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MATERIAL DE APOYO - VSM

Crdoba, Mayo 2010

Proceso diseo de LayOut

1. 2. 3. 4. 5. 6.

Eleccin de Producto ACV Situacin Actual DCV Value Stream Design (JIT-WCM-Lean) Lay Out (N veces) Eleccin (Matriz segn criterios *) Maqueta del puesto (Physical Mock-up)

DEFINICIN Anlisis de Caudal de Valor (ACV)

El anlisis de Caudal de Valor contempla todos los pasos productivos necesario para realizar un producto o servicio de principio a fin. Todas las VA y Todas las NVAA

DEFINICIN Anlisis de Caudal de Valor (ACV)

Herramienta utilizada Representacin visual Flujo de materiales e informacin

Ventajas del ACV


Comunicacin Planificacin estratgica Gestin del cambio Expone la cartografa proceso oculto Muchos de los procesos no son visibles Todos los pasos del proceso no son comprendidos Procesos raramente funcionan como se esperaba

ACV Formato y Explicacin

Proceso diseo de LayOut

1. Eleccin de Producto

Arbol 1 Linea Blando

2 - ACV Situacin Actual

SELECCIN DE FAMILIA DE PRODUCTO - ACV

Es conveniente y necesario elegir una Familia de Productos Familia: Productos Similares rbol 1

LA META DEL ACV

Disminuir los desperdicios en el proceso Produccin optima (sin desperdicios) Superproduccin, Movimientos Innecesarios, Stocks, Esperas, Proceso Inadecuado, Defectos, Transportes.

ALCANCE ACV

Este depende del tamao de la planta y de nuestra facilidades Proceso Completo Una clula Familia de Productos

Proveedores

Nuestra Planta

Clientes

METODOLOGA ACV Herramienta: Papel y Lapiz + trabajo de Campo.


ACV
Anlisis del Caudal de Valor

DCV
Diseo de Caudal de Valor

Proceso Actual

Proceso Futuro

Aqu se evidencian los Flujos, Prdidas (Desperdidcios). El ACV permite unificar el lenguaje para trabajar.

2 - ACV Situacin Actual

2 - ACV Situacin Actual

2 ACV - OBSERVACIONES
Sistema PUSH Distintos niveles de stock intermedios no controlados Capacidad de mquinas bajas Variaciones excesivas entre tiempos de ciclos , desbalanceo de lnea en MO Movimientos inecesarios Excesivo nmero de rotura y tiempo de reparacin Lead Time alto Valor agregado bajo No hay buena programacin en recursos compartidos

3 - DCV Diseo del Caudal de Valor (JIT-WCM-Lean)

3 - DCV Diseo del Caudal de Valor (JIT-WCM-Lean)


El peor enemigo de un proceso Lean es la SobreProduccin. Cuando existe sobre-produccin se generan los otros tipos de desperdicio: Movimientos Innecesarios, Stocks, Defectos, Esperas, Transporte, Procesos Inadecuados.
Defectos Transporte Proceso Inadecuado Stocks

Desperdcios
Espera Sobre Produccin Movimientos inecesarios

3 - DCV Para disear un Lay Out lean debemos tener en cuenta:


1.
a. b. c.

Producir al ritmo del Takt Time


Resolver problemas en un Takt Time Eliminar causas de paradas no-programadas Eliminar tiempos de puesta a punto

2. 3. 4. 5. 6. 7.

Desarrollar flujo continuo siempre que sea posible. Crear un Supermarket cuando el flujo continuo no es posible. En lo posible, enviar la produccin a un mismo proceso productivo. En lo posible, distribuir la produccin de manera homognea. Controlar la cantidad de produccin que es planificada. Todas las partes todos los das / Turnos / Horas / Pitch.

4 - Lay Out - cmo se construye un Lay Out?


1 Estructura de Producto 2 Volumen de Produccin 3 V.S.D. 4 Lay Out Lean 5 Nivelamiento de Takt Time 6 Simulacin (Mock-up) 7 Plan de Implementacin

4 - Lay Out (N veces)

1 2 3

5 - Eleccin (Matriz segn criterios *)

1. Flujo
Flujo = TC / TA

2. Superficie 3. Stock 4. Transporte 5. Logstica 6. Costo 7. Tiempo


Management Planning - Lean

Superficie = Sup Productiva / Sup Total

Transporte = Transporte

5 - Eleccin (Matriz segn criterios *)


Tabla de Valoracin Lay Out
Lay Out 1 Lay Out 2 Valoracin 15 6 15 6 12 20 20 3 4 3 2 3 3 2 Total 15 8 15 6 12 15 8 Lay Out 3 Valoracin 2 3 4 3 3 4 3 Total 10 6 20 9 12 20 12

Criterio
Flujo Superficie Stock Transporte Logstica Costo Tiempo

Formula
TC / TA Sup Productiva / Sup Total Stock

Peso 5 2 5 3 4

Valoracin 3 3 3 2 3 4 5

Total

Transporte

Dificultad Logstica

Costo Proyecto

5
Tiempo Proyecto

Peso 1-5 Valoracion 1 - 5


1 - No importante 1 - Muy malo 5 - Muy importante 5 - Muy bueno

94

79

89

6 - Maqueta del puesto (Physical Mock-up)

6 - Physical Mock-Up (Maqueta)

Objectivo:
Simulacion de un puesto de trabajo Faro Golden Zone / Strike Zone / Mura / Muri (concepto). Metodologa de realizacion del Physical Mock-Up.

Simulacion de un puesto de trabajo Faro

Golden Zone Principle Strike Zone Principle Muri Definition Mura Definition

Golden Zone Principle

Strike Zone Principle

Definicin de Muri

Son actividades que requieren una carga de trabajo superior a la regular velocidad operativa, distorcionando o acelerando el ritmo normal de trabajo. Por lo general resulta en movimientos no naturales. Es una Dificultad en el puesto de trabajo.

Definicin de Mura

Variacin improvista. Son las perdidas dadas por la variabilidad no gestida de factores de produccin. Como ejemplo podemos considerar variacin en la caracteristica de los materiales, provisionamiento no regulares, procesos no armonizados o balanceados, anticipos o retardos en cuanto a actividades programadas, etc.

Metodologa de realizacion del Physical Mock-Up.

Metodologa de realizacion del Physical Mock-Up.

Matrice Valutazione Ergonomica

Metodologa de realizacion del Physical Mock-Up.

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Metodologa de realizacion del Physical Mock-Up.

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Concepto Fundamental = De Adentro hacia Afuera

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