Universidade do Estado do Rio de Janeiro Centro de tecnologia e cincias Faculdade de engenharia

Samuel Amora Alves Neto

Caracterizao metalrgica de juntas de ao inoxidvel superduplex soldadas por processo TIG autgeno

Rio de Janeiro 2011

Samuel Amora Alves Neto

Caracterizao metalrgica de juntas de ao inoxidvel superduplex soldadas por processo TIG autgeno

Dissertao apresentada, como requisito parcial para obteno do ttulo de Mestre, ao programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica, da Universidade do Estado do Rio de Janeiro. rea de concentrao: Mecnica dos Slidos

Orientadora: Prof. Dr. Marlia Garcia Diniz

Rio de Janeiro 2011

CATALOGAO NA FONTE UERJ / REDE SIRIUS / BIBLIOTECA CTC/B

A474 Alves Neto, Samuel Amora. Caracterizao metalrgica de juntas de ao inoxidvel superduplex soldadas por processo TIG autgeno / Samuel Amora Alves Neto. - 2011. 108 f. Orientadora: Marlia Garcia Diniz Dissertao (Mestrado) Universidade do Estado do Rio de Janeiro, Faculdade de Engenharia. 1. Ao inoxidvel Teses. 2. Juntas (Engenharia) Teses. 3. Engenharia Mecnica. I. Diniz, Marlia Garcia. II. Universidade do Estado do Rio de Janeiro. III. Ttulo. CDU 621.791.052-034.14

Autorizo, apenas para fins acadmicos e cientficos, a reproduo total ou parcial desta tese, desde que citada a fonte.

_____________________________________ Assinatura

____________________________ Data

Samuel Amora Alves Neto

Caracterizao metalrgica de juntas de ao inoxidvel superduplex soldadas por processo TIG autgeno

Dissertao apresentada, como requisito parcial para obteno do ttulo de Mestre, ao programa de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica, da Universidade do Estado do Rio de Janeiro. rea de concentrao: Mecnica dos Slidos Aprovado em: 28 de maro de 2011. Banca Examinadora:

____________________________________________________________ Prof. Dr. Marlia Garcia Diniz (Orientadora) Faculdade de Engenharia UERJ

____________________________________________________________ Prof. Dr. Francisco Jos da Cunha Pires Soeiro Faculdade de Engenharia UERJ

____________________________________________________________ Prof. Dr. Andr Luiz Pinto Instituto Militar de Engenharia IME Centro Brasileiro de Pesquisas Fsicas CBPF

____________________________________________________________ Prof. Dr. Ivan Guillermo Solorzano Naranjo Pontifcia Universidade Catlica do Rio de Janeiro PUC-RIO Departamento de Cincia dos Materiais e Metalurgia

Rio de Janeiro 2011

DEDICATRIA

Dedico este trabalho aos meus pais que em todos os momentos, mesmo apesar das dificuldades, acreditaram no meu sucesso. Em especial a minha me, que tanto no vestibular quanto no fechamento desde trabalho no mediu esforos para garantir o meu sucesso.

AGRADECIMENTOS

Primeiramente a Deus, pois sem ele nada seria possvel e novamente a Deus por colocar em meu caminho pessoas como a professora Marlia Diniz, que em todo momento me incentivou e cobrou, sem ela este trabalho no seria possvel. Transcontrol em especial a sres Luiz Csar Souto e Geraldo Pfaltzgraff, professora Annelise Zeemann e ao amigo Rodrigo Fernandes que me auxiliaram cedendo desde conhecimento a materiais e/ou mo de obra. A minha esposa Jse, que nos momentos de correria me deu todo apoio necessrio, mesmo sentindo a minha ausncia e a falta de pacincia.

Ser capito desse mundo, poder rodar sem fronteiras Viver um ano em segundos, no achar sonhos besteira Me encantar com um livro que fale sobre vaidade Quando mentir for preciso poder falar a verdade Maria Gad

RESUMO

ALVES NETO, Samuel Amora. Caracterizao metalrgica de juntas de ao inoxidvel superduplex soldadas por processo TIG autgeno. 2011. 108f. Dissertao (Mestrado em Engenharia Mecnica) - Faculdade de Engenharia, Universidade do Estado do Rio de Janeiro, Rio de Janeiro, 2011. Os aos inoxidveis do tipo duplex possuem grande importncia na indstria, principalmente na do petrleo e gs natural, por apresentarem elevada resistncia mecnica e excelente resistncia corroso. Caracterizam-se por apresentar estrutura bifsica, constituda de propores praticamente iguais de ferrita e austenita. O presente trabalho caracterizou juntas soldadas por TIG autgeno de ao inoxidvel duplex UNS S32760. Foram confeccionados quatro grupos de amostras, provenientes da variao da corrente de soldagem e consequentemente do aporte trmico (corrente de pico: 25A e 40A - aporte trmico: 0,12KJ/mm e 0,19KJ/mm) e da composio do gs de proteo (argnio puro ou argnio contendo 2,5% nitrognio). Foram utilizadas tcnicas de caracterizao por metalografia colorida, anlise e processamento digital de imagens, ensaios de microdureza Vickers. Para avaliar a resistncia corroso foram realizados ensaios de potencial em circuito aberto com soluo de cloreto frrico (FeCl3) e eletrodo de referncia de calomelano saturado. A anlise quantitativa das fases ferrita e austenita presentes nas juntas soldadas mostrou que a adio de nitrognio no gs de proteo favoreceu a formao da fase austenita, variando de 11% (sem nitrognio) para 26% (com nitrognio) a quantidade desta fase. Em uma anlise qualitativa a variao do aporte trmico: 0,12KJ/mm para 0,19KJ/mm resultou no aumento do tamanho de gros da fase ferrita. Palavras-chave: Soldagem TIG Autgena. Superduplex. Corroso. Anlise e processamento digital de imagem.

ABSTRACT

The duplex stainless steels are of great importance in industry, mainly in oil and natural gas due to their high mechanical strength and excellent corrosion resistance. They are characterized by having biphasic structure, consisting of nearly equal proportions of ferrite and austenite. The present work characterized welded joints by autogenous TIG process of duplex stainless UNS S32760. Four groups of samples were prepared, from the variation of welding current and consequently of heat input (20A and 40A - heat input: 0.12KJ/mm and 0.19KJ/mm) and the composition of shielding gas (pure argon or argon containing 2.5% nitrogen). Techniques of characterization by colored metallography, analysis and digital image processing and Vickers microhardness tests techniques were used. To evaluate the corrosion resistance, tests were performed at open circuit potential with a solution of ferric chloride (FeCl3) and reference electrode of saturated calomel. The quantitative analysis of ferrite and austenite phases present in the welded joints showed that the addition of nitrogen in shielding gas favored the formation of austenite phase, ranging from 11% (without nitrogen) to 26% (with nitrogen) the amount of this phase In a qualitative analysis the variation of heat input (0.12KJ/mm and 0.19KJ/mm) resulted in an increase of the ferrite phases grain size.

Keywords: Autogenous TIG welding. Superduplex. Corrosion. Analysis and digital image processing.

LISTA DE EQUAES

Equao 1 ................................................................................................................23 Equao 2 ................................................................................................................26 Equao 3 ................................................................................................................26 Equao 4 ................................................................................................................37 Equao 5 ................................................................................................................44 Equao 6 ................................................................................................................44 Equao 7 ................................................................................................................46 Equao 8 ................................................................................................................46 Equao 9 ................................................................................................................46

LISTA DE ILUSTRAES

Figura 1 Grfico: Percentual de cromo x Taxa de corroso [1]. ............................20 Figura 2 Diagrama pseudo-binrio Fe-Cr-Ni para um teor de ferro de 70% [20]. ..27 Figura 3 Princpio da soldagem manual utilizando o mtodo TIG [26]. ..................34 Figura 4 Diagrama esquemtico que define as diferentes zonas da junta soldada de acordo com a distribuio de temperatura devido ao aporte trmico para um ao duplex [28]...................................................41 Figura 5 Diagrama de Pourbaix para o sistema Ferro gua a 25 [ 29].............48 C Figura 6 Curva ideal de polarizao andica para o sistema ferro-gua apresentando passividade [29]. ...............................................................50 Figura 7 Curva de sobretenso andica para um metal ativo-passivo em um ambiente causando a corroso por pites. Ep = potencial de pite, Epass = potencial de passivao, icr = densidade de corrente crtica, ep = densidade de corrente passiva. [42]. ...............................................53 Figura 8 Pea macho usada para confeco da junta soldada. ...........................63 Figura 9 Pea fmea usada para confeco da junta soldada. ............................63 Figura 10 Montagem das peas para a solda.........................................................63 Figura 11 Sistema usado na confeco dos corpos de prova. ...............................64 Figura 12 Solda radial dos corpos de prova. ..........................................................65 Figura 13 Maquina solda Fronius (modelo Transtig 1600) utilizada para a soldagem dos corpos de prova...............................................................65 Figura 14 Canivete de medio de folgas. .............................................................66 Figura 15 Ajuste da distncia do eletrodo com auxilio do canivete de folgas. ........66 Figura 16 esquerda, a representao do corte longitudinal do cilindro soldado e, direita, um corpo de prova formado. ................................................68 Figura 17 Macro da junta soldada do Grupo 1 Aumento 20x Sem ataque qumico. ..................................................................................................68 Figura 18 Macro da junta soldada do Grupo 2 Aumento 10x Sem ataque qumico. ..................................................................................................69 Figura 19 Macro da junta soldada do Grupo 3 Aumento 20x Sem ataque qumico. ..................................................................................................69

Figura 20 Macro da junta soldada do Grupo 4 Aumento 10x Sem ataque qumico. ..................................................................................................70 Figura 21 Amostras embutidas em resina acrlica de cura a frio. ...........................71 Figura 22 Microscpio ptico modelo AxioImager M1m da marca Zeiss, laboratrio de microscopia ptica e caracterizao de materiais LabMat - do Laboratrio de Engenharia Mecnica da UERJ..................72 Figura 23 Macro da junta soldada do Grupo 1 Aumento 20x Ataque qumico: Behara. ....................................................................................72 Figura 24 Macro da junta soldada do Grupo 2 Aumento 20x Ataque qumico: Behara. ....................................................................................73 Figura 25 Macro da junta soldada do Grupo 3 Aumento 20x Ataque qumico: Behara. ....................................................................................73 Figura 26 Macro da junta soldada do Grupo 4 Aumento 20x Ataque qumico: Behara. ....................................................................................74 Figura 27 Imagem obtida por MO aps ataque Behara. Aumento de 100x............75 Figura 28 Imagem da Figura 27 (Figura exemplo) convertida para a escala de tons de cinzas.........................................................................................76 Figura 29 Imagem da Figura 28 aps a aplicao do filtro Gaussian. ....................77 Figura 30 Histograma obtido para a imagem da Figura 29 aps aplicao do filtro Gaussian. O histograma, neste caso, apresenta-se tipicamente bimodal. ..................................................................................................77 Figura 31 Resultado da etapa de segmentao da imagem. As regies ou objetos claros nesta imagem representam a fase austenita do material. Os objetos claros foram os considerados para a etapa subseqente de quantificao. ...............................................................78 Figura 32 Imagem gerada aps operao de eliminao de rudos ou pequenos objetos. Em tom de cinza, apenas para realar, uma das regies onde era verificada a presena dos pequenos objetos provenientes de rudos na imagem............................................................................79 Figura 33 Imagem gerada aps o processo de tratamento da imagem e contagem dos objetos brancos que eram coloridos de modo individual.................................................................................................80 Figura 34 Aspecto microgrfico do metal de base. Ataque qumico Behara, aumento de 100X. ..................................................................................83

Figura 35 Aspecto microgrfico do metal de base. Ataque qumico Behara, aumento de 100X. ..................................................................................83 Figura 36 Aspecto microgrfico do metal de base. Ataque qumico Behara, aumento de 100X. ..................................................................................84 Figura 37 Aspecto microgrfico do metal de base. Ataque qumico Behara, aumento de 100X. ..................................................................................84 Figura 38 - Aspecto microgrfico do metal de base. Ataque qumico Behara, aumento de 500X. ..................................................................................85 Figura 39 Imagem obtida aps a etapa de segmentao do processamento digital da imagem apresentada pela Figura 35.......................................86 Figura 40 Imagem obtida aps a etapa de segmentao do processamento digital da imagem apresentada pela 37. .................................................86 Figura 41 Aspecto microgrfico da zona de transio de uma amostra do grupo 1, cujos parmetros de soldagem so argnio puro e corrente de 25 A Aumento de 100X. A regio esquerda e abaixo o metal de base, a regio direita e acima, a zona de fuso. .................................88 Figura 42 Aspecto obtido da junta soldada.............................................................89 Figura 43 Imagem da solda do grupo 1 apresentando tanto a ZF quanto o MB. Parmetros de soldagem: corrente 25A, Heat input 0,12KJ/mm; Gs de proteo argnio puro Aumento de 100x, ataque reagente Behara. ...................................................................................................90 Figura 44 Imagem da solda do grupo 1 apresentando a ZF. Parmetros de soldagem: corrente 25 A, Heat input 0,12KJ/mm; Gs de proteo argnio puro Aumento de 500x, ataque reagente Behara. ..................91 Figura 45 Imagem da solda do grupo 2 apresentando a ZF. Parmetros de soldagem corrente 40 A, Heat input 0,19KJ/mm; Gs de proteo argnio puro Aumento de 100X, ataque reagente Behara. .................91 Figura 46 Imagem da solda do grupo 2 apresentando a ZF. Parmetros de soldagem corrente 40 A, Heat input 0,19KJ/mm; Gs de proteo argnio puro Aumento de 500X, ataque reagente Behara. .................92 Figura 47 Imagem da solda do grupo 3 apresentando tanto a ZF quanto o MB. Parmetros de soldagem: corrente 25A, Heat input 0,12KJ/mm; Gs de proteo, argnio com adio de 2,5% de N2 Aumento de 100X, ataque reagente Behara. ........................................................................93

Figura 48 Imagem da solda do grupo 3 apresentando a ZF. Parmetros de soldagem: corrente 25A, Heat input 0,12KJ/mm; Gs de proteo, argnio com adio de 2,5% de N2 Aumento de 500X, ataque reagente Behara. ....................................................................................94 Figura 49 Imagem da solda do grupo 4 apresentando a ZF. Parmetros de soldagem: corrente 40 A, Heat input 0,19KJ/mm; Gs de proteo, argnio com adio de 2,5% de N2 Aumento de 100X, reagente Behara. ...................................................................................................94 Figura 50 Imagem da solda do grupo 4 apresentando a ZF. Parmetros de soldagem: corrente 40 A, Heat input 0,19KJ/mm; Gs de proteo, argnio com adio de 2,5% de N2 Aumento de 500X, reagente Behara. ...................................................................................................95 Figura 51 Imagem obtida do processamento digital para a imagem da Figura 44 (grupo 1). Esta imagem apresentou 89% de ferrita e 11% de austenita. ................................................................................................96 Figura 52 Imagem obtida do processamento digital para a imagem da 46 (grupo 2). Esta imagem apresentou 92% de ferrita e 8% de austenita..............97

LISTA DE TABELAS

Tabela 1 Alguns aos inoxidveis e suas propriedades.......................................24 Tabela 2 Principais aos inoxidveis duplex comerciais ......................................25 Tabela 3 Principais fases tercirias (precipitados) do ao duplex [11] ..................28 Tabela 4 Parmetros utilizados nas juntas soldadas pela Transcontrol Indstria e Comrcio de Produtos Eletrnicos.......................................58 Tabela 5 Composio qumica do ao UNS S32760 usado nos corpos de prova. Conforme ANEXO A - Certificado de matria prima da barra forjada....................................................................................................62 Tabela 6 Composio qumica da liga UNS S32760 segundo ASTM A276.........62 Tabela 7 Grupos de solda com seus respectivos parmetros..............................67 Tabela 8 Parmetros comuns s quatro amostras...............................................67 Tabela 9 Percentual das fases presentes no MB. Foram processadas 15 imagens com aumentos de 100X, obtidas de regies aleatrias do MB.........................................................................................................87 Tabela 10 Percentual das fases encontradas na ZF para os grupos de amostras estudadas. .............................................................................96

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LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

ASME ASTM CA CCC CCEN CCEP CFC Creq DAO EDAX E EECS Ep EEPH EPH Epit GTAW Ianodo Icatodo Icorr MB MET MEV MIG MO MP Nieq NPP

American society mechanical engineers American society for testing and materials Corrente alternada Cbica de corpo centrado Corrente contnua com eletrodo no negativo Corrente contnua com eletrodo no positivo Cbica de face centrada Cromo equivalente Descarburizao argnio-oxignio Anlise de energia dispersiva de raios-x Potencial de eletrodo do metal Potencial em relao ao eletrodo de calomelano saturado Potencial de passivao Potencial em relao ao eletrodo padro de hidrognio Eletrodo padro de hidrognio Potencial crtico de pite Gas tungsten arc weld Corrente andica Corrente catdica Corrente de corroso Metal de base Microscopia eletrnica de transmisso Microscopia eletrnica de varredura Metal inert gas Microscopia ptica Matria prima Nquel equivalente Normal probability plot

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PRE PREn RGB SMAW TIG TTDF ZACTB ZACTE ZF ZTA R V

Pitting resistance equivalent Pitting resistance equivalent number Red green blue Shielded metal arc welding Tungsten inert gas Temperatura de transio dctil - frgil Zona afetada pelo calor de temperatura baixa Zona afetada pelo calor de temperatura elevada Zona de fuso Zona termicamente afetada Resistncia eltrica Diferena de potencial Potencial de eletrodo do metal

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SUMRIO

INTRODUO ............................................................................................18 1 1.1 1.2 2 2.1 2.1.1 2.2 2.2.1 2.2.2 2.2.3 2.2.4 2.2.5 2.2.6 2.3 2.3.1 3 3.1 3.1.1 AOS INOXDAVEIS ..................................................................................20 Principais empregos e aplicaes ...........................................................21 Tipos de aos inoxidveis ........................................................................21 AOS INOXIDVEIS DUPLEX ...................................................................22 Caracterizao dos aos inoxidveis duplex..........................................25 Composio qumica do duplex ...................................................................25 Microestrutura do ao inoxidvel duplex ................................................26 Fases tercirias do ao inoxidvel duplex ...................................................27 Precipitao da Fase Ferrita Secundria ()...............................................28 Precipitao da Fase Sigma () ..................................................................29 Precipitao de nitreto de cromo (Cr2N) ......................................................29 Precipitao da Fase Chi ()........................................................................29 Precipitao do Carboneto de cromo (Cr23C6)...........................................30 Propriedades mecnicas dos aos inoxidveis duplex .........................30 A Microdureza das fases do duplex .............................................................30 PROCESSOS DE SOLDA PARA OS AOS INOXDAVEIS DUPLEX.......31 Solda tig (tungten inert gas) .....................................................................32 Instrumental da TIG .....................................................................................34

3.1.1.1 A Tocha .......................................................................................................34 3.1.1.2 O eletrodo no consumvel ..........................................................................34 3.1.1.3 O Metal de adio no TIG............................................................................35 3.1.1.4 O gs de proteo .......................................................................................35 3.1.1.5 Tcnicas e parmetros ................................................................................37 3.1.2 3.2 4 4.1 4.2 4.2.1 4.2.2 Solda TIG autgena.....................................................................................39 Efeito da Solda na Microestrutura............................................................40 CORROSO NOS AOS............................................................................42 Termodinmica da corroso .....................................................................42 Cintica da corroso .................................................................................43 Potencial de eletrodo ...................................................................................45 Diagrama de Pourbaix .................................................................................47

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4.2.3 4.3 4.3.1 4.4 5 6 6.1 6.1.1 6.1.2 6.1.3 6.1.4 6.2 6.2.1 6.2.2 6.2.3

Passivao ..................................................................................................49 Tipos de corroso......................................................................................52 Corroso por Pites .......................................................................................52 Corroso por pites nos aos duplex........................................................53 ESTADO DO CONHECIMENTO .................................................................55 MATERIAIS E MTODOS...........................................................................61 Os corpos de prova ...................................................................................61 Matria prima usada na confeco dos corpos de prova.............................61 Confeco dos corpos de prova ..................................................................62 Os experimentos de soldagem ....................................................................64 Os grupos de amostras................................................................................66 Caracterizao microestrutural ................................................................70 Preparao metalogrfica............................................................................70 Microscopia ptica .......................................................................................71 Anlise e processamento digital de imagens...............................................74

6.2.3.1 Descrio do processamento de imagens ...................................................74 6.2.4 6.2.5 7 7.1 7.1.1 7.1.2 7.2 7.2.1 7.2.2 7.2.3 7.2.4 8 Anlise estatstica ........................................................................................80 Ensaios de Microdureza Vickers..................................................................81 RESULTADOS E DISCUSSO ..................................................................82 Caracterizao metalogrfica ...................................................................82 Caracterizao do metal de base ................................................................82 O ataque qumico ........................................................................................82 Os experimentos de soldagem .................................................................88 Caracterizao da junta soldada .................................................................88 Resultados do Grupos 1 e 2 ........................................................................89 Comparao entre os resultados do Grupos 2 e 3 ......................................92 Anlise quantitativa das fases .....................................................................95 CONCLUSES ...........................................................................................99 REFERNCIAS..........................................................................................101 APNDICE A Desenho da pea macho da junta soldada ..................... 105 APNDICE B Desenho da pea fmea da junta soldada ...................... 106 ANEXO A Certificados de matria prima do ao UNS S32760 .............. 107

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INTRODUO

A indstria de petrleo e gs natural tem grande importncia econmica e tecnolgica para o Brasil e em especial, para o estado do Rio de Janeiro. A explorao do petrleo exige, cada vez mais, materiais resistentes a esforos mecnicos elevados associados a uma elevada resistncia a corroso. Tcnicas de soldagem tambm so muito usadas em equipamentos para explorao e especialmente em aos inoxidveis. O ao inoxidvel da famlia duplex bastante utilizado em equipamentos de indstrias deste ramo, por apresentar, se comparado a outros aos inoxidveis, boas propriedades mecnicas e de resistncia corroso, principalmente em se tratando de resistncia corroso pela gua do mar. Porm, quando este material submetido ao processo de solda, as suas propriedades podem ser alteradas, comprometendo assim a sua resistncia mecnica e oxidao. Dentre os mtodos de soldagem conhecidos, o mtodo denominado TIG (Tungsten Inert Gas) se destaca por apresentar bom aspecto do cordo de solda (acabamento suave e liso), pela ausncia de respingos e escrias (o que evita trabalhos posteriores de limpeza) e por sua aplicabilidade em espessuras mais finas (a partir de 0,3 mm). A soldagem TIG pode ser utilizada com ou sem material de adio. Quando o solda TIG realizada sem material de adio esta denominada autgena. Soldas autgenas so geralmente usadas quando se quer diminuir o aporte de calor (heat input) utilizado no processo e com intuito de se evitar transformaes de fase no metal, diminuir ou impedir a deformao de um componente, garantir a integridade de um componente eletrnico ou de medio. Todavia, sem a presena do metal de adio na solda para a reposio de elementos que so perdidos durante o processo, a solda autgena pode causar um empobrecimento de elementos qumicos ou at mesmo alteraes significativas da junta soldada em relao ao metal de base. Neste contexto, geralmente utilizado misturado ao gs inerte de proteo no processo TIG, outro gs, com o intuito de repor elementos perdidos no processo. Devido ao surgimento nas ultimas dcadas de uma grande quantidade de novos materiais e mtodos de soldagem, o estudo da variao das variveis do processo de solda tem relevante importncia na diminuio de custos e aumento da produtividade e qualidade, por caracterizar os resultados das juntas soldadas em funo destas variveis. Dentre as variveis fundamentais do processo de solda TIG autgena, podemos destacar: a corrente de soldagem (ou amperagem), a tenso (ou voltagem),

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a velocidade de soldagem, o aporte trmico, o comprimento e dimetro do eletrodo, a inclinao da tocha de soldagem, e a proteo gasosa. O objetivo deste trabalho foi caracterizar metalurgicamente e mecanicamente, o metal de base e juntas soldadas pelo processo TIG autgena para o ao superduplex UNS S32760 atravs de tcnicas de anlise e processamento digital de imagens e medidas de microdureza. Foram analisadas amostras obtidas atravs das variaes de parmetros de soldagem segundo dois grupos distintos: Um utilizou como gs de proteo o argnio puro, com a variao do parmetro da corrente de soldagem (25 e 40 A) e consequentemente heat inputs de 0,12 KJ/mm e 0,19 KJ/mm. O outro grupo utilizou gs de proteo argnio com adio de 2,5% de nitrognio, tambm com a variao do parmetro da corrente de soldagem e do heat input (25 e 40 A - 0,12 KJ/mm e 0,19 KJ/mm). A caracterizao de juntas soldadas contribui na adequao do mtodo de soldagem TIG para aos inoxidveis do tipo superduplex, onde se busca parmetros de soldagem que permitam a obteno de juntas soldadas com caractersticas mecnicas e metalrgicas com propriedades as mais prximas possveis ao metal de base.

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AOS INOXDAVEIS

Os aos inoxidveis so assim denominados por possurem uma pelcula superficial aderente, chamada de pelcula ou filme passivo, que reduz a corrente de corroso (responsvel pela corroso) a nveis insignificantes, protegendo-os de aes de agentes corrosivos, tais como: atmosfera, meios aquosos ou orgnicos, entre outros. A formao deste filme passivo deve-se ao cromo que ao entrar em contato com o oxignio, presente no ar, forma uma fina pelcula de Cr2O3. Todavia, dependendo do pH e temperatura reinantes no meio, a resistncia corroso pode cair, sujeitado o ao a corroso que pode ocorrer geralmente sob a forma de corroso localizada por pites, corroso associada a esforos mecnicos ou corroso sob tenso [1]. A Figura 1 mostra a taxa de corroso dos aos em funo do percentual de cromo presente. 1

Figura 1 Grfico: Percentual de cromo x Taxa de corroso [1].

Outros elementos de liga podem ser adicionados para melhorar sua estrutura e propriedades, como a conformabilidade e deformabilidade. Dentre os elementos metlicos pode-se citar o nquel, molibdnio, titnio e cobre. Dentre os no metais, o carbono e nitrognio.

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As principais propriedades do ao inoxidvel so [2, 3]: 1.1 Resistncia corroso, manchas e pites; Resistncia oxidao at 700oC e, em alguns casos, acima de 1000 oC; Limites elsticos variando de 200 N/mm2 at acima de 1.500 N/mm2; Resistncia ao impacto e tenacidade em temperaturas criognicas; Pode ser fundido, forjado, usinado, polido e unido atravs de tcnicas de soldagem; Longa durao (dependendo do meio) e aparncia atraente.

Principais empregos e aplicaes

Devido s suas excelentes propriedades, os aos inoxidveis possuem vasta aplicao, como na industria pesada, de petrleo, qumica e na contruo civil [4].

1.2

Tipos de aos inoxidveis

Os aos inoxidveis so usualmente divididos em cinco grupos principais: Ferrticos; Martensticos; Austenticos; Duplex; E endurecveis por precipitao.

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AOS INOXIDVEIS DUPLEX

Os aos inoxidveis duplex, doravante tratados apenas por aos duplex, j existem a mais de 70 anos e so ligas baseadas no sistema ferro-cromo-nquel e apresentam uma estrutura mista de ferrita (estrutura cristalina, cbica de corpo centrado) e austenita (estrutura cristalina, cbica de face centrada). Sua origem ocorreu na Frana por volta de 1933 quando um erro de adio de elementos de liga, durante a fuso de um ao inoxidvel do tipo 18%Cr 9%Ni 2,5%Mo, na Companhia Jacob Holtzer, resultou numa composio qumica contendo 20%Cr 8%Ni 2,5%Mo, que promoveu uma alta frao volumtrica de ferrita (fase ) numa matriz de austenita (fase ). Esta liga bifsica foi estudada no laboratrio de pesquisas Unieux, na Frana, onde se concluiu que qualquer tipo de tratamento trmico empregado no material no o tornava sensvel ao ataque intergranular em vrios meios corrosivos, pois a formao de carbonetos na sua superfcie era descontnua [5]. Em 1937, os duplex contendo cobre como elemento de liga comearam a ser usados e suas aplicaes apresentavam melhor resistncia corroso em relao as ligas usadas na poca. Esses materiais foram denominados "Novas Ligas Inoxidveis". Durante o mesmo perodo (1930 1940), as pesquisas e as produes industriais de aos inoxidveis duplex foram realizadas paralelamente na Sucia e nos Estados Unidos [1]. Em 1940, a patente referente adio dos elementos de liga cobre e molibdnio possibilitou o tratamento trmico da liga na faixa de 400 e 500C, proporcionando o endurecimento do material, sem afetar a resistncia corroso ou causar fragilidade [5, 6]. Naquela poca, era difcil controlar os nveis de oxignio, enxofre e carbono principalmente para valores muito baixos e tambm era desconhecido o efeito da adio do nitrognio na estabilidade estrutural do ao. quantidades elevadas de trincas [7]. Em sua primeira gerao, o duplex apresentou limitaes no seu uso. O ao s era empregado em operaes onde no era necessrio o processo de soldagem, j que, na regio da zona termicamente afetada (ZTA), ele apresentava uma dureza menor, devido formao excessiva de fase ferrita e uma reduo da resistncia corroso significativa em relao ao metal de base. Desta forma os aos

inoxidveis duplex, principalmente na forma de produtos planos, apresentavam

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Com a adio de nitrognio liga, houve uma melhora das propriedades mecnicas do ao, dando origem segunda gerao do ao inoxidvel duplex. A adio deste elemento de liga foi possvel devido ao processo de Descarburizao Argnio-Oxignio (DAO) para a obteno do ao. A zona termicamente afetada obtida aps a soldagem do ao duplex da segunda gerao fornecia dureza e resistncia corroso bem prximas a do metal de base [7]. Atualmente, existem trs grupos de aos inoxidveis duplex: O primeiro deles, agrupa as ligas praticamente isentas de nitrognio ou com adies discretas, da ordem de 0,15% em peso, os aos pertencentes a este grupo so chamados simplesmente duplex; O segundo grupo, englobando as ligas com teores de cromo maiores (at 25% em peso) e com considerveis adies de nitrognio (at 0,30% em peso), so conhecidos como superduplex [8]; E o terceiro, com adies ainda maiores de nitrognio se comparados a segundo grupo (0,4% em peso) e com teores de cromo na ordem de at 28% em peso [9]. O terceiro grupo de aos duplex, denominados hiperduplex pertencem a uma patente relativamente nova, com relatos de surgimento em 2003 [10]. A utilizao destes aos deve-se a uma combinao de boa resistncia corroso aliada com boa resistncia mecnica, facilidade de fabricao e, levando-se em conta a relao custo-benefcio, o ao inoxidvel duplex mais barato do que outros materiais utilizados em ambientes corrosivos, como por exemplo, ligas de nquel. Alm disso, possuem o dobro em resistncia mecnica, quando comparados aos aos ferrticos ou austenticos, portanto, precisa-se de espessuras menores para realizar o mesmo trabalho. Os aos inoxidveis duplex tambm podem ser caracterizados devido a sua resistncia corroso por pites (tipo especial de corroso que ser melhor explicado na sequncia). Os elementos de liga Cr, Mo e N conferem elevada resistncia corroso por pites, e por isso, foram agrupados na Equao 1, que traduz empiricamente a resistncia corroso por pites (do termo ingls pitting resistance equivalent - PRE ou pitting resistance equivalent number - PREn) [11, 12]:

PREn = %Cr + 3,3(% Mo) + 16(% N )

(1)

Devido ao elevado teor de cromo e de outros elementos de liga e de sua microestrutura, os aos da famlia duplex apresentam uma resistncia corroso

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superior aos outros aos inoxidveis em vrios meios, conforme dito anteriormente. Os aos inoxidveis duplex apresentam tambm uma resistncia mecnica muito superior aos aos austenticos e/ou ferrticos, apresentando uma tenso de escoamento da ordem de 2 2,5 vezes maior e uma tenso de ruptura da ordem de 2 vezes maior se comparados com aos austenticos e/ou ferrticos. A apresenta alguns tipo de aos austenticos, ferrticos, duplex e suas propriedades. Tabela 1 Alguns aos inoxidveis e suas propriedades
Ao Tenso de Tenso de PREn Alongamento classificao Tipo escoamento ultima MPa (%) (ASTM) MPa [Ksi] [Ksi] UNS S30400 Austentico 215 [31] 505 [73] 18-20 70% UNS S31600 Austentico 240 [34,5] 450 [65] 23-28 50% UNS S40900 Ferrtico 250 [35] 450 [65] 25% UNS S43000 Ferrtico 390 [56,6] 460 [66,6] 25% UNS S31803 Duplex 448 [65] 621 [90] 31-38 25% UNS S32760 Super duplex 552 [80] 752 [109] 32-44 25% UNS S32760 Super duplex 552 [80] 759 [110] 40-46 25% 10 UNS S32707[ ] Hiper duplex 800 [116] 1000 [145] 49 30% (ISO 15156 Petroleum and natural gas industries Materials for use in H2S-Containing environments in oil gas production outubro de 2009 section 3)

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2.1

Caracterizao dos aos inoxidveis duplex

2.1.1 Composio qumica do duplex

Os principais elementos de liga, alm do ferro, formadores do ao inoxidvel duplex so [13]: O cromo: o elemento responsvel pela formao da pelcula passiva, sua concentrao em peso nos duplex de no mnimo 22%. O Cr estabiliza tambm a estrutura cbica de corpo centrado, ou seja, ele estabilizador da estrutura ferrtica. Contudo, importante salientar que se deve controlar a concentrao deste elemento de liga, pois, em altas concentraes, ele promove a formao de compostos intermetlicos O Molibdnio: atua conjuntamente com o Cr para formar a fase ferrtica. Em altas concentraes, assim como o Cr, contribui para gerao de compostos intermetlicos prejudiciais liga O Nquel: atua na formao da estrutura austentica por provocar a mudana da estrutura bsica do ao para cbica de face centrada, alm de atrasar a formao de fases intermetlicas O Nitrognio: o grande formador da estrutura austentica, cerca de 30 vezes mais eficiente que o nquel. Alm disso, o nitrognio garante a elevada resistncia mecnica (pela formao de uma soluo slida com a base metlica). Este elemento retarda a precipitao de carbonetos de cromo em temperaturas de tratamento entre 675 e 900C, devido formao preferencial de nitretos, evitando-se um empobrecimento acentuado de cromo em regies intergranulares nessas condies [14, 15]. A mostra os valores percentuais dos elementos de liga, presente em alguns aos duplex: Tabela 2 Principais aos inoxidveis duplex comerciais
Ao classificao (ASTM) Cr (%) Ni (%) Mo (%) N (%) Cu (%) W (%) UNS S31803 22,0 5,5 3,0 0,16 UNS S32550 25,0-26,0 5,5-7,0 3,0-3,3 0,16-0,17 1,5-2,0 UNS S32750 25,0 7,0 4,0 0,28 UNS S32760 25,0 6,5-7,0 3,5-3,7 0,25 0,7 0,7 UNS S32707[10] 27 6,5 5 0,4 (ISO 15156 Petroleum and natural gas industries Materials for use in H2S-Containing environments in oil gas production outubro de 2009 section 3)

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2.2

Microestrutura do ao inoxidvel duplex

A microestrutura para os aos inoxidveis duplex deve ser aquela contendo propores iguais ou prximas de ferrita e austenita e ausncia de fases tercirias, tais como as fases Sigma (), Chi (), Pi (), alm de carbonetos e nitretos. Na prtica, feito um balanceamento dos elementos qumicos estabilizadores da ferrita (cromo, molibdnio, titnio, nibio, silcio e alumnio) e dos elementos estabilizadores da austenita (nquel, mangans, carbono e nitrognio), bem como um tratamento trmico de solubilizao, em temperatura adequada, para se obter combinaes prximas da proporo igualitria entre as fases. Os duplex tm, em sua composio, teores maiores de cromo (18% e 28%) e menores de nquel (3,5% - 8%) do que os usualmente encontrados nos aos inoxidveis austenticos. Os elementos de liga cromo e nquel so, junto ao ferro, os elementos com maiores teor no sistema bsico dos aos inoxidveis [16]. O cromo, que tem a estrutura cbica de corpo centrado (CCC), a mesma da ferrita (Fe-), tende a estabilizar essa fase e junto ao Mo (CCC) auxilia na melhoria da resistncia corroso uniforme e localizada. J o nquel, tem estrutura cbica de face centrada (CFC), a mesma da austenita (Fe-), e tende, por sua vez, a estabilizar esta fase [16]. J o nitrognio favorece e acelera a formao da austenita e atua no endurecimento do material. Desta forma, a efetividade relativa dos elementos estabilizadores de ferrita comparada ao cromo e expressa em termos de cromo equivalente (Creq), enquanto elementos que estabilizam a austenita so similarmente expressos em termos de nquel equivalente (Nieq), como mostrado nas equaes seguintes [17]:

Creq = %Cr + 1,5(% )Si + 1,4(% )Mo + (% )Nb 4,99 Nieq = (% )Ni + 3,0(% )C + 0,5(% )Mn + (% )Nb + 26[0,02(% )N ]

(2)

(3)

Os duplex so mais propensos precipitao de fases, causando fragilizao e reduo da resistncia corroso que os aos austenticos. Os aos Superduplex, por terem teores maiores de Cr e Mo, e em alguns casos terem W, so mais susceptveis precipitao de fases que os duplex. Os duplex que possuem baixos teores de

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carbono solidificam-se com estrutura ferrtica e a austenita forma-se j no estado slido, isto , a fase austenita formada a partir da fase ferrita inicial. Os que possuem maior teor de carbono, tambm solidificam primeiramente a ferrita e o carbono enriquece o lquido remanescente, o que condiciona a solidificao posterior da austenita e carbonetos de cromo. A austenita pode ainda, formar-se durante o resfriamento nos gros de ferrita [18,
19

]. Mesmo apresentando um PREn elevado, se

comparados aos aos austenticos ou ferrticos, a resistncia corroso por pites dos duplex pode se tornar extremamente baixa quando fases tercirias (fases alm da ferrita e austenita) estiverem presentes na microestrutura. Assim, fases tercirias provocam efeitos deletrios em aos inoxidveis duplex. De acordo com o diagrama apresentado na Figura 2, os aos duplex solidificamse como ferrita, durante o resfriamento parte da ferrita se transforma em austenita, mas, devido a baixa velocidade desta reao, um elevado teor de ferrita mantido. 20

Figura 2 Diagrama pseudo-binrio Fe-Cr-Ni para um teor de ferro de 70% [20]. 2.2.1 Fases tercirias do ao inoxidvel duplex

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Os aos inoxidveis duplex, quando expostos temperaturas entre 550C e 950C por um perodo de tempo especfico, podem alterar o seu equilbrio termodinmico levando o sistema a alcanar uma situao de menor energia, precipitando fases diferentes das originais do sistema duplex e indesejveis por comprometer as propriedades do material. Dentre estas fases tercirias, podemos destacar a Ferrita secundria (), Sigma (), Chi () e Pi (), alm de nitretos
e carbonetos. Todavia, entre elas, os carbonetos, nitretos e a fase so os que mais afetam negativamente as propriedades mecnicas e a resistncia corroso dos aos duplex, pois aparecem mais facilmente devido sua rpida formao [21]. importante ressaltar

que a fase mesmo em pequena quantidade, causa considerveis redues na plasticidade e na resistncia corroso do material. A Tabela 3 apresenta algumas caractersticas de fases tercirias de aos duplex.

Tabela 3 Principais fases tercirias (precipitados) do ao duplex [11]

2.2.2 Precipitao da Fase Ferrita Secundria () A fase surge nos aos inoxidveis duplex na faixa de 350oC a 750oC, como resultado de uma reao de decomposio da ferrita (). Este processo de precipitao se caracteriza pelo surgimento de ondulaes de composio qumica gerando regies ricas em cromo () em uma matriz ferrtica pobre em cromo. A precipitao de produz efeitos de endurecimento, aumento no limite de escoamento, fragilizao, aumento na temperatura de transio ductil-frgil e perda de resistncia

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corroso. Por ser mais rpida e intensa a 475oC, este tipo de precipitao freqentemente referido como fragilizao ou endurecimento a 475oC. 2.2.3 Precipitao da Fase Sigma ()

A fase Sigma () uma fase rica em cromo e molibdnio, que confere dureza e fragilidade aos aos inoxidveis. Alm disso, a fase Sigma provoca diminuio da tenacidade e do alongamento para aos duplex submetidos a tratamentos trmicos entre 650 1000C. Porm, ocorre um aumento na resistncia mecnica que,
dependendo da aplicao, pode ser considerado um efeito positivo [21].

2.2.4 Precipitao de nitreto de cromo (Cr2N) O nitreto de cromo pode surgir nos aos duplex, principalmente para aquecimentos acima de 1300oC e resfriamento rpido por processo de soldagem, o que em geral ir resultar em um elevado teor de ferrita no metal de solda ou ZTA (>60%), ou quando o aumento do teor de nitrognio no elemento de liga causa a precipitao de Cr2N entre 700 e 900 C. A precipitao de Cr2N ocorre na ferrita supersaturada em nitrognio, mesmo quando a velocidade de resfriamento alta, pois a solubilidade do nitrognio nesta fase muito baixa. As partculas de Cr2N fragilizam e so pontos preferenciais de nucleao de pites de corroso. Com uma porcentagem de austenita prxima do ideal (entre 40% e 60%) o problema da formao do Cr2N minimizado [11].

2.2.5 Precipitao da Fase Chi ()

A fase Chi () uma fase frgil e rica em cromo e molibdnio. Assemelha-se muito fase Sigma, tanto no aspecto cristalogrfico, como nos efeitos que provoca nos aos duplex. A fase se distingue de por ser mais rica em Mo e por ser metaestvel, ou seja, ser substituda por para longos tempos de exposio. Outro fator que difere essas duas fases que o intervalo de formao de fase parece ser mais estreito, entre 700oC e 900oC. O aumento dos percentuais de Cr, Mo, W e Si

30

tornam a precipitao de fase e mais rpida, assim como o aumento do teor de Mo, Si e W tambm estende o intervalo de formao de fase para temperaturas mais altas [4]. 2.2.6 Precipitao do Carboneto de cromo (Cr23C6)

A formao de carbonetos de cromo (Cr23C6) ocorre abaixo de 950C apesar do baixo teor de carbono das ligas duplex. O Cr23C6 se precipita a partir dos contornos /, devido partio dos elementos cromo e nquel entre e em embora tambm possam se precipitar em / e / [11]. 2.3 Propriedades mecnicas dos aos inoxidveis duplex

2.3.1 A Microdureza das fases do duplex Segundo Santos, Kuri e Gheno [22], os valores de microdureza Vickers das fases: ferrita e austenita no ao duplex, no apresentam variaes circunstanciais ou significativas para uma barra solubilizada. Ainda segundo Santos, Kuri e Gheno, os valores da microdureza das fases depende da composio qumica, devido ao endurecimento por soluo slida substitucional ou intersticial. Para o mesmo nvel de elementos intersticiais, a ferrita usualmente mais dura que a austenita. Entretanto, a partio de N para a austenita eleva o valor de dureza dessa fase, tornando-o prximo ao da ferrita. Desta forma o ensaio de microdureza pode detectar a presena da fase , onde quanto maior for a dureza, maior ser a quantidade de fase sigma [22].

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PROCESSOS DE SOLDA PARA OS AOS INOXDAVEIS DUPLEX

Os aos inoxidveis duplex podem ser soldados pela maioria dos processos de soldagem, tais como TIG (Tungsten Inert Gas), , plasma, eletrodo revestido, arco submerso, resistncia eltrica, feixe de eltrons entre outros. A soldabilidade dos aos duplex boa e muito parecida dos aos austenticos. Porm, deve-se tomar cuidados especiais com alguns tipos de fragilizaes que podem ocorrer, principalmente em relao precipitao das fases deletrias apresentadas anteriormente. Estas precipitaes esto diretamente relacionadas histria trmica do material soldado e energia de soldagem utilizada [23]. Nos aos duplex, a energia de soldagem est diretamente associada s transformaes microestruturais e ao desempenho da junta soldada. Assim, uma energia de soldagem elevada provoca, geralmente, um tempo maior para o resfriamento, favorecendo a precipitao de austenita e o equilbrio microestrutural desejado, todavia um resfriamento mais lento entre 550C e 1000C, pode favorecer a precipitao das fases deletrias. Por outro lado, uma baixa energia de soldagem, resulta na diminuio no tempo de resfriamento, retardando a precipitao de austenita e favorecendo o desequilbrio das fases na microestrutura. Alm da busca de uma energia de soldagem tima, deve-se ainda considerar o fato de que, na soldagem multipasse, a junta submetida a vrios ciclos trmicos. Isto significa que a regio soldada passa por aquecimentos e resfriamentos consecutivos, comumente pouco controlados. Tais variaes de temperatura podem modificar a microestrutura original e, consequentemente afetar o desempenho da junta. Outro fator bastante relevante para a soldagem dos aos inoxidveis duplex refere-se aos metais de adio. Os consumveis de soldagem atualmente utilizados podem ser de dois tipos: as ligas de nquel e os de mesma composio do metal de base. A utilizao dos consumveis base de ligas de nquel, evita toda a preocupao referente ao balano de fases e controle microestrutural da zona fundida, pois alm do nquel ser gamagnico (estabilizador da fase austenita), ele atua no atraso da formao de fases intermetlicas. Porm, a falta de nitrognio e a presena frequente de nibio nestas ligas contribuem para a ocorrncia de reaes metalrgicas desfavorveis como a formao de precipitados e regies com elevado teor de ferrita na zona afetada pelo calor [23].

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J os consumveis de mesma composio do metal de base so empregados somente quando a aplicao de um tratamento trmico ps-soldagem na faixa de 1050C for possvel. Este tratamento visa balancear a microestrutura, fornecendo energia e tempo necessrios para a precipitao da quantidade ideal de austenita do ao duplex. Uma variao destes consumveis refere-se queles de mesma composio do metal de base, porm, enriquecidos em nquel. O aumento de nquel feito para melhorar o balano de fases na condio como soldado, aumentando a quantidade de austenita no metal de solda. Desse modo, as soldas realizadas com estes consumveis no necessitam de tratamento trmico ps-soldagem, nem apresentam os problemas derivados da utilizao dos metais de adio ligados ao nquel [23]. Portanto, nota-se que a soldagem dos aos inoxidveis duplex envolve muitos detalhes e particularidades. Como exemplo, pode-se citar a necessidade de controle do aporte de calor, risco de precipitao de fases fragilizantes, escolha do metal de adio correto, possibilidade de crescimento exagerado de gro na zona afetada pelo calor, etc. Alm disso, informaes sobre tipos de chanfro, pr-aquecimentos, tratamentos trmicos ps-soldagem, temperaturas interpasse e velocidades de resfriamento tambm so necessrios e de vital importncia para a qualidade da junta soldada.

3.1

Solda tig (tungten inert gas)

O processo de soldagem Tungsten Inert Gas TIG, tambm conhecido como Gas Tungsten Arc Weld (GTAW), foi desenvolvido no incio dos anos 40 para atender a exigente demanda da indstria aeroespacial, em pleno avano e desenvolvimento na poca, precisando, portanto, ser um processo da alta confiabilidade [24]. No processo de soldagem TIG um arco eltrico formado entre um eletrodo de tungstnio no consumvel (alojado na tocha) e o metal de base (MB), atravessando para isso um gs ionizado. O calor gerado neste processo funde o MB gerando a chamada poa de fuso. Com a movimentao da tocha o arco funde progressivamente a superfcie da junta. Pode-se usar a adio de metal por intermdio de vareta ou bobina. A Figura 3 esquematiza aparato usado no processo de soldagem TIG e algumas de suas caractersticas [26].

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Devido s elevadas temperaturas atingidas no processo, a poa de fuso necessita de uma proteo para evitar a oxidao e a contaminao. A proteo da poa de fuso realizada por um gs inerte ou uma mistura de gases (geralmente usado argnio, como gs principal e He, N2 e CO2 para a mistura). O arco eltrico bastante suave produzindo soldas de boa aparncia, exigindo pouca ou nenhuma limpeza aps a operao. A capacidade de controlar a quantidade de calor cedido pea faz com que este processo seja ideal para soldagem de peas pequenas e que exijam alta preciso e controle [24]. Este mtodo pode ser utilizado tanto na soldagem manual, quanto com processos automatizados, em pequenas e grandes espessuras. O processo automtico preferencialmente utilizado em peas de geometria no complexa, e o soldador considerado apenas um operador com conhecimentos tcnicos suficientes para detectar possveis problemas e operar o equipamento. As principais vantagens na escolha do mtodo TIG na soldagem de aos inoxidveis so [26]: Uma fonte de calor concentrada, o que permite controlar o aporte trmico, levando a uma zona de fuso estreita e controlada; Um arco muito estvel e uma soldadura uniforme, com uma zona de fuso (ZF) pequena; O grau de limpeza do processo considerado elevado, isto , no deixa manchas e, como nenhum fluxo slido ou pastoso necessrio no processo, no so gerados quaisquer resduos de oxidao (escria), alm de permitir boa visibilidade do arco durante a execuo da soldagem; Excelente qualidade metalrgica, com controle de penetrao preciso e formas de solda em todas as posies.

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Figura 3 Princpio da soldagem manual utilizando o mtodo TIG [26]. 3.1.1 Instrumental da TIG

Para determinao do tipo de equipamento a ser utilizado necessrio levar em considerao qual a faixa de corrente e tenso necessrias para um determinado tipo de trabalho, se a soldagem ser feita manualmente ou de forma automatizada, e qual o tipo de material a ser soldado.

3.1.1.1 A Tocha

As tochas (Figura 4) so as ferramentas que comportam o eletrodo, o sistema de insero de gs, o bocal e o sistema arrefecedor, caso o sistema no seja resfriado pelo prprio gs de proteo. Elas so classificadas de acordo com o tipo de refrigerao usado, podendo ser refrigeradas pelo prprio gs utilizado no processo, quando em servio contnuo com correntes de at 200 A, ou resfriadas com gua, quando utilizadas com correntes acima deste valor. Para soldagens que utilizam bobinas com alimentador de arame, com execuo de soldagens mais longas e de forma contnua, onde ocorre a permanncia de arco aberto por maior tempo, prefervel o uso de tochas com refrigerao a gua [24].

3.1.1.2 O eletrodo no consumvel

No processo TIG os eletrodos no so consumveis, pois no se fundem e nem incorporam a solda, mas tem o papel de servir como um dos terminais do arco que ir gerar o calor para o processo e fonte de ons ao gs, pois o tungstnio ao aproximar-

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se da sua temperatura de fuso (3410C), torna-se termoinico, da a ionizao do gs, citada anteriormente. A mudana na geometria do eletrodo influencia nas caractersticas de arco, penetrao, tamanho e forma do cordo, e, portanto, a configurao da ponta uma varivel que deve ser analisada durante o estabelecimento do procedimento de soldagem [24].

3.1.1.3 O Metal de adio no TIG

Conforme j mensionado, a soldagem TIG pode ser utilizada para realizar soldas com ou sem metal de adio. Quando se utiliza metal de adio este chamado de arame e pode ser na forma de bobina (para soldagem automtica) ou vareta (para a soldagem manual). Quando a solda realizada sem a utilizao do metal de adio, esta denominada solda autgena. O metal de adio fornecido em arames slidos de comprimento normalizado para soldas manuais ou em bobinas para soldas automticas ou semi-automticas. Eles devem estar secos e limpos, alm de armazenados em local fechado at momento de seu uso [7, 24 e 27].

3.1.1.4 O gs de proteo

essencial tanto no TIG, como em todos os processos de soldagem que utilizam gs de proteo, que a regio de poa fundida fique totalmente protegida de uma atmosfera contaminante e oxidante. Para isso, o gs inerte utilizado deve ser quimicamente limpo e livre de umidade (seco) [7]. O gs de proteo alimentado pela prpria tocha e, em alguns casos especiais, utiliza-se um fluxo de gs de proteo no outro lado da poa de fuso, ou seja, no lado detrs ou de baixo, tambm chamado de gs de apoio, de forma a assegurar a uniformidade de contorno do cordo, eliminar mordeduras e, em alguns casos, reduzindo o surgimento de trincas e porosidade na raiz. Os gases de apoio mais utilizados so: o argnio, o hlio (ou mistura de ambos), ou ainda misturas de argnio e hidrognio. Neste ltimo, alguns cuidados especiais devem ser tomados, devido presena do hidrognio, j que quando em excesso, causa porosidades. Embora a funo principal do gs seja a proteo da regio de solda, sua escolha pode influenciar no comportamento do arco e no resultado da soldadura. Sendo assim,

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importante considerar a densidade desse gs ao medir a eficcia da proteo. Por exemplo, ao utilizar o argnio, cujo peso atmico de 40 aproximadamente 1,5 vezes mais pesado que o ar e 10 vezes mais pesado que o hlio deve-se saber que quando o argnio sai da tocha tender a formar uma cobertura sobre a poa, enquanto o hlio tender rapidamente a sair dessa rea. Para se obter a mesma proteo, o fluxo de hlio dever ser de duas ou trs vezes o do argnio [24]. O fluxo gasoso deve ser iniciado alguns segundos antes de dar incio ao arco (pr-vazo) e deve permanecer alguns segundos depois que o arco for extinto (ps vazo), devendo ser mantido por tempo suficiente para garantir que no s o cordo resfrie at valores abaixo da temperatura de transformaes metalrgicas, mas tambm o eletrodo [7]. A utilizao da mistura Ar e H2 como gs de proteo, pode ser, dependendo do metal de base, vantajosa na soldagem de chapas grossas, devido maior penetrao, pois possvel obter um acrscimo na voltagem do arco, e, ainda, aumentar a velocidade de soldagem em funo da quantidade de H2 na mistura. Porm, o excesso de hidrognio pode causar porosidades, dependendo do metal de base. No caso dos aos duplex, o hidrognio deve ser evitado, tanto no gs de proteo quanto no gs de apoio, j que o seu excesso causa porosidades, devido possibilidade desse gs se misturar na junta soldada quando esta estiver ainda lquida e, aps o resfriamento, com a sada do H2 da estrutura, gerar trincas na fase ferrita do duplex (fase de menor permeabilidade ao hidrognio). A escolha do gs de proteo tem influncia significativa nos seguintes aspectos [26]: No grau de eficincia da proteo; Nas propriedades metalrgicas e propriedades mecnicas na junta gerada (perda ou enriquecimento de elementos de liga, captao de gases atmosfricos); Na resistncia corroso (perda ou enriquecimento de elementos de liga e captao de gases atmosfricos, superfcie oxidante); Na geometria da solda (penetrao); Na aparncia da superfcie (oxidaes, manchas); Na ignio e estabilidade do arco; No controle de resduos ambiental (emisso de gases e fumaa).

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3.1.1.5 Tcnicas e parmetros

Na soldagem do ao inoxidvel duplex especialmente importante estabelecer parmetros consistentes de preparao e alinhamento da regio a ser soldada. Enquanto os aos inoxidveis austenticos aceitam vrias tcnicas de soldagem que superam as deficincias na determinao desses parmetros, no caso do ao inoxidvel duplex arriscado usar uma tcnica que exponha a junta soldada por tempo prolongado ao calor, j que isso pode levar ao desbalanceamento das fases originais e a formao de fases deletrias. Dentre os principais aspectos sobre a soldagem do duplex pelo processo TIG, pode-se citar [7]:

A velocidade de resfriamento

A pea soldada deve ser resfriada de acordo com o material soldado aps cada passe, para assegurar o resfriamento da zona trmicamente afetada (ZTA), evitandose assim, a formao das fases deletrias citadas anteriormente;

A posio de soldagem

Os melhores resultados so obtidos quando a soldadura realizada em posio plana. A tocha deve ser mantida o mais prximo da vertical possvel para evitar entrada de ar dentro da regio de solda protegida pelo gs inerte.

O aporte de calor (Heat input)

Consiste na quantidade de calor absorvido pela pea (em Joules) por unidade linear de comprimento de solda, pode ser calculado atravs da Equao ( 4. A = Vi v
(4)

Onde: V a DDP em volts, i a corrente em nperes e v a velocidade m/s

A proteo da regio de solda

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Quando a proteo da soldagem TIG feita com boa qualidade, assim como o controle adequado do tempo e da temperatura, consegue-se uma regio soldada com maior probabilidade de manter as caractersticas desejadas de ser resistente corroso.

Dentre as principais variveis que devem ser levadas em conta na soldagem TIG, esto [24]:

A tenso do arco

A tenso do arco a voltagem medida entre o eletrodo de tungstnio e a pea, geralmente proporcional ao comprimento do arco, e depende da corrente de soldagem, do tipo de gs de proteo e da forma da ponta do eletrodo. O comprimento do arco uma varivel importante e um parmetro altamente dependente de outros, como a tenso e a corrente, pois afeta a largura da poa de fuso e, com menos intensidade, a penetrao e a proteo gasosa.

A corrente de soldagem

A penetrao da soldadura est relacionada com a corrente de soldagem, onde esta, por sua vez, influencia a tenso a qual proporcional a corrente, ou seja, um aumento de corrente, para um determinado comprimento de arco, aumenta a voltagem, sendo assim, necessrio um ajuste nesta, ao se ajustar a corrente. O processo permite utilizao de corrente contnua ou alternada e a escolha depender do metal a ser soldado. Pode-se soldar de trs formas distintas: Corrente contnua com eletrodo no negativo (CCEN), que utilizada para praticamente todos os metais. Quando o arco estabelecido, os eltrons vo do eletrodo para a pea. Nesse caso, cerca de 70% do calor ficar concentrado no lado positivo do arco, ou seja, na pea, o que oferece maior penetrao; Corrente contnua com eletrodo no positivo (CCEP), agora, o eletrodo se aquece mais. E, desta forma, obtida uma penetrao menor. Na soldagem de no ferrosos

39

como o alumnio e o magnsio, onde h a formao de xidos quando expostos ao ar atmosfrico, o emprego da CCEP se faz necessrio, pois exerce um processo de limpeza desses xidos; Corrente alternada (CA), onde os ons se movimentam em dois sentidos, dependendo da fase do ciclo. fundamental o uso de alta freqncia, que permite a reignio do arco e responsvel pela ionizao do gs de proteo, tornando-o mais condutivo a passagem dos eltrons. Essa situao ajuda na estabilizao do arco.

A velocidade de soldagem

A velocidade com que se realiza a solda influencia na penetrao e na largura do cordo, sendo assim, a velocidade selecionada de modo a obter-se a qualidade e uniformidade de soldagem desejada sob as melhores condies possveis.

A velocidade de alimentao do arame

O ajuste da velocidade de alimentao do arame feito para evitar que haja fuso incompleta do arame, o que influencia no nmero de passes necessrios e na aparncia da solda. A utilizao de uma velocidade muito baixa pode acarretar em cordes mais cncavos causando defeitos conhecidos como mordedurasII e em um enchimento incompleto da junta, o que potencializa o aparecimento de fissuras na linha do centro.

3.1.2 Solda TIG autgena

Na solda TIG autgena, devido a ausncia do metal de adio que, como visto anteriormente, geralmente enriquecido em nquel, a frao volumtrica de austenita pode sofrer srias redues. Desta forma misturado o N2 ao gs de proteo, esta mistura visa aumentar o teor de N2 na poa de solda e manter seu valor nas regies vizinhas. Como o Nitrognio um elemento gamagnico, o seu aumento, induz uma frao maior de austenita na poa de solda, diminuindo ou eliminando o
II

Termo usado para descrever reentrncias agudas formada pela ao da fonte de calor do arco entre um passe de solda e o metal de base ou outro passe adjacente.

40

desbalanceamento entre as fases. A relao das fases / , na solda autgena, parece ser ainda favorecida pelo baixo aporte trmico [24].

3.2

Efeito da Solda na Microestrutura

Uma junta soldada pode ser caracterizada por trs regies distintas, so elas: a zona de fuso (ZF), a zona termicamente afetada (ZTA) e o metal de base (MB), regio esta, que apresenta a mesma microestrutura antes e aps a solda. A zona de fuso corresponde a regio onde outrora estava a poa que posteriormente solidificou. A ZTA a regio do metal de base adjacente zona de fuso. Apresenta um ou mais (dependendo do nmero de passes) ciclos trmicos de rpido aquecimento, seguido de rpido resfriamento, causado pela fonte de energia utilizada na soldagem. Devido a este(s) ciclo(s) esta regio pode apresentar alteraes na microestrutura. A extenso da ZTA funo do gradiente trmico na regio, que por sua vez depende da temperatura inicial da junta (pr-aquecimento), da espessura e geometria da pea, das caractersticas trmicas do metal de base e do processo de soldagem. Processos de alta energia (grande aporte trmico), como por exemplo o arco submerso, conduzem a uma ZTA mais extensa do que os processos como o da solda TIG. Geralmente, na ZTA onde a propriedades do material podem ser mais comprometidas, uma vez que como citado anteriormente, em relao ZF so usados diversos artifcios com a finalidade de preservar ou restituir suas propriedades. A Figura 4 mostra uma junta soldada com as ZF, ZTA e o MB e suas estruturas cristalinas em funo da temperatura atingida durante a solda. Um diagrama binrio para um sistema contendo F (70% em peso)-Cr-Ni apresenta as fases estveis para as respectivas faixas de temperaturas reinantes na ZF, ZTA e MB.

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Figura 4 Diagrama esquemtico que define as diferentes zonas da junta soldada de acordo com a distribuio de temperatura devido ao aporte trmico para um ao duplex [28].

42

CORROSO NOS AOS

A corroso pode ser definida como a deteriorao de um material, por ao qumica ou eletroqumica do meio ambiente aliada ou no a esforos mecnicos [29, 30]. Duas grandes reas so normalmente identificadas na corroso de metais e ligas metlicas. A primeira rea onde o metal ou liga exposto a um lquido eletrlito, normalmente gua ou um meio aquoso, essa tipicamente chamada de corroso aquosa. A segunda onde a reao se realiza em um ambiente gasoso, muitas vezes chamada de oxidao, oxidao de altas temperaturas, corroso de altas temperaturas, ou corroso gasosa [29]. Os metais so geralmente encontrados na natureza sob a forma combinada, como xidos, hidrxidos, carbonatos, sulfetos e silicatos. A extrao de um metal a partir destes minrios requer uma considervel quantidade de energia. Por isso se pode considerar um metal isolado como estando num estado de energia muito mais elevado do que no minrio correspondente, logo o metal tende a retornar espontaneamente ao seu estado de menor energia que o estado combinado no qual ele reage com o meio ambiente, sofrendo corroso [31]. Assim, pode-se admitir a
corroso como o inverso do processo metalrgico, cujo objetivo principal a extrao do metal a partir de seus compostos, ao passo que a corroso tende a oxidar o metal devolvendo-o a sua forma original de composto [31, 32].

4.1

Termodinmica da corroso

A termodinmica estuda o mecanismo de corroso com o objetivo de verificar se existe ou no a possibilidade do desenvolvimento do processo corrosivo. A fora motriz da corroso a diminuio da energia associada oxidao do metal. Ela examina e qualifica essa fora com o objetivo de avaliar se o material sofrer corroso ou se permanecer estvel, alm de prever as direes nas quais as mudanas no sistema podem ocorrer. As nicas reaes que ocorrero espontaneamente so as que diminuiro a energia do sistema. Logo, se os clculos termodinmicos indicarem que uma determinada reao no pode ocorrer, a reao certamente no ocorrer. Todavia quando as condies de que estas reaes ocorram for favorvel, a termodinmica no dar nenhuma informao sobre a taxa no qual a reao acontecer, essa a rea descrita pela cintica dos processos.

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A corroso de metais e ligas em ambientes aquosos ou em outros lquidos ionicamente condutores quase sempre de natureza eletroqumica, isso ocorre quando duas ou mais reaes eletroqumicas acontecem na superfcie metlica. Uma dessas reaes resulta na mudana do metal ou de algum elemento da liga metlica do estado metlico para o estado no metlico. Existe uma separao de cargas entre os eltrons do metal (eletrodo) e os ons do lquido ou gs inico condutor (eletrlito) formando uma dupla camada eletricamente carregada, os ons da soluo interagem com as molculas do eletrlito. Tambm pode ocorrer absoro de ons pela superfcie do eletrodo. O transporte das espcies qumicas acontece atravs da dupla camada (existe uma camada de xido formada entre a camada de metal ou liga metlica e a camada de eletrlitos, assim, o transporte dever acontecer entre a camada de metal / liga e a camada de eletrlitos dupla camada) e no eletrlito por difuso. O potencial de eletrodo precisa ser medido para avaliar o comportamento da corroso no metal e o procedimento de medio do potencial necessita do uso dos chamados eletrodos de referncia. O processo que governa a corroso envolve reaes de oxidao e reduo, reaes andicas e catdicas, respectivamente. O sistema corrosivo no produz nenhuma carga lquida, portanto, os eltrons produzidos pela reao eletroqumica de oxidao do metal (reao andica) devem ser consumidos pela reao eletroqumica de reduo (reao catdica) [29].

4.2

Cintica da corroso

Para a cintica passa a valer a energia de ativao das reaes, isto , a energia mnima necessria para que o processo de corroso ocorra dependendo do sistema considerado. O conceito de potenciais mistos , nestes casos, essencial, pois a corroso ocorre se ambas as reaes andica e catdica so realizadas, isto , se as reaes de cesso de eltrons e ganho de eltrons so realizadas. Neste caso, cada reao envolve espcies qumicas que correspondem a diferentes sistemas de oxi-reduo, por esse motivo o potencial de corroso no ser um equilbrio de potencial, mas considerado um potencial misto [29]. O estudo cintico das reaes de corroso de grande significado, pois com base nestes estudos pode-se concluir que um dado metal pode ser usado num certo

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meio, desde que a sua velocidade de corroso seja considerada razoavelmente baixa nesse meio. A velocidade de corroso pode ser expressa ou medida de vrias maneiras, sendo a mais comum, a da perda de peso. Para isto, uma pea limpa, medida, pesada e exposta a um definido meio ou ambiente corrosivo durante um tempo medido. removida, faz-se a limpeza dos produtos de corroso e a pea repesada [30]. Para manter o equilbrio, a quantidade de reagente catdico consumida deve ser igual quantidade de produto de corroso formado. Como os eltrons so liberados pela reao andica e consumidos pela reao catdica, a corroso pode ser expressa em termos de uma corrente eletroqumica ( I ). Alm disso, a exigncia para balano de massa que a corrente que flui na reao catdica deve ser igual corrente saindo da reao andica. Claramente estas correntes so opostas em sinal. Por definio, em circuito aberto ou em condies de livre corroso, tem-se que:

I anodo = I catodo = I corr

(5)

Onde, I anodo a corrente andica, I catodo a corrente catdica, e I corr a corrente de corroso. Em geral o processo de corroso ocorre em curto-circuito, que significa que I corr no poder ser diretamente medido em circuito aberto. O valor de I corr uma medida da taxa de corroso e, portanto, da taxa de degradao do material. A corrente e a quantidade de material esto relacionados na Equao ( 6 (Lei de Faraday) [29]:
I corr = nFw Mt
(6)

Onde, I corr expresso em Amperes; t o tempo de exposio ao ambiente corrosivo (segundos); n o nmero de eltrons transferidos ou liberados na reao de oxidao; F a constante de Faraday (96,480 C/mol); M o peso molecular do material em gramas e w a massa de material corrodo (g). A corrente de corroso depende fundamentalmente de dois fatores:

Diferena de potencial ( V ) das pilhas (diferena de potencial entre reas Resistncia eltrica ( R ) de contato dos eletrodos das pilhas (resistncia de

andicas e catdicas)

contato das reas andicas e catdicas).

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A diferena de potencial ( V ) pode ser influenciada pelos fenmenos de polarizao e passivao, bem como a resistncia eltrica de contato ( R ) pode ser influenciada pela resistividade do eletrlito, pela superfcie de contato das reas andicas e catdicas e tambm pelos fenmenos de polarizao e passivao. A polarizao a modificao do potencial de um eletrodo devido a variaes de concentrao, sobrevoltagem de um gs ou variao de resistncia eltrica. Os fenmenos de polarizao promovem a aproximao dos potenciais das reas andicas e catdicas e produzem aumento na resistncia eltrica do circuito, tornando o processo corrosivo muito menos ativo [33]. Dada a grande importncia do fenmeno de passivao no presente trabalho este ser discutido separadamente na sequncia no item 4.2.3. Os tomos da superfcie apresentam ligaes qumicas insatisfeitas e em virtude disto, esto em um estado de energia mais elevado que os tomos do ncleo. As ligaes insatisfeitas dos tomos da superfcie do origem a uma energia de superfcie ou energia interfacial, deste modo haver uma diferena na fora de fixao das superfcies, e por consequncia, na cintica do processo de oxidao. Os tomos sero removidos preferencialmente na seguinte ordem: quinas, bordas e, finalmente, partes planas. Assim defeitos superficiais representam potenciais andicos locais [34,
35

].

4.2.1 Potencial de eletrodo

Conforme dito anteriormente, o processo corrosivo consiste na ocorrncia simultnea de pelo menos uma reao andica (oxidao) e de pelo menos uma reao catdica (reduo), a carga eltrica produzida pela reao andica toda absorvida pela reao catdica. Metais diferentes possuem diferentes tendncias oxidao que dependero alm do material, do agente corrosivo, do meio em que atua e do produto da corroso. A melhor medida da tendncia de um material sofrer corroso, segundo a termodinmica, a variao de energia livre entre o estado inicial e o estado final do sistema. Essa variao possibilita prever se a corroso pode ocorrer ou no, sob certas condies definidas.

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O potencial de eletrodo um parmetro que indica numericamente a tendncia do metal de reagir e perder eltrons, ou seja, oxidar e, conseqentemente, sofrer corroso. Quando uma lmina ou fio metlico feito, por exemplo, de zinco mergulhado em uma soluo de seus ons, estabelece-se um equilbrio na interface zinco metlico/soluo de seus ons, que constitui um sistema que denominamos de eletrodo (neste caso, eletrodo de zinco). A Equao ( 7 ) estabelece a equao de equilbrio:
Zn +2 + (aq ) + 2e Zn(s )
(7)

Este equilbrio indica que as reaes direta (Equao (8)) e inversa (Equao ( 9 )) acontecem com a mesma velocidade e envolvem a transferncia de eltrons entre o metal e os seus ons em soluo
Zn +2 + (aq ) + 2e Zn(s ) Zn(s ) Zn +2 + (aq ) + 2e
(8)

(9)

Desta forma, quando o equilbrio atingido, o metal, assim como a soluo, estaro eletricamente carregados. Portanto, existir uma separao de cargas na interface metal-soluo e, como conseqncia, tem-se uma diferena de potencial entre o metal e a soluo, a qual chamamos de potencial de eletrodo do metal, ou

E [36, 37]. Todavia, para que possamos medir o potencial de eletrodo do metal (eletrodo
A), necessria a utilizao de um segundo eletrodo (eletrodo B), chamado eletrodo de referncia. importante ressaltar que s possvel medir a diferena de potencial ( E ) entre os eletrodos A e B utilizados. O objetivo da introduo do segundo eletrodo que ele atue como um eletrodo de referncia, isto , um sistema que possua um potencial fixo. Desta forma, possvel observar que todas as medidas de potenciais de eletrodo so, por natureza, medidas relativas e, ao mesmo tempo, arbitrrias, pois sempre necessrio um eletrodo de referncia, um sistema que tenha um potencial constante. O eletrodo de referncia mais citado nas tabelas que contm a srie das tenses eletroqumicas o eletrodo padro de ''hidrognio (EPH), ao qual se atribui, arbitrariamente, o valor igual a zero volt de potencial de eletrodo. O EPH consiste de uma chapa de platina, recoberta com um depsito de negro de platina, mergulhada em

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soluo aquosa de cido clordrico, na qual borbulha-se gs hidrognio a presso de 1 atm a 298 K [38].

4.2.2 Diagrama de Pourbaix

O Diagrama de Pourbaix um diagrama de fases isotrmico que relaciona o potencial de eletrodo de um dado material e o pH da soluo no qual ele est imerso ou em contato. Numa situao de equilbrio, ele nos permite prever se o material apresenta tendncia a se corroer ou no nesse meio, bem como indica o composto termodinamicamente estvel em cada campo [39]. O diagrama de Pourbaix apresenta curvas que representam os vrios equilbrios qumicos e eletroqumicos que podem existir entre o metal e o eletrlito liquido; podem ser divididos em trs zonas: zona de corroso, zona de passivao e zona de imunidade. Uma combinao entre o potencial de eletrodo e o meio poder levar o sistema a cair numa das seguintes situaes [31, 39]

Zona de imunidade:

Regio onde as reaes nunca sero termodinamicamente possveis, o material possui comportamento inerte;

Zona de corroso:

Regies onde as reaes so possveis e as formas metlicas mais estveis so as inicas resultando em degradao do material;

Zona de passivao:

Regio onde as reaes so possveis e conduzem formao de xidos ou hidrxidos metlicos estveis e protetores. A corroso praticamente nula. Apesar de apresentarem bases muito firmes sob o ponto de vista termodinmico, sob o ponto de vista da corroso, deve-se tomar certo cuidado, pois o

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diagrama de Pourbaix apresenta as mesmas limitaes de qualquer reao termodinmica, dentre elas: Consideram todas as reaes como reversveis e lentas No indicam a velocidade ou cintica da reao, s indicam se ela possvel ou no; Aplicam o termo passivao para as zonas de estabilidade dos xidos ou hidrxidos independentemente das suas propriedades protetoras. Entretanto, a proteo s efetiva se o filme de xido formado sobre o metal for aderente e no poroso; Apenas so aplicveis a metais puros (no existem para ligas) e em solues sem espcies complexantes ou que formem sais insolveis. A Figura 5 apresenta o Diagrama de Pourbaix para o sistema ferro gua. O ferro o principal elemento presente nos aos.

Figura 5 Diagrama de Pourbaix para o sistema Ferro gua a 25 [ 29]. C

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4.2.3 Passivao

A Passivao a modificao do potencial de um eletrodo no sentido de menor atividade (mais catdico ou mais nobre) devido formao de uma pelcula de produto de corroso, que pode ser um xido ou hidrxido metlico estvel e protetor. Esta pelcula denominada pelcula passivante e aps a sua formao pode-se considerar que a continuidade da oxidao praticamente nula, por isso chamada pelcula protetora, pois impede que o material abaixo dessa camada se degrade por oxidao. Isso s possvel se esta camada tambm estvel eletroquimicamente [40]. Se essa pelcula no existisse em materiais metlicos expostos ao ambiente, eles voltariam condio termodinamicamente estvel da sua origem, os minrios usados para produzi-los [29]. A passividade pode ser simplesmente definida como a perda de reatividade qumica sob certas condies do meio. Existem dois tipos de passivao possveis:

Tipo 1 - Um metal est passivo quando se torna mais nobre por formao de uma pelcula com poder oxidante. Os metais que possuem este comportamento tm orbitais d vazios, de valncia, podendo formar ligaes covalentes dativas (baixa taxa de corroso, potencial nobre).

Tipo 2 - Um metal ou liga passivo se resiste substancialmente, apresenta baixa taxa de corroso, corroso num meio onde termodinamicamente h uma grande tendncia corroso, ou seja, se encontra em um ambiente de potencial ativo. Um metal ativo-passivo corri no estado ativo a uma determinada velocidade de corroso. Para que se d a formao de uma pelcula passiva, ser necessrio fornecer uma intensidade de corrente, designada intensidade crtica. O potencial no qual se forma a pelcula passiva denomina-se potencial Flade, e ser tanto mais nobre quanto mais alto for o pH do meio [29]. Alguns exemplos podem ser citados:

Cromo, nquel, titnio, ao inoxidvel, monel, que se passivam na grande maioria dos meios corrosivos, especialmente na atmosfera (classificados como tipo 1);

Chumbo, que se passiva na presena de cido sulfrico (classificado como tipo 2);

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Ferro, que se passiva na presena de cido ntrico concentrado e no se passiva na presena de cido ntrico diludo;

A maioria dos metais puros e ligas metlicas passivam-se na presena de meios bsicos, com exceo dos metais anfteros (Al, Zn, Pb, Sn e Sb) [40].

A principal caracterstica do sistema passivo tipo 1 a existncia de uma curva de polarizao ( i , densidade de corrente, ou taxa de oxidao versus E , potencial ou fora motriz do sistema), como esquematizado na Figura 6. Ela ilustra bem a reafirmao da definio do tipo 1 de passividade como inicialmente proposto por Wagner [41]. Ele sugeriu que o metal se torna passivo quando, ao aumentar o seu potencial na direo positiva ou andica (oxidao), um potencial alcanado quando a corrente (taxa de dissoluo andica) diminui acentuadamente para um valor menor do que a observada em um potencial menos andico. Esta diminuio na taxa de dissoluo andica, apesar da fora motriz para a dissoluo ser trazida para um valor maior, o resultado da formao de um filme [29].

Figura 6 Curva ideal de polarizao andica para o sistema ferro-gua apresentando passividade [29].

A curva de polarizao da Figura 6 mostra trs regies diferentes; a ativa, a passiva e a regio de corroso por pites ou regio transpassiva. E p o potencial

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acima do qual o sistema se torna passivo e apresenta a densidade de corrente de passivao i p . A densidade de corrente crtica para passivao ic . A passividade pode ser usada para controle da corroso ao serem utilizados mtodos que trazem o potencial da superfcie a ser protegida para um valor na regio passiva. Isso pode ser feito atravs das seguintes tcnicas: Usar um dispositivo chamado potenciostato, onde uma corrente pode ser aplicada ao metal a ser protegido, definindo e controlando o potencial em um valor maior que o potencial de passivao, E p . Este mtodo de produo de passividade chamado de proteo andica (Figura 6).

Para ambientes contendo espcies prejudiciais, tais como os ons cloreto que causam corroso, o potenciostato ou outros dispositivos que controlam o potencial podem ser usados como no item anterior para definir o potencial para um valor na regio passiva abaixo do potencial crtico de pite, E pit .

Ligas ou metais que, espontaneamente, formam uma pelcula passiva, por exemplo, aos inoxidveis, nquel ou ligas de titnio, podem ser usados em aplicaes que requerem resistncia corroso. Normalmente um pr-tratamento desejvel. O pr-tratamento da superfcie pode ser realizado em uma liga capaz de ser passivada. O uso de tais pr-tratamentos tem sido uma prtica comum para os aos inoxidveis por muitos anos. O processo envolve a imerso de peas de ao inoxidvel cuidadosamente limpas e desengorduradas em uma soluo de cido ntrico seguido por uma lavagem completa em gua limpa e quente. A soluo mais popular e as condies de operao para a passivao do ao inoxidvel uma imerso de 30 minutos numa soluo de cido ntrico 20% vol. a 49 C (120 F). No entanto, outras solues e tratamentos somente podem ser utilizados, dependendo do tipo de ao inoxidvel a ser tratado.

O ambiente pode ser modificado para produzir uma superfcie passiva. Agentes oxidantes, tais como o cromato e o cido ntrico concentrado, so exemplos de solues de passivao, que mantm um estado passivo em alguns metais e ligas.

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4.3

Tipos de corroso

As formas de corroso podem ser apresentadas em funo da aparncia do ataque e das diferentes causas e mecanismos. O presente trabalho focar seu estudo em um tipo especifico de corroso, chamada de corroso por pites (pitting corrosion).

4.3.1 Corroso por Pites

A corroso por pites ocorre geralmente em metais e ligas metlicas tendendo ao estado passivado e em ambientes contendo cloreto, brometo, iodeto ou percloreto de ons, quando o potencial de eletrodo excede um valor crtico, o chamado potencial de pite (Figura 7), parmetro que depende de vrias condies. O potencial de pite no um potencial termodinmico definido e depende da taxa de crescimento do potencial de eletrodo [42]. Esta forma de corroso caracterizada por um desgaste que se d de forma muito localizada e de alta intensidade, geralmente com profundidade maior que o dimetro e bordos angulosos. A corroso por pites uma forma perigosa de corroso uma vez que o material, em muitos casos, pode ser penetrado sem um aviso claro (porque os pites so estreitos e muitas vezes cobertos) e o crescimento do poo difcil de prever. Isso est ligado ao fato de que a extenso e a intensidade de corroso por pite difcil de medir, pois o nmero e o tamanho dos pites (dimetro e profundidade) variam de regio para regio. Testes de curto prazo em laboratrio para determinao do crescimento do poo tambm so problemticos, porque, em condies reais, pode levar muito tempo, por exemplo, muitos meses, antes de os poos se tornarem visveis. Outro problema que a dimenso crtica, ou seja, a profundidade mxima do poo aumenta com o aumento da rea superficial [42].

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Figura 7 Curva de sobretenso andica para um metal ativo-passivo em um ambiente causando a corroso por pites. Ep = potencial de pite, Epass = potencial de passivao, icr = densidade de corrente crtica, ep = densidade de corrente passiva. [42]. 4.4 Corroso por pites nos aos duplex

Como j dito anteriormente, a maioria das fases que precipitam nos aos duplex so ricas em Cr e/ou Mo. Esta precipitao pode causar a diminuio dos teores destes elementos na matriz, e o que mais srio ainda, a formao sua volta de regies estreitas e altamente empobrecidas nesses elementos. Assim, transformaes de fase e a presena de precipitados considerados deletrios tm uma grande influncia nos processos de corroso e trincamento por corroso sob-tenso dos aos inoxidveis duplex. Os aos duplex so suscetveis corroso por pites, similares aos aos inoxidveis austenticos e ferrticos. A nucleao dos pites ocorre em locais preferenciais, como as interfaces entre as fases ferrita e austenita. Nestes locais, podem estar presentes sulfetos ou ocorrer a precipitao de fases que produzem regies empobrecidas em cromo. A presena de sulfetos pode ser controlada pelo processo de fuso e refino do ao. J a precipitao de fases depender da histria trmica do material durante seu processamento ou durante a fabricao de equipamentos [43].

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A resistncia corroso por pites dos aos inoxidveis depende fortemente da composio qumica da liga, principalmente dos teores de Cr, Mo e N. A Equao ( 1 ) apresentada no item 2 deste Trabalho faz uma relao emprica entre a resistncia corroso por pites dos aos da famlia duplex com o percentual de cada um destes elementos de liga, o PREn. Devido a diferena nos teores dos elementos de liga entre as duas fases nos aos duplex, necessrio considerar separadamente o PREn da austenita e da ferrita [43].

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ESTADO DO CONHECIMENTO

J h alguns anos que as pesquisas que relacionam aos da famlia duplex e questes de soldagem tm despertado interesse da comunidade cientfica e industrial. Em 1997, Antonio Jos Ramrez Londoo apresentou a dissertao intitulada Estudo da precipitao de nitreto de cromo e fase sigma por simulao trmica da zona afetada pelo calor na soldagem multipasse de aos inoxidveis duplex [28]. Neste estudo foi desenvolvido um mtodo para simular os ciclos trmicos de uma solda multipasse e analisar a precipitao de nitreto de cromo e fase sigma na zona afetada pelo calor submetida a temperaturas abaixo de 950 dos aos inoxidveis duplex C UNS S31803 e UNS S32550. Foram estudadas energias de soldagem na faixa de 0,4 a 1,0 kJ/mm. Foi determinado que a precipitao de nitreto de cromo ocorria para energias de soldagem de 0,4 a 1,0 kJ/mm e de fase sigma para energias de soldagem de 0,6 a 1,0 KJ/mm, no UNS S32550. J o UNS S31803 no apresentou precipitao alguma para as energias de soldagem estudadas. Foram utilizadas tcnicas de

difrao de raios X na cmara de Debye-Scherrer e microscopia eletrnica de transmisso (MET), Constatou-se que durante uma soldagem multipasse o UNS S31803 menos propenso precipitao de intermetlicos que o UNS S32550.

Em 2001, Claudia Patrcia Serna Giraldo apresentou o trabalho Precipitao de fases intermetlicas na zona afetada pelo calor de temperatura baixa (ZACTB) na soldagem multipasse de aos inoxidveis duplex [4]. No trabalho, foram realizadas soldas multipasses e simulaes fsicas dos ciclos trmicos da zona afetada pelo calor de temperatura baixa nas ligas da famlia duplex UNS S32304, S32750 e S32760. Foram comparados os resultados obtidos nas soldas reais e nos corpos de prova simulados. A microestrutura das juntas soldadas foram analisadas por tcnicas de microscopia ptica (MO) e microscopia eletrnica de varredura (MEV); as fases precipitadas atravs de Raio-X, de resduos extrados qumica e/ ou eletroliticamente. Foram realizadas ainda ensaios de corroso intergranular e por polarizao cclica. Verificou-se que na liga UNS S32304 no foi encontrada nenhum precipitado, todavia nas demais ligas foram encontradas fases precipitadas (sigma e Cr2N) no contorno de gro ferrtico. No foi observado diferenas no potencial de pites aps a simulao, mas os potenciais de proteo sofreram uma reduo considervel em relao aos materiais na condio conforme recebidos.

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Em 2002, Marcelino Neto M. A. e Sobral A. V. C. apresentam o artigo Caracterizao microestrutural e de corroso do ao inoxidvel duplex [44]. Neste trabalho foi realizado um estudo com o ao inoxidvel duplex UNS S31803 quanto resistncia corroso em meio de cloreto de sdio. Os ensaios de corroso (eletroqumicos) realizados foram potenciodinmicos e voltametria cclica em meio de NaCl 3%. Ensaios de nvoa salina simularam uma atmosfera martima durante 350 horas. Para caracterizao do material foram utilizadas MO e MEV, alm de anlise de energia dispersiva de raios-X (EDAX). O ao inoxidvel duplex UNSS 31803 apresentou uma microestrutura austentica e ferrtica com aproximadamente 50% de cada fase. No ensaio acelerado de corroso no houve variao significativa da massa e conseqentemente no houve nenhum tipo de corroso na superfcie. Os ensaios potenciodinmicos em NaCl 3% mostraram a presena do lao de histerese, que evidenciou a presena de pites, assim como nos ensaios voltamtricos. Em 2005, Menezes, Reis, Abreu, Miranda, Ribeiro e Oliveira, apresentaram o trabalho Efeito da energia de soldagem sobre a frao volumtrica da fase ferrtica no ao inoxidvel duplex UNS S31803 [45]. O trabalho utilizou tcnica de anlise e processamento digital de imagens e teve como objetivo realizar uma anlise microestrutural quantitativa da proporo ferrita/austenita na regio soldada de amostras de ao inoxidvel duplex UNS S31803 e avaliar o efeito da energia de soldagem sobre a proporo de ferrita no material. Os corpos de prova foram constitudos de chapas de UNS S31803 soldados com eletrodo revestido AWS 220917. A energia de soldagem foi variada entre 0,4 e 1,8 KJ/mm. Verificou-se que a soldagem realizada teve pouca influncia sobre o balano de fases do metal de base e que houve uma clara tendncia de queda na frao volumtrica de ferrita com o aumento da energia de soldagem. A mesma tendncia se verificou na ZTA, porm, a quantificao de fases via anlise de imagens foi bastante influenciada pela zona afetada pelo calor de temperatura baixa (ZACTB), principalmente quando se considerou a maior energia de soldagem usada neste trabalho (1,8kJ/mm). Foi considerado que houve um aumento da extenso da zona afetada pelo calor de temperatura elevada (ZACTE) para altas energias de soldagem.

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Em outubro de 2008, Paulo Melo Modenezi apresentou sua pesquisa intitulada Tenacidade do ao UNS S31803 aps soldagem TIG sem adio [46]. Este trabalho buscou ampliar o conhecimento sobre a precipitao de fases indesejveis aps ciclos trmicos impostos pelo processo TIG. O autor cita que a precipitao destas fases causa tanto a reduo das propriedades mecnicas consideradas desejveis quanto a resistncia corroso. O trabalho abordou principalmente a formao da fase sigma entre 700C e 900C, a formao na faixa de temperatura entre 300C e 500C das fase rica em ferro e enriquecida em cromo, a formao de diferentes fraes de ferrita na zona de fuso (ZF) e na ZTA, e a possvel formao de nitretos de cromo como principais agentes comprometedores da tenacidade das juntas soldadas. Para avaliar a interferncia que cada um dos precipitados oferecia no desempenho da junta soldada, foram usados os ensaios de impacto (Charpy) e de temperatura de transio dctil - frgil (TTDF). Concluiu-se que houve uma diminuio na energia absorvida no ensaio de impacto quando o entalhe foi orientado na zona fundida, provavelmente devido morfologia das fases ferrita e austenita, e ao aumento da frao de ferrita desta regio.

Em 2008, Izabela Ferreira Giro apresentou seu trabalho Caracterizao da resistncia corroso por pite do ao UNS S31803 aps soldagem [47]. Este trabalho buscou avaliar a resistncia corroso por pite do ao inoxidvel duplex UNS S31803 soldado com eletrodo revestido. Foi comparado o comportamento do metal base com a junta soldada. Para quantificar o grau de corroso por pite, foi utilizada a tcnica de polarizao potenciodinmica. A partir desta tcnica so levantadas curvas de polarizao onde possvel verificar o potencial de pite (Epite - potencial eletroqumico onde se inicia o aparecimento de pites). Constatou-se que a resistncia corroso por pite em aos inoxidveis duplex UNS S31803 no foi afetada por este processo de solda. No entanto, observou-se que as amostras soldadas apresentaram valores de densidade de corrente uma ordem de grandeza menor do que as amostras do metal base e concluiu-se que h ocorrncia de uma corroso generalizada maior nas amostras soldadas, mas no por pite.

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A Transcontrol Indstria e Comrcio de Produtos Eletrnicos [48] realizou em julho de 2009 testes de ensaios em junta mock-upIII entre duas peas de um ao superduplex (UNS S32750) soldados por TIG autgena. Foram avaliadas as microestruturas (frao volumtricas das fases ferrita e austenita e presena de precipitados) e resistncia corroso do MB, ZTA e ZF em trs grupos distintos de amostras conforme a Tabela 4. Tabela 4 Parmetros utilizados nas juntas soldadas Transcontrol Indstria e Comrcio de Produtos Eletrnicos.
Parmetro Aporte trmico (KJ/mm) Corrente de soldagem (A) Voltagem (V) Velocidade (mm/s) Gs de proteo Grupo 1 134,4 25 8,6 1,6 Grupo 2 289,5 45 9,2 1,43

pela

Grupo 3 202.4IV 65 9,8 1,46

Argnio com adio de 2,5% de N2

Os ensaios foram realizados conforme cdigo ASME IX - QW 183, que consiste em anlises macrogrficas (1 pea de teste em cortes a 180), com avaliao das caractersticas geomtricas (penetrao), alm de ensaios de corroso conforme a norma ASTM G 48, mtodo e anlise quantitativa do teor de ferrita conforme a norma ASTM E 112. As anlises microestruturais das soldas revelaram estruturas constitudas por austenita e ferrita, livre de precipitados passveis de serem observados por microscopia ptica. Verificou-se ainda uma frao volumtrica de austenita entre 51% e 45% nos metais de base e na ordem de 46% na solda.

Em 2009 Paulo Melo Modenezi realizou o estudo Tenacidade do ao UNS S31803 aps soldagem TIG, trabalho este que analisou a temperatura de transio dctil-frgil e alteraes de energia absorvida para ao da famlia duplex UNS S31803 soldado por processo TIG, avaliando duas situaes distintas: solda com metal de adio e solda autgena.

III IV

Pea em tamanho real ou exagerado do produto utilizadas em testes Valores do heat input calculados pelo autor deste trabalho. O rendimento trmico da fonte de energia adotado para o processo TIG foi de 0,65

59

Para a soldagem autgena foram utilizados corrente de 80 A e tenso de 10V. As amostras foram resfriadas por jato de ar e gua forada. Constatou-se a presena de estruturas do tipo Widmansttten, estruturas estas em que a austenita, devido a alta velocidade de resfriamento, forma-se com geometria de agulhas delgadas (com menor interface ferrita-austenita).

Em 2009, Raphael Aragons Leite apresentou o trabalho Avaliao da tenacidade fratura de uma junta soldada de um ao inoxidvel superduplex com a utilizao de proteo catdica [9]. O presente trabalho estudou a soldagem do ao inoxidvel superduplex UNS S32760 pelos processos Gas Tungsten Arc Welding (GTAW) e Shielded Metal Arc Welding (SMAW). Foi avaliado o comportamento em tenacidade fratura em diferentes regies da junta soldada. Tambm se estudou dois tratamentos trmicos de envelhecimento diferentes, a 550 por 2h e 850 por 35 C C min, no metal de base, sendo avaliado, posteriormente, o comportamento de tenacidade fratura e a tenacidade ao entalhe em ensaio de impacto Charpy. As microestruturas foram analisadas utilizando-se MO e, para a anlise das fraturas dos corpos de prova ensaiados em tenacidade fratura, utilizou-se o MEV. Foram tambm analisadas as fases precipitadas nos materiais tratados termicamente por difratometria de Raiosx. Todas as regies da junta soldada e os materiais de base tratados termicamente foram posteriormente avaliados quanto a tenacidade fratura utilizandose passos de carregamento por carga prescrita em gua do mar sinttica sob proteo catdica de 1100 mVECS. Os resultados mostraram que as juntas soldadas (ZF e ZTA), foram bastante afetadas pelo meio com utilizao de proteo catdica, assim como o metal de base tratado termicamente na temperatura de 850 quando comparados C, tenacidade fratura destes materiais ao ar.

Em abril de 2010, Daniella Caluscio dos Santos apresentou o trabalho Estudo da formao de sigma e sua influncia no potencial de pite em soluo 0,6M de cloreto de sdio do ao UNS S31803 envelhecido a 850 e 900C [49]. O objetivo deste trabalho compreendeu o estudo dos mecanismos de formao de fase sigma no ao UNS S31803 envelhecido a 850C e 900C, relacionando estas transformaes microestruturais ao potencial de pite em soluo 0,6M NaCl. O trabalhou abordou, principalmente, as temperaturas de tratamento trmico para a formao da fase sigma e suas relaes com a resistncia corroso do material.

60

Para anlise dos resultados foram utilizadas tcnicas de MO, medidas de microdureza, caracterizao quantitativa da microestrutura a partir de um ferritoscpio e ensaios de polarizao cclica. Percebeu-se que o potencial de pite no ao UNS S31803 em soluo 0,6M NaCl fortemente influenciado pela microestrutura do material, provavelmente pelo empobrecimento em cromo e molibdnio decorrentes da formao de fase sigma. Percebeu-se tambm que a temperatura e o tempo de envelhecimento influenciaram na microestrutura do material.

Em 2010, de Vasconcellos, Rosenthal e Paranhos apresentaram o trabalho Estudo da soldagem de tubos de ao inoxidvel duplex e superduplex na posio 5G [50]. Neste trabalho, um tubo de superduplex SAF 2207 foi soldado pelo processo TIG no passe de raiz e eletrodo revestido (SMAW) nos passes de enchimento, e um tubo de duplex SAF 2205 foi todo soldado pelo processo TIG. Foram realizadas anlises qualitativas e quantitativas por MO, ensaios de impacto do tipo Charpy-V de seo reduzida, e ensaios de resistncia corroso por pites em meio contendo cloreto conforme a norma ASTM G48 - mtodo A. Observou-se que a concentrao de austenita ps-solda na zona de fuso e na ZTA do SAF 2207 superior a do SAF 2205. Todavia, mesmo contendo considervel teor de ferrita na solda e ZTA, a junta soldada do SAF 2205 foi a que apresentou maiores resultados de tenacidade ao impacto. A junta soldada do SAF 2205 obteve considervel perda de massa por rea no teste de corroso por pites em meio contendo cloretos. A maior resistncia corroso por pites em meio contendo cloretos foi obtida na junta soldada do SAF 2207 e foi atribudo ao alto teor de austenita na solda, na ZTA e composio qumica da solda enriquecida em Cr, Mo, W e N.

61

MATERIAIS E MTODOS

6.1

Os corpos de prova

6.1.1 Matria prima usada na confeco dos corpos de prova

O material utilizado neste trabalho foi uma barra forjada da liga UNS S32760 cuja composio qumica, apresentada na Tabela 5, tem os limites especificados pela norma ASTM A276, conforme a Tabela 6. O material foi doado pela empresa Transcontrol e fornecido pela ShemagV. Devido utilizao deste material na na Transcontrol, alm de respeitar a norma ASTM A276, a matria prima (MP) tambm atende aos requisitos das normas API 6A e ISO 15156. Estas normas especificam que alm da composio qumica o certificado de MP deve conter:

Certificado de anlise microgrfica, devendo a amostra estar livres de fases sigma (), chi () e laves (), ou qualquer outra precipitao deletria;

Certificado de teste de corroso de acordo com a ASTM G48;

Propriedades mecnicas (trao, dureza e impacto);

Relatrio ensaio no-destrutivo volumtrico por ultra-som de acordo com a API 6A;

Certificados de tratamento trmico legvel, rastrevel e identificvel, contendo temperaturas e tempos;

Certificado de percentual austenita/ferrita, onde a frao volumtrica de ferrita deve estar na faixa de 35 a 65% determinada de acordo com a ASTM E562.

O certificado de MP da barra usada encontra-se no ANEXO A.

V

www.shemag.com.br

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Tabela 5 Composio qumica do ao UNS S32760 usado nos corpos de prova. Conforme ANEXO A - Certificado de matria prima da barra forjada.
C 0,017 Si 0,38 Mn 0,58 P 0,024 S 0,01 Cr 25,80 Mo 3,60 Ni 6,10 N 0,26 Cu 0,87

Tabela 6 Composio qumica da liga UNS S32760 segundo ASTM A276

Liga S32760 C (max) 0.030 Mn (max) 1.00 P (max) 0.030 S (max) 0.010 Si (max) 1.00 Cr 24.00 26.00 Ni 6.00 8.00 Mo 3.00 4.00 N 0.20 0.30 Cu 0.50 1.00

6.1.2 Confeco dos corpos de prova

Os corpos de prova de cada experimento foram obtidos de barras cilndricas usinadas e soldadas radialmente. No intuito de facilitar a solda, garantindo assim a qualidade da junta soldada, foram confeccionados dois conjuntos de peas, um com um perfil macho (convexo) e o outro com o perfil fmea (cncavo). Os conjuntos de peas montados garantiu minimizou a distncia entre as partes a serem soldadas por processo TIG sem metal de adio. Antes da soldagem todas as peas foram ensaiadas dimensionalmente e devidamente lavadas (desengorduradas) conforme as prticas de solda utilizadas na Transcontrol. A Figura 8 e a Figura 9 esquematizam, respectivamente, as peas macho e fmea obtidas. A Figura 10 mostra a montagem das peas antes das soldas.

63

Figura 8 Pea macho usada para confeco da junta soldada.

Figura 9 Pea fmea usada para confeco da junta soldada.

Figura 10 Montagem das peas para a solda. Os desenhos das peas com suas dimenses utilizadas encontram-se nos Apndices A e B.

64

6.1.3 Os experimentos de soldagem

Os corpos de prova foram montados em um torno mecnico e a tocha foi fixada em um brao articulado com base magntica, conforme mostrado na Figura 11. A utilizao do sistema garantiu a distncia e o posicionamento do eletrodo em relao pea e a velocidade de soldagem utilizados.
Tocha Torno mecnico

Corpo de prova Brao articulado com base magntica

Figura 11 Sistema usado na confeco dos corpos de prova. As soldas foram realizadas radialmente (Figura 12) pelo processo TIG, solda autgena, utilizando a mquina de solda Fronius modelo Transtig 1600 (Figura 13) com as seguintes caractersticas: Mquina de solda tiristorizada; Arco pulsado; Alta freqncia; Grau de proteo IP 23; Tenso de 220V; Faixa de corrente de soldagem para TIG de 2 a 160 A; Voltagem operacional para TIG entre de 10,1 a 16,4 V.

65

Figura 12 Solda radial dos corpos de prova.

Figura 13 Maquina solda Fronius (modelo Transtig 1600) utilizada para a soldagem dos corpos de prova. Foram preparados quatro grupos distintos de amostras onde foram alterados a corrente de pico (e consequentemente a corrente de base, que em todas as amostras foi regulada para 80% da corrente de pico) e a composio do gs de proteo. Foram tomados os devidos cuidados para que os demais parmetros de soldagem fossem mantidos constantes.

66

A fim de garantir a distncia entre o eletrodo e a pea na montagem de cada amostra no aparato, foi utilizado um canivete de medio de folgas (Figura 14) para ajuste da distncia de 0,45 mm para todas as amostras. A Figura 15 mostra o ajuste da distncia do eletrodo pea com o auxilio do canivete de folgas.

Figura 14 Canivete de medio de folgas.

Figura 15 Ajuste da distncia do eletrodo com auxilio do canivete de folgas.

6.1.4 Os grupos de amostras

Os parmetros utilizados pra a soldagem dos quatro grupos de amostras, chamados grupos 1, 2, 3 e 4, respectivamente, encontram-se na Tabela 7. Os valores das tenses do arco so consequncia da corrente do arco caracterizando um

67

parmetro secundrio. Os demais parmetros, comuns aos quatro grupos, so apresentados na Tabela 8.

Tabela 7 Grupos de solda com seus respectivos parmetros Nome do Grupo

Grupo 01 Corrente de pico / base 25 A / 20A Gs de proteo Argnio puro

Parmetros variveis
Tenso do arco Espessura do cordo 2 mm Aporte trmico (Heat input) 0,12 KJ/mm

8,9 9,4 V

Grupo 02

40 A / 32A

Argnio puro Argnio com 2,5% Ni Argnio com 2,5% Ni

9,2 9,7 V

2,4 a 3,8 mm

0,19 KJ/mm

Grupo 03

25 A / 20A

8,8 9,6 V

2,1 mm

0,12 KJ/mm

Grupo 04

40 A / 32A

9,1 9,6 V

2,9 a 3,0 mm

0,19 KJ/mm

Tabela 8 Parmetros comuns s quatro amostras Freqncia Vazo do Gs Velocidade angular Condies de resfriamento 2000 Hz 15 L/min 1,325 rpm Imerso em gua, aps resfriar 1 minuto no ar

Aps a soldagem, o cilindro proveniente das peas soldadas foi cortado longitudinalmente em quatro partes conforme a Figura 16, dando origem a quatro corpos de prova (amostras) de cada grupo. Um total de 16 amostras foram geradas. As Figuras 17 20 mostram as macros obtidas para cada um dos grupos sem a utilizao de ataque qumico.

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Figura 16 esquerda, a representao do corte longitudinal do cilindro soldado e, direita, um corpo de prova formado.

Figura 17 Macro da junta soldada do Grupo 1 Aumento 20x Sem ataque qumico.

69

Figura 18 Macro da junta soldada do Grupo 2 Aumento 10x Sem ataque qumico.

Figura 19 Macro da junta soldada do Grupo 3 Aumento 20x Sem ataque qumico.

70

Figura 20 Macro da junta soldada do Grupo 4 Aumento 10x Sem ataque qumico.

6.2

Caracterizao microestrutural

6.2.1 Preparao metalogrfica

Todas as amostras foram embutidas em resina acrlica de cura a frio (Figura 21) para facilitar o manuseio e a preparao da superfcie. Em seguida, as superfcies a serem analisadas foram lixadas manualmente com lixas dgua seguindo-se seqncia granulomtrica 220, 400, 600 e 800, respectivamente. Aps o ltimo lixamento, as amostras foram limpas em gua corrente, lcool etlico 100% (pureza analtica) e secas com ar quente. Aps o lixamento manual, as amostras foram submetidas ao polimento em uma politriz automtica utilizando-se pasta de alumina de 1m e, na sequncia pasta de diamante nas granulometrias de 1m e 1/4 m, respectivamente. As amostras foram polidas at a obteno de uma superfcie altamente especular.

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Figura 21 Amostras embutidas em resina acrlica de cura a frio. Em seguida, foi realizado o ataque qumico segundo a tcnica color etching com o reagente Behara, conforme proposto pelo Metals Handbook [51]. A soluo preparada continha 100 ml de H2O destilada e deionizada, 20ml de HCl e 0,8g de K2S2O5 (metabissulfito de potssio). A amostra foi completamente coberta com a soluo (sem agitao) com a superfcie a ser atacada voltada para cima e durante 120 segundos. Em seguida, a superfcie foi lavada com gua corrente e coberta com lcool etlico pureza analtica. Segui-se secagem com ar quente para eliminao da umidade. O ataque qumico foi realizado temperatura ambiente em capela com sistema de exausto de gases.

6.2.2 Microscopia ptica

Aps o ataque qumico a observao das microestruturas foi feita utilizando um microscpio ptico modelo AxioImager M1m da marca Zeiss (), com captura digital de imagem atravs de uma cmera digital acoplada. Foram obtidas imagens das regies do metal de base, da regio de transio entre o metal de base e a zona de fuso e da zona de fuso, para cada um dos quatro grupos de amostras. Tambm foram geradas macros das zonas de fuso. As Figuras 23 26 mostram as macros de cada um dos grupos usado o ataque qumico behara.

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Figura 22 Microscpio ptico modelo AxioImager M1m da marca Zeiss, laboratrio de microscopia ptica e caracterizao de materiais - LabMat do Laboratrio de Engenharia Mecnica da UERJ.

Figura 23 Macro da junta soldada do Grupo 1 Aumento 20x Ataque qumico: Behara.

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Figura 24 Macro da junta soldada do Grupo 2 Aumento 20x Ataque qumico: Behara.

Figura 25 Macro da junta soldada do Grupo 3 Aumento 20x Ataque qumico: Behara.

74

Figura 26 Macro da junta soldada do Grupo 4 Aumento 20x Ataque qumico: Behara. 6.2.3 Anlise e processamento digital de imagens

As imagens obtidas na microscopia ptica (MO) foram processadas para permitir a anlise e quantificao das fases presentes no material estudado. Foi utilizado o software denominado ImLab 2.3VI. O Imlab dispe de vrios recursos de tratamento de imagens (ferramentas), das quais 6 foram usados. As imagens foram processadas uma a uma, sendo esta uma caracterstica do software utilizado. O processamento de imagens envolveu etapas de pr-processamento, segmentao, ps-processamento e quantificao. Foram eliminados rudos e outros tipos de interferncias para gerao de histogramas bimodais para as imagens. 6.2.3.1 Descrio do processamento de imagens

Os prximos itens apenas apresentam as ferramentas utilizadas para a etapa de processamento digital de imagens, porm, sem discusso dos resultados obtidos.
ImLab um software de cdigo aberto para processamento digital de imagens. Mais informaes: http://imlab.sourceforge.net/ acessado em 19/02/2011.
VI

75

Imagem original A imagem da Figura 27 ser utilizada para exemplificar e apresentar as ferramentas do ImLab 2.3 usadas neste trabalho.

Figura 27 Imagem obtida por MO aps ataque Behara. Aumento de 100x.

Converso da escala da imagem (Image - Color Space Gray)

As ferramentas usadas do ImLab so aplicveis somente em imagens na escala de tons cinza (escala GRAY), logo, para possibilitar o processamento, foi necessrio converter a escala de cores da imagem de um sistema RGB (red green blue) para a tons de cinza. A Figura 28 apresenta o resultado da imagem original transformada para a escala de tons de cinza. Esta escala tem valores de tons que variam dentro de um padro 0 (preto total) a 255 (branco total).

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Figura 28 Imagem da Figura 27 (Figura exemplo) convertida para a escala de tons de cinzas. Filtro de tratamento (Process Filter Gaussian)

Para imagens j convertidas para a escala de tons de cinza com a presena significativa de rudos, os quais geram histogramas (grfico de nmero de pixels x tons de cinza) irregulares, foi utilizado o filtro Gaussian, que funciona basicamente como uma operao matemtica de convoluo. A operao matemtica visa borrar uma imagem digital com o objetivo de remover rudos que poderiam mascarar os resultados das etapas posteriores do processamento digital.

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Figura 29 Imagem da Figura 28 aps a aplicao do filtro Gaussian.

Figura 30 Histograma obtido para a imagem da Figura 29 aps aplicao do filtro Gaussian. O histograma, neste caso, apresenta-se tipicamente bimodal. Segmentao da imagem (Process Threshold Manual)

Aps a obteno de histogramas que permitiam uma clara distino de regies de tonalidades de cinza, foi utilizada a ferramenta threshold manual que converte a

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imagem digital em duas regies: regio de cor preta e regio de cor branca. Esta diviso de cores ocorre a partir de um valor de tonalidade considerado como divisor de tons. A imagem exemplo foi segmentada no valor 63, e desta forma todos os valores inferiores a 63 foram convertidos em 0 (preto) e os valores iguais ou superiores a 63 foram convertidos em 255 (branco). Aps esta segmentao foi obtida a imagem apresentada na Figura 31.

Figura 31 Resultado da etapa de segmentao da imagem. As regies ou objetos claros nesta imagem representam a fase austenita do material. Os objetos claros foram os considerados para a etapa subseqente de quantificao. Eliminao de rudos e pequenos objetos (Process Binary Prune)

Aps a segmentao, em caso da presena de pequenos pontos claros ou pequenas regies claras dentro das regies escuras, os mesmos eram removidos. Para remover esses rudos foi utilizada a ferramenta prune que elimina objetos (regies brancas) com tamanhos menores que um valor determinado. Foram eliminados objetos com reas inferiores a 200 pixels2. A Figura 32 exemplifica o resultado da remoo dos pequenos objetos existentes na imagem da Figura 31.

79

Figura 32 Imagem gerada aps operao de eliminao de rudos ou pequenos objetos. Em tom de cinza, apenas para realar, uma das regies onde era verificada a presena dos pequenos objetos provenientes de rudos na imagem. Contagem dos objetos (Process Analyze Find Regions)

A ferramenta Find Regions foi utilizada para contar objetos brancos nas imagens. Para a imagem exemplo da Figura 32, foram encontrados 110 objetos distintos (reas brancas). A Figura 33 exemplifica o resultado final do processamento com a contagem dos objetos claros que foram ento coloridos de modo diferenciado atravs de uma mscara digital de cores.

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Figura 33 Imagem gerada aps o processo de tratamento da imagem e contagem dos objetos brancos que eram coloridos de modo individual. Quantificao das fases (Process Analyze Measure Regions)

Aps a contagem dos objetos, foram geradas planilhas no ImLab 2.3, para cada imagem processada, onde eram discriminados cada um dos objetos e suas respectivas reas em pixels2. A partir desta planilha e com o auxlio do software Microsoft Office Excel foram calculados os percentuais de cada uma das fases presentes nas imagens. Uma das fases eram os objetos claros e a outra o fundo escuro. Foram processadas um total de 15 imagens para o metal de base. Diversas imagens foram obtidas para as juntas soldadas, entretanto, por limitaes da tcnica utilizada, s foi considerada 01 imagem para cada amostra soldada na etapa de processamento e quantificao.

6.2.4 Anlise estatstica Utilizou-se o teste segundo a distribuio de probabilidade T de Student [52] para avaliao de uma possvel existncia (ou no) de diferenas significativas entre a

81

quantidade de austenita presente nas amostras entre grupos com ou sem a presena de nitrognio na soldagem, chamados de E1 e E2, respectivamente. O teste de hipteses H com distribuio T de Student (teoria das pequenas amostras) foi feito com aplicao prvia do teste de Distribuio F para anlise das varincias. A considerao para a validao do teste T de Student foi verificada atravs do Normal Probability Plot ou NPP. A Hiptese nula (H0) considerada foi que o nitrognio no afetava a porcentagem de austenita na zona de fuso da junta soldada. Os testes foram realizados para bilateral igual a 0,05 (confiabilidade de 95%).

6.2.5 Ensaios de Microdureza Vickers

Foram realizados ensaios de microdureza Vickers nas amostras apenas do metal de base previamente submetidas ao ataque qumico e atravs da utilizao de um microscpio da marca Carl Zeiss, modelo Neophot 2, equipado com um dispositivo para ensaio de microdureza. A norma ABNT NBR NM ISO 6507-1, foi utilizada como parmetro para esse procedimento, com carga aplicada de 0,9807 N e tempo de aplicao de 15 segundos. O valor da diagonal gerada na impresso do penetrador foi utilizado para os clculos do valor de dureza Vickers, segundo a norma ABNT NBRNM ISO6507-4. Os testes de microdureza foram realizados em cada uma das fases (ferrita ou austenita) do metal de base para avaliar a dureza de cada uma delas independentemente. Foram realizados cinco (5) testes em cada uma das fases, em regies aleatrias do material. Uma anlise estatstica para verificao se os dois grupos de valores de dureza medidos (dureza da ferrita e da austenita) pertenciam a uma mesma famlia de resultados foi feita. Foi utilizado o teste de hipteses com distribuio T de Student (nmero de testes menor ou igual a 30), com aplicao prvia do teste de Distribuio F para anlise das varincias. Os testes foram realizados para bilateral e igual a 0,05 e, portanto, com confiabilidade de 95% [52]. A medio da microdureza visava uma futura comparao com os resultados apresentados na junta soldada, todavia as medies da microdureza na ZF no foi possvel devido a dimenso reduzida da mesma.

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RESULTADOS E DISCUSSO

7.1

Caracterizao metalogrfica

7.1.1 Caracterizao do metal de base

As tcnicas de caracterizao utilizadas para MB tiveram o intuito de testar a eficincia do ataque qumico, do processamento digital de imagens e da realizao de medidas de microdureza, alm de garantir que o mesmo estivesse dentro da especificao do fabricante.

7.1.2 O ataque qumico

O ataque qumico Behara apresentou resultados satisfatrios, pois uma distino acentuada de colorao entre as fases austenita e ferrita foi obtida com sucesso. Foi verificado uma diferena da tonalidade das cores e contornos de gro bem definidos, atravs da tcnica do color etching aplicada. As imagens apresentadas pelas Figuras 34 a 39, exemplificam os resultados obtidos para o metal de base. Segundo o Metals Handbook [51], o ataque qumico Behara colore a fase ferrita, sendo esta a que apresenta colorao mais escura, entre tons de marrom, laranja escuro, verde e azul e a austenita colorao mais clara. Neste trabalho a austenita apresentou a colorao mais clara e sempre variando entre os tons branco, amarelo e avermelhado. Ainda segundo o Metals Handbook, estas alteraes na colorao das fases so geradas pela variao da espessura da camada de xido depositada na amostra, pela orientao cristalogrfica dos gros, composio dos reagentes qumicos utilizados, tempo de ataque, grau de agitao da soluo, temperatura do ambiente, entre outros fatores.

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Figura 34 Aspecto microgrfico do metal de base. Ataque qumico Behara, aumento de 100X.

Figura 35 Aspecto microgrfico do metal de base. Ataque qumico Behara, aumento de 100X.

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Figura 36 Aspecto microgrfico do metal de base. Ataque qumico Behara, aumento de 100X.

Figura 37 Aspecto microgrfico do metal de base. Ataque qumico Behara, aumento de 100X.

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Figura 38 - Aspecto microgrfico do metal de base. Ataque qumico Behara, aumento de 500X. As 39 e Figura 40 so exemplos das imagens do metal de base, porm, aps o processamento digital de imagens. Na Tabela 1 so apresentados os valores percentuais de austenita e ferrita obtidos pela quantificao por processamento de imagens. So tambm apresentados a mdias e os desvios padro calculados para cada uma das fases. Os gros apresentaram aspectos de uma significativa orientao preferencial, alongados e alinhados, o que j era esperado, devido ao processo de fabricao (conformao mecnica por forjamento) do material do qual foram obtidas as amostras.

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Figura 39 Imagem obtida aps a etapa de segmentao do processamento digital da imagem apresentada pela Figura 35.

Figura 40 Imagem obtida aps a etapa de segmentao do processamento digital da imagem apresentada pela 37.

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Tabela 9 Percentual das fases presentes no MB. Foram processadas 15 imagens com aumentos de 100X, obtidas de regies aleatrias do MB. Imagem 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 Mdia Desv. Padro Austenita (%) 58 39 47 45 53 46 44 48 48 40 47 54 46 43 48 43,21 4,33 Ferrita (%) 42 61 53 55 47 54 56 52 52 60 53 46 54 57 52 56,79 4,33

A partir dos resultados obtidos para o metal de base (Tabela 9), conclui-se que a distribuio da frao volumtrica das fases no material confirma toda a literatura existente sobre este material, que diz que um ao da famlia do duplex deve possuir quantidades aproximadamente iguais, apresentando no mnimo 30% de uma das fases [16]. A tcnica utilizada para quantificar as fases presentes, partir deste resultado, foi considerada confivel para a anlise das juntas soldadas. A Figura 41 apresenta uma imagem que exemplifica uma regio de transio entre a zona de fuso e o metal de base. Nota-se a mudana abrupta no aspecto microstrutural entre uma regio e outra. No foram observadas, atravs das tcnicas utilizadas neste trabalho, mudanas gradativas e contnuas de aspecto microestrutural, tpicas de soldas com zonas termicamente afetadas (ZTA) significaticas. Esta mesma situao ocorreu para todos os grupos analisados.

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Figura 41 Aspecto microgrfico da zona de transio de uma amostra do grupo 1, cujos parmetros de soldagem so argnio puro e corrente de 25 A Aumento de 100X. A regio esquerda e abaixo o metal de base, a regio direita e acima, a zona de fuso. 7.2 Os experimentos de soldagem

7.2.1 Caracterizao da junta soldada

No foram observados quaisquer problemas macroscpicos nas juntas soldadas durante etapa de anlise visual. A Figura 42 exemplifica uma junta soldada obtida do grupo 01 (25A com argnio puro).

89

Figura 42 Aspecto obtido da junta soldada. 7.2.2 Resultados do Grupos 1 e 2

notvel a diferena de geometria entre os gros da zona de fuso em relao ao metal de base. Os gros da ZF apresentam formato arredondado (equiaxial) para a ferrita e um formato agulhado (acicular) para a austenita, enquanto que os gros do MB apresentam, como j mencionado, gros com uma orientao alongada devido ao processo de fabricao. No resfriamento aps a fuso, a fase ferrita forma-se primeiro e dela precipitada a fase austenita [18 e 19]. Como o resfriamento do material (junta soldada) foi feito rapidamente, em gua, no houve tempo suficiente para a formao da fase austenita, que j numa anlise apenas qualitativa, mostrou-se em menor quantidade que a ferrita, e distribuda nos contornos da mesma. Todos os grupos soldados apresentaram na ZF, se comparados ao MB, gros grandes e arredondados de ferrita (fase escura) envolvidos por gros de formato agulhado de austenita (fase clara). Como as amostras do grupo 2 foram soldadas com uma corrente maior (40 A), estas receberam um aporte de calor maior e, desta forma, j eram esperadas zonas fundidas maiores e com gros de maior tamanho quando comparados com as amostras do grupo 1, soldadas com 25A. O maior tamanho de gro tambm era esperado, pois um maior aporte de calor faz com que a poa de fuso resfrie de modo um pouco mais lento, dando mais tempo para que os gros cresam, resultando em uma possibilidade maior de precipitao da fase austenita nos contornos de gros da ferrita atravs do processo difusional.

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Uma anlise qualitativa mostra que os tamanhos de gro de ferrita no grupo 2 foram maiores do que os gros de ferrita do grupo 1, todavia, a frao volumtrica da fase austenita na microestrutura no apresentou diferena significativa na comparao entre os grupos, conforme mostram os resultados obtidos das medidas quantitativas que sero apresentados no item 7.2.4. As Figuras 43 46 mostram imagens obtidas para os grupos 1 e 2, respectivamente das zonas de transio entre o metal de base e a zona de fuso e da zona de fuso somente.

Figura 43 Imagem da solda do grupo 1 apresentando tanto a ZF quanto o MB. Parmetros de soldagem: corrente 25A, Heat input 0,12KJ/mm; Gs de proteo argnio puro Aumento de 100x, ataque reagente Behara.

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Figura 44 Imagem da solda do grupo 1 apresentando a ZF. Parmetros de soldagem: corrente 25 A, Heat input 0,12KJ/mm; Gs de proteo argnio puro Aumento de 500x, ataque reagente Behara.

Figura 45 Imagem da solda do grupo 2 apresentando a ZF. Parmetros de soldagem corrente 40 A, Heat input 0,19KJ/mm; Gs de proteo argnio puro Aumento de 100X, ataque reagente Behara.

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Figura 46 Imagem da solda do grupo 2 apresentando a ZF. Parmetros de soldagem corrente 40 A, Heat input 0,19KJ/mm; Gs de proteo argnio puro Aumento de 500X, ataque reagente Behara. 7.2.3 Comparao entre os resultados do Grupos 2 e 3

exemplo do que foi observado entre amostras do grupo 1, em uma comparao qualitativa com as do grupo 2, que possuem como diferena de parmetros apenas a corrente de soldagem com as quais foram soldadas (25 A e 40 A, respectivamente), foi possvel notar diferena entre o tamanho dos gros na zona de fuso das juntas soldadas entre os grupos 3 e 4. Novamente, o grupo soldado com a maior corrente de soldagem (grupo 4 40A) apresentou maiores tamanhos de gros de ferrita. Alm disso, tal como nas amostras dos grupos 1 e 2, a distino entre a zona de fuso e o metal de base pde ser claramente observada com zona termicamente afetada aparentemente mnima, confirmando mais uma vez a literatura [53]. importante ressaltar que a diferena da corrente parece no ter ocasionado diferena na frao volumtrica da fase austenita medido atravs da anlise e processamento digital de imagens, conforme ser apresentado no item 7.2.4. Assim, o aumento de corrente parece no ter influenciado significativamente para a formao da fase austenita. Embora a corrente utilizada de 40A ocasione uma poa de fuso maior, e por isso um resfriamento mais lento, o que, teoricamente [27], acarretaria em

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um favorecimento na formao da fase austenita (maior quantidade), no entanto, este fato no foi observado na anlise qualitativa e este fato foi considerado na anlise estatstica realizada sobre os resultados quantitativos. As Figuras 47 50 exemplificam as imagens obtidas das zonas de transio da regio soldada e zona de fuso dos grupos 3 e 4.

Figura 47 Imagem da solda do grupo 3 apresentando tanto a ZF quanto o MB. Parmetros de soldagem: corrente 25A, Heat input 0,12KJ/mm; Gs de proteo, argnio com adio de 2,5% de N2 Aumento de 100X, ataque reagente Behara.

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Figura 48 Imagem da solda do grupo 3 apresentando a ZF. Parmetros de soldagem: corrente 25A, Heat input 0,12KJ/mm; Gs de proteo, argnio com adio de 2,5% de N2 Aumento de 500X, ataque reagente Behara.

Figura 49 Imagem da solda do grupo 4 apresentando a ZF. Parmetros de soldagem: corrente 40 A, Heat input 0,19KJ/mm; Gs de proteo, argnio com adio de 2,5% de N2 Aumento de 100X, reagente Behara.

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Figura 50 Imagem da solda do grupo 4 apresentando a ZF. Parmetros de soldagem: corrente 40 A, Heat input 0,19KJ/mm; Gs de proteo, argnio com adio de 2,5% de N2 Aumento de 500X, reagente Behara. 7.2.4 Anlise quantitativa das fases

Devido ao mtodo de soldagem TIG caracteristicamente formar uma zona de fuso pequena, ao serem geradas as imagens destas regies, ocorreram superposies de reas iguais no campo das imagens, principalmente para os aumentos de 500x utilizados. Assim, para garantir que aps o processamento, os resultados obtidos no fossem influenciados por essas superposies, foram processadas apenas uma (01) imagem por zona de fuso para cada amostra e de cada grupo estudado. As Figuras 51 e 52 exemplificam os resultados obtidos das imagens geradas para a etapa de anlise quantitativa e aps a segmentao das fases pelo processamento digital. Os resultados obtidos so apresentados na Tabela 10.

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Tabela 10 Percentual das fases encontradas na ZF para os grupos de amostras estudadas. % Ferrita 89 92 74 78 % Austenita 11 8 26 22

Grupo 1 (25A Argnio puro) Grupo 2 (40A Argnio puro) Grupo 3 (25A Argnio + 2,5%N2) Grupo 4 (40A Argnio + 2,5%N2)

Figura 51 Imagem obtida do processamento digital para a imagem da Figura 44 (grupo 1). Esta imagem apresentou 89% de ferrita e 11% de austenita.

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Figura 52 Imagem obtida do processamento digital para a imagem da 46 (grupo 2). Esta imagem apresentou 92% de ferrita e 8% de austenita. Apesar do reduzido nmero de imagens analisadas, nota-se uma tendncia a um aumento da frao volumtrica de austenita presente na junta soldada devido adio de 2,5% de N2 e que, alm disso, a variao de corrente utilizada na soldagem parece no ter alterado de forma significativa a quantidade de austenita quando so comparadas amostras soldadas com o mesmo gs de proteo e correntes distintas. Para uma avaliao da presena do nitrognio como um fator determinante na variao da frao volumtrica de austenita encontrado, caracterizando-se assim a existncia de duas famlias distintas de resultados, utilizou-se o mtodo estatstico de Distribuio T de Student (ver M, item 6.2.4). Foram utilizados os seguintes parmetros: O valor tabelado para a distrubuio t de Student para t 0,05 , 6 = 4,317 .
2

A Hiptese nula ( H 0 ) considerada foi de que o N2 adicionado ao gs de proteo no afetava a porcentagem de austenita na zona de fuso da junta soldada, isto , a diferena na frao volumtrica encontrado para a fase austenita no poderia ser considerada suficiente para afirmar que a adio de N2 influenciou na composio da junta soldada. Nmero de graus de liberdade n=6.

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O valor calculado obtido para t 0 = 4,829 , logo t 0 = 4,829 . Assim, segundo o teste de Hipteses, como t 0 > t 0, 025 ,6 , ento, H 0 foi rejeitado, o que significou que as duas famlias de amostras testadas, isto , com e sem a presena do nitrognio eram diferentes, isto , a presena do N2 afetou a frao volumtrica de austenita. Embora se saiba que, devido a pouca quantidade de medidas realizadas, o resultado no seja suficientemente consistente, possvel afirmar que ele mostra indcios de que a presena do nitrognio aumenta a quantidade de austenita de um modo significativo nas juntas soldadas, o que desejvel, uma vez que, em geral, os processos de soldagem TIG provocam um desbalanceamento das fases ao diminurem fortemente a quantidade de austenita [24] A considerao para a validao do teste T de Student foi verificada atravs do Normal Probability Plot ou NPP. As correlaes obtidas para o NPP das famlias testadas foram maiores que 99,99%, mostrando ser possvel a aplicao do mtodo [52]. Este resultado confirmou que o N2 comporta-se como um estabilizador da fase austenita, ou seja, sua adio favorece a formao desta fase [13].

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CONCLUSES

- Os resultados obtidos esto restritos s amostras utilizadas; - As quantidades de ferrita e austenita encontradas no metal de base, respectivamente 43,2% e 56,8%, atendem especificao de quantidades destas fases para o material estudado, variando no entorno de 50% para cada uma das fases presentes. Este resultado validou a tcnica de processamento digital de imagens para a quantificao de fases; - A tcnica de color etching utilizada para revelar a microestrutura mostrou-se bastante efetiva para diferenciar as fases presentes atravs de coloraes tpicas e realar regies de contornos de gros; - O calor gerado (aprte trmico) durante a soldagem no gerou regies termicamente afetadas que pudessem ser identificadas atravs da tcnica utilizada; - Uma anlise qualitativa mostrou que os gros da fase ferrita apresentaram-se maiores nas amostras soldadas com 40A (Heat input 0,19KJ/mm) em relao s amostras soldadas com 25A (Heat input 0,12KJ/mm), com ou sem a presena do nitrognio no gs de proteo, devido ao maior aporte de trmico (heat input) do processo; - A frao volumtrica medida da fase austenita, presente nos contornos de gros da ferrita, no apresentou diferena significativa entre as amostras soldadas com 25 A (Heat input 0,12KJ/mm) e 40A (Heat input 0,19KJ/mm). - Ocorreu uma significativa diferena de geometria entre os gros de austenita da zona de fuso em relao ao metal de base, os primeiros apresentando formatos alongados e de contornos mais suaves, j os da zona de fuso apresentaram geometria acicular (agulhados) nos contornos de gros da fase ferrita; - Na comparao qualitativa de imagens que possuem como diferena de parmetros apenas a corrente e o Heat input com as quais foram soldadas (25 A e 40 A - 0,12KJ/mm e 0,19KJ/mm), foi possvel concluir que esse aumento de corrente parece no ter sido significativo para afetar a frao volumtrica da fase austenita; - A adio de 2,5% de N2 aumentou de 11% para 26% a frao volumtrica de austenita presente na junta soldada (em relao ao grupo testado sem a presena do N2). Este aumento mostrou-se significativo o suficiente para que os testes estatsticos confirmassem uma efetiva diferena entre os grupos testados. Este resultado necessita ser confirmado atravs do aumento do nmero de imagens processadas;

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Sugestes para trabalhos futuros Com o intuito de dar continuidade pesquisa, so dadas a seguir algumas sugestes: - A confeco de um corpo de prova que garanta uma rea de anlise maior, permitindo assim um maior nmero de amostras para anlise microgrficas e a realizao de diversos ensaios mecnicos; - Realizar experimentos com outras concentraes de Nitrognio no gs de proteo e outros resfriamentos aps soldagem, buscando levantar uma curva ou relao entre a concentrao de N2 no gs de proteo, a frao volumtrica de austenita e a velocidade do resfriamento; - Realizar experimentos de soldagem com correntes de soldagem maiores que 45A e uma no apenas qualitativa, mas quantitativa da influncia da corrente de soldagem nas quantidades de fases presentes; - Utilizar tcnicas de caracterizao que permitam a identificao de fases deletrias; - Realizao de um ensaio de corroso que permita uma anlise quantitativa, tal como o teste por de perda de massa seguindo a norma ASTM G48; - Testes de corroso utilizando derivados de petrleo; - Realizao testes de difrao de Raios-x para anlise qualitativa e quantitativa dos xidos formados aps os testes de corroso.

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APNDICE A Desenho da pea macho da junta soldada

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APNDICE B Desenho da pea fmea da junta soldada

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ANEXO A Certificados de matria prima do ao UNS S32760

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