TRABAJO COLABORATIVO 2

PLANEACION Y CONTROL DE LA PRODUCCION

NELSON CARDOZO GUEVARA URIEL GIOVANI MARTINEZ BOTIA EUQUERIO CAIZARES OCAMPO Grupo 256598_115

TUTOR NELSON EMIRO NOGUERA

UNIVESIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA UNAD ESCUELA DE CIENCIAS BASICAS E INGENIERIA 2012

INTRODUCCION El presente trabajo muestra los conceptos bsicos de la unidad II titulada Planeacin de los Requerimientos de Materiales y Planeacin de capacidades, la cual nos prepara para planear y coordinar nuestra produccin de acuerdo a dichos requerimientos. Adems contiene dos ejemplos prcticos en el que desarrollamos los conceptos aprendidos y descritos en esta unidad. El MRP es un sistema para planear y programar los requerimientos de los materiales en el tiempo para las operaciones de produccin finales que aparecen en el programa maestro de produccin. Tambin proporciona resultados, tales como las fechas lmite para los componentes, las que posteriormente se utilizan para el control de taller. Una vez que estos productos del MRP estn disponibles, permiten calcular los requerimientos de capacidad detallada para los centros de trabajo en el rea de produccin. El PMP es la programacin de las unidades que se han de producir en un determinado periodo de tiempo dentro de un horizonte de planeacin. El horizonte de planeacin es el tiempo a futuro en el cual se van a producir los artculos, puede ser 3 meses, 6 meses o 1 ao. El PMP se inicia a partir de los pedidos de los clientes de la empresa o de pronsticos de la demanda anteriores al inicio del MRP; llega a ser un insumo del sistema. Diseado para satisfacer la demanda del mercado, el MPS identifica las cantidades de cada uno de los productos terminados y cundo es necesario producirlo durante cada periodo futuro dentro del horizonte de planeacin de la produccin. El MPS proporciona la informacin focal para el sistema MRP, controla las acciones recomendadas por el sistema MRP en el ritmo de adquisicin de los materiales y en la integracin de los subcomponentes, los que se engranan para cumplir con el programa de produccin del MPS.

1. Para la estructura de un producto genrico que se describe a continuacin realice lo siguiente. Nivel 0 1 1 2 2 2 2 2 3 3 3 3 3 3 3 Cantidad 1 2 1 1 1 3 2 1 3 1 5 1 1 2 1 Nombre Artculo Final Sub-ensamble 1 Sub-ensamble 2 PC Sub-ensamble 1A PF 1 PC 2 Sub-ensamble 2A PF 2 PC3 PC4 PC5 PF3 PC6 PC7 Parte Padre Artculo Final Artculo Final Sub-ensamble 1 Sub-ensamble 1 Sub-ensamble 1 Sub-ensamble 2 Sub-ensamble 2 Sub-ensamble 1A Sub-ensamble 1A PF1 PF1 Sub-ensamble 2A Sub-ensamble 2A Sub-ensamble 2A

NIVEL ARTICULO 0 Art. Final

CANTIDAD SEMANAL 1 2 3 4 5 6 150 200 240 190 140 100

Recepcin programada por semana Sub-ensamble 1 1 2 3 4 5 500 300 100 50 0

6 0

a) Realice la estructura de rbol del producto genrico

ESTRUCTURA DE RBOL PRODUCTO GENERICO

Nivel 0: Producto final Nivel 1: Detalle de sub-ensambles Nivel 2: Sub-ensambles y materias primas Nivel 3: materias primas en detalle b) Realice el registro de inventarios para cada una de las partes del producto con la siguiente informacin: Inventario inicial 75 del Sub-ensamble 1, tiempo de entrega de tres semanas y un tamao de lote de 500 unidades. a. b. c. d. Tiempo de entrega para el Sub-ensamble 2, 2 semanas Tiempo de entrega para el resto de las partes, 1 semana Tamao del lote para el Sub-ensamble, 300 unidades Se usa el mtodo de lote por lote para determinar los tamaos para el resto de las partes.

Articulo Final Semana Requerimientos Brutos Recep. Programadas Inv. Proyectado Requerimientos Netos Plan de colocar ordenes Plan de recibir ordenes 0

Disponibilidad 0 Tamao del Lote: Lote por Lote T. Espera: 0 1 150 0 150 150 150 2 200 0 200 200 200 3 240 0 240 240 240 4 190 0 190 190 190 5 140 0 140 140 140 6 100 0 100 100 100

Sub-ensamble 1 (2) Semana Requerimientos Brutos Recep. Programadas Inv. Proyectado Requerimientos Netos Plan de colocar ordenes Plan de recibir ordenes 500 75

Disponibilidad 75 Tamao del Lote: 500 T. Espera: 3 1 300 500 275 500 2 400 300 175 3 480 100 295 205 500 500 500 500 4 380 50 465 35 5 280 0 185 6 200 0 485 15

Cabe aclarar en este punto que de acuerdo a lo estipulado en el ejercicio, estaramos incumpliendo ya que antes de empezar a fabricar el artculo final deberamos tener una existencia mnima de sub-ensamble 1 de 280 unidades. Es por esto que para poder realizar el ejercicio hay que irnos unas semanas atrs antes de empezar la produccin.

PC (1) Semana Requerimientos Brutos Recep. Programadas Inv. Proyectado Requerimientos Netos Plan de colocar ordenes Plan de recibir ordenes

Disponibilidad 0 Tamao del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1 1 2 3 4 5 6 500 500 500 0 500 500 500 500 0 500 500 0 500 500 0 500 0 0 0

Sub-ensamble 1A Semana Requerimientos Brutos Recep. Programadas Inv. Proyectado Requerimientos Netos Plan de colocar ordenes Plan de recibir ordenes

Disponibilidad 0 Tamao del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1 1 2 3 4 5 6 500 500 500 0 500 500 500 500 0 500 500 0 500 500 0 500 0 0 0

PF 1 Semana Requerimientos Brutos Recep. Programadas Inv. Proyectado Requerimientos Netos Plan de colocar ordenes Plan de recibir ordenes

Disponibilidad 0 Tamao del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1 1 2 3 4 5 6 1500 1500 1500 0 1500 1500 1500 1500 0 1500 1500 0 1500 1500 0 1500 0 0 0

PF 2 Semana Requerimientos Brutos Recep. Programadas Inv. Proyectado Requerimientos Netos Plan de recibir ordenes 0 0 1500 1500

Disponibilidad 0 Tamao del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1 1 2 1500 0 1500 1500 0 1500 0 0 0 0 3 4 5 6

1500 1500 1500 1500

Plan de colocar ordenes 1500 1500

PC 3

Semana Requerimientos Brutos Recep. Programadas Inv. Proyectado 0 Requerimientos Netos 500 500 Plan de colocar 500 500 ordenes Plan de recibir ordenes 500 500

Disponibilidad 0 1 2 500 500 500 0 500 500 0 500

Tamao del Lote: Lote por Lote 3 4 5

T. Espera: 1 6

PC 4 Semana Requerimientos Brutos Recep. Programadas Inv. Proyectado Requerimientos Netos Plan de recibir ordenes 0 0 7500 7500

Disponibilidad 0 Tamao del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1 1 2 7500 0 7500 7500 0 7500 0 0 0 0 3 4 5 6

7500 7500 7500 7500

Plan de colocar ordenes 7500 7500

PC 5 Semana Requerimientos Brutos Recep. Programadas Inv. Proyectado Requerimientos Netos Plan de recibir ordenes 0 0 1500 1500

Tamao del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1 3 4 5 6

1500 1500 1500 1500

Plan de colocar ordenes 1500 1500

Sub-ensamble 2 Semana Requerimientos Brutos Recep. Programadas Inv. Proyectado Requerimientos Netos Plan de colocar ordenes Plan de recibir ordenes 300 300 0

Disponibilidad 0 Tamao del Lote: 300 T. Espera: 2 1 150 150 150 300 2 200 250 50 300 300 300 300 300 3 240 10 4 190 120 180 5 140 280 20 6 100 180

Sub-ensamble 2A Semana Requerimientos Brutos Recep. Programadas Inv. Proyectado Requerimientos Netos Plan de colocar ordenes Plan de recibir ordenes 0 300 300 300 300 0 300 300

Disponibilidad 0 Tamao del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1 1 2 300 0 300 0 300 300 300 300 3 300 0 300 0 0 0 4 5 6

300 300

PC 2 Semana Requerimientos Brutos Recep. Programadas Inv. Proyectado Requerimientos Netos Plan de colocar ordenes Plan de recibir ordenes

Disponibilidad 0 Tamao del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1 1 2 3 4 5 6 600 600 600 600 0 600 0 600 600 600 0 600 600 0 600 0 600 600 600 0 600 600 0

PF 3 Semana Requerimientos Brutos Recep. Programadas Inv. Proyectado Requerimientos Netos Plan de recibir ordenes 300 300 300 300 300 Plan de colocar ordenes 300 300 0 300 300

Disponibilidad 0 Tamao del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1 1 300 0 300 300 300 300 2 300 0 300 0 0 0 0 3 4 5 6

PC 6 Semana Requerimientos Brutos Recep. Programadas Inv. Proyectado Requerimientos Netos Plan de recibir ordenes 0 0 0 600 600 600

Disponibilidad 0 Tamao del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1 1 600 0 600 600 600 600 2 600 0 600 0 0 0 0 3 4 5 6

600 6000 600 600

Plan de colocar ordenes 600 600

PF 3 Semana Requerimientos Brutos Recep. Programadas Inv. Proyectado Requerimientos Netos Plan de colocar ordenes Plan de recibir ordenes

Disponibilidad 0 Tamao del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1 1 2 3 4 5 6 300 300 300 300 0 300 0 300 300 300 0 300 300 0 300 0 300 300 300 0 300 300 0

PC 7 Semana Requerimientos Brutos Recep. Programadas Inv. Proyectado Requerimientos Netos Plan de recibir ordenes 300 300 300 300 300 Plan de colocar ordenes 300 300 0 300 300

Disponibilidad 0 Tamao del Lote: Lote por Lote T. Espera: 1 1 300 0 300 300 300 300 2 300 0 300 0 0 0 0 3 4 5 6

2. a) Dadas las tres estructuras de producto en el siguiente PMP obtenga los requerimientos en conjunto para todas las partes.

PMP artculo A PMP artculo B PMP artculo C

1 25 100 89

Periodo 2 3 20 20 80 70 88 87

4 22 70 80

5 10 60 70

ITEM

PERIODO Requerimientos brutos Recepciones programadas Inventario proyectado Requerimientos netos Plan de colocar rdenes Plan de recibir rdenes

1 25 0 25 25 25

2 20 0 20 20 20

3 20 0 20 20 20

4 22 0 22 22 22

5 10 0 10 10 10

ITEM

E (Para el producto A)

PERIODO Requerimientos brutos Recepciones programadas Inventario proyectado Requerimientos netos Plan de colocar rdenes Plan de recibir rdenes PERIODO Requerimientos brutos Recepciones programadas Inventario proyectado Requerimientos netos Plan de colocar rdenes Plan de recibir rdenes

1 50 0 50 50 50 1 25 0 25 25 25 1 300 0 300 300 300 1 900 0 900 900 900 1 89

2 40 0 40 40 40 2 20 0 20 20 20 2 240 0 240 240 240 2 720 0 720 720 720 2 88

3 40 0 40 40 40 3 20 0 20 20 20 3 220 0 220 220 220 3 660 0 660 660 660 3 87

4 44 0 44 44 44 4 22 0 22 22 22 4 228 0 228 228 228 4 684 0 684 684 684 4 80

5 20 0 20 20 20 5 10 0 10 10 10 5 160 0 160 160 160 5 480 0 480 480 480 5 70

ITEM

G (Para el producto A)

PERIODO Requerimientos brutos Recepciones programadas E (Para el Inventario proyectado producto A Requerimientos netos Y B) Plan de colocar rdenes Plan de recibir rdenes ITEM PERIODO Requerimientos brutos Recepciones programadas Inventario proyectado Requerimientos netos Plan de colocar rdenes Plan de recibir rdenes PERIODO Requerimientos brutos Recepciones programadas Inventario proyectado Requerimientos netos Plan de colocar rdenes Plan de recibir rdenes

ITEM

ITEM

89 89 89

88 88 88

87 87 87

80 80 80

70 70 70

ITEM

PERIODO Requerimientos brutos Recepciones programadas Inventario proyectado Requerimientos netos Plan de colocar rdenes Plan de recibir rdenes

1 178 0 178 178 178

2 176 0 176 176 176

3 174 0 174 174 174

4 160 0 160 160 160

5 140 0 140 140 140

PERIODO Requerimientos brutos Recepciones programadas I (Para el Inventario proyectado producto B Requerimientos netos Y C) Plan de colocar rdenes Plan de recibir rdenes

ITEM

1 1267 0 1492 1492 1492

867 2 1064 0 1244 1244 1244

3 961 0 1141 1141 1141

4 1030 0 1228 1228 1228

5 710 0 800 800 800

ITEM

B (Para el producto A)

PERIODO Requerimientos brutos Recepciones programadas Inventario proyectado Requerimientos netos Plan de colocar rdenes Plan de recibir rdenes PERIODO Requerimientos brutos Recepciones programadas Inventario proyectado Requerimientos netos Plan de colocar rdenes Plan de recibir rdenes PERIODO Requerimientos brutos Recepciones programadas Inventario proyectado Requerimientos netos Plan de colocar rdenes Plan de recibir rdenes

1 25 0 25 25 25 1 75 0 75 75 75 1 125 0 125 125 125

2 20 0 20 20 20 2 60 0 60 60 60 2 100 0 100 100 100

3 20 0 20 20 20 3 60 0 60 60 60 3 90 0 90 90 90

4 22 0 22 22 22 4 66 0 66 66 66 4 92 0 92 92 92

5 10 0 10 10 10 5 30 0 30 30 30 5 70 0 70 70 70

ITEM

F (Para el producto A)

ITEM

PERIODO Requerimientos brutos Recepciones programadas F (Para el Inventario proyectado producto A Requerimientos netos Y B) Plan de colocar rdenes Plan de recibir rdenes

ITEM

1 200 0 200 200 200

2 160 0 160 160 160

3 140 0 140 140 140

4 158 0 158 158 158

5 100 0 100 100 100

ITEM

PERIODO Requerimientos brutos Recepciones programadas Inventario proyectado Requerimientos netos Plan de colocar rdenes Plan de recibir rdenes

1 400 0 400 400 400 1 289 0 289 289 289 1 1478 0 1478 1478 1478 1 656 0 656 656 656

2 320 0 320 320 320 2 248 0 248 248 248 2 1216 0 1216 1216 1216 2 592 0 592 592 592

3 280 0 280 280 280 3 227 0 227 227 227 3 1114 0 1114 1114 1114 3 568 0 568 568 568

4 316 0 316 316 316 4 238 0 238 238 238 4 1160 0 1160 1160 1160 4 548 0 548 548 548

5 200 0 200 200 200 5 170 0 170 170 170 5 820 0 820 820 820 5 440 0 440 440 440

PERIODO Requerimientos brutos Recepciones programadas F (Para el Inventario proyectado producto A Requerimientos netos B Y C) Plan de colocar rdenes Plan de recibir rdenes PERIODO Requerimientos brutos Recepciones programadas H (Para el Inventario proyectado producto B Requerimientos netos Y C) Plan de colocar rdenes Plan de recibir rdenes PERIODO Requerimientos brutos Recepciones programadas E (Para el Inventario proyectado producto A, Requerimientos netos B Y C) Plan de colocar rdenes Plan de recibir rdenes ITEM ITEM

ITEM

b) Suponga que los requerimientos combinados para un perodo en la parte F son de 400 unidades y se vinculan como sigue: a. 180 Artculo A b. 100 Artculo B c. 120 Artculo C Realice una implosin para determinar los requerimientos de todas las partes.
PARTE B E F G H I D A (1) 1 2 3 1 B (1) 2 1 3 2 C (1) 2 1 2 3 2 TOTAL 1 6 5 1 5 5 2

PARTE B E F G H I D

PMP ARTICULO A 25 1 2 3 1

PERIODO 1 PMP ARTICULO B 100 2 1 3 2

PMP ARTICULO C 89 2 1 2 3 2

TOTAL 25 428 264 25 478 467 178

PARTE B E F G H I D

PMP ARTICULO A 20 1 2 3 1

PERIODO 2 PMP ARTICULO B 80 2 1 3 2

PMP ARTICULO C 88 2 1 2 3 2

TOTAL 20 376 228 20 416 424 176

PARTE B E F G H I D

PMP ARTICULO A 20 1 2 3 1

PERIODO 3 PMP ARTICULO B 70 2 1 3 2

PMP ARTICULO C 87 2 1 2 3 2

TOTAL 20 354 217 20 384 401 174

PARTE B E F G H I D

PMP ARTICULO A 22 1 2 3 1

PERIODO 4 PMP ARTICULO B 70 2 1 3 2

PMP ARTICULO C 80 2 1 2 3 2

TOTAL 22 344 216 22 370 380 160

PARTE B E F G H I D

PMP ARTICULO A 10 1 2 3 1

PERIODO 5 PMP ARTICULO B 60 2 1 3 2

PMP ARTICULO C 70 2 1 2 3 2

TOTAL 10 280 160 10 320 330 140

Al reemplazar la cantidad de artculos como se pide en el enunciado del ejercicio nos queda lo siguiente:

PARTE B E F G H I D

PMP ARTICULO A 180 1 2 3 1

PMP ARTICULO B PMP ARTICULO C 100 120 2 1 3 2 2 1 2 3 2

TOTAL 180 800 760 180 540 560 240

Con los datos anteriores se estara requiriendo 760 unidades en la parte F, como se muestra en la tabla anterior. Ahora como se necesitan 400 unidades en la parte F, se hace necesario reducir la produccin, distribuyendo de la siguiente manera:
PMP ARTICULO A 95 1 2 3 1 PMP ARTICULO B PMP ARTICULO C 52 63 2 1 3 2 2 1 2 3 2 TOTAL 95 420 400 95 282 293 126

PARTE B E F G H I D

CONCLUSIONES La naturaleza dinmica del sistema es una ventaja decisiva, pues reacciona bien ante condiciones cambiantes, de hecho, promueve el cambio. El cambiar las condiciones del programa maestro en diversos periodos hacia el futuro puede afectar no slo la parte final requerida, sino tambin a cientos y hasta miles de partes componentes. La programacin de la produccin dentro de la fbrica y la conservacin de la existencia constituyen el medio central de la produccin. El proceso de fabricacin est constituido por corriente de entrada de materiales que se utilizan en el producto; y la operacin que abarca la conversin de la materia prima (empleado, equipo, tiempo, dinero, direccin, etc.) en producto acabado que constituye el potencial de salida. Planeacin de la Produccin es aquella funcin de determinar los lmites y niveles que deben mantener las operaciones de la industria en el futuro. Planeacin y control de la produccin es aquella actividad que consiste en la fijacin de planes y horarios de la produccin, de acuerdo a la prioridad de la operacin por realizar, determinado as su inicio y fin, para lograr el nivel ms eficiente. La funcin principal de la programacin de la produccin consiste en lograr un movimiento uniforme y rtmico de los productos a travs de las etapas de produccin. 1. Los sistemas MRP estn concebidos para proporcionar lo siguiente: 1. Disminucin De Inventarios. Determina cuntos componentes de cada uno se necesitan y cundo hay que llevar a cabo el plan maestro. Evita costos de almacenamiento continuo y la reserva excesiva de existencias en el inventario. 2. Disminucin De Los Tiempos De Espera En La Produccin Y En La Entrega. Identifica cules de los muchos materiales y componentes necesita (cantidad y ritmo), disponibilidad, y qu acciones (adquisicin y produccin) son necesarias para cumplir con los tiempos lmite de entrega. 3. Obligaciones Realista. Las promesas de entrega realistas pueden reforzar la satisfaccin del cliente. Al emplear el MRP, produccin puede darle a mercadotecnia la informacin oportuna sobre los probables tiempos de entrega a los clientes en perspectiva. El resultado puede ser una fecha de entrega ms realista. 2. 4. Incremento En La Eficiencia. Proporciona una coordinacin ms estrecha entre los departamentos y los centros de trabajo a medida que la integracin del producto avanza a travs de ellos

La lgica de procesamiento del MRP acepta el programa maestro y determina

los programas componentes para los artculos de menores niveles sucesivos a lo largo de las estructuras del producto. Calcula para cada uno de los periodos en el horizonte del tiempo de programacin, cuntos de cada artculo se necesitan, cuntas unidades del inventario existente se encuentran ya disponibles, la cantidad neta que se debe de planear al recibir las nuevas entregas y cundo deben de colocarse las rdenes para los nuevos embarques, de manera que los materiales lleguen exactamente cuando se necesitan. Este procesamiento de datos contina hasta que se han determinado los requerimientos para todos los artculos que sern utilizados para cumplir con el programa maestro de produccin.