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3.6 MEZCLAS ASFALTICAS

Definicin y Tipos Una mezcla asfltica esta compuesta de agregados y un ligante asfltico. El agregado es generalmente una combinacin de distintos tamaos de piedra, intermedio y fino, los cuales varan localmente y son obtenidos de canteras, ros o minas. Dependiendo del tipo de mezcla los agregados varan en tamao, calidad y otras propiedades. El ligante asfltico puede ser: cemento asfltico, o asfaltos lquidos, bien emulsiones o diluidos (RC-250), estos ltimos se emplean en mezclas en fro (ver Ligantes Asflticos). Existen diferentes tipos de mezclas asflticas, tanto en caliente como en fro. Las mezclas en caliente son producidas en planta, mientras que las mezclas en fro pueden lograrse en patios de mezclado, sobre la propia va en planta. Por otra parte hay distintos tipos de mezclas en funcin de los agregados empleados, en especial la gradacin. Hoy las mezclas mas empleadas son mezclas densas, con bajo contenido de vacos. Adems existen, mezclas abiertas, drenantes, de granulometra discontinua y otras menos usadas. En Venezuela se emplean bsicamente las mezclas densas. Este aspecto ser tratado mas adelante. Por su parte las Normas COVENIN consideran los siguientes tipos de mezclas: Cdigo 12.4 12.6 12.10 12.11 12.18 Tipo de mezcla Pavimento de arena-asfalto en fro (AAF) Pavimento de mezcla en fro densamente gradadas Concreto asfltico (CA) Base asfltica en caliente (BAC) Arena asfalto en caliente (AAC)

En esta Gua nos ocuparemos fundamentalmente de las mezclas de Concreto Asfltico en Caliente (MCAC) dentro del marco de la nueva especificacin de las Mezclas M. Sin embargo, buena parte de los aspectos considerados para estas mezclas son validos para los otros tipos.

Propiedades de las Mezclas Asflticas Las mezclas asflticas han sido fundamentalmente desarrolladas para ser empleadas en pavimentos, tienen propiedades especficas en funcin del tipo de agregado y ligante empleado, as como de las propiedades de los componentes y su dosificacin en la mezcla.

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Entre las propiedades de las mezclas asflticas estn: Estabilidad (resistencia, rigidez) Flexibilidad Durabilidad (resistencia al medio ambiente y humedad) Trabajabilidad Impermeabilidad Resistencia a la fatiga Resistencia a la deformacin permanente Friccin (en capas de rodamiento o desgaste)

Algunas de estas propiedades se encuentran en conflicto. Por ejemplo una mezcla no puede ser rgida y flexible a la vez, por lo que se requiere una optimizacin de las propiedades al momento de seleccionar el tipo de mezcla mas adecuado para una va o una determinada capa del pavimento. Si comparamos en una misma estructura- las propiedades que debe tener la capa base y la de rodamiento, encontramos lo siguiente: la capa base estar sometida a esfuerzos de traccin o flexin indirecta que inducirn falla por fatiga, mientras la capa de rodamiento estar expuesta al medio ambiente y requiere buenas caractersticas de friccin para dar seguridad a los usuarios. En los ms de los casos, es probable que con los mismos agregados y ligante se puedan producir mezclas con las propiedades deseadas en cada caso, slo con variar la combinacin de los componentes. Estos conceptos sern discutidos en mayor detalle mas adelante. Procedimientos de Diseo de Mezclas Existen diversos mtodos para el diseo y evaluacin de mezclas asflticas en caliente. En Venezuela se emplea el Mtodo Marshall, tanto para el diseo como para el control de calidad de las mezclas. La nueva Especificacin de MCAC emplea este procedimiento aun cuando otros aspectos de las mezclas han sido adaptados en funcin de nuevos conceptos desarrollados, entre ellos SUPERPAVE. Esta nueva Norma es producto de una amplia discusin, auspiciada por INVEAS, que se inici en 1996 con el desarrollo de las mezclas denominadas TN, las que dieron paso en 2007- a la nueva Norma de Mezclas M recientemente aprobada como Norma Venezolana. Los procedimientos de diseo de mezclas tienen por finalidad evaluar sus propiedades con el fin de apoyar la seleccin de la mezcla ptima para cada uso. Las propiedades deseables de toda mezcla son: Durabilidad Resistencia a la fatiga Resistencia a la deformacin permanente Resistencia a la fatiga trmica Buena friccin Costo razonable Trabajabilidad

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En forma esquemtica estas propiedades se refieren a: Durabilidad: Resistencia disgregacin. al medio ambiente, a la oxidacin y

Resistencia a la fatiga: Buen comportamiento ante los esfuerzos de traccin inducidos por la repeticin de cargas. Estos esfuerzos son crticos en la parte inferior de la capa. Resistencia a la deformacin permanente: Estabilidad y rigidez para soportar cargas sin acumular deformaciones excesivas. Resistencia a la fatiga trmica: Buen comportamiento ante los cambios cclicos de temperatura que inducen agrietamientos. Esta propiedad es una de las mas difciles de controlar en diseo. Buena friccin: Requerida en las capas de desgaste o rodamiento para ofrecer seguridad en la operacin de vehculos, especialmente en superficies hmedas. Costo razonable: Aspecto deseable en toda obra de ingeniera. Trabajabilidad: Adecuadas propiedades para extendido y compactacin.

Todas las propiedades de las mezclas asflticas dependen, fundamentalmente, de los agregados empelados y del tipo y cantidad de ligante, y pueden ser evaluadas, directa o indirectamente mediante el mtodo Marshall.

Mtodo Marshall para Diseo de Mezclas El mtodo Marshall ha sido empleado en Venezuela durante dcadas, tanto para el diseo como para el control de calidad diario en obras. Se emplea para mezclas en caliente que usan cemento asfltico como ligante y agregados con tamao mximo 25 mm (1). En diseo, el objetivo es determinar el % ptimo de ligante en la mezcla producida con una gradacin especfica mediante el anlisis de curvas de diseo, que representan, en funcin de distintos contenidos de ligante, las siguientes propiedades. Anlisis volumtrico - densidad (peso unitario) - % de vaco totales - VAM (% de vacos en el agregado mineral) Evaluacin de resistencia - estabilidad (indicador de resistencia mecnica) - flujo (indicador de deformabilidad)

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El procedimiento consiste en preparar grficos de estas propiedades en funcin de variacin en el contenido de asfalto, lo cual se hace ensayando muestras (briquetas) cuidadosamente preparadas en laboratorio. La fig 3.6.1 presenta los resultados tpicos de un diseo Marshall.

Procedimiento de Ensayo A continuacin se indican en forma resumida- los pasos de diseo: 1. Seleccionar una muestra representativa de los agregados a evaluar. 2. Determinar su gradacin, mediante granulometra lavada y peso especifico de cada agregado. 3. Preparar las pesadas para cada briqueta, las cuales deben ser idnticas ya que slo se quiere evaluar la variacin en % de ligante. 4. Calentar los materiales de acuerdo al procedimiento de ensayo, mezclar y compactar las briquetas. 5. Determinar la densidad de las briquetas. 6. Calcular el % de Vacos y VAM de las mezclas. 7. Calentar las briquetas en agua a 60 C, por 30 minutos, y ensayar para determinar la Estabilidad y Flujo. 8. Preparar los grficos para cada propiedad en funcin a la variacin en contenido de asfalto. En la preparacin y ensayo de las briquetas deben observarse las indicaciones y procedimientos propios del mtodo. Las briquetas son cilndricas de 10 cm de dimetro y 6.2 cm de alto, se compactan por impacto de un martillo dentro de molde metlico y tienen un peso aprox. de 1.200 gr. El contenido de asfalto, en peso de mezcla, vara normalmente- en intervalos de 0.5 %; por ejemplo, es comn que en un diseo use 4.0; 4.5; 5.0; 5.5 y 6.0 %.

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El anlisis de los grficos de diseo sirve para determinar la mezcla ptima en funcin a las propiedades deseadas, las cuales como se dijo dependern del tipo de obra, la ubicacin de la capa en la estructura del pavimento y el medio ambiente en que prestar servicio. Como sabemos, es comn que algunas propiedades se encuentren en conflicto lo que no permite maximizar todos las propiedades deseadas en una misma mezcla, por lo es necesario seleccionar una mezcla ptima para cada caso. El ensayo Marshall se emplea para el control rutinario de una mezcla asfltica en obra. Se requiere preparar y ensayar al menos 3 briquetas para controlar la calidad de cada lote o jornada de produccin, y verificar que tiene las propiedades exigidas en la Norma. Por otra parte, el control de compactacin en obra usa como referencia la Densidad Mxima Terica, DMT, (RICE) o la densidad Marshall de laboratorio.

MEZCLAS DE CONCRETO ASFALTICO Como se ha indicado existen diversos tipos de mezclas, as como distintas Normas y Especificaciones de Calidad. En esta seccin se presentarn, a manera de gua, los pasos fundamentales para el diseo de una mezcla de Concreto Asfltico Tipo M, de acuerdo con la nueva especificacin de MCAC. 1. Informarse sobre los requisitos de proyecto y/o contrato; tipo de mezcla, espesores y uso, as como de la existencia de alguna condicin especial. 2. Una vez conocido el tipo de mezcla (por ejemplo M-19), deben determinarse los requisitos -de los agregados y de la propia mezcla, en funcin del tipo de trfico (Tabla 12-10.04). 3. Evaluar que los agregados cumplen con los requerimientos. Para agregado grueso (retenido en tamiz No. 8; 2.36 mm): - Desgaste Los ngeles - Desgaste al sulfato de magnesio - Caras producidas por fractura - Tozos alargados y planos Para agregado fino (pasante tamiz No. 8) - Angularidad de finos - Equivalente de Arena 4. Determinar Granulometra y Peso Especifico de cada agregado. 5. Combinar los agregados de tal forma que la gradacin resultante cumpla lo indicado en la Tabla 12-10.08, Granulometra de la CD (Combinacin de Diseo) para la mezcla en consideracin; debe observarse que la Tabla 12-10.07 2 a, limita el % de arena natural en la combinacin. 6. Ajustar la CD (dentro de los lmites de la especificacin) en base a las propiedades buscadas o cualquier particularidad de obra. Una vez definida la CD que se considere adecuada, debe desarrollarse el diseo mediante el mtodo Marshall. Conocidos y ploteados los resultados se determina mediante el anlisis de los grficos, el % ptimo de ligante que produce la mezcla que se considera ms adecuada para la obra o capa que se

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desea construir, lo que deben cumplir con lo indicado en las Tablas 12-10.13 a y b. Determinada la CD y el % ptimo de ligante, la mezcla debe ser producida y probada en planta. Es normal que la mezcla de planta presente algunas variaciones respecto a la de laboratorio. Deben hacerse los ensayos de control para asegurar que la mezcla conserva las propiedades deseadas, de lo contrario es necesario hacer los ajustes necesarios. Finalmente, se determina la Frmula de Trabajo la cual resulta de aplicar a la CD las tolerancias indicadas en el Aparte 12-10.15, bajo en entendido que todo proceso de produccin en planta tendr variaciones inevitables, sin embargo estas deben mantenerse dentro de un rango que no perjudique la calidad del producto. En adelante la mezcla producida en planta debe estar dentro de la banda establecida como Frmula de Trabajo. Igualmente, el % de ligante debe mantenerse con una variacin de +/- 0.3 del % ptimo seleccionado.

Criterios de Seleccin de Mezclas Asflticas En esta seccin se presenta una discusin sobre algunos aspectos que se consideran de inters y apoyo para la seleccin de una mezcla ptima de acuerdo con el uso que se le quiere dar. Ello se hace bajo las siguientes consideraciones: a. Es posible, con los mismos agregados, ligante y equipos, la produccin de mezclas con distintas propiedades volumtricas, mecnicas, durabilidad y friccin, con costos similares. b. La mezcla debe maximizar propiedades especficas dependiendo entre otros aspectos- del uso, tipo de va, magnitud de cargas, ubicacin en la estructura, tipo de superficie de apoyo, medio ambiente. c. Ofrecer mejor respuesta a los problemas y fallas ms comunes de los pavimentos venezolanos o propios de la zona. Antes de entrar a analizar criterios de seleccin es importante presentar y discutir, en forma general, consideraciones sobre los grficos Marshall, Fig. 3.6.1. Anlisis volumtrico Densidad: Es el peso unitario de un volumen especfico de mezcla compactada, generalmente se expresa en kg/m3; se determina mediante un ensayo de laboratorio. % de Vacos totales: Son pequeos volmenes de aire dentro de la mezcla compactada. La durabilidad de una mezcla es muy condicionada por el % de vacos. Toda mezcla requiere un pequeo % de vacos, pero valores altos hacen la mezcla mas permeable y oxidable debido a la entrada de agua y aire. La Norma 2007

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indica que la mezcla -en laboratorio- debe tener 3 a 5 % de vacos para capas de rodamiento, y 2 a 4 % para capas base o intermedia. El % de vacos se reduce a medida que el contenido de ligante se incrementa. Igualmente, disminuye con el aumento de la fraccin fina del agregado. Por otra parte debe tenerse en cuenta, que una mezcla es compactada, en obra, por debajo de la densidad de laboratorio, lo que agrega vacos a la mezcla en servicio. Se indica que una capa compactada en obra debe tener entre 3 y 7 % de vacos, por lo que se requiere, para una mezcla con 4% de vacos (en laboratorio) una compactacin mnima de 97 % respecto a la correspondiente densidad Marshall o de laboratorio. VAM (% de vacos en el agregado mineral) Los VAM son el volumen existente entre las partculas de agregado en una mezcla compactada, expresado en % de volumen. En otras palabras, son el volumen ocupado por el ligante asfltico y los vacos totales. Las especificaciones indican un % mnimo dependiendo del tamao nominal del agregado. Este parmetro es de relevante importancia ya que la durabilidad de una mezcla es altamente dependiente de la cantidad de ligante y del espesor de la pelcula que cubre las partculas. El valor de VAM es dependiente de la forma de la curva de gradacin del agregado. Las nuevas especificaciones sugieren que la gradacin se aleje de la llamada lnea de mxima densidad, con la finalidad de aumentar el % de VAM o espacio entre las partculas de agregado para que la mezcla acepte una cantidad adecuada de ligante que mejore su durabilidad y comportamiento a fatiga. Cuando la fraccin fina (% pasante del tamiz No. 4) de una mezcla esta por encima de la lnea de mxima densidad, es difcil lograr un adecuado valor de VAM. La fig 3.6.2 muestra este concepto, y como se introdujo en la nueva Norma.

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El % de VAM, en la curva Marshall, se reduce hasta un mnimo a medida que el % de ligante aumenta, luego se incrementa de nuevo con la adicin de mas asfalto, lo que separa los agregados y hace que la mezcla pierda estabilidad. La determinacin del % de Vacos y VAM se hace mediante clculos, para lo que es necesario conocer el % en peso de ligante en la mezcla, los Pesos Especficos de agregados y asfalto, y la Densidad Mxima Terica (DMT) de la mezcla, tambin conocida como densidad RICE. Estos parmetros, % de vacos y VAM, son de notable importancia en el comportamiento y durabilidad de una mezcla en servicio. La fig 3.6.3 ilustra estos conceptos.

Evaluacin de resistencia Estabilidad Es un indicador de resistencia mecnica, que se interpreta como resistencia a la deformacin o rigidez de una mezcla. Se determina a 60 C, y corresponde a la mxima carga necesaria (en lbs) para hacer fallar una briqueta, colocada diametralmente, en la mordaza Marshall. Flujo Indicador de deformabilidad. Se determina como la deformacin que sufre la briqueta en la prueba de Estabilidad, se mide en pulg/100. Aun cuando estas dos propiedades se consideran empricas aportan importante informacin en la seleccin y aceptacin de una mezcla. Mezclas - 57 -

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con alta Estabilidad y bajo Flujo tienden a ser muy rgidas y quebradizas lo que es contraindicado si se esperan deformaciones y/o deflexiones significativas en servicio. Estas dos propiedades son altamente dependientes de la trituracin del agregado; partculas angulares y speras producen mezclas mas estables que redondeadas y lisas. Como se indic, recientes estudios sobre mezclas asflticas, han introducido nuevos conceptos en la seleccin de mezclas, hoy se consideran el % de Vacos Totales y % de VAM como parmetros fundamentales. En general se dice que una mezcla con adecuado % de VAM, un 4 % de Vacos en laboratorio, y/o menos de 7 % de vacos en obra, una vez compactada, tiene muy altas probabilidades de ser durable y comportarse adecuadamente. Sin embargo, como se indic, la mezcla debe optimizarse en funcin de su uso. Si se considera el caso particular de Venezuela, debemos analizar cuales son los principales problemas y fallas que sufren nuestros pavimentos, con la finalidad de producir mezclas con mejor comportamiento ante nuestros problemas particulares, los que pudiramos resumir como: 1. Fatiga 2. Disgregacin En menor grado 3. Falta de friccin 4. Agrietamiento trmico 5. Deformacin La fig 3.6.4 muestra los esfuerzos y solicitudes a los que normalmente estn sometidas las mezclas en una estructura de pavimento, y las propiedades que estas deben tener en funcin de su ubicacin.

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Para apoyar el proceso de seleccin de una mezcla, adems de lo indicado, es conveniente tener una mejor comprensin de su mecanismo de trabajo. Los siguientes puntos son de inters: En una mezcla asfltica el ligante cubre y mantiene unidas las partculas de agregado propiciando un contacto grano a grano que da estabilidad a la mezcla. No hay reaccin qumica, el mecanismo de trabajo el puramente fsico. La estabilidad de la mezcla es principalmente- aportada por la friccin entre los agregados, de aqu que su forma y textura sean importantes. Con el incremento de temperatura el ligante se ablanda y la mezcla pierde estabilidad y se hace ms deformable. Con el tiempo y en contacto con aire y agua, el ligante se oxida, lo que rigidiza la mezcla y la hace ms propensa al agrietamiento y disgregacin. La oxidacin -y sus consecuencias- se acelera en mezclas con alto % de vacos, y en aquellas sin suficiente ligante que hace que la pelcula que cubre los agregados sea muy delgada. Adicionalmente, esta oxidacin es ms rpida en climas tropicales, clidos y hmedos.

Si se analizan en conjuntos tres aspectos fundamentales como son: (a) el mecanismo de trabajo de una mezcla; (b) los principales problemas y fallas que presentan nuestros pavimentos y (c) las solicitudes y requisitos de cada capa de un pavimento, llegamos a la conclusin que para lograr mezclas de mejor comportamiento debemos atender los siguientes aspectos: 1. Asegurar que la mezcla cumpla con los requerimientos mnimos de VAM. Para mezclas base e intermedia este valor debe lograrse en la rama ascendente de la curva. 2. Lograr mezclas con bajo % de Vacos. Para capas base e intermedia 2 a 4 %, y para capas de rodamiento 3 a 5 %. 3. Lograr una buena compactacin de la mezcla para lograr, en la capa compactada en obra, un % de vacos inferior al 7 %. El objetivo de estas recomendaciones es lograr mezclas menos rgidas, ms durables, de mayor resistencia a la disgregacin y a la fatiga, que trabajaran mejor en las ms de las vas y calles de nuestra red vial. Sin embargo debe advertirse que en casos se puede reducir la resistencia a la deformacin lo que no es deseable si la obra requiere una mezcla de alta rigidez. Respecto a las mezclas de rodamiento debe agregarse lo siguiente: una de las principales propiedades que estas deben tener alta resistencia a la friccin, no slo inicial sino mantenida en el tiempo. Para ello deben observarse los siguientes aspectos: Usar agregados duros y resistentes a la pulimentacin. Las piedras calizas, con alto contenido en carbonato de calcio, son muy pulimentables e inadecuadas para capas de rodamiento. Los agregados silicios, de ro, suelen tener mejores propiedades de pulimentacin. - 59 -

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El agregado grueso debe tener alto % de caras producidas por fractura. Usar una gradacin que produzca una superficie con textura aspera, no lisa y pulida. Las mezclas sin textura no permiten el drenaje del agua, que queda atrapada bajo los neumticos, produciendo hidroplaneo o prdida de control del vehculo. Mezclas cuya gradacin tiene forma de S, o sea pasa por debajo del mnimo indicado para el tamiz No.16, en la Tabla 12-10.08 de la Norma suelen ser adecuadas y ofrecer buena textura. La capa de rodamiento debe ser delgada, mximo 4 cm, por lo que las mezclas mas adecuadas son M-9 y M-12. El empleo de espesores bajos tendr menos incidencia en el costo de requerirse agregados especiales. En toda caso el objetivo es logra una va segura para los usuarios.

Finalmente, es importante indicar que cada mezcla tiene sus caractersticas particulares, lo que se manifiesta en la forma de las curvas de gradacin y de diseo Marshall. Algunas mezclas son dciles y permiten con facilidad logra las propiedades indicadas, mientras que otras son mas sensibles y difciles de definir, y en casos de producir y controlar. Es importante que el Ingeniero o Tcnico de laboratorio asimile estos conceptos con al finalidad de apoyar el diseo y la produccin de mezclas ptimas de acuerdo con su utilizacin y condiciones de servicio. Se debe entender el hecho que con los mismos agregados y ligante se pueden producir mezclas muy distintas, en trminos de propiedades, slo con variar la granulometra o CD, y el contenido de % de asfalto. Si bien las especificaciones ofrecen un marco referencial, es siempre factible optimizar la mezcla dentro del marco normativo correspondiente. En los prximos Captulos se presentarn los aspectos relacionados con Produccin de una mezcla en Planta, los procesos de Extendido y Compactacin y sus respectivos controles.

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