LA COLADA CONTINUA EN MINIACERIAS

lvarez Tohalino, Vctor Ing. Qumico, profesor principal de la Universidad Nacional de San Agustn. Arequipa. Per vtohalino@unsa.edu.pe. Mendoza Mora, Ramn Ing. Metalurgista, profesor auxiliar de la Universidad Nacional San Antonio Abad. Cusco. Per mendozara@yahoo.es Flores Chvez, Pedro Ing. Metalurgista, jefe de planta Empresa Minera El Puma, Arequipa. Per peflorespe@yahoo.com

Resmen La colada continua es una tecnologa en la que el metal al estado lquido es transformado en una banda continua en estado slido sin interrumpir el proceso. Su introduccin ha representado grandes ahorros en costo de capital y de operacin. Esta tecnologa se ha beneficiado de los avances en automatizacin y materiales para establecerse y las mismas le permiten apuntar a posteriores desarrollos.

Introduccin Las plantas siderrgicas integradas antes de los aos 50 del siglo XX producan lingotes de mas de 30 TM de peso con espesores de hasta 600 mm como primera etapa en la fabricacin de planchas (productos planos) y lingotes de menores dimensiones (tochos y palanquilla) como primera etapa en la fabricacin de varillas y alambres (productos largos). Despus de la operacin de lingoteamiento, los lingotes eran dejados a enfriar. La siguiente etapa consista en el calentamiento de los lingotes. Esta operacin poda durar varios das en el caso de los lingotes de ms de 30 TM de peso. Una vez que el lingote alcanzaba la temperatura ptima para la laminacin (por encima de 1200 oC) este era introducido a una serie de trenes de laminacin alternados con hornos de recalentamiento con la finalidad de obtener productos del espesor o dimetros solicitados. La operacin de mantener la temperatura del acero en proceso de laminacin por encima de 1200 oC por medio de hornos de retencin as como el costo de los trenes de laminacin hacan de la laminacin en caliente un proceso con altos consumos de energa y elevados costos de produccin. En muchos casos, los estados son propietarios de las plantas de laminacin debido a los altos costos de inversin que implican su construccin y operacin.

En los primeros aos de la dcada de los 50 del siglo XX se introduce la colada continua de tochos y palanquilla. Posteriormente se introduce la colada continua de planchones y bandas gruesas. La introduccin de estas tecnologas signific un gran avance en el proceso de laminacin en caliente. Los enormes y costosos trenes de laminacin desbastadores fueron suprimidos as como casi todas las etapas de hornos de recalentamiento y retencin.

Pero mucho ms importante que la reduccin de costos y el aumento de la productividad, la colada continua permiti el desarrollo del concepto de la miniacera (minimill). La miniacera es una instalacin pequea con capacidad de produccin de hasta 2.5 millones de TM de acero al ao que, a diferencia del enorme complejo siderrgico integrado, se caracteriza por su gran flexibilidad para adaptarse a las necesidades del mercado.

La estructura de la miniacera le permite fabricar pedidos de tonelajes pequeos as como pedidos que exijan toda su capacidad. Est en capacidad variar las especificaciones de un lote de produccin sin detener el proceso e introducir nuevas variables inmediatamente. La miniacera puede operar con rentabilidad en tiempos de recesin produciendo tonelajes limitados, es capaz de suspender las operaciones en caso de no haber rdenes de compra y arrancar nuevamente la produccin inmediatamente, y sin sobrecostos, cuando las condiciones del mercado sean ms favorables.

Desde su introduccin, la colada continua ha sido mejorada notablemente gracias a la introduccin de las computadoras y los dispositivos de automatizacin. El objetivo de su desarrollo ha sido el de obtener productos cada vez con menores espesores. Los metalurgistas que trabajan en el desarrollo de sistemas de colada continua pronostican que en un futuro prximo ser posible producir espesores delgados sin necesidad de laminacin en caliente. La Colada Continua Los sistemas de colada continua se clasifican segn la estabilidad de las paredes del molde o lingotera: a) Molde o lingotera con paredes fijas b) Molde o lingotera con paredes mviles

Esta ltima se subdivide molde con solidificacin en paredes planas y molde con solidificacin en paredes cilndricas.

La Figura 1 muestra los esquemas bsicos de colada continua que se usan en la metalurgia ferrosa y no ferrosa. En la colada continua, el proceso se inicia vertiendo metal lquido en un recipiente con paredes refractarias llamado tundish. De aqu el metal es vertido al molde o lingotera donde tiene lugar la solidificacin.

Figura 1: Esquemas bsicos de la colada continua en la metalurgia. Cortesa La Recherche

El molde con paredes fijas (A) es el esquema adoptado de colada continua por la industria del hierro y acero desde los aos 1960-1970. La figura 2 ilustra el principio del molde con paredes fijas concebido por la firma SMS (Alemania). El molde cumple funciones de evacuador trmico, lingotera de solidificacin y dispositivo para dar forma y dimensiones a la banda solidificada.

Figura 2. Esquema de un molde de colada continua de paredes fijas diseada por la firma SMS (Alemania). Cortesa La Recherche. Como la solidificacin es un proceso da liberacin de calor, la capacidad del molde depende de la cantidad de calor que pueda evacuar del metal lquido. Las paredes del molde son hechas de cobre y refrigeradas por agua. El acero lquido (acier liquide) es introducido al molde por un tubo refractario (tube rfractaire) por medio de un agujero (arrive de lacier) que se encuentra sumergido en el metal lquido. La solidificacin comienza con la formacin de una costra en las zonas pegadas a las paredes del molde. Para hacer circular la costra slida, el molde tiene un movimiento oscilatorio vertical de 5 a 20 mm de amplitud con una frecuencia de 50 a 500 oscilaciones por minuto. Para evitar que la costra solidificada se pegue en las paredes del molde, estas son lubricadas con productos minerales fundidos especiales. Con la finalidad de impedir el desgarro de la banda metlica por rozamiento con las paredes del molde, estos no deben tener ms de 1 m de longitud y las velocidades de colada deben ser bajas. Para la colada continua de planchas (150-300 mm de espesor) la velocidad de colada es de 1-2,5 m/min. y para planchas delgadas (60-40 mm de espesor) la velocidad de colada es de 46 m/min. Este sistema de colada continua permite la obtencin de productos largos (Figuras 3 y 4) en forma de barras, tochos y palanquilla en configuraciones de hasta 6 hileras de produccin al mismo tiempo.

Figura 3: Torre para cucharas de metal lquido y colada continua para 6 hileras en BGH Edehlstahl Siegen Gmbh (Alemania). Cortesa MPT International

Figura 4: Colada continua de tochos de 120 mm. Cortesa MPT International.

La colada continua de bandas de acero es realizada ntegramente por moldes con paredes fijas. La figura 5 nos muestra un esquema de colada continua de planchas delgadas en dos hileras desarrollada por la firma italiana Danieli United. La evacuacin de calor es auxiliada con sistemas especiales (air mist secondary cooling). Los sistemas de alimentacin de metal lquido desde el tundish, la oscilacin del molde, sistemas de enfriamiento y el sistema de reduccin de espesor de la banda son controlados por dispositivos de automatizacin especiales.

Figura 5: Colada continua de planchas delgadas en dos hileras propuesta por Danieli United. Cortesia MPT International.

La colada continua en bandas (B, Figura 1) es una tcnica ampliamente usada en la metalurgia no ferrosa desde hace ms de 60 aos. Sus caractersticas ms notables son las altas velocidades de colada que se pueden alcanzar (hasta 100 m/min) y la eliminacin de las fuerzas de rozamiento con el molde debido a que la corteza de metal solidificado y la pared del molde se desplazan juntos. No obstante, debido a que las temperaturas usuales del acero son de 500 a 1000 oC mayores a las usadas en la metalurgia no ferrosa, no es posible crear un espacio hermtico, entre las bandas, que impida fugas de acero lquido. Por otro lado, las bandas son difciles de enfriar y la presin que el acero lquido ejerce sobre estas no les permite largos tiempos de servicio antes de rajarse. Las investigaciones estn centradas en desarrollar un material para las bandas que permita la aplicacin de esta tecnologa a la siderurgia.

La colada continua en bandas tiene variantes tales como la mquina de colada Properzi, la Southwire y la Hazelett las que son usadas para fabricar barras y varillas de cobre. La colada continua en moldes de oruga (C, Fig 1) soluciona el problema de la presin ejercida por el acero lquido sobre las paredes del molde. La firma Investmetal (Austria) y la Montanuniversitat de Leoben (Austria) han desarrollado tecnologas de colada continua en este esquema a los que han denominado RTSC (Rapid Thick Strip Casting) y RBC (Rapid Billet Casting). La colada continua RTSC (Figura 6) se caracteriza por alcanzar velocidades de colada de hasta 30 m/min. La banda de moldes en oruga (caterpillar mould) tiene una longitud de 2-3.5 m. El metal es vertido en los moldes por medio de una boquilla sumergida (submerged nozzle). Los moldes tienen seccin transversal en forma de un paralelogramo ( mould cross section ). Los bordes del paralelogramo miden 20 mm y la seccin gruesa mide 150 mm. Este diseo permite una rpida solidificacin de los bordes.

Figura 6: Planta de colada continua RTSC con laminado en caliente. Cortesa MPT International Despus de salir del molde en oruga, el metal ingresa a una mquina deformadora (shaping machine) en donde la seccin transversal en forma de paralelogramo del metal es transformada a forma rectangular. Finalmente, para unir las costras solidificadas la banda de metal pasa por un equipo de soldadura por presin (pressure welding equipment) de donde sale una banda solidificada de 18 mm de espesor.

La alta velocidad de colada permite que la banda slida obtenida retenga una buena cantidad de calor tal que es posible que sea enviada directamente, sin recalentamiento, a un tren laminador desbastador de 4 rodillos (4-high mill stand) para ser transformada en bobinas. Las bobinas se envan a un horno de retencin para un posterior laminado en caliente (hot rolling stands). El proceso de colada continua RBC (Figura 7) se aplica en la fabricacin de barras y palanquilla, presenta aspectos similares al proceso RTSC y presenta configuracin tanto vertical como horizontal. Mientras que en la colada continua con moldes estacionarios las velocidades de colada estn en el rango de 1.5-5 m/min, el proceso RBC (Rapid Billet Casting) alcanza velocidades de colada de 15 m/min. La presin entre los moldes y el metal puede ser graduado mediante guas especiales (top and bottom guideway). En vez de operar con la prctica de producir varias hileras a la vez, en el proceso RBC es suficiente usar una sola hilera de produccin. Esta forma de trabajar evita dividir la hilera y esta puede ser enviada directamente al laminador de varillas y alambre o a la mquina para fabricar tubos

Figura 7: Mquina de colada continua RBC en configuracin horizontal y vertical. Cortesa MPT International.

La colada continua de bandas entre cilindros (E, Figura1) es la configuracin de colada continua ms antigua. Fue propuesta por el metalurgista ingls Henry Bessemer en 1890. En 1986 este concepto fue retomado pero con la finalidad de producir bandas con un espesor de 2-4 mm. Esto ha sido solo posible gracias a los siguientes factores:

a) Desarrollo de nuevas tecnologas de control y medicin. b) Progresos en computacin que ha permitido la manipulacin de complejos modelos matemticos para flujo de calor. c) Desarrollo de rodillos enfriadores adecuados. d) Desarrollo de materiales cermicos especiales. e) Sistemas de inertizacin y alimentacin de metal lquido.

La figura 8 muestra el principio de la colada continua de bandas (strip) en rodillos. El metal es vertido por medio de una boquilla sumergida (submerged nozzle) en un pozo (liquid pool) formado por las superficies de los rodillos y las placas laterales (side plates). Para asegurar una buena evacuacin de calor los rodillos estn cubiertos con cobre.

Figura 8: Principio de la colada continua de bandas en rodillos. Cortesa MPT International.

Las firmas Usinor-Sacilor e Irsid (Francia) y Thyssen Stahl AG (Alemania) han desarrollado esta tecnologa y la han denominado Proyecto Myosotis. Con numerosos problemas al principio, los factores arriba mencionados han permitido enfrentarlos, con xito, en su mayor parte. El estado de esta tecnologa ha permitido la construccin de una planta semi-industrial en Isbergues, Ugine (Francia).

La colada continua de bandas en rodillos est siendo usada para producir bandas de aceros inoxidables y puede realizar coladas de hasta 92 TM. Los rodillos de colada son diseados para permitir la evacuacin de grandes flujos de calor (8-10 MW/m2), tener una rotacin concntrica exacta y para producir una banda con la geometra requerida.

Los rodillos tienen un revestimiento interno de nquel, la dureza y resistencia adhesiva de este debe ser la suficiente como para permitir altas densidades de flujo de calor con cargas trmicas cclicas.

No obstante los progresos realizados, existen aspectos que deben ser optimizados tales como la alimentacin de acero lquido y las paredes laterales. Una distribucin uniforme del acero lquido a lo largo de los rodillos es muy importante para evitar que los reducidos tiempos de solidificacin afecten la continuidad de la operacin y se eviten las zonas vacias.

Las paredes laterales del pozo del metal lquido formado por los rodillos presentan altas exigencias al material cermico particularmente en lo referente a las propiedades termomecnicas, aislamiento trmico, resistencia qumica y friccional. La construccin y funcionamiento de las paredes laterales son aspectos en los que se trabaja para su optimizacin. Por otro lado, se debe asegurar una hermeticidad que impida la fuga de metal lquido por las paredes laterales asi como asegurar una buena formacin de los extremos de las bandas sin que esta dae las paredes laterales.

La importancia del desarrollo de esta tecnologa se puede apreciar en las Figuras 9 y 10. La Figura 9 muestra las configuraciones convencionales de plantas de colada continua de bandas con sus trenes de laminado en caliente. La figura 10 muestra una planta de colada continua de bandas con rodillos. La longitud de la segunda es bastante inferior a las primeras al mismo tiempo que se suprime casi toda la etapa de laminacin en caliente.

Figura 9: Plantas de Colada continua y laminacin de bandas convencionales. Cortesia MPT International

Figura 10: Seccin longitudinal de la Planta Myosotis de colada continua de bandas En Isbergues (Francia). Cortesia MPT International.

Las posibilidades que abre esta tecnologa ha animado a otras empresas. Nippon Steel Corporation (Japn) desarrolla una planta para la fabricacin de bandas de acero inoxidable austentico. BHP (Australia) trabaja en el concepto de la micro-planta para tratar chatarra conectada a una planta de colada continua de rodillos para aceros al carbono. La colada continua de bandas con un solo rodillo (F, Figura1) tambien es objeto de investigacin. Este proceso se deriva directamente de las tcnicas de solidificacin rpidas usadas para producir cintas de metal amorfo. Esta tecnologa est siendo concebida para la produccin de bandas metlicas con espesores menores a 2 mm.

Nota Final La colada continua es una tecnologa que los metalurgistas mejoran constantemente. Su desarrollo va a proporcionar, en los prximos aos, una alta flexibilidad a la industria siderrgica, que le va permitir enfrentar con xito las pocas de recesin y a la vez atender pedidos de todo tipo de tonelaje. Las nuevas tecnologas de colada continua junto con la aparicin de procesos siderrgicos que usan reductores distintos al coque van a proporcionar al acero ventajas comparativas y competitivas de costo y abastecimiento para que este sea el material industrial primario por excelencia durante el siglo XXI y tal vez mucho despus.

Fuentes de Informacin 1) Birat , Jean Pierre; Les aciers en bandes minces . Pag 151-155. La Recherche 240 . Fevrier 1992. 2) Revistas MPT International 3) Boletines Tcnicos de Voest Alpine Industrieanlagenbau (Austria) 4) Informativo Tcnico de Danieli United (Italia) 5) Boletines Tcnicos de Thyssen Stahl (Alemania) 6) Boletines Tcnicos de Nippon Steel