- ANLISE DE PERIGOS E PONTOS CRTICOS DE CONTROLE (APPCC).

A segurana dos alimentos cresce em importncia estratgica para as empresas, pois lidam com consumidores exigentes amparados por legislao especfica. Qualquer desvio nesta rea tem custo social, como o caso de toxiinfeces em produtos alimentcios. Alm do risco de indenizaes aos consumidores, as empresas podem ter reputao comprometida. O sistema de anlise de perigos e pontos crticos de controle (APPCC) (do ingls, Hazard Analysis and Critical Control Points - HACCP) foi estabelecido do incio da dcada de 60 quando o governo norte-americano, por meio da Agncia Espacial Norte-Americana (NASA), solicitou empresa Pillsbury Company um projeto para produzir alimentos com condies seguras para consumo por seus astronautas em misses espaciais. O sistema foi desenvolvido baseado em uma abordagem sistemtica de identificao e anlise de riscos e controle de perigos qumicos, fsicos e microbiolgicos associados a um processo especfico de produo de alimentos. Para que as empresas possam garantir a qualidade dos alimentos devem necessariamente adotar o APPCC. Este sistema tem sido muito empregado para controlar possveis contaminaes no momento de preparao dos alimentos, garantindo a segurana do mesmo para o consumidor final. O sistema de APPCC, que tem fundamentos cientficos e carter sistemtico, permite identificar perigos especficos e medidas para seu controle com o objetivo de garantir a segurana dos alimentos. um instrumento para avaliar os perigos e estabelecer sistemas de controle que focam na preveno ao invs de basear-se na inspeo dos produtos finais. Todo o sistema de APPCC dinmico, ou seja, a admite mudanas que podem variar desde o projeto de um equipamento, a elaborao de novos procedimentos ou o setor tecnolgico. De acordo com o Codex Alimentarius ( uma coletnea de padres reconhecidos internacionalmente, cdigos de conduta, orientaes e outras recomendaes relativas a alimentos, produo de alimentos e segurana alimentar), o APPCC implementado por meio de doze etapas sequenciais composta de cinco passos preliminares e os sete princpios do sistema, como a seguir: Passos Preliminares: Passo 1 - Formao da equipe do APPCC: Equipe multidisciplinar composta de funcionrios de cho-de-fbrica at supervisores, que tm a responsabilidade de implementar e manter o sistema funcionando, sendo o lder da equipe o elo de comunicao entre a poltica de garantia de qualidade e segurana e a alta administrao que responsvel por disponibilizar os recursos necessrios para implementao e manuteno do sistema; Passo 2 - Descrio do produto: Descrio completa do produto, incluindo sua composio qumica e outros aspectos que podem afetar a sua segurana; Passo 3 Destinao do uso: Descrio completa dos potenciais clientes finais do produto. Alimentos potencialmente consumidos por pessoas que apresentem o sistema imunolgico comprometido (idosos, bebs, portadores

de doenas que afetam o sistema imunolgico) devem receber especial ateno na implementao do sistema, especialmente na definio dos limites crticos de ocorrncia de um determinado perigo; Passo 4 Elaborao do fluxograma: Operao realizada por toda equipe de APPCC formada para a busca de informaes sobre o processo de produo dos alimentos e suas principais variveis. Esta operao culmina na formatao do fluxo de produo com o destaque das variveis do processo; Passo 5 Confirmao do fluxograma: Esta operao realizada pela equipe de APPCC formada e tem por objetivo confirmar se o que foi escrito corresponde realidade observada. Assim, necessrio que a equipe acompanhe passo a passo o processamento do produto alvo da implementao do sistema APPCC. Os sete princpios do APPCC: Princpio 1 Levantamento de todos os possveis riscos associados com cada etapa, realizao da anlise de perigos e estudos das medidas para controlar os perigos identificados: Esta a etapa crtica da implementao do plano APPCC. realizado um levantamento de todos os possveis perigos associados em cada uma das etapas levantadas no fluxograma. O nvel de conhecimento tcnico fundamental para levantar todos os perigos. Mesmo que seja bastante improvvel, em uma primeira circunstncia, a ocorrncia de um perigo, ele deve ser registrado. A anlise de perigos mostrar se sua ocorrncia e seu monitoramento merecem uma maior importncia no plano de APPCC. Corlett & Stier estabelecem um mtodo de categorizao do risco do perigo existente para auxiliar esta anlise, associando os perigos em seis diferentes categorias em funo de diferentes caractersticas para os perigos microbiolgicos, fsicos e qumicos desenvolvidas pelo National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (NACMCF). Esta etapa fundamental para a construo de um plano eficiente de APPCC, uma vez que a falta de um perigo potencial no identificado poder compromet-lo. Princpio 2 Determinao dos Pontos Crticos de Controle (PCC): Esta etapa realizada por meio da rvore de deciso (Anexo A). Nesta etapa importante ressaltar que se existe um perigo em que o controle necessrio, e no existe nenhuma medida possvel de controle, h a necessidade de se mudar o produto ou modificar esta etapa para uma outra que se encontre medidas de controle. Os PCC identificados devem ter especificamente o tratamento de controle e monitoramento, que a base do plano de APPCC. Pode haver mais de um PCC para uma mesma etapa do processo de produo. Princpio 3 Estabelecimento dos limites crticos para cada PCC identificado: O limite crtico o valor associado a um PCC em que se baseia a realizao de um controle por meio de uma medida para que o produto se mantenha seguro tendo, portanto a necessidade de ser mensurado. Valores superiores (limite mximo) ou inferiores (limite mnimo) so considerados desvios e tornam o produto inseguro. Desvios relacionados ao limite crtico demandam uma ou mais aes corretivas, pr-ativas, e correes so realizadas para que o desvio no mais ocorra.

Princpio 4 Estabelecimento de monitorao de cada PCC: Esta etapa caracterizada pela definio de quem o responsvel da monitorao, com que frequncia realizada, como realizada (procedimentos, mtodos), e o qu medido (substncia teste). Toda a monitorao devidamente registrada para que se tenha um histrico de monitorao. Princpio 5 Estabelecimento de aes corretivas: Esta a etapa caracterizada pela definio de aes necessrias para que, em caso de desvio, o produto no siga inseguro para a etapa posterior, ou que seja retido antes do consumo. Nesta etapa, faz-se necessria a tomada de aes para que a etapa volte a estar controlada. Princpio 6 Estabelecimento de procedimentos de verificao: Esta etapa caracterizada pela verificao se o sistema APPCC est sendo adequadamente monitorado, por meio de avaliao dos registros, verificao da ocorrncia de desvios e suas aes corretivas, entre outros, para comprovar o funcionamento eficaz do sistema. Deve ser sempre realizado por uma pessoa diferente da que controla. Princpio 7 Estabelecimento de um sistema de documentao e registro: Toda a documentao e registros do sistema APPCC implementado deve ser mantidos e facilmente recuperados para a comprovao de que o sistema est adequadamente funcionando, ou seja, a anlise de perigos e a identificao dos PCC foram realizados adequadamente, os desvios so adequadamente corrigidos, produtos inseguros no chegam ao consumidor, as revises dos planos so realizadas, os limites crticos so cientificamente estabelecidos e as verificaes do funcionamento do sistema so realizadas no prazo e na frequncia estabelecidos. Podemos apontar como as principais vantagens alcanadas com a implementao do APPCC: Otimizao das anlises do produto acabado, refletindo na reduo do custo do laboratrio (anteriormente era feita uma quantidade muito maior de anlises do produto acabado); Reduo do nmero de amostras do plano de amostragem para o controle do processo, em funo do controle de qualidade preventivo; Aumento da produtividade de fabricao; Reduo no custo de produo, em funo da maior eficincia e controle do processo, alm da economia no consumo de energia, produtos qumicos e gua utilizados nos procedimentos de higienizao (eliminando o desperdcio); Diminuio de no conformidades (produtos em desacordo com a especificao); Reduo dos erros operacionais falhas humanas -, em funo da conscientizao e melhor capacitao dos colaboradores, o que evita o retrabalho e perdas; Rastreabilidade permitindo-se verificar o histrico da produo; Mudana de atitude e comportamento dos colaboradores que internalizaram, em suas aes, os requisitos da nova metodologia em seu dia a dia no trabalho e no porque so submetidos auditoria; Aparncia dos colaboradores em que o asseio e a higiene ficaram bastante visveis; Conscincia dos colaboradores quanto importncia do trabalho de equipe e necessidade de continuo aprimoramento de todos.

- NOES DE BIOLOGIA, ANATOMIA, FISIOLOGIA E PATOLOGIAS DOS ANIMAIS DE ABATE (BOVINOS, SUNOS, OVINOS, CAPRINOS, AVES, PESCADOS, ETC).

- NOES SOBRE SISTEMAS DE CRIAO DE ANIMAIS DE ABATE.

- NOES DE INSTALAES E EQUIPAMENTOS.