UNIVERSIDAD DE CONCEPCION DEPARTAMENTO DE INGENIERIA CIVIL METALURGICA 2005

Procesos Flash y Procesos Bath para obtencin de cobre va Pirometalurgica

Profesor Ayudante Alumnos

Fecha

Sr. Mario Snchez Julio Zapata Rafaela Dellarossa Diego Gaete Christian Gross Daniel Gutirrez Rodrigo Salazar 28 de Junio de 2005

INDICE

Introduccin 1. Procesos Flash 1.1 Descripcin del proceso 1.2 Principales procesos que utilizan esta tecnologa 1.2.1 Proceso INCO 1.2.2 Proceso Outokumpu 1.2.3 Comparacin entre los procesos Outokumpu e INCO 2. Procesos Bath 2.1 Descripcin del proceso 2.2 Principales procesos que utilizan esta tecnologa. 2.2.1 Convertidor Teniente 2.2.2 Reactor Noranda 3. Nuevas tecnologas en estudio 3.1 Tecnologa teniente Continua 3.2 Proceso Outokumpu 3.3 Noranda Inc. Technology Centre 4. Comparacin entre procesos Flash y Bath Conclusiones Bibliografa

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INTRODUCCION Desde los principios de la minera, el estudio geolgico de las reservas metlicas en la tierra ha sido extremadamente fundamental, previamente a la extraccin de estos. Los estudios han evaluado la gran cantidad de xidos que se han formado mas cercanos a la corteza terrestre, debido a la proximidad de contacto de los compuestos con el oxigeno del aire. Estos xidos fueron tomando forma de una capa extensa y gruesa cercana a la superficie seguidos de otra capa de mayor profundidad de los compuestos sulfurados. Todo esto indica que despus de haber extrado los compuestos oxidados, se deber comenzar con la extraccin de los sulfurados, lo cual es la situacin para un amplio numero de empresas en Chile hoy en da. El punto relevante de trabajar con sulfuros en vez de xidos es su diferente mtodo de procesamiento para la obtencin del metal de alto grado; hidrometalurgia para xidos y pirometalurgia para los sulfuros. En la pirometalurgia, donde los hornos se llevan el papel principal para la obtencin del metal, existen diferentes tipos de reactores que maximizan o minimizan las diferentes variables que se pueden controlar. Dentro de la clasificacin de los hornos se encuentran los hornos Flash y los hornos Bath, en donde su exhaustiva y detallada aplicacin es el propsito de este informe. Es importante destacar por qu la existencia de hornos con diferentes principios, cuando poseen la misma finalidad. Todo esto rodea diferentes puntos como son las ventajas y desventajas de cada proceso. Los hornos Flash poseen un bajo consumo de combustible, pudiendo llegar a ser autgeno por la combinacin adecuada de enriquecimiento del aire y oxidacin de la carga, tienen una alta capacidad unitaria de produccin, cuatro veces superior a la del antiguamente utilizado, Horno de Reverbero, posee diferentes desventajas como el que no se presta para la limpieza de escorias de convertidores y el aumento de costos en algunos centros productivos por la necesidad de secar el concentrado a niveles mucho mas rigurosos que los utilizados en los otros procesos de fusin, como tambin la necesidad de incorporar una planta de oxigeno. Lo mismo se da para los hornos Bath que obtienen una mata de alto grado metlico, los cuales ligan sus balances de calor del proceso y la termodinmica de distribucin de los elementos menores en trminos de las variables de proceso tales como la temperatura, O2 enriquecido composicin de la carga, grado de la mata y contenido de la magnetita en la escoria y otras variables que son tambin incorporadas en el modelamiento, el cual puede predecir los efectos de operacin de los parmetros qumicos y puede tambin contribuir a proveer el control metalrgico. Es necesario mencionar que habrn puntos como las principales caractersticas que existen entre ambos hornos, como por ejemplo, que en los hornos Bath las reacciones de conversin ocurren dentro del bao y en los hornos Flash las reacciones de conversin ocurren cuando las partculas estn suspendidas en el aire. En resumen, este informe describir en forma detallada la conformacin de los hornos Bath y flash, cmo funcionan termodinmicamente para cumplir su objetivo, las diferencias entre ambos y adems, cmo se sitan en el campo laboral y qu tipo de ellos existen y para qu.

Fig. 1: Horno Flash

Fig. 2: Horno Bath

1. PROCESOS FLASH Los objetivos principales del horno flash son: Aumentar la capacidad de fusin y conversin de la fundicin. Disminuir los costos de produccin. Reducir la contaminacin ambiental Tratar los gases provenientes del horno en produccin de cido sulfrico

1.1 Descripcin del Proceso: En el Horno Flash se funde una mezcla de concentrado y fundente, diferencindose en que el concentrado es previamente secado a un grado mucho mayor, del orden de 0,2 de humedad. Esta carga se alimenta al Horno por intermedio del quemador de concentrado, que se encuentra en la Torre de Reaccin del horno. El quemador mezcla el material de alimentacin y el polvo de la combustin (polvos recuperados), con el aire enriquecido con oxigeno, guiando esta suspensin dentro de la torre de reaccin del horno. Por la granulometra fina de esta carga, la fusin ocurre en "suspensin", lo que acelera las reacciones del proceso y la transferencia de calor. Parte de las reacciones que ocurren en el Convertidor, se producen en esta fusin denominada "FLASH", aportando adems calor. La fusin Flash, se basa en suspender y fundir la carga seca, en un flujo vertical u horizontal, de aire; aire enriquecido u oxigeno. El material fundido que se forma en la Torre de Reaccin, se recolecta en la Cmara de Separacin, donde el eje se separa de la escoria por diferencia de peso especfico (densidades), quedando de esta manera estas dos fases muy definidas, en cuanto a niveles, dentro del Horno. Tanto la escoria como el eje son sangrados del horno por sus respectivos puntos de evacuacin (orificios - compuertas) y guiados por intermedio de canaletas a sus respectivas ollas de recepcin. La escoria es trasladada a botaderos y las ollas con el eje son llevadas hacia la lnea de Convertidores para continuar el tratamiento del eje. Los gases generados durante el proceso avanzan por la Toma de Gases y siguen un tratamiento de recuperacin de polvos y de aprovechamiento del calor que se llevan del Horno. Ventajas: Bajo consumo de combustible, pudiendo llegar a ser autgena por la combinacin adecuada de enriquecimiento del aire y oxidacin de la carga. Alta capacidad unitaria de produccin, cuatro veces superior a la de un horno de reverbero convencional. Concentracin alta y constante de S02 en los gases. Ejes de alto grado (Ley en Cobre).

Desventajas: Aumento de costos en algunos centros productivos por la necesidad de secar el concentrado a niveles mucho ms riguroso que los utilizados en los otros procesos de fusin, como tambin por la necesidad de incorporar una planta de oxigeno. Comparado con el Horno Reverbero su nica desventaja es que el proceso Flash no se presta para la limpieza de escoria de Convertidores. El cobre contenido en las escorias tiende a ser alto.

Hay dos procesos bsicos de fundicin flash: 1. El proceso INCO el cual usa oxigeno comercial y es completamente autgeno. 2. El proceso Outokumpu que usa aire precalentado o tambin, aire enriquecido con oxigeno. Este proceso no es autgeno, a menos que el aire entrante sea extremadamente enriquecido con oxigeno. Para superar el dficit energtico usa combustible. Ambos procesos utilizan concentrados secos. El gas que se produce de la oxidacin de los sulfuros es SO2 y cantidades considerables son producidas por las reacciones de los procesos flash. Los gases producidos por el proceso INCO contienen alrededor de un 80% de SO2 y es eliminado como SO2 liquido. El SO2 producido por Outokumpu es diluido por el nitrgeno y por los hidrocarburos producto de la combustin. Los gases contienen 10-30% de SO2 y es removido como cido sulfrico.

1.2 Principales procesos que utilizan esta tecnologa: Los procesos ms conocidos que utilizan esta tecnologa son los procesos INCO y Outokumpu. Tambin estn los procesos CONTOP y Kivcet 1.2.1 Proceso INCO: El horno de fusin Flash INCO es un horno abovedado de 23 metros de longitud, 6 metros de ancho y con una chimenea central de 5 metros de alto, con capacidad para fundir 1600 toneladas por da de carga seca (dimensiones de la unidad de Sudbury, Canad). El concentrado, fundente y oxigeno industrial son soplados horizontalmente dentro del horno desde ambos extremos del mismo y los gases producidos son recogidos por la chimenea central. Este diseo produce una llama de alta temperatura por sobre toda el rea de la chimenea. La mata es sangrada en la parte central de una de sus paredes (debajo de la salida de gases) y la escoria lo hace en uno de los extremos bajo los quemadores. Las profundidades de la mata y la escoria son mantenidas a 0.6 metros. El sistema de los quemadores es simple, el concentrado y fundente son alimentados gravitacionalmente a la corriente de oxigeno, para ser transportados dentro del horno. El horno posee 4 quemadores (actualmente uno) de los cuales cada uno tiene la capacidad para tratar 15-20 toneladas de carga y 2000-2500 Nm3 de oxigeno por hora.

La carcasa del horno es de acero y el interior esta cubierto por ladrillos refractarios. Es refrigerado por agua, especialmente en la zona de salida de los gases, ya que esta es la zona mas caliente del reactor. El horno de fusin flash INCO puede operar de forma continua por aproximadamente 2 aos.

Fig. 3: Horno Flash del proceso INCO

1.2.2

Proceso Outokumpu:

El horno de fusin flash Outokumpu utiliza aire precalentado (450-1000 C) o aire enriquecido con oxigeno. Los quemadores de concentrado estn ubicados en la parte superior de la torre de combustin, en uno de los extremos del horno y el concentrado, fundente y gases son soplados hacia debajo de la torre sobre la superficie de la escoria. Los quemadores estn orientados hacia abajo para que afecten a las partculas de concentrado que se encuentren sobre la superficie de la escoria y as disminuir perdidas de concentrado por polvos en los gases, las que sin embargo son altas por lo que se requiere un gran sistema de coleccin de polvos. Tpicamente un horno de fusin flash Outokumpu mide 20 metros de largo, 7 de ancho y 3 de alto. La torre de combustin tiene 6 metros de dimetro y 6 metros de alto mientras que la salida de gases tiene el ancho del horno (7m), 3 metros de largo y 6 metros de alto. Con estas dimensiones es posible tratar 1200 toneladas de carga seca por da. El sistema de quemadores consiste es dos tubos concntricos. El concentrado y fundente son alimentados gravitacionalmente por el tubo central (0.4 m de dimetro) y los gases por el exterior (0.8 m de dimetro. El horno esta equipado con 4 quemadores, con capacidad cada uno de tratar 10-20 toneladas de carga seca y 8000-12000 Nm3 de oxidante por hora. Este proceso no es autgeno a menos que el enriquecimiento de oxigeno sea igual o superior al 40%.

Las profundidades de la mata y la escoria se mantienen a 0.75 m y ambas son sangradas de forma intermitente, la mata por un orificio en la pared del horno que se encuentra bajo la cmara de combustin y la escoria por un orificio que se encuentra en la pared bajo la salida de gases. La mata producida tiene entre un 50% a un 65% de cobre, esto depende del grado de enriquecimiento de oxigeno que se utilice. El horno de fusin flash Outokumpu puede operar de forma continua por aproximadamente 1 a 3 aos antes de una mantencin. La energa adicional requerida para el proceso es aproximadamente de 5x105 kcal/ton de carga que es mucho menor si la comparamos con la requerida en un horno de reverbero que es entre 8-18x105 kcal/tonelada de carga. Para reducir el consumo de combustible se puede incrementar la temperatura del aire antes de introducirlo al horno (de 500 a 1000 C, Yasuda 1974), aumentar el enriquecimiento de oxigeno (app 40% de oxigeno produce un proceso autgeno), o aumentar el grado de oxidacin de la mata, aprovechando de mejor forma el poder calorfico de las reacciones de oxidacin de los sulfuros. El parmetro limitante para el Outokumpu es el flujo volumtrico de gases, ya que un flujo excesivo incrementa las perdidas por polvos en la salida de gases.

Fig. 4: Proceso Outokumpu

1.2.3 Comparacin entre los procesos Outokumpu e INCO: Tabla N1: Produccin en toneladas de carga por da/m2 Perdidas por polvos en [% de carga] Concentracin de SO2 en [%Vol] Volumen de gases en Nm3 por tonelada de carga Concentracin de Cobre en la escoria en [%] Instalaciones auxiliares INCO 11.2 2 80 175 0.7 Planta de Oxigeno OUTOKUMPU 8.7 5 10 10 15 1100 1 Precalentadores o intercambiadores de calor y horno elctrico para tratamiento de escoria 55

Requerimientos de combustible por tonelada de carga en [Kg.] Requerimiento de oxigeno por tonelada de carga

200 (95%O2)

2. PROCESOS BATH 2.1 Descripcin del Proceso: La principal caracterstica de un horno de fusin Bath es que las reacciones se llevan a cabo dentro del bao fundido, pudindose inyectar el concentrado mediante lanzas o toberas. Ya que la reaccin se produce en el bao, es posible alimentar concentrados con mayor grado de humedad, entre un 7 a 10%. Las reacciones son rpidas por tratarse de procesos a alta temperatura, pero son algo ms lentas comparadas con la fusin flash. Las reacciones de que se producen en el bao son exotrmicas y proveen parte del calor necesario para el proceso. Hay pocas emisiones de polvos, alrededor de un 4% de la carga para el proceso Noranda, lo que permite cumplir con las estrictas normas ambientales. El consumo de los refractarios es bajo para hornos alimentados por lanzas, al contrario de lo que ocurre cuando la alimentacin se produce a travs de toberas. Existen variados procesos que caen dentro de esta clasificacin, los principales son: Mitsubishi Noranda Teniente El producto final que se obtiene es diferente para cada uno de los procesos mencionados, el proceso Noranda fue concebido originalmente para producir cobre blister, pero actualmente se obtiene solamente metal blanco al igual que en el Convertidor Modificado Teniente. El proceso Mitsubishi es el nico que produce cobre blister a partir de un concentrado, esto es debido a que esta conformado por tres reactores conectados entre si. Ventajas: Flexibilidad en cuanto a tratar concentrados de diferentes composiciones. Obtencin de escorias con bajo contenido de cobre Poca contaminacin por polvos de los gases. Posibilidad de producir metal blanco o cobre blister a partir de concentrado (Mitsubishi)

Desventajas: Gran consumo de refractario en procesos alimentados con toberas como el CMT. Mayores consumos energticos (Mitsubishi) que los procesos flash.

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2.2 Principales procesos que utilizan esta tecnologa: 2.2.1 Convertidor Teniente: En Chile, esta tecnologa fue desarrolla a partir de 1977. El proceso de fusinconversin en el convertidor Teniente esta basado en los fenmenos fsico-qumicos de inmiscibilidad en fase liquida. El objetivo es producir Metal Blanco con un 74% - 76% de cobre. Las reacciones de oxidacin en el proceso de fusin-conversin se regulan mediante la razn msica de la carga alimentada y el flujo de oxgeno inyectado al CT. El calor generado en el CT se debe a las reacciones de oxidacin que ocurren en l y su velocidad de generacin depende del flujo de oxgeno y de la ley del metal blanco. El balance de calor se ajusta mediante la adicin de los circulantes fros generados en el proceso de fundicin, por el grado de enriquecimiento del aire de soplado y por el uso del quemador sumergido. La fusin-conversin en el CT se produce a temperaturas cercanas a los 1.240 C mediante la inyeccin a presin de aire enriquecido al 35 36% en oxgeno. El CT dispone de toberas de aire oxgeno repartidas en varios paos y una tobera adicional de inyeccin de concentrados, por cada pao. El soplado continuo del bao fundido a travs de las toberas permite la agitacin del bao fundido y la oxidacin parcial del sulfuro de hierro y del azufre contenido en la carga. El concentrado seco es inyectado continuamente al bao fundido mediante toberas especiales. A travs del garr-gun se alimenta el fundente o slice y el material circulante. Eventualmente pudiera ser necesario alimentar concentrado hmedo a travs del garr-gun, para propsitos de control operacional y ajuste de la temperatura del proceso. En el Convertidor Teniente se generan tres flujos de materiales: a) Metal Blanco lquido, con 74 - 76% de cobre, 3% Fe y 21% S (1.220 C) b) Escoria lquida, con 8% de cobre, 37.5% Fe, 28% SiO2 y 18% Fe3O4 (1.240 C) c) Gases, con un 25% de SO2 (1.260 C) El metal blanco obtenido se enva a los convertidores Peirce Smith, donde contina el proceso de produccin con la etapa de conversin. La escoria se extrae por sangrado intermitente, la cual es trasladada a los hornos de limpieza donde se procesa para recuperar el cobre atrapado. Los gases de proceso del reactor se extraen en forma continua a travs de la boca del CT. Estos gases junto con el polvo arrastrado, se colectan por medio de una campana refrigerada por agua y se envan al circuito de enfriamiento y manejo de gases y polvos, para ser tratados finalmente en la Planta de cido.

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Fig. 5: Esquema General del CT

Fig. 6: Distribucin de fases dentro del CT

El proceso ha sido incorporado a las siguientes fundiciones: 1. CHUQUICAMATA CODELCO-Chile 2. POTRERILLOS CODELCO-Chile 3. CALETONES CODELCO-Chile 4. VENTANAS Empresa Nacional de Minera (ENAMI) 5. HERNAN VIDELA LIRA (PAIPOTE) Empresa Nacional de Minera (ENAMI)

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2.2.2

Reactor Noranda:

Este es un proceso de fusin continua de cobre, diseado para tratar en forma eficiente concentrados de cobre y materiales de reciclable que contengan el metal. El involucra la produccin de un eje con alto contenido en cobre en un equipo cilndrico recubierto por refractarios. En Chile, el reactor se opera solo con concentrados de cobre y circulantes, carga fra, necesarios para el equilibrio trmico del proceso. El concentrado seco se alimenta en forma lateral a travs de las toberas de inyeccin y los fundentes, circulantes y concentrado hmedo se introducen por la parte superior del horno. El calor generado para el proceso lo genera la oxidacin del azufre y del fierro, suplementando si es necesario mediante quemadores de gas natural o diesel y oxigeno. El aire enriquecido con oxigeno se sopla en el metal fundido usando toberas sumergidas. En el reactor continuo se produce la fusin de la carga alimentada, generando un bao lquido a una temperatura entre 1200C y 1280C. Durante el proceso se separan las dos fases liquidas: a. Escoria, en la parte superior b. Metal blanco, en parte inferior La escoria se sangra peridicamente por el extremo opuesto a la carga del horno. El metal blanco extrado del reactor continuo se vaca a ollas y se traslada a los convertidores Pierce Smith. Los gases salen del reactor a una temperatura de 1280C

Fig. 7: Reactor Noranda

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3. Nuevas tecnologas en estudio: 3.1 Tecnologa Teniente Continua: El programa CT es un perfeccionamiento de la tecnologa Teniente, que tuvo sus orgenes en la dcada del 70, consiste en la alimentacin por inyeccin de concentrado seco a un horno de fusin y conversin continua de concentrados de cobre a metal blanco, seguido por el procesamiento del metal blanco en convertidores Peirce smith y el respectivo tratamiento de escorias en hornos de limpieza. El avance tecnolgico esperado es dar continuidad a estas tres etapas, originalmente separadas, con lo que se obtiene un mayor rendimiento de los equipos, mejor recuperacin y estabilidad en la composicin y captura de los gases generados. Esto es aplicable a numerosas fundiciones de nuestro pas y tambin en el extranjero, con muy bajas inversiones al requerir slo modificaciones en el equipamiento disponible.

Fig. 8: Tecnologa Teniente Continua

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3.2 Proceso Outokumpu: Los principales desarrollos del horno de fusin flash han sido desarrollados en este centro de investigacin, lo que le ha dado a Outokumpu un liderazgo mundial en la pirometalurgia del cobre. Outokumpu en conjunto con Kennecott (compaa cuprfera norteamericana, de propiedad de RTZ) han desarrollado el proceso de conversin flash, que permite reemplazar los convertidores Pierce Smith con menores costos e impactos ambientales. Actualmente, ha sido probado, a escala piloto, en el centro de investigacin el Proceso Flash Directo a Blister el cual se realiza en un solo horno flash las etapas de fusin de concentrado y conversin a cobre blister. Este procesamiento permitira notables incrementos en la productividad y de calidad ambiental. Outokumpu est avanzando en el proceso Fusin Flash Directo a Blister para procesar concentrados de leyes normales, pues actualmente ya se aplica para concentrados de alta ley (Olimpic Dam, Australia). Otra propuesta pirometalrgica de Outokumpu, basada en la experiencia del Convertidor Flash Kennecott-Outokumpu, es el desacoplamiento del proceso de fusin del proceso de conversin, de manera que la Fusin Flash u otro horno de fusin entregue granallas de eje de cobre, producto intermedio que puede ser transportado a larga distancia para continuar all con el proceso de Conversin Flash, para optimizar las condiciones operacionales y medioambientales del procesamiento global.

3.3 Noranda Inc. Technology Centre: Recientemente ha desarrollado un Convertidor Noranda, cuya primera fase se instalo en 1997. La segunda fase se implemento durante el 2002, con lo cual la fundicin podra fijar ms del 90% del SO2 generado. Con ello se logra un proceso de conversin continua, es decir, en un solo paso se tratan concentrados de cobre hasta obtener un producto llamado semi-blister

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4. Comparacin entre los procesos Flash y Bath: Consumo energtico: En ambos procesos se aprovecha la exotermicidad de las reacciones, por lo cual necesitan de bajas cantidades de combustible adicional. Concentrado: Los requerimientos de concentrado son mucho ms flexibles para los procesos Bath, ste necesita un concentrado ms hmedo, lo que significa que es mucho ms fcil de obtener y a menor costo comparado al concentrado seco que necesita el proceso flash. Escorias: Las escorias que se obtienen son muy diferentes entre un proceso y el otro, en el caso del flash se obtienen escorias con un alto contenido de oxigeno y adems, ste proceso no se presta para la limpieza de escorias, lo cual se debe hacer en un horno especializado para ello. En contraste, en el proceso Bath se obtienen escorias con baja ley de cobre. Contaminacin: Los dos procesos disminuyen considerablemente los ndices de contaminacin, en ambos se pueden tratar las eliminaciones de SO2 gas en plantas de cido sulfrico o eliminarlo como SO2 liquido. Finalmente, ambos procesos son muy eficientes y tienen tantas cosas en comn como diferencias tambin. Cabe destacar que en el proceso Bath se puede obtener metal blando o cobre blister a partir del concentrado.

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CONCLUSIONES

Como podemos observar, en la actualidad cada vez nos estamos preocupando ms de mejorar nuestras tecnologas para poder superar la calidad de nuestros productos, minimizar la contaminacin y poder darle un valor agregado a nuestras producciones. Estamos mucho ms consientes con nuestro planeta, por lo cual siempre se estn buscando tecnologas que disminuyan el impacto ambiental, sobre todo en la pirometalurgia, que como pudimos observar en este informe, la eliminacin de gases es un tema muy delicado que incentiva a la innovacin de los procesos ya existentes o en la creacin de nuevos. Tambin es importante destacar que, en los procesos vistos y en las nuevas tecnologas, se preocupa de tener una mayor produccin a un menor costo, es decir se privilegia los menores costos de produccin, el bajo consumo de combustible sin dejar de producir un producto de baja calidad. Todas estas variables deben ir siempre ligadas. Un problema serio que se viene dando en la actualidad para todas las plantas que producen cobre desde concentrados sulfurados es que las leyes de cobre de stos han ido bajando y aumentando su contenido de impurezas tales como: antimonio, arsnico, plomo, bismuto y otros. Por lo cual, es importante que las nuevas tecnologas sean capaces de trabajar con este tipo de concentrados con la mayor facilidad posible. El proceso de obtencin directa de cobre blister es un ejemplo claro de una tecnologa que es capaz de tratar con los yacimientos mencionados anteriormente con un mnimo impacto sobre el ambiente. Finalmente, es importante decir que siempre se debe estar investigando tanto terica como experimentalmente con el fin de mejorar las operaciones en planta, reducir los costos de produccin y reducir el impacto en el ambiente y por ultimo mejorar la productividad.

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BIBLIOGRAFIA: Extractive metallurgical of Copper, 2nd. Edition, Pergamon Press, A. K. Biswas and W. G. Davenport. Curso panamericano de metalurgia Extractiva, Programa Regional de la OEA 1978-1, Mario Snchez M., Universidad de concepcin. Metalurgia Extractiva, Volumen 2, Editorial SINTESIS, Jos sancho, Luis Felipe verdeja, Antonio Ballester. La investigacin e innovacin tecnolgica en la minera del cobre, Vicente Prez, www.cochilco.cl, 2002. Apuntes de clases Metalurgia del Cobre, primer semestre de 2005. Pirometalurgia del cobre y comportamiento de sistemas fundidos, Prof. Mario Snchez, Universidad de Concepcin, Chile. Prof. Ivan Imris, Universidad Tcnica de Kosice, Eslovaquia. Concepcin 2002. Resumen descriptivo de las tecnologas y operacin de las fundiciones primarias de concentrados de cobre en Chile. Anexo C.

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