2012

METODOS DE BALANCEO DE LINEA

ESTUDIO DEL TRABAJO II
CATEDRATICO ING. CARLOS CHANG VELAZQUEZ INTEGRANTES DEL EQUIPO IRENE SOLIS ESCALANTE ROSALBA MORALES ESCALANTE MAELI GONZALEZ VELAZQUEZ ABIRAN BENITO VAZQUEZ URIEL ALONSO TREJO

ING. INDUSTRIAL 4 SEMESTRE 07/05/2012

INTRODUCCION
Una lnea de produccin est balanceada cuando la capacidad de produccin de cada una de las operaciones del proceso tienen la misma capacidad de produccin. Garantizar que todas las operaciones consuman las mismas cantidades de tiempo. y que dichas cantidades basten para lograr la tasa de produccin esperada. Beneficios: 1. Eliminar tiempos de holgura. 2. Eliminar cuellos de botella. 3. Alcanzar la produccin esperada en el tiempo requerido. Problema = Encontrar formas para igualar los tiempos de trabajo en todas las estaciones Cantidad. Suficiente para cubrir el costo de la preparacin de la lnea. Equilibrio. Los tiempos necesarios para cada operacin en lnea deben ser aproximadamente iguales. Continuidad. Aprovisionamiento continuo del material, piezas, subensambles, etc. Tiempos de las operaciones. Determinar el nmero de operarios necesarios para cada operacin. Conocido el nmero de estaciones de trabajo. Asignar elementos de trabajo a la misma. Conocido el tiempo de ciclo. Minimizar el nmero de estaciones de trabajo.

DESARROLLO
MTODO HEURSTICO PARA EL BALANCEO DE LNEAS
El balanceo de lneas casi siempre se realiza para minimizar el desequilibrio entre mquinas y personal mientras se cumple con la produccin requerida. Con la finalidad de producir a una tasa especificada, la administracin debe conocer las herramientas, el equipo y los mtodos de trabajos empleados. Despus, se deben determinar los requerimientos de tiempo para cada tarea de ensamble (como taladrar un agujero, apretar una tuerca o pintar con aerosol una parte). La administracin tambin necesita conocer la relacin de precedencia entre las actividades, es decir, la secuencia en que deben desempearse las tareas. En el ejemplo siguiente se muestra como convertir estos datos de las tareas en diagramas de procedencias. EJEMPLO: Queremos desarrollar un diagrama de procedencias para una copiadora que requiere un tiempo de ensamble total de 66 minutos. La tabla 9.3 y la figura 9.12 proporciona las tareas, los tiempos de ensamble y los requerimientos de secuencia para la copiadora.

Una vez construida la grafica de precedencias que resuma las secuencias y los tiempos de ejecucin, pasamos al trabajo de agrupar las tareas en estaciones de trabajo para lograr la tasa de produccin especificada .este proceso incluye tres pasos: 1. tomar las unidades requeridas (demanda o tasa de produccin) por da y dividir entre el tiempo productivo disponible por da (en minutos o segundos). Esta operacin da el tiempo del ciclo, o sea, el tiempo mximo que el producto esta disponible en cada estacin de trabajo si debe lograrse la tasa de produccin: Tiempo del ciclo=Tiempo de produccin disponible por da/Unidades requeridas por da 2. calcular el nmero mnimo terico de trabajo. Este es el tiempo total de duracin de las tareas (el tiempo que lleva hacer el producto) dividido entre el tiempo del ciclo. Las fracciones se redondean hacia arriba al siguiente numero entero:

Numero mnimo de estacin de trabajo =

i 1

tiempo para tarea i/tiempo

del ciclo 3. balancear la lnea asignando tareas de ensamble especficas a cada estacin de trabajo. Un balanceo eficiente permite completar el ensamble requerido, seguir la secuencia especificada y mantener el tiempo muerto en cada estacin de trabajo en un mnimo. Un procedimiento formar para lograrlo es: a) identificar una lista maestra de tareas b) eliminar las tareas que estn asignadas c) eliminar las tareas cuya relacin de precedencia no se satisface d) eliminar las tareas para las que el tiempo disponible en la estacin de trabajo es inadecuada. e) Usar una tcnica heurstica de balanceo de lneas descrita en la tabla 9.4 Tabla 9.4 Distribucin heurstica que se utiliza en la asignacin de tareas a las estaciones de trabajo en el balanceo de lneas 1.tiempo mas largo para una tarea De las tareas disponibles, elegir la tarea (operacin) con el tiempo mas largo (mas tardado) 2.-mayor numero de tareas sucesoras De las tareas disponibles, elegir la que tenga el mayor numero de tareas que le siguen. 3.-Ponderacin de la posicin De las tareas disponibles elegir la tarea cuya suma de tiempos para las tareas que le sigue es mayor (mayor tiempo restante). En el ejemplo veremos que la ponderacin de la posicin de la tarea C= 5(c) + 3(f) + 7(g)+3(i)=18, mientras que la ponderacin de la posicin de la tarea D=4(d)+3(f)+7(g)+3(i)=17; por lo tanto, debe elegirse primero C. 4.-tiempo mas corto para una tarea De las tareas disponibles elegir la tarea (operaciones) con el tiempo mas corto 5.-Menor numero de tareas sucesoras De las tareas disponibles, elegir la tarea con el menor numero de tareas que le siguen. Con base al diagrama de precedencias y los tiempos de las actividades dados en ejemplo anterior, la empresa determina que se dispone de 480 minutos productivos por vida. Lo que es mas, el programa de produccin requiere 40 unidades diarias como salida de la lnea de ensamble. Por lo tanto: 480 min utos Tiempo de ciclo = = 12 minutos/unidad 40unidades Numero de estaciones de trabajo = Tiempo total de tarea/tiempo de ciclo = 5.5 o 6
66 = 12

Use la tcnica heurstica del mayor numero de sucesores para asignar las tareas a las estaciones de trabajo. La figura 9.13 muestra una solucin que no viola los requerimientos de secuencia y que agrupa las tareas en 6 estaciones. Para obtener esta solucin, las actividades con el mayor nmero de tareas se trasladaron
Estacin 6 Estacin 4

Estacin 2

ESTACION 1 Estacin 3

Estacin 5

a estaciones de trabajo de manera que usara lo mas posible del tiempo disponible en el ciclo de 12 minutos. La primera estacin de trabajo consume 10 minutos y tiene un tiempo muerto de 2 minutos. La segunda estacin de trabajo usa 11 minutos y la tercera por 12 minutos completos. La cuarta estacin de trabajo agrupa tres pequeas tareas y se balancea de manera perfecta en 12 minutos. La quinta tiene 1 minuto de tiempo muerto y la sexta (con las tareas G e i) tiene 2 minutos de tiempo muerto por ciclo. El tiempo muerto total en esta solucin es 6 minutos por ciclo. Los dos aspectos importantes en el balanceo de lneas de ensamble son la taza de produccin y la eficiencia. Es posible calcular la eficiencia de balanceo de una lnea si se divide el tiempo total de las tareas entre el producto del numero de estaciones de trabajo. De esta manera la empresa determina la sensibilidad de la lnea a los cambios en la tasa de produccin y en las asignaciones a las estaciones de trabajo: Tiempos de tareas (Numero real de estaciones de trabajo) * (Tiempo de ciclo asignado)

Eficiencia =

Los administradores de operaciones comparan los diferentes niveles de eficiencia para diferente nmero de estaciones de trabajo. De esta forma, la empresa determina la sensibilidad de la lnea a los cambios de la tasa de produccin y en las asignaciones a las estaciones de trabajo Podemos calcular la eficiencia del ejemplo anterior

Obsrvese que al abrir una sptima estacin de trabajo, por cualquier motivo, reducir la eficiencia de balanceo a un 78.6% 66 minutos Eficiencia = = 66/72 = 91.7% (6 estaciones) * (12 minutos) 66 minutos Eficiencia = = 78.6% (7 estaciones) * (12 minutos)

Los problemas del balanceo de lnea de gran escala, como los problemas grandes de distribucin orientado al proceso, suelen resolverse con computadoras. Existen varios programas de computo para manejar las asignaciones de trabajo en las lneas de ensamble con 100 o mas actividades de trabajo individuales. Dos rutinas de computo COMSOAL (computer method for sequencing operations for assembly lines) y ASYBL (programa de configuracin de una lnea de ensamble de general electric), se usa con frecuencia en los problemas grandes, con la finalidad de evaluar los miles, o incluso millones de combinaciones de estaciones de trabajo posibles con mucha mayor eficiencia de lo que jams se lograra en forma manual.

MTODO DE KIBRIDGE & WESTER

Considera restricciones de precedencia entre las actividades, buscando minimizar el nmero de estaciones para un tiempo de ciclo dado. El mtodo se ilustra con el ejemplo siguiente.

Definir el tiempo de ciclo c, requerido para satisfacer la demanda e iniciar la asignacin de tareas a estaciones respetando las precedencias y buscando minimizar el ocio en cada estacin. Considerando un ciclo de 16, se estima que el mnimo nmero de estaciones sera de 48/16 = 3. Observando el tiempo total de I y analizando las tareas de II, podemos ver que la tarea 4 pudiera reasignarse a I.

Al reasignarse la tarea 4 a la estacin I se cumple el tiempo de ciclo. Repetimos el proceso con la estacin II. Podemos observar que la tarea 5, que se ubica en la estacin III, se puede reasignar a la estacin II.

La reasignacin satisface el tiempo de ciclo. Repetimos el proceso y observamos que el resto de las tareas pueden reasignarse a la estacin III.

La lnea se balance optimizando la cantidad de estaciones y con un ocio de cero.

MTODO DE HELGESON & BIRNIE

Consiste en estimar el peso posicional de cada tarea como la suma de su tiempo mas los de aquellas que la siguen

Las tareas se asignan a las estaciones de acuerdo al peso posicional, cuidando no rebasar el tiempo de ciclo y violar las precedencias. La primera estacin se formara entonces de las tareas 1, 2 y 4 con pesos de 45, 37 y 34. El tiempo total es de 16 y no se violan precedencias.

La siguiente asignacin corresponde a las tareas 3 y 5 con pesos de 25 y 19. El tiempo total en la estacin II es de 16.

La ltima asignacin incluye las tareas 6, 7, 8 y 9, con pesos de 16, 9, 5 y 3 respectivamente. El tiempo total de la estacin III es de 16.

CONCLUSION
Despus de haber estudiado y practicado los diferentes tipos de mtodos de balanceo de lneas se ha concluido que estos mtodos son esenciales para la reduccin de costos, tiempos, actividades. Sin embargo para lograr esto es necesesario la agrupacin de algunas actividades, para esto es necesario la determinacin de nuevos tiempos requeridos para las nuevas estaciones, tambin se logra la asignacin de nuevos operarios hacia la lnea de produccin, esto es con el fin de poder lograr cumplir con la demanda que se nos pide. Tambin logramos disminuir los costos unitarios de la pieza y aumentar las ganancias.

BIBLIOGRAFIA J.
A. DOMINGUEZ MACHUCA HILL. 1RA ED. DIRECCION DE OPERACIONES. MC GRAW

http://www.gestiopolis.com/recursos/documentos/fulldocs/ger1/pcpline n.htm