.1
CALCULO DE LA RESOLUCION DEL CABEZAL
El CNC asume que una vuelta del encoder de cabezal son 360, por lo tanto, la resolucin de contaje depende del nmero de impulsos del encoder de cabezal. Resolucin = 360 / (4 x n impulsos) As, para obtener una resolucin de 0,001 se necesita un encoder de 90.000 impulsos/ vuelta y para obtener una resolucin de 0,0005 se necesita un encoder de 180.000 impulsos/ vuelta. El parmetro mquina de cabezal "NPULSES" (P13) debe indicar los impulsos que proporciona el encoder de seales cuadradas situado en el cabezal. Para disponer de alarma de captacin del cabezal "FBACKAL" (P15) es necesario que el encoder proporcione seales cuadradas diferenciales "DIFFBACK (P14) = YES".
Seccin: CABEZALEN LAZOCERRADO
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4.7.4.2
AJUSTE DE LAS GANANCIAS
Es necesario realizar el ajuste de las ganancias al objeto de conseguir la respuesta ptima del sistema para los desplazamientos programados. Para realizar un ajuste crtico es aconsejable utilizar un osciloscopio, observando las seales de la tacodinamo. La siguiente figura muestra la forma ptima de esta seal (parte izquierda) y las inestabilidades en el arranque y en la frenada que se deben de evitar.
Existen 3 tipos de ganancias. Su ajuste se realiza mediante parmetros mquina y siguiendo el orden indicado a continuacin. Ganancia Proporcional Define la consigna correspondiente al avance con el que se desea obtener un error de seguimiento de 1. Se define mediante el parmetro mquina de cabezal "PROGAIN" (P23) Ganancia Feed Forward Define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado. Para su utilizacin es imprescindible trabajar con aceleracin / deceleracin, parmetro mquina de cabezal "ACCTIME" (P18) Se define mediante el parmetro mquina de cabezal "FFGAIN" (P25) Ganancia Derivativa o Ganancia AC-Forward. La "Ganancia Derivativa" define el porcentaje de consigna que se aplica en funcin de las variaciones del error de seguimiento. La "Ganancia AC-Forward" define el porcentaje de consigna que es proporcional a los incrementos de velocidad (fases de aceleracin y deceleracin). Para su utilizacin es imprescindible trabajar con aceleracin / deceleracin, parmetro mquina de cabezal "ACCTIME" (P18) Se define mediante los parmetros mquina de cabezal "DERGAIN" (P24) y "ACFGAIN" (P42). Con "ACFGAIN=No" Con "ACFGAIN=Yes" aplica ganacia Derivativa aplica ganacia AC-Forward
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4.7.4.3
AJUSTE DE LA GANANCIA PROPORCIONAL
En un lazo de posicin proporcional puro, la consigna suministrada por el CNC para gobernar el cabezal est en todo momento en funcin del error de seguimiento, diferencia entre la posicin terica y real. Consigna = Ganancia proporcional x Error de seguimiento El parmetro mquina de cabezal "PROGAIN" (P23) define el valor de la Ganancia Proporcional. Se expresa en milivoltios/grado, admitiendo cualquier nmero entero entre 0 y 65535. Su valor vendr dado por la consigna correspondiente a la velocidad con la que se desea obtener un error de seguimiento de 1 grado. Este valor se toma para la primera gama de cabezal, encargndose el CNC de calcular los valores para el resto de las gamas. Ejemplo: Siendo la mxima velocidad en la 1 gama de cabezal 500 rev/min. se desea obtener 1 grado de error de seguimiento para una velocidad de S = 1000 /min (2,778 rev/min). Consigna del regulador: 9.5 V. para 500 rev/min. Consigna correspondiente a la velocidad S = 1000 /min (2,778 rev/min) 9.5 V. Consigna = 500 rev/min. Por lo tanto PROGAIN = 53 A la hora de realizar el ajuste de la ganancia proporcional se debe tener en cuenta, que: * El error de seguimiento mximo que permite el CNC al cabezal cuando est en movimiento lo fija el parmetro mquina de cabezal "MAXFLWE1" (P21). Superado ste, el CNC visualiza el mensaje de error de seguimiento. El error de seguimiento disminuir al aumentar la ganancia pero se tiende a desestabilizar el sistema. x 2,778 rev/min. = 52,778 mV.
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4.7.4.4
AJUSTE DE LA GANANCIA FEED-FORWARD.
La ganancia Feed-Forward permite reducir el error de seguimiento sin aumentar la ganacia, manteniendo por tanto la estabilidad del sistema. Define el porcentaje de consigna que es debido al avance programado, el resto depender de la ganancia proporcional y de la Derivativa / AC-Forward Esta ganancia se debe utilizar nicamente cuando se trabaja con control de aceleracin / deceleracin.
Por ejemplo, si se personaliza el parmetro "FFGAIN" (P25) con el valor 80, la consigna del cabezal estar compuesta de la siguiente forma: * El 80% depende del avance programado (ganancia feed-forward) * El 20% depende del error de seguimiento del cabezal (ganancia proporcional) Para fijar la ganancia feed-forward se debe efectuar un ajuste crtico del parmetro "MAXVOLT1" (P37). 1.- Mover el cabezal en G00 y al 10%. 2.- Medir con polmetro la consigna real en el regulador. 3.- Asignar al parmetro "MAXVOLT1" (P37) un valor igual a 10 veces el valor medido. Por ejemplo, si se ha medido una consigna de 0,945V asignar al parmetro el valor 9,45V, es decir P37=9450. A continuacin asignar al parmetro "FFGAIN" (P25) el valor deseado.
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4.7.4.5
AJUSTE DE LA GANANCIA DERIVATIVA / AC-FORWARD
La ganancia Derivativa permite reducir el error de seguimiento durante las fases de aceleracin y deceleracin. Su valor viene dado por el parmetro mquina de cabezal "DERGAIN" (P24). Cuando esta consigna adicional se debe a las variaciones del error de seguimiento, "ACFGAIN" (P42) = NO, se denomina "Ganancia Derivativa".
Cuando se debe a las variaciones de la velocidad programada ,"ACFGAIN" (P42) = YES, se denomina "Ganancia AC-forward", ya que es debida a la aceleracin / deceleracin.
Normalmente se obtienen mejores resultados utilizndola como Ganancia AC-forward, "ACFGAIN" (P42) = YES y junto con la Ganancia Feed-Forward. Esta ganancia se debe utilizar nicamente cuando se trabaja con control de aceleracin / deceleracin. Como valor orientativo se le puede asignar entre 2 y 3 veces el valor de la Ganancia Proporcional "PROGAIN" (P23). Para efectuar el ajuste crtico se debe: * Comprobar que no hay oscilaciones en el error de seguimiento, que no sea inestable. * Mirar con osciloscopio la tensin de tacodinamo o de consigna en el regulador y comprobar que el sistema es estable (figura izquierda) y que no hay inestabilidades en el arranque (figura central) y en la frenada (figura derecha).
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4.7.4.6
AJUSTE DEL PUNTO DE REFERENCIA MAQUINA
Para realizar el ajuste de referencia mquina del cabezal se debe utilizar el siguiente proceso: * Indicar en el parmetro mquina de cabezal "REFPULSE" (P32) el tipo de impulso de Io que dispone el sistema de captacin para realizar la bsqueda del punto de referencia mquina. Asimismo, se indicar en el parmetro mquina de cabezal "REFDIREC" (P33) el sentido en el que se desplazar el cabezal durante la bsqueda de dicho punto. Adems, se deben personalizar los parmetros mquina de cabezal que definen la velocidad de aproximacin del cabezal hasta que se pulsa el micro de referencia mquina, "REFEED1" (P34), y la velocidad en que continuar realizndose la bsqueda del punto de referencia mquina "REFEED2" (P35). Al punto de referencia mquina se le asignar el valor 0. Parmetro mquina de cabezal "REFVALUE" (P36). Seleccionado el Modo de Operacin Manual en el CNC, y tras posicionar el cabezal en la posicin adecuada, se ejecutar el comando de bsqueda del punto de referencia mquina del cabezal. Al finalizar el mismo el CNC asignar a este punto el valor 0. Tras desplazar el cabezal hasta el punto cero mquina, o hasta un punto de dimensiones conocidas respecto al cero mquina, se observar la lectura que el CNC realiza de dicho punto. Esta ser la distancia que lo separa del punto de referencia mquina, por lo tanto, el valor que se debe asignar al parmetro mquina de cabezal "REFVALUE" (P36), que define la cota correspondiente al punto de referencia mquina. "REFVALUE" P36 = Cota mquina del punto - Lectura del CNC en dicho punto. Ejemplo: Si el punto de dimensiones conocidas se encuentra a 12 del cero mquina y si el CNC muestra la cota -123.5 , la cota que tiene el punto de referencia mquina respecto al cero mquina ser: "REFVALUE" P36 = 12 - (-123.5) = 135.5 * Tras asignar este nuevo valor al parmetro mquina es necesario pulsar las teclas SHIFT + RESET o bien desconectar/conectar el CNC, para que ste valor sea asumido por el CNC. Es necesario realizar una nueva bsqueda del punto de referencia mquina para que el cabezal tome los valores correctos.
* *
* *
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4.7.4.7
*
CONSIDERACIONES
Si en el momento de iniciarse la bsqueda de referencia mquina se encuentra pulsado el micro de referencia mquina, el cabezal retroceder, sentido contrario al indicado en "REFDIREC" (P33), hasta liberar el micro, antes de comenzar la bsqueda de referencia mquina. Se debe tener cuidado a la hora de situar el micro de referencia mquina y al programar los avances "REFEED1" (P34) y "REFEED2" (P35).
REFEED 1
REFEED 2
Micro de Io
Impulso de Io
El micro de referencia mquina se situar de modo que el impulso de "Io" se produzca siempre en la zona de avance correspondiente a "REFEED2" (P35). Si no existe espacio para ello se deber de reducir el avance "REFEED1" (P34). Por ejemplo, captadores rotativos en los que la distancia entre dos impulsos de referencia consecutivos es muy pequea. * Si el cabezal no dispone de micro para la bsqueda del punto de referencia mquina, parmetro mquina "DECINPUT" (P31) = NO, el CNC supondr que el mismo se encuentra pulsado cuando se ejecute el comando de bsqueda de referencia mquina, ejecutndose nicamente un desplazamiento segn el avance indicado en el parmetro mquina de cabezal "REFEED2" (P35) hasta que se reciba el impulso de Io del sistema de captacin, dando por finalizada la bsqueda de referencia mquina. Los Encoders FAGOR proporcionan un impulso de Io positivo por vuelta. No se debe confundir el tipo de impulso que proporcionan los sistemas de captacin con el que se debe asignar al parmetro mquina de cabezal "REFPULSE" (P32). En el parmetro mquina se debe indicar el tipo de flanco (transicin de la seal entre niveles), positivo o negativo, de la seal Io con el que actuar el CNC.
* *
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4.8 4.8.1
TRATAMIENTO DE LA EMERGENCIA SEALES DE EMERGENCIA

El CNC FAGOR 8050 dispone de las siguientes seales de emergencia: /STOP EMERGENCIA Entrada fsica de emergencia. Es generada desde el exterior y corresponde al terminal 2 del conector X9. Esta seal es activa a nivel lgico bajo (0 V). /SALIDA EMERGENCIA Salida fsica de emergencia. Es generada internamente e indica que se ha detectado un error en el CNC o en el PLC. Esta seal es activa a nivel lgico bajo (0 V). /EMERGEN (M5000) Entrada lgica del CNC, generada por el PLC. Cuando el PLC activa esta seal, el CNC detiene el avance de los ejes y el giro de cabezal, visualizando en la pantalla el mensaje de error correspondiente. Esta seal es activa a nivel lgico bajo (0 V). /ALARM (M5507) Entrada lgica del PLC, generada por el CNC. El CNC activa esta seal para indicar al PLC que se ha producido una condicin de alarma o emergencia. Esta seal es activa a nivel lgico bajo (0 V).
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Seccin: TRATAMIENTODELA EMERGENCIA
4.8.2 TRATAMIENTO DE LAS SEALES DE EMERGENCIA EN EL CNC

Las entradas de emergencia que dispone el CNC son: /STOP EMERGENCIA Entrada fsica proveniente del exterior. /EMERGEN (M5000)Entrada lgica proveniente del PLC. Las salidas de emergencia que dispone el CNC son: /SALIDA EMERGENCIA /ALARM (M5507) Salida fsica hacia el exterior. Salida lgica hacia el PLC.
Existen dos formas de provocar una emergencia en el CNC, activando la entrada fsica /STOP EMERGENCIA o activando la entrada lgica general "/EMERGEN" desde el PLC. Cada vez que activa una de estas seales, se detiene el avance de los ejes y el giro de cabezal, visualizndose en la pantalla el mensaje de error correspondiente. Del mismo modo, si el CNC detecta una anomala en su propio funcionamiento o en alguno de los dispositivos exteriores, detiene el avance de los ejes y el giro de cabezal, visualizndo en la pantalla el mensaje de error correspondiente. En ambos casos, el CNC activa las seales /SALIDA EMERGENCIA y /ALARM para indicar al exterior y al PLC que se ha producido una emergencia en el CNC. Una vez desaparecida la causa que produca el error en el CNC, se desactivarn las seales /SALIDA EMERGENCIA y /ALARM para indicar al exterior y al PLC que ya no existe ninguna emergencia en el CNC.
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4.8.3 TRATAMIENTO DE LAS SEALES DE EMERGENCIA EN EL PLC

Las entradas de emergencia que dispone el PLC son: /STOP EMERGENCIA /ALARM (M5507) Entrada fsica proveniente del exterior. Entrada lgica proveniente del CNC.
Las salidas de emergencia que dispone el PLC son: /SALIDA EMERGENCIA Salida fsica hacia el exterior. /EMERGEN (M5000)Salida lgica hacia el CNC. Existen dos formas de indicar al PLC que se desea provocar una emergencia, activando la entrada fsica STOP EMERGENCIA que en el PLC es la entrada I1 o activando la entrada lgica general "/ALARM" que en el PLC es la marca M5507. En ambos casos el tratamiento de dichas seales corresponder al programador, que ser el encargado de elaborar el programa de autmata. Este programa debe contener una serie de funciones que permitan atender dichas entradas de emergencia y realizar las acciones correspondientes. Asimismo, dicho programa debe contener otra serie de funciones que permitan activar las salidas de emergencia cuando sea conveniente. Dichas seales de emergencia son la salida fsica /SALIDA EMERGENCIA que en el PLC es la salida O1 y la salida lgica general "/EMERGEN" que en el PLC es la marca M5000 Se debe tener en cuenta que cada vez que se inicia un nuevo ciclo el PLC actualiza las entradas reales con el valor de las entradas fsicas y por lo tanto la entrada I1 con el valor de entrada fsica /STOP EMERGENCIA. Del mismo modo y antes de ejecutar el ciclo de programa se actualizan los valores de los recursos M y R correspondientes a las salidas lgicas del CNC (variables internas) y por lo tanto la marca M5507 correspondiente a la seal /ALARM. Tras finalizar la ejecucin de cada ciclo, el PLC actualiza las salidas fsicas con el valor de las salidas reales, excepto en el caso de la salida fsica /SALIDA EMERGENCIA que se activar siempre que se encuentre activa la salida real O1 o la marca M5507 correspondiente a la entrada lgica /ALARM (M5507) proveniente del CNC.
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5. PROGRAMABLE (PLC) INTRODUCCION AL AUTOMATA

Se aconseja salvar el programa y ficheros del PLC a un perifrico u ordenador, evitando de este modo la perdida de los mismos por negligencias del operario, sustitucin de mdulos, error de checksum, etc. El programa del PLC puede ser introducido desde el panel frontal o desde un ordenador o perifrico, utilizando para ello las lneas serie RS232C y RS422. El programa de PLC se almacenar en la memoria interna del CNC junto con los programas pieza, visualizndose en el directorio de programas (utilidades) junto con los programas pieza. Una vez compilado el programa, el PLC generar un cdigo ejecutable que ser almacenado en la memoria interna del PLC. El CNC dispone de una EEPROM para almacenar el programa del PLC y las pginas de personalizacin de Usuario. Tras el encendido del CNC el PLC comenzar la ejecucin del Programa Objeto. Si no se dispone de dicho programa objeto, se generar el mismo tras compilar el Programa Fuente PLC_PRG si existe, o el salvado en la EEPROM en caso contrario. Una vez generado el Programa Objeto, el PLC comenzar su ejecucin. Caso de no disponer de ningn programa fuente el CNC mostrar el cdigo de error correspondiente.
Captulo: 5 INTRODUCCIONALAUTOMATAPROGRAMABLE (PLC)
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El PLC dispone de 256 entradas y 256 salidas, algunas de las cuales y dependiendo de la configuracin de CNC adquirida tienen comunicacin con el exterior. La numeracin de las entradas y salidas de cada uno de los mdulos ser la siguiente: Mdulo de EJES I1 -I40 Mdulo ENTRADAS_SALIDAS (1) I65 -I128 Mdulo ENTRADAS_SALIDAS (2) I129-I192 Mdulo ENTRADAS_SALIDAS (3) I193-I256 O1 -O24 O33-O64 O65-O96 O97-O128
Existe un intercambio de informacin entre el CNC y el PLC que se realiza de modo automtico, disponiendo el sistema de una serie de comandos que permiten de una manera gil y sencilla realizar: * * * * * * * El control de las entradas y salidas lgicas del CNC mediante un intercambio de informacin entre ambos sistemas. La transferencia del CNC al PLC de las funciones auxiliares M, S y T. Visualizar pantallas previamente definidas por el usuario, as como generar mensajes y errores en el CNC. La lectura y modificacin de variables internas del CNC desde el PLC. El acceso a todos los recursos del PLC desde cualquier programa pieza. La monitorizacin en la pantalla del CNC de los recursos del PLC. El acceso a todos los recursos del PLC desde un ordenador, va DNC y a travs de los canales serie RS 232 C y RS 422.
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Seccin:
5.1
RECURSOS DE UN PLC
ENTRADAS (I): Son elementos que proporcionan informacin al PLC de las seales que se reciben del exterior. Se representan mediante la letra I, disponiendo de 256 entradas. SALIDAS (O): Son elementos que permiten al PLC activar o desactivar los distintos dispositivos o accionamientos del armario elctrico. Se representan mediante la letra O, disponiendo de 256 salidas. MARCAS (M): Son elementos capaces de memorizar en un bit (como si fuera un rel interno) el estado de las distintas variables internas del CNC (informacin recibida en la comunicacin CNC-PLC de las salidas lgicas del CNC) y el estado de las diversas variables del PLC, sean stas internas o fijadas por el usuario. Se representan mediante la letra M, disponiendo de 2000 marcas de usuario y otras especiales. REGISTROS (R): Son elementos que permiten almacenar en 32 bits una variable numrica, o bien facilitar la comunicacin CNC-PLC con las entradas-salidas lgicas del CNC. Se representan mediante la letra R, disponiendo de 256 registros de usuario y otros especiales. TEMPORIZADORES (T): Son elementos que una vez activados alteran el estado de su salida durante un tiempo determinado (Constante de tiempo). Se representan mediante la letra T, disponiendo de 256 temporizadores. CONTADORES (C): Son elementos capaces de contar o descontar una cantidad determinada de sucesos. Se representan mediante la letra C y se dispone de 256 contadores.
Seccin: RECURSOS
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5.2
EJECUCION DEL PROGRAMA DEL PLC

El PLC ejecuta cclicamente el programa de usuario, es decir, que una vez finalizada la ejecucin del programa completo, se comienza a procesar nuevamente dicho programa desde la primera instruccin. El procesamiento cclico del programa se desarrolla de la siguiente forma: 1 Asigna a los recursos I del PLC los valores que disponen en este momento las entradas fsicas (conectores de los mdulos Ejes e I/Os). Por ejemplo, si la entrada fsica I10 (terminal 25 del conector X9 del mdulo de ejes) se encuentra a 24 V, el PLC asigna al recurso I10 el valor "1". Unicamente se actualizan las entradas correspondientes a los mdulos utilizados. De esta forma, cuando se dispone del mdulo de ejes y de 1 mdulo de I/O el PLC actualizar los recursos (I1 a I40) e (I65 a I128), el resto de los recursos I no se modifican.
2 Asigna a los recursos M5500 a M5957 y R550 a R562 del PLC los valores que disponen en este momento las salidas lgicas del CNC (CNCREADY, START, FHOUT, .....). 3 Ejecuta el ciclo de programa. El prximo apartado de este mismo captulo indica cmo est estructurado el programa de PLC y cuales son sus mdulos de ejecucin.
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Seccin: EJECUCIONDELPROGRAMA
4 Actualiza las entradas lgicas del CNC (/EMERGEN, /STOP, /FEEDHOL, ...) con los valores que disponen en este momento los recursos M5000 a M5465 y R500 a R505 del PLC.
5 Asigna a las salidas fsicas (conectores de los mdulos Ejes e I/Os) los valores que disponen en este momento los recursos O del PLC Por ejemplo, si el recurso O5 est a "1", el PLC pone la salida fsica O5 (terminal 4 del conector X10 del mdulo de ejes) a 24 V. 6 Se debe tener en cuenta que todas las acciones de programa que ejecuta el PLC alteran el estado de sus recursos. Ejemplo: I10 AND I20 = O5
Si se cumple la condicin [recurso I10 a "1" y recurso I20 a "1"], el PLC asigna al recurso O5 el valor "1". Si no se cumple la condicin, el PLC asigna al recurso O5 el valor "0". Por lo tanto, el estado de un recurso puede variar durante la ejecucin del programa de PLC. Ejemplo, suponiendo que al inicio del ciclo el recurso M100 vale "0": M100 AND I7 = O3 I10 = M100 M100 AND I8 = M101 El recurso M100 vale "0" El recurso M100 toma el valor del recurso I10 El valor del recurso M100 depende de la instruccin anterior.
Este tipo de problemas se pueden evitar efectuando una programacin adecuada o utilizando los valores "Imagen" de los recursos.
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El PLC dispone de 2 memorias para almacenar el estado de los registros: Memoria Real y Memoria Imagen. Todos los pasos explicados hasta ahora trabajan con la memoria Real. Es lo mismo decir: "Valor del Recurso tal" o "Valor Real del Recurso tal". La Memoria Imagen contiene una copia de los valores que disponan los recursos al finalizar el ciclo anterior. Esta copia la efecta el PLC al finalizar el ciclo Los recursos que disponen de valor imagen son: I1 a I256, O1 a O256 y M1 a M2047
El siguiente ejemplo muestra cmo acta el PLC trabajando con valores reales y con valores imagen.
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Con valores Reales Programa PLC () = M1 M1 = M2 M2 = M3 M3 = O1 Inicio Fin 1 Scan Fin 2 Scan Fin 3 Scan Fin 4 Scan M1 M2 M3 O5 0 1 1 1 1 0 1 1 1 1 0 1 1 1 1 0 1 1 1 1
Con valores Imagen M1 M2 M3 O5 0 1 1 1 1 0 0 1 1 1 0 0 0 1 1 0 0 0 0 1
La primera lnea de programa indica que se le asigna el valor "1" al recurso M1. Trabajo con valores reales: M1 = M2 El valor real de M1 es 1, lo ha fijado la lnea anterior M2 = M3 El valor real de M2 es 1, lo ha fijado la lnea anterior M3 = O5 El valor real de M3 es 1, lo ha fijado la lnea anterior Trabajo con valores imagen: El 1 Ciclo fija el valor real de M1=1 y slo tras finalizar este ciclo el valor imagen de M1 ser "1". En el 2 Ciclo el valor imagen de M1 vale "1" y se fija el valor real de M2=1 y slo tras finalizar este ciclo el valor imagen de M2 ser "1". En el 3 Ciclo el valor imagen de M2 vale "1" y se fija el valor real de M3=1 y slo tras finalizar este ciclo el valor imagen de M3 ser "1". En el 4 Ciclo el valor imagen de M3 vale "1" y se fija el valor real de O5=1. Como puede observarse, el sistema es ms rpido cuando se trabaja con valores reales de los recursos. El trabajar con valores imagen permite analizar un mismo recurso a lo largo del programa con el mismo valor, independientemente del valor real que en ese momento disponga. 7 Da por finalizado el ciclo, encontrndose preparado para comenzar uno nuevo. La siguientes figuras muestran en forma esquemtica el procesamiento cclico del programa.
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Procesamiento cclico del programa:
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Intercambio de informacin:
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El tiempo que necesita el PLC en ejecutar el programa se denomina tiempo de ciclo y puede variar en los sucesivos ciclos de un mismo programa, ya que las condiciones en que se ejecuta no son las mismas.
Mediante el parmetro mquina del PLC WDGPRG se fija un tiempo mximo de ejecucin del ciclo. Se denomina tiempo de WATCH-DOG y si se ejecuta un ciclo que tarde 1.5 veces este tiempo, o se ejecutan dos ciclos seguidos que sobrepasen este tiempo, el CNC visualizar error de WATCH-DOG del Mdulo Principal.
De este modo se evita que se ejecuten ciclos que por su duracin alteren el funcionamiento de la mquina o que el autmata ejecute un ciclo que no tiene fin por un error de programacin.
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5.3
ESTRUCTURA MODULAR DEL PROGRAMA

El programa a ejecutar por el AUTOMATA, consiste en una serie de MODULOS convenientemente definidos mediante PROPOSICIONES DIRECTIVAS. Los mdulos que pueden formar el programa son: Mdulo principal (PRG) Modulo de Ejecucin Peridica (PE) Mdulo del Primer Ciclo (CY1) Cada mdulo debe empezar con la proposicin directiva que lo define (PRG, PE, CY1) y finalizar con la proposicin directiva END. En el caso de que el programa principal contenga solamente el MODULO PRINCIPAL no es necesario colocar las proposiciones PRG y END.
5.3.1
MODULO DEL PRIMER CICLO (CY1)

Este mdulo es opcional y se ejecutar nicamente cuando se pone en marcha el AUTOMATA. Sirve para inicializar los diferentes recursos y variables con sus valores iniciales, antes de proceder a la ejecucin del resto del programa. Este mdulo por defecto opera con los valores reales de los recursos I, O, M.
No es necesario que se encuentre programado al comienzo del programa, debiendo estar siempre precedido por la directiva CY1.
5.3.2
MODULO PRINCIPAL (PRG)

Este mdulo contiene el programa de usuario, se ejecutar cclicamente y ser el encargado de analizar y modificar las entradas salidas del CNC. Su tiempo de ejecucin estar limitado por el valor indicado en el parmetro mquina del PLC WDGPRG. Este mdulo por defecto opera con los valores imagen de los recursos I, O, M.
Slamente puede existir un nico programa principal y debe estar precedido por la directiva PRG, no siendo obligatorio definirla si comienza en la primera lnea.
Seccin: ESTRUCTURAMODULAR
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5.3.3
MODULO DE EJECUCION PERIODICA (PE t)

Este mdulo es opcional y se ejecutar cada periodo de tiempo t indicado en la proposicin directiva de definicin del mdulo. Se podr utilizar dicho mdulo para tratar ciertas entradas/ salidas crticas que no pueden ser evaluadas convenientemente en el mdulo principal, ya que su perodo de ejecucin supone un tiempo demasiado elevado para el tratamiento de dichos recursos.
Otra utilidad de este mdulo de ejecucin peridica ser cuando se dispone de tareas que no necesitan ser evaluadas en cada ciclo del PLC, de esta forma dichas tareas se programan en el mdulo de ejecucin peridica y se ejecutarn cada tiempo de ejecucin asignado a dicho mdulo (por ejemplo 30 seg.). Se puede programar un valor de t entre 1 y 65535 milisegundos. El tiempo de ejecucin de este mdulo estar limitado por el valor indicado en el parmetro mquina del PLC WDGPER. Este mdulo por defecto opera con los valores reales de los recursos I, O, M. Ejemplo: PE 10 Define el comienzo del Mdulo Peridico PE que se ejecutar cada 10 milisegundos.
Si este mdulo se est ejecutando con valores reales y acta sobre alguna salida fsica, sta se actualiza al final de la ejecucin del mdulo peridico.
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Seccin: ESTRUCTURAMODULAR
5.3.4 PRIORIDAD EN LA EJECUCION DE LOS MODULOS DEL PLC

Cada vez que se arranca el programa del PLC (comando RUN) el primer mdulo en ejecutarse es el Mdulo de primer ciclo (CY1). Una vez finalizada su ejecucin se continuar con el Mdulo principal (PRG). El Mdulo Principal se ejecutar de forma cclica hasta que se detenga la ejecucin del PLC (comando STOP).
El Mdulo Peridico se ejecutar cada vez que trascurra el tiempo indicado en la proposicin directiva PE t. Comenzando dicha cuenta al empezar la ejecucin del Mdulo Principal (la primera vez). Cada vez que se ejecuta este mdulo se interrumpe la ejecucin del Mdulo Principal, continuando la ejecucin del mismo tras finalizar la ejecucin del Mdulo Peridico.
Seccin: PRIORIDADES
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6.
6.1 ENTRADAS
RECURSOS DEL PLC
Son elementos que proporcionan informacin al PLC de las seales que se reciben del exterior. Se representan mediante la letra I seguida del nmero de entrada que se desea referenciar, por ejemplo I1, I25, I102, etc. El PLC puede controlar 256 entradas aunque al comunicarse con el exterior, slamente pueda acceder a las indicadas por cada mdulo. La numeracin de las entradas en cada uno de los mdulos viene fijada por la direccin lgica que se le ha asignado al mdulo, asignndose el primer grupo de entradas al de menor direccin lgica y el ltimo grupo de entradas al de mayor direccin lgica. Ejemplo: Mdulo EJES I/O TRACING ENTRADAS-SALIDAS (1) ENTRADAS-SALIDAS (2) Direc. lgica 2 3 4 5 Entradas I1 I65 I129 I193 -I40 -I96 -I192 -I256
6.2
SALIDAS
Son elementos que permiten al PLC activar o desactivar los distintos dispositivos o accionamientos del armario elctrico. Se representan mediante la letra O seguida del nmero de salida que se desea referenciar, por ejemplo O1, O25, O102, etc. El PLC puede controlar 256 salidas aunque al comunicarse con el exterior, slamente pueda acceder a las indicadas por cada mdulo. La numeracin de las salidas en cada uno de los mdulos viene fijada por la direccin lgica que se le ha asignado al mdulo, asignndose el primer grupo de salidas al de menor direccin lgica y el ltimo grupo de salidas al de mayor direccin lgica. Ejemplo: Mdulo EJES I/O TRACING ENTRADAS-SALIDAS (1) ENTRADAS-SALIDAS (2) Direc. lgica 2 3 4 5 Salidas O1 -O24 O33-O64 O65-O96 O97-O128
La salida O1 coincide con la salida de Emergencia del CNC (terminal 2 del conector X10), por lo que la misma debe encontrarse normalmente a nivel lgico alto.
Captulo: 6 RECURSOS DEL PLC
Seccin: ENTRADAS Y SALIDAS
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6.3
MARCAS
Son elementos capaces de memorizar en un bit (como si fuera un rel interno) la informacin definida por el usuario, permaneciendo inalterable su valor incluso eliminando la alimentacin del sistema. Se programar mediante la letra M seguida del nmero de marca que se desea referenciar, por ejemplo M1, M25, M102, etc. El PLC controla las siguientes marcas: Marcas de usuario M1 - M2000 Marcas de flags aritmtico M2003 Marcas de relojes M2009 - M2024 Marcas de estado fijo M2046 y M2047 Marcas asociadas a los mensajes M4000 - M4127 Marcas asociadas a los errores M4500 - M4563 Marcas de pantallas M4700 - M4955 Marcas de comunicacin con el CNC M5000 - M5957 Las marcas M1 a M2047 disponen de valores imagen pero no as el resto de las marcas, por lo que el PLC trabajar siempre con sus valores reales. La marca de flags aritmticos que dispone el PLC es: M2003 Es el flag de Cero y se pone a 1 (nivel lgico alto) cuando el resultado de una operacin AND, OR, XOR es 0.
Las marcas de relojes M2009 a M2024, constituyen relojes internos de diferente periodo que pueden ser utilizados por el usuario. MARCA M2009 M2010 M2011 M2012 M2013 M2014 M2015 M2016 M2017 M2018 M2019 M2020 M2021 M2022 M2023 M2024 Medio Periodo 100 mseg. 200 mseg. 400 mseg. 800 mseg. 1.6 seg. 3.2 seg. 6.4 seg. 12.8 seg. 1 seg. 2 seg. 4 seg. 8 seg. 16 seg. 32 seg. 64 seg. 128 seg.
Las marcas de estado fijo que dispone el PLC son: M2046 M2047
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Siempre tiene valor 0. Siempre tiene valor 1.

Captulo: 6 RECURSOS DEL PLC Seccin: MARCAS
El PLC permite mediante la activacin de una serie de marcas de mensajes visualizar en la pantalla del CNC el mensaje de PLC correspondiente de la tabla de mensajes PLC. Se podrn denominar mediante la marca M4000-M4127 o mediante su nemnico asociado MSG1-MSG128: M4000 M4001 ..... ..... M4126 M4127 MSG1 MSG2 ..... ..... MSG127 MSG128
Asimismo, se disponen de 64 marcas de error que permiten visualizar en la pantalla del CNC el error correspondiente de la tabla de errores de PLC as como interrumpir la ejecucin del programa del CNC, deteniendo el avance de los ejes y el giro del cabezal. La activacin de una de estas marcas no activa la salida de Emergencia exterior del CNC. Se podrn denominar mediante la marca M4500-M4563 o mediante su nemnico asociado ERR1-ERR64: M4500 M4501 ..... ..... M4562 M4563 ERR1 ERR2 ..... ..... ERR63 ERR64
Es aconsejable alterar el estado de estas marcas mediante entradas exteriores sobre las que se tiene acceso, ya que al no detenerse la ejecucin del PLC, el CNC recibir dicho error en cada nuevo ciclo de PLC, impidiendo el acceso a cualquier modo del PLC. Activando cada una de las marcas M4700-M4955 se permiten activar en el CNC las pginas de usuario 0-255. Se podrn denominar mediante la marca M4700-M4955 o mediante su nemnico asociado PIC0 - PIC255: M4700 M4701 ..... ..... M4954 M4955 PIC0 PIC1 ..... ..... PIC254 PIC255
El PLC dispone de las marcas M5000 a M5957 para realizar un intercambio de informacin con el CNC, todas ellas disponen de nemnicos asociados y se encuentran detalladas en el captulo referente a la Comunicacin CNC-PLC.
Seccin: MARCAS
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6.4
REGISTROS
Son elementos que permiten almacenar en 32 bits una variable numrica, permaneciendo inalterable su valor incluso eliminando la alimentacin del sistema. No disponen de valores imagen y se representan mediante la letra R, seguida del nmero de registro que se desea referenciar, por ejemplo R1, R25, R102, etc. El PLC dispone de los siguientes registros: Registros de usuario Registros de comunicacin con el CNC R1 - R256 R500 - R559
El valor almacenado en cada registro ser considerado por el PLC como un nmero entero con signo, pudiendo estar el mismo comprendido entre 2147483647. Tambin se puede hacer referencia a un BIT del REGISTRO anteponiendo la letra B y el nmero de bit (0/31) al registro seleccionado. Por ejemplo: B7R155 Hace referencia al Bit 7 del Registro 155.
El PLC considera como bit 0 el de menor peso y como bit 31 el de ms peso. El valor almacenado en un Registro puede ser tratado como nmero decimal, como un nmero hexadecimal (precedido por el carcter $), como nmero binario (precedido por el carcter B) o como nmero en BCD. Ejemplo: Decimal Hexadecimal Binario 156 $9C B0000 0000 0000 0000 0000 0000 1001 1100
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Seccin: REGISTROS
6.5
TEMPORIZADORES
Son elementos capaces de mantener su salida a un nivel lgico determinado durante un tiempo preseleccionado (constante de tiempo), pasado el cual, su salida cambia de estado. No disponen de valores imagen y se representan mediante la letra T, seguida del nmero de temporizador que se desea referenciar, por ejemplo T1, T25, T102, etc. La constante de tiempo se almacena en una variable de 32 bits, por lo que su valor puede estar comprendido entre 0 y 4294967295 milisegundos, lo que equivale a 1193 horas (casi 50 das). El PLC dispone de 256 temporizadores, disponiendo cada uno de ellos de la salida de estado T y de las entradas TEN, TRS, TG1, TG2, TG3 y TG4. Es posible adems consultar en cualquier momento el tiempo que lleva transcurrido desde que se activ el mismo.
TEN TRS
TG 1
T T 1/256 t
. .
TG 4
ENTRADA de ENABLE (TEN) Esta entrada permite detener la temporizacin del temporizador. Se referencia mediante las letras TEN seguidas del nmero de temporizador que se desea referenciar, por ejemplo TEN 1, TEN 25, TEN 102, etc. Para que el tiempo transcurra dentro del temporizador esta entrada debe estar a nivel lgico 1. Por defecto y cada vez que se active un temporizador el PLC asignar a esta entrada un nivel lgico 1. Si una vez activado el temporizador se selecciona TEN = 0, el PLC detiene la temporizacin, siendo necesario asignar TEN = 1 para que dicha temporizacin contine.
TEN
Ejemplo: I2 = TEN 10 ; La entrada I2 controla la entrada de Enable del temporizador T10.

Captulo: 6 RECURSOS DEL PLC Seccin: TEMPORIZADORES Pgina 5
ENTRADA de RESET (TRS) Esta entrada permite inicializar el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T y cancelando su cuenta (la inicializa a 0). Se referencia mediante las letras TRS seguidas del nmero de temporizador que se desea referenciar, por ejemplo TRS 1, TRS 25, TRS 102, etc. Esta inicializacin del temporizador se efectuar cuando se produzca una transicin del nivel lgico de la entrada TRS de 0 a 1 (flanco de subida). Por defecto y cada vez que se active un temporizador el PLC asignar a esta entrada un nivel lgico 0. Si una vez activado el temporizador se produce un flanco de subida en la entrada TRS, el PLC inicializa el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T y cancelando su cuenta (la inicializa a 0). Adems el temporizador queda desactivado, siendo necesario activar su entrada de arranque para activarlo de nuevo.
TRS
Ejemplo: I3 = TRS 10 ; La entrada I3 controla la entrada de Reset del temporizador T10.
ENTRADA de ARRANQUE (TG1, TG2, TG3, TG4) Estas entradas permiten activar el temporizador, comenzando ste su temporizacin. Se referencian mediante las letras TG1, TG2, TG3, TG4 seguidas del nmero de temporizador que se desea referenciar y del valor con que se desea comenzar su cuenta (Constante de Tiempo). Por ejemplo TG1 1 100, TG2 25 224, TG3 102 0, TG4 200 500, etc. El valor de la Constante de Tiempo se define en milsimas de segundo, pudiendo indicarse la misma mediante un valor numrico bien asignndole el valor interno de un registro R. TG1 20 100 ; Activa el temporizador T20 mediante la entrada de arranque TG1 y con una constante de tiempo de 100 milisegundos.
TG2 22 R200 ; Activa el temporizador T22 mediante la entrada de arranque TG2 y con una constante de tiempo que vendr definida (en milsimas de segundo) por el valor que tenga el Registro R200 cuando se ejecute la instruccin.
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Seccin: TEMPORIZADORES
Las entradas TG1, TG2, TG3 y TG4 se utilizan para activar el temporizador en cuatro modos de funcionamiento distintos: La entrada TG1 activa el temporizador en el modo MONOESTABLE La entrada TG2 activa el temporizador en el modo RETARDO A LA CONEXION La entrada TG3 activa el temporizador en el modo RETARDO A LA DESCONEXION La entrada TG4 activa el temporizador en el modo LIMITADOR DE LA SEAL Esta activacin del temporizador se efecta cuando se produce una transicin del nivel lgico de alguna de estas entradas, bien de 0 a 1 de 1 a 0 (flanco de subida o bajada) en funcin de la entrada elegida. Por defecto y cada vez que se inicialice el temporizador mediante la entrada Reset (TRS), el PLC asignar a estas entradas el nivel lgico 0. El modo de funcionamiento de cada una de estas entradas de arranque se explica dentro del modo de funcionamiento correspondiente a cada una de ellas. SALIDA DE ESTADO (T) Esta salida indica el estado lgico del temporizador. Se referencia mediante la letra T seguida del nmero de temporizador que se desea referenciar, por ejemplo T1, T25, T102, etc. El estado lgico del temporizador depende del modo de funcionamiento seleccionado mediante las entradas de arranque TG1, TG2, TG3 y TG4, por lo que la activacin y desactivacin de dicha seal se explica en cada uno de los modos de funcionamiento del PLC. TIEMPO TRANSCURRIDO (T) Esta salida indica el tiempo transcurrido en el temporizador desde que se activ el mismo. Se referencia mediante la letra T seguida del nmero de temporizador que se desea referenciar, por ejemplo T1, T25, T102, etc. Aunque su representacin T123 coincide con la Salida de Estado, ambas son diferentes y adems se utilizan en instrucciones de tipo distinto. En las instrucciones de tipo binario la funcin T123 hace referencia al estado lgico del temporizador. T123 = M100 ; Asigna a la marca M100 el estado (0/1) del Temporizador 123 En las instrucciones de tipo aritmtico y de comparacin la funcin T123 hace referencia al tiempo transcurrido en el temporizador desde que se activ el mismo. I2 = MOV T123 R200 ; Transfiere el tiempo de T123 al registro R200
CPS T123 GT 1000 = M100 ; Compara si el tiempo de T123 es mayor que 1000, en cuyo caso activa la marca M100. El PLC dispone de una variable de 32 bits para almacenar el tiempo de cada temporizador.
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6.5.1
MODOS DE FUNCIONAMIENTO DE UN TEMPORIZADOR
Los cuatro modos de funcionamiento que dispone cada temporizador pueden ser seleccionados mediante la activacin de una de las entradas de arranque TG1, TG2, TG3, TG4. La entrada TG1 activa el temporizador en el modo MONOESTABLE La entrada TG2 activa el temporizador en el modo RETARDO A LA CONEXION La entrada TG3 activa el temporizador en el modo RETARDO A LA DESCONEXION La entrada TG4 activa el temporizador en el modo LIMITADOR DE LA SEAL
6.5.1.1 MODO MONOESTABLE. ENTRADA TG1

En este modo de funcionamiento el estado del temporizador se mantiene a nivel lgico alto (T=1) desde que se activa la entrada TG1 hasta que transcurra el tiempo indicado mediante la constante de tiempo.
TG1
Si el temporizador se encuentra inicializado con los valores TEN=1 y TRS=0, el temporizador se activar al producirse un flanco de subida en la entrada TG1. En este momento la salida de estado del temporizador (T) cambia de estado (T=1) y comienza la temporizacin t a partir del valor 0.
TEN
TRS
TG 1
Una vez transcurrido el tiempo especificado mediante la constante de tiempo se dar por finalizada la temporizacin. La salida de estado del temporizador (T) cambia de estado (T=0) y el tiempo transcurrido se mantendr con el valor de tiempo del temporizador (T).
Pgina 8 Captulo: 6 RECURSOS DEL PLC Seccin: TEMPORIZADORES
Cualquier alteracin que se produzca en la entrada TG1 (flanco de subida o de bajada) durante la temporizacin no produce efecto alguno. Si una vez finalizada la temporizacin se desea activar nuevamente el temporizador, deber producirse un nuevo flanco de subida en la entrada TG1. Funcionamiento de la entrada TRS en este modo Si se produce un flanco de subida en la entrada TRS en cualquier momento, durante la temporizacin o despus de ella, el PLC inicializa el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T y cancelando su cuenta (la inicializa a 0). Debido a que el temporizador queda inicializado, ser necesario activar su entrada de arranque para activarlo de nuevo.
TEN
TRS
TG1
Funcionamiento de la entrada TEN en este modo Si una vez activado el temporizador se selecciona TEN = 0, el PLC detiene la temporizacin, siendo necesario asignar TEN = 1 para que dicha temporizacin contine.
TEN
TRS
TG1
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6.5.1.2
MODO RETARDO A LA CONEXION. ENTRADA TG2
Este modo de funcionamiento permite realizar un retardo entre la activacin de la entrada de arranque TG2 y la activacin de la salida de estado T del temporizador. La duracin del retardo, est determinada por la constante de tiempo
TG2
Si el temporizador se encuentra inicializado con los valores TEN=1 y TRS=0, el temporizador se activar al producirse un flanco de subida en la entrada TG2. En este momento comienza la temporizacin t a partir del valor 0. Una vez transcurrido el tiempo especificado mediante la constante de tiempo se dar por finalizada la temporizacin, y se activar la salida de estado del temporizador (T=1) mantenindose en este estado hasta que se produzca un flanco de bajada en la entrada de arranque TG2. El tiempo transcurrido se mantendr como valor de tiempo del temporizador (T) una vez que haya finalizado la temporizacin.
TEN
TRS
TG2
Si una vez finalizada la temporizacin se desea activar nuevamente el temporizador, deber producirse un nuevo flanco de subida en la entrada TG2. Si el flanco de bajada de la entrada de arranque TG2 se produce antes de haber transcurrido el tiempo especificado mediante la constante de tiempo el PLC dar por finalizada la temporizacin, mantenindose como valor de tiempo del temporizador (T) el que se dispone en ese momento.
Funcionamiento de la entrada TRS en este modo Si se produce un flanco de subida en la entrada TRS en cualquier momento, durante la temporizacin o despus de ella, el PLC inicializa el temporizador, asignando el valor 0 a su estado T y cancelando su cuenta (la inicializa a 0). Debido a que el temporizador queda inicializado, ser necesario activar su entrada de arranque para activarlo de nuevo.
TEN
TRS
TG2
TEN
TRS
TG2
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6.5.1.3 MODO RETARDO A LA DESCONEXION. ENTRADA TG3

Este modo de funcionamiento permite realizar un retardo entre la desactivacin de la entrada de arranque TG3 y la desactivacin de la salida T del temporizador. La duracin del retardo, est determinada por la constante de tiempo.
TG3
Si el temporizador se encuentra inicializado con los valores TEN=1 y TRS=0, el temporizador se activar al producirse un flanco de subida en la entrada TG3. En este momento la salida de estado del temporizador tomar el valor T=1. El temporizador esperar un flanco de bajada de la entrada TG3 para comenzar la temporizacin t a partir del valor 0. Una vez transcurrido el tiempo especificado mediante la constante de tiempo se dar por finalizada la temporizacin, desactivndose la salida de estado del temporizador (T=0). El tiempo transcurrido se mantendr como valor de tiempo del temporizador (T) una vez que haya finalizado la temporizacin.
TEN
TRS
TG3
Si una vez finalizada la temporizacin se desea activar nuevamente el temporizador, deber producirse un nuevo flanco de subida en la entrada TG3. Si antes de haber transcurrido el tiempo especificado mediante la constante de tiempo se produce un nuevo flanco de subida de la entrada de arranque TG3, el PLC considerar que es una nueva activacin del temporizador, manteniendo su estado (T=1) e inicializando la temporizacin a 0.
TEN
TRS
TG3
TEN
TRS
TG3
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6.5.1.4
MODO LIMITADOR DE LA SEAL. ENTRADA TG4
En este modo de funcionamiento el estado del temporizador se mantiene a nivel lgico alto (T=1) desde que se activa la entrada TG4 hasta que transcurra el tiempo indicado mediante la constante de tiempo, o hasta que se produzca un flanco de bajada en la entrada TG4.
TG4
Si el temporizador se encuentra inicializado con los valores TEN=1 y TRS=0, el temporizador se activar al producirse un flanco de subida en la entrada TG4. En este momento la salida de estado del temporizador (T) cambia de estado (T=1) y comienza la temporizacin t a partir del valor 0.
TEN
TRS
TG4
Una vez transcurrido el tiempo especificado mediante la constante de tiempo se dar por finalizada la temporizacin. La salida de estado del temporizador (T) cambia de estado (T=0) y el tiempo transcurrido se mantendr como valor de tiempo del temporizador (T). Si antes de haber transcurrido el tiempo especificado mediante la constante de tiempo se produce un flanco de bajada de la entrada de arranque TG4, el PLC dar por finalizada la temporizacin desactivando la salida de estado (T=0) y manteniendo como valor de tiempo del temporizador (T) el que se dispone en ese momento. Si una vez finalizada la temporizacin se desea activar nuevamente el temporizador, deber producirse un nuevo flanco de subida en la entrada TG4.
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TEN
TRS
TG4
TEN
TRS
TG4
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6.6
CONTADORES
Son elementos capaces de contar o descontar una cantidad determinada de sucesos. No disponen de valores imagen y se representan mediante la letra C, seguida del nmero de contador que se desea referenciar, por ejemplo C1, C25, C102, etc. La cuenta de un contador se almacena en una variable de 32 bits, por lo que su valor puede estar comprendido entre 2147483647. El PLC dispone de 256 contadores, disponiendo cada uno de ellos de la salida de estado C y de las entradas CUP, CDW, CEN y CPR. Es posible adems consultar en cualquier momento el valor de su cuenta.
CEN CPR CUP CDW C 1/ 256 c
ENTRADA de CONTAJE (CUP) Esta entrada permite incrementar en una unidad la cuenta del contador cada vez que se produzca un flanco de subida en la misma. Se referencia mediante las letras CUP seguidas del nmero de contador que se desea referenciar, por ejemplo CUP 1, CUP 25, CUP 102, etc. Ejemplo: I2 = CUP 10 ; Cada vez que se produzca un flanco de subida en la entrada I2 se incrementar la cuenta del contador C10.
ENTRADA de DESCONTAJE (CDW) Esta entrada permite decrementar en una unidad la cuenta del contador cada vez que se produzca un flanco de subida en la misma. Se referencia mediante las letras CDW seguidas del nmero de contador que se desea referenciar, por ejemplo CDW 1, CDW 25, CDW 102, etc. Ejemplo: I3 = CDW 20 ; Cada vez que se produzca un flanco de subida en la entrada I3 se decrementar la cuenta del contador C20.
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Seccin: CONTADORES
ENTRADA de ENABLE (CEN) Esta entrada permite detener la cuenta interna del contador. Se referencia mediante las letras CEN seguidas del nmero de contador que se desea referenciar, por ejemplo CEN 1, CEN 25, CEN 102, etc. Para que se pueda modificar la cuenta interna mediante las entradas CUP y CDW esta entrada debe estar a nivel lgico 1. Por defecto y cada vez que se active un contador el PLC asignar a esta entrada el nivel lgico 1. Si se selecciona CEN = 0 el PLC detiene la cuenta del contador, no haciendo caso a las entradas CUP y CDW hasta que dicha entrada lo permita (CEN = 1).
CUP CDW
CEN
C c
Ejemplo: I10 = CEN 12 ; La entrada I10 controla la entrada de Enable del contador C12 ENTRADA de PRESELECCION (CPR) Esta entrada permite preseleccionar el contador con el valor deseado. Se referencia mediante las letras CPR seguidas del nmero de contador que se desea referenciar y del valor que se desea asignar a la cuenta del contador. Por ejemplo CPR 1 100, CPR 25 224, CPR 102 0, CPR 200 500, etc. El valor de la cuenta puede indicarse mediante un valor numrico bien asignndole el valor interno de un registro R. CPR 20 100 ; Preselecciona el contador C20 con el valor 100.
CPR 22 R200 ; Preselecciona el contador C22 con el valor del Registro R200 cuando se ejecute la instruccin. El contador se preselecciona con el valor indicado cuando se produce un flanco de subida en la entrada CPR.
Seccin: CONTADORES
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SALIDA DE ESTADO (C) Esta salida indica el estado lgico del contador. Se referencia mediante la letra C seguida del nmero de contador que se desea referenciar, por ejemplo C1, C25, C102, etc. El estado lgico del contador ser C=1 cuando el valor de la cuenta sea cero y C=0 el resto de los casos. VALOR DE LA CUENTA (C) Esta salida indica el valor de la cuenta interna del contador. Se referencia mediante la letra C seguida del nmero de contador que se desea referenciar, por ejemplo C1, C25, C102, etc. Aunque su representacin C123 coincide con la Salida de Estado, ambas son diferentes y adems se utilizan en instrucciones de tipo distinto. En las instrucciones de tipo binario la funcin C123 hace referencia al estado lgico del contador. C123 = M100 ; Asigna a la marca M100 el estado (0/1) del Contador 123 En las instrucciones de tipo aritmtico y de comparacin la funcin C123 hace referencia a la cuenta interna del contador. I2 = MOV C123 R200 ; Transfiere la cuenta de C123 al registro R200
CPS C123 GT 1000 = M100 ; Compara si la cuenta de C123 es mayor que 1000, en cuyo caso activa la marca M100. El PLC dispone de una variable de 32 bits para almacenar la cuenta de cada contador.
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Seccin: CONTADORES
6.6.1
MODO DE FUNCIONAMIENTO DE UN CONTADOR
Si la entrada del contador CEN se encuentra inicializada (CEN=1), el contador permite incrementar y decrementar su cuenta mediante las entradas CUP y CDW. Funcionamiento de las entradas CUP y CDW Cada vez que se produce un flanco de subida en la entrada CUP el contador incrementa su cuenta en una unidad. Cada vez que se produce un flanco de subida en la entrada CDW el contador decrementa su cuenta en una unidad. Funcionamiento de la entrada CPR Si se produce un flanco de subida en la entrada CPR el valor de la cuenta interna tomar el nuevo valor asignado. Funcionamiento de la entrada CEN Si se selecciona CEN = 0, el contador no hace caso de las entradas de contaje (CUP) y de descontaje (CDW), siendo necesario asignar CEN = 1 para que el contador haga caso a dichas entradas.
Seccin: CONTADORES
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7.
PROGRAMACION DEL PLC
El programa de autmata se encuentra estructurado por mdulos, pudiendo constar de: Mdulo principal (PRG) Modulo de Ejecucin Peridica (PE) Mdulo del Primer Ciclo (CY1) Cada vez que se pone en marcha el programa de autmata el CNC ejecutar en primer lugar, y si se ha definido, el mdulo de primer ciclo (CY1). A continuacin comenzar la ejecucin del mdulo principal (PRG), que se ejecutar en modo continuo hasta que se detenga el programa de autmata. El mdulo o mdulos de ejecucin periodica (PE) que se han definido se ejecutan cada vez que transcurra el tiempo con que se han definido los mismos. Dicha cuenta comienza una vez finalizada la ejecucin del mdulo de primer ciclo (CY1). La ejecucin del mdulo peridico interrumpe momentneamente la ejecucin del mdulo principal.
A la hora de definir el programa de autmata se debe tener presente el procesamiento del mdulo principal (PRG) y el de los mdulos peridicos (PE). Ambos se encuentran explicados a continuacin, no obstante en el Captulo "Introduccin al Autmata Programable (PLC)" se detalla ms pormenorizadamente la ejecucin del programa de PLC, que incluye el procesamiento del mdulo principal
Captulo: 7 PROGRAMACIONDELPLC
Seccin:
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El procesamiento del mdulo principal (PRG) ser cclico y se desarrolla de la siguiente forma:
1 Asigna a los recursos I del PLC los valores que disponen en este momento las entradas fsicas (conectores de los mdulos Ejes e I/Os). 2 Asigna a los recursos M5500 a M5957 y R550 a R562 del PLC los valores que disponen en este momento las salidas lgicas del CNC (CNCREADY, START, FHOUT, .....). 3 Ejecuta el mdulo principal (PRG). 4 Actualiza las entradas lgicas del CNC (/EMERGEN, /STOP, /FEEDHOL, ...) con los valores que disponen en este momento los recursos M5000 a M5465 y R500 a R505 del PLC. 5 Asigna a las salidas fsicas (conectores de los mdulos Ejes e I/Os) los valores que disponen en este momento los recursos O del PLC 6 Copia los valores reales de los recursos I, O, M en las imgenes de los mismos. Los recursos que disponen de valor imagen son: I1 a I256, O1 a O256 y M1 a M2047 7 Da por finalizado el ciclo, encontrndose preparado para comenzar uno nuevo.
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Seccin:
El mdulo Peridico es opcional y se ejecuta cada cierto tiempo, el indicado en la proposicin directiva de definicin del mdulo. Se utiliza para tratar ciertas entradas/salidas crticas que no pueden ser evaluadas convenientemente en el mdulo principal, ya que su perodo de ejecucin supone un tiempo demasiado elevado para el tratamiento de dichos recursos. No modifica el estado de los recursos del PLC. Por lo tanto, el programa principal continuar con su ejecucin como si no se hubiera ejecutado el mdulo Peridico. El procesamiento del mdulo peridico se desarrolla de la siguiente forma: 1 Tiene en cuenta los valores que disponen, al comienzo de la ejecucin del mdulo, las entradas fsicas (conectores de los mdulos Ejes e I/Os). 2 Ejecuta el mdulo peridico. 3 Asigna a las salidas fsicas (conectores de los mdulos Ejes e I/Os) los valores que disponen en este momento los recursos O del PLC 4 Da por finalizada la ejecucin del mdulo y contina con la ejecucin del Mdulo Principal.
Seccin:
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7.1
ESTRUCTURA DE UN MODULO
Los mdulos que forman parte del programa de PLC, mdulo principal (PRG), mdulo de ejecucin peridica (PE) y el mdulo de primer ciclo (CY1), estn compuestos por una serie de Proposiciones que dependiendo de su funcionalidad se pueden dividir en: - Proposiciones Directivas. - Proposiciones Ejecutables. Las Proposiciones Directivas proporcionan informacin al PLC sobre el tipo de mdulo y sobre la forma en que debe ejecutarse el mismo. Las Proposiciones Ejecutables permiten consultar y/o alterar el estado de los recursos del PLC (I,O,M,R,T,C) y estn compuestas por: - Una Expresin Lgica (Booleana 0/1). - Una o varias Instrucciones de Accin.
Una Expresin Lgica est formada por: - Una o varias Instrucciones de Consulta del estado de los recursos - Uno o varios Operadores. Por lo tanto, la estructura de un mdulo se resume de la siguiente forma:
Proposicin directiva (PRG) Mdulo PLC Proposicin Ejecutable (I1 AND I2 =O2) Instr. de Accin (=O2) Expresin lgica (I1 AND I2)
Instruccin de Consulta (I1) Operador (AND)
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Seccin: ESTRUCTURADEUNMODULO
El PLC permite asociar a todas las lneas de programa cualquier tipo de informacin a modo de comentario. Este comentario comenzar por el carcter ; y si una lnea comienza por dicho carcter todo ella se considerar un comentario y no se ejecutar.
Atencin:
No se admiten lneas vacas, mnimamente debern contener un comentario.
Ejemplo de programacin: PRG I100 = M102 I28 AND I30 = O25 I32 AND I36 = M300 END ; Proposicin Directiva ; Proposicin Ejecutable ; Expresin Lgica ; Instruccin de Accin ; Instruccin de consulta (I32) ; Operador (AND) e Instruccin de consulta (I36) ; Instruccin de Accin ; Proposicin Directiva
Seccin: ESTRUCTURADEUNMODULO
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7.2
PROPOSICIONES DIRECTIVAS
Proporcionan informacin al PLC sobre el tipo de mdulo y sobre la forma en que debe ejecutarse el mismo. Las proposiciones directivas que dispone el PLC para su programacin son PRG, PE, CY1, END, L, DEF, IMA, REA, IRD, OWR, MRD, MWR y TRACE. PRG, PE, CY1: Definen el tipo de mdulo. PRG CY1 PE Mdulo principal Mdulo de primer ciclo. Mdulo peridico. Se ejecutar peridicamente cada periodo de tiempo t (en milisegundos) indicado en la misma proposicin directiva. Por ejemplo: PE 100 ; Se ejecutar cada 100 milisegundos.
END: Indica el final del mdulo. Si no se define, el PLC entiende que dicho mdulo finaliza en el ltimo bloque de programa. Ejemplo de programacin utilizando la proposicin directiva END: CY1 END PRG END PE 100 END ; Comienzo del mdulo CY1 ; Final del mdulo CY1 ; Comienzo del mdulo PRG ; Final del mdulo PRG ; Comienzo del mdulo PE ; Final del mdulo PE
Ejemplo de programacin sin utilizar la proposicin directiva END: CY1 PRG PE 100 L: ; Comienzo del mdulo CY1 ; Comienzo del mdulo PRG ; Comienzo del mdulo PE ; Final de los mdulos CY1, PRG y PE
Etiqueta (LABEL). Sirve para identificar una lnea de programa, utilizndose nicamente cuando se realizan referencias o saltos de programa. Se representar con la letra L seguida de hasta 3 cifras (1-256), no siendo necesario seguir ningn orden y permitindose nmeros salteados. Si en un mismo programa existen 2 o ms etiquetas con el mismo nmero, el PLC mostrar el error correspondiente al compilar el mismo.
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Seccin: PROPOSICIONES DIRECTIVAS
DEF: Definicin de smbolo. Permite asociar un smbolo a cualquier recurso del PLC, pudiendo referenciarse dicho recurso a lo largo del programa por medio del nombre del recurso o por medio del smbolo asociado. Ejemplo: DEF EMERG I1 ; Asigna el smbolo EMERG a la entrada I1, por lo que cualquier referencia a lo largo del programa a EMERG ser interpretada por el PLC como una referencia a I1. Tambin se permite asociar un smbolo a cualquier nmero, pudiendo estar el mismo expresado en notacin decimal, con o sin signo, o en notacin hexadecimal, precedido por el carcter $. Esta opcin, entre otras aplicaciones, facilita la programacin y posterior comprensin del programa de PLC cuando se desea gobernar el CNC mediante la simulacin de su teclado en el programa del PLC. Ejemplo: DEF HELP $FFF2 () = MOV HELP R101 CNCWR (R101, KEY, M101) Asigna el smbolo HELP al cdigo correspondiente a dicha tecla. Asigna al registro R101 el cdigo correspondiente a la tecla HELP.
Indica al CNC que se ha pulsado la tecla cuyo cdigo se indica en el registro R101 y que corresponde a la tecla HELP. El PLC permite realizar hasta 200 definiciones de smbolos, que se programarn siempre al principio del programa, antes que ninguna otra proposicin sea esta directiva o ejecutable. Un smbolo estar formado por una secuencia de hasta 8 caracteres, no pudiendo coincidir con ninguna de las palabras reservadas para instrucciones, ni pudiendo estar formadas por los caracteres espacio , igual =, abrir y cerrar parntesis ( ), coma y punto y coma , ;. No se permite definir smbolos duplicados, pero se permite asignar ms de un smbolo a un mismo recurso. Ejemplo: DEF EMRGOUT O1 DEF SALEMRG O1 Los smbolos asociados a las marcas y registros especializados (M>2047 y > R 500) se encuentran predefinidos en el PLC por lo que no es necesario definirlos, no obstante y si se desea el PLC permite asignar otro smbolo distinto a los mismos.
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REA, IMA: Indican al PLC que las consultas definidas a continuacin se realizarn sobre los valores reales (REA) o imagen (IMA) de los recursos I, O, M. Los Contadores, Temporizadores y Registros no disponen de valores imagen, por lo que se evaluarn siempre sus valores reales. Las Instrucciones de accin (=O32) siempre actualizarn los valores reales de los recursos del PLC. Ejemplo: IMA I1 AND I2 = 01 REA IMA I3 AND REA M4 = 02 IMA I5 REA = O3 IRD: ; Las consultas evaluarn los valores Imagen ; Las consultas evaluarn los valores Reales ; Evala la Imagen de I3 y la Real de M4 ; Evala la Imagen de I5 y las prximas en Real
Actualiza los valores reales de las entradas tras efectuar la lectura de las entradas fsicas. Se debe tener cuidado al utilizar esta directiva ya que se perdern los valores reales de las entradas que en dicho momento se disponen. Tras ejecutarse esta directiva, los nuevos valores coincidirn con los valores que disponen las entradas fsicas provenientes del armario elctrico.
MRD: Actualiza los valores de los recursos M5000/5957 y R500/559 con los valores que disponen las salidas lgicas del CNC. Se debe tener cuidado al utilizar esta directiva ya que se perdern los valores que en dicho momento disponen dichos recursos. Tras ejecutarse esta directiva, los nuevos valores coincidirn con los valores que disponen las salidas lgicas del CNC (variables internas). OWR: Actualiza las salidas fsicas (armario elctrico) con los valores reales que actualmente disponen los recursos O correspondientes. MWR: Actualiza las entradas lgicas del CNC (variables internas) con los valores reales que actualmente disponen los recursos M5000/5957 y R500/559.
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TRACE: Esta directiva se debe utilizar cuando se trabaja con el analizador lgico y permite realizar una captura de datos durante la ejecucin del ciclo de PLC. Se debe tener en cuenta que el analizador lgico realiza una captura de datos al comienzo de cada ciclo (PRG y PE), despus de leer las entradas fsicas y actualizar las marcas correspondientes a las salidas lgicas del CNC y justo antes de comenzar la ejecucin del programa. Si adems se desea realizar una captura de datos durante la ejecucin del ciclo de PLC se debe utilizar la directiva "TRACE". Ejemplo de utilizacin de la directiva "TRACE": PRG --------------------TRACE --------------------TRACE --------------------TRACE --------------------END PE 5 ----------TRACE ----------END
; Captura de datos ; Captura de datos ; Captura de datos
; Captura de datos
La captura de datos durante la ejecucin de la traza, en este programa, se produce: Al comienzo de cada ciclo PRG Cada vez que se ejecute el mdulo peridico (cada 5 milisegundos) En 3 ocasiones dentro del mdulo PRG En 1 ocasin dentro del mdulo PE
De esta forma, mediante el uso de la directiva "TRACE", se puede aumentar la frecuencia de captura de datos, realizando dicha captura en los puntos que se consideran crticos. La directiva "TRACE" se debe utilizar nicamente cuando se est depurando el programa de PLC y es conveniente eliminar dicha directiva una vez finalizada la depuracin.
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7.3
INSTRUCCIONES DE CONSULTA
Las instrucciones de consulta permiten al PLC evaluar el estado de los distintos recursos del PLC (Entrada, Salida, Marca, Temporizador, Contador) y se dividen en: Instrucciones de Consulta Simples Instrucciones de Consulta de Deteccin de flancos Instrucciones de Consulta de Comparacin Todas las instrucciones de consulta admiten el operador NOT previo, que invierte el resultado de la consulta que precede. Ejemplo: NOT I1 ; Esta Consulta devolver un 0 si la entrada I1 est a 1 y un 1 cuando la entrada I1 est a 0.
7.3.1
INSTRUCCIONES DE CONSULTA SIMPLES
Son instrucciones que testean el estado de los recursos del PLC, entradas, salidas, marcas, temporizadores, contadores y bit de registro, devolviendo su estado lgico. Ejemplo: I12 ; Devolver un 1 si la entrada 12 se encuentra activa y un 0 en caso contrario.
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Seccin: INSTRUCCIONESDE CONSULTA
7.3.2 INSTRUCCIONES DE CONSULTA DE DETECCION DE FLANCOS

Son instrucciones que analizan si se ha producido un cambio de estado en la Entrada, Salida o Marca especificada. Esta comparacin puede efectuarse con valores Reales y con valores Imagen de los recursos y se realizar entre el valor actual del recurso especificado y el valor que dispona dicho recurso cuando se ejecut esta instruccin por ultima vez. Existen dos tipos de Instrucciones de Consulta de Deteccin de Flancos: DFU: DFD: Detecta si se ha producido un flanco de subida, cambio de estado de 0 a 1, en el recurso especificado. Devolver un 1 si se ha producido. Detecta si se ha producido un flanco de bajada, cambio de estado de 1 a 0, en el recurso especificado. Devolver un 1 si se ha producido.
El formato de programacin de las diferentes combinaciones es: DFU I 1/256 DFD O 1/256 M 1/5957 Las Instrucciones de Consulta de Deteccin de Flancos de las marcas M4000/4127, M4500/4563, M4700/4955 y M5000/5957 se realizarn con sus valores reales, incluso cuando se trabaje con valores imagen, ya que dichas marcas no disponen de valores imagen. Teniendo en cuenta que estas instrucciones pueden evaluar valores Reales y valores Imagen, es conveniente recordar los siguientes puntos: * * El PLC actualiza los valores reales de las entradas al iniciarse el ciclo, tomando para ello los valores de las entradas fsicas. Los valores imagen de las entradas, salidas y marcas son actualizadas tras ejecutarse el ciclo de programa.
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7.3.3
INSTRUCCIONES DE CONSULTA DE COMPARACION
El PLC dispone de la instruccin CPS que permite realizar comparaciones entre: - El tiempo transcurrido de un temporizador (T). - La cuenta interna de un contador (C). - El valor de un registro (R). - Un nmero entero comprendido entre 2147483647 Los diferentes tipos de comparacin que se permiten realizar son:
GT (Greater than) GE (Greater equal) EQ (Equal) NE (Not equal) LE (Less equal) LT (Less than) Compara si el primer operando es MAYOR que el segundo. Compara si el primer operando es MAYOR O IGUAL que el segundo. Compara si el primer operando es IGUAL al segundo. Compara si el primer operando es DISTINTO al segundo. Compara si el primer operando es MENOR O IGUAL que el segundo. Compara si el primer operando es MENOR que el segundo.
El formato de programacin de las diferentes combinaciones es:

CPS T 1/256 C 1/256 R 1/559 # GT GE EQ NE LE LT T 1/256 C 1/256 R 1/559 #
Donde los Registros podrn ser R1/256 o R500/559 y el smbolo # representa un nmero definido en uno de los siguientes formatos: Decimal : Cualquier nmero entero comprendido entre 2147483647. Hexadecimal : Precedido por el signo $ y entre 0 y FFFFFFFF Binario: Precedido por la letra B y formado por hasta 32 bits (1 0). Si se cumple la condicin requerida, la instruccin de consulta devolver el valor lgico 1, y si no se cumple el valor 0. Ejemplos de programacin: CPS C12 GT R14 = M100 ; Si la cuenta interna del contador C12 es MAYOR que el valor del registro R14, el PLC asignar a la marca M100 el valor M100=1, y el valor M100=0 en caso contrario.
CPS T2 EQ 100 = TG1 5 2000 ; Cuando el tiempo que lleve transcurrido el temporizador T2 sea IGUAL al valor 100, se activar el temporizador T5 funcionando como monoestable y con una constante de tiempo de 2 segundos.
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7.4
OPERADORES
Un operador es un smbolo que indica las manipulaciones lgicas que se deben de llevar a cabo dentro de una Expresin Lgica, entre las distintas Instrucciones de Consulta. El PLC dispone de los siguientes operadores: NOT Invierte el resultado de la Instruccin de Consulta que precede. NOT I2 = O3 ; La salida O3 mostrar el estado negado de la entrada I2.
I2 O3 0 1 1 0
AND
Realiza la funcin lgica Y entre instrucciones de consulta. ; La salida O6 mostrar el nivel lgico alto cuando la entrada I4 y la entrada I5 tengan nivel lgico alto.
I4 0 0 1 1 I5 O6 0 1 0 1 0 0 0 1
I4 AND I5 = O6
OR
Realiza la funcin lgica O entre instrucciones de consulta. ; La salida O9 mostrar el nivel lgico alto cuando la entrada I7 o la entrada I8 tengan nivel lgico alto.
I7 0 0 1 1 I8 O9 0 1 0 1 0 1 1 1
I7 OR I8 = O9
Seccin: OPERADORES
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XOR
Realiza la funcin lgica O EXCLUSIVO entre instrucciones de consulta.
I10 XOR I11 = O12 ; La salida O12 mostrar el nivel lgico alto cuando las entradas I10 y I11 tengan niveles lgicos distintos.
I10 0 0 1 1 I11 0 1 0 1 O12 0 1 1 0
La asociatividad de todos estos Operadores es de izquierda a derecha y las prioridades que marca el PLC para su utilizacin, ordenadas de mayor a menor son: NOT AND XOR OR Adems, el PLC permite utilizar los operadores ( y ) para clarificar y seleccionar el orden en que se produce la evaluacin de la expresin lgica. Ejemplo: (I2 OR I3) AND (I4 OR (NOT I5 AND I6)) = O7
Una instruccin de consulta formada nicamente por los operadores ( y ) siempre tiene valor 1, es decir: () = O2; La salida O2 mostrar siempre el valor lgico 1.
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Seccin: OPERADORES
7.5
INSTRUCCIONES DE ACCION
Las Instrucciones de Accin permiten alterar el estado de los recursos del PLC (I,O,M,R,T,C), en funcin del resultado obtenido en la Expresin lgica. Una Proposicin ejecutable est formada por una Expresin Lgica y una o varias Instrucciones de Accin, debiendo estar todas las Instrucciones de Accin precedidas del smbolo igual (=). Ejemplo: I2 = O3 = M100 = TG1 2 100 = CPR 1 100 La salida O3 y la marca M100 mostrarn el estado de la entrada I2, mientras que un flanco de subida en la entrada I2 activar la entrada de arranque TG1 del temporizador T2 y se preseleccionar el contador C1 con el valor 100. Todas las Instrucciones de Accin admiten un NOT previo, que invierte el resultado de la expresin para esa accin. Ejemplo: I2 = O3 = NOT M100 = NOT TG1 2 100 = CPR 1 100 La salida O3 mostrar el estado de la entrada I2. La marca M100 mostrar el estado negado de la entrada I2. Un flanco de bajada (subida negada) en la entrada I2 activar la entrada de arranque TG1 del temporizador T2. Un flanco de subida en la entrada I2 preseleccionar el contador C1 con el valor 100. Las Instrucciones de Accin se dividen en: - Instrucciones de Accin Binarias - Instrucciones de Accin de Ruptura de Secuencia - Instrucciones de Accin Aritmticas - Instrucciones de Accin Lgicas - Instrucciones de Accin Especficas
Seccin: INSTRUCCIONESDEACCION
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7.5.1
INSTRUCCIONES DE ACCION BINARIAS
Las Instrucciones de Accin Binarias se dividen en: Instrucciones de Accin Binarias de Asignacin Instrucciones de Accin Binarias Condicionadas
7.5.1.1
INSTRUCCIONES DE ACCION BINARIAS DE ASIGNACION
Este tipo de acciones binarias asignan al recurso del PLC (entrada, salida, marca, temporizador, contador y bit de registro) especificado el valor obtenido en la evaluacin de la Expresin lgica (0/1). Ejemplos: I3 = TG1 4 100 El PLC asigna a la entrada de arranque TG1 del temporizador T4 el estado de la entrada I3, por lo que un flanco de subida en la entrada I3 activar la entrada de arranque TG1 del temporizador T4. (I2 OR I3) AND (I4 OR (NOT I5 AND I6)) = M111 El PLC asigna a la marca M111 el valor obtenido en la evaluacin de la Expresin lgica (I2 OR I3) AND (I4 OR (NOT I5 AND I6)).
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7.5.1.2
INSTRUCCIONES DE ACCION BINARIAS CONDICIONADAS
El PLC dispone de 3 Instrucciones de Accin Binarias Condicionadas, SET, RES y CPL, que permiten modificar el estado de la Entrada, Salida, Marca o Bit de Registro especificado. El formato de programacin de las mismas es: SET RES CPL I 1/256 O 1/256 M 1/5957 B 0/31 R 1/559
Las Marcas podrn ser M1/2047, M4000/4127, M4500/4563, M4700/4955 o M5000/ 5957 y los Registros R1/256 o R500/559 =SET Si el resultado obtenido en la evaluacin de la Expresin lgica es un 1 esta accin asigna un 1 a la Entrada, Salida, Marca o Bit de Registro especificado. Si el resultado es un 0 lgico, esta accin no modificar el estado del recurso especificado. Ejemplo: CPS T2 EQ 100 = SET B0R100 Cuando el tiempo que lleve transcurrido el temporizador T2 sea igual a 100, se activar (se pondr a 1) el bit 0 del registro R100. =RES Si el resultado obtenido en la evaluacin de la Expresin lgica es un 1 esta accin asigna un 0 a la Entrada, Salida, Marca o Bit de Registro especificado. Si el resultado es un 0 lgico, esta accin no modificar el estado del recurso especificado. Ejemplo: I12 OR NOT I22 = RES M55 = NOT RES M65 Cuando la expresin lgica I12 OR NOT I22 tenga como resultado un 1, el PLC asignar un 0 a la marca M55 y no modificar la marca M65. Por el contrario, si la expresin lgica tiene como resultado un 0, el PLC no modificar la marca M55 y asignar un 0 a la marca M65. =CPL Si el resultado obtenido en la evaluacin de la Expresin lgica es un 1 esta accin complementa el estado de la Entrada, Salida, Marca o Bit de Registro especificado. Si el resultado es un 0 lgico, esta accin no modificar el estado del recurso especificado. Ejemplo: DFU I8 OR DFD M22 = CPL B12R35 Cada vez que se detecte un flanco de subida en la entrada I8 o un flanco de bajada en la marca M22 el PLC complementar el estado del bit 12 del Registro R35.
Captulo: 7 PROGRAMACIONDELPLC Seccin: INSTRUCCIONESDEACCION Pgina 17
7.5.2
INSTRUCCIONES DE ACCION DE RUPTURA DE SECUENCIA
Estas acciones interrumpen la secuencia de un programa, continuando su ejecucin a partir de otra proposicin ejecutable indicada mediante una etiqueta (L 1/256). Esta etiqueta podr estar situada antes o despus de la proposicin ejecutable en la que se indica la accin. Se denomina subrutina a una parte de programa que convenientemente identificada, puede ser llamada desde cualquier proposicin ejecutable. La primera proposicin ejecutable de una subrutina estar indicada mediante una etiqueta (L 1/256) y tras la ltima proposicin ejecutable de la misma se programar la proposicin directiva END. Si no se programa END como final de subrutina el PLC continuar la ejecucin hasta el final del mdulo END o hasta el final del programa, dando por finalizada la ejecucin de la subrutina en dicho punto. Es aconsejable colocar las subrutinas tras el END del programa ya que si stas se ponen al comienzo el PLC comenzar a ejecutarlas e interpretar el END de final de subrutina como END de final de mdulo, dando por finalizado el mismo ya que no se produjo llamada a subrutina. = JMP L 1/256 Salto Incondicional. Si el resultado obtenido en la evaluacin de la Expresin lgica es un 1 esta accin provoca un salto a la etiqueta especificada, continuando la ejecucin del programa en la proposicin ejecutable indicada por dicha etiqueta. Si el resultado es un 0 lgico, esta accin ser ignorada por el PLC. Ejemplo: I8 = JMP L12 ; Si I8 = 1 el programa contina en L12 NOT M14 AND NOT B7R120 = O8 ; Si I8=1 no se ejecuta CPS T2 EQ 2000 = O12 ; Si I8=1 no se ejecuta L12 (I12 AND I23) OR M54 = O6
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= CAL L 1/256 Llamada a Subrutina. Si el resultado obtenido en la evaluacin de la Expresin lgica es un 1 esta accin ejecutar la subrutina indicada. Una vez finalizada la ejecucin de la subrutina, el PLC ejecutar la instruccin de accin o la proposicin ejecutable que se encuentra programada tras el comando CAL L1/256. Si el resultado obtenido en la evaluacin de la Expresin lgica es un 0 esta accin ser ignorada por el PLC, continuando el programa sin ejecutar dicha subrutina. Ejemplos: I2 = CAL L5 = O2 Si la entrada I2 vale 1 se ejecutar la subrutina L5 y una vez finalizada sta el PLC asignar a la salida O2 el valor de la entrada I2 (1). PRG I9 = CAL L15 ; Si I9=1 ejecuta la subrutina L15 END ; Fin del programa principal L15 ; Comienzo de la subrutina L15 (I12 AND I23) OR M54 = O6 NOT M14 AND NOT B7R120 = O8 CPS T2 EQ 2000 = O12 END ; Fin de la subrutina L15 = RET Retorno o Final de Subrutina. Si el resultado obtenido en la evaluacin de la Expresin lgica es un 1 esta accin ser tratada por el PLC como si se tratara de la proposicin directiva END. Si el resultado es un 0 lgico, esta accin ser ignorada por el PLC. Si durante la ejecucin de una subrutina el PLC detecta un RET validado, dar por finalizada la subrutina ya que dicha instruccin tiene un tratamiento anlogo a la proposicin directiva END. Si no se programa END como final de subrutina y si no se ejecuta ningn RET el PLC continuar la ejecucin hasta el final del mdulo END o hasta el final del programa, dando por finalizada la ejecucin de la subrutina en dicho punto.
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7.5.3
INSTRUCCIONES DE ACCION ARITMETICAS
El PLC dispone de las siguientes Instrucciones de Accin aritmticas, MOV, NGU, NGS, ADS, SBS, MLS, DVS y MDS, que permiten operar con los recursos del PLC especificados. =MOV Transfiere los estados lgicos del origen indicado al destino especificado. Esta transferencia ser de 4, 8, 12, 16, 20, 24, 28 o 32 bits. El Origen o fuente de informacin puede estar expresado en cdigo binario o BCD y puede seleccionarse entre: I O M T C R # Grupo de entradas a partir de la seleccionada. Grupo de salidas a partir de la seleccionada. Grupo de marcas a partir de la seleccionada. Tiempo transcurrido del temporizador seleccionado. Valor de la cuenta del contador seleccionado. Valor del registro seleccionado Numero expresado en formato decimal, hexadecimal o binario.
El Destino o lugar en que se deja la informacin transmitida puede estar expresado en cdigo binario o BCD y puede seleccionarse entre: I O M R Grupo de entradas a partir de la seleccionada. Grupo de salidas a partir de la seleccionada. Grupo de marcas a partir de la seleccionada. Valor del registro seleccionado
Su formato de programacin es:

Cdigo Origen Cdigo N bits a Destino transmitir 0(Bin) 1(BCD) 32 28 24 20 16 12 8 4
Origen MOV I 1/256 O 1/256 M 1/5957 T 1/256 C 1/256 R 1/559 #
Destino
I 1/256 0(Bin) O 1/256 1(BCD) M 1/5957 R 1/559
Las Marcas podrn ser M1/2047, M4000/4127, M4500/4563, M4700/4955 o M5000/5957 y los Registros R1/256 o R500/559 Los cdigos de Origen y destino as como el nmero de bits a transmitir sern obligatorios definirlos siempre, a excepcin del caso en que se desee transmitir de Bin a Bin y en 32 bits (0032) en cuyo caso se permitir no programarlos.
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Ejemplos: MOV MOV MOV MOV I12 O21 C22 T10 M100 R100 O23 M112 0032 0012 0108 1020 de Bin a Bin en 32 bits de Bin a Bin en 12 bits de Bin a BCD en 8 bits de BCD a Bin en 20 bits
Se debe tener en cuenta al realizarse una conversin de binario (origen) a BCD (destino), que el nmero de bits del nuevo valor calculado puede tener ms bits que los seleccionados para la transmisin. Si ocurre esto, el PLC truncar el valor del destino despreciando los dgitos de mayor peso. Con 4 bits el mximo valor convertible en BCD ser de 9 Con 8 bits el mximo valor convertible en BCD ser de 99 Con 12 bits el mximo valor convertible en BCD ser de 999 Con 16 bits el mximo valor convertible en BCD ser de 9999 Con 20 bits el mximo valor convertible en BCD ser de 99999 Con 24 bits el mximo valor convertible en BCD ser de 999999 Con 28 bits el mximo valor convertible en BCD ser de 9999999 Con 32 bits el mximo valor convertible en BCD ser de 99999999 Para evitar la prdida de estos dgitos, se sugiere realizar la transferencia ampliando el nmero de bits, utilizando para ello si es necesario, registros o marcas en pasos intermedios. Ejemplo: I11 = MOV I14 O16 108 Si la entrada I11 vale 1 el PLC realiza una transferencia de los estados lgicos de las 8 entradas I14 y siguientes en cdigo BCD, hacia las 8 salidas O16 y siguientes en cdigo binario.
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=NGU R 1/256 o =NGU R 500/559 Complementacin de todos los bits de un Registro.
Si el resultado obtenido en la evaluacin de la Expresin lgica es un 1 esta accin realiza una complementacin de los 32 bits del registro especificado (cambia el estado de cada uno de los bits). Ejemplo: I15 = NGU R152 Si la entrada I15 vale 1 el PLC complementa los 32 bits del registro R152. Si el registro R152 es:
0 0 1 1 0 0 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 0 1 0 0 0 1 1 0 1 1 0 1 0 1 0 0
despus de negarlo se tiene:

1 1 0 0 1 1 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1 1 0 1 1 1 0 0 1 0 0 1 0 1 0 1 1
=NGS R 1/256 o =NGS R 500/559 Cambio de signo del contenido de un Registro.
Si el resultado obtenido en la evaluacin de la Expresin lgica es un 1 esta accin cambia de signo al contenido del registro especificado. Ejemplo: I16 = NGS R89 Si la entrada I16 vale 1 el PLC cambia de signo el contenido del registro R89. Si el registro R89 es:
0 0 1 1 0 0 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 0 1 0 0 0 1 1 0 1 1 0 1 0 1 0 0 R89= +818693844
despus de negarlo se tiene:

1 1 0 0 1 1 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1 1 0 1 1 1 0 0 1 0 0 1 0 1 1 0 0 R89= -818693844
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=ADS, =SBS, =MLS, =DVS, =MDS Si el resultado obtenido en la evaluacin de la Expresin lgica es un 1, estas acciones permiten realizar las operaciones de suma (ADS), resta (SBS), multiplicacin (MLS), divisin (DVS) y mdulo o resto de la divisin (MDS), entre contenido de registros o entre contenidos de registro y nmero. El resultado siempre se colocar en un registro especificado. Su formato de programacin es: Tipo de operacin 1er operando 2 operando registro destino. El tipo de operacin ser ADS, SBS, MLS, DVS o MDS. Como primer y segundo operandos se permitir definir registros (R1/256 y R500/559) o nmeros expresados en formato decimal, hexadecimal o binario. El registro destino indica dnde se depositar el resultado de la operacin y se definir mediante un registro (R1/256 o R500/559). Ejemplos: Si los registros R100 y R101 valen: R100=1234 y R101=100 M2047 = ADS R100 R101 R102 = SBS R100 R101 R103 = MLS R100 R101 R104 = DVS R100 R101 R105 = MDS R100 R101 R106 M2047 = ADS 1563 R101 R112 = SBS R100 1010 R113 = MLS 1563 1000 R114 = DVS R100 1000 R115 = MDS 8765 1000 R116 ; Se cumple siempre ; R102 = 1234 + 100 = 1334 ; R103 = 1234 - 100 = 1134 ; R104 = 1234 x 100 = 123400 ; R105 = 1234 : 100 = 12 ; R106 = 1234 MOD 100 = 34 ; Se cumple siempre ; R112 = 1563 + 100 = 1663 ; R113 = 1234 - 1010 = 224 ; R114 = 1563 x 1000 = 1563000 ; R115 = 1234 : 1000 =1 ; R116 = 8765 MOD 1000= 765
Atencin:
Si se efecta una divisin por 0 en la operacin DVS, el CNC detiene la ejecucin del programa de PLC y muestra en el monitor el mensaje de error correspondiente.
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7.5.4
INSTRUCCIONES DE ACCION LOGICAS
El PLC dispone de las siguientes Instrucciones de Accin lgicas, AND, OR, XOR, RR y RL. =AND, =OR, =XOR Si el resultado obtenido en la evaluacin de la Expresin lgica es un 1, estas acciones permiten realizar bit a bit las operaciones lgicas AND, OR y XOR entre contenido de registros o entre contenidos de registro y nmero. El resultado siempre se colocar en un registro especificado. Su formato de programacin es: Tipo de operacin 1er operando 2 operando registro destino. El tipo de operacin ser AND, OR o XOR. Como primer y segundo operandos se permitir definir registros (R1/256 y R500/559) o nmeros expresados en formato decimal, hexadecimal o binario. El registro destino indica dnde se depositar el resultado de la operacin y se definir mediante un registro (R1/256 o R500/559). La marca M2003 se denomina flag de Cero e indica si el resultado de una operacin AND, OR, XOR, es igual a cero, en cuyo caso se tiene M2003=1. Ejemplos: Si los registros R200 y R201 valen: R200=B10010010 R201=B01000101 M2047 = AND R200 R201 R202 = OR R200 R201 R203 = XOR R200 R201 R204 M2047 = AND B1111 R201 R205 = OR R200 B1111 R206 = XOR B1010 B1110 R207 ; Se cumple siempre ; R202 = B0 M2003=1 ; R203 = B11010111 M2003=0 ; R204 = B11010111 M2003=0 ; Se cumple siempre ; R205 = B00000101 M2003=0 ; R206 = B10011111 M2003=0 ; R207 = B00000100 M2003=0
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=RR, =RL Rotacin de registros Si el resultado obtenido en la evaluacin de la Expresin lgica es un 1, estas acciones permiten realizar rotaciones de un registro. Se permite rotar a derechas (RR) o a izquierdas (RL) y existen dos tipos de rotaciones: tipo 1 (RR1 o RL1) y tipo 2 (RR2 o RL2). Tipo de rotacin 1 (RL1 RR1): Este tipo de rotacin introduce un 0 en el bit menos significativo (RL1) o en el ms significativo (RR1), desplazando los restantes bits del registro. El valor del ltimo bit desaparece.
Tipo de rotacin 2 (RL2 RR2): Se realiza una rotacin circular del registro, es decir, el bit ms significativo pasa a ser el nuevo valor del bit menos significativo (RL2) el bit menos significativo pasa a ser el nuevo valor del bit ms significativo (RR2).
Su formato de programacin es: Tipo de operacin origen N repeticiones destino El tipo de operacin ser RR1, RR2, RL1 o RL2. Tanto el origen como el destino sern registros (R1/256 y R500/559). Si los registros origen y destino coinciden ser necesario definir ambos. El nmero de repeticiones indicar las veces sucesivas que se rotar el registro.
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Ejemplos: RR1 R100 1 R200 ; 1 rotacin a derechas tipo 1 del contenido de R100 dejando el resultado en R200 RL2 R102 4 R101 ; 4 rotaciones a izquierdas tipo 2 del contenido de R102 dejando el resultado en R101 Si el contenido de R17 es:
0 0 1 1 0 0 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 0 1 0 0 0 1 1 0 1 1 0 1 0 1 0 0 R17
y se ejecuta M2047 = RL2 R17 4 R20, se tiene:

0 0 1 1 0 0 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 0 1 0 0 0 1 1 0 1 1 0 1 0 1 0 0 R17 0 0 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 0 1 0 0 0 1 1 0 1 1 0 1 0 1 0 0 0 0 1 1 R20
7.5.5
INSTRUCCIONES DE ACCION ESPECIFICAS

=ERA Borrado en bloque Si el resultado obtenido en la evaluacin de la Expresin lgica es un 1, esta accin permite borrar un grupo de entradas, salidas, marcas o registros, o bien inicializar el estado de un grupo de temporizadores o contadores. Si se borra un grupo de entradas, salidas, marcas o registros el PLC asignar el valor 0 a los recursos especificados. Si se borra un grupo de temporizadores equivale a realizar un Reset de los mismos y si se borra un grupo de contadores es similar a realizar una Preseleccin con valor 0 de los mismos. Su formato de programacin es: ERA I 1/256 O 1/256 M 1/5957 T 1/256 C 1/256 R 1/559 1/256 1/256 1/5957 1/256 1/256 1/559
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Seccin: INSTRUCCIONES DE ACCION
Las Marcas podrn ser M1/2047, M4000/4127, M4500/4563, M4700/4955 o M5000/ 5957 y los Registros R1/256 o R500/559 Esta accin est especialmente indicada para ser ejecutada en el mdulo del primer ciclo (CY1) con el fin de poner los recursos deseados en condiciones iniciales de trabajo. Ejemplos: I12 = ERA O5 12 Si la entrada I12 vale 1 el PLC asignar el valor 0 a las salidas O5 a O12, ambas inclusive. I23 = ERA C15 18 Si la entrada I23 vale 1 el PLC preseleccionar a 0 los contadores C15 a C18, ambos inclusive. =CNCRD, =CNCWR Acceso a las variables internas del CNC. Estas Instrucciones de Accin permiten la lectura (CNCRD) y escritura (CNCWR) de las variables internas del CNC, siendo su formato de programacin: CNCRD (Variable, Registro, Marca) CNCWR (Registro, Variable, Marca) Si el resultado obtenido en la expresin lgica es un 1, la accin CNCRD carga el contenido de la Variable indicada, en el Registro seleccionado, y la accin CNCWR carga el contenido del Registro indicado, en la Variable seleccionada. Las variables internas del CNC que se pueden acceder mediante estas Instrucciones de Accin se encuentran detalladas en el capitulo correspondiente a Comunicacin CNC-PLC. Si se solicita informacin de una variable inexistente (por ejemplo la cota de un eje que no se utiliza), estas acciones no modificarn el contenido del registro indicado y asignar un 1 a la marca seleccionada, indicando de este modo que se ha solicitado la lectura de una variable inexistente. Ejemplos: CNCRD (FEED, R150, M200) Asigna al registro R150 el valor del avance que se encuentra seleccionado en el CNC mediante la funcin G94. CNCWR (R92, TIMER, M200) Inicializa el reloj habilitado por el PLC con el valor que contiene el registro R92.
Seccin: INSTRUCCIONES DE ACCION
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= PAR Paridad de un registro Si el resultado obtenido en la evaluacin de la Expresin lgica es un 1, esta accin permite analizar el tipo de paridad de un registro. Su formato de programacin es: PAR Registro Marca Si el registro analizado tiene paridad PAR, esta instruccin asignar un 1 a la marca seleccionada, y si el Registro analizado tiene paridad IMPAR, le asignar un 0. Ejemplo: I15 = PAR R123 M222 Si la entrada I15 vale 1 el PLC analizar la paridad del Registro R123 y asignar un 1 a la marca M222 si tiene paridad PAR o un 0 si tiene paridad IMPAR.
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7.6 RESUMEN DE LOS COMANDOS DE PROGRAMACION DEL PLC

RECURSOS QUE DISPONE EL PLC Entradas: I 1/256 Salidas: O 1/256 Marcas de usuario: M 1/2000 de flags aritmtico: M 2003 de relojes: M 2009/2024 de estado fijo: M 2046/2047 asociadas a los mensajes: M 4000/4127 asociadas a los errores: M 4500/4563 de pantallas: M 4700/4955 de comunicacin con el CNC:M 5000/5957 Temporizadores: T 1/256 Contadores: C 1/256 Registros de usuario R 1/256 de comunicacin con el CNC R 500/559 El valor almacenado en cada registro ser considerado por el PLC como un nmero entero con signo, pudiendo referenciarse el mismo en uno de los siguientes formatos: Decimal :Cualquier nmero entero comprendido entre 2147483647. Hexadecimal :Precedido por el signo $ y entre 0 y FFFFFFFF Binario:Precedido por la letra B y formado por hasta 32 bits (1 0). PROPOSICIONES DIRECTIVAS PRG CY1 PE t Mdulo principal Mdulo de primer ciclo. Mdulo peridico. Se ejecutar peridicamente cada periodo de tiempo t (en milisegundos). END Final del mdulo. L 1/256 Etiqueta (LABEL). DEF Definicin de smbolo. REA Las consultas se realizarn sobre los valores reales. IMA Las consultas se realizarn sobre los valores imagen. IRD Actualiza los recursos I con los valores de las entradas fsicas. MRD Actualiza los recursos M5000/5957 y R500/559 con los valores de las salidas lgicas. OWR Actualiza las salidas fsicas con los valores reales de los recursos O. MWR Actualiza las entradas lgicas del CNC (variables internas) con los valores de los recursos M5000/5957 y R500/559. TRACE Realiza una captura de datos para el analizador lgico durante la ejecucin del ciclo de PLC.
Seccin: RESUMENDECOMANDOS
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INSTRUCCIONES DE CONSULTA SIMPLES I 1/256 O 1/256 M 1/5957 T 1/256 C 1/256 B 0/31 R 1/256 Entradas Salidas Marcas Temporizadores Contadores Bit de Registro
INSTRUCCIONES DE CONSULTA DE DETECCION DE FLANCOS DFU Deteccin de flanco de subida. DFD Deteccin de flanco de bajada. DFU I 1/256 DFD O 1/256 M 1/5957 INSTRUCCIONES DE CONSULTA DE COMPARACION CPS Permite realizar comparaciones. CPS T 1/256 C 1/256 R 1/559 # GT GE EQ NE LE LT T 1/256 C 1/256 R 1/559 #
OPERADORES NOT AND OR XOR Invierte el resultado de la Instruccin de Consulta que precede. Realiza la funcin lgica Y entre instrucciones de consulta. Realiza la funcin lgica O entre instrucciones de consulta. Realiza la funcin lgica O EXCLUSIVO entre instrucciones de consulta.
INSTRUCCIONES DE ACCION BINARIAS DE ASIGNACION = I 1/256 = O 1/256 = M 1/5957 = TEN 1/256 = TRS 1/256 = TGn 1/256 n/R = CUP 1/256 = CDW 1/256 = CEN 1/256 = CPR 1/256 n/R = B 0/31 R 1/256 Entradas Salidas Marcas Temporizadores Contadores
Bit de Registro
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INSTRUCCIONES DE ACCION BINARIAS CONDICIONADAS = SET = RES = CPL Si la expresin lgica es un 1 esta accin asigna un 1 al recurso. Si la expresin lgica es un 1 esta accin asigna un 0 al recurso. Si la expresin lgica es un 1 esta accin complementa el estado del recurso. I 1/256 O 1/256 M 1/5957 B 0/31 R 1/559
SET RES CPL
INSTRUCCIONES DE ACCION DE RUPTURA DE SECUENCIA = JMP L 1/256 = RET = CAL L 1/256 Salto Incondicional. Retorno o Final de Subrutina. Llamada a Subrutina.
INSTRUCCIONES DE ACCION ARITMETICAS = MOV Transfiere los estados lgicos del origen indicado al destino especificado. Origen MOV I 1/256 O 1/256 M 1/5957 T 1/256 C 1/256 R 1/559 # Destino Cdigo Origen Cdigo Destino N bits a transmitir 32 28 24 20 16 12 8 4
I 1/256 0(Bin) 0(Bin) O 1/256 1(BCD) 1(BCD) M 1/5957 R 1/559
= NGU R 1/559 = NGS R 1/559 = ADS = SBS = MLS
Complementacin de todos los bits de un Registro. Cambio de signo del contenido de un Registro.
Suma entre contenido de registros o entre contenidos de registro y nmero. Resta entre contenido de registros o entre contenidos de registro y nmero. Multiplicacin entre contenido de registros o entre contenidos de registro y nmero. = DVS Divisin entre contenido de registros o entre contenidos de registro y nmero. = MDS Mdulo entre contenido de registros o entre contenidos de registro y nmero. ADS R1/559 R1/599 SBS # # MLS DVS MDS R1/559
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INSTRUCCIONES DE ACCION LOGICAS = AND Operacin lgica AND entre contenido de registros o entre contenidos de registro y nmero. = OR Operacin lgica OR entre contenido de registros o entre contenidos de registro y nmero. = XOR Operacin lgica XOR entre contenido de registros o entre contenidos de registro y nmero. AND R1/559 R1/599 R1/559 OR # # XOR
= RR 1/2 = RL 1/2 RR1 RR2 RL1 RL2
Rotacin de registro a derechas. Rotacin de registro a izquierdas. R1/559 R1/559 R1/559 0/31
INSTRUCCIONES DE ACCION ESPECIFICAS = ERA Borrado en bloque
ERA I 1/256 1/256 O 1/256 1/256 M 1/5957 1/5957 T 1/256 1/256 C 1/256 1/256 R 1/559 1/559
= CNCRD
Lectura de las variables internas del CNC.
CNCRD (Variable, R1/559, M1/5957) = CNCWR Escritura de las variables internas del CNC.
CNCWR (R1/559, Variable, M1/5957) =PAR Paridad de un registro PAR R1/559 M1/5957
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8.
COMUNICACION CNC-PLC
El intercambio de informacin entre el CNC y el PLC permite: * El control de las entradas y salidas lgicas del CNC mediante un intercambio de informacin entre ambos sistemas, que se realiza de modo peridico y por medio de determinadas Marcas y Registros del PLC. * La transferencia del CNC al PLC de las funciones auxiliares M, S y T. * Visualizar pantallas previamente definidas por el usuario, as como generar mensajes y errores en el CNC, mediante determinadas Marcas del PLC. * La lectura y modificacin de variables internas del CNC desde el PLC. * El acceso a todos los recursos del PLC desde cualquier programa pieza. * La monitorizacin en la pantalla del CNC de los recursos del PLC. * El acceso a todos los recursos del PLC desde un ordenador, va DNC a travs de las lneas serie RS 232 C y RS 422.
Captulo: 8 COMUNICACIONCNC-PLC
Seccin:
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8.1
FUNCIONES AUXILIARES M, S, T
MBCD1 MBCD2 MBCD3 MBCD4 MBCD5 MBCD6 MBCD7 (R550) (R551) (R552) (R553) (R554) (R555) (R556)
El CNC indica al PLC mediante estos registros de 32 bits, las funciones auxiliares M programadas en el bloque en ejecucin. Si en dicho bloque hay menos de 7 funciones auxiliares M, el CNC pasar la informacin en los registros de numeracin ms baja, asignando a los que queden libres el valor $FFFFFFFF. Cada uno de estos registros contiene una funcin auxiliar M codificada en formato BCD (8 dgitos).
M1234 0000 0000 0000 0000 0001 0010 0011 0100 LSB
De esta forma si en un bloque se encuentran programadas las funciones M100, M120 y M135, el CNC pasar al PLC la siguiente informacin: MBCD1 (R550) MBCD2 (R551) MBCD3 (R552) MBCD4 (R553) MBCD5 (R554) MBCD6 (R555) MBCD7 (R556) = $100 = $120 = $135 = $FFFFFFFF. = $FFFFFFFF. = $FFFFFFFF. = $FFFFFFFF.
Para poder conocer si una determinada funcin M se encuentra programada en el bloque en ejecucin, se puede utilizar uno de los siguientes mtodos: * * Analizar todos los registros MBCD uno a uno, hasta encontrar dicha funcin M o hasta que uno de ellos tenga el valor $FFFFFFFF. Utilizar el formato MBCD* que permite analizar todos los registros MBCD a la vez. Ejemplo para detectar M30: CPS MBCD* EQ $30 = .... Si lo detecta devolver un 1, y un 0 en caso contrario.
Las funciones auxiliares M se pueden ejecutar al principio o al final del bloque, segn estn personalizadas en la tabla de funciones auxiliares M. Adems, en dicha tabla se indicar si el CNC debe esperar o no, la activacin de la entrada lgica general AUXEND para dar por finalizada la ejecucin de la M correspondiente.
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Seccin: FUNCIONESAUXILIARESM,S,T
SBCD
(R557)
Este registro se utilizar cuando se dispone de salida S en BCD (parmetro mquina del cabezal SPDLTYPE). La funcin auxiliar S se ejecutar siempre al principio del bloque y el CNC esperar la activacin de la entrada lgica general AUXEND para dar por finalizada la ejecucin. Si se utiliza salida S en BCD de 2 dgitos el CNC indicar al PLC mediante este registro la velocidad de cabezal seleccionada segn la siguiente tabla de conversin:
Si se programa un valor superior a 9999 el CNC indicar al PLC la velocidad de cabezal correspondiente al valor 9999. Si se utiliza salida S en BCD de 8 dgitos el CNC indicar al PLC mediante este registro la velocidad de cabezal programada. Dicho valor vendr codificado en formato BCD (8 dgitos) en milsimas de revolucin por minuto
S12345.678 0001 0010 0011 0100 0101 0110 0111 1000 LSB
Si en el bloque en ejecucin no se ha programado ninguna S el CNC asignar a este registro el valor $FFFFFFFF.
Captulo: 8 COMUNICACIONCNC-PLC Seccin: FUNCIONESAUXILIARESM,S,T Pgina 3
TBCD
(R558)
El CNC indica al PLC mediante este registro de 32 bits, la posicin del almacn en que se encuentra la herramienta que se desea colocar en el cabezal. Si el parmetro mquina general "RANDOMTC" se ha personalizado de forma que el almacn de herramientas es NO RANDOM, la posicin del almacn coincide con el nmero de herramienta. Vendr codificado en formato BCD (8 dgitos).
T123 0000 0000 0000 0000 0000 0001 0010 0011 LSB
Si en el bloque en ejecucin no se ha programado ninguna T el CNC asignar a este registro el valor $FFFFFFFF. La funcin auxiliar T se ejecutar siempre al principio del bloque y el CNC esperar la activacin de la entrada lgica general AUXEND para dar por finalizada la ejecucin. T2BCD (R559)
Este registro se utiliza cuando se realiza un cambio de herramienta especial (cdigo de familia > 200) o cuando se trata de un centro de mecanizado con el almacn de herramientas no random (parmetro mquina general RANDOMTC). El CNC indica al PLC mediante este registro de 32 bits, la posicin del almacn (hueco) en que se debe de depositar la herramienta que se encontraba en el cabezal. Vendr codificada en formato BCD (8 dgitos). Si no se necesita una segunda funcin T el CNC le asignar al registro el valor $FFFFFFFF. La segunda funcin T se enviar junto con M06 y el CNC esperar la activacin de la entrada lgica general AUXEND para dar por finalizada la ejecucin.
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8.1.1
TRANSFERENCIA DE LAS FUNCIONES AUXILIARES M, S, T
Cada vez que se ejecuta un bloque en el CNC se pasa informacin al PLC de las funciones M,S y T que se activan en el mismo. Funcin M: El CNC analiza las funciones M programadas en el bloque y en funcin de como se encuentren definidas, las pasar al PLC antes y/o despus del movimiento. Para ello utiliza las variables MBCD1 a MBCD7 (R550 a R556) y activa la salida lgica general MSTROBE para indicar al PLC que debe ejecutarlas. Dependiendo de como se encuentren definidas estas funciones en la tabla, el CNC esperar o no la activacin de la entrada general AUXEND para dar por finalizada su ejecucin. Funcin S: Si se ha programado una S y se dispone de salida S en BCD, el CNC pasar dicho valor en la variable SBCD (R557) y activar la salida lgica general SSTROBE para indicar al PLC que debe ejecutarla. Esta transmisin se realiza al comienzo de la ejecucin del bloque y el CNC esperar la activacin de la entrada general AUXEND para dar por finalizada su ejecucin. Funcin T: El CNC indicar mediante la variable TBCD (R558) la funcin T que se ha programado en el bloque y activar la salida lgica general TSTROBE para indicar al PLC que debe ejecutarla. Esta transmisin se realiza al comienzo de la ejecucin del bloque y el CNC esperar la activacin de la entrada general AUXEND para dar por finalizada su ejecucin. Segunda funcin T: Si se trata de un cambio de herramienta especial o de un centro de mecanizado con almacn de herramientas no random, el CNC indicar al ejecutarse la funcin M06 la posicin del almacn (hueco) en el que debe depositarse la herramienta que se encontraba en el cabezal. Esta indicacin se realizar mediante la variable T2BCD (R559) y activando la salida lgica general T2STROBE para indicar al PLC que debe ejecutarla. El CNC esperar la activacin de la entrada general AUXEND para dar por finalizada su ejecucin. Se debe tener en cuenta que al comienzo de la ejecucin del bloque el CNC puede indicar al PLC la ejecucin de funciones M, S, T y T2 activando sus seales de STROBE conjuntamente y esperando una nica seal de AUXEND para todas ellas.
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8.1.1.1 TRANSFERENCIA DE M, S, T USANDO LA SEAL AUXEND

1.Una vez analizado el bloque y tras pasar los valores correspondientes en las variables MBCD1-7, SBCD, TBCD y T2BCD, el CNC indicar al PLC mediante las salidas lgicas generales MSTROBE, SSTROBE, TSTROBE y T2STROBE que se deben ejecutar las funciones auxiliares requeridas.
STROBE
AUXEND
MINAENDW
MINAENDW
2.-
Al detectar el PLC la activacin de una de las seales de STROBE, deber desactivar la entrada lgica general AUXEND para indicar al CNC que comienza la ejecucin de la funcin o funciones correspondientes. El PLC ejecutar todas las funciones auxiliares requeridas, debiendo analizar para ello las salidas lgicas generales MSTROBE, SSTROBE, TSTROBE, T2STROBE y las variables MBCD1-7, SBCD, TBCD y T2BCD. Una vez finalizada dicha ejecucin, el PLC deber activar la entrada lgica general AUXEND para indicar al CNC que se finaliz el tratamiento de las funciones requeridas.
3.-
4.-
Una vez activada la entrada general AUXEND, el CNC requerir que dicha seal se mantenga activa un tiempo superior al definido mediante el parmetro mquina general MINAENDW. De esta forma se evitan interpretaciones errneas de dicha seal por parte del CNC ante fallos producidos por una lgica incorrecta del programa de PLC.
5.-
Una vez transcurrido el tiempo MINAENDW con la entrada general AUXEND a nivel lgico alto, el CNC desactivar las salidas lgicas generales MSTROBE, SSTROBE, TSTROBE, T2STROBE para indicar al PLC que ya se ha dado por finalizada la ejecucin de la funcin o funciones auxiliares requeridas.
Atencin:
Cuando el bloque en ejecucin dispone de varias funciones auxiliares (M, S, T), el CNC espera el tiempo definido mediante el parmetro mquina general MINAENDW entre dos transferencias consecutivas.
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8.1.1.2
TRANSFERENCIA DE LA FUNCION AUXILIAR M SIN LA SEAL AUXEND

Una vez analizado el bloque y tras pasar los valores correspondientes en las variables MBCD1-7, el CNC indicar al PLC mediante la salida lgica general MSTROBE que se debe ejecutar la funcin o funciones auxiliares requeridas.
1.-
MSTROBE
EJECUCION PLC
MINAENDW
2.-
El CNC mantendr activa la salida lgica general MSTROBE durante el tiempo indicado mediante el parmetro mquina general MINAENDW. Una vez trascurrido dicho tiempo el CNC continuar con la ejecucin del programa. Es aconsejable que el valor de MINAENDW sea igual o superior a la duracin de un ciclo de PLC, con objeto de asegurarse la deteccin de dicha seal por parte del PLC.
3.-
Al detectar el PLC la activacin de la salida lgica general MSTROBE ejecutar la funcin o funciones auxiliares M requeridas en las variables MBCD1-7.
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8.2
VISUALIZACION DE MENSAJES, ERRORES Y PANTALLAS EN EL CNC

El PLC dispone de una serie de marcas que permiten visualizar mensajes y errores en el CNC, as como visualizar pantallas previamente definidas por el usuario. Visualizacin de mensajes El PLC dispone de 128 marcas, con su nemnico correspondiente, para visualizacin de mensajes en el CNC. M4000 M4001 M4002 M4125 M4126 M4127 MSG1 MSG2 MSG3 MSG126 MSG127 MSG128
Si se activa una de estas marcas (nivel lgico alto), el CNC visualizar en la ventana de visualizacin de mensajes del PLC (zona superior derecha) el nmero de mensaje seleccionado y su texto asociado. El CNC permite asociar un texto a cada mensaje del PLC (modo de edicin de mensajes del PLC). Si el PLC activa 2 o ms mensajes, el CNC visualizar siempre el mensaje ms prioritario, entendindose por ms prioritario aquel mensaje que menor nmero tenga, de esta forma, el MSG1 ser el ms prioritario y el MSG128 el menos prioritario. En esta misma ventana de visualizacin de mensajes, el CNC podr mostrar el carcter + (signo ms), indicativo de que existen ms mensajes activados por el PLC, pudiendo visualizarse los mismos si se accede en el modo de operacin PLC a la opcin de pgina de mensajes activos. Se puede borrar un mensaje desactivndolo desde el programa del PLC (nivel lgico bajo) o bien, desde el teclado del CNC, tras seleccionarlo en la pgina de mensajes activos. No obstante y dependiendo del programa, el PLC podr volver a activar dicho mensaje en el siguiente ciclo. Ejemplo: Al cambiar de estado la entrada I10 (de 0 a 1), se activan los mensajes MSG1 y MSG2. Si mantenindose I10=1 el usuario borra los mensajes desde el teclado, en el prximo ciclo del PLC ocurrir lo siguiente: DFU I10 = MSG1 I10 = MSG2 ; Se borrar el mensaje. ; Se volver a activar el mensaje.
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Seccin: MENSAJES, ERRORES Y PANTALLAS
Visualizacin de errores El PLC dispone de 64 marcas, con su nemnico correspondiente, para visualizacin de errores en el CNC. M4500 M4501 M4502 M4561 M4562 M4563 ERR1 ERR2 ERR3 ERR62 ERR63 ERR64
Si se activa una de estas marcas (nivel lgico alto), se detiene la ejecucin del programa pieza del CNC. Visualizando adems el error seleccionado y su texto asociado en el centro de la pantalla. El CNC permite asociar un texto a cada error del PLC (modo de edicin de errores del PLC). Es aconsejable alterar el estado de estas marcas mediante entradas exteriores sobre las que se tiene acceso, ya que al no detenerse la ejecucin del PLC, el CNC recibir dicho error en cada nuevo ciclo de PLC, impidiendo el acceso a cualquier modo del CNC. Visualizacin de pantallas El PLC dispone de 256 marcas, con su nemnico correspondiente, para visualizacin de pantallas en el CNC. M4700 M4701 M4702 M4953 M4954 M4955 PIC0 PIC1 PIC2 PIC253 PIC254 PIC255
Si se activa una de estas marcas (nivel lgico alto), el CNC visualizar en la ventana de visualizacin de mensajes del PLC (zona superior derecha), el carcter * (asterisco), indicativo de que se encuentra activada al menos una de las 256 pantallas definidas por el usuario en el modo de personalizacin. Las pantallas que se encuentren seleccionadas se visualizarn, una a una, si se accede en el modo de operacin PLC a la opcin de pgina de pantallas activas. Se puede desactivar una pantalla desde el programa del PLC (poniendo la marca correspondiente a nivel lgico bajo) o bien, desde el teclado del CNC, tras seleccionarla en la pgina de pantallas activas.
Seccin: MENSAJES, ERRORES Y PANTALLAS
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8.3 ACCESO DESDE EL CNC AL PROGRAMA Y A LOS RECURSOS DEL PLC

El CNC dispone de un modo de operacin en el que se permite: Monitorizar el programa PLC de usuario Monitorizar los recursos del PLC. Modificar los recursos del PLC. Ejecutar comandos del PLC (compilar, ejecutar, etc.). Etc. Asimismo, el CNC permite el acceso a todos los recursos del PLC desde cualquier programa pieza, disponiendo para ello de varias instrucciones del lenguaje de alto nivel, que permiten leer o modificar Entradas, Salidas, Marcas, Registros y las cuentas de Temporizadores y Contadores.
8.4 ACCESO DESDE UN ORDENADOR, VIA DNC, A LOS RECURSOS DEL PLC
El CNC FAGOR 8050 permite comunicar va DNC a travs de las lneas serie RS232C y RS422, el PLC con un ordenador. De este modo un ordenador podr acceder al PLC realizando: Transferencia y recepcin del programa PLC de usuario Monitorizacin del programa PLC de usuario. Monitorizacin de los recursos del PLC. Consulta o modificacin de los recursos del PLC. Ejecucin de comandos del PLC (compilar, ejecutar, etc.). Etc. El manual de DNC puede solicitarse al departamento Comercial de FAGOR AUTOMATION S. COOP.
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Seccin:
9.
ENTRADAS Y SALIDAS LOGICAS DEL CNC
Se denominan entradas y salidas fsicas del control numrico al conjunto de entradas y salidas del sistema que, siendo gobernadas por el PLC, se comunican con el exterior a travs de los conectores del CNC FAGOR 8050. El CNC dispone adems de una serie de entradas y salidas lgicas, para el intercambio de informacin interna con Marcas y Registros del PLC. Este tipo de marcas no dispondrn de imgenes en el PLC. Cada una de estas entradas y salidas lgicas del CNC pueden referenciarse mediante el recurso correspondiente del PLC o mediante su Nemnico asociado. Por ejemplo: M5000 M5016 M5104 M5507 /EMERGEN AUXEND MIRROR1 /ALARM
Los nemnicos que comienzan por / indican que la seal es activa a nivel lgico bajo (0 V.). Todos los nemnicos se refieren a su recurso asociado, debiendo utilizar el operador NOT para referenciar su negada, por ejemplo: NOT M5000 NOT M5016 > NOT /EMERGEN > NOT AUXEND
Las entradas y salidas lgicas del CNC se pueden agrupar en: Entradas lgicas generales. Entradas lgicas de inhibicin de teclas. Entradas lgicas de los ejes. Entradas lgicas del cabezal. Salidas lgicas generales. Salidas lgicas de los ejes. Salidas lgicas del cabezal.
Captulo: 9 ENTRADAS Y SALIDAS LOGICAS DEL CNC
Seccin:
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9.1
ENTRADAS LOGICAS GENERALES

/EMERGEN (M5000) (EMERGENcy stop)
Existen dos formas de provocar una emergencia en el CNC, activando la entrada fsica /STOP EMERGENCIA o activando la entrada lgica general /EMERGEN desde el PLC.
Cuando el PLC pone la entrada "/EMERGEN" a nivel lgico bajo, el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error correspondiente. Adems, el CNC activa las seales /SALIDA EMERGENCIA y /ALARM para indicar al exterior y al PLC que se ha producido una emergencia en el CNC. El CNC prohibe la ejecucin de programas y aborta cualquier intento de movimiento de los ejes o de cabezal, mientras la entrada "/EMERGEN" se encuentra a nivel lgico bajo, Cuando el PLC pone nuevamente la entrada "/EMERGEN" a nivel lgico alto, el CNC desactivar las seales /SALIDA EMERGENCIA y /ALARM para indicar al exterior y al PLC que ya no existe ninguna emergencia en el CNC. Ejemplo:
I-EMERG AND (resto de condiciones) = /EMERGEN Si se activa la entrada de emergencia externa o se produce cualquier otra causa de emergencia se debe activar la entrada lgica general del CNC /EMERGEN. Cuando no hay emergencia esta seal debe estar a nivel lgico alto.
Atencin:
Esta entrada debe estar siempre definida en el programa de PLC.
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Seccin: ENTRADASGENERALES
/STOP (M5001) Cuando el PLC pone esta seal a nivel lgico bajo, el CNC detiene la ejecucin del programa pieza, manteniendo el giro del cabezal. Para poder continuar con la ejecucin del programa, adems de poner esta seal a nivel lgico alto, se debe activar la entrada lgica general CYSTART. El tratamiento que recibe esta seal de /STOP es similar al que recibe la tecla STOP del Panel Frontal del CNC, permaneciendo habilitadas todas las teclas incluso cuando la seal /STOP se encuentra a nivel lgico bajo. Ejemplo:
( ) = /STOP Siempre hay permiso ejecucin del programa pieza.
Atencin:
/FEEDHOL (M5002)
(FEED HOLd)
Cuando el PLC pone esta seal a nivel lgico bajo, el CNC detiene temporalmente el avance de los ejes (manteniendo el giro del cabezal). Cuando la seal vuelve a nivel lgico alto, el movimiento de los ejes contina. Si se activa la seal /FEEDHOL (nivel lgico bajo) en un bloque sin movimiento, el CNC continuar la ejecucin del programa hasta detectar un bloque con movimiento. Ejemplo:
( ) = /FEEDHOL Siempre hay permiso de avance de los ejes.
Atencin:
/XFERINH
(M5003)
(XFER INHibit)
Si el PLC pone esta seal a nivel lgico bajo, el CNC impide que comience la ejecucin del bloque siguiente, pero finaliza el que se est ejecutando. Cuando la seal vuelve a nivel lgico alto, el CNC contina con la ejecucin del programa. Ejemplo:
( ) = /XFERINH Siempre hay permiso ejecucin del bloque siguiente.
Atencin:
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CYSTART
(M5007)
(CYcle START)
Si se pulsa la tecla START del Panel Frontal el CNC se lo indica al PLC mediante la salida lgica general START. Si el programa del PLC considera que no existe ningn impedimento para que pueda comenzar la ejecucin del programa pieza, deber poner la seal CYSTART a nivel lgico alto, comenzando de este modo la ejecucin del programa. El CNC indicar mediante la salida lgica general INCYCLE que el programa se halla en ejecucin. A partir de este momento la seal CYSTART puede volver al estado lgico bajo. Ejemplo:
START AND (resto de condiciones) = CYSTART Cuando se pulsa la tecla Marcha, el CNC activa la salida lgica general START. El PLC debe comprobar que se cumple el resto de condiciones (hidrulico, seguridades, etc) antes de poner a nivel lgico alto la entrada lgica general CYSTART para que comience la ejecucin del programa.
Atencin:
SBLOCK
(M5008)
(Single BLOCK)
Cuando el PLC pone esta seal a nivel lgico alto, el CNC pasa a operar en el modo de ejecucin Bloque a Bloque. El tratamiento que recibe esta seal es similar al que recibe la softkey Bloque a Bloque. MANRAPID (M5009) (MANual RAPID)
Si el PLC pone esta seal a nivel lgico alto, el CNC selecciona el avance rpido para todos los movimientos que se ejecuten en el Modo Manual. Cuando la seal vuelve a nivel lgico bajo, los movimientos que se ejecuten en modo Manual se realizarn al avance que previamente se encontraba seleccionado. El tratamiento que recibe esta seal es similar al que recibe la tecla de Avance Rpido del Panel de Mando. OVRCAN (M5010) (OVeRride CANcel)
Si el PLC pone esta seal a nivel lgico alto, el CNC selecciona el OVERRIDE del avance al 100%, independientemente del que se encuentre seleccionado por PLC, por DNC, por programa o por medio del conmutador del Panel Frontal. Mientras la seal OVRCAN se encuentra a nivel lgico alto, el CNC aplicar en cada uno de los modos de trabajo el 100% del avance correspondiente a dicho modo.
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LATCHM
(M5011)
(LATCH Manual)
Permite seleccionar el tipo de funcionamiento de las teclas de JOG en el Modo Manual. Si el PLC pone esta seal a nivel lgico bajo, los ejes se movern nicamente mientras est pulsada la tecla de JOG correspondiente. Si el PLC pone esta seal a nivel lgico alto, los ejes se movern desde que se pulsa la tecla de JOG correspondiente hasta que se pulse la tecla de STOP u otra tecla de JOG, en este caso el movimiento se transfiere al indicado por la nueva tecla. RESETIN (M5015) (RESET IN)
Esta seal ser tratada por el CNC cuando se encuentra seleccionado el Modo Manual y no existe movimiento de los ejes, o cuando se encuentra seleccionado el programa a ejecutar y el mismo se encuentra parado. Cuando existe un flanco de subida de esta seal (cambio de nivel lgico bajo a nivel lgico alto), el CNC asume las condiciones iniciales de mecanizado seleccionadas por parmetro mquina. El CNC indicar mediante la salida lgica general RESETOUT que dicha funcin ha sido seleccionada. El tratamiento que recibe esta seal es similar al que recibe la tecla de RESET del Panel Frontal.
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AUXEND
(M5016)
(AUXiliar END)
Esta seal se utiliza en la ejecucin de las funciones auxiliares M, S y T, para indicar al CNC que el PLC se encuentra ejecutando las mismas. Su modo de funcionamiento es el siguiente: 1.- Una vez analizado el bloque y tras pasar los valores correspondientes en las variables MBCD1-7, SBCD, TBCD y T2BCD, el CNC indicar al PLC mediante las salidas lgicas generales MSTROBE, SSTROBE, TSTROBE y T2STROBE que se deben ejecutar las funciones auxiliares requeridas.
STROBE
AUXEND
MINAENDW
MINAENDW
2.- Al detectar el PLC la activacin de una de las seales de STROBE, deber desactivar la entrada lgica general AUXEND para indicar al CNC que comienza la ejecucin de la funcin o funciones correspondientes. 3.- El PLC ejecutar todas las funciones auxiliares requeridas, debiendo analizar para ello las salidas lgicas generales MSTROBE, SSTROBE, TSTROBE, T2STROBE y las variables MBCD1-7, SBCD, TBCD y T2BCD. Una vez finalizada dicha ejecucin, el PLC deber activar la entrada lgica general AUXEND para indicar al CNC que ha finalizado el tratamiento de las funciones requeridas. 4.- Una vez activada la entrada general AUXEND, el CNC requerir que dicha seal se mantenga activa un tiempo superior al definido mediante el parmetro mquina general MINAENDW. De esta forma se evitan interpretaciones errneas de dicha seal por parte del CNC ante fallos producidos por una lgica incorrecta del programa de PLC. 5.- Una vez transcurrido el tiempo MINAENDW con la entrada general AUXEND a nivel lgico alto, el CNC desactivar las salidas lgicas generales MSTROBE, SSTROBE, TSTROBE, T2STROBE para indicar al PLC que ha finalizado la ejecucin de la funcin o funciones auxiliares requeridas.
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TIMERON
(M5017)
(TIMER ON)
El CNC dispone de un contador de tiempo habilitado y deshabilitado mediante esta entrada lgica del CNC, estar habilitado (contando) cuando el PLC pone la seal TIMERON a nivel lgico alto. Este contador de tiempo de propsito general puede ser accedido mediante la variable interna TIMER. Una aplicacin de este contador es la monitorizacin de vida de la herramienta. TREJECT (M5018) (Tool REJECT)
El PLC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al CNC que abandone la herramienta en curso, aunque an no se haya agotado su vida. Una aplicacin importante es la sustitucin de la herramienta cuando el PLC detecta la rotura de la misma. PANELOFF (M5019) (PANEL OFF)
El PLC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al CNC que el teclado del Panel frontal (MONITOR/TECLADO) y el teclado del PANEL DE MANDO del CNC quedan desactivados. Es aconsejable alterar el estado de esta marca mediante una entrada exterior sobre la que se tiene acceso, ya que una vez desactivado el teclado no es posible acceder al PLC a travs del mismo. POINT (M5020) (POINT)
Esta seal es utilizada por el CNC cuando se realiza la "Digitalizacin punto a punto" en la modalidad de copiado a mano. Cada vez que existe un flanco de subida de esta seal (cambio de nivel lgico bajo a nivel lgico alto), el CNC genera un nuevo punto de programa. PLCABORT (M5022) (PLC ABORT)
El PLC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al CNC que debe detener el movimiento de los ejes de PLC. Adems aborta el resto de movimiento y los posibles bloques que pudieran haber sido enviados previamente desde el PLC. Una vez finalizado este proceso el CNC desactiva esta seal automticamente. El siguiente ejemplo muestra como se puede mover mediante pulsadores externos los ejes controlados por el PLC. EL PLC mandar mover el eje "C" 1 metro cada vez que se pulsa el pulsador "C+", pero si se deja de pulsar se abortar este movimiento:
DEF CMAS I2 DFU CMAS =CNCEX (G91 G1 C1000 F3000, M1) DFD CMAS = SET PLCABORT ;Pulsador "C+" ;Al pulsar se manda mover 1000mm ;y al soltar se aborta el movimiento
En el encendido del CNC esta marca se inicializa con el valor 0.
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PLCREADY (M5023)
(PLC READY)
Esta marca indica el estado del PLC PLCREADY = 0PLC parado PLCREADY = 1PLC en marcha Si a esta marca se le asigna el nivel lgico bajo (PLCREADY=0), se detiene la ejecucin del programa del PLC. Es necesario que esta marca se encuentre a nivel lgico alto (PLCREADY=1) para que el CNC permita el avance de los ejes y el giro del cabezal, en caso contrario visualizar en pantalla el error correspondiente. INT1 INT2 INT3 INT4 (M5024) (M5025) (M5026) (M5027)
El PLC pone una de estas seales a nivel lgico alto para indicar al CNC que suspenda temporalmente la ejecucin del programa en curso y que pase a ejecutar la subrutina de interrupcin cuyo nmero se indica en el parmetro mquina general "INT1SUB" (P35), "INT2SUB" (P36), "INT3SUB" (P37) o "INT4SUB" (P38) respectivamente. Todas las entradas tienen la misma prioridad y son activas por nivel, no por flanco. Se atender la primera que se detecte a nivel lgico alto. No se memorizar el estado de las seales "INT1", "INT2", "INT3", "INT4", por lo que es aconsejable activar dichas marcas en el PLC mediante una instruccin del tipo "=SET". Dichas marcas se desactivarn automticamente al comenzar a ejecutarse la subrutina correspondiente. Una subrutina de interrupcin no podr, a su vez, ser interrumpida. BLKSKIP1 (M5028) (BLocK SKIP1)
El PLC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al CNC que la condicin de salto de bloque / o /1 se cumple, por lo que no se ejecutarn los bloques que tengan esta condicin de salto de bloque. BLKSKIP2 (M5029) (BLocK SKIP2)
El PLC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al CNC que la condicin de salto de bloque /2 se cumple, por lo que no se ejecutarn los bloques que tengan esta condicin de salto de bloque. BLKSKIP3 (M5030) (BLocK SKIP3)
El PLC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al CNC que la condicin de salto de bloque /3 se cumple, por lo que no se ejecutarn los bloques que tengan esta condicin de salto de bloque. M01STOP (M5031) (M01 STOP)
El PLC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al CNC que detenga la ejecucin del programa pieza al ejecutarse la funcin auxiliar M01.
Pgina 8 Captulo: 9 ENTRADAS Y SALIDAS LOGICAS DEL CNC Seccin: ENTRADASGENERALES
9.2
ENTRADAS LOGICAS DE LOS EJES

Se dispone de 6 grupos de entradas lgicas (LIMIT, DECEL, etc.) que hacen referencia a los 6 posibles ejes de la mquina mediante los nmeros 1 a 6 (LIMIT+2, DECEL1, etc.) Esta numeracin no tiene nada que ver con los valores asignados a los parmetros mquina generales "AXIS1" a "AXIS8". La numeracin de estas variables corresponde al orden lgico de los ejes. Por ejemplo, si el CNC controla los ejes X, Y, Z, B, C, U, el orden es X Y Z U B C, y por lo tanto: Al eje X le corresponden las variables Al eje Y le corresponden las variables Al eje Z le corresponden las variables Al eje U le corresponden las variables Al eje B le corresponden las variables Al eje C le corresponden las variables LIMIT+1, LIMIT-1, DECEL1, etc. LIMIT+2, LIMIT-2, DECEL2, etc. LIMIT+3, LIMIT-3, DECEL3, etc. LIMIT+4, LIMIT-4, DECEL4, etc. LIMIT+5, LIMIT-5, DECEL5, etc. LIMIT+6, LIMIT-6, DECEL6, etc.
LIMIT+1 y LIMIT-1 LIMIT+2 y LIMIT-2 LIMIT+3 y LIMIT-3 LIMIT+4 y LIMIT-4 LIMIT+5 y LIMIT-5 LIMIT+6 y LIMIT-6
(M5100) y (M5101) (M5150) y (M5151) (M5200) y (M5201) (M5250) y (M5251) (M5300) y (M5301) (M5350) y (M5351)
El PLC pone una de estas seales a nivel lgico alto para indicar al CNC que el eje correspondiente ha sobrepasado el lmite de recorrido en el sentido positivo (+) o negativo (-) indicado por micro de fin de carrera. En este caso el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error correspondiente. En el Modo de Operacin Manual se permite mover en el sentido correcto el eje que ha sobrepasado el lmite de recorrido para poder llevarlo nuevamente a la zona permitida.
Seccin: ENTRADAS DE LOS EJES
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DECEL1 DECEL2 DECEL3 DECEL4 DECEL5 DECEL6
(M5102) (M5152) (M5202) (M5252) (M5302) (M5352)
Estas seales son utilizadas por el CNC cuando se realiza la bsqueda de referencia mquina. Si el PLC pone una de estas seales a nivel lgico alto, indica al CNC que el microrruptor de bsqueda de referencia mquina del eje correspondiente est pulsado. Al activarse esta seal en el modo de bsqueda de referencia mquina el CNC decelera el eje, cambiando el avance rpido de aproximacin indicado por el parmetro mquina del eje REFEED1, por el avance lento indicado por el parmetro mquina del eje REFEED2. Despus de decelerar asume como vlida la siguiente seal de referencia procedente del sistema de captacin del eje correspondiente. INHIBIT1 INHIBIT2 INHIBIT3 INHIBIT4 INHIBIT5 INHIBIT6 (M5103) (M5153) (M5203) (M5253) (M5303) (M5353)
El PLC pone una de estas seales a nivel lgico alto para indicar al CNC que impida cualquier movimiento del eje correspondiente. Este movimiento continuar cuando el PLC vuelva a poner esta seal a nivel lgico bajo. Si el eje inhibido se est moviendo junto con otros ejes, se detiene el movimiento de todos ellos hasta que la seal vuelva a nivel lgico bajo.
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MIRROR1 MIRROR2 MIRROR3 MIRROR4 MIRROR5 MIRROR6
(M5104) (M5154) (M5204) (M5254) (M5304) (M5354)
Si el PLC pone una de estas seales a nivel lgico alto, el CNC aplica imagen espejo a los movimientos del eje correspondiente. Se debe tener en cuenta que si en un desplazamiento programado se activa esta seal, el CNC solamente aplicar imagen espejo al desplazamiento programado, no a la cota final. Ejemplo:
N00 N10 N20 N30 Y
60
G01 X0 Y0 F1000 G01 X70 Y42 G01 X100 Y60 M30
42
X
70 100
Si al ejecutarse el desplazamiento programado en el bloque N20 se encuentra activa la seal correspondiente al eje X MIRROR1, el CNC aplicar imagen espejo al desplazamiento en X que falta por recorrer. De esta forma el nuevo punto final del recorrido ser X40 Y60. Mediante la activacin de estas seales se pueden ejecutar piezas simtricas entre s utilizando para ello un nico programa, por ejemplo suelas de zapatos. Para obtener el mismo efecto que las funciones G11, G12, G13 y G14, es necesario que el eje o ejes correspondientes se encuentren posicionados en el cero pieza cuando se activen estas seales.
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DRO1 DRO2 DRO3 DRO4 DRO5 DRO6
M5106 M5156 M5206 M5256 M5306 M5356
Estas entradas, junto con las entradas "SERVOON" correspondientes permiten que el eje trabaje como Visualizador. Para que el eje trabaje como Visualizador la entrada DRO debe estar a nivel lgico alto y la entrada SERVOON correspondiente a nivel lgico bajo. Al trabajar un eje como visualizador no se cierra su lazo de posicin y no se tiene en cuenta el error de seguimiento generado en sus desplazamientos. Si la entrada DRO vuelve al estado lgico bajo, el eje deja de ser eje visualizador y el CNC asume como cota de posicin la cota actual, asignando al error de seguimiento el valor 0. SERVO1ON SERVO2ON SERVO3ON SERVO4ON SERVO5ON SERVO6ON (M5107) (M5157) (M5207) (M5257) (M5307) (M5357)
Cuando una de estas entradas se pone a nivel lgico alto, el CNC cierra el lazo de posicin del eje correspondiente. Si se pone a nivel lgico bajo, el CNC no cierra el lazo de posicin del eje. Cualquier desviacin de posicin queda almacenada como error de seguimiento, por lo que, al volver la seal al estado lgico alto el eje se mueve para volver a posicin. Estas seales son gobernadas por el PLC y cuando se desee cerrar el lazo de posicin, sern tratadas por el CNC dependiendo del valor asignado al parmetro mquina de ejes DWELL, tal y como se indica a continuacin.
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DWELL=0 Si al parmetro mquina DWELL correspondiente al eje que se desea mover se le ha asignado el valor 0, el CNC analizar en el instante de sacar la seal de ENABLE de dicho eje el estado de la seal SERVOON correspondiente. Si la seal SERVOON se encuentra a nivel lgico alto el CNC permite el desplazamiento del eje, activando la seal de ENABLE y proporcionando la salida de consigna requerida.
SERVOON
Seal de ENABLE
CONSIGNA ERROR
Por el contrario, si la seal SERVOON se encuentra a nivel lgico bajo o si cambia a nivel lgico bajo durante el desplazamiento del eje, el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error correspondiente. DWELL<>0 Si al parmetro mquina DWELL correspondiente al eje que se desea mover se le ha asignado un valor distinto de 0, el CNC analizar en el instante de sacar la seal de ENABLE de dicho eje el estado de la seal SERVOON correspondiente. Si se encuentra a nivel lgico alto el CNC permite el desplazamiento del eje, activando la seal de ENABLE y proporcionando la salida de consigna requerida. Por el contrario si la seal SERVOON se encuentra a nivel lgico bajo el CNC activa la seal de ENABLE y tras esperar el tiempo indicado en DWELL vuelve a comprobar el estado de la seal SERVOON. Si se encuentra a nivel lgico alto proporcionar la salida de consigna requerida pero si permanece a nivel lgico bajo detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error correspondiente.
SERVOON
Seal de ENABLE
CONSIGNA
DWELL
DWELL
ERROR
Asimismo, si la seal SERVOON cambia a nivel lgico bajo durante el desplazamiento del eje, el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error correspondiente.
Captulo: 9 ENTRADAS Y SALIDAS LOGICAS DEL CNC Seccin: ENTRADAS DE LOS EJES Pgina 13
AXIS+1 y AXIS-1 AXIS+2 y AXIS-2 AXIS+3 y AXIS-3 AXIS+4 y AXIS-4 AXIS+5 y AXIS-5 AXIS+6 y AXIS-6
(M5108) y (M5109) (M5158) y (M5159) (M5208) y (M5209) (M5258) y (M5259) (M5308) y (M5309) (M5358) y (M5359)
El CNC utiliza estas seales cuando se encuentra trabajando en el Modo de Operacin Manual. Si el PLC pone una de estas seales a nivel lgico alto, el CNC desplazar el eje correspondiente en el sentido indicado, positivo (+) o negativo (-). Dicho desplazamiento se realizar aplicando al avance correspondiente el Override (%) que se encuentra seleccionado. El tratamiento que reciben estas seales es similar al que reciben las teclas de JOG del Panel de Mandos. SYNCHRO1 SYNCHRO2 SYNCHRO3 SYNCHRO4 SYNCHRO5 SYNCHRO6 (M5112) (M5162) (M5212) (M5262) (M5312) (M5362)
El PLC pone una de estas seales a nivel lgico alto para acoplar electrnicamente el eje correspondiente al definido mediante el parmetro mquina del eje SYNCHRO. LIM1OFF LIM2OFF LIM3OFF LIM4OFF LIM5OFF LIM6OFF (M5115) (M5165) (M5215) (M5265) (M5315) (M5365) (LIMits 1 OFF) (LIMits 2 OFF) (LIMits 3 OFF) (LIMits 4 OFF) (LIMits 5 OFF) (LIMits 6 OFF)
El PLC pone una de estas seales a nivel lgico alto para que el CNC no tenga en cuenta los lmites de software del eje correspondiente.
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9.3
ENTRADAS LOGICAS DEL CABEZAL

El modelo de fresadora CNC 8050 M dispone de un nico cabezal (cabezal principal). El modelo torno puede disponer de 2 cabezales, cabezal principal y segundo cabezal. Ambos cabezales pueden ser operativos a al vez, pero nicamente se podr tener control sobre uno de ellos. Dicha seleccin se hace desde el programa pieza, funciones G28 y G29. LIMIT+S y LIMIT-S (M5450) y (M5451) ......................... Cabezal Principal LIMIT+S2 y LIMIT-S2 (M5475) y (M5476) ......................... Segundo Cabezal El CNC utiliza estas seales cuando se trabaja con el cabezal en lazo cerrado (M19). El CNC nicamente atiende a las seales del cabezal que est seleccionado. El PLC pone una de estas seales a nivel lgico alto para indicar al CNC que el cabezal ha sobrepasado el lmite de recorrido en el sentido positivo (+) o negativo (-). En este caso el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error correspondiente. DECELS DECELS2 (M5452) .......................................................... Cabezal Principal (M5477) .......................................................... Segundo Cabezal
El CNC utiliza estas seales cuando se trabaja con el cabezal en lazo cerrado (M19). El CNC nicamente atiende a las seales del cabezal que est seleccionado. El PLC pone esta seal a nivel lgico alto, para indicar al CNC que el microrruptor de bsqueda de referencia est pulsado. Al activarse esta seal en el modo de bsqueda de referencia el CNC decelera el cabezal, cambiando la velocidad rpida de aproximacin indicada por el parmetro mquina del cabezal REFEED1, por el avance lento indicado por el parmetro mquina de cabezal REFEED2. Despus de decelerar asume como vlida la siguiente seal de referencia procedente del sistema de captacin del cabezal. SPDLEINH SPDLEIN2 (M5453) (M5478) (SPinDLE INHibit)..................... Cabezal Principal (SPinDLE INhibit) ..................... Segundo Cabezal
El CNC atiende a estas 2 seales en todo momento, para que ambos cabezales puedan ser controlados desde el PLC. Cuando el PLC pone una de estas seales a nivel lgico alto, el CNC saca consigna de valor cero para el cabezal correspondiente. SPDLEREV SPDLERE2 (M5454) (M5479) (SPinDLE REVverse) ................ Cabezal Principal (SPinDLE REverse) ................... Segundo Cabezal
El CNC atiende a estas 2 seales en todo momento, para que ambos cabezales puedan ser controlados desde el PLC. Cuando el PLC pone una de estas seales a nivel lgico alto, el CNC invierte el sentido de giro programado del cabezal. Si estando esta seal a nivel lgico alto se ejecuta un bloque que contenga la funcin M3 o M4, el cabezal girar en sentido opuesto al programado.
Captulo: 9 ENTRADAS Y SALIDAS LOGICAS DEL CNC Seccin: ENTRADASDELCABEZAL Pgina 15
SERVOSON SERVOSO2
(M5457) .......................................................... Cabezal Principal (M5482) .......................................................... Segundo Cabezal
Esta seales son gobernadas por el PLC y sern tratadas por el CNC cuando el cabezal que se encuentra seleccionado trabaja en lazo cerrado (M19). Su tratamiento depende del valor asignado al parmetro mquina de cabezal DWELL. DWELL=0 Si el parmetro mquina DWELL se le ha asignado el valor 0, el CNC analizar en el instante de sacar la seal de ENABLE del cabezal el estado de la seal SERVOSON. Si la seal SERVOSON se encuentra a nivel lgico alto el CNC permite el desplazamiento del cabezal, activando la seal de ENABLE y proporcionando la salida de consigna requerida.
SERVOSON
Seal de ENABLE
CONSIGNA ERROR
Por el contrario, si la seal SERVOSON se encuentra a nivel lgico bajo o si cambia a nivel lgico bajo durante el desplazamiento del cabezal, el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error correspondiente.
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Seccin: ENTRADASDELCABEZAL
DWELL<>0 Si al parmetro mquina DWELL se le ha asignado un valor distinto de 0, el CNC analizar en el instante de sacar la seal de ENABLE del cabezal el estado de la seal SERVOSON. Si se encuentra a nivel lgico alto el CNC permite el desplazamiento del cabezal, activando la seal de ENABLE y proporcionando la salida de consigna requerida. Por el contrario si la seal SERVOSON se encuentra a nivel lgico bajo el CNC activa la seal de ENABLE y tras esperar el tiempo indicado en DWELL vuelve a comprobar el estado de la seal SERVOSON. Si se encuentra a nivel lgico alto proporcionar la salida de consigna requerida pero si permanece a nivel lgico bajo detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error correspondiente.
SERVOSON
Seal de ENABLE
CONSIGNA
DWELL
DWELL
ERROR
Asimismo, si la seal SERVOSON cambia a nivel lgico bajo durante el desplazamiento del cabezal, el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error correspondiente.
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GEAR1, GEAR2, GEAR3, GEAR4 (M5458, M5459, M5460, M5461) Cabezal Principal GEAR12, GEAR22, GEAR32, GEAR42 (M5483, M5484, M5485, M5486) Segundo Cabezal El PLC utiliza estas seales para indicar al CNC cul de las gamas del cabezal est seleccionada (nivel lgico alto). El CNC nicamente atiende a las seales del cabezal que est seleccionado. Si se programa una de las funciones auxiliares M41, M42, M43 o M44 el CNC se lo indicar al PLC para que seleccione dicha gama, incluso si la misma se encuentra seleccionada. Cuando se trabaja con cambio automtico de gamas el CNC analizar la gama que se encuentra seleccionada (GEAR1 ... GEAR4) y si esta no corresponde a la velocidad seleccionada, el CNC se lo indicar al PLC mediante la funcin auxiliar correspondiente (M41, M42, M43 o M44) para que la seleccione. Tras seleccionar el PLC la nueva gama solicitada se lo indicar al CNC, mediante la activacin de la entrada lgica de cabezal correspondiente (GEAR1..GEAR4). El cambio de gama de cabezal depende de cmo se encuentren definidas las funciones M41, M42, M43 o M44 en la tabla. La funcin M41, M42, M43 o M44 utiliza la seal AUXEND El CNC indica al PLC la gama seleccionada M41, M42, M43 o M44 en uno de los Registros MBCD1-7 y activa la salida lgica general MSTROBE para indicar al PLC que debe ejecutarla. Al detectar el PLC la activacin de la seal MSTROBE deber desactivar la entrada lgica general AUXEND para indicar al CNC que comienza la ejecucin del cambio de gama. Una vez ejecutada dicha funcin, el PLC informar al CNC de la nueva gama de cabezal seleccionada activando la entrada lgica del cabezal correspondiente (GEAR1 ... GEAR4). A continuacin el PLC activar la entrada lgica AUXEND para indicar al CNC que se ha finalizado la ejecucin del cambio de gama seleccionado.
MBCD 1-7
M STROBE
GEAR
AUXEND
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Una vez activada la entrada AUXEND, el CNC requerir que dicha seal se mantenga activa un tiempo superior al definido mediante el parmetro mquina general MINAENDW. De esta forma se evitan interpretaciones errneas de dicha seal por parte del CNC ante fallos producidos por una lgica incorrecta del programa de PLC. Una vez transcurrido el tiempo MINAENDW con la entrada general AUXEND a nivel lgico alto, el CNC comprobar si la nueva gama de cabezal se encuentra seleccionada, comprobando que la entrada lgica de cabezal correspondiente (GEAR1..GEAR4) se encuentra a nivel lgico alto. Si lo est, desactivar la salida lgica general MSTROBE para indicar al PLC que ya se ha dado por finalizado el cambio de gama y si la entrada correspondiente (GEAR1..GEAR4) no se encuentra a nivel lgico alto, el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error correspondiente. La funcin M41, M42, M43 o M44 no utiliza la seal AUXEND El CNC indica al PLC la gama seleccionada M41, M42, M43 o M44 en uno de los Registros MBCD1-7 y activa la salida lgica general MSTROBE para indicar al PLC que debe ejecutarla. El CNC mantendr activa la salida MSTROBE durante el tiempo indicado mediante el parmetro mquina general MINAENDW. Tras ello, el CNC comprobar si la nueva gama de cabezal se encuentra seleccionada, comprobando que la entrada lgica de cabezal correspondiente (GEAR1..GEAR4) se encuentra a nivel lgico alto. Si no lo est, el CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error correspondiente. PLCFM19 (M5464) PLCFM192(M5489) M19FEED (R505) ......................... Cabezal Principal M19FEED2 (R507) ......................... Segundo Cabezal
El CNC nicamente atiende a las seales del cabezal que est seleccionado. El PLC utiliza la seal "PLCFM19" para indicar al CNC el valor que debe tomar, cuando se trabaja en lazo cerrado (M19), como velocidad de posicionamiento y velocidad de sincronizacin rpida. Si esta entrada se encuentra a nivel lgico bajo el CNC toma el valor indicado por el parmetro mquina del cabezal "REFEED1" (P34). Si esta entrada se encuentra a nivel lgico alto el CNC toma el valor indicado por el registro de entrada del cabezal "M19FEED" (R505). El valor de "M19FEED" se expresa en 0.0001/min.
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PLCCNTL (M5465) PLCCNTL2 (M5490)
(PLC CoNTroL)......................... Cabezal Principal (PLC CoNTroL)......................... Segundo Cabezal
El CNC atiende a estas 2 seales en todo momento, para que ambos cabezales puedan ser controlados desde el PLC. Sirven para indicar al CNC que el cabezal est controlado directamente por el PLC (nivel lgico alto). Se utiliza, por ejemplo, para la oscilacin del cabezal en cambio de gama o para cambio de herramientas. En el siguiente ejemplo se muestra como se selecciona una nueva velocidad de cabezal que implica un cambio de gama:
MSTROBE
AUXEND
PLCCNTL
MINAENDW
El CNC tras analizar el bloque y detectar el cambio de gama se lo indica al PLC en uno de los Registros MBCD1-7 (M41 a M44) y activar la salida lgica general MSTROBE para indicar al PLC que debe ejecutarla. El PLC desactivar la entrada lgica AUXEND para indicar al CNC que comienza el tratamiento de la funcin auxiliar. Tras calcular el valor correspondiente a la consigna S residual para el cambio de gama, el PLC se lo indicar al CNC mediante el Registro SANALOG, poniendo a continuacin a nivel lgico alto la seal PLCCNTL. En este momento el CNC sacar al exterior la consigna indicada en el Registro SANALOG. Una vez efectuado el cambio de gama solicitado, se le indicar al CNC la nueva gama activa (entradas lgicas de cabezal GEAR1 a GEAR4). Con objeto de devolver al CNC el control del cabezal, es necesario poner la seal PLCCNTL a nivel lgico bajo. Finalmente, el PLC volver a activar la entrada lgica AUXEND para indicar al CNC que ya ha finalizado la ejecucin de la funcin auxiliar.
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SANALOG SANALOG2
(R504) ............................................................. Cabezal Principal (R506) ............................................................. Segundo Cabezal
El CNC atiende a estas 2 seales en todo momento, para que ambos cabezales puedan ser controlados desde el PLC. El PLC indicar mediante este registro de 32 bits la consigna de cabezal que el CNC debe sacar cuando el cabezal est gobernado por el PLC. A 10 V de consigna corresponde SANALOG=32767. A SANALOG=1 corresponde (10/32767) 0.305185 milivoltios de consigna. De esta forma si se desea una consigna de 4V. se programar: SANALOG = (4x32767)/10 = 13107 Y si se desea una consigna de -4V. se programar: SANALOG = (-4x32767)/10 = -13107
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9.4
ENTRADAS LOGICAS DE INHIBICION DE TECLAS

KEYDIS1 KEYDIS2 KEYDIS3 KEYDIS4 (R500) (R501) (R502) (R503)
El PLC puede inhibir individualmente el funcionamiento de las teclas del panel, poniendo a nivel lgico alto el bit correspondiente de uno de estos 4 registros de 32 bits .
Registro KEYDIS1 (R500) KEYDIS1 (R500) KEYDIS1 (R500) KEYDIS1 (R500) KEYDIS1 (R500) KEYDIS1 (R500) KEYDIS1 (R500) KEYDIS1 (R500) KEYDIS1 (R500) KEYDIS1 (R500) KEYDIS1 (R500) KEYDIS1 (R500) KEYDIS1 (R500) KEYDIS1 (R500) KEYDIS1 (R500) KEYDIS1 (R500) KEYDIS1 (R500) KEYDIS1 (R500) KEYDIS1 (R500) KEYDIS1 (R500) KEYDIS1 (R500) KEYDIS1 (R500) KEYDIS1 (R500) KEYDIS1 (R500) KEYDIS1 (R500) KEYDIS1 (R500) KEYDIS1 (R500) KEYDIS1 (R500) KEYDIS1 (R500) KEYDIS1 (R500) KEYDIS1 (R500) KEYDIS1 (R500) Bit 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 Tecla Inhibida F L Q W SHIFT 9 6 3 E K P V CAPS 8 5 2 D J O U SP 7 4 1 C I T Z = / *
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Seccin: ENTRADASDEINHIBICIONDE TECLAS
Registro KEYDIS2 (R501) KEYDIS2 (R501) KEYDIS2 (R501) KEYDIS2 (R501) KEYDIS2 (R501) KEYDIS2 (R501) KEYDIS2 (R501) KEYDIS2 (R501) KEYDIS2 (R501) KEYDIS2 (R501) KEYDIS2 (R501) KEYDIS2 (R501) KEYDIS2 (R501) KEYDIS2 (R501) KEYDIS2 (R501) KEYDIS2 (R501) KEYDIS2 (R501) KEYDIS2 (R501) KEYDIS2 (R501) KEYDIS2 (R501) KEYDIS2 (R501) KEYDIS2 (R501) KEYDIS2 (R501) KEYDIS2 (R501) KEYDIS2 (R501) KEYDIS2 (R501) KEYDIS2 (R501) KEYDIS2 (R501) KEYDIS2 (R501) KEYDIS2 (R501) KEYDIS2 (R501) KEYDIS2 (R501)
Bit 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Tecla Inhibida B H N S Y RESET ESC MAIN MENU A G M R X ENTER HELP . 0 +
Pagina Siguiente Pgina Anterior Flecha Arriba Flecha Abajo Flecha Derecha Flecha Izquierda CL INS
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Bit 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Tecla Inhibida Modelo Fresadora F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 X+ Y+ Z+ 4+ 5+ Speed Override + Cabezal a Derechas Marcha 4 eje + Speed Override + Cabezal a Derechas Marcha ZRpido Rpido Z+ X+ Modelo Torno F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 3 eje +
Parada Cabezal XYZ45Speed Override Cabezal a Izquierdas Parada
Parada Cabezal 3 eje X4 eje Speed Override Cabezal a Izquierdas Parada
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Bit 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Tecla Inhibida Volante x100 Volante x 10 Volante x 1 JOG 10000 JOG 1000 JOG 100 JOG JOG 10 1
Feed Override 0% Feed Override 2% Feed Override 4% Feed Override 10% Feed Override 20% Feed Override 30% Feed Override 40% Feed Override 50% Feed Override 60% Feed Override 70% Feed Override 80% Feed Override 90% Feed Override 100% Feed Override 110% Feed Override 120%
En caso de seleccionarse una de las posiciones inhibidas del conmutador Feed Override, el CNC tomar el valor correspondiente a la posicin ms prxima permitida por abajo. Si se encuentran inhibidas todas, se tomar la ms baja (0%). Por ejemplo, si slamente estn permitidas las posiciones 110% y 120% del conmutador y se selecciona la posicin 50%, el CNC tomar el valor 0%.
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9.5
SALIDAS LOGICAS GENERALES

CNCREADY(M5500) El CNC activa y mantiene esta seal a nivel lgico alto si el autotest que realiza en el momento del encendido no ha detectado ningn problema. En caso de detectarse algn error de hardware (RAM, EPROM, sobretemperatura, etc) esta seal se pone a nivel lgico bajo. Ejemplo:
CNCREADY AND (resto de condiciones) = O1 La salida de emergencia, O1, del PLC debe estar normalmente a nivel lgico alto. Si se detecta algn problema en el encendido del CNC (CNCREADY), se debe poner a nivel lgico bajo (0V) la salida de emergencia O1
START
(M5501)
El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se ha pulsado la tecla START del Panel Frontal. Si el programa del PLC considera que no existe ningn impedimento para que pueda comenzar la ejecucin del programa pieza, deber poner la entrada lgica general CYSTART a nivel lgico alto, comenzando de este modo la ejecucin del programa. Al detectar el CNC un flanco de subida (cambio de nivel lgico bajo a nivel lgico alto) en la seal CYSTART, volver a poner la seal START a nivel lgico bajo. Ejemplo:
START AND (resto de condiciones) = CYSTART Cuando se pulsa la tecla Marcha, el CNC activa la salida lgica general START. El PLC debe comprobar que se cumple el resto de condiciones (hidrulico, seguridades, etc) antes de poner a nivel lgico alto la entrada lgica general CYSTART para que comience la ejecucin del programa.
FHOUT
(M5502)
El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que la ejecucin del programa se encuentra detenido por una de las siguientes causas: - Porque se ha pulsado la tecla de STOP del PANEL DE MANDO. - Porque se ha puesto a nivel lgico bajo la entrada lgica general /STOP, aunque posteriormente haya vuelto a nivel lgico alto. - Porque la entrada lgica general /FEEDHOL se encuentra a nivel lgico bajo.
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Seccin: SALIDASGENERALES
RESETOUT (M5503) El CNC pone esta seal a nivel lgico alto, durante 100 milisegundos, para indicar al PLC que est en condiciones iniciales, porque se ha pulsado la tecla de Reset del Panel Frontal o porque se ha activado la entrada lgica general RESETIN. LOPEN (M5506)
El CNC pone esta seal a nivel lgico alto, para indicar al PLC que el lazo de posicin de los ejes de la mquina se encuentra abierto, ya que se ha producido un error. /ALARM (M5507)
El CNC pone esta seal a nivel lgico bajo para indicar al PLC que se ha detectado una condicin de alarma o emergencia. Esta seal volver a ponerse a nivel lgico alto una vez eliminado el mensaje del CNC y haber desaparecido la causa de la alarma.
Asimismo, durante el tiempo que se encuentra esta seal a nivel lgico bajo, el CNC mantiene activa (nivel lgico bajo) la salida de Emergencia (terminal 2 del conector X10 del mdulo de Ejes). Ejemplo:
/ALARM AND (resto de condiciones) = O1 La salida de emergencia, O1, del PLC debe estar normalmente a nivel lgico alto. Si se detecta una alarma o emergencia en el CNC, se debe poner a nivel lgico bajo (0V) la salida de emergencia O1
Seccin: SALIDAS GENERALES
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MANUAL
(M5508)
El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se encuentra seleccionado el Modo de Operacin Manual. AUTOMAT (M5509) (AUTOMATic)
El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se encuentra seleccionado el Modo de Operacin Automtico. MDI (M5510)
El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se encuentra seleccionado el Modo MDI (introduccin manual de datos), en alguno de los modos de trabajo (manual, automtico, etc.). SBOUT (M5511)
El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se encuentra seleccionado el Modo de Ejecucin Bloque a Bloque. INCYCLE (M5515)
El CNC pone esta seal a nivel lgico alto siempre que est ejecutando un bloque o desplazando algn eje. Una vez solicitada por el PLC mediante la entrada lgica CYSTART la ejecucin del programa al CNC, Este indicar que se halla en ejecucin poniendo la seal INCYCLE a nivel lgico alto. Esta seal se mantiene a nivel lgico alto hasta que el CNC finaliza el programa pieza o bien se para ste mediante la tecla de STOP del PANEL DE MANDO, o la entrada lgica general /STOP. Si el CNC se encuentra en el Modo de Ejecucin Bloque a Bloque la seal INCYCLE se pone a nivel lgico bajo en cuanto finaliza la ejecucin del bloque. Si el CNC se encuentra en el Modo Manual la seal INCYCLE se pone a nivel lgico bajo en cuanto se ha alcanzado la posicin indicada. Si el CNC se encuentra en el Modo Manual y se estn desplazando los ejes mediante las teclas de JOG, la seal INCYCLE se pone a nivel lgico alto mientras se mantiene pulsada alguna de estas teclas.
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RAPID
(M5516)
El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se est ejecutando un posicionamiento rpido (G00). TAPPING (M5517)
Esta salida se encuentra disponible en el modelo Fresadora. El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se est ejecutando el ciclo fijo de roscado con macho (G84). THREAD (M5518)
El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se est ejecutando un bloque de roscado electrnico (G33). PROBE (M5519)
El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se est ejecutando un movimiento con palpador (G75/G76). ZERO (M5520)
El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se est ejecutando una bsqueda de referencia mquina (G74). RIGID (M5521)
Esta salida se encuentra disponible en el modelo Fresadora. EL CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se est ejecutando un bloque de roscado rgido (Ciclo fijo G84). Modelo Fresadora. CSS (M5523)
El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que est seleccionada la funcin de velocidad de corte constante (G96). Modelo Torno.
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SELECT0 SELECT1 SELECT2 SELECT3 SELECT4
(M5524) (M5525) (M5526) (M5527) (M5528)
El CNC indica al PLC mediante este grupo de seales la posicin que se encuentra seleccionada en el conmutador del Panel Frontal. Su valor estar codificado segn la siguiente tabla:
SELECT4 SELECT3 SELECT2 SELECT1 SELECT0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 0 0 1 1 1 1 0 0 0 0 1 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 1 1 0 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 1 0 Posicin del conmutador Volante x 100 Volante x 10 Volante x 1 JOG 10000 JOG 1000 JOG 100 JOG JOG 10 1
Feed Override 0% Feed Override 2% Feed Override 4% Feed Override 10% Feed Override 20% Feed Override 30% Feed Override 40% Feed Override 50% Feed Override 60% Feed Override 70% Feed Override 80% Feed Override 90% Feed Override 100% Feed Override 110% Feed Override 120%
MSTROBE (M5532) El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que debe ejecutar la funcin o funciones auxiliares M que se le indican en los Registros MBCD1 a MBCD7 (R550 a R556).
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SSTROBE
(M5533)
Esta seal se utiliza cuando se dispone de salida S en BCD (parmetro mquina del cabezal SPDLTYPE). El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que debe ejecutar la funcin auxiliar S que se le indica en el Registro SBCD (R557). TSTROBE (M5534)
El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que debe ejecutar la funcin auxiliar T que se le indica en el Registro TBCD (R558). En este registro el CNC indicar al PLC la posicin del almacn en que se encuentra la herramienta que se desea colocar en el cabezal. Si el parmetro mquina general "RANDOMTC" se ha personalizado de forma que el almacn de herramienta es NO RANDOM, la posicin del almacn coincide con el nmero de herramienta. T2STROBE (M5535) Esta seal se utiliza cuando se realiza un cambio de herramienta especial, cdigo de familia 200 o cuando se trata de un centro de mecanizado con el almacn de herramientas no random (parmetro mquina general RANDOMTC). El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que debe ejecutar una segunda funcin auxiliar T que se le indica en el Registro T2BCD (R559). En este registro el CNC indica al PLC la posicin del almacn en que tiene que dejar la herramienta que se encontraba en el cabezal. S2MAIN (M5536)
Se encuentra disponible en el modelo Torno. Indica sobre cual de los 2 cabezales tiene control el CNC. Dicha seleccin se hace desde el programa pieza, funciones G28 y G29. Si el CNC controla el Cabezal Principal....... S2MAIN est a nivel lgico bajo Si el CNC controla el Segundo Cabezal....... S2MAIN est a nivel lgico alto ADVINPOS (M5537) (ADVanced IN POSition)
Se utiliza en las punzonadoras que tiene una excntrica como sistema de golpeo. El CNC pone esta seal a nivel lgico alto un tiempo antes de llegar los ejes a posicin. Este tiempo lo fija el parmetro mquina general "ANTIME". De esta manera se consigue reducir el tiempo muerto y, por lo tanto, aumentar el nmero de golpes por minuto.
Captulo: 9 ENTRADAS Y SALIDAS LOGICAS DEL CNC Seccin: SALIDAS GENERALES Pgina 31
INTEREND (M5538) INPOS (M5539)
(INTERpolation END) (IN POSition)
Estas dos seales las utiliza el CNC para indicar al PLC cuando ha finalizado la interpolacin terica de los ejes (INTEREND) y el momento en que todos ellos llegan a posicin (INPOS). El CNC pone la seal INTEREND a nivel lgico alto para indicar al PLC que ha finalizado la interpolacin terica de los ejes, es decir que se encontrar a nivel lgico bajo mientras est interpolando. Cuando el CNC comprueba que todos los ejes han permanecido el tiempo indicado mediante el parmetro mquina de ejes INPOTIME dentro de la banda de muerte (error de seguimiento menor que el valor definido en el parmetro mquina de ejes INPOSW), considerar que todos ellos se encuentran en posicin y se lo indicar al PLC mediante la> activacin (nivel lgico alto) de la salida lgica INPOS. La salida lgica INTEREND puede utilizarse cuando se desea activar mecanismos antes de llegar los ejes a posicin. DM00 (M5547)
El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que en el bloque en ejecucin se encuentra programada la funcin auxiliar M00 (parada de programa). DM01 (M5546)
El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que en el bloque en ejecucin se encuentra programada la funcin auxiliar M01 (parada condicional). DM02 (M5545)
El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que en el bloque en ejecucin se encuentra programada la funcin auxiliar M02 (fin de programa). DM03 (M5544)
El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que el cabezal est girando a derechas o que en el bloque en ejecucin se encuentra programada la funcin auxiliar M03. DM04 (M5543)
El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que el cabezal est girando a izquierdas o que en el bloque en ejecucin se encuentra programada la funcin auxiliar M04.
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DM05
(M5542)
El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que el cabezal est parado o que en el bloque en ejecucin se encuentra programada la funcin auxiliar M05. DM06 (M5541)
El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que en el bloque en ejecucin se encuentra programada la funcin auxiliar M06 (cambio de herramienta). DM08 (M5540)
El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se encuentra activada la salida de refrigerante o que en el bloque en ejecucin se encuentra programada la funcin auxiliar M08. DM09 (M5555)
El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se ha desactivado la salida de refrigerante o que en el bloque en ejecucin se encuentra programada la funcin auxiliar M09. DM19 (M5554)
El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se encuentra trabajando con parada orientada de cabezal o que en el bloque en ejecucin se encuentra programada la funcin auxiliar M19. DM30 (M5553)
El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que en el bloque en ejecucin se encuentra programada la funcin auxiliar M30 (fin de programa). DM41 (M5552)
El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se encuentra seleccionada la primera gama de velocidades del cabezal o que en el bloque en ejecucin se encuentra programada la funcin auxiliar M41. DM42 (M5551)
El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se encuentra seleccionada la segunda gama de velocidades del cabezal o que en el bloque en ejecucin se encuentra programada la funcin auxiliar M42.
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DM43
(M5550)
El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se encuentra seleccionada la tercera gama de velocidades del cabezal o que en el bloque en ejecucin se encuentra programada la funcin auxiliar M43. DM44 (M5549)
El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se encuentra seleccionada la cuarta gama de velocidades del cabezal o que en el bloque en ejecucin se encuentra programada la funcin auxiliar M44. DM45 (M5548)
El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se encuentra programada la funcin auxiliar M45 y por tanto el "Cabezal Auxiliar o Herramienta Motorizada" se encuentra activa.
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9.6
SALIDAS LOGICAS DE LOS EJES

Se disponen de 6 grupos de salidas lgicas (ENABLE, DIR, etc.) que hacen referencia a los 6 posibles ejes de la mquina mediante los nmeros 1 a 6 (ENABLE2, DIR1, etc.) Esta numeracin no tiene nada que ver con los valores asignados a los parmetros mquina generales "AXIS1" a "AXIS8". La numeracin de estas variables corresponde al orden lgico de los ejes. Por ejemplo, si el CNC controla los ejes X, Y, Z, B, C, U, el orden es X Y Z U B C, y por lo tanto: Al eje X le corresponden las variables ENABLE1, DIR1, REFPOIN1, INPOS1 Al eje Y le corresponden las variables ENABLE2, DIR2, REFPOIN2, INPOS2 Al eje Z le corresponden las variables ENABLE3, DIR3, REFPOIN3, INPOS3 Al eje U le corresponden las variables ENABLE4, DIR4, REFPOIN4, INPOS4 Al eje B le corresponden las variables ENABLE5, DIR5, REFPOIN5, INPOS5 Al eje C le corresponden las variables ENABLE6, DIR6, REFPOIN6, INPOS6
ENABLE1 ENABLE2 ENABLE3 ENABLE4 ENABLE5 ENABLE6
(M5600) (M5650) (M5700) (M5750) (M5800) (M5850)
El CNC pone estas seales a nivel lgico alto para indicar al PLC que permita el movimiento del eje correspondiente. DIR1 DIR2 DIR3 DIR4 DIR5 DIR6 (M5601) (M5651) (M5701) (M5751) (M5801) (M5851)
El CNC utiliza estas seales para indicar al PLC en qu sentido se desplazan los ejes. Si la seal se encuentra a nivel lgico alto indica que el eje correspondiente se desplaza en sentido negativo. Si la seal se encuentra a nivel lgico bajo indica que el eje correspondiente se desplaza en sentido positivo.
Seccin: SALIDAS DE LOS EJES
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REFPOIN1 REFPOIN2 REFPOIN3 REFPOIN4 REFPOIN5 REFPOIN6
(M5602) (M5652) (M5702) (M5752) (M5802) (M5852)
El CNC pone estas seales a nivel lgico alto para indicar al PLC que ya se ha realizado la bsqueda de referencia mquina. Se pone a nivel lgico bajo en el encendido del CNC, tras ejecutar la secuencia Shift Reset o si se produce alguna alarma de captacin por prdida de medida, y se pondr a nivel lgico alto tras realizar la bsqueda de referencia mquina. ANT1 ANT2 ANT3 ANT4 ANT5 ANT6 (M5606) (M5656) (M5706) (M5756) (M5806) (M5856) (ANTicipation 1) (ANTicipation 2) (ANTicipation 3) (ANTicipation 4) (ANTicipation 5) (ANTicipation 6)
Estas seales estn relacionadas con los parmetros mquina de ejes "MINMOVE (P54)". Si el movimiento programado del eje es menor que el indicado en el parmetro mquina de ejes correspondiente "MINMOVE (P54)", la salida lgica de ejes correspondiente "ANT1 a ANT6" se pone a nivel lgico alto. INPOS1 INPOS2 INPOS3 INPOS4 INPOS5 INPOS6 (M5607) (M5657) (M5707) (M5757) (M5807) (M5857) (IN POSition 1) (IN POSition 2) (IN POSition 3) (IN POSition 4) (IN POSition 5) (IN POSition 6)
El CNC pone estas seales a nivel lgico alto para indicar al PLC que el eje correspondiente se encuentra en posicin. Existe adems la salida lgica general INPOS en la que el CNC indica al PLC si todos los ejes han llegado a posicin.
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Seccin: SALIDAS DE LOS EJES
9.7
SALIDAS LOGICAS DEL CABEZAL

El modelo de fresadora CNC 8050 M dispone de un nico cabezal (cabezal principal). El modelo torno puede disponer de 2 cabezales, cabezal principal y segundo cabezal. Ambos cabezales pueden ser operativos a al vez, pero nicamente se podr tener control sobre uno de ellos. Dicha seleccin se hace desde el programa pieza, funciones G28 y G29. ENABLES ENABLES2 (M5950) .......................................................... Cabezal Principal (M5975) .......................................................... Segundo Cabezal
Esta seal se utiliza cuando se est trabajando con el cabezal en lazo cerrado (M19). El CNC nicamente atiende a las seales del cabezal que est seleccionado. El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que permita el movimiento del cabezal. DIRS DIRS2 (M5951) .......................................................... Cabezal Principal (M5976) .......................................................... Segundo Cabezal
Esta seal se utiliza cuando se est trabajando con el cabezal en lazo cerrado (M19). El CNC nicamente atiende a las seales del cabezal que est seleccionado. El CNC utiliza esta seal para indicar al PLC en que sentido se mueve el cabezal. Si la seal se encuentra a nivel lgico alto indica que el cabezal se desplaza en sentido negativo. Si la seal se encuentra a nivel lgico bajo indica que el cabezal se desplaza en sentido positivo. REFPOINS REFPOIS2 (M5952) (M5977) (REFerence POINtS) ................. Cabezal Principal (REFerence POINtS) ................. Segundo Cabezal
Esta seal se utiliza cuando se est trabajando con el cabezal en lazo cerrado (M19). El CNC nicamente atiende a las seales del cabezal que est seleccionado. El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que ya se ha realizado la bsqueda del punto de referencia del cabezal. Se pone a nivel lgico bajo en el encendido del CNC, tras ejecutar la secuencia Shift Reset, si se produce alarma de captacin por prdida de memoria y cada vez que se pase de lazo cerrado (M19) a lazo abierto. CAXIS CAXIS2 (M5955) .......................................................... Cabezal Principal (M5980) .......................................................... Segundo Cabezal
Esta seal se utiliza cuando se est trabajando con el cabezal como eje C (G15). El CNC nicamente atiende a las seales del cabezal que est seleccionado. El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que se encuentra activo el eje C.
Seccin: SALIDAS DEL CABEZAL
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REVOK REVOK2
(M5956) .......................................................... Cabezal Principal (M5981) .......................................................... Segundo Cabezal
El CNC nicamente atiende a las seales del cabezal que est seleccionado. Cuando se trabaja con M3 y M4 el CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que las revoluciones reales del cabezal corresponden a las programadas. El CNC activar esta seal siempre que las revoluciones reales se encuentran dentro del rango definido mediante los parmetros mquina del cabezal LOSPDLIM y UPSPDLIM. Si se est trabajando con el cabezal en lazo cerrado (M19) el CNC pone esta seal a nivel lgico alto cuando el cabezal se encuentra parado. INPOSS INPOSS2 (M5957) (M5982) (IN POSisitionS) ....................... Cabezal Principal (IN POSisitionS) ....................... Segundo Cabezal
Esta seal se utiliza cuando se est trabajando con el cabezal en lazo cerrado (M19). El CNC nicamente atiende a las seales del cabezal que est seleccionado. El CNC pone esta seal a nivel lgico alto para indicar al PLC que el cabezal se encuentra en posicin.
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Seccin: SALIDAS DEL CABEZAL
9.8
SALIDAS LOGICAS DE ESTADO DE TECLAS

KEYBD1 KEYBD2 KEYBD3 (R560) (R561) (R562)
Estos registros indican si est pulsada alguna de las teclas del panel de mando o del teclado. Cuando se encuentra pulsada una de las teclas, el bit correspondiente se encontrar a nivel lgico alto y volver a nivel lgico bajo cuando se deje de pulsar la tecla.
Registro KEYBD1 (R560) KEYBD1 (R560) KEYBD1 (R560) KEYBD1 (R560) KEYBD1 (R560) KEYBD1 (R560) KEYBD1 (R560) KEYBD1 (R560) KEYBD1 (R560) KEYBD1 (R560) KEYBD1 (R560) KEYBD1 (R560) KEYBD1 (R560) KEYBD1 (R560) KEYBD1 (R560) KEYBD1 (R560) KEYBD1 (R560) KEYBD1 (R560) KEYBD1 (R560) KEYBD1 (R560) KEYBD1 (R560) KEYBD1 (R560) KEYBD1 (R560) KEYBD1 (R560) KEYBD1 (R560) KEYBD1 (R560) KEYBD1 (R560) KEYBD1 (R560) KEYBD1 (R560) KEYBD1 (R560) KEYBD1 (R560) KEYBD1 (R560) Captulo: 9 ENTRADAS Y SALIDAS LOGICAS DEL CNC Bit 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 Tecla Pulsada F L Q W SHIFT 9 6 3 E K P V CAPS 8 5 2 D J O U SP 7 4 1 C I T Z = / * Pgina 39
Seccin: SALIDAS LOGICAS DE ESTADO DETECLAS
Registro KEYBD2 (R561) KEYBD2 (R561) KEYBD2 (R561) KEYBD2 (R561) KEYBD2 (R561) KEYBD2 (R561) KEYBD2 (R561) KEYBD2 (R561) KEYBD2 (R561) KEYBD2 (R561) KEYBD2 (R561) KEYBD2 (R561) KEYBD2 (R561) KEYBD2 (R561) KEYBD2 (R561) KEYBD2 (R561) KEYBD2 (R561) KEYBD2 (R561) KEYBD2 (R561) KEYBD2 (R561) KEYBD2 (R561) KEYBD2 (R561) KEYBD2 (R561) KEYBD2 (R561) KEYBD2 (R561) KEYBD2 (R561) KEYBD2 (R561) KEYBD2 (R561) KEYBD2 (R561) KEYBD2 (R561) KEYBD2 (R561) KEYBD2 (R561)
Bit 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Tecla Pulsada B H N S Y RESET ESC MAIN MENU A G M R X ENTER HELP . 0 +
Pagina Siguiente Pgina Anterior Flecha Arriba Flecha Abajo Flecha Derecha Flecha Izquierda CL INS
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Registro KEYBD3 (R562) KEYBD3 (R562) KEYBD3 (R562) KEYBD3 (R562) KEYBD3 (R562) KEYBD3 (R562) KEYBD3 (R562) KEYBD3 (R562) KEYBD3 (R562) KEYBD3 (R562) KEYBD3 (R562) KEYBD3 (R562) KEYBD3 (R562) KEYBD3 (R562) KEYBD3 (R562) KEYBD3 (R562) KEYBD3 (R562) KEYBD3 (R562) KEYBD3 (R562) KEYBD3 (R562) KEYBD3 (R562) KEYBD3 (R562) KEYBD3 (R562) KEYBD3 (R562) KEYBD3 (R562) KEYBD3 (R562) KEYBD3 (R562) KEYBD3 (R562) KEYBD3 (R562) KEYBD3 (R562) KEYBD3 (R562) KEYBD3 (R562)
Bit 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31
Tecla Pulsada Modelo Fresadora F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 X+ Y+ Z+ 4+ 5+ Speed Override + Cabezal a Derechas Marcha 4 eje + Speed Override + Cabezal a Derechas Marcha ZRpido Rpido Z+ X+ Modelo Torno F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7 3 eje +
Parada Cabezal XYZ45Speed Override Cabezal a Izquierdas Parada
Parada Cabezal 3 eje X4 eje Speed Override Cabezal a Izquierdas Parada
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10. ACCESO A LAS VARIABLES

INTERNAS DEL CNC
El PLC dispone de dos instrucciones (acciones) que permiten leer o modificar las diversas variables internas del CNC. CNCRD: Permite el acceso en lectura de las variables internas del CNC, su formato de programacin es: CNCRD (Variable, Registro, Marca) Mediante esta accin del PLC se carga el contenido de la Variable indicada en el Registro seleccionado. Si la instruccin se ha ejecutado correctamente el PLC asignar un 0 a la Marca indicada y un 1 en caso contrario. Ejemplo: CNCRD (FEED, R150, M200)
Asigna al registro R150 el valor del avance que se encuentra seleccionado en el CNC trabajando en G94. Si se solicita informacin de una variable inexistente (por ejemplo la cota de un eje que no existe), esta accin no modificar el contenido del registro y asignar un 1 a la marca seleccionada, indicando de este modo que se ha solicitado la lectura de una variable inexistente. CNCWR: Permite el acceso en escritura de las variables internas del CNC, su formato de programacin es: CNCWR (Registro, Variable, Marca) Mediante esta accin del PLC se carga el contenido del Registro indicado en la Variable seleccionada. Si la instruccin se ha ejecutado correctamente el PLC asignar un 0 a la Marca indicada y un 1 en caso contrario. Ejemplo: CNCWR (R92, TIMER, M200)
Inicializa el reloj habilitado por el PLC con el valor que contiene el registro R92. Si se desea modificar el contenido de una variable inexistente o bien asignarle un valor inadecuado, se asignar un 1 a la marca seleccionada, indicando de este modo que se ha solicitado una escritura inapropiada.
Captulo: 10 ACCESO A LAS VARIABLES INTERNAS DEL CNC
Seccin:
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En caso de solicitarse una lectura o escritura inapropiada, el PLC continuar la ejecucin del programa, pudiendo el programador interrumpir la ejecucin del mismo tras analizar la marca definida en la accin. Las variables internas del CNC que pueden ser accedidas por el PLC pueden ser de lectura o de lectura y escritura. Cada una de las tablas internas del CNC (herramientas, correctores, traslados de origen, etc.) dispone de un nemnico de identificacin, y para poder acceder a una variable concreta de una de estas tablas se utilizar uno de los siguientes formatos: * Nemnico correspondiente seguido del nmero de elemento de dicha tabla. Ejemplo (TOR3): CNCRD (TOR3, R100, M102) Asigna al registro R100 el valor R del Corrector 3. * Nemnico correspondiente de la tabla y un registro en el que su contenido indica el nmero de elemento de dicha tabla. Ejemplo (TOR R222): CNCRD (TOR R222, R100, M102) Asigna al registro R100 el valor R del Corrector indicado por el Registro R222. Las variables que dispone el CNC 8050 pueden clasificarse de la siguiente forma: Variables asociadas a las herramientas Variables asociadas a los traslados de origen Variables asociadas a los parmetros mquina Variables asociadas a las zonas de trabajo Variables asociadas a los avances Variables asociadas a las cotas Variables asociadas al cabezal Variables asociadas a los parmetros globales y locales Otras variables
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Seccin:
10.1
VARIABLES ASOCIADAS A LAS HERRAMIENTAS
Estas variables estn asociadas a la tabla de correctores, tabla de herramientas y tabla de almacn de herramientas, por lo que los valores que se asignarn o se leern de dichos campos cumplirn los formatos establecidos para dichas tablas. Tabla Correctores del modelo CNC FAGOR 8050 FRESADORA: R, L, I, K Vienen dados en las unidades fijadas por el parmetro "INCHES": Si "INCHES"=0 en diezmilsimas de milmetro. Mx. 999999999 Si "INCHES"=1 en cienmilsimas de pulgada. Mx. 393700787 Si eje rotativo en diezmilsimas de grado. Mx. 999999999
Tabla Correctores del modelo CNC FAGOR 8050 TORNO: X, Z, R, I, K Vienen dados en las unidades fijadas por el parmetro "INCHES": Si "INCHES"=0 en diezmilsimas de milmetro. Mx. 999999999 Si "INCHES"=1 en cienmilsimas de pulgada. Mx. 393700787 Si eje rotativo en diezmilsimas de grado. Mx. 999999999 Nmero entero entre 0 y 9.
Tabla de Herramientas del modelo CNC FAGOR 8050 FRESADORA: Nmero de corrector Cdigo de familia Vida nominal Vida real 0...NTOFFSET (mximo 255) < Si herramienta normal 0 n < 200 Si herramienta especial 200 < n < 255 0...65535 minutos u operaciones 0...9999999 centsimas de minuto o 99999 operaciones
Tabla de Herramientas del modelo CNC FAGOR 8050 TORNO: Nmero corrector Cdigo de familia 0...NTOFFSET (mximo 255) Si herramienta normal 0 < n < 200 Si herramienta especial 200 < n < 255 Vida nominal 0...65535 minutos u operaciones Vida real 0...9999999 centsimas de minuto o 99999 operaciones Angulo de cuchilla Viene dado en diezmilsimas de grado. Mx. 359999 Anchura de cuchilla Viene dado en las unidades fijadas por el parmetro "INCHES": Si "INCHES"=0 en diezmilsimas de milmetro. Mx. 999999999 Si "INCHES"=1 en cienmilsimas de pulgada. Mx. 393700787 Angulo de corte Viene dado en diezmilsimas de grado. Mx. 359.999 Tabla del almacn de herramientas: Contenido de cada posicin del almacn Nmero de herramienta 1...NTOOL (mximo 255) 0 Vaca -1 Anulada Posicin de la herramienta en el almacn Nmero de posicin 1..NPOCKET (mximo 255) 0 En el cabezal -1 No encontrada -2 En la posicin de cambio
Seccin: VARIABLES ASOCIADAS A LASHERRAMIENTAS
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Variables de lectura TOOL: Devuelve el nmero de la herramienta activa CNCRD (TOOL, R100, M100); Asigna al registro R100 el nmero de la herramienta activa. TOD: Devuelve el numero del corrector activo
NXTOOL: Devuelve el nmero de la herramienta siguiente, que se encuentra seleccionada pero pendiente de la ejecucin de M06 para ser activa. NXTOD: Devuelve el nmero del corrector correspondiente a la herramienta siguiente, que se encuentra seleccionada pero pendiente de la ejecucin de M06 para ser activa. Devuelve la posicin que ocupa la herramienta indicada (n) en el almacn de herramientas.
TMZPn:
Variables de lectura y escritura TLFDn: Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el nmero de corrector de la herramienta indicada (n). CNCRD (TLFD3, R100, M102); Asigna al registro R100 el nmero del corrector de la herramienta 3. CNCWR (R101, TLFD3, M101); Asigna a la herramienta 3 el nmero de corrector que viene indicado en el registro R101.
TLFFn: TLFNn: TLFRn: TMZTn:
Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el cdigo de familia de la herramienta indicada (n). Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el valor asignado como vida nominal de la herramienta indicada (n). Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el valor que lleva de vida real la herramienta indicada (n). Esta variable permite leer o modificar en la tabla del almacn de herramientas el contenido de la posicin indicada (n).
Variables de lectura y escritura en el modelo CNC FAGOR 8050 FRESADORA TORn: Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado al Radio del corrector indicado (n). CNCRD (TOR3, R100, M102); CNCWR (R101, TOR3, M101); Asigna al registro R100 el valor R del Corrector 3. Asigna a la R del corrector 3 el valor del registro R101.
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TOLn: TOIn: TOKn:
Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado a la Longitud del corrector indicado (n). Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado al desgaste de radio (I) del corrector indicado (n). Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado al desgaste de longitud (K) del corrector indicado (n).
Variables de lectura y escritura en el modelo CNC FAGOR 8050 TORNO TOXn: Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado a la longitud segn el eje X del corrector indicado (n). CNCRD (TOX3, R100, M102); CNCWR (R101, TOX3, M101); Asigna al registro R100 la longitud segn el eje X del corrector 3. Asigna a la longitud segn el eje X del corrector 3 el valor indicado en el registro R101.
TOZn: TOFn: TORn: TOIn:
Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado a la longitud segn el eje Z del corrector indicado (n). Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado al cdigo de forma (F) del corrector indicado (n). Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado al radio (R) del corrector indicado (n). Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado al desgaste de longitud segn el eje X (I) del corrector indicado (n). Esta variable permite leer o modificar en la tabla de correctores el valor asignado al desgaste de longitud segn el eje Z (K) del corrector indicado (n).
TOKn:
NOSEAn:Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el valor asignado al ngulo de la cuchilla de la herramienta indicada (n). NOSEWn:Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el valor asignado a la anchura de la cuchilla de la herramienta indicada (n). CUTAn: Esta variable permite leer o modificar en la tabla de herramientas el valor asignado al ngulo de corte de la herramienta indicada (n).
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10.2
VARIABLES ASOCIADAS A LOS TRASLADOS DE ORIGEN
Estas variables estn asociadas a la tabla de traslados de origen, por lo que los valores que se asignarn o se leern de dichos campos cumplirn los formatos establecidos para dicha tabla. Los traslados de origen a los que se tiene acceso adems del traslado aditivo indicado por el PLC, son G54, G55, G56, G57, G58 y G59. Los valores de cada eje se expresan en las unidades fijadas por el parmetro mquina "INCHES": Si "INCHES"=0 en diezmilsimas de milmetro (0.0001). Mximo Si "INCHES"=1 en cienmilsimas de pulgada (0.00001). Mximo Si eje rotativo en diezmilsimas de grado. Mximo 999999999 999999999 393700787
Aunque existen variables referidas a cada eje, el CNC nicamente permite las referidas a los ejes seleccionados en el CNC. As, si el CNC controla los ejes X, Y, Z, U y B, nicamente admite en el caso de ORG(X-C) las variables ORGX, ORGY, ORGZ, ORGU y ORGB. Variables de lectura ORG(X-C): Devuelve el valor que tiene el traslado de origen activo en el eje seleccionado. No se incluye en este valor el traslado aditivo indicado por el PLC. Variables de lectura y escritura ORG(X-C)n:Esta variable permite leer o modificar el valor del eje seleccionado en la tabla correspondiente al traslados de origen indicado (n). CNCRD (ORGX 55, R100, M102);Asigna al registro R100 el valor del eje X en tabla correspondiente al traslado de origen G55. CNCWR (R101, ORGY 54, M101); Asigna al eje Y en la tabla correspondiente al traslado de origen G54 el valor indicado en el registro R101. PLCOF(X-C): Esta variable permite leer o modificar el valor del traslado de origen aditivo indicado por el PLC para el eje seleccionado.
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Seccin: VARIABLES DE LOS TRASLADOS DE ORIGEN
10.3
VARIABLES ASOCIADAS A LOS PARAMETROS MAQUINA
Las variables asociadas a los parmetros mquina son de lectura. Para conocer el formato de los valores devueltos es conveniente consultar el captulo correspondiente a dichos parmetros, teniendo en cuenta las siguientes indicaciones: Los parmetros definidos mediante YES/NO, +/- y ON/OFF vendrn dados por los los valores 1/0. Los valores que se refieran a cotas y avances vienen dados en las unidades fijadas por el parmetro mquina "INCHES": Si "INCHES"=0 en diezmilsimas de milmetro (0.0001). Mximo Si "INCHES"=1 en cienmilsimas de pulgada (0.00001). Mximo 999999999 393700787
Los valores referidos a ejes rotativos y al cabezal (cuando se trabaja con M19), vendrn dados en diezmilsimas de grado (0.0001).Mximo 999999999 Variables de lectura MPGn: Devuelve el valor del parmetro mquina general indicado (n). CNCRD (MPG 8, R100, M102); Asigna al registro R100 el valor del parmetro mquina general P8 INCHES, si milmetros R100=0 y si pulgadas R100=1. MP(X-C)n: Devuelve el valor del parmetro mquina del eje indicado (n). CNCRD (MPY 1, R100, M102); Asigna al registro R100 el valor del parmetro mquina P1 del eje Y DFORMAT, que indica el formato empleado en su visualizacin. MPSn: MPSSn: Devuelve el valor del parmetro mquina del cabezal principal indicado (n). Devuelve el valor del parmetro mquina del segundo cabezal indicado (n). Esta variable est disponible en el modelo Torno. Devuelve el valor del parmetro mquina del cabezal auxiliar indicado (n). Devuelve el valor del parmetro mquina del PLC indicado (n).
MPASn: MPLCn:
Seccin: VARIABLES DE LOS PARAMETROSMAQUINA
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10.4
VARIABLES ASOCIADAS A LAS ZONAS DE TRABAJO
Los valores de los lmites vienen dados en las unidades fijadas por el parmetro mquina "INCHES": Si "INCHES"=0 en diezmilsimas de milmetro (0.0001). Mximo Si "INCHES"=1 en cienmilsimas de pulgada (0.00001). Mximo Si eje rotativo en diezmilsimas de grado. Mximo 999999999 El estado de las zonas de trabajo viene definido por el siguiente cdigo: 0 = Deshabilitada 1 = Habilitada como zona de no-entrada 2 = Habilitada como zona de no-salida Variables de lectura y escritura FZONE: Permite leer o modificar el estado de la zona de trabajo 1. 999999999 393700787
FZLO(X-C): Permite leer o modificar el valor del lmite inferior de la Zona 1 segn el eje seleccionado (X-C). FZUP(X-C): SZONE: SZLO(X-C): SZUP(X-C): TZONE: Permite leer o modificar el valor del lmite superior de la Zona 1 segn el eje seleccionado (X-C). Permite leer o modificar el estado de la zona de trabajo 2. Permite leer o modificar el valor del lmite inferior de la Zona 2 segn el eje seleccionado (X-C). Permite leer o modificar el valor del lmite superior de la Zona 2 segn el eje seleccionado (X-C). Permite leer o modificar el estado de la zona de trabajo 3.
TZLO(X-C): Permite leer o modificar el valor del lmite inferior de la Zona 3 segn el eje seleccionado (X-C). TZUP(X-C): Permite leer o modificar el valor del lmite superior de la Zona 3 segn el eje seleccionado (X-C). El siguiente ejemplo muestra como se puede definir como zona prohibida del eje X la comprendida entre 0 y 100 mm (1000000 diezmilsimas de milmetro). (condicin) = MOV 0 R1 = CNCWR (R1,FZLOX,M1) = MOV 1000000 R1 = CNCWR (R1,FZUPX,M1) = MOV 1 R1 = CNCWR (R1,FZONE,M1)
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Seccin: VARIABLES DE LAS ZONAS DE TRABAJO
10.5
VARIABLES ASOCIADAS A LOS AVANCES
Variables de lectura FREAL: Devuelve el avance real del CNC (teniendo en cuenta el Feed-rate). Su valor viene dado en diezmilsimas de milmetro/minuto (0.0001) o en cienmilsimas de pulgada/minuto (0.00001). Devuelve el avance activo (sin tener en cuenta el override) que se encuentra seleccionado en el CNC trabajando en G94. Su valor viene dado en diezmilsimas de milmetro/minuto (0.0001) o en cienmilsimas de pulgada/minuto (0.00001). Este avance puede ser indicado por programa, por el PLC o por DNC, seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el ms prioritario el indicado por DNC y el menos prioritario el indicado por programa. DNCF: Devuelve el avance que se encuentra seleccionado por DNC. Su valor viene dado en diezmilsimas de milmetro/minuto (0.0001) o en cienmilsimas de pulgada/minuto (0.00001). Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. Devuelve el avance que se encuentra seleccionado por programa. Su valor viene dado en diezmilsimas de milmetro/minuto (0.0001) o en cienmilsimas de pulgada/minuto (0.00001). Devuelve el avance activo (sin tener en cuenta el Feed-rate) que se encuentra seleccionado en el CNC trabajando en G95. Su valor viene dado en diezmilsimas de milmetro/revolucin (0.0001) o en cienmilsimas de pulgada/revolucin (0.00001). Este avance puede ser indicado por programa, por el PLC o por DNC, seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el ms prioritario el indicado por DNC y el menos prioritario el indicado por programa. DNCFPR: Devuelve el avance que se encuentra seleccionado por DNC. Su valor viene dado en diezmilsimas de milmetro/revolucin (0.0001) o en cienmilsimas de pulgada/revolucin (0.00001). Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. PRGFPR: Devuelve el avance que se encuentra seleccionado por programa. Su valor viene dado en diezmilsimas de milmetro/revolucin (0.0001) o en cienmilsimas de pulgada/revolucin (0.00001).
FEED:
PRGF:
FPREV:
Seccin: VARIABLES DE LOS AVANCES
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FRO:
Devuelve el Override (%) del avance que se encuentra seleccionado en el CNC. Vendr dado por un nmero entero entre 0 y MAXFOVR (mximo 255). Este porcentaje del avance puede ser indicado por programa, por el PLC, por DNC o desde el panel frontal, seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el orden de prioridad (de mayor a menor): por programa, por DNC, por PLC y desde el conmutador.
PRGFRO: Devuelve el porcentaje del avance que se encuentra seleccionado por programa. Vendr dado por un nmero entero entre 0 y MAXFOVR (mximo 255). Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. DNCFRO: Devuelve el porcentaje del avance que se encuentra seleccionado por DNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. CNCFRO: Devuelve el porcentaje del avance que se encuentra seleccionado desde el conmutador. Variables de lectura y escritura PLCF: Esta variable permite leer o modificar el avance que se encuentra seleccionado por PLC. Su valor viene dado en diezmilsimas de milmetro/minuto (0.0001) o en cienmilsimas de pulgada/minuto (0.00001). Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. Esta variable permite leer o modificar el avance que se encuentra seleccionado por PLC. Su valor viene dado en diezmilsimas de milmetro/revolucin (0.0001) o en cienmilsimas de pulgada/revolucin (0.00001). Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. Esta variable permite leer o modificar el porcentaje del avance que se encuentra seleccionado por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
PLCFPR:
PLCFRO:
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Seccin: VARIABLES DE LOS AVANCES
10.6
VARIABLES ASOCIADAS A LAS COTAS
Los valores de las cotas de cada eje se expresan en las unidades fijadas por el parmetro mquina "INCHES": Si "INCHES"=0 en diezmilsimas de milmetro (0.0001). Mximo Si "INCHES"=1 en cienmilsimas de pulgada (0.00001). Mximo Si eje rotativo en diezmilsimas de grado. Mximo 999999999 Variables de lectura POS(X-C): Devuelve la cota real, referida al cero mquina ,del eje seleccionado. En el modelo CNC FAGOR 8050 TORNO las cotas de cada eje se expresan en radios o dimetros, segn se encuentre personalizado el parmetro de ejes "DFORMAT". TPOS(X-C): Devuelve la cota terica (cota real + error de seguimiento), referida al cero mquina ,del eje seleccionado. En el modelo CNC FAGOR 8050 TORNO las cotas de cada eje se expresan en radios o dimetros, segn se encuentre personalizado el parmetro de ejes "DFORMAT". FLWE(X-C):Devuelve el error de seguimiento del eje seleccionado. DEFLEX DEFLEY DEFLEZ: 999999999 393700787
Estas variables podrn ser utilizadas nicamente en los modelos CNC FAGOR 8050 FRESADORA. Devuelven la deflexin que dispone, en ese momento, la sonda SP2 de Renishaw en cada uno de los ejes X, Y, Z.
Variables de lectura y escritura DIST(X-C): Estas variables permiten leer o modificar la distancia recorrida por el eje seleccionado. Este valor que es acumulativo es muy til cuando se desea realizar una operacin que depende del recorrido realizado por los ejes, por ejemplo el engrase de los mismos. El CNC asignar el valor 0 a esta variable cuando se efecte un cambio de versin de software o si se produce error de checksum.
Seccin: VARIABLES DE LAS COTAS
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10.7
VARIABLES ASOCIADAS AL CABEZAL PRINCIPAL
Variables de lectura SREAL: SPEED: Devuelve la velocidad de giro real del cabezal principal. Su valor viene dado en diezmilsimas (0.0001) de revolucin por minuto. Devuelve la velocidad de giro del cabezal principal que se encuentra seleccionada en el CNC. Su valor viene dado en diezmilsimas (0.0001) de revolucin por minuto. Esta velocidad de giro puede ser indicada por programa, por el PLC o por DNC, seleccionando el CNC una de ellas, siendo la ms prioritaria la indicada por DNC y la menos prioritaria la indicada por programa. DNCS: Devuelve la velocidad de giro, en diezmilsimas (0.0001) de revolucin por minuto, seleccionada por DNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionada. Devuelve la velocidad de giro, en diezmilsimas (0.0001) de revolucin por minuto, seleccionada por programa. Esta variable podr ser utilizada nicamente en los modelos CNC FAGOR 8050 TORNO. Devuelve la velocidad de corte constante del cabezal principal que se encuentra seleccionada en el CNC. Su valor viene dado en las unidades fijadas por el parmetro mquina "INCHES": Si "INCHES"=0 en metros/minuto y si "INCHES"=1 en pies/minuto Esta velocidad de corte constante puede ser indicada por programa, por el PLC o por DNC, seleccionando el CNC una de ellas, siendo la ms prioritaria la indicada por DNC y la menos prioritaria la indicada por programa. DNCCSS: Esta variable podr ser utilizada nicamente en los modelos CNC FAGOR 8050 TORNO. Devuelve la velocidad de corte constante seleccionada por DNC. Su valor viene dado en metros/minuto o pies/ minuto y si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. Esta variable que podr ser utilizada en los modelos CNC FAGOR 8050 TORNO, devuelve la velocidad de corte constante seleccionada por programa. Su valor viene dado en metros/minuto o pies/minuto. Devuelve el Override (%) de la velocidad de giro del cabezal principal que se encuentra seleccionado en el CNC. Vendr dado por un nmero entero entre 0 y MAXSOVR (mximo 255). Este porcentaje de la velocidad de giro del cabezal principal puede ser indicado por programa, por el PLC, por DNC o desde el panel frontal, seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el orden de prioridad (de mayor a menor): por programa, por DNC, por PLC y desde el panel frontal.
PRGS: CSS:
PRGCSS:
SSO:
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Seccin: VARIABLES ASOCIADAS AL CABEZALPRINCIPAL
PRGSSO:
Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del cabezal principal que se encuentra seleccionado por programa. Vendr dado por un nmero entero entre 0 y MAXSOVR (mximo 255). Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del cabezal principal que se encuentra seleccionado por DNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del cabezal principal que se encuentra seleccionado desde el panel frontal. Devuelve el valor al que est fijado el lmite de la velocidad de giro del cabezal principal en el CNC. Su valor viene dado en diezmilsimas (0.0001) de revolucin por minuto. Este lmite puede ser indicado por programa, por el PLC o por DNC, seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el ms prioritario el indicado por DNC y el menos prioritario el indicado por programa. Si no se encuentra definido dicho lmite, esta variable devolver el valor 0.
DNCSSO:
CNCSSO: SLIMIT:
DNCSL:
Devuelve el lmite de la velocidad de giro del cabezal principal, en diezmilsimas (0.0001) de revolucin por minuto, seleccionado por DNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. Devuelve el lmite de la velocidad de giro del cabezal principal, en diezmilsimas (0.0001) de revolucin por minuto, seleccionado por programa. Devuelve la posicin real del cabezal principal. Su valor viene dado entre 999999999 diezmilsimas (0.0001) de grado. Devuelve la posicin real del cabezal principal en mdulo 360. Su valor viene dado entre 0 y 360 en unidades de diezmilsima (0.0001) de grado. Devuelve la posicin terica del cabezal principal (cota real + error de seguimiento). Su valor viene dado entre 999999999 diezmilsimas (0.0001) de grado. Devuelve la posicin terica del cabezal principal (cota real + error de seguimiento) en mdulo 360. Su valor viene dado entre 0 y 360 en unidades de diezmilsima (0.0001) de grado. Devuelve, en diezmilsimas (0.0001) de grado, el error de seguimiento del cabezal principal.
PRGSL:
POSS: RPOSS:
TPOSS:
RTPOSS:
FLWES:
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Variables de lectura y escritura PLCS: Esta variable permite leer o modificar la velocidad de giro del cabezal principal, en diezmilsimas (0.0001) de revolucin por minuto, seleccionada por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionada. Esta variable podr ser utilizada nicamente en los modelos CNC FAGOR 8050 TORNO. Permite leer o modificar la velocidad de corte constante del cabezal principal seleccionada por PLC. Su valor viene dado en diezmilsimas (0.0001) de metro/minuto o pies/minuto. Esta variable permite leer o modificar el porcentaje de la velocidad de giro del cabezal principal que se encuentra seleccionado por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. Esta variable permite leer o modificar el lmite de la velocidad de giro del cabezal principal, en diezmilsimas (0.0001) de revolucin por minuto, seleccionado por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
PLCCSS:
PLCSSO:
PLCSL:
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10.8
VARIABLES ASOCIADAS AL SEGUNDO CABEZAL
Estas variables podrn ser utilizadas nicamente en los modelos CNC FAGOR 8050 TORNO. Variables de lectura SSREAL: SSPEED: Devuelve la velocidad de giro real del segundo cabezal. Su valor viene dado en diezmilsimas (0.0001) de revolucin por minuto. Devuelve la velocidad de giro correspondiente al segundo cabezal que se encuentra seleccionada en el CNC. Su valor viene dado en diezmilsimas (0.0001) de revolucin por minuto. Esta velocidad de giro puede ser indicada por programa, por el PLC o por DNC, seleccionando el CNC una de ellas, siendo la ms prioritaria la indicada por DNC y la menos prioritaria la indicada por programa. SDNCS: Devuelve la velocidad de giro, en diezmilsimas (0.0001) de revolucin por minuto, seleccionada por DNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionada. Devuelve la velocidad de giro, en diezmilsimas (0.0001) de revolucin por minuto, seleccionada por programa. Devuelve la velocidad de corte constante del segundo cabezal que se encuentra seleccionada en el CNC. Su valor viene dado en las unidades fijadas por el parmetro mquina "INCHES": Si "INCHES"=0 en metros/minuto y si "INCHES"=1 en pies/minuto Esta velocidad de corte constante puede ser indicada por programa, por el PLC o por DNC, seleccionando el CNC una de ellas, siendo la ms prioritaria la indicada por DNC y la menos prioritaria la indicada por programa. SDNCCS: Devuelve la velocidad de corte constante seleccionada por DNC. Su valor viene dado en metros/minuto o pies/minuto y si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. Devuelve la velocidad de corte constante seleccionada por programa. Su valor viene dado en metros/minuto o pies/minuto. Devuelve el Override (%) de la velocidad de giro del segundo cabezal que se encuentra seleccionado en el CNC. Vendr dado por un nmero entero entre 0 y MAXSOVR (mximo 255). Este porcentaje de la velocidad de giro del segundo cabezal puede ser indicado por programa, por el PLC, por DNC o desde el panel frontal, seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el orden de prioridad (de mayor a menor): por programa, por DNC, por PLC y desde el panel frontal. SPRGSO: Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del segundo cabezal que se encuentra seleccionado por programa. Vendr dado por un nmero entero entre 0 y MAXSOVR (mximo 255). Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
Seccin: VARIABLES ASOCIADAS AL SEGUNDOCABEZAL Pgina 15
SPRGS: SCSS:
SPRGCS: SSSO:
SDNCSO:
Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del segundo cabezal que se encuentra seleccionado por DNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. Devuelve el porcentaje de la velocidad de giro del segundo cabezal que se encuentra seleccionado desde el panel frontal. Devuelve el valor al que est fijado el lmite de la velocidad de giro del segundo cabezal en el CNC. Su valor viene dado en diezmilsimas (0.0001) de revolucin por minuto. Este lmite puede ser indicado por programa, por el PLC o por DNC, seleccionando el CNC uno de ellos, siendo el ms prioritario el indicado por DNC y el menos prioritario el indicado por programa. Si no se encuentra definido dicho lmite, esta variable devolver el valor 0.
SCNCSO: SSLIMI:
SDNCSL:
Devuelve el lmite de la velocidad de giro del segundo cabezal, en diezmilsimas (0.0001) de revolucin por minuto, seleccionado por DNC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. Devuelve el lmite de la velocidad de giro del segundo cabezal, en diezmilsimas (0.0001) de revolucin por minuto, seleccionado por programa. Devuelve la posicin real del segundo cabezal. Su valor viene dado entre 999999999 diezmilsimas (0.0001) de grado. Devuelve la posicin real del segundo cabezal en mdulo 360. Su valor viene dado entre 0 y 360 en unidades de diezmilsima (0.0001) de grado. Devuelve la posicin terica del segundo cabezal (cota real + error de seguimiento). Su valor viene dado entre 999999999 diezmilsimas (0.0001) de grado. Devuelve la posicin terica del segundo cabezal (cota real + error de seguimiento) en mdulo 360. Su valor viene dado entre 0 y 360 en unidades de diezmilsima (0.0001) de grado. Devuelve, en diezmilsimas (0.0001) de grado, el error de seguimiento del segundo cabezal.
SPRGSL:
SPOSS: SRPOSS:
STPOSS:
SRTPOS:
SFLWES:
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Seccin: VARIABLES ASOCIADAS AL SEGUNDOCABEZAL
Variables de lectura y escritura SPLCS: Esta variable permite leer o modificar la velocidad de giro del segundo cabezal, en diezmilsimas (0.0001) de revolucin por minuto, seleccionada por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionada. Permite leer o modificar la velocidad de corte constante del segundo cabezal seleccionada por PLC. Su valor viene dado en diezmilsimas (0.0001) de metro/minuto o pies/minuto. Esta variable permite leer o modificar el porcentaje de la velocidad de giro del segundo cabezal que se encuentra seleccionado por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado. Esta variable permite leer o modificar el lmite de la velocidad de giro del segundo cabezal, en diezmilsimas (0.0001) de revolucin por minuto, seleccionado por PLC. Si tiene el valor 0 significa que no se encuentra seleccionado.
SPLCCS:
SPLCSO:
SPLCSL:
Seccin: VARIABLES ASOCIADAS AL SEGUNDOCABEZAL
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10.9
VARIABLES ASOCIADAS A LOS PARAMETROS GLOBALES Y LOCALES
El CNC FAGOR 8050 dispone de dos tipos de variables de propsito general, los parmetros locales P0-P25 y los parmetros globales P100-P299. Se permite asignar parmetros locales a ms de una subrutina, pudiendo existir un mximo de 6 niveles de imbricacin de parmetros locales, dentro de los 15 niveles de imbricacin de subrutinas. Por ello cada vez que se desee referenciar un parmetro local ser necesario indicar el nivel de imbricacin en que se encuentra. El valor que se le puede asignar a un parmetro global o local mediante estas funciones ser un nmero entero entre 2147483647. Al leer el valor de uno de estos parmetros mediante las funciones GUP y LUP se obtendr siempre un nmero entero, despreciando los decimales si los tiene, as mismo, si el valor del parmetro es superior a 2147483647 el valor obtenido ser el mximo permisible, 2147483647 -2147483647. Variables de lectura y escritura GUP n: Esta variable permite leer o modificar el parmetro global (P100-P299) indicado (n). CNCRD (GUP 155, R100, M102); Asigna al registro R100 el valor del parmetro global P155. Asigna al parmetro global P155 el valor indicado en el registro R101.
CNCWR (R101, GUP 155, M101);
LUP a b:
Esta variable permite leer o modificar el parmetro local (P0-P25) indicado (b), que corresponde al nivel de imbricacin (a) CNCRD (LUP 3 15, R100, M102); Asigna al registro R100 el valor del parmetro local P15 que corresponde al nivel 3.
CNCWR (R101, LUP 2 15, M101); Asigna al parmetro local P15 correspondiente al nivel 2 el valor indicado en el registro R101.
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Seccin: VARIABLES DE LOS PARAM. GLOBALES Y LOCALES
10.10
OTRAS VARIABLES
Variables de lectura OPMODE: Devuelve el cdigo correspondiente al Modo de Operacin seleccionado. 0 = Men principal 10 11 12 13 = = = = Ejecucin en automtico Ejecucin en bloque a bloque MDI en EJECUCION Inspeccin de herramienta Simulacin en recorrido terico Simulacin con funciones G Simulacin con funciones G, M, S y T Simulacin con movimiento en el plano principal Simulacin con movimiento en rpido Edicin normal Edicin de usuario Edicin en TEACH-IN Editor interactivo Editor de perfiles
20 = 21 = 22 = 23 = 24 = 30 31 32 33 34 40 41 42 43 44 45 46 47 50 51 52 53 54 55 = = = = =
= Movimiento en JOG continuo = Movimiento en JOG incremental = Movimiento con volante electrnico = Bsqueda de cero en MANUAL = Preseleccin en MANUAL = Medicin de herramienta = MDI en MANUAL = Manejo MANUAL del usuario = = = = = = Tabla de orgenes Tabla de correctores Tabla de herramientas Tabla de almacn de herramientas Tabla de parmetros globales Tablas de parmetros locales
60 = Utilidades 70 = DNC 80 81 82 83 84 85 86 87 88 = = = = = = = = = Edicin de los ficheros del PLC Compilacin del programa del PLC Monitorizacin del PLC Mensajes activos del PLC Pginas activas del PLC Salvar programa del PLC Restaurar programa del PLC Mapas de uso del PLC Estadsticas del PLC
Seccin: OTRAS VARIABLES Pgina 19
90 100 101 102 103 104 105 106 110 111 112 113 114
= Personalizacin = Tabla de parmetros mquina generales = Tablas de parmetros mquina de los ejes = Tabla de parmetros mquina del cabezal = Tablas de parmetros mquina de las lneas serie = Tabla de parmetros mquina del PLC = Tabla de funciones M = Tablas de compensacin de husillo y cruzada = Diagnosis: configuracin = Diagnosis: test de hardware = Diagnosis: test de memoria RAM = Diagnosis: test de memoria EPROM (checksums) = Diagnosis de usuario
PRGN: Devuelve el nmero de programa que se encuentra en ejecucin. Si no hay ninguno seleccionado devuelve el valor -1. BLKN: Devuelve el nmero de etiqueta del bloque en ejecucin o del ltimo ejecutado. Si ninguno devuelve -1. GGSA: Devuelve el estado de las funciones G00 a G24. El estado de cada una de estas funciones, vendr dada en los 25 bits ms bajos y estar indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo est o si la misma no se encuentra disponible en la versin actual.
00 00 00 00 00 00 00 G G G G G 24 23 22 21 20 G G G 02 01 00 LSB
CNCRD (GGSA, R100, M102);
Asigna al registro R100 el estado de las funciones G00 a G24.
GGSB: Devuelve el estado de las funciones G25 a G49. El estado de cada una de estas funciones vendr dado en los 25 bits ms bajos y estar indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo est o si la misma no se encuentra disponible en la versin actual.
00 00 00 00 00 00 00 G G G G G 49 48 47 46 45 G G G 27 26 25 LSB
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Seccin: OTRAS VARIABLES
GGSC:
Devuelve el estado de las funciones G50 a G74. El estado de cada una de estas funciones vendr dado en los 25 bits ms bajos y estar indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo est o si la misma no se encuentra disponible en la versin actual.
00 00 00 00 00 00 00 G G G G G 74 73 72 71 70 G G G 52 51 50 LSB
GGSD:
Devuelve el estado de las funciones G75 a G99. El estado de cada una de estas funciones vendr dado en los 25 bits ms bajos y estar indicado con un 1 en caso de que se encuentre activa y con un 0 cuando no lo est o si la misma no se encuentra disponible en la versin actual.
00 00 00 00 00 00 00 G G G G G 99 98 97 96 95 G G G 77 76 75 LSB
PLANE:
Devuelve en 32 bits y codificado en BCD la informacin del eje de abscisas (bits 4 a 7) y del eje de ordenadas (bits 0 a 3) del plano activo.
..... ..... ..... ..... ..... ..... 7654 3210 LSB
Eje ordenadas Eje abscisas Los ejes estn codificados en 4 bits e indican el nmero de eje (de 1 a 6) segn el orden de programacin. Ejemplo: Si el CNC controla los ejes X, Y, Z, U, B, C y se encuentra seleccionado el plano ZX (G18) CNCRD (PLANE, R100, M102); Asigna al registro R100 el valor hexadecimal $31.
0000 0000 0000 0000 0000 0000 0011 0001 LSB
Eje de abcisas = 3 (0011) Eje de ordenadas = 1 (0001)
--> -->
Eje Z Eje X
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LONGAX: Esta variable podr ser utilizada nicamente en los modelos CNC FAGOR 8050 FRESADORA. Devuelve el nmero (1 a 6) segn el orden de programacin correspondiente al eje longitudinal. Ser el seleccionado con la funcin G15 o en su defecto el eje perpendicular al plano activo, si ste es XY, ZX o YZ. Ejemplo: Si el CNC controla los ejes X, Y, Z, U, B, C y se encuentra seleccionado el eje U CNCRD (LONGAX, R100, M102); Asigna al registro R100 el valor 4. MIRROR: Devuelve en los 6 bits de menor peso de un registro de 32 bits, el estado de la imagen espejo de cada eje, un 1 en caso de encontrarse activa y un 0 en caso contrario.
LSB Eje 1 Eje 2 Eje 3 Eje 4 Eje 5 Eje 6 El nombre del eje corresponde al nmero (1 a 6) segn el orden de programacin de los mismos. Ejemplo: Si el CNC controla los ejes X, Y, Z, U, B, C se tiene Eje1=X, Eje2=Y, Eje3=Z, Eje4=U, Eje5=B, Eje6=C. SCALE: Devuelve el factor de escala general que est aplicado. Vendr multiplicado por 10000.
SCALE(X-C):Devuelve el factor de escala particular del eje indicado (X-C). Vendrn multiplicados por 10000. ORGROT: Esta variable podr ser utilizada nicamente en los modelos CNC FAGOR 8050 FRESADORA. Devuelve el ngulo de giro del sistema de coordenadas que se encuentra seleccionado con la funcin G73. Su valor viene dado en diezmilsimas (0.0001) de grado. PRBST: Devuelve el estado del palpador. 0 = el palpador no est en contacto con la pieza 1 = el palpador est en contacto con la pieza CLOCK: Devuelve en segundos el tiempo que indica el reloj del sistema. Valores posibles 0...4294967295.
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TIME:
Devuelve la hora en el formato horas-minutos-segundos. CNCRD (TIME, R100, M102); Asigna al registro R100 hh-mmss. Por ejemplo si son las 18h 22m. 34seg. en R100 se tendr 182234.
DATE:
Devuelve la fecha en el formato ao-mes-da. CNCRD (DATE, R100, M102); Asigna al registro R100 ao-mesda. Por ejemplo si es el 25 de Abril de 1992 en R100 se tendr 920425.
CYTIME:
Devuelve en centsimas de segundo el tiempo que ha trascurrido durante la ejecucin de la pieza, no contabilizndose el tiempo que dicha ejecucin pudo estar detenida. Valores posibles 0...4294967295. El CNC dar por finalizada la ejecucin del programa tras ejecutar el ltimo bloque del programa o tras ejecutar un bloque que contenga la funcin auxiliar M02 o M30.
FIRST:
Indica si es la primera vez que se ejecuta un programa. Devuelve un 1 si es la primera vez y un 0 el resto de las veces. Se considera ejecucin por primera vez aquella que se realice: Tras el encendido del CNC. Tras pulsar las teclas Shift - Reset Cada vez que se seleccione un nuevo programa.
ANAI(n):
Devuelve el valor de la entrada analgica indicada (n), pudindose seleccionar una de entre las ocho (1..8) entradas analgicas que dispone el CNC. Su valor viene expresado en diezmilsimas de voltio (valores 5 Voltios). Devuelve el nmero de error activo en el CNC. Si no hay ninguno devuelve el valor 0. Devuelve el nmero de error generado va DNC. Si no hay ninguno devuelve el valor 0.
CNCERR
DNCERR
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Variables de lectura y escritura TIMER: Esta variable permite leer o modificar el tiempo, en segundos, que indica el reloj habilitado por el PLC. Valores posibles 0...4294967295. El CNC asignar el valor 0 a esta variable cuando se efecte un cambio de versin de software o si se produce error de checksum. PARTC: El CNC dispone de un contador de piezas que se incrementa cada vez que se ejecuta M30 o M02 y esta variable permite leer o modificar su valor, que vendr dado por un nmero entre 0 y 4294967295. El CNC asignar el valor 0 a esta variable cuando se efecte un cambio de versin de software o si se produce error de checksum. KEY: Esta variable permite leer el cdigo de la ltima tecla que ha sido aceptada por el CNC, o bien simular el teclado del CNC, escribiendo en ella el cdigo de la tecla deseada. CNCRD (KEY, R100, M102) ; Asigna al registro R100 el valor de la ltima tecla aceptada. Si se desea simular desde el PLC el teclado del CNC, se seguirn los siguientes pasos: R111=1 R110=0 CNCWR (R111, KEYSRC, M101); Indica al CNC que debe tratar nicamente las teclas procedentes del PLC (teclado del CNC sin funcin). CNCWR (R101, KEY, M101) ; Indica al CNC que se ha pulsado la tecla cuyo cdigo se indica en el registro R101.
CNCWR (R110, KEYSRC, M101) ; Indica al CNC que debe tratar nicamente las teclas procedentes del teclado del CNC.
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KEYSRC: Esta variable permite leer o modificar la procedencia de las teclas, siendo los valores posibles: 0 = Teclado 1 = PLC 2 = DNC El CNC nicamente permite modificar el contenido de esta variable si la misma se encuentra a 0 1. Una vez finalizada la simulacin del teclado desde el PLC o DNC, es conveniente devolver el control de las teclas al CNC, evitando de este modo que al quedar deshabilitado el teclado del CNC no se pueda acceder a ningn modo de operacin del CNC. El CNC asignar el valor 0 a esta variable tras el encendido del CNC y tras pulsar la secuencia de teclas SHIFT, RESET. ANAO(n): Esta variable permite leer o modificar la salida analgica deseada (n). Su valor se expresar en dcimas de milivoltio, debiendo estar comprendido entre 10 Voltios. Se permitir modificar las salidas analgicas que se encuentren libres de entre las ocho (1..8) que dispone el CNC, visualizndose el error correspondiente si se intenta escribir en una que est ocupada.
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11. CONTROL DE EJES DESDE EL PLC

El PLC dispone de la accin CNCEX que permite enviar rdenes al CNC para que ejecute movimientos en uno o varios ejes. El formato de programacin de esta accin es: CNCEX (Bloque ASCII, Marca) Mediante esta accin el PLC enviar al CNC el comando indicado en el "Bloque ASCII" para que lo ejecute. Si el "Bloque ASCII" ha sido aceptado por el CNC, el PLC asignar un 0 a la Marca indicada y un 1 en caso contrario. El CNC nicamente indica que el "Bloque ASCII" ha sido aceptado. Es labor del operario el comprobar si la orden ha sido ejecutada por el CNC o no. Ejemplo: CNCEX (G1 U125 V300 F500, M200) Enva al CNC el comando G1 U125 V300 F500 para que realice una interpolacin lineal de los ejes U y V con un avance de F500, siendo el punto final U125 V300.
Captulo: 11 CONTROL DE EJES DESDE EL PLC
Seccin:
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11.1
CONSIDERACIONES
Personalizacin El parmetro mquina de ejes "AXISTYPE" de cada uno de los ejes de la mquina se debe personalizar adecuadamente, indicando de este modo si dicho eje ser gobernado por el propio CNC o si ser gobernado por el PLC. No se permite gobernar un eje desde el CNC y PLC a la vez. Canal de ejecucin del PLC El CNC dispone de un canal de ejecucin paralelo para ejecutar las ordenes recibidas del PLC. Este canal tendr su propia historia y permite ejecutar los bloques programados desde el PLC, independientemente del modo de operacin que se encuentre seleccionado en el CNC. Cuando el CNC recibe una orden del PLC y se encuentra ejecutando otra orden recibida anteriormente, almacenar en un buffer interno la nueva orden recibida. Esta nueva orden se ejecutar tras finalizar la que actualmente se est ejecutando. El CNC puede almacenar en su buffer interno, adems del bloque en ejecucin, hasta 3 ordenes ms recibidas desde PLC. Paso de informacin Si al ejecutarse en el PLC la accin "CNCEX (Bloque ASCII, Marca)", el CNC detecta que el contenido del bloque ASCII recibido no es correcto asignar un "1" a la Marca indicada. El programa del PLC seguir ejecutndose, siendo labor del programador el detectar si la funcin se ejecut correctamente. El CNC entiende que el contenido del bloque ASCII no es correcto en los siguientes casos: * * * * * * Cuando la sintaxis utilizada no es la correcta. Si se ha programado una funcin preparatoria no permitida. Cuando se ha programado una funcin auxiliar M, S, T o el corrector D. Si se ha programado un bloque en lenguaje de alto nivel. Cuando el eje que se desea desplazar no puede ser gobernado desde el PLC. Cuando el buffer interno que permite almacenar las ordenes recibidas del PLC para su posterior ejecucin se encuentra lleno.
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Seccin: CONSIDERACIONES
Errores durante la ejecucin Cuando el CNC detecta un error de ejecucin en uno de los dos canales de ejecucin (por ejemplo, lmite de recorrido sobrepasado), mostrar el cdigo de error correspondiente. Si adems debe detener el avance de los ejes y el giro del cabezal, el CNC detendr el avance de todos los ejes de la mquina, estn estos controlados por el CNC o PLC. Asimismo, si el error detectado detiene la ejecucin del programa, el CNC detendr la ejecucin de ambos canales de ejecucin, actuando cada uno de ellos de la siguiente manera: Canal del CNC Una vez restaurada la causa que gener el error se debe seleccionar nuevamente el modo de ejecucin o simulacin y continuar con la ejecucin del programa. Canal del PLC El programa de PLC no se detiene, contina con su ejecucin. Las ordenes enviadas mediante la accin "CNCEX" no se ejecutarn mientras la causa que gener el error se encuentre activa. Una vez restaurada dicha causa, el CNC ejecutar todas las nuevas ordenes que sean enviadas por el PLC. Si se desea conocer desde el programa de PLC si se encuentra activo algn error en el CNC, se puede solicitar dicha informacin accediendo a la variable interna del CNC "CNCERR". Esta variable indica el nmero de error que se encuentra activo en el CNC, si no hay ninguno devuelve el valor 0.
Seccin: CONSIDERACIONES
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11.2
BLOQUES QUE SE PUEDEN EJECUTAR DESDE EL PLC
El bloque ASCII que se desea enviar al CNC mediante la accin CNCEX para que se ejecute en el canal de ejecucin del PLC, debe estar redactado segn el formato de programacin del propio CNC. Un bloque ASCII puede contener funciones preparatorias, cotas de posicin de los ejes, el avance de los ejes o bloques programados en lenguaje de alto nivel. Por el contrario, en este bloque no se podrn programar las funciones auxiliares M, S, T y D. La informacin que puede contener el bloque ASCII es la siguiente: Funciones preparatorias Las funciones preparatorias que se permiten utilizar en el canal de ejecucin del PLC son las siguientes: G00: G01: G02: G03: G04: G05: G06: G07: G08: G09: G16: G50: G52: G53: G70: G71: G74: G75: G76: G90: G91: G92: G94: G95: Movimiento rpido Interpolacin lineal Interpolacin circular (helicoidal) a derechas Interpolacin circular (helicoidal) a izquierdas Temporizacin Arista matada Centro circunferencia en coordenadas absolutas Arista viva Circunferencia tangente a trayectoria anterior Circunferencia por tres puntos Seleccin plano principal por dos direcciones Arista matada controlada Movimiento contra tope Programacin respecto al cero mquina Programacin en pulgadas programacin en milmetros Bsqueda de cero Movimiento con palpador hasta tocar Movimiento con palpador hasta dejar de tocar Programacin absoluta Programacin incremental Preseleccin Avance en milmetros(pulgadas) por minuto Avance en milmetros(pulgadas) por revolucin
Todas estas funciones se deben programar tal y como se indica en el manual de programacin, siendo asimismo vlidas todas las notas que en cada apartado se describen. Cotas de posicin de los ejes Unicamente se podr hacer referencia al eje o ejes que se han personalizado, mediante el parmetro mquina de ejes "AXISTYPE", para que sean gobernados por el PLC. Las cotas de posicin de estos ejes, que pueden ser lineales o rotativos, se pueden programar en coordenadas cartesianas o en coordenadas polares.
Pgina 4 Captulo: 11 CONTROL DE EJES DESDE EL PLC Seccin: BLOQUESQUESEPUEDEN EJECUTAR
Tambin se permite definir dichas cotas utilizando la programacin paramtrica, pudiendo utilizarse para ello cualquier parmetro global (P100 a P299). Cuando se desea utilizar la programacin paramtrica es aconsejable asignar previamente un valor al parmetro global correspondiente, utilizando para ello la instruccin CNCWR Ejemplo: ...... = MOV 150 R1 ...... = CNCWR (R1, GUP200, M100) Asigna el valor 150 al registro R1
Asigna al parmetro P200 el valor del registro R1 (P200=150) ...... = CNCEX (G90 G1 U P200, M100) Solicita al CNC que ejecute el comando G90 G1 U150. El eje U ir a la cota 150. Avance de los ejes Las unidades en que se programa el avance (F5.5) de los ejes depende de la funcin (G94, G95) y de las unidades de trabajo seleccionadas para este canal de ejecucin. * Si G94 en milmetros/minuto o en pulgadas/minuto. * Si G95 en milmetros/revolucin o en pulgadas/revolucin. Se debe tener en cuenta que este avance estar en funcin de las revoluciones reales del cabezal, que est en el canal de ejecucin principal. Si el desplazamiento corresponde a un eje rotativo, el CNC interpretar que el avance se encuentra programado en grados/minuto. Bloques programados en lenguaje de alto nivel La programacin de bloques de alto nivel desde el PLC tiene las siguientes restricciones: * Los bloques programados nicamente podrn trabajar con parmetros globales. * No se podrn programar las sentencias "PCALL" y "MCALL" porque trabajan con parmetros locales. * Se permiten hasta 5 niveles de anidamiento de subrutinas estndar (no paramtricas ni globales). Ejemplo en mm: Desplazar el eje W a la cota indicada por el registro R101.
Como el PLC trabaja con aritmtica entera (32 bits) el valor del registro R2 est expresado en diezmilsimas de milmetro. CNCWR (R101, GUP 155, M101) CNCEX (P155=P155/10000) CNCEX (G1 WP155 F2000) Asigna al parmetro global P155 el valor indicado en R101 Convierte el valor de P155 a milmetros Desplazamiento del eje W
Seccin: BLOQUESQUESEPUEDEN EJECUTAR
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11.3
GOBERNABILIDAD DEL PROGRAMA DE PLC DESDE EL CNC

La parte de programa de PLC correspondiente al "Control de ejes desde el PLC" puede ser gobernado desde cualquier programa pieza del propio CNC. Para ello se utilizarn entradas, salidas, marcas, registros, temporizadores o contadores del propio PLC. El CNC dispone de las siguientes variables asociadas al autmata que permiten leer o modificar el recurso seleccionado. PLCI PLCO PLCM PLCR PLCT PLCC Permite leer o modificar 32 entradas del autmata. Permite leer o modificar 32 salidas del autmata. Permite leer o modificar 32 marcas del autmata. Permite leer o modificar el estado de un registro. Permite leer o modificar la cuenta de un temporizador. Permite leer o modificar la cuenta de un contador.
Mediante estas variables se asignar, en el programa pieza del CNC, el valor o valores deseados a los recursos del PLC que se utilizarn en la comunicacin. Esta asignacin de valores se realizar cuando se desee comandar el eje o ejes del PLC. Por su parte, el programa de PLC debe analizar el estado de dichos recursos y cuando detecte que uno de ellos se ha activado debe ejecutar la parte de programa de PLC correspondiente. Adems es posible transferir informacin del CNC al PLC a travs de parmetros globales y locales. El PLC dispone de las siguientes variables asociadas a los parmetros globales y locales del CNC: GUP LUP Ejemplo: El eje "U" es un eje gobernado por el PLC y se desea comandarlo desde cualquier programa pieza del CNC, pudiendo seleccionarse el tipo de desplazamiento (G00 o G01), la cota de posicionamiento y el avance al que se realizar el desplazamiento. Para poder comandarlo desde cualquier programa pieza, es conveniente que la parte de programa de CNC que permite la transferencia de informacin con el PLC se encuentre en una subrutina. En este ejemplo se utiliza la subrutina SUB1, y para el intercambio de informacin se utilizan parmetros globales del CNC. P100 P101 P102 Tipo de desplazamiento. Con P100 =0 desplazamiento en G00 y con P100 =1 en G01. Cota de posicionamiento del eje "U". Avance al que se realizar el desplazamiento. Unicamente tendr sentido cuando se realicen desplazamientos en G01. Permite leer o modificar un parmetro global del CNC. Permite leer o modificar un parmetro local del CNC.
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Seccin: GOBERNABILIDADDEL PROGRAMA DESDE EL CNC
Para indicar al PLC que debe ejecutar el desplazamiento indicado este ejemplo activa el siguiente recurso del PLC: M1000 Orden de comienzo de desplazamiento.
Cualquier programa pieza del CNC podr contener un bloque de este tipo: (PCALL 1, G1, U100, F1000) Este bloque realiza una llamada a la subrutina SUB1 y le pasa en los parmetros locales G, U y F la siguiente informacin: G Tipo de desplazamiento U Cota de posicionamiento del eje U F Avance con que se realizar el posicionamiento La subrutina SUB1 puede estar programada de la siguiente forma: ( SUB 1) ( P100 = G, P101 = U, P102 = F ) ; ( PLCM1000 = PLCM1000 OR 1 ) ; ( RET ) Pasa informacin a parmetros globales Orden de ejecucin para el PLC
Por su parte, el programa de PLC deber contener las siguientes instrucciones: M1000 = CNCEX ( G90 GP100 UP101 FP102, M111) ;Cuando la marca M1000 se encuentra activa enva al CNC el bloque indicado NOT M111 = RES M1000 ;Si el CNC ha aceptado el bloque enviado, se resetea la marca M1000
Seccin: GOBERNABILIDADDEL PROGRAMA DESDE EL CNC
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12. EJEMPLO DE PROGRAMACION DEL PLC

Se dispone de una mquina de tres ejes (X, Y, Z) y cabezal con 2 gamas de velocidades. El PLC adems de gobernar los 3 ejes y el cabezal, se encarga del engrase de los ejes y de la activacin y desactivacin del refrigerante (taladrina). CONFIGURACION DEL CNC
Mdulo
Direc lgica
Entradas
Salidas
CPU EJES ENTRADAS-SALIDAS (1) ENTRADAS-SALIDAS (2) ENTRADAS-SALIDAS (3)
1 2 3 4 5
I1 I65 I129 I193
- I40 - I128 - I192 - I256
O1 O33 O65 O97
- O24 - O64 - O96 - O128
Atencin:
La entrada I1 es la entrada de emergencia del CNC y debe estar alimentada a 24V. Independientemente del tratamiento dado por el programa de PLC, esta seal es tratada en todo momento por el CNC. La salida O1 se encuentra normalmente a 24V, nivel lgico alto, y se pone a nivel lgico bajo, 0V, siempre que se produce una ALARMA o un ERROR de CNC que activa esta salida, o cuando se le asigna el valor 0 a la salida O1 del PLC. Las entradas I41 - I64 y las salidas O25 - O32 no tienen salidas al exterior.
Captulo: 12 EJEMPLO DE PROGRAMACION DEL PLC
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DEFINICION DE SIMBOLOS (mnemnicos)

Se puede asociar un smbolo a cualquier recurso del PLC. Puede estar formado por una secuencia de hasta 8 caracteres, no pudiendo coincidir con ninguna de las palabras reservadas para instrucciones, ni pudiendo estar formadas por los caracteres espacio, igual, abrir parntesis, cerrar parntesis, coma y punto y coma. Los smbolos deben ser programados siempre al principio del programa. No se permite definir smbolos duplicados, pero se permite asignar ms de un smbolo a un mismo recurso. Para una mejor comprensin, los smbolos que utiliza este programa se muestran agrupados por temas. ----- Smbolos utilizados en: Programacin bsica y necesaria ----DEF I-EMERG DEF I-CONDI DEF OK-REGUL DEF O-EMERG I1 I10 I11 O1 Entrada de emergencia externa Modo condicional. El CNC detiene la ejecucin del programa pieza al ejecutarse la funcin auxiliar M01. Los reguladores estn bien Salida de emergencia. Debe estar normalmente a nivel lgico alto.
----- Smbolos utilizados en: Tratamiento de los micros de lmite de recorrido de los ejes ----DEF DEF DEF DEF DEF DEF I-LIMTX1 I-LIMTX2 I-LIMTY1 I-LIMTY2 I-LIMTZ1 I-LIMTZ2 I12 I13 I14 I15 I16 I17 Micro de lmite positivo de recorrido del eje X Micro de lmite negativo de recorrido del eje X Micro de lmite positivo de recorrido del eje Y Micro de lmite negativo de recorrido del eje Y Micro de lmite positivo de recorrido del eje Z Micro de lmite negativo de recorrido del eje Z
----- Smbolos utilizados en: Tratamiento de los micros de referencia mquina ----DEF I-REF0X DEF I-REF0Y DEF I-REF0Z I18 I19 I20 Micro de referencia mquina del eje X Micro de referencia mquina del eje Y Micro de referencia mquina del eje Z
----- Smbolos utilizados en: Tratamiento de las funciones M, S, T ----DEF DEF DEF DEF DEF M-03 M-04 M-08 M-41 M-42 M1003 M1004 M1008 M1041 M1042 Marca auxiliar. Indica que se debe ejecutar la funcin M03 Marca auxiliar. Indica que se debe ejecutar la funcin M04 Marca auxiliar. Indica que se debe ejecutar la funcin M08 Marca auxiliar. Indica que se debe ejecutar la funcin M41 Marca auxiliar. Indica que se debe ejecutar la funcin M42
----- Smbolos utilizados en: Engrase de las guas de la mquina ----DEF I-ENGRAS DEF O-ENGRAS I21 O10 Solicitud, por parte del usuario, de engrase de las guas de la mquina Salida de engrase de las guas de la mquina
----- Smbolos utilizados en: Tratamiento del refrigerante ----DEF I-REFMAN DEF I-REFAUT DEF O-REFRIG I22 I23 O11 El control del refrigerante lo realiza el usuario. Modo Manual. El control del refrigerante lo realiza el CNC. Modo Automtico. Salida del refrigerante.
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Captulo: 12 EJEMPLODEPROGRAMACIONDELPLC
----- Smbolos utilizados en: Control de giro del cabezal ----DEF O-S-ENAB O12 Salida de enable de cabezal
----- Smbolos utilizados en: Tratamiento del cambio de gama del cabezal ----DEF DEF DEF DEF O-GAMA1 O-GAMA2 I-GAMA1 I-GAMA2 O13 O14 I24 I25 Desplazar los engranajes para seleccionar la gama 1 Desplazar los engranajes para seleccionar la gama 2 Indica que la Gama 1 del cabezal se encuentra seleccionada Indica que la Gama 2 del cabezal se encuentra seleccionada
----- Smbolos utilizados en: Simulacin del teclado ----DEF DEF DEF DEF DEF DEF DEF DEF DEF DEF DEF DEF DEF DEF DEF I-SIMULA ENVIATEC CODTECLA ULTECLA ENVIOK TECLADO TECLACNC TECLAPLC MAINMENU SIMULAR TECLA1 TECLA2 ENTER RECTEORI MARCHA I26 M1100 R55 R56 M1101 R57 0 1 $FFF4 $FC01 $31 $32 $0D $FC00 $FFF1 El usuario solicita la simulacin del programa P12 Indica que se desea enviar el cdigo de una tecla al CNC Indica el cdigo correspondiente a la tecla que se desea simular Indica cual es la ltima tecla aceptada por el CNC Indica que el envo de la tecla al CNC se efectu correctamente Se utiliza para indicar al CNC la procedencia de las teclas Se utiliza para indicar que las teclas proceden del teclado del CNC Se utiliza para indicar que las teclas proceden del PLC Cdigo de la tecla MAIN MENU Cdigo de la tecla SIMULAR (F2) Cdigo de la tecla 1 Cdigo de la tecla 2 Cdigo de la tecla ENTER Cdigo de la tecla RECORRIDO TEORICO (F1) Cdigo de la tecla MARCHA
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MODULO DE PRIMER CICLO

CY1 ( ) = ERA O1 256 = ERA C1 256 = ERA T1 256 = ERA R1 256 = ERA M1 2000 = ERA M4000 4127 = ERA M4500 4563 = ERA M4700 4955 Inicializa todos los recursos del PLC a nivel lgico bajo ( ) = TG1 2 120000 ( ) = TG2 4 3600000 END Inicializa el temporizador que controla el engrase de las guas de la mquina en el encendido. Este engrase se efectuar durante 2 minutos. Inicializa el temporizador que controla el tiempo de desplazamiento de los ejes para el engrase de los mismos. Este engrase dura 5 minutos y se efecta cada vez que los ejes de la mquina llevan 1 hora de movimiento
MODULO PRINCIPAL
PRG REA ----- Programacin bsica y necesaria ----( ) = /STOP = /FEEDHOL = /XFERINH Permiso ejecucin del programa pieza. Permiso de avance de los ejes. Permiso ejecucin del bloque siguiente.
I-EMERG AND (resto de condiciones) = /EMERGEN Si se activa la entrada de emergencia externa o se produce cualquier otra causa de emergencia se debe activar la entrada lgica general del CNC /EMERGEN. Cuando no hay emergencia esta seal debe estar a nivel lgico alto. /ALARM AND CNCREADY = O-EMERG La salida de emergencia, O1, del PLC (O-EMERG) debe estar normalmente a nivel lgico alto. Si se detecta una alarma o emergencia en el CNC (/ALARM) o si se detect algn problema en el encendido del CNC (CNCREADY), se debe poner a nivel lgico bajo (0V) la salida de emergencia O-EMERG I-CONDI = M01STOP Cuando el usuario selecciona modo condicional (I-CONDI) se debe activar la entrada lgica general del CNC M01STOP. Detiene el programa al ejecutarse M01 START AND (resto de condiciones) = CYSTART Cuando se pulsa la tecla Marcha, el CNC activa la salida lgica general START. El PLC debe comprobar que se cumple el resto de condiciones (hidrulico, seguridades, etc) antes de poner a nivel lgico alto la entrada lgica general CYSTART para que comience la ejecucin del programa. OK-REGUL AND NOT LOPEN = SERVO1ON = SERVO2ON = SERVO3ON Si los reguladores estn bien y el CNC no detecta error en el lazo de posicin de los ejes (LOPEN) se debe cerrar el lazo de posicin de todos los ejes. Entradas lgicas de ejes del CNC SERVO1ON, SERVO2ON, SERVO3ON.
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----- Tratamiento de los micros de lmite de recorrido de los ejes ----I-LIMTX1 I-LIMTX2 I-LIMTY1 I-LIMTY2 I-LIMTZ1 I-LIMTZ2 = = = = = = LIMIT+1 LIMIT-1 LIMIT+2 LIMIT-2 LIMIT+3 LIMIT-3 ----- Tratamiento de los micros de referencia mquina ----I-REF0X = DECEL1 I-REF0Y = DECEL2 I-REF0Z = DECEL3 ----- Tratamientos de los mensajes ----El PLC permite mediante la activacin de las marcas MSG1 a MSG128 visualizar en la pantalla del CNC el mensaje de PLC correspondiente. Dicho texto debe encontrarse editado en la tabla de mensajes del PLC. El siguiente ejemplo muestra cmo se puede generar un mensaje para solicitar al operario que efecte la bsqueda de referencia tras el encendido de la mquina. (MANUAL OR MDI OR AUTOMAT) AND NOT (REFPOIN1 AND REFPOIN2 AND REFPOIN3) = MSG5 El mensaje (MSG5) se muestra en los modos de operacin Manual, MDI o Automtico, y nicamente cuando no se ha efectuado la bsqueda de referencia mquina de todos los ejes. Las salidas lgicas del CNC "REFPOIN" indican que ya se ha efectuado la bsqueda de referencia mquina del eje. ----- Tratamientos de los errores ----El PLC permite mediante la activacin de las marcas ERR1 a ERR64 visualizar en la pantalla del CNC el error correspondiente, as como interrumpir la ejecucin del programa del CNC, deteniendo el avance de los ejes y el giro del cabezal. La activacin de una de estas marcas no activa la salida de Emergencia exterior del CNC. Es aconsejable alterar el estado de estas marcas mediante entradas exteriores sobre las que se tiene acceso, ya que al no detenerse la ejecucin del PLC, el CNC recibir dicho error en cada nuevo ciclo de PLC, impidiendo el acceso a cualquier modo del PLC. El texto asociado al error debe encontrarse editado en la tabla de errores del PLC. El siguiente ejemplo muestra cmo se genera el error de lmite de recorrido del eje X sobrepasado, cuando se pulsa alguno de los micros de fin de carrera. NOT I-LIMTX1 OR NOT I-LIMTX2 = ERR10
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----- Tratamiento de las funciones M, S, T ----El CNC activa la salida lgica general MSTROBE para indicar al PLC que se deben ejecutar las funciones auxiliares M que se indican en las variables MBCD1 a MBCD7. Asimismo, activa la salida SSTROBE cuando se debe ejecutar la funcin auxiliar S indicada en la variable SBCD, la salida TSTROBE cuando se debe ejecutar la funcin auxiliar T indicada en la variable TBCD y la salida T2STROBE cuando se debe ejecutar la funcin auxiliar T indicada en la variable T2BCD. Es conveniente, siempre que el CNC activa una de estas seales, desactivar la entrada general del CNC AUXEND para detener la ejecucin del CNC. Cuando el PLC finaliza el tratamiento de la funcin requerida, se debe activar nuevamente la seal AUXEND para que el CNC contine con la ejecucin del programa. Este ejemplo desactiva la seal AUXEND durante 100 milisegundos, utilizando para ello el temporizador T1. MSTROBE OR SSTROBE OR TSTROBE OR T2STROBE = TG1 1 100 La activacin de una de las seales STROBE activa el temporizador T1 en el modo monoestable durante 100 milisegundos. Siempre que est activo el temporizador T1, el PLC debe poner la seal AUXEND a nivel lgico bajo. Se encuentra explicado en el "Tratamiento de la entrada general del CNC AUXEND".
Cuando el CNC activa la seal MSTROBE se debe analizar el contenido de las variables MBCD1 a MBCD7 para saber que funciones auxiliares se deben ejecutar. Mediante "MBCD*" se analizan todas las variables MBCD a la vez. En este ejemplo se efecta un SET de las marcas auxiliares para que estas puedan ser analizadas con posterioridad. Una vez analizadas debe efectuarse un RES de la mismas para que el PLC no vuelva a analizarlas en el siguiente Ciclo. DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $0 = RES M-08 DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $2 = RES M-08 Las funciones M00 y M02 quitan el refrigerante (M08) DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $3 = SET M-03 = RES M-04 DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $4 = SET M-04 = RES M-03 DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $5 = RES M-03 = RES M-04 Las funciones M03, M04 son incompatibles entre s y la funcin M05 anula ambas. DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $8 = SET M-08 DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $9 = RES M-08 DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $30 = RES M-08 Las funciones M09 y M30 quitan el refrigerante (M08) DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $41 = SET M-41 = RES M-42 DFU MSTROBE AND CPS MBCD* EQ $42 = SET M-42 = RES M-41 Las funciones M41 y M42 son incompatibles entre s.
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----- Control de giro del cabezal ----La salida de enable de cabezal O-S-ENAB estar activa cuando se encuentran seleccionadas las funciones M3 o M4. M-03 OR M-04 = O-S-ENAB
----- Tratamiento del cambio de gama del cabezal ----El cabezal de este ejemplo dispone de 2 gamas, gama alta y gama baja. Para efectuar el cambio de gama de cabezal se deben seguir los siguientes pasos: * * * * * * * * Desactivar la entrada general del CNC AUXEND Quitar al CNC el control de lazo del cabezal. Lo coge el PLC Sacar una consigna oscilante para efectuar el cambio Desplazar los engranajes Comprobar que se ha efectuado el cambio de engranajes Quitar la consigna oscilante Devolver al CNC el control de lazo del cabezal Activar la entrada general del CNC AUXEND
Desactivar la entrada general del CNC AUXEND Es conveniente, mientras se efecta el cambio de gama, tener desactivada la entrada general del CNC AUXEND para detener la ejecucin del CNC. Se encuentra explicado en el "Tratamiento de la entrada general del CNC AUXEND". Quitar al CNC el control de lazo del cabezal. Lo coge el PLC Sacar una consigna oscilante para efectuar el cambio DFU M-41 OR DFU M-42 = MOV 2000 SANALOG = SET PLCCNTL PLCCNTL AND M2011 = SPDLEREV Cuando se solicita un cambio de gama .... ... se prepara una consigna de cabezal de 0.610 voltios, y ... ... el control de lazo del cabezal lo coge el PLC Mientras el control de lazo del cabezal lo tiene el PLC ... ... se invierte el sentido de giro del cabezal cada 400 milisegundos
Desplazar los engranajes La salida de gama correspondiente (O-GAMA) se mantiene activa mientras no se seleccione la gama (I-GAMA). M-41 AND NOT I-GAMA1 = O-GAMA1 M-42 AND NOT I-GAMA2 = O-GAMA2 Comprobar que se ha efectuado el cambio de engranajes Quitar la consigna oscilante Devolver al CNC el control de lazo del cabezal M-41 AND I-GAMA1 = RES M-41 M-42 AND I-GAMA2 = RES M-42 = MOV 0 SANALOG = RES PLCCNTL I-GAMA1 = GEAR1 I-GAMA2 = GEAR2 Una vez efectuado el cambio de engranajes se debe ... ... quitar la solicitud de cambio de gama (M-41, M-42), .... ... quitar la consigna de cabezal, ... ... devolver el control de lazo del cabezal al CNC Adems, se debe activar la entrada lgica del CNC correspondiente (GEAR1, GEAR2) para confirmar el cambio de gama
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----- Engrase de las guas de la mquina ----En este ejemplo, los ejes de la mquina se engrasan en los siguientes casos: * En el encendido de la mquina. Durante 2 minutos. * Cuando se solicita un engrase manual. Durante 5 minutos. * Cada hora de desplazamiento de los ejes. Durante 5 minutos. * Cuando un eje ha recorrido una cierta distancia desde la ltima vez que se engras. Durante 4 minutos. Engrase en el encendido de la mquina. Este engrase se efectuar durante 2 minutos. Siempre que se enciende la mquina comienza a ejecutarse el programa de PLC, por ello en el mdulo de primer ciclo CY1 se debe activar el temporizador T2 en el modo monoestable durante 2 minutos (120000 milisegundos) ( ) = TG1 2 120000 Engrase manual Este engrase durar 5 minutos y se efectuar siempre que lo solicite el operario. DFU I-ENGRAS = TG1 3 300000 Siempre que el usuario solicite el engrase (I-ENGRAS) se debe activar el temporizador T3 en el modo monoestable durante 5 minutos (300000 milisegundos) Engrase cada hora de desplazamiento de los ejes Este engrase se efecta cada vez que los ejes de la mquina llevan 1 hora de movimiento y se engrasarn los ejes durante 5 minutos. Se utilizan los temporizadores T4 para controlar el tiempo de desplazamiento de los ejes y T5 para el engrase de los ejes. En el mdulo de primer ciclo CY1 se debe activar el temporizador T4 en el modo retardo a la conexin con una base de tiempos de 1 hora (3600 000 milisegundos) ( ) = TG2 4 3600000 ENABLE1 OR ENABLE2 OR ENABLE3 = TEN 4 El temporizador nicamente temporiza cuando alguno de los ejes se est moviendo T4 = TG1 5 300000 Cuando ha transcurrido 1 hora, se debe activar el temporizador T5 en el modo monoestable durante 5 minutos (300000 milisegundos) Vuelve a inicializar el temporizador que mide el desplazamiento.
T5 = TRS 4 = TG2 4 3600000
Engrase cuando un eje ha recorrido una cierta distancia desde la ltima vez que se engras Se utilizan los parmetros mquina del PLC "USER12", "USER13" y "USER14" para indicar la distancia que debe recorrer cada uno de los ejes para ser engrasado. ( ) = CNCRD(MPLC12,R31,M302) = CNCRD(MPLC13,R32,M302) = CNCRD(MPLC14,R33,M302) Asigna a los registros R31, R32 y R33 los valores con que han sido personalizados los parmetros mquina del PLC "USER12", "USER13" y "USER14" ( ) = CNCRD(DISTX,R41,M302) = CNCRD(DISTY,R42,M302) = CNCRD(DISTZ,R43,M302) Asigna a los registros R41, R42 y R43 la distancia que lleva recorrida cada uno de los ejes de la mquina. CPS R41 GT R31 OR CPS R42 GT R32 OR CPS R43 GT R33 Si la distancia que lleva recorrida alguno de los ejes es superior a la fijada por parmetro mquina,...... = TG1 6 240000 ..... se debe activar el temporizador T6 en el modo monoestable durante 4 minutos (240000 milisegundos) y ...... = MOV 0 R39 = CNCWR(R39,DISTX,M302) = CNCWR(R39,DISTY,M302) = CNCWR(R39,DISTZ,M302) .... se debe inicializar a 0 la cuenta de la distancia recorrida por cada uno de los ejes
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Activacin del engrase T2 OR T3 OR T5 OR T6 = O-ENGRAS Si se cumple alguna de las condiciones se activar la salida de engrase DFD O-ENGRAS = TRS2 = TRS3 = TRS4 = TRS5 = TRS6 Una vez efectuado el engrase de las guas se debe inicializar la cuenta de todos los temporizadores. ----- Tratamiento del refrigerante ----El CNC ejecuta la funcin M08 cuando se desea activar el refrigerante y la funcin M09 cuando se desea desactivarlo. Adems, en este caso el usuario dispone de un mando que le permite seleccionar si la activacin del refrigerante la hace el propio usuario (modo manual) o la realiza el CNC (modo automtico). I-REFMAN I-REFAUT O-REFRIG El control del refrigerante lo realiza el usuario. Modo Manual. El control del refrigerante lo realiza el CNC. Modo Automtico. Salida de activacin y desactivacin del refrigerante.
I-REFMAN OR (I-REFAUT AND M-08) = O-REFRIG Activacin del refrigerante RESETOUT = NOT O-REFRIG = RES M-08 El refrigerante se desactivar cuando el CNC se pone en condiciones iniciales (RESETOUT) o se ejecutan las funciones M00, M02, M09 y M30. Esta instruccin no contempla las funciones M00, M02, M09 y M30 puesto que en el tratamiento de las funciones M, S, T se desactiva la marca M-08 al activarse cualquiera de ellas.
----- Tratamiento de la entrada general del CNC AUXEND ----Es conveniente disponer de una nica instruccin para controlar cada una de las entradas lgicas del CNC, evitando de esta forma funcionamientos no deseados. Cuando se dispone de varias instrucciones que pueden activar o desactivar una entrada, el PLC asignar siempre el resultado de la ltima instruccin analizada. Este ejemplo muestra como se deben agrupar en una nica instruccin todas las condiciones que deben activar o desactivar una entrada lgica del CNC. NOT T1 AND NOT M-41 AND NOT M-42 = AUXEND La entrada AUXEND estar a nivel lgico bajo siempre que: * Se est efectuando el "Tratamiento de las seales MSTROBE, TSTROBE, STROBE" (temporizador T1 activo) * Se est efectuando un cambio de gama (M-41, M-42)
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----- Simulacin del teclado ----Este ejemplo permite simular, siempre que el operario lo solicite, el recorrido terico del programa pieza P12. Para ello, se deben seguir los siguientes pasos: * Indicar al CNC que en adelante las teclas procedern del PLC * Simular todos los pasos necesarios, enviando el cdigo de cada una de las teclas * Indicar al CNC que en adelante las teclas las recibir del teclado, no del PLC. Para facilitar el envo de las teclas se utiliza una rutina, que utiliza los siguientes parmetros: ENVIATEC CODTECLA ENVIOK (Enva tecla) Parmetro de llamada que se debe activar siempre que se desea efectuar un envo (Cdigo de la tecla) Parmetro de llamada que debe contener el cdigo correspondiente a la tecla que se desea simular (Envo OK) Parmetro de salida que indica cmo se efectu el envo
DFU I-SIMULA = SET M120 = ERA M121 126 Siempre que el usuario solicite la simulacin (I-SIMULA) se inicializan las marcas M120 a M126 .... = MOV TECLAPLC TECLADO = CNCWR (TECLADO, KEYSRC, M100) .. se indica al CNC que en adelante las teclas procedern del PLC (TECLAPLC) = MOV MAINMENU CODTECLA = SET ENVIATEC ... y se enva el cdigo de la tecla MAIN MENU M120 AND ENVIOK = RES M120 = RES ENVIOK = SET M121 Si el envo anterior se efectu correctamente (ENVIOK), se desactivan los flags M120 y ENVIOK, se activa el flag de la fase siguiente (M121) .... = MOV SIMULAR CODTECLA = SET ENVIATEC ... y se enva el cdigo de la tecla SIMULAR (F2) M121 AND ENVIOK = RES M121 = RES ENVIOK = SET M122 Si el envo anterior se efectu correctamente (ENVIOK), se desactivan los flags M121 y ENVIOK, se activa el flag de la fase siguiente (M122) .... = MOV TECLA1 CODTECLA = SET ENVIATEC ... y se enva el cdigo de la tecla 1 M122 AND ENVIOK = RES M122 = RES ENVIOK = SET M123 Si el envo anterior se efectu correctamente (ENVIOK), se desactivan los flags M122 y ENVIOK, se activa el flag de la fase siguiente (M123) .... = MOV TECLA2 CODTECLA = SET ENVIATEC ... y se enva el cdigo de la tecla 2 M123 AND ENVIOK = RES M123 = RES ENVIOK = SET M124 Si el envo anterior se efectu correctamente (ENVIOK), se desactivan los flags M123 y ENVIOK, se activa el flag de la fase siguiente (M124) .... = MOV ENTER CODTECLA = SET ENVIATEC ... y se enva el cdigo de la tecla ENTER
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M124 AND ENVIOK = RES M124 = RES ENVIOK = SET M125 Si el envo anterior se efectu correctamente (ENVIOK), se desactivan los flags M124 y ENVIOK, se activa el flag de la fase siguiente (M125) .... = MOV RECTEORI CODTECLA = SET ENVIATEC ... y se enva el cdigo de la tecla RECORRIDO TEORICO (F1) M125 AND ENVIOK = RES M125 = RES ENVIOK = SET M126 Si el envo anterior se efectu correctamente (ENVIOK), se desactivan los flags M125 y ENVIOK, se activa el flag de la fase siguiente (M126) .... = MOV MARCHA CODTECLA = SET ENVIATEC ... y se enva el cdigo de la tecla MARCHA M126 AND ENVIOK = RES M126 = RES ENVIOK Si el ltimo envo se efectu correctamente (ENVIOK), se desactivan los flags M126 y ENVIOK .... = MOV TECLACNC TECLADO = CNCWR (TECLADO, KEYSRC, M100) .. y se indica al CNC que en adelante las teclas las recibir del teclado (TECLACNC), no del PLC.
Rutina utilizada para el envo de una tecla ENVIATEC =SET M100 =SET M101 =SET M102 =RES ENVIATEC Si se desea efectuar un envo (ENVIATEC) se inicializan a 1 las marcas de uso interno M100 a M102 y se desactiva el flag ENVIATEC M100 = CNCWR (CODTECLA, KEY, M100) Enva al CNC el cdigo de la tecla que se desea simular (CODTECLA). Si este comando no se ejecuta correctamente (M100=1) el PLC volver a intentarlo en el siguiente ciclo M101 AND NOT M100 = CNCRD (KEY, ULTECLA, M101) Si el comando anterior se ejecut correctamente (M100=0), se lee la ltima tecla aceptada por el CNC (ULTECLA) M102 AND NOT M101 AND CPS ULTECLA EQ CODTECLA Si el comando anterior se ejecut correctamente (M101=0) y el CNC acept la tecla enviada (ULTECLA = CODTECLA), ..... = RES M102 = SET ENVIOK .... se desactiva el flag (M102=0) y se da por finalizado el envo de la tecla (ENVIOK=1)... = NOT M101 ... pero si el CNC no acept la tecla enviada, se espera a que la acepte (M101=1) Fin de la rutina
END
Fin del programa
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APENDICE A CARACTERISTICAS TECNICAS DEL CNC 8050 UNIDAD CENTRAL

CARACTERISTICAS GENERALES 8 entradas de contaje hasta 5 ejes + encoder de cabezal + Volante elctrnico. 8 entradas analgicas para supervisin de agentes externos: 5V. Resolucin 46,8 mV 8 salidas analgicas: 10 V. (una para cada eje + cabezal). Peso aproximado 12Kg. Consumo mximo en funcionamiento normal: 80W. EMBALAJE Cumple la norma EN 60068-2-32 MODULO VENTILADOR Alimentacin independiente del resto del equipo Tensin continua de 24V, +15% y -25% MODULO DE ALIMENTACION Conmutada de alto rendimiento. Alimentacin Universal de corriente alterna entre 100 V y 240 V (+10% y -15%). Frecuencia de red: 50 - 60 Hz 1% y 2% durante periodos muy cortos. Cortes de red. Cumple la norma EN 61000-4-11. Es capaz de resistir microcortes de hasta 10 milisegundos a 50 Hz partiendo de 0 y 180 (dos polaridades, positiva y negativa). Distorsin armnica: Menor del 10% de la tensin eficaz total entre conductores bajo tensin (suma del 2 al 5 armnico). MODULO CPU Procesador de 32 bits. Coprocesador matemtico. Coprocesador grfico. Memoria de programa CNC de 128 Kb. ampliable hasta 640 Kb. Tiempo de procesamiento de bloques de 10 milisegundos con CPU de PLC. Tiempo de procesamiento de bloques de 15 milisegundos sin CPU de PLC. Tiempo de muestreo y actualizacin de consignas 4 milisegundos. 2 lneas de comunicacin RS232C y RS422. Software del sistema en cartucho extraible. MODULO DE EJES 8 entradas de contaje hasta 5 ejes + encoder de cabezal + Volante electrnico. Resolucin de 0,0001 mm. 0,00001 pulgadas. Factor multiplicador hasta x25 con entrada senoidal. Velocidades de avance desde 0.0001 mm/min. hasta 99999.9999 mm/min. (0,00001 pulgadas/min. hasta 3937 pulgadas/min.). Recorrido mximo 99999.9999 mm. (3937 pulgadas). Entrada para palpador digital (TTL 24Vcc). 40 entradas digitales optoacopladas. 24 salidas digitales optoacopladas. 8 entradas analgicas para supervisin de agentes externos: 5V. Resolucin 46,8 mV 8 salidas analgicas: 10 V. (una para cada eje + cabezal). PLC con procesador de 16/32 bits.
MODULO ENTRADAS/SALIDAS 64 entradas digitales optoacopladas. 32 salidas digitales optoacopladas. PLC CPU con 64 Kb. de memoria RAM, ampliable a 256 Kb. 256 entradas. 256 salidas. 2047 marcas de usuario. 256 registros de 32 bits. 256 contadores de 32 bits. 256 temporizadores de 32 bits. Memoria EEPROM de 32K para almacenamiento de programas de PLC y personalizacin (si se utiliza todo para PLC, aproximadamente 10000 instrucciones), ampliable hasta 128K. Programacin en nemnico. Unidad de tiempo 1 milisegundo. Tiempo de ciclo 3 milisegundos/1000 instrucciones con CPU de PLC. Tiempo de ciclo 15 milisegundos/1000 instrucciones sin CPU de PLC. CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LAS ENTRADAS DE CAPTACION Consumo de la alimentacin de +5V. 2A (250 mA por cada eje) Consumo de la alimentacin de -5V. 0.4A (100 mA por cada eje) Niveles de trabajo para seal cuadrada diferencial (A, A, B, B, Io, Io) Frecuencia mxima 425KHz. Separacin mxima entre flancos 460 nseg. Desfase 90 20 Vmax. en Modo Comn 7 V. Vmax. en Modo Diferencial 6V. Histresis 0.2 V. Corriente de entrada diferencial mxima 3mA. Niveles de trabajo para seal cuadrada no diferencial (A, B, Io) Frecuencia mxima 425KHz. Separacin mxima entre flancos 460 nseg. Desfase 90 20 Umbral alto (nivel lgico 1) 1.25V. < VIH < 7V. Umbral bajo (nivel lgico 0) -7V. < VIL < 1V. Vmax. 7 V. Histresis 0.25 V. Corriente de entrada mxima 3mA. Niveles de trabajo para seal senoidal (As, Bs) Frecuencia mxima 50KHz. Tensin pico a pico 2V. < Vpp < 6V. Vp+ = Vp- 10% VAPP =VBPP 10% Corriente de entrada II 1mA. CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LAS ENTRADAS DIGITALES Tensin nominal +24 Vcc. Tensin nominal mxima +30 Vcc. Tensin nominal mnima +18 Vcc. Umbral alto (nivel lgico 1) VIH : A partir de +18 Vcc. Umbral bajo (nivel lgico 0) VIL : Por debajo de +5 Vcc. o no conectado. Consumo tpico de cada entrada 5 mA. Consumo mximo de cada entrada 7 mA. Proteccin mediante aislamiento galvnico por optoacopladores. Proteccin ante conexin inversa hasta -30 Vcc.
CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LAS SALIDAS DIGITALES Tensin nominal de alimentacin +24 Vcc. Tensin nominal mxima +30 Vcc. Tensin nominal mnima +18 Vcc. Tensin de salida Vout = Tensin de alimentacin (Vcc) - 3 V. Intensidad de salida mxima 100 mA. Proteccin mediante aislamiento galvnico por optoacopladores. Proteccin por fusible exterior de 3 Amp. ante conexin inversa hasta -30 Vcc. y ante sobretensiones de la fuente exterior superiores a 33 Vcc. CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LAS ENTRADAS ANALOGICAS Tensin dentro del rango 5 V Resolucin 46,8 mV Realizar la conexin mediante cable apantallado. CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LAS SALIDAS ANALOGICAS Tensin de consigna dentro del rango 10 V Impedancia mnima del conector conectado 10 KW Realizar la conexin mediante cable apantallado. CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LA ENTRADA DE PALPADOR DE 5V. Valor tpico 0.25 mA. @ Vin = 5V. Umbral alto (nivel lgico 1) VIH : A partir de +1,7 Vcc. Umbral bajo (nivel lgico 0) VIL : Por debajo de +0,9 Vcc Tensin nominal mxima Vimax = +15 Vcc. CARACTERISTICAS ELECTRICAS DE LA ENTRADA DE PALPADOR DE 24V. Valor tpico 0.30 mA. @ Vin = 24V. Umbral alto (nivel lgico 1) VIH : A partir de +12,5 Vcc. Umbral bajo (nivel lgico 0) VIL : Por debajo de +8,5 Vcc Tensin nominal mxima Vimax = +35 Vcc. CONDICIONES AMBIENTALES Humedad relativa: 30-95% sin condensacin. Temperatura de trabajo: 5-40C con una media inferior a 35C. Temperatura ambiente en rgimen de No funcionamiento: entre 25C y +70C. Altitud mxima de funcionamiento: Cumple la norma IEC 1131-2 VIBRACION En rgimen de funcionamiento 10-50 Hz. amplitud 0,2 mm. En rgimen de transporte 10-50 Hz. amplitud 1 mm, 50-300 Hz. 5g de aceleracin. Cada libre de equipo embalado 1 m. COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNETICA Ver la hoja de "Declaracin de Conformidad" en la introduccin de este manual.
SEGURIDAD Ver la hoja de "Declaracin de Conformidad" en la introduccin de este manual. GRADO DE PROTECCION Unidad central: IP 2X Partes accesibles en el interior de la envolvente: IP 1X El fabricante de la mquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-1), en lo que respecta a la proteccin contra choque elctrico ante fallo de los contactos de entradas/ salidas con alimentacin exterior, cuando no se conecta este conector antes de dar fuerza a la fuente de alimentacin. El acceso al interior del aparato est terminantemente prohibido a personal no autorizado. PILA Pila de litio de 3,5 V. Vida estimada 10 aos. A partir del mensaje de batera descargada la informacin contenida en la memoria ser retenida durante 10 das mas, estando apagado el CNC.Debiendo ser sustituida. Precaucin, debido al riesgo de explosin o combustin: No intentar recargar la pila. No exponerla a temperaturas superiores a 100 C. No cortocircuitar los bornes.
MONITOR COLOR 14"

CRT Monitor Pantalla: Resolucin:
14" triniton Antirreflexiva 640 puntos x 480 lneas
Deflexin: Fsforo: Superficie de pantalla:
90 grados P22 255x193 mm.
FRECUENCIA DE BARRIDO Sincronismo vertical: 60 Hz negativo SEALES DE ENTRADA DE VIDEO Vdeos y sincronismos separados Impedancia: 120 Ohm.
Sincronismo horizontal:31.25 KHz negativo
Diferenciales RS-422 A (nivel TTL)
ALIMENTACION Corriente alterna 220-240 V. +10%, -15% Consumo: 100 W mximo Frecuencia de red 50 - 60 Hz 1. Fusible: 2 de 2AT 220V (2 Amp. Lento) CONTROLES Brillo
Contraste
CONECTORES Alimentacin Monitor: Base de conector bipolar + toma de tierra, segn los estndares IEC-320 y CEE-22 Seales de Vdeo: Conector SUB-D de 25 contactos (macho) Conexin del Teclado: Conector SUB-D de 25 contactos (hembra) Conexin al Panel de Mando: Conector SUB-D de 15 contactos (hembra) EMBALAJE Cumple la norma EN 60068-2-32 CONDICIONES AMBIENTALES Humedad relativa: 30-95% sin condensacin. Temperatura de trabajo: 5-40C con una media inferior a 35C. Temperatura ambiente en rgimen de No funcionamiento: entre 25C y +70C. Altitud mxima de funcionamiento: Cumple la norma IEC 1131-2 COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNETICA Ver la hoja de "Declaracin de Conformidad" en la introduccin de este manual. SEGURIDAD Ver la hoja de "Declaracin de Conformidad" en la introduccin de este manual. GRADO DE PROTECCION Frontis: IP54 Trasera: IP2X Partes accesibles en el interior de la envolvente: IP1X El fabricante de la mquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-1), en lo que respecta a la proteccin contra choque elctrico ante fallo de los contactos de entradas/ salidas con alimentacin exterior, cuando no se conecta este conector antes de dar fuerza a la fuente de alimentacin. El acceso al interior del aparato est terminantemente prohibido a personal no autorizado.
Atencin:
Para evitar el excesivo calentamiento de la circuitera interna, las diversas ranuras de ventilacin no deben estar obstruidas, siendo asimismo necesario instalar un sistema de ventilacin que desaloje el aire caliente del armazn o pupitre que soporta el MONITOR/ TECLADO.
MONITOR COLOR 10"

CRT Monitor Pantalla: Resolucin:
10" color Antirreflexiva 640 puntos x 480 lneas
Deflexin: Fsforo: Superficie visualizable:
90 grados P22 168x131 mm.
FRECUENCIA DE BARRIDO Sincronismo vertical: 60 Hz negativo SEALES DE ENTRADA DE VIDEO Vdeos y sincronismos separados Impedancia: 120 Ohm.
ALIMENTACION Corriente alterna "Full-Range" o Universal: 100 a 240V. +10%, -15% Consumo: 60 W mximo Frecuencia de red 50 - 60 Hz 1. Fusible: 2 de 2AT 220V (2 Amp. Lento) CONTROLES Brillo
Contraste
CONECTORES Alimentacin Monitor: Base de conector bipolar + toma de tierra, segn los estndares IEC-320 y CEE-22 Seales de Vdeo: Conector SUB-D de 25 contactos (macho) Conexin del Teclado: Conector SUB-D de 25 contactos (hembra) Conexin al Panel de Mando: Conector SUB-D de 15 contactos (hembra) EMABALAJE Cumple la norma EN 60068-2-32 CONDICIONES AMBIENTALES Humedad relativa: 30-95% sin condensacin. Temperatura de trabajo: 5-40C con una media inferior a 35C. Temperatura ambiente en rgimen de No funcionamiento: entre 25C y +70C. Altitud mxima de funcionamiento: Cumple la norma IEC 1131-2 COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNETICA Ver la hoja de "Declaracin de Conformidad" en la introduccin de este manual. SEGURIDAD Ver la hoja de "Declaracin de Conformidad" en la introduccin de este manual. GRADO DE PROTECCION Frontis: IP54 Trasera: IP2X Partes accesibles en el interior de la envolvente: IP1X El fabricante de la mquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-1), en lo que respecta a la proteccin contra choque elctrico ante fallo de los contactos de entradas/ salidas con alimentacin exterior, cuando no se conecta este conector antes de dar fuerza a la fuente de alimentacin. El acceso al interior del aparato est terminantemente prohibido a personal no autorizado.
Atencin:
MONITOR MONOCROMO 9"

CRT Monitor Pantalla: Resolucin: 9" monocromo Antirreflexiva 640 puntos x 480 lneas Deflexin: Fsforo: Superficie visualizable: 90 grados H17 o Paper white 168x131 mm.
FRECUENCIA DE BARRIDO Sincronismo vertical: 60 Hz negativo SEALES DE ENTRADA Vdeos y sincronismos separados Impedancia: 120 Ohm.
ALIMENTACION Corriente alterna, seleccionable en 2 rangos: 110V +10%, -15% y 220V. +10%, -15% Consumo: 30 W mximo Frecuencia de red 50 - 60 Hz 1. Fusible: 2 de 2AF 220V (2 Amp. Rpido) CONTROLES Brillo
Contraste
CONECTORES Alimentacin Monitor: Base de conector bipolar + toma de tierra, segn los estndares IEC-320 y CEE-22 Seales de Vdeo: Conector SUB-D de 25 contactos (macho) Conexin del Teclado: Conector SUB-D de 25 contactos (hembra) Conexin al Panel de Mando: Conector SUB-D de 15 contactos (hembra) EMBALAJE Cumple la norma EN 60068-2-32 CONDICIONES AMBIENTALES Humedad relativa: 30-95% sin condensacin. Temperatura de trabajo: 5-40C con una media inferior a 35C. Temperatura ambiente en rgimen de No funcionamiento: entre 25C y +70C. Altitud mxima de funcionamiento: Cumple la norma IEC 1131-2 COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNETICA Ver la hoja de "Declaracin de Conformidad" en la introduccin de este manual. SEGURIDAD Ver la hoja de "Declaracin de Conformidad" en la introduccin de este manual. GRADO DE PROTECCION Frontis: IP54 Trasera: IP2X Partes accesibles en el interior de la envolvente: IP1X El fabricante de la mquina debe cumplir la norma EN 60204-1 (IEC-204-1), en lo que respecta a la proteccin contra choque elctrico ante fallo de los contactos de entradas/ salidas con alimentacin exterior, cuando no se conecta este conector antes de dar fuerza a la fuente de alimentacin. El acceso al interior del aparato est terminantemente prohibido a personal no autorizado.
Atencin:
APENDICE B CIRCUITOS RECOMENDADOS PARA CONEXION DE PALPADOR El CNC dispone de dos entradas de palpador situadas en el conector X7 del mdulo de EJES, una para entradas de 5 V. y otra para 24V. En funcin del tipo de conexin aplicada se deber personalizar el parmetro mquina general PRBPULSE, indicando si acta con el flanco de subida o de bajada de la seal que proporciona el palpador. CONEXION DIRECTA - Palpador con salida por contacto normalmente abierto
+Vcc +Vcc PIN 12 si Vcc=+5V PIN 13 si Vcc=+24V PIN 14 (Entrada palpador 0V) -5V Acta con el flanco de subida
- Palpador con salida por contacto normalmente cerrado

+Vcc R PIN 12 si Vcc=+5V PIN 13 si Vcc=+24V PIN 14 (Entrada palpador 0V) Si Vcc=+5V Si Vcc=+24V Acta con el flanco de subida R=10K R=50K
CONEXION MEDIANTE INTERFACE - Interface con salida en colector abierto Conexin a +5 V.

+5 V 1 K5 PIN 12 (Entrada palpador 5V) PIN 14 (Entrada palpador 0V) Acta con el flanco de bajada
Conexin a +24 V.
+24V 12K Acta con el flanco de bajada PIN 13 (Entrada palpador +24V) PIN 14 (Entrada palpador 0V)
- Interface con salida en PUSH-PULL

+Vcc PIN 12 Si Vcc=+5V PIN 13 Si Vcc=+24V El flanco con el que acta depende del interface realizado
APENDICE C COMANDOS DE PROGRAMACION DEL PLC RECURSOS QUE DISPONE EL PLC Entradas: Salidas: Marcas I 1/256 O 1/256 M 1/2000 M 2003 M 2009/2024 M 2046/2047 M 4000/4127 M 4500/4563 M 4700/4955 M 5000/5957 T 1/256 C 1/256 R 1/256 R 500/559 (Captulo 6)
de usuario: de flags aritmtico: de relojes: de estado fijo: asociadas a los mensajes: asociadas a los errores: de pantallas: de comunicacin con el CNC: Temporizadores: Contadores: Registros de usuario de comunicacin con el CNC
El valor almacenado en cada registro ser considerado por el PLC como un nmero entero con signo, pudiendo referenciarse el mismo en uno de los siguientes formatos: Decimal :Cualquier nmero entero comprendido entre 2147483647. Hexadecimal :Precedido por el signo $ y entre 0 y FFFFFFFF Binario:Precedido por la letra B y formado por hasta 32 bits (1 0). PROPOSICIONES DIRECTIVAS PRG CY1 PE t ( Apartado 7.2)
Mdulo principal Mdulo de primer ciclo. Mdulo peridico. Se ejecutar peridicamente cada periodo de tiempo t (en milisegundos). END Final del mdulo. L 1/256 Etiqueta (LABEL). DEF Definicin de smbolo. REA Las consultas se realizarn sobre los valores reales. IMA Las consultas se realizarn sobre los valores imagen. IRD Actualiza los recursos I con los valores de las entradas fsicas. MRD Actualiza los recursos M5000/5957 y R500/559 con los valores de las salidas lgicas. OWR Actualiza las salidas fsicas con los valores reales de los recursos O. MWR Actualiza las entradas lgicas del CNC (variables internas) con los valores de los recursos M5000/5957 y R500/559. TRACE Realiza una captura de datos para el analizador lgico durante la ejecucin del ciclo de PLC. INSTRUCCIONES DE CONSULTA SIMPLES I 1/256 O 1/256 M 1/5957 T 1/256 C 1/256 B 0/31 R 1/256 Entradas Salidas Marcas Temporizadores Contadores Bit de Registro (Apartado 7.3.1)
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INSTRUCCIONES DE CONSULTA DE DETECCION DE FLANCOS (Apartado7.3.2) DFU Deteccin de flanco de subida. DFD Deteccin de flanco de bajada. DFU I 1/256 DFD O 1/256 M 1/5957
INSTRUCCIONES DE CONSULTA DE COMPARACION CPS Permite realizar comparaciones. CPS T 1/256 C 1/256 R 1/559 # GT GE EQ NE LE LT T 1/256 C 1/256 R 1/559 #
(Apartado 7.3.3)
OPERADORES NOT AND OR XOR
(Apartado 7.4)
Invierte el resultado de la Instruccin de Consulta que precede. Realiza la funcin lgica Y entre instrucciones de consulta. Realiza la funcin lgica O entre instrucciones de consulta. Realiza la funcin lgica O EXCLUSIVO entre instrucciones de consulta.
INSTRUCCIONES DE ACCION BINARIAS DE ASIGNACION (Apartado 7.5.1.1) = I 1/256 = O 1/256 = M 1/5957 = TEN 1/256 = TRS 1/256 = TGn 1/256 n/R = CUP 1/256 = CDW 1/256 = CEN 1/256 = CPR 1/256 n/R = B 0/31 R 1/256 Entradas Salidas Marcas Temporizadores Contadores
Bit de Registro
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INSTRUCCIONES DE ACCION BINARIAS CONDICIONADAS (Apartado 7.5.1.2) = SET = RES = CPL Si la expresin lgica es un 1 esta accin asigna un 1 al recurso. Si la expresin lgica es un 1 esta accin asigna un 0 al recurso. Si la expresin lgica es un 1 esta accin complementa el estado del recurso. I 1/256 O 1/256 M 1/5957 B 0/31 R 1/559
SET RES CPL
INSTRUCCIONES DE ACCION DE RUPTURA DE SECUENCIA (Apartado 7.5.2) = JMP L 1/256 = RET = CAL L 1/256 Salto Incondicional. Retorno o Final de Subrutina. Llamada a Subrutina. (Apartado 7.5.3)
INSTRUCCIONES DE ACCION ARITMETICAS
= MOV Transfiere los estados lgicos del origen indicado al destino especificado.
Origen I 1/256 O 1/256 M 1/5957 T 1/256 C 1/256 R 1/559 # Destino Cdigo Origen Cdigo Destino N bits a transmitir 32 28 24 20 16 12 8 4
MOV
I 1/256 O 1/256 M 1/5957 R 1/559
0 (Bin) 1 (BCD)
0 (Bin) 1 (BCD)
= NGU R 1/559 = NGS R 1/559 = ADS = SBS = MLS
Complementacin de todos los bits de un Registro. Cambio de signo del contenido de un Registro.
Suma entre contenido de registros o entre contenidos de registro y nmero. Resta entre contenido de registros o entre contenidos de registro y nmero. Multiplicacin entre contenido de registros o entre contenidos de registro y nmero. = DVS Divisin entre contenido de registros o entre contenidos de registro y nmero. = MDS Mdulo entre contenido de registros o entre contenidos de registro y nmero. ADS R1/559 R1/599 SBS # # MLS DVS MDS R1/559
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INSTRUCCIONES DE ACCION LOGICAS
(Apartado 7.5.4)
= AND Operacin lgica AND entre contenido de registros o entre contenidos de registro y nmero. = OR Operacin lgica OR entre contenido de registros o entre contenidos de registro y nmero. = XOR Operacin lgica XOR entre contenido de registros o entre contenidos de registro y nmero. AND R1/559 R1/599 R1/559 OR # # XOR
= RR 1/2 = RL 1/2 RR1 RR2 RL1 RL2
Rotacin de registro a derechas. Rotacin de registro a izquierdas. R1/559 R1/559 R1/559 0/31
INSTRUCCIONES DE ACCION ESPECIFICAS = ERA Borrado en bloque
(Apartado 7.5.5)
ERA I 1/256 1/256 O 1/256 1/256 M 1/5957 1/5957 T 1/256 1/256 C 1/256 1/256 R 1/559 1/559
= CNCRD
Lectura de las variables internas del CNC.
CNCRD (Variable, R1/559, M1/5957) = CNCWR Escritura de las variables internas del CNC.
CNCWR (R1/559, Variable, M1/5957) =PAR Paridad de un registro PAR R1/559 M1/5957
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LONGITUD Y TIEMPO DE EJECUCION DE LAS INSTRUCCIONES
INSTRUCCION PRG PE CY1 END REA IMA Ln DEF In On Mn Tn Cn BnRn DFU I/O/M DFD I/O/M CPS ( ) NOT AND OR XOR = In = On = Mn = TGn = TEN = TRS = CPR = CUP = CDW = CEN = BnRn = SET = RES = CPL = JMP Ln = CAL Ln = RET
EEPROM 2 4 2 2 2 2 3 0 3 3 4 3 3 4 4 4 5/6 2 2 (*) (*) (*) (*) 3 3 4 6/8 4 4 6/8 4 4 4 4 4 4 4 3 3 2
RAM OCUPADA (bytes) 0 0 0 0 0 0 0 0 6 6 6 6 6 6 20 20 14 0 0 4 4 4 12 18 18 18 36 22 22 30 22 22 18 18 8 8 8 16 16 8
TIEMPO DE EJECUCION (s) 0 0 0 0 0 0 0 0 2 2 2 2 2 2 5.75 5.75 6.25 0 00 2 2 2 3 5 5 5 50/300 50/250 50/200 38 48 48 44 3 3.25/5 3.25/5 3.25/5 3/6.75 3/11 3
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INSTRUCCION = MOV = NGU = NGD = ADS = SBS = MLS = DVS = MDS = AND = OR = XOR = RR1 = RR2 = RL1 = RL2 = ERA = CNCRD = CNCWR
EEPROM 7/9 4 4 8/12 8/12 8/12 8/12 8/12 8/12 8/12 8/12 8/10 8/10 8/10 8/10 8/6 10/20 10/20
RAM OCUPADA (bytes) 18/74 14 14 24 24 30 30 30 30 30 26 22 22 22 22 44 50 50
TIEMPO DE EJECUCION (s) 12/590 25 25 28 28 74 100 100 30 30 28 23 23 23 23 50/700 300/500 300/500
(*) Incluido en el operando. Si se conoce el resultado antes de finalizar todo el calculo de la expresin, el PLC desestima los clculos restantes. En la expresin: I6 OR (M3 AND NOT I7) = O12
Siempre que sea I6=1, el PLC no seguir con el calculo ya que el resultado de la expresin ser 1.
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APENDICE D VARIABLES INTERNAS DEL CNC
El smbolo R indica que se permite leer la variable correspondiente. El smbolo W indica que se permite modificar la variable correspondiente. VARIABLES ASOCIADAS A LAS HERRAMIENTAS (Apartado 10.1)
Variable TOOL TOD NXTOOL NXTOD TMZPn TLFDn TLFFn TLFNn TLFRn TMZTn TORn TOLn TOIn TOKn TOXn TOZn TOFn TORn TOIn TOKn CNC PLC R R R R R R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W R R R R R R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W DNC Nmero de la herramienta activa. Nmero del corrector activo. Nmero de la herramienta siguiente, pendiente de M06. Nmero de corrector de la herramienta siguiente. Posicin que ocupa la herramienta (n) en el almacn. Nmero de corrector de la herramienta indicada (n). Cdigo de familia de la herramienta indicada (n). Valor asignado como vida nominal de la herramienta indicada (n). Valor de vida real de la herramienta indicada (n). Contenido de la posicin de almacn indicada (n). Radio del corrector indicado (n). Modelo Fresadora. Longitud del corrector indicado (n). Modelo Fresadora. Desgaste de radio (I) del corrector indicado (n). Modelo Fresadora. Desgaste de longitud (K) del corrector indicado (n). Modelo Fresadora. Longitud segn el eje X del corrector indicado (n). Modelo Torno. Longitud segn el eje Z del corrector indicado (n). Modelo Torno. Cdigo de forma (F) del corrector indicado (n). Modelo Torno. Radio (R) del corrector indicado (n). Modelo Torno. Desgaste de longitud segn el eje X (I) del corrector indicado (n). Modelo Torno. Desgaste de longitud segn el eje Z (K) del corrector indicado (n). Modelo Torno. Angulo de la cuchilla de la herramienta indicada. Modelo Torno. Anchura de la cuchilla de la herramienta indicada. Modelo Torno. Angulo de corte de la herramienta indicada. Modelo Torno. R R R R -
R/W R/W
NOSEAn R/W R/W NOSEWn R/W R/W CUTAn R/W R/W
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VARIABLES ASOCIADAS A LOS TRASLADOS DE ORIGEN (Apartado 10.2)

Variable ORG(X-C) PORGF PORGS ORG(X-C)n PLCOF(X-C) CNC PLC DNC R R R R/W R/W R R/W R/W R R R R Traslado de origen activo en el eje seleccionado. No se incluye el traslado aditivo indicado por el PLC. Cota segn el eje de abscisas del origen de coordenadas polares. Cota segn el eje de ordenadas del origen de coordenadas polares. Valor para el eje seleccionado del traslado de origen indicado (n). Valor para el eje seleccionado del traslado de origen aditivo (PLC).
VARIABLES ASOCIADAS A LOS PARAMETROS MAQUINA (Apartado 10.3)

Variable MPGn MP(X-C)n MPSn MPSSn MPLCn CNC PLC DNC R R R R R R R R R R Valor asignado al parmetro mquina general indicado (n). Valor asignado al parmetro mquina de los ejes indicado (n). Valor asignado al parmetro mquina del cabezal principal indicado (n). Valor asignado al parmetro mquina del segundo cabezal indicado (n). Modelo Torno Valor asignado al parmetro mquina del PLC indicado (n).
VARIABLES ASOCIADAS A LAS ZONAS DE TRABAJO (Apartado 10.4)

Variable FZONE FZLO(X-C) FZUP(X-C) SZONE SZLO(X-C) SZUP(X-C) TZONE TZLO(X-C) TZUP(X-C) CNC PLC DNC R R R R R R R R R R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W R/W R R R R R R R R R Estado de la zona de trabajo 1. Lmite inferior de la Zona 1 segn el eje seleccionado (X- C). Lmite superior de la Zona 1 segn el eje seleccionado (X- C). Estado de la zona de trabajo 2. Lmite inferior de la Zona 2 segn el eje seleccionado (X- C). Lmite superior de la Zona 2 segn el eje seleccionado (X- C). Estado de la zona de trabajo 3. Lmite inferior de la Zona 3 segn el eje seleccionado (X- C). Lmite superior de la Zona 3 segn el eje seleccionado (X- C).
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VARIABLES ASOCIADAS A LOS AVANCES (Apartado 10.5)

Variable FREAL FEED DNCF PLCF PRGF FPREV DNCFPR PLCFPR PRGFPR FRO PRGFRO DNCFRO PLCFRO CNCFRO CNC PLC DNC R R R R R R Avance real del CNC, en mm/min. o pulgadas/min. Avance activo en el CNC (G94), en mm/min. o pulgadas/min. Avance seleccionado por DNC. Avance seleccionado por PLC. Avance seleccionado por programa. Avance activo en el CNC (G95), en Milmetros/revolucin o en pulgadas/revolucin ). R R R/W Avance seleccionado por DNC. R R/W R Avance seleccionado por PLC. R R R Avance seleccionado por programa. R R R Override (%) del avance activo en el CNC. R/W R R Override (%) seleccionado por programa. R R R/W Override (%) seleccionado por DNC. R R/W R Override (%) seleccionado por PLC. R R R Override (%) seleccionado desde el conmutador. R R R R/W R R R R R/W R R R
VARIABLES ASOCIADAS A LAS COTAS (Apartado 10.6)

Variable PPOS(X-C) POS(X-C) TPOS(X-C) FLWE(X-C) DEFLEX DEFLEY DEFLEZ DIST(X-C) CNC PLC DNC R R R R R R R R/W R R R R R R R/W R R R R R R R Cota terica programada. Cota real del eje seleccionado. Cota terica (cota real + error de seguimiento) del eje seleccionado. Error de seguimiento del eje seleccionado. Deflexin del palpador segun el eje X. Modelo Fresadora. Deflexin del palpador segun el eje Y. Modelo Fresadora. Deflexin del palpador segun el eje Z. Modelo Fresadora. Distancia recorrida por el eje seleccionado.
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VARIABLES ASOCIADAS AL CABEZAL PRINCIPAL

Variable SREAL SPEED DNCS PLCS PRGS CSS DNCCSS PLCCSS PRGCSS SSO PRGSSO DNCSSO PLCSSO CNCSSO SLIMIT DNCSL PLCSL PRGSL POSS RPOSS TPOSS RTPOSS FLWES CNC PLC R R R R R R R R R R/W R R DNC R R R/W R R R
(Apartado 10.7)
Velocidad de giro real del cabezal, en revoluciones por minuto. Velocidad de giro de cabezal activa en el CNC. Velocidad de giro seleccionada por DNC. Velocidad de giro seleccionada por PLC. Velocidad de giro seleccionada por programa. Velocidad de corte constante activa en el CNC, en metros/minuto o pies/ minuto. Modelo Torno. R R R/W Velocidad de corte constante seleccionada por DNC. Modelo Torno. R R/W R Velocidad de corte constante seleccionada por PLC. Modelo Torno. R R R Velocidad de corte constante seleccionada por programa. Modelo Torno. R R R Override (%) de la velocidad de giro de cabezal activa en el CNC. R/W R R Override (%) seleccionado por programa. R R R/W Override (%) seleccionado por DNC. R R/W R Override (%) seleccionado por PLC. R R R Override (%) seleccionado desde el panel frontal. R R R Lmite de la velocidad de giro de cabezal activo en el CNC, en revolucin por minuto. R R R/W Lmite de la velocidad de giro seleccionada por DNC. R R/W R Lmite de la velocidad de giro de cabezal seleccionada por PLC. R R R Lmite de la velocidad de giro de cabezal seleccionada por programa. R R R Posicin real del cabezal. Entre 999999999 diezmilsimas de grado. R R R Posicin real del cabezal. Entre 0 y 360 (en diezmilsimas de grado). R R R Posicin terica del cabezal (cota real + error de seguimiento). Entre 999999999 diezmilsimas de grado. R R R Posicin terica del cabezal (cota real + error de seguimiento). Entre 0 y 360 (en diezmilsimas de grado). R R R Error de seguimiento del cabezal en grados.
VARIABLES ASOCIADAS AL SEGUNDO CABEZAL (Modelo Torno) (Apartado 10.8)

Variable SSREAL SSPEED SDNCS SPLCS SPRGS SCSS SDNCCS SPLCCS SPRGCS SSSO SPRGSO SDNCSO SPLCSO SCNCSO SSLIMI SDNCSL SPLCSL SPRGSL SPOSS SRPOSS STPOSS SRTPOS SFLWES CNC PLC R R R R R R R R R R/W R R DNC R R R/W R R R
Velocidad de giro real del cabezal, en revoluciones por minuto. Velocidad de giro de cabezal activa en el CNC. Velocidad de giro seleccionada por DNC. Velocidad de giro seleccionada por PLC. Velocidad de giro seleccionada por programa. Velocidad de corte constante activa en el CNC, en metros/minuto o pies/ minuto. R R R/W Velocidad de corte constante seleccionada por DNC. R R/W R Velocidad de corte constante seleccionada por PLC. R R R Velocidad de corte constante seleccionada por programa. R R R Override (%) de la velocidad de giro de cabezal activa en el CNC. R/W R R Override (%) seleccionado por programa. R R R/W Override (%) seleccionado por DNC. R R/W R Override (%) seleccionado por PLC. R R R Override (%) seleccionado desde el panel frontal. R R R Lmite de la velocidad de giro de cabezal activo en el CNC, en revolucin por minuto. R R R/W Lmite de la velocidad de giro seleccionada por DNC. R R/W R Lmite de la velocidad de giro de cabezal seleccionada por PLC. R R R Lmite de la velocidad de giro de cabezal seleccionada por programa. R R R Posicin real del cabezal. Entre 999999999 diezmilsimas de grado. R R R Posicin real del cabezal. Entre 0 y 360 (en diezmilsimas de grado). R R R Posicin terica del cabezal (cota real + error de seguimiento). Entre 999999999 diezmilsimas de grado. R R R Posicin terica del cabezal (cota real + error de seguimiento). Entre 0 y 360 (en diezmilsimas de grado). R R R Error de seguimiento del cabezal en grados.
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VARIABLES ASOCIADAS AL AUTOMATA

Variable PLCMSG PLCIn PLCOn PLCMn PLCRn PLCTn PLCCn CNC PLC R R/W R/W R/W R/W R/W R/W DNC R -
(Manual Programacin)
Nmero del mensaje de autmata ms prioritario que se encuentra activo. 32 entradas del autmata a partir de la indicada (n). 32 salidas del autmata a partir de la indicada (n). 32 marcas del autmata a partir de la indicada (n). Registro indicado (n). Cuenta del temporizador indicado (n). Cuenta del contador indicado (n).
VARIABLES ASOCIADAS A LOS PARAMETROS GLOBALES Y LOCALES (Apartado 10.9)

Variable GUP n LUP (a,b) CALLP CNC PLC R R/W R/W DNC Parmetro global (P100-P299) indicado (n). Parmetro local (P0-P25) indicado (b), del nivel de imbricacin (a) Indica qu parmetros locales se han definido y cuales no, en la llamada a la subrutina mediante la sentencia PCALL o MCALL.
OTRAS VARIABLES
Variable OPMODE PRGN BLKN GSn GGSA GGSB GGSC GGSD MSn GMS PLANE LONGAX MIRROR SCALE SCALE(X-C) ORGROT ROTPF ROTPS PRBST CLOCK TIME DATE TIMER CYTIME PARTC FIRST KEY KEYSRC ANAIn ANAOn CNCERR PLCERR DNCERR CNC PLC R R R R R R R R R R R R R R R R R R/W R R/W R R/W* R/W R R/W R R R R R R R R R R R R R R R R R R/W R R/W R R/W R/W R R/W R R DNC R R R R R R R R R R R R R R R R R/W R/W R/W R R/W R R/W R/W R R/W R R -
(Apartado 10.10)
Modo de operacin. Nmero de programa en ejecucin. Nmero de etiqueta del ltimo bloque ejecutado. Estado de la funcin G indicada (n). Estado de las funciones G00 a G24. Estado de las funciones G25 a G49. Estado de las funciones G50 a G74. Estado de las funciones G75 a G99 Estado de la funcin M indicada (n). Estado de las funciones M (0..6, 8, 9, 19, 30, 41..44) Ejes de abscisas y ordenadas del plano activo. Eje sobre el que se aplica la compensacin longitudinal (G15). Modelo Fresadora. Imgenes espejo activas. Factor de escala general aplicado. Factor de escala particular del eje indicado. Angulo de giro del sistema de coordenadas (G73), en grados. Modelo Fresadora. Centro de giro segn el eje de abcisas. Modelo Fresadora. Centro de giro segn el eje de ordenadas. Modelo Fresadora. Devuelve el estado del palpador. Reloj del sistema, en segundos. Hora en formato horas-minutos-segundos. Fecha en formato ao-mes-da. Reloj habilitado por el PLC, en segundos. Tiempo de ejecucin de una pieza, en centsimas de segundo. Contador de piezas del CNC. Primera vez que se ejecuta un programa. Cdigo de tecla. Procedencia de las teclas, 0=Teclado, 1=PLC, 2=DNC Tensin en Voltios de la entrada analgica indicada (n). Tensin en Voltios a aplicar a la salida analgica indicada (n). Nmero de error activo en el CNC. Nmero de error activo en el PLC. Nmero de error que se ha producido en la comunicacin va DNC.
Atencin:
La variable "KEY" en el CNC es de escritura (W) nicamente en el canal de usuario.
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APENDICE E ENTRADAS Y SALIDAS LOGICAS DEL CNC

ENTRADAS LOGICAS GENERALES /EMERGEN /STOP /FEEDHOL /XFERINH CYSTART SBLOCK MANRAPID OVRCAN LATCHM RESETIN AUXEND TIMERON TREJECT PANELOFF POINT PLCABORT PLCREADY INT1 INT2 INT3 INT4 BLKSKIP1 BLKSKIP2 BLKSKIP3 M01STOP M5000 M5001 M5002 M5003 M5007 M5008 M5009 M5010 M5011 M5015 M5016 M5017 M5018 M5019 M5020 M5022 M5023 M5024 M5025 M5026 M5027 M5028 M5029 M5030 M5031 (Apartado 9.1)
Detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error correspondiente. Detiene la ejecucin del programa pieza, manteniendo el giro del cabezal. Detiene momentneamente el avance de los ejes, manteniendo el giro del cabezal. Impide que comience la ejecucin del bloque siguiente, pero finaliza el que se est ejecutando. Comienza la ejecucin del programa El CNC pasa a operar en el modo de ejecucin Bloque a Bloque. Selecciona el avance rpido para todos los movimientos que se ejecuten en el Modo Manual. Selecciona el OVERRIDE del avance al 100%. Los ejes se movern desde que se pulsa la tecla de JOG correspondiente hasta que se pulse la tecla de STOP. Condiciones iniciales de mecanizado seleccionadas por parmetro mquina. Indica que se ha finalizado la ejecucin de las funciones M, S y T. Habilita el contador de tiempo TIMER. Anulacin de la herramienta en curso. Desactivacin del teclado. Toma de un nuevo punto en digitalizacin. Posibilidad de abortar el canal de PLC. PLC sin errores. Ejecuta la subrutina de interrupcin cuyo nmero se indica en el parmetro mquina general P35, P36, P37, P38 respectivamente Se cumple la condicin de salto de bloque / y /1. Se cumple la condicin de salto de bloque /2. Se cumple la condicin de salto de bloque /3. Detiene la ejecucin del programa pieza al ejecutarse la funcin auxiliar M01.
ENTRADAS LOGICAS DE LOS EJES LIMIT+1 LIMIT-1 LIMIT+2 LIMIT-2 LIMIT+3 LIMIT-3 LIMIT+4 LIMIT-4 LIMIT+5 LIMIT-5 LIMIT+6 LIMIT-6 M5100 M5101 M5150 M5151 M5200 M5201 M5250 M5251 M5300 M5301 M5350 M5351
(Apartado 9.2)
Indica que el eje ha sobre pasado el lmite de recorrido. El CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error correspondiente.
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DECEL1 DECEL2 DECEL3 DECEL4 DECEL5 DECEL6 INHIBIT1 INHIBIT2 INHIBIT3 INHIBIT4 INHIBIT5 INHIBIT6 MIRROR1 MIRROR2 MIRROR3 MIRROR4 MIRROR5 MIRROR6 DRO1 DRO2 DRO3 DRO4 DRO5 DRO6 SERVO1ON SERVO2ON SERVO3ON SERVO4ON SERVO5ON SERVO6ON AXIS+1 AXIS-1 AXIS+2 AXIS-2 AXIS+3 AXIS-3 AXIS+4 AXIS-4 AXIS+5 AXIS-5 AXIS+6 AXIS-6 SYNCHRO1 SYNCHRO2 SYNCHRO3 SYNCHRO4 SYNCHRO5 SYNCHRO6 LIM1OFF LIM2OFF LIM3OFF LIM4OFF LIM5OFF LIM6OFF
M5102 M5152 M5202 M5252 M5302 M5352 M5103 M5153 M5203 M5253 M5303 M5353 M5104 M5154 M5204 M5254 M5304 M5354 M5106 M5156 M5206 M5256 M5306 M5356 M5107 M5157 M5207 M5257 M5307 M5357 M5108 M5109 M5158 M5159 M5208 M5209 M5258 M5259 M5308 M5309 M5358 M5359 M5112 M5162 M5212 M5262 M5312 M5362 M5115 M5165 M5215 M5265 M5315 M5365
Micro de bsqueda de referencia mquina pulsado.
Impide momentneamente cualquier movimiento del eje.
Aplica imagen espejo a los movimientos del eje correspondiente.
Eje visualizador Esta seal DRO a nivel lgico alto y la seal SERVOON correspondiente a nivel lgico bajo.
Seal del servo. El PLC debe poner esta seal a nivel lgico alto para que el CNC cierre el lazo de posicin del eje.
Desplaza el eje (en el Modo de Operacin Manual), en el sentido indicado, positivo (+) o negativo (-). Es similar a las teclas de JOG.
Acopla electrnicamente el eje al definido mediante el parmetro mquina de los ejes SYNCHRO.
No tiene en cuenta los lmites de software del eje correspondiente
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ENTRADAS LOGICAS DEL CABEZAL PRINCIPAL LIMIT+S LIMIT-S DECELS SPDLEINH SPDLEREV SERVOSON GEAR1 GEAR2 GEAR3 GEAR4 PLCFM19 M19FEED PLCCNTL SANALOG M5450 M5451 M5452 M5453 M5454 M5457 M5458 M5459 M5460 M5461 M5464 R505 M5465 R504
(Apartado 9.3)
Indica que el cabezal ha sobrepasado el lmite de recorrido. El CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error correspondiente. Micro de bsqueda de referencia mquina pulsado. Saca consigna de valor cero para el cabezal. Invierte el sentido de giro del cabezal. Seal del servo, debe estar a nivel lgico alto para poder mover el cabezal en lazo cerrado (M19). Indica cual de las gamas del cabezal se encuentra seleccionada. Indica el valor de la velocidad de posicionamiento y de sincronizacin rpida, en M19. El cabezal se encuentra controlado directamente por el PLC. Indica la consigna de cabezal. Slo para cabezal controlado por PLC.
ENTRADAS LOGICAS DEL SEGUNDO CABEZAL LIMIT+S2 LIMIT-S2 DECELS2 SPDLEIN2 SPDLERE2 SERVOSO2 GEAR12 GEAR22 GEAR32 GEAR42 PLCFM192 M19FEED2 PLCCNTL2 SANALOG2 M5475 M5476 M5477 M5478 M5479 M5482 M5483 M5484 M5485 M5486 M5489 R507 M5490 R506
(Apartado 9.3)
Indica que el cabezal ha sobrepasado el lmite de recorrido. El CNC detiene el avance de los ejes y el giro del cabezal, visualizando en la pantalla el error correspondiente. Micro de bsqueda de referencia mquina pulsado. Saca consigna de valor cero para el cabezal. Invierte el sentido de giro del cabezal. Seal del servo, debe estar a nivel lgico alto para poder mover el cabezal en lazo cerrado (M19). Indica cual de las gamas del cabezal se encuentra seleccionada. Indica el valor de la velocidad de posicionamiento y de sincronizacin rpida, en M19. El cabezal se encuentra controlado directamente por el PLC. Indica la consigna de cabezal. Slo para cabezal controlado por PLC.
ENTRADAS LOGICAS DE INHIBICION DE TECLAS KEYDIS1 KEYDIS2 KEYDIS3 KEYDIS4 R500 R501 R502 R503
(Apartado 9.4)
Inhiben el funcionamiento de las teclas del panel.
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SALIDAS LOGICAS GENERALES CNCREADY START FHOUT RESETOUT LOPEN /ALARM MANUAL AUTOMAT MDI SBOUT INCYCLE RAPID TAPPING THREAD PROBE ZERO RIGID CSS SELECT0 SELECT1 SELECT2 SELECT3 SELECT4 MSTROBE SSTROBE TSTROBE T2STROBE S2MAIN ADVINPOS INTEREND INPOS DM00 DM01 DM02 DM03 DM04 DM05 M5500 M5501 M5502 M5503 M5506 M5507 M5508 M5509 M5510 M5511 M5515 M5516 M5517 M5518 M5519 M5520 M5521 M5523 M5524 M5525 M5526 M5527 M5528 M5532 M5533 M5534 M5535 M5536 M5537 M5538 M5539 M5547 M5546 M5545 M5544 M5543 M5542 CNC sin errores. Indica que se ha pulsado la tecla START del Panel Frontal. Indica que la ejecucin del programa se ha detenido. Indica que el CNC se pone en condiciones iniciales.
(Apartado 9.5)
El lazo de posicin de los ejes se encuentra abierto porque se ha producido un error. Se detect una condicin de alarma o emergencia. Se ha seleccionado el Modo de Operacin Manual. Se ha seleccionado el Modo de Operacin Automtico. Se ha seleccionado el Modo MDI. Se ha seleccionado el Modo de Ejecucin Bloque a Bloque. El programa pieza est en ejecucin. Se est ejecutando un posicionamiento rpido (G00). Se est ejecutando un ciclo fijo de roscado con macho (G84). Modelo Fresadora. Se est ejecutando un bloque con roscado electrnico (G33). Se est ejecutando un movimiento con palpador (G75/G76) Se est ejecutando una bsqueda de referencia mquina (G74). Se est ejecutando un bloque de roscado rgido. Modelo Fresadora. Est seleccionada la funcin G96.
Indica en forma codificada la posicin seleccionada del conmutador del Panel Frontal. Indica que se deben ejecutar las funciones auxiliares M que se le indican en los registros R550 a R556. Indica que se debe ejecutar la funcin auxiliar S del registro R557. Indica que se debe ejecutar la funcin auxiliar T del registro R558. Indica que se debe ejecutar la funcin auxiliar T del registro R559. Indica sobre cual de los 2 cabezales tiene control el CNC En punzonadoras, indica que puede empezar el golpeo Indica que ha finalizado la interpolacin. Los ejes se encuentran en posicin. La ejecucin del programa se ha detenido tras ejecutarse la funcin auxiliar M00. La ejecucin del programa se ha detenido tras ejecutarse la funcin auxiliar M01. El programa finaliz tras ejecutarse la funcin auxiliar M02. El cabezal est girando a derechas (M03). El cabezal est girando a izquierdas (M04). El cabezal est parado (M05).
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DM06 DM08 DM09 DM19 DM30 DM41 DM42 DM43 DM44 DM45
M5541 M5540 M5555 M5554 M5553 M5552 M5551 M5550 M5549 M5548
Se ha ejecutado la funcin auxiliar M06. Se ha activado la salida de refrigerante (M08). Se ha desactivado la seal de refrigerante (M09). Se ha ejecutado un bloque con parada orientada del cabezal (M19). El programa finaliz tras ejecutarse la funcin auxiliar M30. Se ha seleccionado la primera gama de velocidades del cabezal (M41). Se ha seleccionado la segunda gama de velocidades del cabezal (M42). Se ha seleccionado la tercera gama de velocidades del cabezal (M43). Se ha seleccionado la cuarta gama de velocidades del cabezal (M44). Se ha seleccionado la funcin "Cabezal auxiliar o herramienta motorizada" (M45).
SALIDAS LOGICAS DE LOS EJES ENABLE1 ENABLE2 ENABLE3 ENABLE4 ENABLE5 ENABLE6 DIR1 DIR2 DIR3 DIR4 DIR5 DIR6 REFPOIN1 REFPOIN2 REFPOIN3 REFPOIN4 REFPOIN5 REFPOIN6 ANT1 ANT2 ANT3 ANT4 ANT5 ANT6 INPOS1 INPOS2 INPOS3 INPOS4 INPOS5 INPOS6 M5600 M5650 M5700 M5750 M5800 M5850 M5601 M5651 M5701 M5751 M5801 M5851 M5602 M5652 M5702 M5752 M5802 M5852 M5606 M5656 M5706 M5756 M5806 M5856 M5607 M5657 M5707 M5757 M5807 M5857
(Apartado 9.6)
Permite el movimiento del eje.
Indican el sentido de desplazamiento de los ejes.
Ya se ha realizado la bsqueda de referencia mquina.
Si el movimiento programado es menor que el indicado en el parmetro de ejes "MINMOVE (P54)", la salida ANT* se pone a nivel lgico alto.
El eje correspondiente se encuentra en posicin.
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SALIDAS LOGICAS DEL CABEZAL PRINCIPAL ENABLES DIRS REFPOINS CAXIS REVOK INPOSS M5950 M5951 M5952 M5955 M5956 M5957 Permite el movimiento del cabezal. Indica en que sentido se mueve el cabezal. Ya se ha realizado la bsqueda del punto de referencia del cabezal. Eje C activo.
(Apartado 9.7)
Las revoluciones reales del cabezal corresponden a las programadas. El cabezal se encuentra en posicin.
SALIDAS LOGICAS DEL SEGUNDO CABEZAL ENABLES2 DIRS2 REFPOIS2 CAXIS2 REVOK2 INPOSS2 M5975 M5976 M5977 M5980 M5981 M5982 Permite el movimiento del cabezal. Indica en que sentido se mueve el cabezal. Ya se ha realizado la bsqueda del punto de referencia del cabezal. Eje C activo.
(Apartado 9.7)
Las revoluciones reales del cabezal corresponden a las programadas. El cabezal se encuentra en posicin.
SALIDAS LOGICAS DE LAS FUNCIONES AUXILIARES M,S,T MBCD1 MBCD2 MBCD3 MBCD4 MBCD5 MBCD6 MBCD7 SBCD TBCD T2BCD R550 R551 R552 R553 R554 R555 R556 R557 R558 R559
(Apartado 8.1)
Indican las funciones auxiliares M que se deben ejecutar.
Indica la velocidad del cabezal en BCD (2 u 8 dgitos). Indica la posicin del almacn en que se encuentra la herramienta que se desea colocar en el cabezal. Indica la posicin del almacn (hueco) en que se debe de depositar la herramienta que se encontraba en el cabezal.
SALIDAS LOGICAS DE ESTADO DE TECLAS KEYBD1 KEYBD2 KEYBD3 R560 R561 R562 Indican si est pulsada alguna de las teclas del panel.
(Apartado 9.8)
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APENDICE F TABLA DE CONVERSION PARA SALIDA S BCD EN 2 DIGITOS

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APENDICE G CODIGOS DE TECLA
Cada tecla podr generar hasta cuatro cdigos diferentes al ser pulsada, dependiendo del estado de las funciones SHIFT y CAPS. As se tiene que al pulsar la tecla A se obtienen los cdigos: Hexad. Decimal $61 097 $41 065 $41 065 $61 097
Si al pulsar la tecla A no se encuentra seleccionada ninguna funcin. Si al pulsar la tecla A se encuentra seleccionada la funcin SHIFT. Si al pulsar la tecla A se encuentra seleccionada la funcin CAPS. Si al pulsar la tecla A se encuentra seleccionadas ambas funciones.
Tecla A A+SHIFT A+CAPS A+SHIFT+CAPS B B+SHIFT B+CAPS B+SHIFT+CAPS C C+SHIFT C+CAPS C+SHIFT+CAPS D D+SHIFT D+CAPS D+SHIFT+CAPS E E+SHIFT E+CAPS E+SHIFT+CAPS F F+SHIFT F+CAPS F+SHIFT+CAPS G G+SHIFT G+CAPS G+SHIFT+CAPS
Hexadecimal $61 $41 $41 $61 $62 $42 $42 $62 $63 $43 $43 $63 $64 $44 $44 $64 $65 $45 $45 $65 $66 $46 $46 $66 $67 $47 $47 $67
Decimal 097 065 065 097 098 066 066 098 099 067 067 099 100 068 068 100 101 069 069 101 102 070 070 102 103 071 071 103
Tecla H H+SHIFT H+CAPS H+SHIFT+CAPS I I+SHIFT I+CAPS I+SHIFT+CAPS J J+SHIFT J+CAPS J+SHIFT+CAPS K K+SHIFT K+CAPS K+SHIFT+CAPS L L+SHIFT L+CAPS L+SHIFT+CAPS M M+SHIFT M+CAPS M+SHIFT+CAPS N N+SHIFT N+CAPS N+SHIFT+CAPS
Hexadecimal $68 $48 $48 $68 $69 $49 $49 $69 $6A $4A $4A $6A $6B $4B $4B $6B $6C $4C $4C $6C $6D $4D $4D $6D $6E $4E $4E $6E
Decimal 104 072 072 104 105 073 073 105 106 074 074 106 107 075 075 107 108 076 076 108 109 077 077 109 110 078 078 110
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Tecla +SHIFT +CAPS +SHIFT+CAPS O O+SHIFT O+CAPS O+SHIFT+CAPS P P+SHIFT P+CAPS P+SHIFT+CAPS Q Q+SHIFT Q+CAPS Q+SHIFT+CAPS R R+SHIFT R+CAPS R+SHIFT+CAPS S S+SHIFT S+CAPS S+SHIFT+CAPS T T+SHIFT T+CAPS T+SHIFT+CAPS
Hexadecimal $A4 $A5 $A5 $A4 $6F $4F $4F $6F $70 $50 $50 $70 $71 $51 $51 $71 $72 $52 $52 $72 $73 $53 $53 $73 $74 $54 $54 $74
Decimal 164 165 165 164 111 079 079 111 112 080 080 112 113 081 081 113 114 082 082 114 115 083 083 115 116 084 084 116
Tecla U U+SHIFT U+CAPS U+SHIFT+CAPS V V+SHIFT V+CAPS V+SHIFT+CAPS W W+SHIFT W+CAPS W+SHIFT+CAPS X X+SHIFT X+CAPS X+SHIFT+CAPS Y Y+SHIFT Y+CAPS Y+SHIFT+CAPS Z Z+SHIFT Z+CAPS Z+SHIFT+CAPS SP SP+SHIFT SP+CAPS SP+SHIFT+CAPS
Hexadecimal $75 $55 $55 $75 $76 $56 $56 $76 $77 $57 $57 $77 $78 $58 $58 $78 $79 $59 $59 $79 $7A $5A $5A $7A $20 $20 $20 $20
Decimal 117 085 085 117 118 086 086 118 119 087 087 119 120 088 088 120 121 089 089 121 122 090 090 122 032 032 032 032
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Tecla ; 0 +SHIFT +CAPS +SHIFT+CAPS ! 1 +SHIFT +CAPS +SHIFT+CAPS 2 +SHIFT +CAPS +SHIFT+CAPS , 3 +SHIFT +CAPS +SHIFT+CAPS [ 4 +SHIFT +CAPS +SHIFT+CAPS ] 5 +SHIFT +CAPS +SHIFT+CAPS & 6 +SHIFT +CAPS +SHIFT+CAPS ( 7 +SHIFT +CAPS +SHIFT+CAPS
Hexadecimal $30 $3B $30 $3B
Decimal ) 048 059 048 059
Tecla 8 +SHIFT +CAPS +SHIFT+CAPS $ 9 +SHIFT +CAPS +SHIFT+CAPS :
Hexadecimal $38 $29 $38 $29
Decimal 056 041 056 041
$31 $21 $31 $21
049 033 049 033
$39 $24 $39 $24
057 036 057 036
$32 $22 $32 $22
050 034 050 034
. +SHIFT +CAPS +SHIFT+CAPS > + +SHIFT +CAPS +SHIFT+CAPS < +SHIFT +CAPS +SHIFT+CAPS ? * +SHIFT +CAPS +SHIFT+CAPS % / +SHIFT +CAPS +SHIFT+CAPS # = +SHIFT +CAPS +SHIFT+CAPS
$2E $3A $2E $3A
046 058 046 058
$33 $27 $33 $27
051 039 051 039
$2B $3E $2B $3E
043 062 043 062
$34 $5B $34 $5B
052 091 052 091
$2D $3C $2D $3C
045 060 045 060
$35 $5D $35 $5D
053 093 053 093
$2A $3F $2A $3F
042 063 042 063
$36 $26 $36 $26
054 038 054 038
$2F $25 $2F $25
047 037 047 037
$37 $28 $37 $28
055 040 055 040
$3D $23 $3D $23
061 035 061 035
30
Tecla ENTER +SHIFT +CAPS +SHIFT+CAPS HELP +SHIFT +CAPS +SHIFT+CAPS RESET +SHIFT +CAPS +SHIFT+CAPS ESC ESC+SHIFT ESC+CAPS ESC+SHIFT+CAPS MAIN MENU +SHIFT +CAPS +SHIFT+CAPS CL CL+SHIFT CL+CAPS CL+SHIFT+CAPS INS INS+SHIFT INS+CAPS INS+SHIFT+CAPS
Hexadecimal $0D $0D $0D $0D $FFF2 $FFF2 $FFF2 $FFF2 $FFF3 $FFF3
Decimal 013 013 013 013 65522 65522 65522 65522 65523 65523
Tecla Pagina Anterior +SHIFT +CAPS +SHIFT+CAPS Pagina Siguiente +SHIFT +CAPS +SHIFT+CAPS Arriba +SHIFT +CAPS +SHIFT+CAPS Abajo +SHIFT +CAPS +SHIFT+CAPS Izquierda +SHIFT +CAPS +SHIFT+CAPS Derecha +SHIFT +CAPS +SHIFT+CAPS
Hexadecimal $FFA5 $FFA5 $FFA5 $FFA5 $FFAF $FFA5
Decimal 65445 65445 65445 65445 65455 65455
$FFB0 $FFB1 $FFB0 $FFB1 $FFB2 $FFB3 $FFB2 $FFB3 $FFB4 $FFB5 $FFB4 $FFB5 $FFB6 $FFB7 $FFB6 $FFB7
65456 65457 65456 65457 65458 65459 65458 65459 65460 65461 65460 65461 65462 65463 65462 65463
$1B $1B $1B $1B $FFF4 $FFF4 $FFF4 $FFF4 $FFAD $FFAD
027 027 027 027 65524 65524 65524 65524 65453 65453
$FFAE $FFAE $FFAE $FFAE
65454 65454 65454 65454
31
Tecla F1 F1+SHIFT F1+CAPS F1+SHIFT+CAPS F2 F2+SHIFT F2+CAPS F2+SHIFT+CAPS F3 F3+SHIFT F3+CAPS F3+SHIFT+CAPS F4 F4+SHIFT F4+CAPS F4+SHIFT+CAPS F5 F5+SHIFT F5+CAPS F5+SHIFT+CAPS F6 F6+SHIFT F6+CAPS F6+SHIFT+CAPS F7 F7+SHIFT F7+CAPS F7+SHIFT+CAPS
Hexadecimal $FC00 $FC00 $FC00 $FC00 $FC01 $FC01 $FC01 $FC01 $FC02 $FC02 $FC02 $FC02 $FC03 $FC03 $FC03 $FC03 $FC04 $FC04 $FC04 $FC04 $FC05 $FC05 $FC05 $FC05 $FC06 $FC06 $FC06 $FC06
Decimal 64512 64512 64512 64512 64513 64513 64513 64513 64514 64514 64514 64514 64515 64515 64515 64515 64516 64516 64516 64516 64517 64517 64517 64517 64518 64518 64518 64518
Tecla Marcha +SHIFT +CAPS +SHIFT+CAPS Parada +SHIFT +CAPS +SHIFT+CAPS
Hexadecimal $FFF1 $FFF1 $FFF1 $FFF1 $FFF0 $FFF0 $FFF0 $FFF0
Decimal 65521 65521 65521 65521 65520 65520 65520 65520
32
APENDICE H CUADRO ARCHIVO DE LOS PARAMETROS MAQUINA
PARAMETROS MAQUINA GENERALES

Parmetro P 0 P 1 P 2 P 3 P 4 P 5 P 6 P 7 P 8 P 9 P 10 P 11 P 12 P 13 P 14 P 15 P 16 P 17 P 18 P 19 P 20 P 21 P 22 P 23 VALOR Parmetro P 24 P 25 P 26 P 27 P 28 P 29 P 30 P 31 P 32 P 33 P 34 P 35 P 36 P 37 P 38 P 39 P 40 P 41 P 42 P 43 P 44 P 45 P 46 P 47 VALOR Parmetro P 48 P 49 P 50 P 51 P 52 P 53 P 54 P 55 P 56 P 57 P 58 P 59 P 60 P 61 P 62 P 63 P 64 P 65 P 66 P 67 P 68 P 69 P 70 P 71 VALOR
33
PARAMETROS MAQUINA DEL EJE ___

34

35

36

37

38
PARAMETROS MAQUINA DEL CABEZAL

39
PARAMETROS MAQUINA DE LA LINEA SERIE RS232C

40
PARAMETROS MAQUINA DE LA LINEA SERIE RS422

41
PARAMETROS MAQUINA DEL PLC

42
FUNCIONES M
Funcin M M M M M M M M M M M M M M M M M M M M M M M M Subrutina Asociada S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S Bits de Personalizacin 7 6 5 4 3 2 1 0
43
FUNCIONES M
Funcin M M M M M M M M M M M M M M M M M M M M M M M M Subrutina Asociada S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S S Bits de Personalizacin 7 6 5 4 3 2 1 0
44
COMPENSACION DE ERRORES DE HUSILLO DEL EJE __

Nmero de Punto P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P Posicin E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E Error Nmero de Punto P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P Posicin E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E Error
45

46

47

48

49
PRIMERA TABLA DE COMPENSACION CRUZADA

Eje que se mueve "MOVAXIS": Eje a compensar "COMPAXIS":
Nmero de Punto P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P
Posicin E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E E
Error
Error
50
SEGUNDA TABLA DE COMPENSACION CRUZADA

Eje que se mueve "MOVAXIS2": Eje a compensar "COMPAXIS2":
Error
Error
51
TERCERA TABLA DE COMPENSACION CRUZADA

Eje que se mueve "MOVAXIS3": Eje a compensar "COMPAXIS3":
Error
Error
52
APENDICE I MANTENIMIENTO
Limpieza:
La acumulacin de suciedad en el aparato puede actuar como pantalla que impida la correcta disipacin de calor generado por los circuitos electrnicos internos con el consiguiente riesgo de sobrecalentamiento y avera del Control Nmerico. Tambin, la suciedad acumulada puede, en algunos casos, proporcionar un camino conductor a la electricidad que pudiera provocar por ello fallos en los circuitos internos del aparato, especialmente bajo condiciones de alta humedad. Para la limpieza del panel de mandos y del monitor se recomienda el empleo de una bayeta suave empapada con agua desionizada y/o detergentes lavavajillas caseros no abrasivos (lquidos, nunca en polvos), o bien con alcohol al 75%. No utilizar aire comprimido a altas presiones para la limpieza del aparato, pues ello puede ser causa de acumulacin de cargas que a su vez den lugar a descargas electrostticas. Los plsticos utilizados en la parte frontal del Visualizador son resistentes a: 1.2.3.4.Grasas y aceites minerales Bases y lejas Detergentes disueltos Alcohol
Evitar la accin de disolventes como Clorohidrocarburos, Benzol, steres y teres porque pueden daar los plsticos con los que est realizado el frontal del aparato.
Inspeccin Preventiva
Si el CNC no se enciende al accionar el interruptor de puesta en marcha, comprobar que el fusible del monitor y los fusibles del mdulo Fuente de Alimentacin de la Unidad Central se encuentran en perfecto estado y que son los apropiados. El mdulo Fuente de Alimentacin de la Unidad Central lleva 2 fusibles rpidos (F), uno por cada lnea de red, de 3,15Amp./250V
53
Para comprobar los fusibles, desconectar previamente la alimentacin del CNC No manipular el interior del aparato Slo personal autorizado de Fagor Automation puede manipular el interior del aparato. No manipular los conectores con el aparato conectado a la red elctrica Antes de manipular los conectores (entradas/salidas, captacin, etc) cerciorarse que el aparato no se encuentra conectado a la red elctrica. Nota: Fagor Automation no se responsabilizar de cualquier dao material o fsico que pudiera derivarse de un incumplimiento de estas exigencias bsicas de seguridad.
Lista de materiales, piezas reemplazables

Descripcin Pieza Panel posterior Cdigo Fabricante Fagor Automation Referencia
de 4 mdulos 80500023 de 6 mdulos 80500024 80500001 80500075 80500076 80500081 80500082 80500004 80500006 83210000 80500025 80500026 83390000 83390001 83420001 83420003 83420004 sin volante con volante sin volante con volante de 5 m de 10 m de 15 m 80300010 80300014 80300011 80300015 80500018 80500019 80500020 11313000 12130015 OEM USER (M) USER (T) 83750004 83750002 83750000 de 128K de 640K de 32K de 128K
Mdulo Fuente de Alimentacin Mdulo CPU Cartucho Eproms Mdulo Ejes Mdulo Entradas-Salidas Mdulo Entradas-Salidas y Copiado Mdulo Ventilador Monitor de 9" Monitor de 10" Monitor de 14" Panel de Mandos 8050M Panel de Mandos 8050T Juego de cables Cable de red 3x0,75 Fusible de 3,15A/250V Manual de 4 mdulos de 6 mdulos para 8050M para 8050T para 8050M para 8050T
Fagor Automation Fagor Automation Fagor Automation Fagor Automation Fagor Automation Fagor Automation Fagor Automation Fagor Automation Fagor Automation Fagor Automation Fagor Automation Fagor Automation Fagor Automation Schurter Wickmann Fagor Automation FST-034-1521 Ref. 19115
54

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FAGOR CNC 8050

CONFIGURACION DEL CNC 8050

Captulo 5 5.1 5.2 5.3 5.3.1 5.3.2 5.3.3 5.3.4

INTRODUCCION AL AUTOMATA PROGRAMABLE (PLC)

Captulo 8 8.1 8.1.1 8.1.1.1 8.1.1.2 8.2 8.3 8.4

Captulo 9 9.1 9.2 9.3 9.4 9.5 9.6 9.7 9.8

ENTRADAS Y SALIDAS LOGICAS DEL CNC

Captulo 11 11.1 11.2 11.3

CONTROL DE EJES DESDE EL PLC

EJEMPLO DE PROGRAMACION DEL PLC

NUEVAS PRESTACIONES Y MODIFICACIONES

Nuevas Prestaciones (M) - 1

Versin Software: 7.06 y siguientes

Versin Software: 7.07 y siguientes

2 - Nuevas Prestaciones (M)

Versin Software: 9.01 y siguientes

Versin Software: 9.03 y siguientes

Nuevas Prestaciones (M) - 3

Versin Software: 9.06 y siguientes

Versin Software: 9.07 y siguientes

Manual Instalacin Manual Instalacin Manual Programacin

Cap. 3 Cap. 3 Cap. 4 Cap. 3 Cap. 11

Versin Software: 9.09 y siguientes

Versin Software: 9.10 y siguientes

PRESTACION Nuevas variables asociadas al cabezal RPOSS y RTPOSS

Versin Software: 9.11 y siguientes

4 - Nuevas Prestaciones (M)

Versin Software: 11.01 y siguientes

Nuevas Prestaciones (M) - 5

NUEVAS PRESTACIONES Y MODIFICACIONES

PRESTACION Recibir dibujos de Autocad Eje C

Nuevas Prestaciones (T) - 1

Versin Software: 6.06 y siguientes

Versin Software: 6.07 y siguientes

PRESTACION Salidas lgicas de estado de teclas

2 - Nuevas Prestaciones (T)

Versin Software: 8.01 y siguientes

Versin Software: 8.02 y siguientes

Versin Software: 8.03 y siguientes

Nuevas Prestaciones (T) - 3

Versin Software: 8.04 y siguientes

PRESTACION Eje C permanente

Versin Software: 8.06 y siguientes

Versin Software: 8.07 y siguientes

Versin Software: 8.08 y siguientes

Versin Software: 8.09 y siguientes

PRESTACION Nuevas variables asociadas al cabezal RPOSS y RTPOSS

4 - Nuevas Prestaciones (T)

Versin Software: 8.10 y siguientes

Versin Software: 10.01 y siguientes

Nuevas Prestaciones (T) - 5

Fagor Automation, S. Coop.

Barrio de San Andrs s/n, C.P. 20500, Mondragn -Guipzcoa- (ESPAA)

En Mondragn a 1 de Abril de 1996

Precauciones ante daos a personas

Precauciones ante daos al producto

Protecciones del propio aparato

Precauciones durante las reparaciones

DOCUMENTACION FAGOR PARA EL CNC 8050

Manual FLOPPY DISK

CONTENIDO DE ESTE MANUAL

CONFIGURACION DEL CNC 8050

ESTRUCTURA DEL CNC 8050.

Captulo: 1 CONFIGURACIONDELCONTROLNUMERICO CNC 8050