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INTRODUCCIÓN
Tema 1: Programación Estructura. Funciones preparatorias I. Modos de programación. Movimientos. Funciones F y S. Función
herramienta T. Funciones auxiliares M. Funciones preparatorias II. Funciones de torneado CN.
ISO
Funciones de fresado CN. Programación paramétrica.
Tema 2: Ejemplos de Torneado básico. Fresado básico. Fresado medio. Paramétricas torno. Paramétricas fresado. Piezas
piezas complejas.Otros procesos.
Tema 4: Programación Concepto CAD-CAM. CAM 2D. Ejemplos 2D. CAD 3D de Superficies. CAM 3D. CAD 3D de Sólidos.
asistida CAD/CAM Ejemplos 3D
Tema 5: Sistemas de Justificación de los Sistemas de Fabrición Flexibles, SFF. Conceptos. Características SFF. Elementos
Fabricación Flexibles, SFF SFF I. Elementos SFF II. Elementos SFF III. Control de células. Selección de SFF. Sumario.
Directorio Tema 1
● 1 Estructura
● 2 Func. preparatorias I
● 3 Modos de
programación
● 4 Movimientos
● 5 Func. F y S
● 6 Herramienta T
● 7 Auxiliares M
● 8 Func. preparatorias II
● 9 Func. torneado
● 10 Func. fresado
● 11P. paramétrica
Directorio Tema 3
● 1Clasific. herramientas.
● 2 Herramientas
torneado
● 3 Herramientas fresado
● 4 Desgaste
herramientas
● 5 Parámetros de corte
● 6 Relación Vc-vida hta.
● 7 Ecomomía
mecanizado
● 8 Aplicación
●
Directorio Tema 4
● 1 Concepto CAD-CAM
● 2 CAM 2D
● 3 Ejemplos 2D
● 4 CAD 3D - Superficies
● 5 CAM 3D
● 6 CAD 3D - Sólido
● 7 Ejemplos 3D
Directorio Tema 5
● 1 Motivación SFF
● 2 Conceptos
● 3 Características SFF
● 4 Elementos SFF I
● 5 Elementos SFF II
● 6 Elementos SFF III
● 7 Control de células
● 8 Selección de SFF
● 9 Sumario
●
Cosmoplayer.exe 3261Kb
Introducción
Por otra parte, son varios los criterios que imponen la utilización
de sistemas CAD-CAM como sistema de programación frente
al CNC tradicional: la capacidad de mecanizar superficies
complejas, el ahorro de tiempo al aprovechar directamente los
ficheros CAD, la fácil reconversión del fichero postprocesado
frente a variaciones de Control o de Diseño de pieza, etc.
Estructura de programa
Formato de Numeración de Bloques de
programa. programas. programa.
N : Número de bloque.
G : Funciones preparatorias.
F : Velocidad de avance.
T : Número de herramienta.
M : Función auxiliar.
Al final del bloque es posible escribir un comentario que deberá estar entre
paréntesis. El número máximo de caracteres, incluidos los paréntesis, es
de 43. El comentario aparece durante la ejecución del programa y de
forma intermitente si el primer carácter dentro del paréntesis es un
asterisco (* comentario). Un comentario vacío ( ), anula la visualización de
otro anterior.
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principio>>>>
Formato de programa.
Torno:
Fresadora:
Formato en pulgadas:
2.2 Significa que sólo se pueden escribir 2 cifras, con valor positivo,
delante del punto decimal y 2 detrás, (ej.: T6.6).
volver al
Numeración de programas. principio>>>>
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principio>>>>
Bloques de programa.
Funciones preparatorias
Final de subrutina
G24
Salto/llamada incondicional
G25
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Modos de programación
Prog. Programación de
Unidades de medida
absoluta/incremental cotas
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C. Absolutas C. Incrementales
X0 Z0
W X0 Z0
X20 Z0
1 X20 Z0
X0 Z–20
2 X20 Z–20
6 X40 Z–55
X0 Z–20
C. Absolutas C. Incrementales
X0 Y0
W X0 Y0
X40 Y0
1 X40 Y0
X0 Y25
2 X40 Y25
X0 Y25 X–40 Y0
3
4 X0 Y0 X0 Y–25
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Programación de cotas
En mm R+/–4.3 : A+/–3.3
En pulgadas R+/–3.4 A+/–3.3
Para preseleccionar cualquier punto del plano como origen polar, se utiliza
la función G93, que puede ser programada de dos formas:
Modo 1
Torno:
Fresadora:
Modo 2
Dos ángulos (A1, A2). Un punto intermedio en una trayectoria puede ser
definido de la forma:
A1 A2 XY (XZ) (YZ)
Punto de partida
(W) X0 Y0
Punto de partida
(W) X0 Y0
Coordenadas cilíndricas
Trabajando con G17 (plano XY): N.... G01 R... A... Z...
Trabajando con G18 (plano XZ): N.... G01 R... A... Y...
Trabajando con G19 (plano YZ): N.... G01 R... A... X...
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Programación de movimientos
G00 G01 G02/G03 G08 G09
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La función G01 es modal e incompatible con G00, G02, G03 y G33. G01
puede ser programada como G1.
Cartesianas
N.... G90 G2 X25 Z–40 I20 K–15
absolutas
Cartesianas
N.... G91 G2 X0 Z–30 I20 K–15
incrementales
Polares absolutas N.... G90 G2 A233,13 I20 K –15 o
N.... G93 I65 K–25
N.... G90 G2 A233,13
Polares
N.... G91 G2 A–73,738 I20 K–15 o
incrementales
N.... G93 I65 K–25
N.... G91 G2 A–73,738
Ejemplo.
La función G06 permite programar las coordenadas del centro del arco I,
J, K, en coordenadas absolutas, es decir, con respecto al origen pieza (W)
y no al origen del arco. La función G06 se añade al bloque que contiene la
interpolación circular.
Ejemplo.
Cartesianas N.... G90 G2 G06 X40 Y30 I25 J30 (arco P0-
absolutas P1)
N.... G3 G6 X80 Y30 I60 J30 (arco P1-P2)
Cartesianas N.... G91 G2 G06 X30 Y0 I25 J30 (arco P0-
incrementales P1)
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principio>>>>
R indica el valor del radio (respecto al origen polar) del punto final del
arco, y A el ángulo (respecto al origen polar) del punto final del arco.
Ejemplo.
Coordenadas
N.... G93 I20 J20 (preselección origen polar A)
polares
N.... G90 G1 R7.5 A270 F100 (posicionamiento
en P0)
N.... G93 I50 J20 (preselección origen polar B)
N.... G1 R7.5 A270 (desplazamiento a P1)
N.... G08 R7.5 A90 (arco P1-P2)
N.... G93 I20 J20 (preselección origen polar A)
N.... G1 R7.5 A90 (desplazamiento a P3)
N.... G08 R7.5 A270 (arco P3-P0)
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principio>>>>
Los valores X, Y, Z, indican las coordenadas del punto final del arco, y los
valores I, J, K, las coordenadas del punto intermedio. En coordenadas
polares, R indica el valor del radio (respecto al origen polar) del punto final
del arco, y A el ángulo (respecto al origen polar) del punto final del arco.
Ejemplo.
Estructura de programa
F G94/G95/G96/G97 S. G96/G97
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principio>>>>
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principio>>>>
Programación de la herramienta T
Torno Fresadodora
Torno
Fresadora
En el caso de máquinas sin cambiador automático, las dos cifras del código
T2. o las dos que están a la izquierda del punto decimal en el código T2.2,
no tienen ningún significado; por tanto, lo más indicado es utilizar el
código T.2.
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Funciones auxiliares M
Final del programa con vuelta al comienzo. M30. Idéntica a M02, con
la excepción de que el CNC vuelve al bloque de comienzo de programa.
Operación con pallets. M22, M23, M24, M25. El CNC puede controlar
el trabajo de una máquina con pallets. Los códigos M22, M23, M24 y M25
adquieren en este caso los siguientes significados:
volver al
principio>>>>
Funciones Preparatorias
G04 G05 G07
G20/G21/G22/G23 G25 G36
G37/G38 G40/G41/G42 G39
G40/G41/G42 G43/G44l G47/G48
G49 G50 G53/G59
G72
Temporización. G04
volver al
principio>>>>
La herramienta se
encuentra en el punto
X0 Y0
N.... G0 G90 X0 Y0
(Vuelta al punto de
partida)
volver al
principio>>>>
La herramienta se
encuentra en el punto
X0 Y0
N.... G0 G90 X0 Y0
(Vuelta al punto de
partida)
volver al
principio>>>>
Encadenamiento de subrutinas
P10101
volver al
principio>>>>
a) N4 G25 N4
b) N4 G25 N4.4.2
P10102
N4 G31
N4 G32
Secuencia de Movimientos en la
cajera. A punto de inicio y final
volver al
Esta función es muy utilizada en operaciones de torneado principio>>>>
y fresado, ya que permite de una manera sencilla de
programar redondear una arista con un radio determinado. G36 se
programa en el bloque de desplazamiento cuyo final se quiere redondear.
El radio de redondeo se indica mediante R 4.3 en mm, o R 3.4 si la
programación es en pulgadas, siempre con valor positivo. Mediante la
función G36 se puede realizar redondeos entre recta-recta, arco-recta o
arco-arco. La función G36 no es modal.
P10105
N30 G96 S150 M3 (giro del cabezal con v.c.c, 150 m/min)
N60 G36 R1 X20 Z0 F.3 (refren. hacia fuera con redondeo final
R1, punto A)
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principio>>>>
Para utilizar G37 hay que tener en cuenta las siguientes condiciones:
Para utilizar G38 hay que tener en cuenta las siguientes condiciones:
Ejemplo.
La
herramienta
se encuentra
en el punto
P0
N.... G1 G39
R10 X25 Y30
F100 (Punto
P1)
N.... X0
(Punto P2)
Torno
Trayectoria programada
Trayectoria compensada
Perfil convexo:O2 = R + r
Perfil cóncavo:O2 = R – r
Ax = r * [1 – tg(45º – A/2)]
Az = r * [1 – tg(A/2)]
Ax = r * [1 – cos(A)]
Ax = r * [1 – cos(A)]
Az = r * [1 + sen(A)]
Az = r * [1 – sen(A)]
Az = 0.7; 5 + Az = 5.7
Coord. P2 (X20 Z–5.7)
Punto 3: Az = r; Az = 1.2
Punto 4: Ax = r; Ax = 1.2
Centro O2: (X25.6 Z–16.2)
Radio: R – r; 4 – 1.2 = 2.8
Punto 5: Ax = r; Ax = 1.2
P10106
N30 G96 S180 M3 (giro del cabezal con v.c.c, 180 m/min)
Las funciones G41 y G42 son modales y quedan anuladas mediante G40,
M02, M30, EMERGENCIA o RESET.
Fresadora
ese momento.
N60 G0 Z200
N70 M67
N80 G0 Z0
N90 G1 Y150
N10 T.01
||
N60 Y25
N70 X0
N80 Y0
N10 T.01
N60 X–40
N70 Y25
N80 X0
N90 Y0
Las funciones G41 y G42 son modales, y quedan anuladas por G40, G74,
G81, G82, G83, G84, G85, G86, G87, G88, G89, M02, M06, M30,
EMERGENCIA o RESET.
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principio>>>>
volver al
principio>>>>
volver al
principio>>>>
volver al
principio>>>>
N20 G53
Tabla de
herramientas /
G53 - G59
Tabla de herramientas/G53-G59
· Programa de mecanizado.
P10107
N40 G96 S200 M3 (giro del cabezal con v.c.c, 200 m/min.)
volver al
principio>>>>
Roscado. G33
a) Método de roscado.
d) Sistema de penetración.
ROSCADO DE EXTERIORES
Roscas a derecha
Herramientas/plaquitas a izda.
Roscas a izquierda
Herramientas/plaquitas a dcha.
ROSCADO DE INTERIORES
Roscas a derecha
Herramientas/plaquitas a izda.
Herramientas/plaquitas a dcha.
(Ángulo de hélice negativo)
Roscas a izquierda
Herramientas/plaquitas a dcha.
Herramientas/plaquitas a izda.
(Ángulo de hélice negativo)
c) Ángulo de la hélice
de los flancos de la plaquita, ésta tiene que estar inclinada con el mismo
ángulo que la hélice de la rosca (figura 5.33). Todas las herramientas de
roscado se asientan sobre una base encargada de producir esta inclinación
en la plaquita. En las roscas corrientes el ángulo de inclinación oscila entre
1º y 1.5º; de ahí que la base suministrada en la mayoría de las
herramientas tenga este valor. Sin embargo, hay ocasiones en las que es
necesario cambiar la base debido a la relación existente entre el diámetro
y el paso, o también al mecanizar roscas a derechas con
portaherramientas de izquierdas y roscas a izquierdas con
portaherramientas de derechas.
d) Sistema de penetración
Sistemas de penetración
Paso TPI 48 20 16 10 8 7 6 4
32 24 14 12
f = 0.613 * 1; f = 0.613
Ángulo de la hélice:
P10108
Mediante los parámetros de cada ciclo, el CNC solicita todos los datos
necesarios para ejecutar la operación: forma de la pieza, profundidad de
pasada, etc.
Formato: N4 G66 P0=K P1=K P4=K P5=K P7=K P8=K P9=K P12=K
P13=K P14=K
Formato: N4 G68 P0=K P1=K P5=K P7=K P8=K P9=K P13=K P14=K
Formato: N4 G69 P0=K P1=K P5=K P7=K P8=K P9=K P13=K P14=K
Formato: N4 G81 P0=K P1=K P2=K P3=K P5=K P7=K P8=K P9=K
Formato: N4 G82 P0=K P1=K P2=K P3=K P5=K P7=K P8=K P9=K
Formato: N4 G83 P0=K P1=K P4=K P5=K P6=K P15=K P16=K P17=K
● Las condiciones de salida del ciclo son G00, G07, G40 y G90.
● El ciclo comienza con un acercamiento en G00 al punto A´ y termina
también en A´.
Formato: N4 G84 P0=K P1=K P2=K P3=K P5=K P7=K P8=K P9=K P18=K
P19=K
P18: (I). Distancia del punto A al centro del arco según el eje X.
Aunque los valores del eje X se programen en diámetros, los
valores de I siempre se programan en radios.
P19: (K). Distancia del punto A al centro del arco según el eje
Z.
Formato: N4 G85 P0=K P1=K P2=K P3=K P5=K P7=K P8=K P9=K P18=K
P19=K
P18: (I). Distancia del punto A al centro del arco según el eje X.
Aunque los valores del eje X se programen en diámetros, los
valores de I siempre se programan en radios.
P19: (K). Distancia del punto A al centro del arco según el eje
Z.
Formato: N4 G86 P0=K P1=K P2=K P3=K P4=K P5=K P6=K P7=K P10=K
P11=K P12=K
● Las condiciones de salida del ciclo son G00, G07, G40, G97 y G90.
● El ciclo comienza con un acercamiento en G00 al punto A´ y termina
también en A´.
● Durante la ejecución del ciclo no es posible variar la velocidad de
avance (F) mediante el conmutador del panel; el avance se mantiene
fijo al 100%.
Formato: N4 G87 P0=K P1=K P2=K P3=K P4=K P5=K P6=K P8=K P10=K
P11=K P12=K
● Las condiciones de salida del ciclo son G00, G07, G40, G97 y G90.
● El ciclo comienza con un acercamiento en G00 al punto A´ y termina
también en A´.
● Durante la ejecución del ciclo no es posible variar la velocidad de
avance (F) mediante el conmutador del panel; el avance se mantiene
fijo al 100%.
EJERCICIOS volver al
principio>>>>
Ejercicio 1
T01
X51.752 Z153.244 F3 T06 X46.859 Z152.788 F3
I...
R1.2 K... R0.4 I... K...
Para facilitar la programación, cada fase debe tener el origen pieza (según
el eje Z) en la cara a partir de la cual se acota la pieza. El origen pieza de
la fase 1 se determina con el reglaje de las herramientas, y para el de la
fase 2 se aplica un traslado de origen con un valor igual a la demasía de
material en Z (figura 5.37). Por tanto, la tabla de traslados de origen
queda configurada de la siguiente manera:
G53
X ____.___ Z0
G54
X ____.___ Z–0.5
1.ª FASE
1.ª Operación
Datos herramienta
Portaherramientas:
PCLNL 2525M12
Plaquita: CNMG
120412 - [XX -
XX]
Posición en
torreta: 1
2.ª FASE
1.ª Operación 2.ª Operación
P10109
N20 T1.1
N30 M42
N50 G0 X44 Z0
N110 M00
N130 T1.1
N140 M42
N220 M42
N240 G0 X20 Z5
N270 X37
N300 M30
Tabla de herramientas
T01
X51.752 Z0 F3 T02 X–10.815 Z73.282 F5
I...
R1.2 K... R0.4 I... K...
T03
X46.859 Z1.492 F3 T04 X–13.57 Z84.907 F...
I...
R0.4 K... R... I... K...
T05
X17.553 Z43.397 F... T06 X0 Z98.248 F...
I...
R... K... R... I... K...
T07
X17.546 Z43.382 F...
I...
R... K...
Traslados de origen
Ángulo de la hélice:
Tornillo:
Tuerca:
1.ª FASE
1.ª Operación
Datos herramienta
Posición en torreta: 1
2.ª FASE
1.ª Operación
Datos herramienta
Posición en torreta: 1
2.ª Operación
Datos herramienta
Posición en torreta: 3
3.ª Operación
Datos herramienta
Portaherramientas: Ranurado
Plaquita: Ranurado A = 3 mm
Posición en torreta: 5
4.ª Operación
Datos herramienta
Posición en torreta: 7
P10110 (TORNILLO)
1.ª FASE
1.ª Operación
Datos herramienta
Posición en torreta: 1
2.ª Operación
Datos herramienta
Posición en torreta: 6
3.ª Operación
Datos herramienta
Portaherramientas: Ranurado
Posición en torreta: 5
2.ª FASE
1.ª Operación
Datos herramienta
Posición en torreta: 1
2.ª Operación
Datos herramienta
Posición en torreta: 2
3.ª Operación
Datos herramienta
Posición en torreta: 4
N10 G55 (1.ª FASE - 1.ª N10 G56 (2.ª FASE - 1.ª
OPERACIÓN) OPERACIÓN)
N260 M30
volver al
principio>>>>
Interpolación helicoidal
volver al
principio>>>>
Rosca SI M30 x 2
Y=0
P10113
N20 G0 X4 Y0
N30 Z2 M8
N50 G1 X0 Y0 F200 M9
FIGURA 5.41
volver al
principio>>>>
Imagen espejo
P10114
N30 Z2 M8
N50 G0 Z2
N100 G12
N160 G10 M9
N170 G0 Z200 M0
N180 |
N190 |
volver al
principio>>>>
Mediante G17 se indica el plano XY, con G18 el plano XZ y con G19 el
plano YZ.
Planos de trabajo
1. Rozar con el
palpador en la cara
C.
2. Teclear Y–8.5,
pulsar ENTER.
3. Rozar con el
palpador en la cara
D.
4. Teclear X32.5,
pulsar ENTER.
1. Colocar la herramienta 2.
4. Colocar la herramienta 1.
● Programa de mecanizado.
P10115
N40 G1 G42 G37 R12 Y–4 F100 M8 N180 G18 (selección del
plano XZ)
Giro en el plano XY
P10116
N30 Z2
N150 Z5
P10117
N80 M30
P10118
N50 M30
Tabla de herramientas
T07
R10 L...
K...
I...
P10119
N30 Z100
N50 M30
volver al
principio>>>>
Programación paramétrica
Op. con parámetros Saltos condicionales Código error G30
F2 (Resta) N4 P5 = P2 F2 P3 ® P5 = P2 – P3
N4 P5 = P3 F2 K10 ® P5 = P3 – 10
N4 P5 = P5 F2 K10 ® P5 = P5 – 10
F3 (Multiplicación) N4 P7 = P6 F3 P4 ® P7 = P6 * P4
N4 P7 = P6 F3 K2 ® P7 = P6 * 2
N4 P7 = P7 F3 K3 ® P7 = P7 * 3
N4 P2 = P2 F4 K8 ® P2 = P2 ¸ 8
N4 P7 = F5 K25 ® P7 =
N4 P8 = F5 P8 ® P8 =
F6 (Raíz cuadrada de N4 P2 = P5 F6 P1 ® P2 =
la suma de los
cuadrados) N4 P3 = P6 F6 K3 ® P3 =
N4 P4 = P4 F6 K4 ® P4 =
N4 P7 = F9 K60 ® P7 = tg 60º
N4 P9 = F10 K1 ® P9 = arc tg 1
N4 P2 = F16 K9 -> P2 = –9
volver al
principio>>>>
Saltos\llamadas condicionales
El indicador 1 se activa:
El indicador 1 no se activa:
El indicador 2 se activa:
El indicador 2 no se activa:
Las funciones G26, G27, G28 y G29, al igual que G25, ordenan un salto
del programa al bloque indicado, pero únicamente si se cumple una
condición determinada. El formato de programación de estas funciones es
el siguiente:
Ejemplo:
N210 M30
Ejemplo:
N80 G1 XP4
Ejemplo:
N80 G1 X100
Ejemplo:
N70 G1 X0
volver al
principio>>>>
Cuando el CNC lee un bloque con el código G30, detiene la ejecución del
programa y visualiza el contenido de dicho bloque. El formato de
programación es el siguiente:
Ejemplo:
N20 P3 = P1 F3 P2 (multiplica P1 * P2 Þ P3 = 8)
volver al
principio>>>>
Enunciado
Programa CN volver al
principio>>>>
%00001
N10 T6.6 (la herramienta que ocupa la posición 6 gira y se coloca en
posición de trabajo, Corrector asignado .06)
N20 M41 (gama corta de velocidad. Es necesario programarla si se utiliza
velocidad de corte constante (G96))
N30 G96 S150 M3 (giro a derechas del cabezal con v.c.c. 150 m/min.)
N40 G0 X45 Z0 (posicionamiento rápido en la coordenada Z en la que se
va a realizar el refrentado)
N50 G1 X0 F. I (refrentado hasta el eje de revolución velocidad de avance
0.1 mm/v.)
N60 G0 X10 Z5 F.3 (posicionamiento en el punto de partida del ciclo G68.
Avance para el desbaste 0.3 mm/v )
N70 G68 P0=K0 P1=K0 P5=K1 P7=K.5 P8=K.2 P9=K0 P13=K500
P14=K520)
N80 G0 X100 Z150 (retirada desde el punto de partida del ciclo hasta una
posición <<alejada>> de la pieza)
N90 T2.2 (herramienta de acabado. mecaniza el sobremetal especificado
en los parámetros P7 y P8)
N100 M41 (gama corta de velocidad...)
N11O G96 S200 M3 (giro a derechas del cabezal con v.c.c. 200 m/min.)
N120 G0 X0 Z3 (aproximación rápida al punto de comienzo del contorno
W)
N130 G1 Z0 F.05 (posicionamiento en el punto inicial del arco W.
velocidad de avance 0.05 mm/v)
N140 G3 X12.124 Z-3.5 R7 F.15 (interpolación circular a izquierdas.
mecanizado del arco W-P. 1)
N150 G1 X26.875 Z-16.275 (interpolación lineal desde P.1 hasta P.2)
N160 G2 X39 Z-19.775 R7 (interpolación circular a derechas mecanizado
del arco P. 2-P. 3)
N170 G1 Z-25 (cilindrado. aproximadamente 5 mm más de la longitud
<<acotada>>, en el dibujo)
N180 G0 X150 Z150 M30 (retirada a un punto <<alejado>> de la pieza.
Final del programa)
volver al
principio>>>>
Enunciado
volver al
principio>>>>
Programa CN
%00001
N10 S1273 T.01 M3 (sentido de giro a derechas. 1273 rpm. Corrector
asignado .01)
N20 G0 X30 Y-15 (posicionamiento rápido en el centro de la cajera inferior
derecha)
N30 Z2 (desplazamiento en Z hasta situar la fresa a 2 mm de la superficie
de la pieza)
N40 G1 Z-5 F50 (desplazamiento en avance de trabajo hasta el fondo de
la cajera)
N50 G91 G01 Y2.5 F137 (dado que la compensación del radio de la fresa
se hace de forma manual y que la mitad del lado menor de la caja es 7.5
mm el centro de la fresa se desplaza 2.5 mm según la dirección y sentido
Y+)
N60 X10 (la mitad del lado mayor de la cajera es 15 mm. por tanto el
centro de la fresa se desplaza en 10 mm en dirección y sentido X+)
N70 Y-5
N80 X-20
N190 Y5
N100 X10
N110 Y-2 5 (Vuelta al punto de comienzo de los movimientos de la cajera
punto A)
N120 G0 G90 Z2 (retirada y posicionanuento a 2 mm de la superficie de la
pieza)
N130 G0 X30 Y15 (posicionaraiento en el centro de la cajera superior
derecho)
N140 G25 N30.120.1 (salto del programa repetición de los movimientos
en el interior de la cajera)
N150 G0 X-30 Y15 (posicionamiento en el centro de la cajera superior
izquierda)
N160 G25 N30. 120.1 (salto del programa ...)
N170 G0 X-30 Y-15 (posicionamiento en el centro d la cajera inferior
izquierda)
volver al
principio>>>>
Enunciado
Programa CN
%00001
N0 G90 G17 S1200 T1.1 M3 (sentido de giro a derechas, 1200 rpm.
Corrector asignado 01)
N10 G0 X0 Y0 Z50 (posicionamiento rápido para inicio de programa)
N20 X60 Y30 (posicionamiento rápido para inicio de contorno exterior)
N30 Z-10 (desplazamiento en Z hasta situar la fresa en la profundidad de
mecanizado)
N40 G1 G42 G37 R10 X45 Y17 F60 (compensación a derechas por
circulación antihoraria del contorno. Entrada tangencial. Avance 60
mm/min.)
volver al
principio>>>>
Enunciado
Programa CN
%00002
N0 G90 G17 S1200 T1.1 M3 (sentido de giro a derechas, 1200 rpm.
Corrector asignado 01)
N10 G0 X0 Y0 Z50 (posicionamiento rápido para inicio de programa)
N20 G87 G99 G0 X0 Y0 Z2 I-10 J33 K33 B5 D2 H80 L0.25 F100 (ciclo fijo
de cajera rectangular, con punto de partida el origen. El radio de la cajera
se logra con el radio de la fresa)
N30 G80 Z10 (anulación de ciclo fijo)
N40 G0 Z-6
N50 G0 R12.5 A45 (posicionamiento rápido para la primera ranura)
volver al
principio>>>>
Enunciado
Programa CN
%00003
N0 G90 G17 S1200 T1.1 M3 (sentido de giro a derechas, 1200 rpm.
Corrector asignado 01)
N10 G0 X0 Y0 Z50 (posicionamiento rápido para inicio de programa)
N20 G88 G99 G0 X0 Y0 Z2 I-8 J20 B4 D2 H50 L0.25 F100 (ciclo fijo de
cajera circular, con punto de partida el origen)
N30 G80 Z10 (anulación de ciclo fijo)
N40 G0 X38 Y38 (posicionamiento rápido del primer taladro)
N50 Z2 (desplazamiento en Z hasta 2mm de la superficie de la pieza)
N60 G1 Z-14 F50 (taladro, diferentes avances para entrar y salir)
N70 Z2 F300
N420 G0 Z10
N430 G0 X0 Y0 (movimiento innecesario para señalar el comienzo de las
ranuras)
N440 G93 I0 J0 (preselección de origen polar el origen de pieza)
N450 G0 R40 A-22.5 (programación polar por comodidad de cálculo)
N460 Z-9
N470 G1 Z1-14 F50
N480 G3 A22.5 F80
N490 G1 Z-9 F300
N500 G0 Z2 (se debe salvar los brazos)
N510 G73 A90 (giro del sistema de coordenadas)
N520 G25 N450.510.3 (salto del programa para realizar las ranuras que
faltan)
N530 G0 X0 Y0 Z150 (retirada hasta el punto de partida del programa)
N540 M30 (final del programa)
volver al
principio>>>>
Enunciado
Programa CN
%00004
N0 G90 G17 S750 T1.1 M3 (sentido de giro a derechas, 750 rpm.
Corrector asignado 01)
N10 G0 X25 Y0 Z50 (posicionamiento rápido en un punto fácil del primer
vaciado)
N20 Z0 (desplazamiento rápido en Z para aproximarse a la superficie)
N30 G1 Z-10 F25 (desplazamiento en Z hasta situar la fresa en la
profundidad de mecanizado, menor avance)
N40 G1 G42 G37 R5.5 X37 Y0 F75 (compensación a derechas por
volver al
principio>>>>
Enunciado
Programa CN
%00005
N0 G90 G17 S1200 T1.1 M3 (sentido de giro a derechas, 1200 rpm.
Corrector asignado 01)
N10 G0 X0 Y0 Z50 (posicionamiento rápido para inicio de programa)
N20 X60 (posicionamiento rápido para inicio de contorno exterior)
N30 Z-10 (desplazamiento en Z hasta situar la fresa en la profundidad de
mecanizado)
N40 G1 G42 G37 R10 X35 Y0 F80 compensación a derechas por
circulación antihoraria del contorno. Entrada tangencial. Avance 80
mm/min.)
N50 G3 A16.553 (programación del arco por el método de fijar origen
polar e indicar el barrido angular, en absolutas o relativas, que se
describe)
N60 G93 I52.721 J15.670
N70 G91 G2 A-43.856
faltan)
N490 G0 X0 Y0 Z10
N500 G88 G99 G0 X0 Y0 Z2 I-10 J10 B5 D2 H25 L0.25 F75 (ciclo fijo de
cajera circular, con punto de partida el origen. El radio de la cajera se
logra con el radio de la fresa)
N510 G80 Z150 (anulación de ciclo fijo; retirada hasta el punto de partida
del programa)
N520 M30 (final del programa)
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principio>>>>
Enunciado
Definición de parámetros
Punto 1:
ØX = P0 (diámetro del punto 1)
Z1 = P1 (coordenada absoluta Z del punto 1)
Punto 2:
ØX = P0 (diámetro del punto 2. igual al del punto 1; ambos se definen con el mismo
parámetro)
Z2=P2 (coordenada absoluta Z del punto 2)
Punto 3:
ØX =P3 (diámetro del punto 3)
Z3 =P2 (coordenada absoluta Z del punto 3.igual a la del punto 2)
Punto 4:
ØX = P3 (diámetro del punto 4, igual al del punto 3; ambos se definen con el mismo
parámetro)
Z4 = P4 (coordenada absoluta Z del punto 4)
Punto de partida 0: ØX=P7; P7 = P0 F2 P9;P9= P5 F3 K2(P9 es el valor doble del radio del
arco P5) Z8=P8; P8=P1 F1 K2
Programa CN volver al
principio>>>>
%00001
N10 G23 N14 (identificación y comienzo de la subrutina paramétrica 14)
N20 P9= P5 F3 K2 P7 = PO F2P9 P8=P1 F1 K2
N30 G0 XP7 ZP8 (posicionamiento en el punto de punida 0)
N40 G1 G42 ZPI FP10 (posicionamiento en el punto de inicio del arco,
inicio de la compensación del radio)
N50 G36 RP5 XPO (redondeamiento RP5)
N60 G1 ZP2 (cilindrado hasta la coordenada absoluta Z del punto 2)
N70 G39 RP6 XP3 (refrentado hacia afuera con achaflanado final de radio
P6)
N80 ZP4 (cilindrado hasta la coordenada absoluta Z del punto 4)
N90 G0 G40 G91 X10 (la herramienta se retira incrementalmente 5 mm
según la dirección y sentido X+)
N100 G90 ZP8 (vuelta a la coordenada Z del punto de partida O)
N110 G24
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principio>>>>
Enunciado
Programa CN
%00002
N10 T6.16
N20 M41
N30 G96 S200 M3
N40 G21 N14.1 P0=K20 P1=K0 P2=K-15 P3=K40 P4=K-35 P5=K5 P6=K4
P10=K.2
N50 G0 X100 Z100 M30
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principio>>>>
Enunciado
Parámetros de introducción
Punto 1:
ØX = P0 (diámetro del punto 1 )
Z1 = P1 (coordenada absoluta Z del punto 1)
Punto 2:
ØX = P0 (diámetro del punto 2, igual al del punto 1; ambos se definen con
el mismo parámetro)
Z2 = P2 (coordenada absoluta Z del punto 2)
Punto 3:
ØX = P3 (diámetro del punto 3)
Z3 = P2 (coordenada absoluta Z del punto 3. igual a la del punto 2)
Punto 4:
ØX = P3 (diámetro del punto 4, igual al del punto 3; ambos se definen con
el mismo parámetro)
Z4 = P4 (coordenada absoluta Z del punto 4)
Profundidad de pasada = P5 (en radios)
Sobremetal X = P6 (en diámetros)
Sobrometal Z = P7
Velocidad de avance = P8 (mm/v)
Parámetros internos
Ø final: P9 = P0 F1 P6
Z final: P10 = P2 F1 P7
Punto de partida 0:
ØX = P1 1; P11 = P3 F1 P6
Z0 = P12; P12 = P1 F1 K5
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Programa CN principio>>>>
%00003
N10 G23 N16 (idendficación y comienzo de la subrutina paramétrica 16)
N20 P9=P0F1P6 P10=P2 F1 P7 P11=P3 F1 P6 P12=P1 F1 K5 P5=P5 F3 K2
P13=P11 F2 P9 P14=P13 F1 P5 P15=F12 P11 P16=F13 P11
N30 P14=F11 P15
N40 G27 N300
N50 P17=P5 P18=P11 F2 K1
N60 G0 XP11 ZP12
N70 G91 X-P17
N80 G1 G90 ZP10 FP8
N90 G91 XP17
N100 G90 G0 ZP12
N110 G91 X-P17
N120 G2S N70.110.P18
N130 GO G90 XP11 ZP12
N14O G24
N300 P17=P13 F1 P16
N310 P18=P15
N320 G25 N60
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principio>>>>
Enunciado
Punto 1:
ØX=P0 (diametro del punto 1)
Z1 = P1 (coordenada absoluta Z del punto 1)
Punto 2:
ØX = P0 (diámetro del punto 2, igual al del punto 1: ambos se definen con
el mismo parámetro)
Z2 = P2 (coordenada absoluta Z del punto 2)
Punto 3:
ØX = P3 (diámetro del punto 3)
Z3 = P2 (coordenada absoluta Z del punto 3, igual a la del punto 2)
Punto 4:
ØX = P3 (diámetro del punto 4, igual al del punto 3; ambos se definen con
el mismo parámetro)
Z4 = P4 (coordenada absoluta Z del punto 4)
Parámetros internos
Øfinal: P9 = P0 F1 P6
Z final: P10 = P2 F1 P7
Punto de partida 0:
ØX = P11 (asignado en programa)
Z0 = P12 (asignado en programa)
Profundidad de pasada en Ø: P5 = P5 F3 K2
Ø en el que se realiza la pasada: P13
No de error por posicionamiento incorrecto: P14 = K117
Ø mínimo de partida: P15 = P3 F1 P6
Z mínimo de partida: P16 = P1 F1 P7
• Si los valores de P11 o P12 son menores que P15 o P16, los bloques N50
y N70 ordenan el salto del programa al bloque N300, seguidamente el
programa se detiene y sale en pantalla el número de error (117) con el
mensaje adjunto en el bloque.
volver al
principio>>>>
Programa CN
%00004
N10 G23 N17 (identificación y comienzo de la subrutina paramétrica 17)
N20 P9=PO F1 P6 P10=P2 F1 P7 P5=P5 F3 K2 Pll=K117 P15=P3 F1 P6
P16=P1 F1 P7
N30 P1=X P12=Z
N4O P11=F11 P15
N50 G28 N300
N60 P12=F11 P16
N70 G28 N300
N80 P13=P11 F2 P5
N90 G0 XP13
N100 G1 ZP10 FP8
N110 G91 XP5
N120 G0 G90 ZP12
N130 P13=P13 F2 P5
N110 P9=F11 P13
N150 G28 N90
N160 P13=P9
N170 G25 N90.120.1
N180 XP11 ZP12
N190 G24
N300 G30 KP14 (posicionamiento incorrecto)
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principio>>>>
Enunciado
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Programa CN principio>>>>
volver al
principio>>>>
Explicación del programa
N90 P10 toma el valor de P2. En el programa, P10 contiene los valores de
Z a los que se realiza cada pasada de mecanizado; por tanto, para la
primera pasada, P10 toma el valor de la coordenada Z del punto inicial A
(P2).
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principio>>>>
Enunciado
P0 = número de agujeros
P1 = radio de la circunferencia
P2 = posición angular del primer agujero
P3 = coordenada X absoluta del centro de la circunferencia
P4 = coordenada Y absoluta del centro de la circunferencia
P5 = coordenada Z absoluta en la que comienza el agujero
P6 = profundidad del agujero (siempre valor positivo)
P7 = velocidad de avance
Parámetros internos
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Programa CN
%00001
N10 G23 N18 (comienzo e identificación de la subrutina parametrica 18)
N20 P8=P5 F1 K2 P9=K360 F4 P0 P10=P0 F2 K1 P11=Z P6=P6 F1 K2
N30 G93 IP3 JP4 (preselección origen polar del centro de la circunferencia)
N4O G0 RP1 AP2 (posicionamiento en el primer agujero)
N5O ZP8 (posicionamiento en el <<plano de referencia>> Z)
N60 G1 G91 Z-P6 FP7 (taladrado hasta la profundidad deseada)
N70 G0 G90 ZP8 (retirada hasta el <<plano de referencia>>)
N80 G73 AP9 (giro del sistema de coordenadas, el valor angular que
distan entre si los agujeros)
N90 G25 N40.80.P10 (taladrado de los restantes agujeros)
N100 ZP11 (retirada hasta el <<plano de punida>>)
N110 G24 (final de subrutina)
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principio>>>>
Enunciado
Parámetros de introducción
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principio>>>>
Programa CN
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principio>>>>
Enunciado
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principio>>>>
Programa CN
N35 P17 = P14 F3 P14 P18 = P5 F3 P5 P16 = P17 F2 P18 P16 = F5 P16
P19 = P5 F4 P16 P19 = F10 P19 P20 = K540 F2 P19
N40 P15=Z
N50 G0 X-P10 YP10
N60 ZP6
N65 G1 X-P10 Y0
N70 P12 = P10 F2 P11 P13 = P4 F1 K180
N80 G1 G5 RP12 AP13
N90 P12=P12 F2 P11 P13=P13 F1 P4
N100 P13 = F11 P20
N110 G28 N80
N120 G07 G1 RP14 AP20
N130 X-P10 YP5
N140 G0 YP10 ZP15
N150 G24
%00030
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principio>>>>
Fig 01.Plano de la pieza. Para verlo más grande hacer click sobre él.
FUNCION DE LA PIEZA:
Se trata de una leva para realizar las pruebas de verificación y recepción de los centros de
mecanizado ANAYAK.
MATERIAL:
acabado de la pieza.
SUJECION DE LA PIEZA:
TOLERANCIAS Y ACABADO:
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ORIGEN DE PROGRAMA Y PIEZA:
2- OPERACION.
Dar una pasada de acabado de la leva y un contorneado de diámetro 1 00 x 1 2 mm de
altura con fresa p.m.d. diámetro 35
3- OPERACION.
Taladrar 10 orificios de diámetro 10,5 pasante con una broca de AºRº helicoidal de diámetro
10,5
S 630 r/min F 150 mm/min
4- OPERACION.
Taladrar 3 orificios diámetro 7,75 pasante con broca helicoidal AºRº diámetro 7,75 para
escarear a diámetro 8 mm
S 800 r/min F 150 mm/min
5- OPERACION.
Granetear 7 alojamientos de tornillos con fresa de p.m.d. diámetro 16
S 630 r/min F 60 mm/min
6- OPERACION.
Avellanar 13 orificios de diversas medidas con avellanador de widias diámetro 30
S 630 r/min F 1 20 mm/min
7- OPERACION.
Escarear 3 orificios diámetro 8 x 24 con un cacareador de AºRº diámetro 8
S 200 r/min F 250 mm/min
8- OPERACION.
Roscar 3 orificios de RM 1 2 x 1,75 x 24 mm con un macho de roscar de AºRº M 12 x 1,75
S 220 r/min F 385 mm/min
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TRAYECTOS DE LAS HERRAMIENTAS
Secuencia 1 Secuencia 2
Secuencia 3 Secuencia 4
Secuencia 5 Secuencia 6
Secuencia 7 Secuencia 8
Puntos R A
1 66,5 180º
2 66,5 35º
3 114,5 77,5º
4 114,5 102,5º
5 66,5 145º
6 50 0º
7 116 0º
8 116 180º
9 116 197º
10 116 230º
11 116 160º
12 66 81º
13 66 99º
14 116 315º
15 116 45º
16 116 135º
17 116 170º
18 116 270º
19 86 90º
N10 G55
N20 T01.01
N30 M06
N40 G00 X0 Y0 S630 M03
N50 G43 Z-6
N60 G93 10 J0
N70 G01 R66.5 A180 F200
N80 G03 A35
N90 G01 G36 R23.5 R114.5 A77.5
N100 G01 G36 R23.5 R114.5 A102.5
N110 R66.5 A145
N120 G03 A180
N130 G00 G44 Z100 T03.03
N140 M06
N510 M06
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principio>>>>
NOMBRE DE LA PIEZA:
Fig 01.Plano de la pieza. Para verlo más grande hacer click sobre él.
MATERIAL ELEGIDO:
Fundición
LUBRIFICACION:
Mecanizado en seco
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principio>>>>
SUJECION DE LA PIEZA:
TOLERANCIAS Y ACABADO:
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SECUENCIAS DE MECANIZADO Y ELECCION DE HERRAMIENTAS
1- OPERACION.
Fresado desbaste cara interior con fresa de 125 mm de diametro. Se divide en varias
secuencias.
2- OPERACION.
Punteo de dos agujeros con broca de puntear. Orifios de referencia de operaciones
posteriores.
3- OPERACION.
Taladrado de los dos agujeros con broca de 14 mm de diámetro. La misma secuencia que la
anterior.
4- OPERACION.
Mandrinado con mandrino de 14,5 mm de diámetro.
5- OPERACION.
Fresado acabado de las caras de las secuencias a, b, e y f de operación 1.
6- OPERACION.
Fresado con fresa de 80 mm de diámetro con asidero lateral de cigüeñal en la cara posterior.
7- OPERACION.
Fresado con fresa de 80 mm de diámetro con asidero lateral de cigüeñal en la cara anterior.
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TRAYECTOS DE LAS HERRAMIENTAS
1ª Operación: 1ª Operación:
Secuencia a): Fresado de cara anterior Secuencia b): Fresado de cara anterior
izquierda. derecha.
1ª Operación: 1ª Operación:
Secuencia c): Fresado de orificio de Secuencia d): Fresado de orificio de
comunicación izquierdo. comunicación derecho.
1ª Operación: 1ª Operación:
Secuencia e): Fresado del alojamiento de Secuencia f): Fresado del moiú del eje de
tapa. levas.
6ª y 7ª Operación:
2ª, 3ª y 4ª Operación Secuencia h): Fresado con fresa de 80 mm
de diametro del asiento lateral del cigueñal.
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principio>>>>
El trabajo de torno es una aplicación típica de control numérico. Un sencillo control de dos
ejes, X y Z, puede utilizarse sin mucho coste económico. Sin embargo, los controles de torno
suelen estar dotados de otras funciones, ya sea de control de mayor número de ejes
(interpolación con eje C) o bien de facilidades de programación.
NOMBRE DE LA PIEZA:
Soporte de cilindro.
Fig 01.Plano de la pieza. Para verlo más grande hacer click sobre él.
FUNCION DE LA PIEZA:
MATERIAL ELEGIDO:
F114
SUJECION DE LA PIEZA:
TOLERANCIAS Y ACABADO:
LUBRIFICACION:
Refrigerante CIMCOOL.
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principio>>>>
ORIGEN DEL PROGRAMA Y PIEZA
2- OPERACION.
Desbaste interior con herramienta rómbica de 90º de interiores.
3- OPERACION.
Acabado exterior con rómbica de 35º de exteriores.
4- OPERACION.
Acabado interior con rómbica de 35º de interiores.
5- OPERACION.
Roscado exterior
6- OPERACION.
Roscado frontal con herramienta motorizada recta.
7- OPERACION.
Chaveta . Herramienta motorizada de 6 mm a 90º
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SECUENCIAS DE LAS HERRAMIENTAS
1ª Operación: 2ª Operación:
Se realiza mediante un subprograma. Se realiza mediante un subprograma.
3ª Operación 4ª Operación
6ª Operación:
5ª Operación Esta operación se realiza con el cabezal
parado.
7ª Operación
-Velocidad de corte
• Desbaste: 180 m/minuto
• Acabado exterior: 200 m/minuto
• Acabado interior: 180 m/minuto
PUNTOS A PROGRAMAR:
Puntos X Z
1 96 0
2 96 -2
3 110 -4
4 110 -12
5 96 -14
6 96 -20
7 110 -22
8 110 -45
9 140 -56
10 140 -106
21 84 0
22 80 -2
23 80 -25
24 70 -25
25 55 -60
26 55 -63
27 50 -65
28 50 -106
31 110 -25
32 104 -25
33 106 -36
41 96 -2
42 80 -2
NOTA: La pieza parte con el orificio central taladrado en desbaste y con un torneado exterior
para el primer amarre.
DESBASTE EXTERIOR
%MPF1949
N1 G54 T01 D01 M40
N5 G92 S1200
N10 G96 S180 M03
N15 G00 G40 X150 Z0
N20 G01 X47 F0.25
N25 G00 X148 Z2
N30 R20=50 R21=90 R22=2 R24=0.5 R25=0.2 R26=4 R27=42 R29=31
N35 R28=0 R30=0
N40 L95 P1
N45 G00 G40 X320 Z200 D0
DESBASTE INTERIOR
N70 F0.25
N75 R20=25 R21=88 R22=2 R24=0.5 R25=0.2 R26=3 R27=41 R29=33
N80 R28=0 R30=0
N85 L95 P1
N90 G00 G40 X320 Z200 D0
ACABADO EXTERIOR
ACABADO INTERIOR
ROSCA EXTERIOR
FRESADO FRONTAL
SACAR CHAVETA
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principio>>>>
Este modelo de torno, presenta la novedad de ser de doble cabezal, uno a cada extremo de
la bancada y enfrentados entre si. Las mismas guias de conducción para dos conjuntos de
carros simétricos, al objeto de que cada uno de ellos, con sus propios accionamientos, y
dirigidos por su control numérico correspondiente, labore independientemente sobre cada
cabezal.
La máquina, desprovista de contrapunto, permite que sobre la linea del eje principal, actúe
un manipulador para las labores de traslado e intercambio de piezas entre ambos cabezales,
así como para las operaciones de carga/descarga.
El torno TCN-00, pretende resolver la solución de torneado de pieza en dos fases, mediante
el intercambio automático de las mismas, sin intervención humana.
NOMBRE DE LA PIEZA:
Ojiva
Fig 01. Pieza. Para verla más grande hacer click sobre élla.
MATERIAL:
Aluminio forjado.
FASE 1:
SUJECION EN FASE 1:
Amarrando con plato del diametro exterior y haciendo tope en el extremo donde se hace el
origen de la pieza, para que todas las piezas sobresalgan la misma longitud.
LUBRIFICACION:
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ORIGEN DEL PROGRAMA Y PIEZA FASE 1
OPERACIONES FASE 1
1- OPERACION.
Desbaste y acabado exterior con herramienta doble.
2- OPERACION.
Taladrado con broca de 3 mm de diámetro.
3- OPERACION.
Desbaste interior y fondo con herramienta doble.
4- OPERACION.
Acabado interior con herramienta rómbica.
5- OPERACION.
Roscado interior.
6- OPERACION.
Roscado interior.
7- OPERACION.
Roscado exterior.
1ª Operación: 1ª Operación:
Desbaste Acabado
2ª Operación 3ª Operación
4ª Operación 5ª Operación:
6ª Operación 7ª Operación
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PROGRAMA DE CONTROL NUMERICO 1ª FASE
N10 T01.01
N20 G54
N30 M42
N40 G92 S2200
N50 G96 S300 M03
N110 T1.10
N120 G00 X44 Z138
N130 G01 Z135,23 F0,2
N140 G39 R3 X52
N150 Z117,43
N160 G39 R5,8 X63,6
N170 Z111,5
N180 G00 X300 Z300 M08
N190 T02.02
N200 G54
N210 M42
N220 G97 S2500 M04
N230 G00 X0 Z140 M08
N240 G01 Z110 F1
N250 Z92 F0,1
N260 G00 Z200
N270 X300 Z300 M09
N280 T03.03
N290 G54
N300 M42
N310 G97 S2000 M03
N320 G00 X26,9 Z140 M08
N330 G01 Z87,37 F0,2
N340 X0
N350 G00 Z200
N360 X300 Z300 M09
N380 T04.04
N390 G54
N400 M42
N410 G92 S2000
N420 G96 S300 ,M03
N430 G00 X46,52140 M08
N440 G01 Z135,4 F0,2
N450 X44,5 Z133,23
N460 Z115.73
N470 X35
N480 Z107.81
N490 X26.93
N500 Z87.37
N510 XO
N520 GOO Z200
N530 X300 Z300 MO9
N540 T05.05
N550 G54
N560 M42
N570 G97 S1000 M03
N580 GOO X35 Z140 M08
N590 G86 PO=K35 P1 =K140 P2=K35 P3=K109 P4=1.299 P5=KO.5 P6=K2
P7=KO P10=K2 P11 =KO P12=K60
N600 GOO X300 Z300 MO9
N610 T06.06
N620 G54
N630 M42
N640 G97 S1000 M03
N650 GOO X44.5 Z140 M08
N670 G86 PO=K44.5 P1 =K140 P2=K44.5 P3=K114 P4=K-1.299
P5=KO.5 P6=K2 P7=KO P10=K2 P11 =KO P12=K60
N680 GOO X300 Z300 MO9
N690 T07.07
N700 G54
N710 M42
N720 G97 S1000 M04
N730 GOO X52 Z140 M08
N740 G86 PO=K52 P1=140 P2=K52 P3=K107 P4=K1.299 P5=KO.5 P6=K2
P7=KO P10=K2 P11 =KO P12=K60
N750 GOO X300 Z300 MO9
N760 M30
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FASE 2:
SUJECION EN FASE 2:
Amarre con pinza y apoyo en el fondo del diámetro previamente mecanizado en la 1ª fase.
LUBRIFICACION:
OPERACIONES FASE 2
1- OPERACION.
Contorneado exterior con herramienta de exteriores.
2- OPERACION.
Taladrado con broca de 3,25 mm de diámetro.
3- OPERACION.
Lamado de dos diámetros.
4- OPERACION.
Lamado de dos diámetros.
5- OPERACION.
Roscado con macho.
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TRAYECTOS DE LAS HERRAMIENTAS FASE 2:
1ª Operación: 2ª Operación:
3ª Operación 4ª Operación
5ª Operación
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PROGRAMA DE CONTROL NUMERICO 2ª FASE
N10 T01.01
N20 G55
N30 M42
N40 G92 S2500
N50 G96 S400 M03
N60 G00 X18 Z135,20 M08
N70 G01 X0
N80 G00 X13,58 Z135,25
N90 G01 G03 X63,6 Z23,6 I-570,31 K-186,39
N100 G00 X300 Z300 M09
N110 T02.02
N120 G55
N130 M42
N140 G97 S2000 M04
N150 G00 X0 Z140 M08
N160 G01 Z82 F0,1
N170 G00 Z140
N180 X300 Z300 M09
N190 T03.03
N200 G55
N210 M42
N220 G97 S2000 M04
N230 G00 X0 Z140 M08
N240 G01 Z106,23 F0,1
N250 G00 Z140
N260 X300 Z300 M09
N270 T04.04
N280 G55
N290 M42
N300 G97 S1900 M04
N310 G00 X0 Z140 M08
N320 G01 Z112,57 F0,1
N330 G00 Z140
N340 Z300 Z300 M09
N350 T05.05
N360 G55
N370 M42
N380 M42
N390 G00 X0 Z140 M08
N400 G01 Z118,23 F1,25
N410 Z140 F1,25 M03
N420 G00 X300 Z300 M09
N430 M30
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El ejemplo que a continuación se describe trata sobre el mecanizado de un codo para cabezal
de una máquina herramienta, realizado en un centro de mecanizado dotado de cabezal
orientable horizontal-vertical de ZAYER, modelo KGF-800 con equipo de control numérico
FAGOR 8020.
De la totalidad de las operaciones, 62, sólo se han descrito las 9 más significativas.
NOMBRE DE LA PIEZA:
Codo
Fig 01. Plano de la pieza. Para verlo más grande hacer click sobre él.
FUNCION DE LA PIEZA:
Forma parte del cabezal como base de aoyo del husillo para conseguir la posición
vertical/horizontal del eje del cabezal.
MATERIAL ELEGIDO:
LUBRIFICACION:
Taladrina comercial
SUJECION DE LA PIEZA:
TOLERANCIAS Y ACABADO:
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ORIGEN DEL PROGRAMA Y PIEZA
OPERACIONES
1- OPERACION.
Fresado de la cara inferior con fresa de planear de diámetro 125 mm.
2- OPERACION.
Fresar en placa.
3- OPERACION.
Fresar tapa.
4- OPERACION.
Fresar cabeza.
5- OPERACION.
(Nº 18 en secuencia real) punteado con fresa de puntear de diametro 24 mm.
6- OPERACION.
(Nº 20 en secuencia real) puntear.
7- OPERACION.
(Nº 21 en secuencia real) punteado con fresa de puntear de diametro 18 mm
8- OPERACION.
(Nº 23 en secuencia real) puntear.
9- OPERACION.
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TRAYECTOS DE LAS HERRAMIENTAS:
1ª Operación 2ª Operación
3ª Operación 4ª Operación
5ª Operación 6ª Operación
7ª Operación 8ª Operación
9ª Operación
AVANCES Y VELOCIDAD:
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PROGRAMA DE CONTROL NUMERICO
%00002
N25 737
N30 WO
N35 M20
N40 M6
N45 M24
N50 G54
#Rotación cabezal a Y +
N85 W90
N90 G43
N95 X-164.288 Z195 T.37
N100 Y204.087
N105 G1 X-32.35
N110 G0 X-32.961 Y204.085
N115 Y204.087
N120 G2 X224.461 1128.711 K0
N125 G2 X-32.961 1-128.711 K0
N130 G1 Y206.385
N125 G0 Y213.385
N140 G44
N145 Y770
N150 W225
N155 G43
N160 X-47 Z465 T.37
N165 Y149.5
N170 G1 Z-10
N175 G44
N180 G0 Y770
N185 W315
N190 G43
N195 X219.5 Z60 T.37
N200 Y102.7
N205 G1 X-157.586
N210 X-234.987 Z128.535
N215 Z261.465
N220 X-157.586 Z330
N225 X134.5
N230 G0 X99.5
N235 G1 Z120 T.39
N240 G44
N245 G0 Y770 (M9)
N250 Z560 M5
N935 M6
N940 G43
N945 Y105 S1000 T.33 M3
N950 X-148.503 Z368.854 (M8)
N955 G81 G99 X-148.503 Y105 Z368.854 197.67 F150
N960 G81 G99 X-196.593 Y105 Z333.593 199.113
N965 G81 G99 X-227.741 Y105 Z293 197.67
N970 Z97
N975 X-148.503 Z21.146
N980 X32.503
N1060 W90
N1065 G43 Y206.39 T.33
N1070 X-24.392 Z244.748
N1075 G81 G99 X-24.392 Y206.39 Z244.748 1199.06
N1080 G81 G99 X-1.272 Y206.39 Z328.488 1199.637
N1085 G81 G99 X45.963 Y206.39 Z315.104 1199.06
N1090 G81 G99 X95.713 Y206.39 Z360 1199.637
N1095 X192.697 Z328.487
N1100 G81 G99 X229.2 Y206.39 Z291.985 1201.081
N1105 G81 G99 X252.636 Y206.39 Z245.987 1199.637
N1110 G81 G99 X263.712 Y206.39 Z195 1196.1 73
N1115 G81 G99 X252.636 Y206.39 Z144.012 1199.637
N1120 G81 G99 X215.817 Y206.39 Z145.252 1199.06
N1125 G81 G99 X215.712 Y206.39 Z225 1200.215
N1130 G81 G99 X215.816 Y206.39 Z244.749 1199.06
N1135 G81 G99 X187.636 Y206.39 Z286.924 1200.215
N1140 G81 G99 X145.461 Y206.39 Z315.104 1199.06
N1145 G81 G99 X95.712 Y206.39 Z272.5 1200.215
N1150 X193.712 Z195
N1155 G81 G99 X192.697 Y206.39 Z61.512 1199.637
N1160 G81 G99 X145.461 Y206.39 Z74.896 1199.06
N1165 G81 G99 X95.712 Y206.39 Z30 1199.637
N1170 G81 G99 X45.964 Y206.39 Z74.896 1199.06
N1175 G81 G99 X-1.272 Y206.39 Z61.513 1199.637
N1180 G81 G99 X3.788 Y206.39 Z103.076 1200.215
N1185 G81 G99 X-37.776 Y206.39 Z98.015 1201.081
N1190 G81 G99 X-24.392 Y206.39 Z145.251 1199.06 T5
N1195 G44
N1200 G80 Y770 (M9)
N1205 Z560 M5
N1210 W135
N1215 M6
N1220 G43
N1225 Y218.417 S1000
N1230 X21.575 Z247.016 (M8)
N1235 Y160
N1240 G81 G99 X21.575 Y160 Z247.016 1154.113 F150
N1245 X94.425
N1250 Z142.984
N1255 X21.575
N 1260 G44
N1265 G80 Y770
N1330 W225
N1335 G43
N1340 Y152.5 T.5
N 1345 X0 Z319
N1350 G81 G99 X0 Y152.5 Z319 I147.479
N1355 X-35 Z350.5
N 1360 X-70 Z382
N1365 X-94 Z352
N1370 Z266
N1375 Z180
N1380 Z94
N1385 X-35 Z39.5
N1390 X0 Z71
N 1395 X-70 Z8
N 1400 X-94 T13.
N1405 G44
N1410 G80 Y770 (M9)
N1415 Z560 M5
N 1535 W90
N 1540 G43
N1545 Y206.387 T.13
N1550 X-24.392 Z244.748
N1555 G81 G99 X-24.392 Y206.39 Z244.748 1162.431
N1560 Z145.251
N1565 X45.964 Z74.896
N1570 X145.461
N1575 X215.817 Z145.252
N1580 X215.816 Z244.749
N1585 X145.461 X315.104
N1590 X45.963 T53.
N1595 G44
N1600 G80 Y770 (M9)
N1605 Z560 M5
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Rectificado en plongee
NOMBRE DE LA PIEZA:
Fig 01. Plano de la pieza. Para verlo más grande hacer click sobre él.
Fig 01. Plano de la pieza. Para verlo más grande hacer click sobre él.
FUNCION DE LA PIEZA:
MATERIAL ELEGIDO:
SUJECION DE LA PIEZA:
TOLERANCIAS Y ACABADO:
LUBRIFICACION:
Aceite soluble al 4%
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SECUENCIAS DE MECANIZADO
El rectificado se realiza desde una cota en Z inicial hasta una cota en Z final como se puede
apreciar en la figura. Se realizan dos ciclos, uno de desbaste y otro de acabado.
AVANCES Y VELOCIDAD:
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ELECCION DE HERRAMIENTAS:
ORIGEN DE PROGRAMA:
1° RECTIFICADO
2° DIAMANTADO
L00050
N260 G40 Y0
N270 G90 G00 W0
N280 G91 G01 Y52 Z0
N290 Y0 Z-1
N300 M30
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En este caso la máquina punzonadora GOITI CPM-1250 está gobernada por un control
NISSHINBO, personalizado para esta aplicación. La programación en códigos G es muy
simple, se basa en la repetición de un conjunto de secuencias ya prefijadas con un tipo de
operación.
Se puede programar piezas de gran tamaño sobre una plancha, o lo que suele ser más
interesante, se realizan varias piezas sobre una sola hoja de metal. En este caso con cada
herramienta se realizan operaciones en todas las piezas, optimizándose tiempos. El caso
presente es de este último tipo.
Para la programación se utiliza un paquete de CAM realizado por GOITI. El uso de este
sistema de programación asistida facilita enormemente la realización de programas.
NOMBRE DE LA PIEZA:
Fig 01. Plano de la pieza. Para verlo más grande hacer click sobre él.
Fig 02. Plano de la plancha. Para verlo más grande hacer click sobre él.
FUNCION DE LA PIEZA:
MATERIAL ELEGIDO:
AISI-304
SUJECION DE LA PIEZA:
Por pinzas.
Las 33 piezas tras la última operación de punzonado, que es lo que corta cada una de las
unidades, permanecen unidas por microsujeción, una pequeña zona de material en las
esquinas que evita la caída de las piezas. Cuando se sacan las planchas de la máquina
mediante un golpe caen las piezas.
2- OPERACION.
Punzonado en malla con cuadrado 10,5x3,5 mm a 90º. Se repiten dos secuencias debido a
los diferentes pasos.
3- OPERACION.
Punzonado en línea con cuadrado de 40x5 mm a 90º. En esta operación se realiza el corte de
los laterales de las piezas. Para ello se ejecutan tres golpes consecutivos en los 90 mm del
lateral y se dejan las esquinas de los 0,40 mm de la microsujección.
4- OPERACION.
Punzonado en línea con cuadrado de 80x5 mm a 0º. Se corta el perfil longitudinal.
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TRAYECTOS DE LAS HERRAMIENTAS:
1ª Operación
2ª y 3ª Operación
4ª Operación
5ª Operación
AVANCE:
TOLERANCIA DE ACABADO:
N1 G83 X37 Y1155 1404 J-95 D0 H3 K11 T13 F60 V252 W252
N2 G83 X407.5 Y1161.5 1404 J-95 D0 H3 K11 T15 F60 V253 W254
N3 G83 X12.5 Y121 4.6 1404 J-95 D0 H4 K11 T12 F60 V251 W251
N4 G83 X55.4 Y1237.5 1404 J-95 D0 H3 K12 T11 F60 V250 W250
N5 G01 X1055 Y1100 T13
N6 G03
N250 G71 X0 W 179.55 A0 H5 T11 F60
N251 G71 X0 Y0 124.6 A-90 H3 T12 F60
N252 G74 X0 Y0 1353 J70 H2 K2 T13 F60
N253 G74 X0 Y0 1-386 J57 H2 K2 T15 F60
N254 G73 X-380 Y-57 180 J57 H5 K2 T15 F60
Tabla de herramientas
Formas:
Parametros programados:
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NOMBRE DE LA PIEZA:
Fig 01.Plano de la pieza. Para verlo más grande hacer click sobre él.
FUNCION DE LA PIEZA:
PRODUCCION: volver al
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En esta aplicación se rectifican 2 piezas por ciclo. Los tiempos obtenidos
son los siguientes:
TOLERANCIAS Y ACABADO:
• Tolerancia dimensional:
• Acabado final:
Ra = 0,35 MICROm. en D1 y D2
Ra = 1 MICROm. en D3
SUJECION DE LA PIEZA:
UTILLAJE EMPLEADO:
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SECUENCIA DE MECANIZADO
CICLO DE TRABAJO
0 INICIO DE CICLO
1 APROXIMACIÓN RAPIDA
4 MATADO DE CHISPA
5 RETROCESO RAPIDO
CONDICIONES DE TRABAJO:
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PROGRAMACION DEL CICLO DE RECTIFICADO:
LEN: Longitud
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Existe un palpador dimensional de la pieza que informa al control de las medidas que esta va
adoptando. Con esta información se continúa o finaliza el rectificado.
La máquina es una R-600 CNC de DANOBAT equipada con un control SINUMERIK 3G.
NOMBRE DE LA PIEZA:
Mangueta
Fig 01.Plano de la pieza. Para verlo más grande hacer click sobre él.
FUNCION DE LA PIEZA:
MATERIAL ELEGIDO:
LUBRIFICACION:
SUJECION DE LA PIEZA:
Se realiza una sujeción entre puntos. Se utiliza un adaptador especial para la sujeción del
extremo curvo de la pieza.
TOLERANCIAS Y ACABADO:
RECTIFICADO
1- OPERACION.
Posicionado. Se utiliza el posicionador para calcular el decalaje inicial y la correcta colocación
del componente.
2- OPERACION.
Desbaste
• De profundidad 30,041 a 19,900 a una velocidad de 15 mm/min en R. Tiempo = 0,4 seg.
• De profundidad 19,900 a 19,191 a una velocidad de 1,1 mm/min en R. Tiempo = 19,5 seg.
3- OPERACION.Afino:
• De profundidad 19,191 a 19,101 a una velocidad de 1,1 mm/min en R. El afino comienza al
recibirse la 1ª señal del medidor. Tiempo = 6,3 seg.
• De profundidad 19,101 a 19,056 a la segunda señal del medidor, a una velocidad de 0,22
mm/min. Tiempo = 6,3 seg.
4- OPERACION.
Microafino: De una profundidad de 19,056 a 19,041 a la tercera señal del medidor y a una
velocidad de 0,065 mm/min. Tiempo 6,9 seg.
La muela tiene unas dimensiones de Ø760x38 / Ø696x25 y a 1130 rpm tiene una velocidad
periférica de 45 m/seg.
DIAMANTADO.
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PROGRAMA DE CONTROL NUMERICO
RECTIFICADO
%9500
N10 M06
N20 M26 M34
N30 R011=0.0
N40 G04 R011
N50 G04 R011
N60 G04 R011
DIAMANTADO
%sp
L500
N10 R150=R296 R170=R298 R151=R279 R171=R281
N20 G90 G00 G05 X R053
N30 R172=R171-R077
N40 R173=R077-R075
N50 R159=R059-R057
N60 R179=R079-R078
N70 R174=R078-R005
N80 R152=R005x2.0
N90 R153=R058-R152
N100 G51 G53 Z R172
N110 G06 X R151
N120 G91 X-R055
N121 G21 G41 G01 G08 XO.0 Z5.0 F=300.0
N122 R178=R173-5.0
N130 G08 X0.0 Z R178 F=R035 M28
N140 G08 X-R057 ZO.0 F=R031
N141 G08 X0.0 Z2.0 F=R033
N150 G08 X-R159 ZO.0 F=500 M27
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Herramientas de corte
P 01 Extremas exigencias de
acabado superficial.
Acero 05
Acabado a alta
Acero fundido 10 velocidad de corte.
Acero 15 Operaciones de
inoxidable torneado de copia.
20
Fundición Mecanizado en
maleable de 25 desbaste o con bajas
viruta larga. velocidades de corte.
30
Desbaste pesado y
35 mecanizado
discontinuo.
40
45
50
acero
austenítico,
fundiciones
de acero,
fundición
maleable,
acero de fácil
mecanización.
plásticos,
madera.
Herramientas de cerámica
Herramientas de diamante
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Herramientas de torneado
Geometría del filo Selección de herramienta
Radio de punta
Selección de la plaquita
5.Potencia de la máquina.
2.3
60 1.2 3.5 4.7 5.8 7 8.2 9.3 11 12 18
l = 9.3 mm
La combinación del radio de la punta y del avance son los factores que influyen
en el acabado superficial y las tolerancias. Para lograr un buen acabado
superficial, es aconsejable utilizar elevadas velocidades de corte y ángulos
positivos. Al igual que para el mecanizado en desbaste, seleccionar un radio
pequeño si existe tendencia a vibraciones.
R↓ Rugosidad media Ra
0.8 0.1 0.2 0.4 0.9 1.6 2.5 3.6 4.9 6.3 10 - - -
1.2 0.06 0.13 0.3 0.6 1.1 1.7 2.4 3.3 4.3 6.7 11 20 -
1.6 0.05 0.1 0.2 0.45 0.8 1.2 1.8 2.5 3.2 5.0 8.3 14.8 23
2.4 - 0.07 0.15 0.35 0.6 0.9 1.4 2.0 2.6 4.0 5.5 9.8 15.4
S→ 0.05 0.07 0.1 0.15 0.2 0.25 0.3 0.35 0.4 0.5 0.6 0.8 1
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Herramientas de Fresado
Proc. de
Geom. del filo Portafresas Recomendaciones
fresado
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Existe tres tipos de mango cilíndrico: liso, con rebaje plano de sujeción
(sistema Weldon) y con extremo roscado (Clarksson). Cada uno de ellos y
el portafresas correspondiente está diseñado buscando la mayor eficacia
en cuanto a la transmisión del par y fuerzas axiales, concentricidad,
estabilidad y cambio sencillo de la herramienta.
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Procedimientos de fresado
Fresado de ranuras
Fresado periférico
Fresado frontal
Fresado axial
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Tamaño de la plaquita
e = 0,8 * D
La posición central de la fresa hace que el corte por plaquita sea más corto
y puede alargar la vida de la herramienta (figura e). Sin embargo, no es
conveniente en máquinas con holguras en los cojinetes del husillo; la
Fresado en concordancia
Fresado en oposición
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Torneado
Craterización
Deformación plástica
Roturas
Filo de aportación
Roturas, mellados
Fisuras térmicas
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Fresado
Desgaste en incidencia
Craterización
Fisuras térmicas
Astillamiento
El astillamiento consiste en el
desprendimiento de pequeñas partículas
de metal duro procedentes del filo de
corte. Cuando el astillamiento del filo de
corte afecta seriamente la vida de la
herramienta: Incrementar la velocidad de
corte. Reducir el avance por diente.
Seleccionar una calidad de metal duro
más tenaz o una plaquita con filos
reforzados. Mejorar la estabilidad del
mecanizado.
Fisuras mecánicas
Deformación plástica
Filo de aportación
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Fotografías reales
1-Desgaste de flancos
2-Desgaste de crater
3-Deformación plástica
5-Fisuras térmicas
7-Astillamiento de filo
8-Fractura
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Formulario. Definiciones
Velocidad de corte Avance Caudal de viruta
Velocidad de corte
Ejemplo. Calcular las revoluciones por minuto «N» a las que debe girar
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Avance
s = Sz*Z*N (mm/min)
Ejemplo. Calcular el avance que debe llevar una fresa frontal de 4 labios
que gira a 500 rpm, siendo 0.023 mm el avance por diente recomendado.
s=Sz*Z*N=0.023*4*500 = 46 mm/min
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Caudal de viruta
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Introducción
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Velocidad de corte
V = w · r = 2 · PI ·ne · r ;
(1)
En la que:
Es decir:
(2)
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o lo que es igual
(3)
En ella:
(Fig 1)
(4)
volver al
principio>>>>
(Fig 2)
(6)
(Fig 3)
(7)
donde:
(8)
en ella:
(9)
(10)
Por otra parte el valor de VB está fijado por criterios de desgaste o por las
tolerancias permitidas y el valor del ángulo de situación de la herramienta
permanece fijo en el ensayo, por ello se suele englobar K4, VB y sen x en
una sola constante K, quedando finalmente:
(11)
En la que:
S=b·h
E = b/h
pero
y en ella haciendo:
(x-y)/2=g
(x+y)/2=f
VBn · K4=K·60/5
(11)
En la que:
volver al
principio>>>>
Las experiencias de Denis, si bien es cierto que son menos precisas que
las realizadas por Taylor, tienen la gran ventaja, de que demuestran de
una forma gráfica, la necesidad de elegir la velocidad de corte entre
ciertos límites. Los estudios de Denis, se dirigen al cálculo de las
velocidades de corte relacionadas con el Volumen de viruta eliminado
entre dos afilados consecutivos, entrando a formar parte parámetros
como:
Para el estudio que la influencia que cada uno de los parámetros citados
tiene en el mecanizado, Denis, al igual que Taylor, fija todos ellos, a
excepción del que es objeto de estudio y construye unos gráficos (Fig 4)
en los que en abcisas consta el valor de la velocidad de corte y, en
ordenadas, el caudal (rendimiento) de viruta arrancado entre dos afilados
consecutivos.
(Fig 4)
Denis, además de Vo y VL, propone una tercera velocidad (Vp), ala que
llama velocidad práctica límite y que toma los siguientes valores:
(Fig 5)
V = 1,67 · Vo ....................... Q = Qo
(Fig 6)
(Fig 7)
- Cilindrado en el torno:
ao = 0,5 mm/rev
po = 5 mm.
- Fresado:
- Taladrado:
● Influencia de la refrigeración
(Fig 8)
- en el torno
- en la fresadora
Q = a · p ·l ; l = longitud de la viruta
pero
l=V×T
Por tanto
Q = a · p · V · T (12)
donde:
(Fig 9)
(13)
En la cual:
● ao = 0,5 mm/rev.
● po = 5 mm.
● Vo = Velocidad de mínimo desgaste para las condiciones marcadas
en m/min. Su valor se encuentra en la tabla 4.
● a = Nuevo avance en (mm/rev).
● p = Nueva penetración en mm.
● V = Velocidad de mínimo desgaste para la nueva sección de viruta.
Material de la herramienta
Material de la A.C. A.R.O. A.R.S.
pieza a mecanizar
Vo Qo Vo Qo Vo Qo
Latón 22 32 52 38 62 40
Bronce 90/10 19 28 45 34 54 38
(10%Sn)
Fundición gris 13 10,5 30 12,5 36 13,5
=150 HB
Acero = 40 11 18 26 21 31 23
Kg/mm2
Acero = 50 9 15 22 17 26 19
Kg/mm2
Acero = 60 7 12 18 14 22 15,5
Kg/mm2
Acero = 80 5 7 12 6 14 9
Kg/mm2
α ne β ne γ ne
Motivación
De este modo, las únicas condiciones de corte que nos quedan por
determinar son la penetración (p), el avance (a) y la velocidad de corte
(V).
volver al
principio>>>>
(14)
(16)
pero:
por tanto:
(17)
(19)
Por otra parte, el tiempo de corte puro para una operación de cilindrado
en función de la velocidad de corte será:
(20)
(21)
(fig 10)
operando
(22)
En ella:
Simplificando
(23)
volver al
principio>>>>
(24)
(25)
operando:
(26)
en la cual:
(27)
volver al
principio>>>>
(27)
(28)
volver al
principio>>>>
(fig 11)
En ella:
(29)
Por otra parte, por Taylor sabemos, que para una velocidad de corte
constante, el desgaste varía linealmente con el tiempo, de donde se
obtenía la ecuación.
(30)
(fig 12)
(31)
pero: V = w · r
tc = 0 ; r = r0
tc = t0 ; r =r1
Definitivamente:
(32)
Esta fórmula será válida para el desgaste de una pieza. Si lo que hacemos
es mecanizar piezas iguales, hasta llegar al desgaste crítico, podemos
suponer que estas piezas están mecanizadas con una velocidad constante
e igual a Ve, , ya que la relación entre el desgaste y la vida de la
herramienta la hemos supuesto lineal. (Figura 12) Por tanto, podemos
aplicar la ecuación de Taylor para velocidad de corte constante
(33)
y como
operando tenemos:
operando
de donde:
(34)
pero
(35)
(36)
(37)
donde :
volver al
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Concepto CAD
Concepto CAD Tipos de sist. CAD Mod. representación
Concepto CAM Tipos de sist. CAM Ventajas del CAM
Por todo ello, se hace un recorrido por todo el entorno del diseño asistido
por ordenador para que se tenga una idea clara de en que consiste esta
técnica, cuál ha sido su evolución a lo largo de los últimos años y qué
ventajas proporciona el hacer uso de esta técnica frente a otros sistemas
anteriores.
Un argumento que se suele utilizar en contra del uso del CAD es que un
buen delineante tarda lo mismo o menos en hacer un plano que
realizándolo con un ordenador. El fallo de este argumento es que no se
valoran otros muchos aspectos tan importantes o más, que el de la acción
propia de dibujar, como pueden ser las modificaciones, almacenamiento y
búsqueda, etc., que en definitiva, hacen evidente la elevada rentabilidad
del uso del ordenador a lo largo del tiempo.
Concepto
El CAD se puede combinar con otras tecnologías (CAM, CAE) para hacer un
desarrollo integral de un proyecto desde su fase de diseño hasta su
producción en línea, con lo que consigue un espectacular ahorro en el
tiempo de desarrollo del proyecto.
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Cronología:
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Evolución
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Introducción al CAM 2D
Introducción Configuración parámetros Taladrado
Vaciado Contorneado Otras funciones
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volver al
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Definición de herramientas
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principio>>>>
taladrado línea
puntual
arco circunferencia
mov. rápido matriz de taladros
simulación ajuste
contorno contorneado
postprocesar atributos
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principio>>>>
Postprocesado
Fichero de Programa CN
Hoja de Configuración
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principio>>>>
Enunciado
Pieza
Herramientas
Operaciones
● Punteado
● Taladrado
● Mandrinado
● Fresar los seis vaciados
● Fresar el agujero central
● Fresar el diámetro exterior
Consejos
● Utiliza Matriz Lineal para definir las posiciones de los agujeros. Define
sólo una matriz, después rótala y cópiala en las demás posiciones.
● Para mecanizar el vaciado, necesitas extenderlo de forma que la
fresa cilíndrica pueda limpiar el borde. La forma más fácil de hacer
esto es dibujar un círculo de 381.00 mm de diámetro y, después,
alargar las líneas para encontrar el círculo de 381.00 mm. Sólo se
necesita hacer esto para un vaciado porque puedes copiar el camino
de herramienta para los otros vaciados.
Solución volver al
principio>>>>
Niveles
Operaciones
Operación Vaciado
Operación Taladrado
Operación Mandrinado
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principio>>>>
espacio 3D. Los contornos no pueden tener aristas vivas, por lo que si
fuera necesario habría que redondear las conexiones entre entidades al
formar un contorno con ellas.
Una superficie se muestra como una entidad con tres o cuatro lados
(bordes de la superficie), un número de líneas de malla y una flecha de
superficie situada en una de las esquinas de la superficie. Los términos
utilizados en las superficies se explican a continuación.
volver al
principio>>>>
3. Crear contornos
3D Surf
4. Crear superficies
5. Pasar a Mill
9. Postprocesar el dibujo
volver al
principio>>>>
Introducción al CAM 3D
Introducción Op. mecanizado Desbaste
Acabado Mec. curva Múltiples planos
3. Crear contornos
3D Surf
4. Crear superficies
5. Pasar a Mill
9. Postprocesar el dibujo
Mecanizado Topográfico
Taladro
Ficheros de Postprocesado
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PathFinder de Operaciones
SmartStep
QuickPick
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Si utiliza la misma forma como operación base para varias piezas, tal vez
desee guardarla en una plantilla para así reutilizarla con facilidad.
SmartStep
Una vez definido el plano de perfil, se abre una ventana de perfil y las
opciones para definir un plano de perfil se ven sustituidas por las
adecuadas para dibujar la geometría de perfil en 2D.
Superficies de construcción
Curvas de intersección
Un plano de referencia
Una o varias caras del cuerpo sólido
El cuerpo sólido completo
Una superficie de construcción
Una o varias caras de una superficie de construcción
Puede, por ejemplo, cortar un cilindro (A) con un plano de referencia (B).
Edición de operaciones
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Muchas operaciones utilizan perfiles para definir la forma del material que
se agregará a la pieza o que se retirará de ella. Las operaciones basadas
en perfiles son asociativas respecto a su perfil: si cambia éste, la
operación se actualiza de forma automática.
Validación de perfiles
Perfiles abiertos
Varios perfiles
Paso Lado: define el lado del perfil al que desee añadir material
colocando el cursor de forma que la flecha apunte hacia donde debe
añadirse el material El paso Lado no se ejecuta si se utiliza un perfil
cerrado.
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principio>>>>
Al utilizar un perfil abierto para construir una protrusión por revolución (A)
o vaciado (B), el paso Lado permite definir a qué lado se añadirá (A)
material o de cual se extraerá (B).
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● Dibujando un perfil
● Seleccionando un boceto creado previamente
● Seleccionando el borde de una pieza
Curvas de trayectoria
Nota: Las trayectorias de barrido no tienen que ser tangentes para las
protrusiones de barrido construidas con una sola trayectoria y sección
transversal.
Secciones transversales
Utilizar bocetos
Nota: También puede usar el comando Incluir para incluir los bordes de
pieza en un perfil o boceto y, a continuación, usar el perfil o el boceto en
una operación de barrido.
volver al
principio>>>>
● Dibujando un perfil
● Seleccionando un boceto previamente creado
● Seleccionando el borde de una pieza
Secciones transversales
Cuando construya una operación por secciones con tres o más secciones
transversales, puede utilizar el botón Extensión Cerrada para crear un
bucle cerrado.
Asignación de vértices
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principio>>>>
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Construcción de refuerzos
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Operaciones de tratamiento
Generalidades Op. por perfiles Op. de tratamiento
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Esquinas suavizadas
Solid Edge brinda una función optativa, Suavizar Esquina, para obtener
redondeos con borde de radio constante y variable que permiten
especificar repliegues de combinación. Se usan estos repliegues para
suavizar las reflexiones generadas por el vértice de combinación estándar.
Con una esquina suavizada, se termina la combinación a una distancia
especificada lejos de la combinación de vértice predeterminada, lo cual
crea un segmento de vértice de mayor tamaño y más suave.
● bordes tangentes/lisos
● bordes afilados
● Radio Predeterminado
● Radio completo
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Por último, sitúe el cursor del ratón para definir la dirección de desmoldeo
y haga clic cuando aparezca la dirección correcta.
Dividir desmoldeo
La posición del cursor del ratón al hacer clic para definir la dirección de
desmoldeo determina donde se aplica cada ángulo.
Paso Desmoldeo
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principio>>>>
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Operaciones de espesor
Generalidades Op. por perfiles Op. de tratamiento
Puede construir las operaciones de espesor con o sin caras abiertas. Puede
hacer que todas las paredes tengan el mismo grosor o bien aplicar
distintos grosores a cada una.
Caras de extremo
Lo siguiente ilustra una operación con espesor construida con una cara de
cierre (A) y sin desplazamiento. Observe que se extiende la cara para
cerrar el fondo de la operación dar espesor en región.
La siguiente figura ilustra una operación con espesor construida con una
cara de cierre (A) y un desplazamiento de 2,5 mm. Observe que se
desplaza la cara inferior para cerrar el fondo de la operación dar espesor
en región.
1. Paso Caras a Espesor: seleccione las caras a las que desee dar
espesor, así como el grosor de pared común.
2. Paso Abrir caras: seleccione las caras que quiera dejar abiertas.
3. Paso Cerrar Caras: seleccione las caras que desee usar para cerrar la
operación dar espesor en región.
4. Paso Grosor único: seleccione las caras a las que quiera aplicar un
volver al
principio>>>>
Operaciones de patrón
Generalidades Op. por perfiles Op. de tratamiento
Operaciones de patrón
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principio>>>>
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principio>>>>
Nota: Sólo puede reutilizar perfiles de patrones que fueron dibujados como
bocetos.
Patrones rectangulares
● Ajustar
● Rellenar
● Fijo
Patrones circulares
Patrones alternos
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Puede hacer una copia simétrica y copiar toda una pieza sobre un plano
que seleccione con el comando Hacer Copia Simétrica de PIeza.
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Operaciones especiales
Generalidades Op. por perfiles Op. de tratamiento
Seleccionar bordes
volver al
principio>>>>
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principio>>>>
Dividir piezas
Una vez definido el primer corte, puede hacer clic en el botón Terminar o
en el botón Corte siguiente. Si hace clic en el botón Terminar, se abre el
cuadro de diálogo Dividir pieza, con el que puede asignar los nombres de
los nuevos documentos. Con objeto de que sea más sencillo asignar
nombres de documento correctos, la visualización del modelo cambia a
medida que mueve el cursor por las filas del cuadro de diálogo.
Una vez que haya escrito los nombres de los nuevos documentos de pieza
en el cuadro de diálogo Dividir Pieza, haga clic en el botón Seleccionar
todo para crear los nuevos documentos de pieza.
Añadir divisiones
Una vez definido el primer corte, puede usar el botón Terminar o el botón
Corte siguiente de la cinta para añadir una nueva división. Para dividir la
pieza en el futuro, utilice el botón Agregar del cuadro de diálogo Dividir
Pieza.
Las piezas aquí ilustradas se crearon siguiendo los pasos que se muestran
a continuación.
Inserción de divisiones
Para insertar una nueva división entre las ya creadas, haga clic en una
división en el cuadro de diálogo Dividir pieza y luego en el botón Insertar.
Se añade la nueva división por encima de la seleccionada. La columna de
estado indica si es preciso actualizar la pieza después de haber insertado
la nueva división. Para actualizar una pieza, selecciónela y haga clic en el
botón Crear/Actualizar Elementos Seleccionados.
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principio>>>>
Sustitución de caras
volver al
principio>>>>
Acabado final del diseño: Hacemos un vaciado para darle la forma final
al diseño. Dibujamos un arco según tres puntos en el paso perfil y
quitamos el material sobrante.
volver al
principio>>>>
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principio>>>>
Ejemplo 1
Ejemplo 1 Ejemplo 2 Ejemplo 3
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principio>>>>
Paso 1: CAD 3D
Inserta contornos sobre los arcos de diámetro 1.0" y 2.5" los cuales
determinan la profundidad de la cavidad. Estos contornos serán las curvas
generadoras para la superficie por n curvas.
Crea una superficie por n curvas con dos curvas directoras y cuatro curvas
generadoras.
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principio>>>>
Paso 2: Desbaste
volver al
principio>>>>
- Entrada = 0.1
- Salida = 0.1
- Sobreespesor = 0.0
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principio>>>>
volver al
principio>>>>
Ejemplo 2
Ejemplo 1 Ejemplo 2 Ejemplo 3
volver al
principio>>>>
Paso 1: CAD 3D
volver al
principio>>>>
- Entrada = 0.1
- Salida = 0.1
- Sobreespesor = 0.0
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principio>>>>
volver al
principio>>>>
Ejemplo 3
Ejemplo 1 Ejemplo 2 Ejemplo 3
volver al
principio>>>>
Paso 1: CAD 3D
volver al
principio>>>>
- Entrada = 0.1
- Salida = 0.1
- Sobreespesor = 0.0
volver al
principio>>>>
volver al
principio>>>>
Oficina CAM
Los productos ofrecen cada día más y mejores prestaciones, una amplia
gama de variantes para adaptarse a los gustos y necesidades de los
clientes, una garantía de calidad "cero defectos" y un ciclo de vida corto
debido a las constantes incorporaciones de nuevas y sofisticadas
tecnologías.
problemas de producción.
● Mayor competitividad.
● Mayor calidad.
● Menores costes.
● Aumento de la variedad de piezas a fabricar.
● Reducción del tamaño de los lotes.
● Reducción de los tiempos de reacción.
● Reducción de los tiempos de recorrido.
● Reducción de las existencias.
● Aprovechamiento de las máquinas y los medios de servicio.
volver al
principio>>>>
Conceptos
Definición CFF Linea/Taller flexibles
Definición
máquinas-herramientas
●
En una tecnología adecuada para los talleres con gran variedad de piezas
en series pequeñas, o con productos de rápida obsolescencia, elevado
nivel de campos y modificaciones.
volver al
principio>>>>
Al igual que los centros de mecanizado, también los tornos son ampliable
a células de fabricación flexible. Para ello son adecuados tanto los tornos
para el mecanizado de barras como los de plato o para ejes, con
dispositivos auxiliares de cambio.
volver al
principio>>>>
Línea flexible
Taller flexible
volver al
principio>>>>
Características
● Mecanización automática.
● Cambio automático de piezas y herramientas.
● Transporte automático entre máquinas.
● Identificación de piezas y herramientas.
● Autocorrección de desviaciones.
● Gestión de máquinas, materiales y herramientas.
● Flexibilidad.
● Automatización
● Productividad
volver al
Elección y disposición de las máquinas principio>>>>
volver al
principio>>>>
Materiales
● Codificación en cadena.
● Codificación mixta.
Herramientas volver al
principio>>>>
volver al
principio>>>>
Utillajes
Utillajes modulares
volver al
principio>>>>
● Límite umbral
● Estimador de desgaste.
Las cápsulas de código fijo tienen un número fijo pregrabado, en cada una
un número distinto. En las máquinas donde interese identificar dicho
código hace falta instalar la correspondiente unidad lectora. Las cápsulas
de código programable tienen una memoria donde se puede grabar
información tal como: número o identificación de la herramienta, tiempo
acumulado que ha estado mecanizando en las distintas máquinas,
correctores de la herramienta, correctores de desgaste, etc. En cada
máquina donde interese utilizar dicha información y actualizarla, hace falta
una unidad lectora y una unidad de grabación.
volver al
principio>>>>
Opticos
Magnéticos
● Tarjetas magnéticas
● Cápsulas
● Cintas magnéticas
Almacenes volver al
principio>>>>
volver al
principio>>>>
Máquinas
● Mecanizado
● Herramientas
● Piezas
● Funciones auxiliares
volver al
principio>>>>
Correcciones térmicas
● Analógicos o digitales
● Absolutos o incrementales
● Directos o indirectos
● Lineales o rotativos
volver al
principio>>>>
Estaciones de medida
volver al
principio>>>>
Una vez generado el programa de control numérico para medir una cierta
pieza, las siguientes piezas del mismo tipo se medirán de manera
automática y toda la información puede pasar a un ordenador en el cual se
puede hacer todo el tratamiento estadístico que se desee, y puede
detectarse la evolución del valor de cada cota dentro de su intervalo de
tolerancia, y antes de salir de él puede corregirse la posición de la
correspondiente herramienta o cambiarla si ha llegado a su límite de
desgaste.
volver al
principio>>>>
Transporte
1.
Transporte capaz, fiable y con acceso aleatorio de las piezas entre
estación y estación.
2.
Tener en cuenta las exigencias de seguridad.
3.
Cumplir las exigencias de transporte dadas con el menor coste
posible del sistema, montaje, mantenimiento, control y capacidad de
adaptación a las distintas condiciones de las estaciones de
mecanizado.
4.
Garantizar la exactitud del mecanizado de las piezas colocadas en los
palets, es decir, el posicionamiento y la orientación de los palets no
pueden verse alterados por el sistema de desplazamiento.
5.
Debe existir la posibilidad de incluir estaciones o recorridos de espera
entre los distintos mecanizados o delante de las distintas máquinas-
herramientas para evitar tiempos muertos en las máquinas.
6.
Manejo sencillo en el montaje de dispositivos de amarre, carga y
descarga, limpieza e inspección en las estaciones previstas para ello.
7.
Se trata de:
1.
Paso obligatorio (ritmo) para las máquinas en sucesión que se
complementan o se substituyen.
2.
Paso de búsqueda, es decir, el palet busca, en función de su
codificación, una o varias estaciones de mecanizado libres según una
sucesión predeterminada.
3.
Paso hacia el objetivo, es decir, un sistema de orden superior
conduce el palet a una máquina-herramienta perfectamente
determinada o a variras estaciones en la sucesión correcta. No
necesariamente se dispone de la posibilidad de desviación para eludir
una máquina determinada.
De esta manera tiene lugar de forma muy afluida el paso de las piezas a
través de las distintas estaciones de mecanizado, incluyendo instalación de
lavado, estación de medición y estaciones de desamarre, donde tiene
lugar el desamarre y la carga del palet con una pieza de bruto nueva.
1.
La máquina indica "pieza terminada".
2.
El control del vehículo pregunta:
de amarre)
❍
1.
Hacia la estación de amarre para recoger un nuevo palet.
2.
Hacia la máquina para recoger la pieza mecanizada y entregar al
mismo tiempo la pieza en bruto nueva.
3.
Hacia la máquina de lavado para entregar la pieza mecanizada y
recoger la pieza lavada.
4.
Hacia la estación de amarre para entregar la pieza lavada.
5.
Vehículo libre.
1.
Velocidad de desplazamiento hasta 80 m/min.
2.
Posicionamiento rápido en los puntos de detención.
3.
Cambio rápido de los palet cuando por razones de rentabilidad la
mecánica de cambio deba hallarse en el vehículo para que ambos
procesos de cambio puedan tener lugar simultáneamente.
4.
Elevadas exigencias de seguridad en las estaciones de entrega y
durante el trayecto.
5.
Posibilidades de intervención manual en caso de fallo.
Partiendo de la base de que las condiciones para el control del inicio del
desplazamiento y desplazamiento en vacío de una máquina o del
sistema requieren un control por ordenador del vehículo de transporte,
puede trasladarse a este la distribución de los palets, sin codificación
● Cintas
● Rodillos
● Cadenas
● Monorailes
● Birailes
● AGV
● Vehículos filoguiados
● Vehículos radioguiados
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principio>>>>
Manipuladores y robots.
Los robots industriales tiene características parecidas a las máquinas CN pero una cinemática muy
diferente. Las áreas de trabajo, las exigencias específicas y la programación son, así mismo, muy
diferentes.
Igual de irreal es la idea de que algún día todo el personal operario de las instalaciones fabriles
podría ser substituido por robots. Para que esto tuviera lugar en los próximos años, tendría que
comenzar pronto una invasión de robots, lo que de momento no tiene visos de producirse. Las
capacidades del ser humano para utilizar todos sus sentidos, sus manos, su permanente capacidad de
aprendizaje de modo combinado y flexible para con ello tomar decisiones acertadas, cada vez más
lógicas, y actuar como corrector en caso de necesidad no son imitables por los robots. En especial,
los sentidos humanos, premisa indispensable para muchas tareas, están completamente ausentes en
los robots industriales.
volver al
principio>>>>
1-Mecánica/cinemática
dimensiones mecánicas.
Cartesiano Polar
Cilindrico Articulado
Scara
2-Pinza o mano
3-Control
4-Accionamientos
5-Sistemas de medición
6-Sensores
1-Unidades de manipulación
Montaje de chips
Robots de soldadura
Bloqueo activo/desactivado.
●
Pieza amarrada/desamarrada.
●
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Posibilidad de subprogramas.
●
Funciones S programables.
cuatro ejes.
4-Robots de reproducción
1-Memoria de programas
3-Programación
cualquier ángulo.
4-Conexiones lógicas
5-Conexión de sensores
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principio>>>>
en el otro.
volver al
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Resumen
Características de control y
●
volver al
principio>>>>
Control de célula
El control Ordenador central de fabricación
volver al
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El control
Mecanizado ejecutable/detenido
●
Palet en mecanizado/circulando
●
Piezas producidas
●
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Características generales:
● Tipo de máquina
● Nº de ejes
● Nº de ejes controlados simultáneamente
● Velocidad de trabajo
● Potencias en cada eje
● Precisión y repetibilidad
● Volumen de trabajo
● Evacuación de viruta
● Evacuación de viruta
● Refrigeración
● Mantenimiento preventivo
● Autodiagnosis
● Acceso a la máquina
● Seguridad
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