TAKIM ÇELÝKLERÝ

EL KÝTABI

Hakan KOÇAK
Metalurji Yük. Mühendisi

VII. Baský
Eylül 2006

Saðlam Metal tarafýndan

takým çelikleri kullanýcýlarý için hazýrlanmýþtýr.
Tel: (0212) 671 23 31 (PBX) Faks: 549 59 75 www.saglammetal.com

Yayýn No.: 4
Bu kitabýn yayým hakký Saðlam Metal'e aittir.
Kitabýn hiç bir bölümü izin alýnmadan elektronik, mekanik,
fotokopi vb. yollarla kopya edilip veya deðiþtirilip kullanýlamaz.
Grafik, baský : Yonca Ajans - Ofset Matbaacýlýk Ltd. Þti.
Tel: : (0212) 544 82 17
Bu kitabý
Hep daha iyi,
Hep daha verimli olaný bulmada
ÇELÝK GÝBÝ YÜREÐÝ OLANLARA ÝTHAF EDÝYORUZ ...
 Ýçindekiler

Önsöz ............................................................................................................... 005

Dörrenberg Edelstahl ....................................................................... 006
Saðlam Metal Satýþ Programý ................................................. 009
Bölüm - 1 Takým Çelikleri ile Ýlgili Terimler ................................................. 011
Bölüm - 2 Kalýbýn Tasarýmý ve Ýþlenmesi .................................................... 023
Bölüm - 3 Soðuk Ýþ Çelikleri .................................................................................... 035
Bölüm - 4 Plastik Kalýp Çelikleri ........................................................................... 047
Bölüm - 5 Sýcak Ýþ Çelikleri ..................................................................................... 055
Bölüm - 6 Isýl Ýþlem .......................................................................................................... 071
Bölüm - 7 Bilgi Sayfalarý ............................................................................................. 083
 7. Baskýya Önsöz
Ýþ ve insan bir bütünün ayrýlmaz iki parçasý... Ýþ olmadan insan, insan olmadan iþ
olmuyor. Teknoloji ne kadar geliþse de insan faktörü hep ön planda, önemi hiç azalmýyor,
hatta artýyor da... Ýnsanýn teknoloji ile buluþtuðu günden bu yana, her þey gibi malzeme de
geliþiyor. Geliþen koþullarda insan, teknoloji ve malzemeye hükmederek olaðanüstü iþler
baþarýyor. Hepsi hayatýmýzý daha da kaliteli ve kolay kýlmak için...
Bu kadar teknoloji ile iç içe olunca yapýlan iþin kalitesi, ömrü, saðladýðý fayda gibi
deðerlendirmeler de belirginleþmeye baþlýyor. Malzemeyi doðru kullanmak da iþte bu
noktada önem kazanýyor. Malzemenin doðru ve yerinde kullanýlmasý baþarýyý da birlikte
getiriyor. Baþarýlý iþlerin arkasýnda hep doðrular görünmeye baþlýyor.
Biz de Saðlam Metal olarak içinde bulunduðumuz sektöre bir nebze olsun hizmet
edebilmek, sektörde çalýþanlara yol göstermek, onlarýn baþarýlarýna katkýda bulunmak
amacý ile bir bilgi kaynaðý hazýrlama zorunluluðunu kendimizde hissettik ve bu amaçla bu
kitabý hazýrlayarak iþini doðru ve kaliteli yapanlarýn sayýsýný arttýrmaya çalýþtýk.
Ýlk baskýsýný 1998 yýlýnda yaptýðýmýz bu kitap oldukça yoðun ilgi gördü ve beðeni
kazandý. Bu bizi daha da cesaretlendirdi. Gelen olumlu tepkiler doðrultusunda, son
dönemde sektörün ilgisini kazanan yeni nesil malzemelerin de ilavesini yaparak
güncelliðini korumaya çalýþtýk.
Ýngilizce, Almanca ve Romence dillerine de çevrilmiþ olan kitabýmýzýn güncellenmiþ 7.
baskýsý ile sizlere hizmet etmenin gururunu yaþýyoruz. Bir baþka gururumuz da 2006 Mayýs
ayýnda basýlan "Bakýr Alaþýmlarý El Kitabý" dýr.
Baþka yayýnlarda görüþmek üzere ...

7 Eylül 2006

Saygýlarýmla
Hakan KOÇAK
Metalurji Yük. Mühendisi
 DÖRRENBERG EDELSTAHL
Dörrenberg Edelstahl, Almanya Engelskirchen'de Agger nehri boyunca kurulu dört adet
fabrikadan oluþmaktadýr. 300 yýldan bu yana çelik üretimi yapan þirketin fabrikalarý :
1- Takým Çelikleri ve Özel Alaþýmlý Çelikler Fabrikasý: Çelik ergitme konusunda son
teknoloji olan DETEM teknolojisi ile üretim yapar. Ürettiði ingotlarý, Alman çelik imalatçýlarý
baþta olmak üzere bir çok çelik imalatçýsýna satabilmektedir. Fabrikanýn ürettiði ingotlar hem
Alman piyasasýnda hem de uluslararasý piyasalarda çok tutulmaktadýr.
2- Takým Çelikleri Döküm Fabrikasý: Büyük kalýplarý (örneðin otomobil karoseri kalýplarý)
döküm yolu ile üretir. Bu konuda Almanya'nýn en önemli imalatçýsýdýr.
3- Isýl Ýþlem ve Yüzey Kaplama Fabrikasý: Birçok ilklere imza atýlan tesiste ýsýl iþlem vakum
fýrýnlarýnda yapýlmaktadýr.
4- Hassas Döküm Fabrikasý: Çok karýþýk þekilli parçalarý döküm yolu ile üretir. Dünyaca
bilinen Alman savunma, gýda ve otomotiv þirketleri bu tesiste özel parçalar döktürürler.
Dörrenberg Edelstahl - Çelik ve hizmet bir arada ...
temin eder.

Mayýs 2006
 Bölüm 1

TAKIM ÇELÝKLERÝ ÝLE ÝLGÝLÝ TERÝMLER

 TAKIM ÇELÝKLERÝ ÝLE ÝLGÝLÝ TERÝMLER

Mükemmel bir kalýbýn yapýmý için takým çelikleri ile ilgili bütün ayrýntýlarý bilmek gerekmez.
Fakat bazý çok bilinen terimleri önemsememek de, bir toplantý sýrasýnda veya bir yazý okurken
insaný güç durumlarda býrakabilir.
Özellikle takým çeliklerinin seçiminden, satýn alýnmasýndan veya bunun iþlenmesinden
sorumlu kiþiler için bu terimler çok önemlidir. Bu kiþiler sürekli olarak teknik kelimelerle dolu bir
baraj içerisindedirler. Reklam veya ilan okurken, satýcýlarla, metalurjistlerle ve diðer mühendis-
lerle konuþurken, sürekli bu terimler karþýlarýna çýkar.
Kalýpçý, satýn almadan sorumlu kiþinin, çeliðin yanýnda daha bir çok ürünü de almasý
gerektiðini bildiðinden bunlarýn hepsinde bir uzman gibi davranmasýný bekleyemez. Düþük
fiyatlarýn etkisiyle veya mamülün aþýrý derecede övülmesi karþýsýnda satýn almacý kalýphaneye
baðýmlý olur. Kalýpçý da çeliðin kullanýlmasýyla elde edilen tecrübeyi satýn almacýya bildirmelidir.
Eðer kalýpçýnýn takým çelikleri konusunda yeterli bilgisi yoksa satýn almacý hem kalýphaneyi hem
de üretimi rahatlatabilecek yeni geliþtirilen çeliklerin özelliklerini anlayamayacak veya sadece
ucuz olduðu için baþka bir çeliði alarak baðlý olduðu þirketi büyük bir sýkýntýya sokacaktýr.
Aþaðýda kalýbýn tasarýmýndan, imalinden, ýsýl iþleminden, takým çeliklerinin seçiminden ve
satýn alýnmasýndan sorumlu kiþilerin bilmesi gereken terimler sýralanmýþtýr.
ALAÞIM (Alloy) : En az bir tanesi metal olan iki veya daha fazla elementin meydana
getirdiði, ayrýlamayan bileþiktir. Örneðin demir bir elementtir. Karbon ile bir araya geldiðinde
çeliði oluþturur. Çelik bir alaþýmdýr.
ALAÞIM ELEMENTLERÝ (Alloying Elements) : Metallere bazý özellikleri kazandýrmak için
ilave edilen elementlerdir.

Silisyum (Si) % 0.3'e kadar tüm çeliklere ilave edilir. Oksijen uzaklaþtýrýcý etkisi vardýr.
Daha yüksek oranlarda çeliðin esnekliðini artýrýr.
Karbon (C) Sertliði, aþýnma dayanýmýný artýrýr, sünekliði düþürür.
Krom (Cr) Çeliðin sertleþebilirliðini, aþýnma dayanýmýný ve sýcaklýða mukavemetini artýrýr.
%13'ten fazla oranlarda korozyon dayanýmý saðlar.(Paslanmaz Çelikler)
Mangan (Mn) Sertleþebilirliði artýrýr, kükürdün zararlý etkisini azaltýr. Aþýnma dayanýmýný artýrýr.
Molibden (Mo) Sertleþebilirliði, aþýnma dayanýmýný, sýcaða mukavemeti (sýcak iþ çelikleri, yüksek hýz çelikleri
gibi) artýrýr.
Nikel (Ni) Özellikle düþük sýcaklýklarda, çeliðin tokluðunu artýrýr. Krom ile birlikte korozyon dayanýmýný artýrýr.
Wolfram (W)-(Tungsten) Molibden'e benzer etkisi vardýr.
Vanadyum (V) Bazý oranlarda tane küçültücü görevi yaparak çeliði toklaþtýrýr. Daha yüksek oranlarda
aþýnma dayanýmýný artýrýr.
Kobalt (Co) Çeliðin sýcaklýða mukavemetini artýrýr. Bu yüzden sýcak iþ çeliklerinde ve
yüksek hýz çeliklerinde kullanýlýr.
13
 Çelik içerisinde karbon bir alaþým elementidir. Oranlarýnýn deðiþmesi çeliðin özelliklerini
deðiþtirir. Takým çeliklerinde özellikleri etkileyen en önemli alaþým elementleri önceki sayfada
sýralanmýþtýr.
Bazý elementlerin analiz içerisinde mümkün olduðunca az olmasý gerekir. Oksijen, hidrojen
ve azot gibi elementler çelik içerisinde boþluklar ve hatalar oluþtururlar. Fosfor, kükürt, selen ve
arsenik gibi diðer elementler ise çeliðin iyi özelliklerini azaltýrlar. Çeliðin imalatý sýrasýnda bu gibi
elementlerin uzaklaþtýrýlmasýna çalýþýlýr. Yeni imalat teknikleri ile bu iþlem gittikçe
kolaylaþmaktadýr.
ALEVLE SERTLEÞTÝRME
Þalamo
(Flame Hardening) : Bir Sýcaklýk
kalýbýn sert olmasý gereken 820 - 900 oC 45 o
kenarlarýnýn veya yüzeylerinin
alev tabancasý (þalamo) ile
r me
belli bir hýzda ýsýtýldýktan sonra, e rtleþti
S ü
su veya basýnçlý hava ile Yön
sertleþtirilmesidir. 1.2312 veya RC 52-54
2-3 mm
1.2738 gibi plastik kalýp
(P
çelikleri alevle ýsýtmayý takiben, las 1.2 Sertleþtirilmiþ
havada soðutma ile kendili- tik 73 bölgenin altý
Ka 8
ðinden 52-54 RC sertlik alýrlar. lýp
eli Ç
ANALÝZ (Analyze) : ði)
Çeliðin bileþimi sýk sýk
kimyasal analiz yapýlarak
kontrol edildiðinden, analiz
terimi yýllardýr çeliðin kimyasal
bileþimi anlamýyla ayný tutulmuþtur. Yani bir çelik % 1.00 C (karbon) ve % 1.50 Mn (mangan)
içerdiðinde, bu çeliðin analizinin % 1.00 C ve % 1.50 Mn þeklinde olduðu söylenir. Demir miktarý
çoðunlukla belirtilmez. Bu durumda analizin geri kalan kýsmýnýn demir olduðu anlaþýlýr. Karbon,
mangan ve demir kimya biliminde elementler olarak bilinir.
Bazý elementlerin çok küçük miktarlarýnýn çeliðin özellikleri üzerine büyük etkisi vardýr. Bu
yüzden analizin çok hassas ölçülmesi ve bilinmesi gerekir. Analiz yüzde olarak bildirilir.
Karbon % 1.00
Mangan % 1.50
Bu iki elementin içerikleri çok hafif bir þekilde deðiþse bile; bunun da belirtilmesi gerekir.
Örneðin:
Karbon % 1.02
Mangan % 0.48
BASMA DAYANIMI (Compressive Strength) : Bir malzemenin belli bir basma yükü altýnda
þekil deðiþtirmeye baþladýðý nokta, o malzemenin basma mukavemetidir. Basma deneyi ile
tespit edilir. Aðýr yükler altýnda çalýþan, darbenin söz konusu olmadýðý kalýplarda ve
merdanelerde çeliðin basma dayanýmýnýn mümkün olduðunca yüksek seçilmesi gerekir.

14
 BEYNÝT (Bainit) : Sertleþtirilmiþ çeliklerde
bulunan bir yapý çeþididir. Kýrýlgan olmasý nedeniyle
oluþumu istenmez. Oluþmasýný önlemek için çeliðin
soðutma hýzý deðiþtirilir.
ÇEKME DAYANIMI (Tensile Strength) : Bir
malzeme her iki ucundan çekme gerilmeleri ile
çekildiðinde, kalýcý þekil deðiþiminin baþladýðý
noktadaki çekme gerilmesi o malzemenin çekme
dayanýmýdýr. Çekme deneyi ile tespit edilir. Bazý
çelikler çekme dayanýmlarý ile bilinirler. Örneðin St 37
(çekme dayanýmý 37 kg/mm²), St 52 (çekme daya-
nýmý 52 kg/mm²).
Aþaðýdaki þekilde çekme deneyi sýrasýnda 55 RC sertlikteki bir çelikte
numune üzerinde meydana gelen deðiþimler Beynit yapýsýnýn görünümü
gösterilmektedir. Boyun verme noktasýnda numune
Yükleyici
çekme gerilmesine dayanamayýp herhangi bir
noktadan daralmaya baþlar. Kýrýlma noktasýnda bu
daralma kopma ile sona erer. Her malzemenin çekme
gerilmeleri karþýsýnda seyri farklýdýr.
Çekme
Çekme dayanýmýnýn takým çeliði kullanýcýsý Çubuðu
açýsýndan önemi þudur: Çekme kuvvetlerinin olduðu
bazý kalýplarda veya parçalarda sadece sertliðe baðlý
olarak gözlem yapmak yanýltýcý olur. Bir malzemenin
Hareketli kafa
analizinin ve sertliðinin uygun olmasý çekme
dayanýmýnýn da uygun olacaðý anlamýna gelmez.
Çünkü ayný sertliðe sahip olup da farklý çekme
dayanýmlarý olabilen bir çok çelik cinsi vardýr. Sertlik
Çekme deneyi aygýtý
deneyinden sonra en çok baþ-
vurulmasý gereken deney çekme
deneyidir.
Boyun Verme Baþlar
ÇEKME DENEYÝ (Tensile Test) :
Çekme Dayanýmý

Çeliðin çekme gerilmelerine karþý

dayanýmýný belirlemek için yapýlan
Kýrýlma
deneydir. Yalnýz çekme dayanýmýný
Gerilme

deðil, ayný zamanda çeliðin uzama

oranýný dolayýsýyla sünekliðini, akma
Akma Dayanýmý

dayanýmýný (çeliðin, kalýcý þekil deðiþ-

tirmeye baþladýðý noktadaki geril-
me), kýrýlma noktasý gibi verilerin de
elde edilebildiði bir deneydir.

Þekil Deðiþimi

Gerilme - Þekil deðiþimi eðrisi

15
 ÇELÝK (Steel): Her türlü istenmeyen elementlerden ve bileþimlerden arýndýrýlmýþ, % 1.5'den
daha az karbon (C) içeren demir alaþýmýdýr. Farklý üretimlerle, alaþýmlama ile veya uygun ýsýl
iþlem sayesinde istenilen niteliklerde çelik elde edilebilir. Yüksek dayanýma sahip olduðundan
ve ucuza üretilebildiðinden imalat teknolojisinde genel kullanýma sahip bir malzemedir. Su
verme ile sertleþtirilebilmesi özelliði çok iyi bilinir.
Çelik içerdiði karbon ve alaþým elementlerine göre 2 ana gruba ayrýlýr.
Karbon Çelikleri (Carbon Steels) : Ýnþaat demirleri, profiller, teller, saclar daha çok St ile
anýlýrlar. Orta ve yüksek karbonlu olanlarda kükürt daha düþüktür. Rahat iþleme, temiz yüzey,
belli ölçülerde bulunabilme, ýsýl iþleme elveriþlilik, eðilme, bükülme, derin çekilebilme gibi
özelliklere sahiptir.

Düþük Karbonlu Çelikler Orta Karbonlu Çelikler Yüksek Karbonlu Çelikler

% C 0 - 0.25 % C 0.25 - 0.55 >% C 0.55

Süneklik, þekillendirilebilirlik
Kaynak kabiliyeti
Mekanik dayaným
Aþýnma dayanýmý

Alaþýmlý Çelikler (Alloyed Steels) : Yüksek nitelikli makina imalat ve takým çelikleridir.

Düþük Karbonlu Orta Karbonlu Ýmalat ve Yüksek Karbonlu Takým

% C 0.25 Takým Çelikleri Çelikleri
Sementasyon ile serleþtirilebilme Direk sertleþtirilebilen çelikler

Tokluk
Aþýnma dayanýmý

DARBE DAYANIMI (Impact Strength) : Çeliklerin çekme, basma ve burulma yükleri

altýndaki davranýþlarý, çarpma veya darbe gibi yükler altýndaki davranýþlarýndan tamamýyle
farklýdýr. Darbe dayanýmý, çeliklerin darbe yükleri altýnda kýrýlmaya karþý gösterdikleri dirençtir.
Ýzod Testi veya Charpy Testi ile ölçülür. Darbe altýnda çalýþan çeliklerin darbe dayanýmýnýn
yüksek olmasý istenir.
ELASTÝSÝTE (Elasticity) : Artan veya azalan yükler karþýsýnda malzemenin doðru orantýlý
olarak þekil deðiþtirme kabiliyetidir. Çekme deneyi ile tespit edilir. Örnek olarak, sýcak iþ
çeliklerinden yapýlan kalýplarda, sürekli ýsýl deðiþimden dolayý meydana gelen gerilmelerin
kýrýlma yaratmamasý için çeliðin elastisitesinin yüksek olmasýna dikkat edilir.
GERÝLÝM GÝDERME TAVLAMASI (Stress Relieving) : Kalýplarýn iþlenmesi sýrasýnda
oluþan gerilimler, tavlama iþlemi ile giderilmezse, bu gerilimler sertleþtirme esnasýnda
çarpýlmalara yol açar. Özellikle karýþýk þekilli kalýplarda 600 - 650 ºC' de en az 2 saat süreyle ýsýl
iþlem öncesi gerilim giderme tavlamasý mutlaka yapýlýr. Kalýp fýrýnda soðutulur.
16
 Isýl iþlem sonrasý çarpýlmalarýn yaþandýðý
sýcak iþ ve soðuk iþ çeliðinden yapýlan kalýplarda
tavsiye edilir. Ayrýca, belli bir baský sayýsýna Sertleþtirme

Ön iþleme

Son iþleme
ulaþmýþ alüminyum enjeksiyon kalýplarýnýn
gerilim giderme tavlamasý ile kalýpta birikmiþ

Sýcaklýk
gerilimlerin alýnmasý kalýbýn ömrünü artýrýr.
GERÝLME (Stress) : Birim alana düþen
"çekme" veya "basma" yüküdür. Çeliklerde
genellikle 1 mm² ye düþen yük (kg) olarak ifade
edilir. Birim, Kg/mm² dir. Çekme deneyinde Zaman
uygulanan kuvvetin, numunenin kesitine olan
oraný gerilmeyi verir.
GEVREKLÝK (Brittleness) : Malzemenin kalýcý bir þekil deðiþimi almadan önce çatlama
veya kýrýlma özelliðidir. 1.2080 soðuk iþ çeliðinin çok gevrek bir çelik olduðu kalýpçýlarca iyi
bilinir. Bu sebeple bu çeliðe alternatif olarak daha esnek çelikler geliþtirilmiþtir.
ÝNDÜKSÝYONLA SERTLEÞTÝRME (Induction Hardening) :Yüzeyin indüksiyon ile hýzla
ýsýtýlmasýný takiben su verilmesidir.

Sertleþtirilecek
parça

Trafo Isýtýcý

Yüksek frekans

KADEMELÝ SOÐUTMA (Interrupted Quenching) : Kalýbýn ostenizasyon sýcaklýðýnda bir

süre tutulduktan sonra, su verme için daldýrýldýðý sýcak banyodan (150-200 oC) çýkarýlýp havada
soðutulmasýdýr. Böylelikle kalýp içerisindeki ýsý dengelenir ve gerilmeler azaltýlýr. Bu iþlemde
sýcak banyo olarak tuz banyosu kullanýlýyorsa, iþlem martemperleme olarak adlandýrlýr.
KALINTI OSTENÝT (Retained Austenite) : Ostenitin martensite dönüþmeyen kýsmýna
kalýntý ostenit denir. Ýstenmeyen bir yapýdýr. Çeliði gevrekleþtirir. Su verme sýcaklýðý oda
sýcaklýðýnýn altýna düþürülürse, ostenitten martensite dönüþüm devam eder. Bu iþleme sýfýr altý
iþlemi (Sub-Zero Treatment) denir. Kalýntý ostenit kesme yapan kalýplarda veya ezme
kalýplarýnda, taþlama sýrasýnda kýlcal çatlamalar oluþturur. Gevrek dökülmeler de kalýntý
ostenitin habercisidir. Darbe mukavemetini düþürdüðünden kýrýlmalara sebep olur.
KARBÜR (Carbide) : Metaller ve karbondan meydana gelen bileþiklerdir. Çeliðin
içerisindeki mevcudiyetleri, çeliðin aþýnma dayanýmýný artýrýr. Cr, Mo, V ve W gibi elementler
çelik içerisinde karbür yapýcý elementlerdir.
17
 MALZEME NUMARALARI : Malzeme Malzeme numaralarýnýn düzenlenmesi
numaralarý veri iþlenmesine elveriþli olan
malzemeler için bir düzenleme sistemini
ortaya koyar.
Yedi basamaklý malzeme numaralarý,
malzeme ana grubu için sayý, özel iþaretleme Malzeme Cins numarasý Ekleme sayýlarý
ana grubu (2 ila 5 basamaklý) (6. Ve 7.
için dört basamaklý cins numarasý ve iki ilave (1. basamak) basamaklar)
sayýdan meydana gelmiþtir.
Malzeme Ana Gruplarý : Malzeme ana Malzeme - ana gruplar
gruplarý 0 ila 9 tanýma sayý ile gruplandýrýlýr. Tanýma
Cins numaralarý 0 ve 1 ana gruplarýna ait cins Sayýsý Ana Gruplar
numaralarýnda, ilk iki basamak cins sýnýfýný 0 Hamdemir, ferro alaþýmlarý, dökme demir
1 Çelik ve çelik döküm
tanýtýr. Cins numaralarýnýn her iki tarafa 2 Demir dýþýndaki aðýr metaller
geniþleyen basamaklarý, sayýsal numaralardýr. 3 Hafif metaller
4 t-8 Metal olmayan malzemeler
Cins numaralarý önemli ölçüde malzemenin 9 Dahili iþletme iþareti için serbest sayý
kimyasal bileþimine veya asýl kaynaðýna göre
düzenlenir.
Örnek : St 52-3 Malzeme numarasý
Ergime ve döküm cinsi ve ayrýca ýsýl iþlem
Ana grup Cins sýnýf Sayýsal numarasý
durumu gibi özel karakteristiklerin ifade
edilmesi için, ekleme sayýlarý öngörülmüþtür.
Ekleme sayýlarýna ait ayrýntýlý ifadeler, 1.0570
uluslararasý bir malzeme numaralama sistemi
üzerinden yapýlan iþlemlerin sonucuna göre Çelik Kalite çeliði St 52-3 için
alaþýmsýz tesbit edilmiþ
belirlenmelidir.

Çelik döküm dahil bütün çelikler bu grup kapsamýna girer.

Çeliklerin Gruplandýrýlmasý Ve Kullanýlmasý :

Çelik ve Çelik Döküm Ýçin Cins Sýnýflarý
Cins Cins
Sýnýflarý Çelik Cinsleri Sýnýflarý Çelik Cinsleri
Temel ve Kalite Çelikleri Temel ve Kalite Çelikleri
00 Ticari ve temel kalite 20...28 Takým çelikleri
01...02 Genel yapý çelikleri 32...33 Yüksek hýz çelikleri
03...07 Alaþýmsýz kalite çelikleri 34 Aþýnmaya dayanýklý çelikler
08...09 Alaþýmlý kalite çelikleri 35 Hadde çelikleri
90...99 Özel cinsler 36...39 Özel fiziksel nitelikleri olan demir malzemeler
Alaþýmsýz Yüksek Vasýflý Çelikler 40...45 Paslanmaz çelikler
10 Özel fiziksel nitelikleri olan çelikler 47,48 Yüksek ýsýya dayanýklý çelikler
11 Yapý çelikleri 49 Yüksek sýcaklýk çelikleri
12 Yapý çelikleri 50...84 Yapý çelikleri
15...18 Takým çelikleri 85 Nitrürleme (Azotlu) çelikleri

18
 MARTENSÝT (Martensite) : Çeliðin ostenizasyon 2.87 Å 3.57 Å

sýcaklýðýndan su verilip, sertleþtirildiðinde iç yapýsýnda

elde edilen yapý türlerinden biridir. Hacim merkezli
tetragonal yapýlý demir içerisinde hapsolmuþ karbon
atomlarýna aþýrý doymuþ katý ergiyiktir. Ýstenilen bir
yapýdýr.
Demirin atomik yapýlarý
a - Kübik Hacim Merkezli
b - Kübik Yüzey Merkezli a b

NÝTRASYON (Nitriding) : Çalýþma sýcaklýklarý 600 oC'yi geçmeyen kalýp ve takýmlarda

baþvurulan, yüzeye azot (N) emdirme yoluyla yapýlan yüzey sertleþtirme iþlemidir. 450 oC
civarýnda yapýldýðýndan kalýp veya takýmlarda çarpýlma olmaz.
NORMALÝZASYON (Normalizing) : Çeliðin dövme veya haddeleme sonrasýnda, kabaca
sertleþtirme sýcaklýðýna ýsýtýlmasý ve bu sýcaklýkta 10 - 20 dakika tutulmasý ve sonra havada
soðutulmasý iþlemidir. Takým çelikleri, normalizasyonu yapýlmýþ olarak kullanýcýya sevk edilir.
Ancak kullanýcý tarafýndan yanlýþlýkla ýsýl iþlem görmüþ veya taneleri kabalaþmýþ çeliklerin
tanelerini inceltmek için de yapýlabilir. Karbonlu çelikliklere, az alaþýmlý çeliklere ve nadiren
takým çeliklerine uygulanýr.
OSTENÝT (Austenite) : Çeliðin ýsýl iþlem görmeden önceki
tavlý halinin yapýsýdýr. Su verme ile bu yapý martensite dönüþür.
Yüzey merkezli kübik demir kafesi içindeki karbon veya alaþým
elementlerinin meydana getirdiði bir katý ergiyiktir.

Yüzey Merkezli Ostenitte siyah atomlar karbon,

beyaz atomlar demir atomlarýdýr.

PERLÝT (Pearlite) : Ostenitin beynit ile bölgenin üzerindeki

sýcaklýklarda dönüþümünden oluþan ferrit ve sementit'in lameler
tabakalarýndan meydana gelen yapýdýr. Kötü bir iþleme kabiliyeti
vardýr. Yumuþak tavlama ile sementit lamelleri küresel hale gelir
ve iþlenmeleri kolaylaþýr.

Perlit genellikle haddeleme

sonrasýnda oluþan bir yapýdýr.

SEMENTASYON (Carburizing) : Ýçerisinde karbon verici gazlarýn veya tuzun olduðu

fýrýnda çelik yüzeyine (C) karbon emdirilmesi iþlemidir. Karbürizasyon olarak da anýlýr.
Yüzeysel sertlik kazandýran yöntemlerden biridir.
19
 SERTLEÞEBÝLÝRLÝK (Hardenability) : Bütün çelik
cinsleri için fiziksel bir ölçüdür. Bir kesitteki sertlik
derinliðini ve yüzey sertleþebilirliðini ifade eder. 50 mm

Sertlik HRC
çaplý çeþitli soðuk iþ çeliklerinin yüzeyden merkeze
doðru sertlik daðýlýmý yandaki þekilde gösterilmiþtir. X 210 Cr 12
SERTLEÞTÝRME - SU VERME (Hardening) : Çeliðin
cinsine baðlý olarak, belli bir sertleþtirme sýcaklýðýnda 60
yapýyý ostenite çevirip; su, yað veya tuz banyosunda su
vererek daha gergin bir yapý olan martensite geçmek
sertleþtirmenin prensibidir. Yapýsal deðiþim neticesinde
karbon atomu hücre içerisinde hapsolduðundan sertlik 50
100 Cr 6
artýþý olur.
SERTLÝK (Hardness) : Metallerin özellikle çentik
etkisiyle kalýcý þekil deðiþimine karþý direncidir. Takým
çeliði kullanýcýlarý tarafýndan çeliðin mekanik özelliklerini 40
belirtmek için kullanýlan ilk ölçüdür. Diðer özellikler ile
birlikte deðerlendirilmesi gerekir. Örneðin, iki farklý çeliðin
sertliklerinin 60 RC olmasý, ayný mekanik özelliklere sahip C 105 W 1
olduklarý anlamýna gelmez. Brinell, Rockwell, Vickers gibi 30
sertlik ölçme testleri ile ölçülür. Bu testler arasýnda çevrim Ø 50
mümkündür. Ancak her sertlik biriminin ayrý ayrý
uygulama alanlarý olduðu unutulmamalýdýr. Örneðin, Çeþitli çeliklerin
bakýr ve alüminyum alaþýmlarý için HB veya HV, takým sertleþebilirlik eðrileri
çelikleri için RC idealdir. Her sertlik ölçeðinin bir geçerlilik
aralýðý vardýr. Örneðin, 20 RC'nin altýnda RC ölçeði geçersiz ve anlamsýzdýr.
SÜNEKLÝK : Bir metalin yük altýnda kýrýlmadan þekil deðiþtirme kabiliyetidir. Örneðin 1.2379
soðuk iþ çeliðinin sünekliði, 1.2738 plastik kalýp çeliðine göre daha düþüktür.
TANE BÜYÜKLÜÐÜ (Grain Size) : Metalleri meydana getiren en küçük hücre - birim yapý
taþlarýnýn çeþitli düzenlerde birleþerek meydana getirdikleri tanelerin büyüklüðü malzemenin
mekanik özelliklerine doðrudan etki eder. ASTM standardý ile anýlýr. ASTM'ye göre tane
büyüklüðü 5 olan malzemede inç karedeki tane sayýsý 16, tane büyüklüðü 7 olan malzemede
inç karedeki tane sayýsý 64'
tür.
Malzemenin tanelerinin
küçük olmasý, mekanik
özelliklerini artýrýr. Tanelerin
büyük olmasý malzemeyi
gevrekleþtirir, daha kýrýlgan
yapar.

ASTM No. 5 ASTM No. 7 1/2

20
 TAVLAMA (Annealing) : Metalik malzemelerin sertliðinin düþürülmesi için, tavlama
sýcaklýðýna kadar ýsýtýlan malzemenin bir süre tutulmasýný takiben, uygun bir hýzla soðutulmasý
iþlemidir. Bu iþlem ile çeliðin daha iyi iþlenebilmesi ve soðuk iþlem görmesi hedeflenir.
Önsertleþtirilmiþ takým çelikleri dýþýndaki çelikler yumuþak tavlanmýþ olarak kullanýma sunulur.
TOKLUK (Toughness) : Çeliðin, aldýðý darbe enerjisini kýrýlmadan absorbe edebilme
kabiliyetidir. Çentikli darbe deneyi adý verilen, çentik açýlan bir numuneye vurulan darbe ile
ölçümü yapýlýr. Zor kýrýlan, yani çarpma dayanýmý yüksek olan çeliðin tokluðu yüksek, kolay
kýrýlan, yani çarpma dayanýmý düþük olan çeliðin tokluðu ise düþüktür. Çeliðin tokluðu yüksek;
ise sünektir, çarpma yükleri altýnda kolay kýrýlmaz. Tokluðu düþük çelikler ise gevrektir.
UZAMA (Elongation) : Metalik numune her iki ucundan çekildiðinde, kýrýlmadan önce uzar.
Uzama oraný her çelik için farklýdýr.
Uzama, orijinal uzunluðun yüzdesi olarak aþaðýdaki gibi ifade edilir. Genellikle % uzama ne
kadar yüksek olursa, çelik o kadar sünektir; kopmaksýzýn þekillendirilebilir. Tek haneli deðerler-
de kalýrsa çeliðin þekil deðiþtirebilme özelliði çok düþük olur.

L0

L f -L 0
% uzama= X 100
Lf L0
L f Deneyden sonraki uzunluk
L 0 Orjinal uzunluk

YORULMA (Fatigue) : Peryodik yüklerin sebep olduðu çatlak oluþumu anlamýna gelir.
Yorulma çatlamasý, genellikle ya yüzey düzgünlüðünü bozan çentik, keskin köþe girinti gibi
yüzey kusurlarýnda ya da iç yapýda inklüzyon, kýlcal çatlak gibi hatalarýn ilerlemesi ile baþlar.
Önce bir kýlcal çatlak oluþur. Kýlcal çatlak hemen kýrýlmaya yol açmaz. Uygulanan her çevrim ile
çok yavaþ olarak ilerler. Çatlak yüzeyi bir aðaç gövdesindeki büyüme halkalarýna benzeyen
iþaretler gösterir. Kýrýlma genellikle çok az veya hiç deformasyon olmadan, gevrek bir þekilde
oluþur. Karbon kaybýna uðramýþ, aþýrý ýsýnmýþ yüzeylerin yüksek miktarda kalýntý ostenit ve iri
tanelerin oluþumu sebebiyle yorulmaya karþý dirençleri azdýr. Karbürizasyon yapýlmýþ,
nitrasyon olmuþ, alev veya indiksiyon ile sertleþtirilmiþ yüzeyler ise, daha yüksek yüzey
mukavemeti ve basma mukavemeti saðladýðýndan, yorulmaya olan dirençleri fazladýr. Yüzeyi
ne kadar düzgün olursa, yorulma dayanýmý o kadar yüksek olur.
Çekme dayanýmý 900 N/mm2 olan çeliðin, çeþitli yüzey durumuna göre yorulma
dayanýmlarý:
• Ayna gibi parlamýþ yüzey ise çekme dayanýmýnýn % 50 si yorulma dayanýmýdýr: 450 N/mm2
• Taþlanmýþ yüzeyde bu deðer % 12 daha azdýr. 450x0.88=396 N/mm2
• Haddelenmiþ ise bu deðer % 53 daha azdýr. 450x0.47=212 N/mm2
• Korozif bir ortamda çalýþýlýyorsa % 73 daha azdýr. 450x0.27= 122 N/mm2

21
 Bölüm 2

KALIBIN TASARIMI ve ÝÞLENMESÝ

 TASARIM
Kalýp ve takýmlarýn tasarýmý, ekonomik olarak üretilmesi ve kullanýlmasý çok önemlidir.
Üretilecek parçanýn þeklinden baþlayarak, mümkün olduðu kadar fazla üretime imkan verecek
þekilde bir tasarýmý yapýlmalýdýr. Ýdeal bir takým çeliðinden yapýlmýþ, uygun ýsýl iþlemden geçmiþ
bir kalýp, tasarým hatalý ise ýsýl iþlem sýrasýnda bile kýrýlabilir. Zaman kaybýný önlemek ve
maliyetleri düþük tutmak için iyi bir tasarým þarttýr.
Kalýbý oluþturan parçalar, çalýþma koþullarý göz önünde bulundurularak ayrý ayrý deðerlen-
dirilir. Tasarým yapýlýrken, aþaðýdaki sorularýn yanýtlarý önemlidir.
• Hangi parçalar esnek olmalýdýr ?
• Korozyon dayanýmlý olmasý gereken parçalar hangileridir ?
• Parçada aþýnma mý, yoksa darbe mi ön plandadýr ?
• Keskin köþeler var mý ? Nasýl sakýnabiliriz ?

Kalýp Dizaynýnda Yüksek Performans Ýçin Tavsiyeler :

Isýl iþlem veya kullaným sýrasýndaki kýrýlmalarý önlemek için aþaðýdaki tavsiyelere uyunuz.
• Kalýbýn temel dayanýmý ve destekli olmasý için ölçüleri yeterince büyük tutunuz.
• Keskin köþelerden kaçýnýnýz. Yeterli radyüsü her zaman düþününüz.
• Kalýpta mümkün olduðunca aðýr ve hafif kesitlerden kaçýnýnýz.
• Karýþýk kalýplar, her zaman kenarlardan baþlayarak yapýlýr. Böylelikle ýsýl iþlemleri daha
emniyetli olur. Taþlanmalarý ve deðiþimleri kolay olur.
• Delikleri ve plaka kenarlarý arasýnda yeterli et kalýnlýðý býrakýnýz.
• Gizli, gerilme yükseltici, izlerden kaçýnýnýz. Örneðin soðuk damga, kaba iþleme izleri.

25
 Isýl Ýþlem Açýsýndan Tasarým : Isýl iþlem sýrasýnda, gerek çeliðin içerisindeki yapýsal dönü-
þümlerden kaynaklanan gerilmeler, gerekse de çeliðin yüzeyi ile merkezi arasýndaki sýcaklýk
farklýlýklarý iç gerilmeler oluþturur. Bu gerilmeler çeliðin çatlama veya kýrýlma riskini artýrýr. Eðer
"gerilim giderme tavlamasý" yapýlmadý ise, bu risk daha da artar. Tasarýmcý mümkün olduðunca
simetrik bir þekil çýkarmaya özen göstermelidir. Üretilecek parçanýn hacmi arttýkça, kalýpta bir alt
parça oluþturmanýn gerekliliði üzerinde düþünülmelidir. Böyle bir tasarým aþýnan veya hasar
gören parçalarýn hýzlý bir þekilde deðiþtirebilme avantajýný ortaya çýkarýr.

Yanlýþ: Büyük kesit Doðru: Uygun kesit

Yanlýþ: Kesitler çok ince Doðru: Daha kalýn kesit ve farklýlýklarý ve daðýlýmý ve radyüslü
ve iç köþeler çok keskin radyüslü köþeler keskin köþeler köþeler

Yanlýþ: Büyük kesit Doðru: Ýki parçalý ve Yanlýþ: Kör delik Doðru: Tüm boyda
farklýlýklarý uygun kesit daðýlýmý delik

Yanlýþ: Büyük kesit Doðru: Uygun kesit

Yanlýþ: Büyük kesit Doðru: Ýki parçalý ve farklýlýklarý ve daðýlýmý ve radyüslü
farklýlýklarý uygun kesit daðýlýmý keskin köþeler köþeler

Yanlýþ: Diþ dibinde Doðru: Diþ altýnda Yanlýþ: Tek taraflý ve keskin Doðru: Radyüslü köþeleri
kama kanalý kama kanalý köþeli kanal olan çift tarafta kanal

Tasarým sýrasýnda ýsýl iþlem açýsýndan dikkat edilecek ayrýntýlar

26
 ÝÞLEME
Çelikler tornalama, frezeleme, planyalama ve taþlama gibi talaþ kaldýrma yöntemleri ile
iþlenirken; iþleme yüzeylerinde kesici ucun sürtünmesi ve yüksek sýcaklýklara ulaþýlmasý
yüzünden gerilmeler meydana gelir. Kalýbýn þekline ve iþlemenin miktarýna baðlý olarak bu
gerilmelerin miktarý deðiþir. Gerilim giderme tavlamasýnýn amacý bu gerilmeleri yok etmek
içindir.
Kesme sýrasýnda, mekanik olarak Çekme Ýþleme sýrasýnda meydana gelen gerilmeler
uygulanan hemen hemen tüm kesme Dayanýmý
kuvvetleri ýsýya dönüþür. Bu yüzden Akma
Dayanýmý
mekanik iþleme sýrasýnda açýða çýkan ýsý

Aþýndýrýcý Taþlama
Gerilme
yayýnýmý ve kesici takýmýn ucundaki
sýcaklýk iþlemede çok önemli etkenlerdir.
Su verilmiþ 1. Meneviþten 2. Meneviþten
Talaþlý imalattan doðan gerilmeler ve çelikteki iç sonraki sonraki
ýsýl iþlem sýrasýnda meydana gelen iç gerilmeler iç gerilmeler iç gerilmeler
gerilmeler malzemenin çekme
dayanýmýný aþarsa, bükülme veya þekil
deðiþikliði halinde çarpýlmalar meydana Çeþitli iþlem kademelerine göre gerilmelerin daðýlýmý
gelir.
Yukarýda bahsedilen geleneksel iþleme yöntemlerinden baþka, sýkça kullanýlan yöntemler
de vardýr. Bunlardan biri erozyon ile iþlemedir.
Erozyon ile Ýþleme :
Bu yöntem, bir elektroddan ark etkisiyle çýkan kývýlcýmýn, iþlenecek olan parçanýn yüze-
yindeki metali yakarak uzaklaþtýrmasýdýr. Erozyon ile þekillendirmenin avantajý, çok miktarda
ayný þekil verilecek takým veya kalýplarda veya sertleþtirilmiþ çeliklerin þekillendirilmesinde
ortaya çýkar.
Ancak erozyon ile iþlemenin ekonomik avantajlarýnýn yanýsýra, parça yüzeyindeki olumsuz
etkileri de göz önünde bulundurulmalýdýr. Þekilde, erozyon sonrasý bir çeliðin yüzey kesiti
görülmektedir. Göründüðü gibi yüzeyden baþlayarak; sýcaklýðýn etkisiyle çeþitli tabakalar
meydana gelmiþtir. Bu tabakalarýn toplam kalýnlýðý 30-50 µ arasýndadýr. Özellikle üstteki beyaz
tabaka içerisinde mevcut mikro
çatlaklar ve boþluklar takýmýn 400 600 800 1000 HV
veya kalýbýn erken kýrýlmasýna
yol açabilir. Akým yoðunluðu ve Yeniden ergimiþ ve
katýlaþmýþ tabaka
dielektrik ortam, yüzeydeki ge-
Yeniden
rilmelerin ve yeniden sertleþen sertleþmiþ tabaka
tabakanýn derinliðine doðrudan Yeniden
etki eder. Yüzeydeki gerilmeler, meneviþlenmiþ tabaka
çeliðin orjinal meneviþleme sý-
caklýðýnýn 30ºC altýnda yapýlan Etkilenmemiþ kýsým
bir gerilim giderme tavlamasý ile
azaltýlabilir.
Erozyon sonrasý yüzeyde oluþan tabakalar ve sertlik deðiþimleri
27
 Erozyonun zararlý etkisini azaltmak için, iþlem mümkün olduðunca düþük akýmla
bitirilmelidir.
Yüzeydeki zararlý tabakalar gaz taþý veya ince taneli bir taþ ile mutlaka alýnmalýdýr. Aþaðýdaki
þekilde, erozyondan çýkmýþ yüzeyin taþ ile yetersiz alýnmasýndan kaynaklanan yüzey boþluklarý
görülmektedir. Bunlarýn, çoðu kez çeliðin yapýsýndan kaynaklanan boþluklar olduðu sanýlýr.
Oysa iyi bir taþlama ve parlatma ile bu boþluklar giderilebilir.

Yeniden katýlaþmýþ ve yüzeye yapýþmýþ parçacýklar

Isýdan etkilenmiþ tabaka

Ana tabaka

Boþluklar (iyi taþlanmamýþ veya

parlatýlmamýþ kraterlerin alt kýsýmlarý)

Boþluklar tüm yüzey boyunca yayýlýr, fakat parlatýlmasý güç olan bölgelerde görülür.
Erozyon elektrodu olarak elektrik iletkenliði yüksek olan bakýr elektrotlar seçilmelidir.
Elektrolitik bakýrlar tercih edilmemelidir. Çünkü içerisinde herhangi bir alaþým elementi
olmadýðýndan, mekanik özellikleri son derece düþüktür. Oysa Cupromax (zirkonyumlu bakýr)
bakýr alaþýmýnýn hem sertliði yüksektir, hem de elektrik iletkenliði yeterlidir. Çok gözlü kalýplarda
tecrübeye baðlý olarak 4, 5, 6 adet elektrolitik bakýrdan yapýlan elektrodun yaptýðý iþi bir,
Cupromax'dan yapýlmýþ bir adet elektrot gerçekleþtirebilmektedir.

28
 Tel Erozyon Ýle Kesim : Kesme kalýplarýnda çok kullanýlan bir iþleme yöntemidir.
"Sulu Kütük" olarak isimlendirilen çok sayýda zýmbanýn tel erozyon ile çýkarýlabileceði
kütüklerde, yukarýdaki þekilde gösterilen kalýntý gerilmeler çatlak oluþumuna neden olur. Bunun
sebebi sertleþtirmeden sonra kütüðün içinde ostenitten martensite dönüþümden kaynaklanan
kalýntý gerilmelerin varlýðýdýr. Tel erozyon kütüðünün ýsýl iþleminde meneviþlemenin yüksek
sýcaklýklarda ve uzun süreler yapýlmasý gerekir. Bir de kütüðün içi sertleþtirme öncesinde
þekilde gösterildiði gibi bir kaba kesim ile içi boþaltýlabilirse bu durumda kalýntý gerilmelerin
çatlak oluþturma eðilimi en aza iner.
O
1.2379 çeliði tel erozyonda kütük olarak kullanýlacaksa, 1050 - 1080 C'de
ostenizasyon, 550 - 570 OC'de meneviþleme (en az 2 defa) yapýlmalýdýr.

Tel erozyondan sonra

çatlama riskini azaltmak
için neler yapmalýyýz?
1- 3 defa da kesmeliyiz. Basma
gerilmesi
Bu maliyeti arttýracaktýr
ama yüzeydeki çatlaklarýn
daha küçük ve daha az Sertleþtirmeden sonra kalýntý Kalýntý gerilmelerin boþaltýlmasý
gerilmelerin daðýlýmý sonucu ortaya çýkan çatlak
olmasýný saðlar.
2- Zýmparalama veya
parlatma ile. Yüzeyde
oluþan, zararlý beyaz taba-
kayý almalýyýz, 9µ - 6µ - 3µ
(parlatma kademeleri)
Sertleþtirme öncesi kaba kesim Sertleþtirme sonrasý daha az kalýntý gerilme
3- Gerilim giderme olduðundan, çatlama riski en aza iner.
yapmalýyýz. Örneðin 1.2379
çeliði için 450 OC'de, PMD Tel erozyon sonrasý çatlak oluþumu riskini azaltmanýn bir yolu
M4 için 480 OC'de.
Süre: 2 saat fýrýnda soðuma veya baþka bir kural olarak, meneviþ sýcaklýklarýnýn 30 - 40 OC
altýnda gerilim giderme sýcaklýðý tavsiye edilir.
2080, 2436 ve 2842 gibi düþük
meneviþ sýcaklýklarý olan çelikler, tel
erozyon kütüklerinde tercih
edilmemelidir. Çünkü bu çeliklerin
meneviþ sýcaklýklarý düþüktür. Tel
erozyon sýrasýnda oluþan ýsýdan
daha çok etkilenirler. Çatlak
oluþumu ve þekil deðiþimi
ihtimalleri çok yüksektir.
Tel erozyonda çýkartýlan
zýmbalarýn hadde yönüne paralel
yönde çýkarýlmasý çok önemlidir.

29
 Taþlama :
Çok iyi bir yüzey ve yüksek ölçü hassasiyetinin elde edilebildiði bir yöntemdir. Dikkatsizce
yapýlan bir taþlama iþlemi sertleþtirilmiþ kalýp veya takýmýn çatlamasýna veya sertliðinin
düþmesine sebep olabilir. Taþlama çatlaklarý taþlama yönüne dik olarak ortaya çýkar.
Ýyi bir taþlama yapmak için uygun taþ seçimi yapýlmalý, yaðlý taþlar kullanýlmamalý, soðutucu
sývý yeterli miktarda ve kalitede olmalýdýr.
Çeliðin sertliði yüksek ise, daha yumuþak taþlar seçilmeli ve daha düþük basýnçla taþlama
yapýlmalýdýr. Bol soðutucu sývý ile taþlama yapýlsa bile, taþýn yanlýþ seçimi veya yüksek basýnçlý
taþlama, taþlama çatlaklarýna yol açabilir. Yüzeydeki aþýrý ýsýnmadan dolayý yumuþak bir yüzey
de ortaya çýkabilir. Taþlama sonunda, yüzeyde meneviþ renkleri veya yanmýþ tabakalar
bulunmamalýdýr. Yanmayý engellemek için aþýrý basýnç uygulanmamalýdýr.
Genel kurallar :
• Taþlanacak tabaka kalýn ise : Kuru taþlamayý takiben yaþ taþlama tavsiye edilir.
• Taþlanacak tabaka çok hýzlý bir þekilde alýnacaksa : Açýk gözeli, kaba taneli taþlar tercih
edilmelidir.
• Daha düzgün bir yüzey isteniyorsa : Daha küçük taneli fakat daha yoðun yapýda taþlar
kullanýlmalýdýr.
• Geniþ alanlarý taþlamak için : Daha yumuþak ve daha kaba taneli taþlar seçilmelidir.
• Küçük alanlarý taþlamak için : Daha sert ve daha küçük taneli taþlar seçilmelidir.
• Sertliði düþük metalleri taþlamak için : Daha sert ve kaba tane taþlar seçilmelidir.
• Sert metalleri taþlamak için : Daha yumuþak ve daha ince taneli taþlar seçilmelidir.
• Taþlamayý takiben gerilim giderme meneviþi yapýlmalýdýr.

30
 Taþlama Hatalarýndan Kaynaklanan Çatlamalar

Hýz Çeliði Kesme Kalýbý : Taþ iþ yüzünü yemiþtir. Soðuk Sac Silindiri : Taþ iþ yüzünü yemiþtir ve iþ yüzeyini
hatvelemiþtir. Sebep : 1-Yatakta boþluk var. 2-Makina dengesizdir.

Tel Çekme Yüzüðü : Taþ temas yüzeyinin delik üzerinden geçerken Soðuk Sac Silindiri : Taþ iþ yüzünü yemiþtir ve iþ yüzeyini
karþý direncin azalmasý nedeni ile taþýn dalmasý artar, sýcaklýk artar hatvelemiþtir. Sebep 1-Yatakta boþluk var. 2-Makina dengesizdir.
bu da aniden soðuduðundan çatlar.

Diþli Çark Açma Taraðý : Makas Aðzý :

HSS'ten yapýlmýþ, hatalý taþlama nedeni ile çatlamýþtýr. 12 kromlu çelikten yapýlmýþtýr.

31
 Sertleþtirmeden doðan gerilim çatlaklarý :
Nedeni : Ya hýzlý ýsýtýlmýþtýr veya Verilen sertleþtirme sýcaklýðýnýn üst sýnýrýnýn
çok hýzlý soðutulmuþtur. üzerinde sertleþtirilmiþtir.

Yüksek Kromlu Takým Çeliði : Çatlaklar yanýnda plaka halinde kabuklar Daire Makas : yanlýþ taþlama nedeni ile
kalkmýþtýr. Sebep : Taþlama hatasý 1-Taþ çok sert olabilir. 2-Paso yüzeysel çatlamalar meydana gelmiþtir.
çok derin olabilir. 3-Taþ kör olabilir. 4-Taþ ince taneli olabilir.
5-Soðutma maddesi kesintili verilmiþ (yetersiz hýzda) olabilir.

NK 36 P 5 V

TANE ÝRÝLÝÐÝ SERTLÝK

AÞINDIRICI TÜRÜ DOKU BAÐLAYICI TÜRÜ
Kalýn Orta Ýnce Ç.Ýnce Ç.Yum. Yum.Orta Sert Ç.Sert
NK Normal Korund V Seramik
0 ............................................... 14

8 30 70 220 E H L P T
(Gri) B Sentetik Reçine
10 36 80 240 F I M Q U
Seyrek doku

EKR Asil Korund (Bakalit)

(Pembe) 12 46 90 280 G J N R V MG Magnezit
Doku Sayýlarý

EKW Asil Korund R Kauçuk

(Beyaz) 14 54 100 320 - K O S W
BF Sentetik Reçine
Sýký doku

HK Yarý Asil Korund 16 60 120 400 (Elyaf takviyeli)

SC Silisyum Karbür 20 150 500 RF Kauçuk
(Siyah) (Elyaf takviyeli)
24 180 600 E Þellak
SCG Silisyum Karbür
(Yeþil) 1200 S Silikat
32
 Yeni oluþmuþ Yüksek derecede Orijinal Yandaki diyagramda taþlama sýrasýnda
martensit meneviþlenmiþ sertlik
bölge
oluþan sýcaklýðýn etkisiyle, bir yüksek hýz çeliðinin
yüzeyinde meydana gelen çeþitli bölgeler
görülmektedir. Taþlama sonrasý yapýlacak gerilim
giderme meneviþi yeniden oluþmuþ martensiti
meneviþlemeye yöneltir.
Sertlik

Yüzeyin pürüzlü olmasý, çalýþma sýrasýnda

meydana gelen çekme ve basma gerilmeleri
nedeni ile çeliðin mekanik özelliklerini zayýflatýr.
Yüzey pürüzleri çelik içerisinde hýzla çoðalýp
çatlamalara ve kýrýlmalara yol açan mikro
çatlaklarý artýrýr. Örneðin bu þartlarda çalýþan
zýmbalarýn yüzeyi çok iyi taþlanmalýdýr.
Taþlanmýþ bir yüksek hýz çeliðinde sertlik daðýlýmý

Dikine taþlanmýþ
Silindirik olarak zýmba :
taþlanmýþ zýmba: Daha düzgün giriþ
Sarma, kenardan ve kayma hareketi
atma riski yüksek zýmba ömrünü artýrýr

Farklý taþ imalatçýlarýnýn benzer isimlerle piyasaya sürdükleri taþlardan elde edilen verim,
çok deðiþken olabilmektedir. Kullanýcý açýsýndan en iyi taþ cinsi ve yapýsý deneyim ve çeþitli
testler sonucunda ortaya çýkar. Aþaðýdaki örnekte olduðu gibi taþ imalatçýlarý tane büyüklüðü
baðlayýcý ve numaralarýný içeren taþ seçimi veya tavsiyelerini kendi tablolarýyla yayýnlarlar.
Soðutucu sývý ve yaðlar sürtünmeyi azalttýklarý için ve böylelikle ýsý oluþumunu engelledik-
lerinden kullanýlmasý tavsiye edilir. Ýsabetli seçilmiþ soðutucu sývý veya yaðlar taþlamanýn
kalitesine ve taþ ömrüne çok etki eder.

33
 Desenleme :
Ýstenilen desenin kalýp yüzeyine bir
fotografik iþlemle transfer edilmesidir.
Daha sonra desen, istenilen derinliðe
uygun bir asidin kontrollü bir þekilde
uygulanmasý ile daðlanýr. Hem tüm
kalýba, hem de kalýbýn belli yerlerine
uygulanabilir. Ýyi bir desen kalitesinin
elde edilebilmesi için iç yapýsý kükürt
ve fosfordan mümkün olduðunca
arýndýrýlmýþ kalýp çeliklerine ihtiyaç
vardýr.
Yüzey sertleþtirme iþlemleri
(nitrasyon veya alevle sertleþtirme) de-
senleme iþleminden sonra yapýlma-
lýdýr.
Örneðin, 1.2312 plastik kalýp çeliði
içerisindeki kükürt ve fosfor nedeliyle
desenleme için uygun deðildir. Ayný
analizde olup ta kükürt ve fosfor
içermeyen 1.2738 çeliði ise
desenlemede mükemmel sonuç verir.

34
 Bölüm 3

SOÐUK ÝÞ ÇELÝKLERÝ
 SOÐUK ÝÞ ÇELÝKLERÝ
Oda sýcaklýðýnda çalýþan kalýp ve takýmlarda, yüksek sýcaklýklara dayaným gerekme-
diðinden, soðuk iþ çelikleri çok iyi aþýnma dayanýmý ve tokluðu saðlayacak þekilde alaþým-
landýrýlýrlar.
Geleneksel soðuk iþ çelikleri üç grupta toplanýr : Diðer soðuk iþ çelikleri :
1- Havada sertleþen çelikler 1- Özel soðuk iþ çelikleri
2- Yüksek karbonlu ve kromlu çelikler 2- Toz metal soðuk iþ çelikleri
3- Yaðda sertleþen çelikler 3- Toz metal yüksek hýz çelikleri
Çok kullanýlan soðuk iþ çelikleri aþaðýda tablo halinde verilmiþtir.

AISI/SAE Kimyasal Bileþimi

DÖRRENBERG KODU Alman Malzeme No. - Kodu Karþýlýðý C Si Mn Cr W Mo V Ni Co
Extra Nr. 45 1.1730 - C45W 0.45 0.30 0.70 - - - - - -
PV 6 1.2067 - 102Cr6 L3 1.00 0.25 0.35 1.60 - - - - -
CP 10 V 1.2080 - X210Cr12 D3 2.00 0.25 0.30 12.0 - - - - -
2210 1.2210 - 115CrV3 L2 1.20 - - 0.70 - - - - -
P5M 1.2363 - X100CrMoV51 A2 1.00 0.30 0.60 5.00 - 1.00 0.30 - -
CPPU 1.2379 - X155CrVMo121 D2 1.55 0.25 0.30 12.00 - 0.80 1.00 -
CPW 1.2436 - X210CrW12 D6 2.10 .025 0.30 12.00 0.80 - - - -
Hidalgo I 1.2550 - 60WCrV7 S1 0.60 0.70 0.30 1.00 2.00 - 0.20 - -
A 50 1.2714 - 56NiCrMoV7 6F3 0.56 0.30 0.70 1.00 - 0.50 0.15 1.70 -
NC 50 E 1.2721 - 50NiCr13 L6 0.50 0.25 0.50 1.10 - - - 3.30 -
VNC 4 1.2767 - X45NiCrMo4 - 0.45 0.25 0.30 1.40 - 0.20 - 4.00 -
Z1B 1.2842 - 90MnCrV8 O2 0.90 0.30 2.00 0.40 - - 0.15 - -
DMo 5 1.3343 - (S 6-5-2) M2 0.90 - - 4.10 6.40 5.00 1.90 - -
CPR Dörrenberg özel ürünü - 1.20 - - 12.00 2.50 1.40 1.70 - -
CPOH Dörrenberg özel ürünü - 1.00 - - 8.00 - 2.50 0.30 - -
CP 4M Dörrenberg özel ürünü - 0.60 - 5.00 - - - - -
WP 7 V Dörrenberg özel ürünü - 0.50 - - 7.80 - 1.50 1.50 - -
D-AMO Dörrenberg özel ürünü - 0.60 - 4.50 - 0.50 0.20 - -
PMD M4 Dörrenberg özel ürünü - 1.35 - - 4.20 - 4.50 4.00 5.80 -
PMD 9 Dörrenberg özel ürünü - 1.75 - 1.75 - 1.30 8.70 - -
PMD 10 Dörrenberg özel ürünü - 2.45 - - 5.25 - 1.20 9.75 - -
PMD 23 Dörrenberg özel ürünü - 1.30 - - 4.20 6.40 5.00 3.10 - -
PMD 30 Dörrenberg özel ürünü - 1.30 - - 4.20 6.40 5.00 3.10 - 3.50
PMD 60 Dörrenberg özel ürünü - 2.30 - - 4.20 6.50 7.00 6.50 - 10.5

37
 Soðuk iþ çeliklerinde en çok görülen þekil deðiþimleri dört grupta toplanabilir :
1- Aþýnma 2- Dökülme 3- Ezilme 4- Kýrýlma

1 2 3 4

Çeþitli Çeliklerin Aþýnma Dayanýmý ve Tokluk Kýyaslamalarý :

Malz.No: Aþýnma Dayanýmý Tokluðu

1.2713
1.2767
1.2365
1.2344
1.2542
1.2367
1.2510
1.2842
1.2363
1.2379
1.2080
1.3343
PMD M4

Soðuk iþ çeliklerinde kullaným alanýna göre, aþýnma dayanýmý veya tokluk çok önemli
özelliklerdir. Sürekli aþýnmaya maruz kalan kalýp veya takýmlarda, tokluk özelliðine bakmadan
yüksek sertliðe eriþebilen çelikler tercih edilebilir. Bu kalýplarda darbe olmadýðýndan tokluðu
düþük olabilir.
Fakat hem aþýnma hem de darbenin olduðu kalýplarda, tokluðu da yüksek olan çelikler
tercih edilmelidir. Aksi takdirde kýrýlmalar, atmalar yaþanabilir.
Yüksek darbe ile çalýþan kalýn sac kesen makas aðýzlarý, zýmbalar veya soðuk makaslarda
ise tokluk özelliði en ön planda gelir. Bu nedenle tokluðu yüksek olan çelikler VNC4 ve WP7V
çelikleri tercih edilmelidir. Ayrýca, toz metalurjisi ürünü bir çelik olan PMD 9'da bu takýmlarda çok
iyi sonuç vermektedir. 58 RC'ye kadar hem aþýnma, hem de tokluðu maksimum düzeydedir.

38
 Kesme Kalýplarý :
Kesme Kalýplarý malzemeyi makas-
lama usülü ile keser. Kesme sýrasýnda baský
levha kalýnlýðýnýn sadece üçte biri kesilir; yay civata

geri kalan kalýnlýk, çekme gerilmeleri yü-

baský plakasý
zünden kendiliðinden kýrýlýr. Kesme iþlemi kýlavuz pimi
sonunda, kesme aðýzlarý arasýndaki ara- baský plakasý
zýmba tutucu plaka
lýk, levha kalýnlýðý ve çelik cinsine baðlý kesme kalýbý
alt tutma elemaný
olarak bir çapak oluþur. delici zýmba
itici
Hassas kesme kalýplarýnda daha þekil verici zýmba
hassas kesilmiþ parçalar elde edilir. kaydýrýcý plaka
kesme zýmbasý
Kesici zýmba ve kalýp arasýndaki boþluk- kýlavuz kolon
tan dolayý, hassas kesme kalýplarýnda alt plaka
çok saðlam kýlavuzlara gerek vardýr. Bu
kalýplarda, ayrýca itici pim görevi yapan
bir karþý basýnç zýmbasý da gereklidir. Kesme kalýbý
parçalarý
Kesme sýrasýnda, kesme boþluðunda
çekme gerilmeleri oluþturacak kalýp tasa-
rýmýndan kaçýnýlmalýdýr. Hassas kesme
kalýp parçalarý dik açýlýr, düz kenarlara
sahiptir ve çok iyi yüzey düzgünlüðü
vardýr.

delici zýmba
parça

delici kalýp

Standard kesme kalýbý

delici zýmba
baský plakasý
diþ
parça
delici kalýp
karþý zýmba ve
itici pim

Hassas kesme kalýbý

39
 Kesme Boþluðu :
Kesme boþluðu, zýmba ile kalýp arasýndaki mesafedir. Temiz bir kesim için boþluk miktarý
çok önemlidir. Bu miktar kesilecek malzemenin sertlik ve kalýnlýðýna baðlýdýr. Yetersiz boþluk
kesim için gerekli basýncýn artmasýna sebep olur ve kalýbý çabuk aþýndýrýr. Fazla boþluk da kesim
kenarlarýnýn bozuk çýkmasýna sebep olur. Sac kalýnlýðýnýn yüzdesi olarak, her bir kenar için
tavsiye edilen boþluklar aþaðýda sýralýdýr.
Kesim Zýmbasý Kuvvet

ød
Düþük sertlikteki çelik % 4-6 Kesim
çapaðý
Orta sertlikteki çelik % 5-7
Sert çelikler % 6-8
Paslanmaz çelikler % 7-9 Ýþ
parçasý
Bronz % 7-9
Pirinç % 3-5
Bakýr % 3-4
Alüminyum % 7-9 Kesim
plakasý Þekillenme
bölgesi

Toz Metalurji Ürünü Soðuk Ýþ Çelikleri :

Son senelerde özellikle yüksek miktar-
larda kesim yapan kesme kalýplarý ve zýmba-
Toz metal ürünü çeliðin mikroyapýsý
larda tercih edilen toz metal ürünü çelikler,
geleneksel yöntemlerle üretilen 1.2080,
1.2379 gibi çeliklerden kat kat daha uzun
ömürlü olmaktadýr.
Yandaki mikro yapýlardan görüldüðü gibi
toz metalurji ürünü çeliðin yapýsýnda karbürler
(beyaz renkli) çok homojen daðýlmýþtýr. Bu
daðýlým sayesinde çeliðin tokluðu ve aþýnma
dayanýmý çok iyi deðerlere sahip olmaktadýr.
Örneðin, erozyon kütüðü gibi uygulama-
larda sýk sýk yaþanan tel kýrýlma problemi bu
tür çeliklerde olmamaktadýr. Sebebi çok ince
daðýlmýþ karbürlerdir. Geleneksel yöntemlerle
üretilen çeliklerde karbürler daha büyük ve
uzun olduklarýndan telin kopmasýna sebep
olmaktadýrlar.
Takip eden sayfada belli kalýplarda toz
metal ürünü çelikler ile bilinen geleneksel
soðuk iþ çeliklerinin ömür açýsýndan kýyasla-
Geleneksel yöntemlerle üretilmiþ çeliðin mikroyapýsý
malarý verilmiþtir.

40
Uygulamadan Örnekler :
Toz metal ürünü PMD M 4 ile 1.3343 (HSS) ömür kýyaslamasý :
Ýþin Türü : Soðuk Ýþ
Takým : Zýmba
Ýmalat Türü : Mekanik
Ýþlenen Malzeme : C 45
Sertliði : 200 HB
Yüzey Durumu : Haddelenmiþ
Üretilecek Parça Sayýsý : 55.000 Adet/Ay
Problem : 1.3343 (HSS)'de görülen çok hýzlý aþýnma
Deney Sonuçlarý
Denenen Çelikler : 1.3343 PMD M4
Sertlikleri (RC) : 64 64
Ýmalat Adedi : 4.800 26.500
Takýmýn Tashihe Gitme Sebebi : Aþýnma Aþýnma

PMD M4 ile 1.2601 çeliðinin ömür kýyaslamasý :

Ýþin Türü : Soðuk Ýþ
Takým : Zýmba
Ýmalat Türü : Mekanik
Ýþlenen Malzeme : 34 CrMo 4
Sertliði : 200 HB
Yüzey Durumu : Siyah
Sac Kalýnlýðý : 3 mm
Problem : 1.2601'de köþelerden atmalar
Deney Sonuçlarý
Denenen Çelikler : 1.2601 PMD M4
Sertlikleri (RC) : 61.5 63
Ýmalat Adedi : 17.000 155.000
Durma Sebebi : Atma / Kýrýlma Aþýnma

Kesme Kalýplarýnda Ýyi Bir Verim Ýçin :

• Kalýbýn oturmasýna ve presin duruþuna dikkat ediniz.
• Yeterli miktarda yaðlayýcý kullanýnýz.
• Kalýplarýn tam ve dengeli desteklendiðini garantileyiniz.
• Taþlama ihtimali kendini belli etmeden, kesme aðýzlarýný düzenli bir þekilde taþlayýnýz.
• Her taþlamadan sonra yeniden meneviþ yapýnýz.
• Aðýr yükler altýnda çalýþan kalýplarý uzun süreli çalýþtýktan sonra, düþük sýcaklýkta bir
gerilim giderme iþlemi yapýnýz.

41
 Çeþitli Kesme Ýþlemleri Ýçin Tavsiye Edilen Çelikler

Takým Çelik Cinsi Kullaným Sertliði (RC) Sayfa

Transformatör ve Dinamo Saclarý
CPPU (1.2379) 60 - 62 97
Zýmba CPOH 60 - 62 113
CPR 62 - 64 114
CPOH 60 - 62 113
Matris
CPW (1.2436) 61 - 62 98

Kesme Kalýplarý ve Zýmbalar

Çelik levha ve
bantlar, alüminyum CPW (1.2436) 60 - 63 98
ve alaþýmlarý, bakýr ve CPR 62 - 64 114
alaþýmlarý kalýnlýðý PMD M 4 62 - 64 115
3 mm'ye kadar

Kalýnlýðý CPPU (1.2379) 56 - 60 97

3 - 6 mm arasý PMD M 4 61 - 62 115
1.3343 56 - 60 107
VNC 4 (1.2767) 54 - 56 103
Kalýnlýðý
WP 7 V 55 - 58 122
6 - 12 mm arasý
Hidalgo 1 (1.2550) 54 - 58 99

12 mm üstü VNC 4 (1.2767) 50 - 52 103

Kaðýt, Karton Kesme Býçaklarý
CPOH 60 - 62 113
CPW (1.2436) 61 - 63 98
CPR 62 - 64 114
Deri, Kauçuk, Plastik, Alüminyum Folyo Kesme Býçaklarý
CPOH 60 - 62 113
CPW (1.2436) 61 - 63 98
CPR 62 - 64 114

42
Takým Çelik Cinsi Kullaným Sertliði (RC) Sayfa
Soðuk Ekstrüzyon Takýmlarý
CPPU (1.2379) 58 - 62 97
CPW (1.2436) 58 - 62 98
Kalýp Çekirdekleri,
NC 50 E (1.2721) 54 - 58 101
Zýmbalar
DMO 5 (1.3343) 60 - 64 107
PMD M 4 . 60 - 64 115

Kesme Býçaklarý DMO 5 (1.3343) 60 - 64 107

PMD M 4 60 - 64 115
P5M (1.2363) 56 - 60 94
CPW (1.2436) 58 - 62 98
Kesme Býçaklarý Hidalgo 1 (1.2550) 54 - 58 99
DMO 5 (1.3343) 60 - 64 107
PMD M 4 . 60 - 64 115

Mutfak Eþyalarý Kesme Kalýplarý ve Pres Kalýplarý

NC 50 E (1.2721) 56 - 58 101
Pres Takýmlarý VNC 4 (1.2767) 52 - 55 103
Z1B (1.2842) 58 - 62 104
NC 50 E (1.2721) 54 - 58 101
Kesme Kalýplarý
VNC 4 (1.2767) 52 - 55 103

CPPU (1.2379) 60 - 62 97
Desen VNC 4 (1.2767) 54 103
Kalýplarý DMO 5 (1.3343) 60 - 64 107
PMD M 4 . 60 - 64 115

1.2080 Çeliðini Neden Tavsiye Etmiyoruz ?

2080 2379
1) Sertlik <58 RC >58 RC
60-62 RC
Sadece yüzeyde belli bir kalýnlýk Hemen hemen çekirdeðine kadar
60 - 62 RC'yi bulur. 5 - 10 mm taþlamadan ayný sertliktedir. Ýþlemeden sonra
sonra sertlik hýzla düþer. sertlik düþmez.

2) Yüzey sertleþtirme iþlemleri (çoðu 480 OC ve üstü sýcaklýklarda yapýlýr.)

2080
200 OC'nin üstünde, karbonu kafes
dýþýna kaçar, sertlik hýzla düþer.
Bu özelliði yüzünden tel erozyona
da uygun deðildir.
2379
Meneviþ sýcaklýðý olan 550 OC'ye kadar,
tüm özellikleri aynýdýr. 480 OC'de yapýlan
PVD'ye uygundur. Ayrýca CVD, plazma
nitrasyonu, nitrasyon, tel erozyon ve
taþlama için uygundur.

43
 Takým Çelik Cinsi Kullaným Sertliði (RC) Sayfa
Boru Üretimi (Baský, Doðrultma, Bükme, Profil ve Kalibrasyon)
CPR 60 - 64 114
Baský Makaralarý
(Druckrollen) CPPU (1.2379) 58 - 62 97
CPPUW (1.2376) 58 - 62 -
CPOH (-) 60 - 62 113
Profil Makaralarý
(Profilrollen) CPR (-) 58 - 62 114
CPPU (1.2379) 58 - 62 97
CPOH (-) 60 - 62 113
Doðrultma Makaralarý
CPR (-) 60 - 64 114
(Richtrollen)
CPPU (1.2379) 58 - 62 97
Kalibrasyon Makaralarý CPPU (1.2379) 60 - 62 97
(Kalibrierrollen) CPW (1.2436) 60 - 62 98
Bükme Makaralarý CPPU (1.2379) 54 - 56 97
(Biegerollen) VNC 4 (1.2767) 54 - 56 103
Kývýrma Makaralarý VNC 4 (1.2767) 50 - 56 103
(Bördelrollen) CPPU (1.2379) 52 - 56 97
Diþ ve Çentik Açma Makaralarý CPPU (1.2379) 58 - 62 97
(Gewindewalzrollen und Kerbverzahnung) CPW (1.2436) 58 - 62 98
Týrtýl Ezme Makaralarý CPPU (1.2379) 60 - 62 97
(Rondel Oder Kardierrollen) CPW (1.2436) 60 - 62 98
Oluk Makaralarý CPPU (1.2379) 56 - 62 97
(Sickenrollen) CPR (-) 56 - 62 114
Derin Çekme Sac Kalýplarý
CPR (-) 62 - 64 114
Kalýp Zýmbasý
CPW (1.2436) 60 - 62 98
CPOH (-) 60 - 62 113
Kalýp Matrisi CPW (1.2436) 60 - 62 98
CPR (-) 62 - 64 114
Soðuk Bükme için Alt ve Üst Parçalar
CPPU (1.2379) 58 - 60 97
10 mm'ye Kadar Saclar
CPR (-) 58 - 60 114
P5M (1.2363) 55 - 58 94
10 mm'nin Üzerindeki Saclar VNC 4 (1.2767) 54 - 56 103
Makas ve Biyet Býçaklarý (Soðuk Makaralar için Alt ve Üst Býçaklar)
CPR (-) 60 - 63 114
3 mm'ye kadar CPW (1.2436) 58 - 62 98
CPPU (1.2379) 58 - 62 97
CPPU (1.2379) 56 - 58 97
3 - 6 mm arasý
Hidalgo 1 (1.2550) 56 - 58 99
VNC 4 (1.2767) 54 - 56 103
6 mm ve üstü WP 7 V 54 - 56 122
Hidalgo 1 (1.2550) 54 - 56 99
Alt ve Üst Dairesel Býçaklar
CPR (-) 60 - 64 114
2 mm'ye kadar CPOH (-) 60 - 62 113
CPW (1.2436) 58 - 62 98
CP 10 V (-) 60 - 62 87
2 - 4 mm arasý
CPPU (1.2379) 60 - 62 97
4 - 6 mm arasý VNC 4 (1.2767) 50 - 54 103
Biyet Býçaklarý WP 7 V (-) 50 - 56 122

44
SOÐUK ÝÞ ÇELÝKLERÝ
AÞINMA DAYANIMLI ÇELÝKLER
Tavsiye Edilen Sertlik RC veya
Alaný Aþýnan Parça Çelik Cinsi Çekme Dayanýmý (N/mm²) Sayfa
Pnömatik Taþýma Taþýyýcý Giriþi DUROSTAT 400 40 -
Tesisi

Kum Püskürtme Koruma Levhasý DUROSTAT 400 40 -

Makinasý
Fýrlatma Diþlileri CPR 56 - 60 114
Seramik ve Karýþtýrýcý Kolu CPR 60 - 62 114
Porselen Sanayii CPOH
Form Kalýbý 60 - 62 113
Pres Takýmý CP 10 V 60 - 62 87
Býçak CPPU (1.2379) 58 - 60 97
Briket Ýmali Pres Zýmbasý CPPU (1.2379) 60 - 62 97
CP 10 V 60 - 62 87
Pres Plakasý DUROSTAT 400 40 -

YENÝ ÇELÝKLER

CPOH CP 4M WP 7V
%1C % 0.6 C % 0.5 C
% 8 Cr % 5.0 Cr % 7.8 Cr
AÞINMA DAYANIMI
EN TOK OLANI
EN YÜKSEK OLANI

45
 Bölüm 4

PLASTÝK KALIP ÇELÝKLERÝ

 PLASTÝK KALIP ÇELÝKLERÝ
Plastik kalýp çelikleri, kullanýlan plastik hammaddenin cinsine göre aþýnmaya, basýnca ve
korozyona maruz kalýrlar. Bu nedenle, çok çeþitli plastik kalýp çelikleri geliþtirilmiþtir. Aþaðýda en
çok kullanýlan plastik kalýp çelikleri sýralanmýþtýr.

Kimyasal Bileþimi
DÖRRENBERG KODU Alman Mlz. No. Kodu AISI/SAE C Si Mn S Cr Mo Ni V Al
Yüzeysel Sertleþen Çelikler
EPM 2 1.2162 21MnCr5 ~P2 0.21 - 1.30 - 1.20 - - - -

Kalýp Hamili Çeliði

Extra Nr.45 1.1730 C45W 0.45 0.30 0.70 - - - - - -
Ön Sertleþtirilmiþ Çelikler
MCMS 1.2312 40CrMnMoS86 P20+S 0.40 - 1.50 0.05 1.90 0.20 - - -
MCME 1.2738 40CrMnNiMo864 P20+Ni 0.40 - 1.50 - 1.90 0.20 1.00 -
A 50 1.2714 56NiCrMo V 7 0.53 - - - - 0.50 1.70 0.10

Çekirdeðine Kadar Sertleþen Çelikler

WP 5 V 1.2344 X40CrMoV51 H13 0.40 1.00 - - 5.30 1.40 - 1.00 -
CPPU 1.2379 X155CrVMo121 D2 1.55 - - - 12.0 0.70 - 1.00 -
VNC 4 1.2767 X45NiCrMo4 - 0.45 - - - 1.40 0.30 4.00 - -
Z1B 1.2842 90MnCrV8 O2 0.90 - 2.00 - 0.40 - - 0.10 -
WP 7 V Dörrenberg özel ürünü - 0.50 - - - 7.80 1.50 - 1.50 -
Korozyon Dayanýmlý Çelikler
HC 50 1.2083 X42Cr13 420 0.42 - - - 13.0 - - - -
Nb
R 65 1.2316 X36CrMo17 - 0.36 - - - 16.0 1.20 - - 4.50
RN 15 X Patentli - 1.40 - - - 15.0 2.00 - - -
1.4112 X90CrMoV18 440B 0.90 18.0 1.10
Nitrasyon Çelikleri
1.2307 31CrMoV9 ~4340 0.31 - - - 2.40 0.20 - - -
1.2391 15CrMoV5 - 0.15 - 1.00 - 1.40 0.90 - 0.30 -
Ni 50 1.2891 34CrAlNi7 - 0.35 - - - 1.70 0.20 1.00 - 1.00
Alu 89 3.4365 AlZnMgCu1.5 7075 % 5.5 Zn, 2.5 Mn, 1.5 Cu, 0.30 Mn,
Kalýplýk Alüminyum 0.30 Cr, 0.4 Si, 0.5 Fe, 0.2 Ti, Al Kalaný
Cupro CB 2.1285 CuCoBe % 1 Co, 1 Ni, 0.5 Be, Cu Kalaný
Cupro B2 2.1247 CuBe2 % 2 Be, 0.4 Ni+Co, Cu Kalaný
Cupro NS Patentli % 2.5 Ni, % 0.7 Si, % 0.4 Cr, Cu Kalaný
49
 Plastik Kalýplarýndan Beklenen Özellikler
• Hýzlý iþlenebilirlik özelliði
• Isýl iþlem sýrasýnda boyut deðiþiminin az olmasý
• Parlaklýk
• Basýnç dayanýmý
• Aþýnma dayanýmý
Bu özelliklere göre, plastik
kalýplarýnda kullanýlan çelikler
aþaðýdaki sýnýflarda incelenebilir. baský yayý
1-Yüzeysel Sertleþen Çelikler :
Bu çelikler sementasyon gibi sýkýcý plaka
yüzey sertliðini artýrýcý yöntemlerle
itici plakalar
sertleþtirildiðinde, aþýnmaya çok
dayanýklý bir yüzey ve tok bir itici pim
çekirdeðe sahip olurlar. Aþýnma destek plakasý
dayanýmýnýn yüksek olmasý kýlavuz pim

gereken bazý plastik enjeksiyon merkezleme

burcu
kalýplarý bu çeliklerden yapýlabilir. kalýp çekirdekleri
Havada, yaðda ve tuz banyosunda boþluk plakasý
su verilebilirler. itici plaka
2-Ön Sertleþtirilmiþ Çelikler :
yerleþtirme kalýplanmýþ parça burç
Bu çelikler kullaným kolaylýðý halkasý
nedeniyle giderek daha çok talep
Bir plastik enjeksiyon kalýbý parçalarý
g ö r m e k t e d i r. Ç o ð u p l a s t i k
kalýplarda 1100 N/mm² (350 HV)
çekme mukavemeti yeterlidir. Ön sertleþtirilmiþ çelikler bu sertlikle teslim edilir. 1.2312, 1.2738
bu tür çeliklerdendir. Yüzey sertliðinin yetersiz kaldýðý durumlarda nitrasyon yaptýrýlabilir.
Gerekirse yeniden sertleþtirme yapýlabilir. Bu durumda 50 - 52 - 54 RC'ye kadar ulaþýlabilir.
1.2738 çeliðinin daha üstün özellikleri sebebi ile 1.2311 çeliði yavaþ yavaþ talep görmez
hale gelmiþtir. Çok kalýn ölçülerde bile çekirdek sertliðini kaybetmemesi, ayna gibi
parlayabilmesi ve desenlenebilmesi en önde gelen özelliklerdir. Ancak nikel içeriði yüzünden
büyük kalýplarda iþleme kabiliyeti iyi deðildir.
Büyük kalýplarda bu yüzden 1.2312 çeliði tercih edilir. Ýçerisindeki S (kükürt) ilavesi iþleme
kolaylýðý saðlar. Parlaklýk ve desenleme kabiliyeti 1.2738 kadar iyi deðildir.
3-Çekirdeðine Kadar Sertleþen Çelikler :
Yüksek basýnçlarýn söz konusu olduðu plastik kalýplarda, basma mukavemetlerinin yüksek
olmasý nedeniyle tercih edilirler. Yüzeysel sertleþen çeliklere göre avantajlarý sertliðin sadece
yüzeyde deðil, çekirdeðe kadar sürmesidir. Bu yüzden, çok aþýndýrýcý plastiklerin kalýplarýnda
özellikle tercih edilir. Örneðin, 1.2767 çeliði bakalit kalýplarýnda özellikle tercih edilir. Çok iyi
parlaklýk desenleme özelliði vardýr. 52 RC'ye sertleþtirilebilir.

50
 4-Korozyon Dayanýmlý Çelikler :
PVC gibi kimyasal yollarla çelik üzerinde asit etkisi yapan plastiklerde kalýp çeliðinde
"Korozyon Dayanýmý" aranýr. Cl (klor) gazýnýn H (hidrojen) ile birleþmesi sonucunda meydana
gelen HCl (hidroklorik asit) zamanla kalýpta oyuklanmalara sebep olur. Bunun yanýsýra, deðiþik
sýcaklýklarda çalýþan iþyerlerinde sýk sýk görülen yoðuþma (kondensasyon) ve nemli ortamlarda
da nemden kaynaklanan korozif etki, paslanmaz çelik kullanýmýný artýrmaktadýr. Bu nedenle
çelik imalatçýlarý plastik kalýplarýndan beklenen diðer özelliklere ilave olarak "Korozyon
Dayanýmý" olan çelikleri geliþtirmiþlerdir. Böylelikle kalýplarý krom kaplamaya gerek kalmaz.
Soðutma kanallarýnda paslanma olmadýðýndan maksimum soðutma verimi elde edilir.
Bu çelikler içerisinde 1.2316 gibi ön sertleþtirilmiþ (30 - 33 RC) olanýn yanýsýra, RN 15 X gibi
tavlý durumda teslim edilip, iþlemeden sonra sertleþtirilebilenleri de vardýr.
Tamamýyla paslanmaz olmasý gereken kalýplarda hamil 1.2316, çekirdeði de RN 15 X
çeliðinden yapýlabilir. RN 15 X çeliði 60 - 62 RC'ye sertleþtirilebilme ve çok iyi parlama
özelliklerinin bir arada olduðu yeni geliþtirilmiþ bir çeliktir.
5-Nitrasyon Çelikleri :
Plastik enjeksiyon ve ekstüzyon makinelerinin vida ve silindirlerinde kullanýlan çeliklerdir.
30 - 35 RC arasýnda bir sertlik deðerinde ve doðrultulmuþ olarak kullanýcýya teslim edilir. Talaþlý
imalattan sonra parçalar nitrasyon yapýlarak yüzeyde 70 RC'ye kadar ulaþýlýr. Böylece içi tok,
dýþý aþýnmaya dayanýklý bir mamül elde edilmiþ olunur.
Özellikle 1.2891 ve 1.2307 çelikleri en çok kullanýlanlarýdýr.
6-Kalýp Hamili Çelikleri :
Kalýp hamillerinde St'si
(çekme dayanýmý) garantili
olmayan St 37, St 42 veya St
52 kullanmak zamanla
problemlere yol açmaktadýr.
Bu problemlerin en baþta
geleni zamanla yüksek
basýnçlarýn etkisiyle ölçü
deðiþtirmelerdir. Bu da
çapaklanmaya yol açar.
Hatta bazý kalýplarda hamil
gelen basýncý eþit daðýt-
mýyorsa kýrýlmalar bile
olabilir.
Bu nedenle kalýp hamil-
lerinde çekme dayanýmý
minimum 65 kg/mm² olan
1.1730 çeliði daha çok tercih
edilmektedir.
Plastik enjeksiyon ürünü parçalar

51
 Çeþitli Plastik Kalýp Çeliklerinin Genel Kullaným Alanlarý
1.1730 (Ex. Nr. 45) : Kalýp hamili olarak veya tabla olarak kullanýlýr. Platina veya demir gibi
mekanik özelliklerin düþük olduðu malzemelerde genellikle yaþanýlan çekirdeðin oynamasý,
çapak oluþumu, hamilde ezilme gibi sorunlar bu çelik ile aþýlabilir. Bu sorunlarý görerek kalýbý
tek parça yapmak isteyenler için daha ekonomik bir çözümdür.
1.2312 (MCM S) : Ayna parlaklýðý gibi bir parlaklýk derecesinin þart olmadýðý kalýplarda
1.2738 yerine rahatlýkla kullanýlabilir. Daha yüksek sertliklerin iþlenmesi çok rahattýr. 30 - 33 RC
sertlikte teslim edilir. Daha yüksek sertliklerin gerektiði durumlarda alevle sertleþtirme veya
nitrasyon yapýlabilir. Desenlemeye uygun deðildir.
1.2738 (MCM E) : Ayna parlaklýðýnýn elde edilebildiði 30 - 33 RC'ye sertleþtirilmiþ çeliktir.
1.2311 plastik kalýp çeliðinin yerini almýþtýr. Daha yüksek sertliðin gerekli olduðu durumlarda
alevle sertleþtirilebilir veya nitrasyon yapýlabilir. Desenlemeye çok uygundur.
RN 15 X : Paslanmaz, yüksek toklukta, aþýnma dayanýmý yüksek, 60 - 62 RC'ye sertleþebilen
çeliktir. Gýda endüstrisi, plastik sanayii, korozyon dayanýmý ve aþýnma dayanýmý gerektiren
parçalarýn imalatýnda kullanýlýr. RN 15 X yüksek miktardaki sert karbürlerden oluþan, yüksek
toklukta, CVD, PVD ve nitrasyona çok iyi cevap veren bir çeliktir.
1.2316 (R 65) : Korozif etkisi olan PVC gibi plastiklerin kalýplarýnda, sertleþtirmeye gerek
kalmadan kullanýlabilen bir çeliktir. Tamamýyla paslanmaz olmasý gereken kalýplarda çekirdek
olarak 1.2083, hamil olarak 1.2316 iyi bir ikili oluþturur.
1.2767 (VNC 4) : Aþýndýrýcý etkiye sahip bakalit gibi plastiklerin kalýplarýnda kullanýlabilir. %4
nikel içeriði sebebi ile sertleþebilirliði çok yüksektir. Parlaklýk kabiliyeti iyidir.
1.8550 (Ni 50) : Yine 30 - 33 RC'ye sertleþtirilmiþ, fevkalade nitrasyon sonuçlarýnýn alýnabil-
diði nitrasyon çeliðidir. Vida, kovan yapýmýnda ve plastik kalýplarýnda çok iyi sonuç verir. 0.1 mm
'ye varan nitrasyon derinliði ile bilinir.
Özel Alüminyum ve Bakýr Alaþýmlarý :
Alu 89 : Þiþirme kalýplarýnda çeliðe karþý ekonomik bir seçenektir. Ayrýca enjeksiyon
kalýplarýnda, oto lastiklerinin kalýplarýnda prototip kalýplarýnda, termoform kalýplarýnda ve plastik
profil üreten makinelerin kalibratörlerinde kullanýlýr.
CUPRO CB : Bakýrýn ýsýl iletkenliðinin yüksek
olmasý, yüksek sertlik ile birleþtiðinde, ortaya bu
alaþým gibi çok amaçlý bir malzeme ortaya çýkmýþtýr.
Þiþirme kalýplarýnda, kokil kalýplarýnda ve bazý plas-
tik kalýplarýnda çakma olarak kullanýlýr.
CUPRO B2: Sertliði neredeyse çelik kadar-dýr.
(40 - 44 RC) Çabuk soðuma gereken yerlerde
çakma olarak, bazý kalýplarda yekpare olarak
kullanýlýr.
CUPRO NS : Yüksek çekime dayanýmlý ve
yüksek sýcaklýða dayanýmý olan berilyum içerme-
yen bakýr alaþýmýdýr. Plastik enjeksiyon kalýplarý,
çekirdek, nozullar ve termoform kalýplarýnda kulla- Ni 50 nitrasyon çeliðinden yapýlmýþ vidalar
nýlýr.
52
 Kalýbýn Parçalarý Ýçin Tavsiye Edilen Çelikler :

TAKIM ÇELÝK ÇALIÞMA SERTLÝKLERÝ

Vida 1.2307 1000 - 1100 HV (Nitrasyonlu)
1.2379 58 - 60 RC
1.8550 1000 - 1100 HV (Nitrasyonlu)
Silindir 1.2344 950 - 1000 HV (Nitrasyonlu)
1.2307 1000 - 1100 HV (Nitrasyonlu)
1.8550 1000 - 1100 HV (Nitrasyonlu)
Kafalar 1.2316 30 - 33 RC
1.4122 30 - 33 RC
Ýtici Plaka 1.1730 65 kg/mm²
Tutucu Plaka 1.2312 30 - 32 RC
Kalýp Hamili 1.1730/1.2312 30 - 32 RC
Baský Plakasý 1.2379 58 - 60 RC
1.2842 58 - 60 RC
Ýtici Pimler 1.2344 44 - 48 RC

Aþýndýrýcý Ýlavesine Göre Çelik Seçimi :

Aþýndýrýcýlar plastiðin sertliðini, elektrik arklarýna ve ateþe dayanýmýný artýrmak için ilave
edilir. Bunlardan bazýlarý cam tozlarý, fiber camlar, silikatlar, metal oksitler, toz metaller vs. dir. Bu
ilaveler baský sýrasýnda kalýp çeliðini aþýndýrýr ve çizer. Kalýplamada daha yüksek basýnçlar
gereklidir. Bunlarýn miktarý arttýkça kalýptaki bu tür plastiklerde aþýnma artar.
Aþýndýrýcý miktarý

Az
Çok
Orta yüksek
Yüksek

1.1730 1.2738 1.2344 1.2083 1.2767 1.2379 CPOH PMD M4

1.2312 46-48 RC 1.2316 50-52 RC 60-62 RC (Dörrenberg (Yüksek hýz
30-33 RC 30-35 RC özel ürünü) çeliði)
60-62 RC 64-66 RC
53
 Plastik Hammaddeler :
Plastik kalýbý seçiminde göz önüne alýnmasý gereken hammadde cinsleri aþaðýdaki gibi
gruplanabilir.
1- Termoplastikler : Bu gruptaki plastik çeþitlerinin de kendi arasýnda çeþitli gruplarý vardýr.
Fakat genelde vakum ile, hava enjeksiyonu ile þiþirilerek þekillendirilirler. Bazý cinsler kalýbý
paslandýrýcý etki yapar. Bu yüzden korozyona dayanýmlý plastik kalýp çelikleri seçilmelidir.
2 - Termosetler : Bu tür plastiklerin sert ve aþýndýrýcý etkisi yüzünden kalýp çeliðinin aþýnma
dayanýmýnýn ve sertliðinin yüksek olmasý gerekir. Çeliðe sertleþtirme yapýlmasý gerekir.

Çeþitli Plastiklerin Ýþlem Sýcaklýklarý :

PLASTiK YAKLAÞIK ÝÞLEM SICAKLIÐI ºC PARÇALANMA SICAKLIÐI ºC
ABS 225 310
Asetal 180 - 200 220 - 240
Akrilik 200 - 225 250
Naylon 66 300 320 - 330 Not : Geri dönüþmüþ -
yeniden kazanýlmýþ
Polistiren 200 250
(recycled) ABS, 15
Polietilen 220 - 280 320 - 350 dakikayý geçen du-
raklamalarda kalýplar-
Polipropilen 220 280
da kolayca oksidas-
PVC 150 - 210 180 - 220 yona sebep olabilir.

Taþlama ve Parlatma Tavsiyeleri :

Freze, torna Kaba taþlama
1- Taþlama : Taþlama sýrasýnda çok dalma erozyon Taþ tane büyüklüðü

yüksek ýsý açýða çýkmamalýdýr. Aksi halde 40

yapý ve sertlik deðiþir. Her taþ deðiþi-
80
minde çalýþma parçasý temizlenmelidir.
Her bir kademede deðiþtirme çizgilerde 120
düzensizliklerden kaçýnmak için çok
160
önemlidir. Hassas taþlama
Taþ tane büyüklüðü
2- Parlatma : Kaba mikron parlat- Hassas 220
P 240 Elmas pasta ile
madan bir ince kademeye geçerken parlatma
parlatýlan yüzey pamukla çok iyi bir P 280 Tane büyüklüðü

þekilde temizlenmeli, her bir kademede P 320 45

ayrý parlatma takýmlarý kullanýlmalýdýr. P 360
Yüksek devirli aletler tercih edilmeli, yü- P 400
zeyde dalma yapmamaya dikkat edilme- P 500
lidir. Ýyi yapýlmýþ P 600 25
P 800
bir taþlama, P 1000
Hassas P 1200 15
parlatmanýn
8
yarýsýdýr ! 5
3
Hassas 1

54
 Bölüm 5

SICAK ÝÞ ÇELÝKLERÝ
 SICAK ÝÞ ÇELÝKLERÝ
Oda sýcaklýðýnda veya düþük sýcaklýklarda þekillendirilmeyen demir, çelik ve diðer
metallerin ýsýtýlarak þekillendirilmesi sýcak iþ çeliklerine olan ihtiyacý doðurmuþtur. En çok
kullanýlan sýcak iþ çelikleri aþaðýda sýralanmýþtýr.
Sýcak iþ çeliklerinde aranan belli baþlý özellikler :
• Yüksek sýcaklýkta mekanik özelliklerini koruyabilmesi
• Yüksek sýcaklýkta aþýnma dayanýmlarýnýn yüksekliði
• Isý iletkenliðinin yüksekliði
Bu özellikler, sýcak iþ çeliklerine krom, molibden, tungsten, vanadyum, nikel ve kobalt
elementlerinin uygun bir þekilde ilavesiyle elde edilebilir. Uygun bir çelik seçimi, uygun talaþlý
imalat, uygun ýsýl iþlem ve uygun kullanýmýnýn önemi en çok sýcak iþ çeliklerinde ortaya
çýkmaktadýr. Bu dört kademeden biri veya daha fazlasýnýn eksik yapýlmasý durumunda kalýpta
çatlama, kýrýlma, erken aþýnma vs. kaçýnýlmazdýr.
ESR (Electro Slag Remelting) :
Son senelerde ESR, elektro curuf altý ergitme metodu ile üretilmiþ sýcak iþ çeliklerinin imalatý
artmaktadýr. Baþta metal enjeksiyon kalýplarýnda tercih edilmesi gereken bu çelikler fiyatlarýnýn
pahalýlýðýna raðmen daha verimli bir üretim gerçekleþtirdiklerinden dolayý ön plana çýkmýþlardýr.
Yüksek sýcaklýklarda tane sýnýrlarýna yerleþerek, tane gevrekliði yaratan kükürt bu çeliklerde
çok az miktardadýr.
Mekanik özellikler ve çeliðin yapýsý yöne baðýmlý deðildir.
EFS (Extra Fine Structure) : Çok Ýnce Yapýlý Sýcak Ýþ Çelikleri :
Bu çeliklerin yapýsý, üretim esnasýnda bir takým ekstra iþlemler uygulanarak son derece ince
hale getirilmiþtir. Böylelikle mekanik özellikleri her noktada ayný olmasý (izotropi) saðlanýr.
• Alaþým elementleri çok iyi daðýtýlmýþtýr.
• Yüksek sýcaklýklarda tane gevrekliði yapan kükürt minimum seviyededir.
• Tavlanmýþ yapýda son derece üniform bir yapý hakimdir.

Kimyasal Bileþimi
Dörrenberg Kodu Alman Malzeme No.-Kodu AISI/SAE C Si Mn Cr W Mo V Ni Co
WP 5 1.2343 X38CrMoV5 1 H11 0.38 1.00 0.30 5.00 - 1.30 0.40 - -
WP 5 V 1.2344 X40CrMoV5 1 H13 0.40 1.00 0.40 5.00 - 1.30 1.00 - -
DM 3 1.2365 X32CrMoV3 3 H10 0.32 0.25 0.40 3.00 - 3.00 0.60 - -
DM 3 X 1.2367 X38CrMo5 3 - 0.37 0.30 0.30 5.20 - 3.00 0.60 - -
W9 1.2581 X30WCrV9 3 H21 0.30 0.30 0.40 2.70 8.50 - 0.40 - -
WP5X 1.2606 X37CrMoW5 1 H12 0.35 1.00 0.50 5.00 0.60 0.50 0.80 - -
NCM1 1.2713 55NiCrMoV6 6F2 0.50 0.30 0.60 0.80 - 0.30 0.10 1.70 -
A 50 1.2714 56NiCrMoV7 6F3 0.53 0.30 0.80 1.10 - 0.50 0.10 1.70 -
DM3 Co 1.2885 X32CrMoCoV3 3 3 H10A 0.30 0.20 0.40 3.00 - 3.00 0.50 - 2.81

57
 METAL ENJEKSÝYONU
(Pressure Die Casting)
Kurþun, kalay, bakýr, alüminyum, hareketli kalýp
çinko gibi demir dýþý metallerin, hamili
yüksek hassasiyetli bitmiþ durumda
sabit kalýp
imalatýný saðlayan bir yöntemdir. Sývý kalýp hamili
altlýðý
metal yüksek basýnç altýnda, sýcak iþ hareketli maça
kýzaðý
itici
çeliðinden yapýlmýþ kalýba enjekte itici hareketli maça
plaka
edilir. maça

Bu yöntemde sýcak ve soðuk geri itici çekirdek

pim
kamalý makineler olmak üzere iki tür
makine kullanýlmaktadýr. Sýcak geri itici
daðýtýcý
kovan
kamaralý makinelerde hem basýnç pim

kamarasý hem de piston sývý metal kýlavuz maça

pim
sabit kalýp
içine yerleþmiþtir. Bu yüzden sürekli çekirdeði
yüksek sýcaklýða maruz kalýrlar. Bu kýlavuz
burç
hareketli kalýp
çekirdeði
nedenle sadece kurþun, kalay ve eðik pim
çinko gibi düþük ergime noktalý
metallerin dökümünde kullanýlýrlar. kilit

Soðuk kamaralý makinelerde,

sývý metalin bulunduðu fýrýn, enjek-
Metal enjeksiyon kalýbý
siyon makinesi ile baðlantýlý deðildir.
Bu yüzden kamara yüksek sýcaklýk-
tan daha az etkilenir. Fakat aþýnma oraný yüksektir. Kovan, döküm baþý ve daðýtýcý, yüksek
sýcaklýkta periyodik gerilmelere ve yüksek basýnçla akan sýcak sývýnýn sebep olduðu erozyona
maruz kalýrlar.
Enjeksiyon kalýplarýnda sývý metal kalýp içinde kýsa bir sürede katýlaþýr. Bu yüzden kalýp çeliði
olarak kullanýlan sýcak iþ çeliklerinden aþaðýdaki özelliklere sahip olmasý beklenir.
• Ani sýcaklýk deðiþikliklerine dayanýklýlýk, • Taneler arasý korozyona dayaným,
• Yüksek sýcaklýkta tokluðun olmasý, • Yüksek ýsýl iletkenlik.
• Aþýnma dayanýmý iyi düzeyde olmasý,
Ýticiler iþlemin hýzýný artýrýrlar. Sýcak metal ile temas ettiklerinden dolayý ýsýnýr ve basýnca
maruz kalýrlar. Ýticiler sýcak iþ çeliðinden yapýlýr ve itici yüzeylerin aþýnma dayanýmýný artýrmak
için sertleþtirmeden sonra nitrasyon yapýlmalarý gerekir.
Enjeksiyon Kalýplarýnda Tasarým ve Çalýþma Sýrasýndaki Kalýp Bakýmý
Çok pahalý kalýplarýn çalýþma ömürlerinin uzun olmasý için, yolluklarýn yerleþiminin olduðu
kadar, kalýbýn uygun yerleþimi ve doðru tasarýmý da þarttýr. Katýlaþma sýrasýnda kalýba gelen ýsý,
soðutma suyu delikleri, parçanýn boþluðu etrafýndaki tüm alanda düzgün bir ýsý daðýlýmýný
saðlayacak þekilde daðýtýlmalýdýr. Aksi takdirde, að gibi görünen ilk çatlaklar ýsýl gerilmelerin de
etkisiyle baþlar. Bu durum, eðer boþluk etrafýndaki soðutma delikleri yetersiz uzaklýkta ise
hemen meydana gelir.

58
 Metal Enjeksiyon Kalýplarýnýn Verimlerini Etkileyen Faktörler :
1- Ýþletme Faktörleri :
• Yeni bir kalýbýn çalýþmaya baþlatýlmasý,
• Kalýplarýn ön ýsýtýlmasý ve bunlarýn nasýl yapýldýðý,
• Soðutma suyunun durumu, (yumuþak olmalý ve kapalý bir sistem olmalý)
• Kalýbýn kontrollü çalýþmasý,
• Yaðlama ve nasýl yapýldýðý,
• Sývý metalin kontrolü ve nasýl döküldüðü,
• Özellikle yolluklardaki enjeksiyon hýzý.
2-Kalýp Yapým Faktörleri :
• Yolluðun tasarýmý, açýlar ve yüzey durumu,
• Soðutma kanallarýnýn kaviteden uzaklýðý ve yerleþimi,
• Çekirdeðin yüzey durumu minimum 280 kumla bitirilmelidir. Erozyon ile iþlenmiþ yüzeyler
taþlanmalý, ýsýdan etkilenmiþ tabaka uzaklaþtýrýlmalý,
• Ýç ve dýþ keskin köþelerden kaçýnýlmalý, daha büyük radyüs, daha uzun çalýþma ömrü.
3-Kalýp Malzemesi ve Isýl Ýþlemi :
• Ýyi bir karbür daðýlýmý, yüksek derecede temizlik ve düþük kükürt içeriði,
• Sertleþtirme sýcaklýðýnýn seçimi, süre ve seçilen meneviþ sýcaklýðý (sertlik),
• Sertleþtirme ne karbürizasyon ne de dekarbürizasyonun olduðu ortamda yapýlmamalý.

Basýnçlý Döküm
Malzeme Tasarým Kalýbýn Ýmalatý Isýl Ýþlem Üretim Muhafaza
Makinasý
Temel Kalýp Malzemesi Ölçülendirme Ýþleme Ön Isýtma Makinanýn Ýþlemin Temizlik
Özellikleri Özellikleri Kontrolü
Kalýp Maçalarý Erozyon Ostenizasyon Kumlama
Sertlik Sýcaklýk/Zaman Hidrolik Kalýbýn
Kenarlar Parlatma Basýnç Ön Isýtma Gerilim
Meneviþ Dayanýmý Delikler Su Verme Sýcaklýðý Giderme
Köþeler Kaynak Ortamý Ýþlem
Sýcak Akma Dayanýmý Girdileri Dökülen Metal Kaynak
Soðutma Gerilim Meneviþ Zn, Mg, Al, Cu
Sürünme Dayanýmý Kanallarý Giderme bileþim sýcaklýðý
Yüzey Ýþlemi
Süneklik Yolluklar Üst Sýcaklýkta
Tutma Süresi
Tokluk
Soðutma
Isýl Ýletkenlik
Yaðlama
Isýl Genleþme Katsayýsý
Mekanik
Yükleme

Kalýp Ömrünü Etkileyen Faktörler

59
 Metal Enjeksiyonu Sýrasýnda Meydana Gelen Gerilmeler
Bu gerilmelerin nasýl olduðunu anlamak için 100 mm uzunluðundaki, 1.2344 sýcak iþ
çeliðini ýsýtmaya baþlayalým. 630 ºC 'ye geldiðinde boyunu ölçelim.

Isýl genleþmeden kaynaklanan

100.00 mm uzunluk farký =0.798 mm'dir.
30 °C deki uzunluk Çelik çubuk uzayabildi. Böyle bir durumda
bir zarfa/hamile sýký geçirilmiþ çekirdek nasýl
630 °C deki uzunluk uzayabilir/genleþebilir? Genleþemeyeceði için
100.798 mm kalýpta gerilmeler oluþmaya baþlar. Uzamaya
karþý koyarak gerilmeler doðurur. Eðer bu
gerilmeler kalýp çeliðinin çekme veya basma
gerilmesini aþarsa ne olur? Aþaðýdaki diyagramda
görüldüðü gibi çatlama ve kýrýlmalar yaþanabilir.

Gerilme
Çekme Dayanýmý Kalýp gerilim giderme
tavlamasýna gitmeli
Çeliðin Çekme Dayanýmý
Yüksek Sýcaklýklarda

Akma
Dayanýmý

Çekirdek yüzey sýcaklýðý

600 700 ºC Baský sayýsý

Enjeksiyon kalýplarýnda diyagramda görüldüðü gibi kalýbýn çalýþmasýyla biriken gerilmelerin deðeri
kalýp çeliðinin kalýcý þekil deðiþtirmeye baþlama sýnýrý olan, çekme dayanýmýný aþtýðýnda kalýp üzerinde
zaman içerisinde mikro çatlaklar ve kýrýlmalar meydana gelir. Bunu önlemek için kalýplarýn ön ýsýtýl-
masý gerekmektedir. Aþaðýdaki deney sonuçlarý 100 mm uzunluktaki bir numunenin farklý sýcaklýk-
lardaki uzamalarýný göstermektedir. Buna göre, kalýba ne kadar yüksek derecede ön ýsýtma yapýlýr-
sa uzama/gerilmeler o oranda azalmaktadýr.

Çekirdek yüzey sýcaklýðý

Soðutma kanallarý

100 mm uzunluðundaki, 100 oC ye ön ýsýtýlmýþ sýcaklýk farklýlýðý 530 oC 100.705 mm

çeþitli ön ýsýtma sýcaklýlarýna
200 oC ye ön ýsýtýlmýþ sýcaklýk farklýlýðý 430 oC 100.572 mm
ýsýtýlmýþ 1.2344 çelik numune-
lerin 630 ºC'deki uzunluklarý : 300 oC ye ön ýsýtýlmýþ sýcaklýk farklýlýðý 380 oC 100.505 mm

60
 Enjeksiyon Kalýplarýnda Kalýp Çeliklerinden Beklenen Özellikler
Metal enjeksiyon kalýplarý çok hýzlý deðiþen ýsýl ve mekanik yüklemelere maruz kaldýðýndan,
kullanýlan çeliðin çok büyük önemi vardýr. Kalýp çeliðinden beklenen özellikler :
• Isýl genleþme katsayýsý (düþük olmalý) • Meneviþ direnci (yüksek olmalý)
• Isýl iletkenlik (yüksek olmalý) • Sürünme direnci (iyi olmalý)
• Sýcak akma dayanýmý (yüksek olmalý) • Süneklik (iyi olmalý)
Sayýsýz sebepler yüzünden kalýbýn ömrü tehlikeye girer. Bunlardan en önemlileri aþaðýda
sýralanmýþtýr.
1. Isýl çatlaklar
2. Erozyon / Korozyon
3. Büyük çatlama veya kýrýlmalar
4. Çentiklenme
1) Isýl Çatlaklar : Isýl çatlaklar, deðiþik
sýcaklýklarda çalýþmalardan kaynaklanan
sýcaklýk gerilmelerinin yavaþ yavaþ meydana
getirdiði çatlamalardýr. Öncelikle mikro
düzeyde baþlayan çatlaklar yavaþ yavaþ
ilerler ve yüzeyde ince çatlaklar oluþtururlar.
Aþaðýdaki faktörler ýsýl çatlaklara etki eder.
• Kalýp sýcaklýðýnýn deðiþimi
• Ön ýsýtma sýcaklýðý
• Kalýbýn yüzey sýcaklýðý
• Döküm sýrasýnda tutma süresi
• Soðuma hýzý
Gerilme yükselticiler kenarlar, köþeler,
delikler, yüzey pürüzlülüðü, inklüzyonlar ýsýl çatlaklarýn daha da hýzlý ilerlemesine sebep olurlar.
2) Erozyon / Korozyon : Enjeksiyon sýrasýnda, bazen sývý metal ile kalýp çeliði arasýnda
reaksiyon oluþabilir. Bu durum temas noktalarýnda çeliðin bünyesinde çözülmelere sebep
olabilir.
Erozyona etki eden faktörler :
• Dökülen metalin sýcaklýðý : Çinko 480 ºC üzerinde, alüminyum 720 ºC üzerinde çelik ile
reaksiyona girer
• Dökülen metalin bileþimi : Saf metaller ticari alaþýmlara oranla yüzeye daha fazla zararlýdýr.
Bu durum çinko ve alüminyum için de geçerlidir.
• Kalýbýn tasarýmý : Sývý metal, kalýbýn tasarýmý yüzünden çok hýzlý giriþ yapýyorsa, bazý
noktalarda hýzlý aþýnmaya sebep olabilir.
• Kalýbýn ýsýl iþlemi : Sertleþtirilmiþ çelik her zaman yumuþak tavlý çelikten daha dayanýmlýdýr.
• EDM - Erozyon ile inilen yüzeyin etkilenmesi : Erozyon ile inilen yüzeydeki mikro çatlaklarý
taþlama ve parlatma ile uzaklaþtýrmak gerekir.

61
 • Yüzey iþlemleri : Yüzeyde bir oksit filminin (kalýbýn ýsýl iþlemden gelmiþ hali) bulunmasý çok
faydalýdýr. Bu film kalýp meneviþten çýktýðýnda üzerinde mevcuttur. Çalýþan kalýbýn belli aralýk-
larla sökülüp meneviþ sýcaklýðýnýn biraz altýnda iki saat bekletilmesi ile bu film tekrar elde
edilebilir. Nitrasyon da yüzeyde koruma saðlar. Bazý araþtýrmalar kumlamanýn da kalýp ömrünü
artýrdýðýný göstermiþtir.
3) Büyük Çatlamalar veya Kýrýlmalar : Kalýp çeliðinin dayanýmý, keskin köþeler veya diðer
gerilme yaratan kýsýmlarý ile çatlamadan veya kýrýlmadan yüke dayaným kabiliyetidir. Bu özellik
çeliðe ve yapýlacak ýsýl iþleme baðlýdýr. Kalýpta zaman içerisinde ortaya çýkacak olan gerilmelerin
sadece enlemesine deðil ayný zamanda boylamasýna da daðýlýmý açýsýndan elektro curuf
ergitmeden (ESR) geçmiþ çeliðin kullanýmý þarttýr.
4) Çentiklenme : Kalýbýn ayrým kenarlarýndan veya köþelerinden çentik etkisi ile kýrýlmasý,
genelde çok düþük sýcak sertlikten kaynaklanýr. Bunun anlamý, yüksek sýcaklýkta çeliðin
sertliðinin düþmesidir. Bu da kalýbýn çalýþma sýrasýnda çentik etkisine maruz kalarak kýrýlma
riskini çoðaltýr. Erkek ve diþi kalýbý birleþtiren kilitleme basýncý ile enjeksiyon basýnçlarý bu
bakýmdan önemlidir.

1.2344 Çeliðinin 32 Deðiþik Isýl Ýþlemi ve Sonuçlarý

Akma Dayanýmý Çekme Dayanýmý Tokluk
Rp Rm KIC
Sertlik 3/2
Isýl Ýþlem Türü mN/m² mN/m² RC mN/m
1050+400/2 1610 1900 (52.5) 48
475/2 1635 1930 (53) 33
500/2 1530 2000 (53.5) 27.5
530/2 1690 2085 (54.5) 24.5
550/2 1635 2010 (53.5) 23
600/2 1470 1775 (51) 33
625/2 1310 1620 (48.5) 52.5
650/2 1000 1285 (41) 77
1000+250/1+1 1390 1795 49.5 45.5
1025+250/1+1 1375 1830 52 50
1050+200/1+1 1495 1960 54 47
+250/1+1 1435 1905 53 54.5
+300/1+1 1505 1910 (52.8) 57.5
+400/1+1 1605 1980 53.5 37.5
+450/1+1 1600 1930 54.5 31.5
+500/1+1 1470 2015 55.5 27.5
+550/1+1 1600 1950 54 26.5
+600/1+1 1460 1680 49.5 32.5
+650/1+1 965 1150 40 62.5
1000+250/1+1 53.5 52
1050+250/1+1 54 47
1100+250/1+1 2040 54.5 42
1050+450/1+1 2190 54 37
+525/1+1 1740 56 27
+600/1+1 1740 46.5 46
+600/1+1 46.5 41
1010+540/2+2 52 26.9
+540/2+2 53 27
1080+540/2+2 58.5 24
+540/2+2 55.3 29
+540/2+2 55.3 26.5
1030+610/1+1 45 75
62
 Metal Enjeksiyon Kalýplarýnda Verimli Ýmalat Ýçin
Dikkat Edilmesi Gereken Noktalar
1. Yüksek sertliðin çatlak baþlangýcýna karþý çok iyi bir dayanýmý vardýr. Ancak alüminyum
enjeksiyonunda 48 RC, bakýr alaþýmlarýnda 44 RC'den yukarýsý tavsiye edilmez. Çatlak ilerleme
hýzý ve kýrýlma riski, sertlik arttýkça artar.
2. Çeliðin sertleþtirilmesi sýrasýnda, düþük soðutma hýzý uygulanýrsa, çarpýlma riski azalýr.
Diðer taraftan, çok düþük soðutma hýzý kýrýlma tokluðunu azaltýr. Yüksek soðutma hýzý (örneðin,
tuz banyosu) en iyi yapýyý ve kalýp ömrünü ortaya çýkarýr.
3. Tuz banyosunda sertleþtirme sýrasýnda, dekarbürizasyon (çelikte karbon kaybý) veya
karbürizasyon (karbon artýþý) erken çatlamaya yol açar.
4. Kalýp su vermeden hemen sonra 50 - 70 0C 'ye düþer düþmez meneviþlenmelidir. Aksi
taktirde çatlamalar, kýrýlmalar yaþanabilir. Ýki defa meneviþ, iyi bir sonuç almak için gereklidir.
5. Gerek su verme öncesi, iþlemeden doðan gerilmeleri bertaraf etmek, gerekse de belli bir
süre çalýþtýktan sonra meydana gelen gerilmeleri yok etmek için "Gerilim Giderme Tavlamasý"
muhakkak uygulanmalýdýr.
6. Erozyon sonrasý, kömürleþmiþ tabaka taþ ile alýnmalýdýr. (en az 30 - 40 µ)
7. Meneviþ sonrasýnda kalýbýn yüzeyindeki oksit tabakasý ile imalata baþlamaya çalýþýl-
malýdýr. Eðer taþlama yapýlacaksa veya son ölçüye getirilecekse, bunu takiben yeniden
oksitlendirilmelidir. Oksitli yüzey kalýbý korur.
8. Nitrasyonun uzun süreli olmasý fayda deðil, zarar getirir. Kýsa sürelerde fakat sýk aralýk-
larda yapýlmasý daha iyidir.
9. Ýyi bir ön ýsýtma þarttýr.
10. EFS veya ESR iþleminden geçmiþ çelikler ile iþe baþlanmalýdýr.
11.Tuz banyosunda su verilmiþ kalýplarý alýr almaz, sýcak suda kaynatmalý, fýrça ile iyice
temizlenmelidir. Köþelerde kalan kalýntý tuzlar, çok korozif olduklarýndan ve boþluklar meydana
getirdiklerinden, kýrýlmalara sebep olurlar.

Döküm Sýcaklýklarý :

Ön Isýtma Döküm Tavsiye Edilen Tokluktaki 1 Kg Aðýrlýktaki Köþelerdeki

Metal Sýcaklýðý ( oC) Sýcaklýðý ( oC) Metal Akýþ Hýzý (m/sn) Parça Ýçin Akýþ Hýzý min. Radyüs
Alüminyum (Al) 250 - 300 250 - 300 18 - 60 40 1 mm
Çinko (Zn) 150 - 200 150 - 200 12 - 40 30 0.5 mm
Magnezyum (Mg) 150 - 200 150 - 200 50 - 80 50 -

Not: Daha büyük parçalarda, daha düþük hýz gereklidir.

Soðutma suyu :
• Suyu 20 - 50 oC arasýna ön ýsýtýn,
• Aralarda su akýþýný kontrol edin,
• Kalýp çalýþma sýcaklýðýnda iken soðutma suyunu açmayýn,
• Kavite yüzeyindeki sýcaklýk deðiþikliklerini en aza indirin.
63
 Dökülen Alaþýma Göre Çelik ve Sertlik Seçimi

Parça Ýsmi Kalay/Kurþun/Çinko Alüminyum/Magnezyum Bakýr/Pirinç

Baðlama plakalarý 1.1730 1.2312 - 1.1730 1.2312 - 1.1730

300 HB 300 HB 300 HB

Destek plakalarý 1.1730 1.2312 - 1.1730 1.2312 - 1.1730

300 HB 300 HB 300 HB

Çekirdek 1.2738 (290-330 HB) 1.2344 1.2885

1.2344 42 - 48 RC 350 - 400 HB

46 - 50 RC 1.2344 (40 - 44 RC)

Sabit ilaveler 1.2344 1.2344 1.2885 (40 - 45 RC)

Maçalar 48 - 52 RC 42 - 46 RC 1.2885 (40 - 45 RC)

Yolluk parçalarý 1.2344 1.2344 1.2885

48 - 52 RC 42 - 48 RC 42 - 48 RC

Enjeksiyon memesi 1.2083 1.2344 1.2344 / 1.2885

40 - 44 RC 46 - 50 RC 42 - 48 RC

1.2344 (46 - 50 RC) (Nitrasyon yapýlmýþ)

Ýtici Pimler 1.2344 1.2344 1.2344

46 - 50 RC 46 - 50 RC 46 - 50 RC

(Nitrasyon yapýlmýþ) (Nitrasyon yapýlmýþ) (Nitrasyon yapýlmýþ)

Dalýcý piston ve enjektör 1.2344 ESR 1.2344 1.2344

42 - 46 RC 42 - 48 RC 42 - 46 RC

(Nitrasyon yapýlmýþ) (Nitrasyon yapýlmýþ) (Nitrasyon yapýlmýþ)

ESR iþleminden geçirilmiþ cinsleri daha yüksek verimle çalýþýr.

Enjeksiyon makinelerinin pistonlarýnda hala

dökme demir veya sýcak iþ çeliði mi kullanýyorsunuz ?

Pistonluk bakýrý (Cupro NS)

Deneyin ...
Ø 42 - 52 - 62 - 72 - 82 - 92
102 - 113 - 123 mm çaplarda

64
 1.2344'den Yapýlan Enjeksiyon Kalýplarýnýn Ýdeal Yapýlarý

01 02 03 04 05 06

Siyah bant üzerindeki yapýlar ideal yapýlardýr.

65
 EKSTRÜZYON
Alüminyum, çinko ve kurþun gibi hafif metallerin yanýsýra çelik ve bakýr gibi daha aðýr
metallerin de þekillendirilmesinde sýk kullanýlan bir yöntemdir. Bu yöntemde ekstrude edilecek
hammadde (biyetler) önce belli bir sýcaklýkta ýsýtýlýr. Takiben zýmbanýn sýkýþtýrma basýncýnýn etkisi
ile kalýptan istenilen þekilde geçirilir. Bu yöntemde kalýp en çok gerilmeye maruz kalan parçadýr.
Kalýbýn yüzeyi zamanla bozulur veya ölçüsü tolerans dýþýna çýkarak kullanýlamaz hale gelir.
Þekilde görülen ekstrüzyon presi parçalarýndan birinin veya bir kaçýnýn arýzalanmasý
halinde presin durmasý
söz konusu olduðun- Üç parçalý kovan
dan, bu parçalarýn
malzeme seçiminin,
tasarýmýnýn ve ýsýl iþle-
minin çok iyi yapýlmasý kovan zýmba
gerekir. Bu parçalar ara gömlek
gömlek
belli bir süre sonra kalýp
aþýnan ve deðiþ-
tirilmesi gereken par- düzeltme baský
pulu pulu
çalardýr. Deðiþik yükler
altýnda çalýþýrlar.
mühre takým taþýyýcý
baský
Ekstrüzyon pres- yüzüðü
kalýp hamili
destek takýmý
lerinde takým çeliðin-
den beklenen özel-
likler, ekstrüzyonu ya-
pýlan metale, profilin þekline, sýcak biyetin girdiði parçanýn konumuna baðlýdýr. Çok ciddi bir ýsýl
þoka ve gerilmeye maruz kalan parça þüphesiz kalýptýr. Yüksek sýcaklýða maruz kalan diðer
parçalar kovan, baský pulu ve mandreldir. Ekstrüzyon sýrasýnda bu parçalarýn maruz kaldýðý
sýcaklýk aralýklarý aþaðýda verilmiþtir.

Alüminyum ve alaþýmlarý : 400 - 550 ºC

Bakýr ve alaþýmlarý : 700 - 950 ºC
Çelik : 1000 - 1250 ºC

Ekstrüzyon preslerinin kalýp ve takýmlarýnda kullanýlacak çelikler aþaðýdaki özelliklere sahip

olmalýdýr :
1. Yüksek sýcaklýklarda sertliðini korumasý
2. Akma dayanýmýnýn yüksek olmasý
3. Sürünme dayanýmýnýn yüksek olmasý
4. Enine tokluk özelliðinin ve sürekliliðinin olmasý
5. Aþýnma dayanýmýnýn yüksek olmasý
6. Yüksek ýsýl iletkenliðinin olmasý
7. Nitrasyon kabiliyetinin iyi olmasý

66
 Kalýplar : Orta derecedeki sýcaklýk ve gerilmelerin söz konusu olduðu alüminyum profil
kalýplarýnda genellikle 1.2344 çeliði kullanýlmaktadýr. 1.2344 çeliðinden yapýlan alüminyum
profil kalýplarý 48 - 50 RC'ye kadar sertleþtirilirler. Sertleþtirmeyi takiben nitrasyon veya tenifer
yapýlarak kalýp yüzeyinde aþýnmaya dayanýklý bir tabaka elde edilir.
Nitrasyonlu kalýplarla toleranslar daha kolay elde edilebilir. Kalýp çalýþtýkça nitrasyon olmuþ
yüzeyin sertliði yavaþ yavaþ düþer. Çünkü alüminyumun kalýp içerisinden akýþý sýrasýnda temas
eden yüzeylerin sýcaklýðý nitrasyon sýcaklýðýna yakýndýr. Azot bu sýcaklýklarda kalýbýn merkezine
doðru yayýnýr. Yüzeydeki sertlik düþüþü, elde edilen ürünün kalitesini de bozar. Bu yüzden
kalýplar her 150-250 biyetten sonra yeniden nitrasyon yapýlmalýdýr. Bu iþlem, kalýp çatlaklarý
yüzünden kullanýlamaz hale gelinceye kadar tek-
rarlanabilir.
Eðer çok yüksek basýnçlarda çalýþacak uzun
köprülü ve karmaþýk þekilli bir kalýp yapýlacaksa,
1.2343 çeliði tercih edilmelidir. Çünkü bu çeliðin ýsýl
iletkenliði ve tokluðu 1.2344 ten daha fazladýr.
Kalýplarýn ýsýl iþleminde þu kurala uyulmalýdýr.
Yüksek tokluðun olmasý gereken kalýplar, sertleþ-
tirme sýcaklýðý aralýðýnýn altýnda, yumuþamaya kar-
þý direncin yüksek olmasý gereken takýmlar ise üst
sýnýrda sertleþtirilmelidir. Sýcak banyoda su verme
karýþýk þekilli kalýplarda özellikle tercih edilmelidir.
Bu durumda çarpýlma tamamý ile deðil, fakat kýs-
men ortadan kalkmýþ olur.

Ekstrüzyon için çelik seçimi

Ekstrüde edilecek malzeme
Çelik Alüminyum veya Magnezyum Bakýr veya Bakýr Alaþýmlarý
Çelik RC Çelik RC Çelik RC
Kalýp ve 1.2885 44 - 48 1.2343 46 - 50 1.2885 44 - 48
Zýmbalar 1.2622 46 - 50 1.2344 46 - 50 1.2367 46 - 48
Kalýp Hamili 1.2885 44 - 48 1.2714 40 - 46 1.2885 40 - 46
1.2344 40 - 46 1.2344 40 - 46 1.2344 42 - 46
Destek 1.2885 44 - 48 1.2714 40 - 46 1.2714 40 - 46
1.2344 40 - 46 1.2891 30 - 35 1.2891 30 - 35
Mühre 1.2885 44 - 48 1.2714 40 - 46 1.2714 40 - 46
1.2344 40 - 46 1.2344 40 - 46
Gömlek 1.2344 40 - 46 1.2343 40 - 46 1.2885 44 - 48
1.2365 40 - 46 1.2344 40 - 44
Ara Gömlek 1.2344 40 - 46 1.2891 30 - 35 1.2891 30 - 35
1.2891 30 - 35 1.2344 38 - 42 1.2344 38 - 42
Kovan 1.2312 31 - 38 1.2312 31 - 38 1.2312 31 - 38
(Taþýyýcý) 1.2714 37 - 42 1.2891 30 - 35 1.2891 30 - 35
1.2714 37 - 42
Baský Pulu 1.2885 45 - 50 1.2344 44 - 48 1.2885 44 - 48
1.2365 44 - 48 1.2885 44 - 48 1.2367 48 - 50
1.2606 44 - 48
Mandrel 1.2885 44 - 48 1.2885 44 - 48 1.2885 44 - 48
1.2344 46 - 48 1.2367 46 - 48
67
 DÖVME
Metallerin yüksek sýcaklýkta þekillendirilebilme kabiliyeti daha kolay olduðundan, dövme
aðýr yük taþýmasý gereken parçalarda tercih edilen bir imalat yöntemidir.
Firesinin olmamasý bir baþka avantajýdýr. Dövmede kalýp çeliklerinden beklenen özellikler
dövmenin yapýldýðý pres veya çekice göre deðiþir. Örneðin, hidrolik preste yapýlan dövmede iþ
parçasýnýn kalýp yüzeyi ile temasý daha fazladýr. Bu yüzden hidrolik preste çalýþan kalýplarda
kullanýlacak çeliklerin yüksek sýcaklýða daha dayanýklý olmasý beklenir.
Diðer taraftan, eðer dövme çekiç ile (þahmerdan) yapýlýyorsa, yüksek darbeler söz konu-
sudur. Bu nedenle kalýbýn yüksek tokluk özelliðine sahip bir çelikten yapýlmasý gerekir.
Dövmede kullanýlan çeliklerin teslimatý 1.2714 çeliðinde 37 - 42 RC'ye sertleþtirilmiþ olarak
diðerlerinde ise tavlanmýþ olarak yapýlýr. 1.2714 çeliðinin sertleþtirilmiþ olarak teslim edilmesi,
imalatçýlarý ýsýl iþlemden kurtardýðý için çok kullanýþlýdýr. Büyük kalýplarda bu durum daha da
önemlidir.
1.2714 çeliðinden kalýp yaparken tane akýþýna dikkat edilmelidir. Dikey tane akýþý kalýbýn
çatlamasýna sebep olabilir.
Dövme Kalýplarýnýn Tasarýmý :
Kalýp bloklarýnýn boyutlarý kalýp þeklinin büyüklüðü ve þekline göre saptanýr. Þekil belli
olduktan sonra ortaya çýkan et kalýnlýðý, dövme iþlemi sýrasýnda oluþan basma kuvvetlerini
absorbe etmek için yeterli olmalýdýr. Dövmeden sonra parçayý kalýptan çýkarmak için, kalýp
yuvasý konik olmalýdýr. Dövmeciler çok az bir konikliði, bu sebeple isterler. Yapýþan parçalarý
çýkarma iþlemi çok zaman harcanan bir iþlemdir. Bu sýrada kalýp sýcaklýðý ve aþýnma artar, kalýbýn
mukavemeti azalýr.
Dövme sýrasýnda ortaya çýkan fazla malzeme, þeklin kenarlarýna doðru yayýlýr. Bu çapak
olarak isimlendirilir. Çapaðýn çok geniþ ve kalýn olmasý, kalýba uygulanan baský kuvvetlerinin
artmasýna sebep olur. Kalýp dizayný minimum çapak oluþumu saðlanacak þekilde yapýlýr.
Dövülmemiþ parça da buna göre kesilmelidir.

68
 Bazý dövme parçalarýnýn þekilleri dövme sýrasýnda havayý belli yerlerde hapsedecek türde-
dir. Bu yüzden bu kalýplarda, havanýn uzaklaþabileceði delikler olmalýdýr. Sýkýþtýrýlmýþ hava,
sýcak dövmenin etkisi ile ýsýnýr ve kalýp yüzeyinde çok kuvvetli bir basýnç meydana getirir. Hava
çýkýþ delikleri, ayný zamanda kalýp yuvasýnýn dolmasýný kolaylaþtýrdýktan dolayý da faydalýdýr.
Þahmerdanla dövmede kalýp yuvasý kenarlarý meydana gelebilecek fazla enerjiyi absorbe
edecek kadar geniþ olmalýdýr.
Þahmerdenda dövme kalýplarý geniþ bir örse baðlanýr. Kalýba basma kuvvetinin aktarýldýðý
kiriþteki (kýrlangýç) basýncý en aza indirmek için mümkün olduðu kadar geniþ olmalýdýr. Kalýp ana
þeklinin kenarýnda kesiciler olduðunda kalýbýn ana konumunda eðrilik olabilir. Bu durum geniþ
bir örs ile önlenir. Aksi takdirde örste baþlangýç çatlaklarý, basýncýn uygulandýðý taþýyýcý kiriþte
erken aþýnma ve piston kollarýnda yorulma çatlamasý Kalýp çekirdeði
kolaylýkla meydana gelebilir. Çatlamalardan kaçýn-
mak için, örsün kýrlangýç geçiþ kýsmýnýn kalýba geçiþ
radyüsünde, iþleme izlerinin olmamasý gerekir.
Ön ýsýtma :
Dövme kalýplarýnda ön ýsýtmanýn büyük önemi
vardýr. Ön ýsýtma yapýlmayan kalýplar ýsýl þoktan dola-
yý, amaç kalýbýn tümüyle homojen olarak ýsýtýlmasýdýr.
Bu nedenle þalamo ile veya sýcak parça ile belli Ana kalýp

yönlerden ýsýtmak uygun deðildir.

Ön ýsýtmanýn iþletmenin þartlarýna baðlý olarak
fýrýnda veya bir alev perdesi altýnda yapýlmasý daha
uygundur. Ön ýsýtma sýcaklýðý 200 - 300 °C arasýn-
dadýr. Kalýpta çalýþmaya ara verildiði zaman kalýbýn
sýcaklýðýný muhafaza etmek için yine 200 - 300 °C
ýsýtýlmalýdýr.
Yaðlama ve Soðutma :
Dövme kalýplarýnda dövülen parçanýn aþýndýrma
etkisi yaðlayýcýlarla azaltýlabilir. Yaðlama ile dövme
iþleminden kalan tufal parçacýklarý uzaklaþtýrýlabilir.
Aþýrý yaðlama da kalýp yüzeyi için zararlýdýr. Çünkü
sýcaklýðýn yoðun olduðu yerlerde karbürizasyona yol
açabilir. Bu bölgeler, sýcak çatlama baþlangýç noktasý
olabilir.
Soðutma, yüzeyin yüksek sýcaklýktan korunmasý
için gereklidir. Basýnçlý hava ve su karýþýmý soðutma
amacýyla kullanýlabilir. Buna yaðlayýcýlar da eklene-
bilir.
Soðutma ve yaðlama kalýplarda yüzeydeki
sýcaklýk dengesini bozarak çatlak oluþumunu teþvik eder. Örneðin, kapalý kalýpta çapaklý dövme
iþleminde nitrürlenmiþ ve yaðlanmýþ kalýp onlarca parça dövdükten sonra, ýsýl yorulmadan
dolayý çatlamalar görülürken, ayný iþlem yaðlamasýz yapýldýðýnda binlerce parçanýn çatlak
olmaksýzýn dövüldüðü görülmüþtür.
69
 Kalýbýn ön ýsýtýlmasý veya dövme sýrasýnda oluþan tufalin oluþumunun önlenmesi, kalýp
ömrünü artýrýr, dövme yüzeylerinin daha düzgün kalmasýný saðlar ve ölçü kontrolünü geliþtirir.
Ayrýca tufalli dövme, sýcak kontrolün þüpheli yapýlmasýna ve temizleme masraflarýnýn artmasýna
sebep olur. Tufali kalýptan uzaklaþtýrmak için þu yöntemler kullanýlmaktadýr.
a)püskürtme
b) telle fýrçalama veya diðer mekanik yöntemler
c) sýcak parçaya su
püskürtme
Püskürtme : Tufal kýrýk Dövmede tavsiye edilen sýcak iþ çelikleri
ise yapýlýr. Örneðin, düz döv- Tavsiye edilen
Dövme Türü Kalýp Çelik Cinsi
melerde tufal kýrýldýðýndan Sertlik
Çekiçte dövme Çekiç ile dövme kalýbý 1.2713 38 - 42 RC
hava püskürtmesi ile tufal par- 1.2714
çacýklarý elle veya otomatik 38 - 52 RC
1.2744
olarak uzaklaþtýrýlabilir. Diþi kalýp 1.2713 300 - 400 HB
Kalýp çekirdeði 1.2714
Mekanik tufal uzaklaþ- 1.2344
41 - 52 RC
týrma : Bir etkili metod, dönen Sýð þekilde dövme kalýbý 1.2714
49 - 52 RC
bir tel fýrça ile yüzeyi fýrçala- 1.2744
Preste dövme 1.2713 38 - 42 RC
maktýr. Diðer bir metod ise
1.2714
parçanýn kalýba girmeden 1.2744
38 - 52 RC
kendi þekline benzeyen bir 1.2343
býçak ile tufalinin temizlen- 1.2344
41 - 50 RC
1.2365
mesidir.
1.2367
Basýnçlý su püskürtme : Diþi kalýp 1.2713 300 - 400 HB
Etkili bir yöntemdir. Isýtýlmýþ Kalýp çekirdeði 1.2343
1.2344 41 - 52 RC
parçanýn tüm yüzeylerini 1.2367
temizlemesi için 4 veya daha 1.2606
46 - 52 RC
fazla nozullu olmasý gerekir. Þekil çekirdeði 1.2365
Yatay dövme Kalýp 1.2344
Su nozullara 8.4 - 12.5 MPa
1.2365
basýnçla gelir. Su akýþýnýn 35 ° 1.2367
41 - 52 RC
bir açýyla gelmesi etkili bir 1.2885
temizlik için idealdir. Su Mandrel 1.2365
1.2367 46 - 52 RC
saniyenin belli bir aralýðýna
1.2885
kadar kullanýlmalýdýr. Fazla
soðutma çalýþma parçanýn
aþýrý soðumasýna sebep olur.

70
 Bölüm 6

ISIL ÝÞLEM
 ISIL ÝÞLEM
Su verme ne demektir? Takým çeliklerinden beklenen özellikleri elde edebilmek için, bu
çeliklerin iþlemeyi takiben sertleþtirme iþleminden geçirilmesi gerekir. Çelik ancak sertleþtirme
sonucunda kataloglarda belirtilen sertlik, tokluk, aþýnma dayanýmý korozyon dayanýmý gibi
özelliklere sahip olur.

Ostenizasyon sýcaklýðýnda
sadece KYM düzen Ostenit
ºC hakimdir.

KHM'den
KYM yapýya
geçiþ
C
Su Martensit
ver
Fe
m
e
Bu sýcaklýk
seviyesine b
kadar KHM a
yapý vardýr.
C
C a
a b>a
Zaman

Isýl iþlemin daha iyi anlaþýlabilmesi için sertleþmenin ne olduðunu bilmek gereklidir.
Yukardaki þekilde de gösterildiði gibi, su verme iþlemi aslýnda çeliðin iç yapýsýný deðiþtirme
iþlemidir. Su vermeye ostenitik yapýyla giren çelik, su verme sonunda martensitik veya beynitik
bir yapýya kavuþur.
Çelik, kullanýcýya genellikle tavlanmýþ durumda teslim edilir. Kalýp veya takým haline
gelinceye kadar aþaðýdaki kademelerden geçirilir:
• Kaba talaþ iþçiliði
• Gerilim giderme tavý, (aþýrý iþleme sonucu içinde iþleme gerilmeleri oluþan parçalar için
• Son talaþ iþlemi (taþlama payýna kadar),
• Ön ýsýtma, (900 OC'nin altýnda sertleþen çelikler için 2, üstünde sertleþen çelikler için 3
kademe,
• Sertleþtirme sýcaklýðýnda tutma (ostenitleme),
• Su verme,
• Stabilizasyon (dengeleme, eþleme),
• Meneviþleme,
• Gerilim giderme tavlamasý (gerekirse)

73
 Isýl Ýþlem Toplu Olarak Aþaðýdaki Kademeleri Ýçerir

Kaba Talaþ Ýþçiliði

Gerilim Giderme Tavý

(Aþýrý iþleme sonucu, içinde iþleme gerilmeleri
oluþan parçalar için)

Son Ýþleme
(Taþlama payýna kadar)

Ön Isýtma*
O
Sertleþtirme sýcaklýðý 900 C'nin
altýnda olanlar üstünde olanlar
2 kademe 3 kademe

Sertleþtirme Sýcaklýðýnda Tutma

(Ostenitleme)

Su Verme
(Soðutma) ortamý

Dengeleme

Meneviþleme
1. Meneviþ sertlik kontrolü

2. veya 3. meneviþ sertlik kontrolü

- Tel erozyon sonrasý gerilim giderme tavý

- Yüzey sertleþtirme yöntemleri
(Nitrasyon, PVD, CVD)
- Taþlama sonrasý gerilim giderme tavý vs.
(*yüksek hýz çeliklerinde 4 kademe)

74
 73. sayfadaki grafikte görülen olaylar özetlenirse :
- Çelik, su verme amacýyla ýsýtýlmaya baþlandýðýnda, yapýsý kübik hacim merkezli birim
kafeslerden oluþmaktadýr. Bu kafeste karbon atomu yoktur.
- 700 °C'nin üzerindeki sýcaklýklara gelindiðinde, KHM'li hücreler sýcaklýðýn etkisiyle yavaþ
yavaþ kübik yüzey merkezli kafes halini almaya baþlar.
- Ostenizasyon sýcaklýðýna gelindiðinde, çeliðin yapýsý sadece KYM'li kafeslerden oluþ-
muþtur. Karbon atomunun kafesin içine girmesi için boþluk doðmuþtur.
- Ani su verme ile karbon atomunun kaçmasý için yeterli süre kalmadýðýndan kafese
hapsolmuþtur. Kafes içerisinde barýndýrdýðý karbon atomlarý yüzünden çok gergin durumdadýr
(meneviþ öncesi durum). Yavaþ soðutulsaydý, atomlarýn kaçmak için zamaný olurdu. Sertleþme
olmazdý.
- Meneviþleme kademesinde kafes içerisindeki gerilmeler giderilmiþ olur. Birbiriyle daha
uyumlu bir yapý ortaya çýkar.
Su Verme : Her çeliðin uygun bir su verme ortamý vardýr. Bu ortamlar hava, yað, sýcak banyo
olabilir. Bilgi sayfalarýnda her çeliðin uygun su verme ortamý ayrýca belirtilmiþtir. Sýcak banyoda
sertleþtirme yapýlýrken su verilen parçalarýn sýcaklýðý banyonun sýcaklýðý ile dengeleninceye
kadar bekletilir. En ideali 80°C'ye kadar soðumasýný beklemek, sonra da sýcak suyla yýkayarak
meneviþ fýrýnýna almaktýr. Su verme kademesi ile meneviþ kademesi arasýnda parça oda
sýcaklýðýna düþerse çatlama veya kýrýlma yaþanabilir. Bu yüzden, meneviþe gidecek parça el
deðmeyecek bir sýcaklýða düþer düþmez meneviþlenmelidir.
Sýcak su ile yýkama tuz banyosunda su verilmiþ parçalar için çok önemlidir. Parça üzerinde
tuz kalýntýlarý ile meneviþe girerse kuvvetli asitlerden oluþan tuz yüksek sýcaklýðýn da etkisiyle
bulunduðu noktayý oymaya baþlar. Kullanýcý ýsýl iþlemden gelen parçadaki tuzlarý fark etmezse,
oyuklanma korozyonu çalýþma sýrasýnda da devam eder. Erken veya geç kýrýlmalar ile kendini
gösterir. Bu nedenle tuz banyosundan gelen parçalar küçük ise kaynatýlmalý, büyük ise sýcak su
ve tel fýrça ile fýrçalanmalýdýr. Kalýntý tuzlarý uzaklaþtýrmak açýsýndan bir iþlem gereklidir. Ayrýca,
yüzeyin okside olmamasý için parça yaða daldýrýlýp sevk edilir veya bekletilir.

75
 Dengeleme : Çeliðin 80 °C'ye soðutulmasý sonrasýnda, 100 - 150 °C sýcaklýktaki bir fýrýna
konup, bu sýcaklýkta tutulmasýdýr. Özellikle büyük kalýp ve takýmlarýn bütün kesitleri boyunca
ayný sýcaklýða ulaþmasý bakýmýndan önemlidir.
Tutma Süresi : Ostenitleme için gerekli süre parça tümüyle o sýcaklýða çýktýktan sonra
baþlamalýdýr. Fýrýnýn sertleþtirme sýcaklýðýna ulaþmasýndan sonra, parçanýn da sertleþtirme
sýcaklýðýna ulaþmasý beklenir. Tutma süresi bundan sonra baþlar. Aradaki zaman farký aþaðýdaki
özelliklere baðlýdýr :
• Parçanýn büyüklüðüne,
• Þekline (yuvarlak, lama, küp),
• Fýrýnýn kapasitesine, cinsine,
• Sýcaklýða,
• Parçanýn paketlenip, paketlenmediðine.

Parçanýn tümüyle
ostenizasyon sýcaklýðýna
ulaþmasý için gerekli süre Ostenizasyon süresi

850 ºC
Sýcaklýk ºC

650 ºC

Çekirdek
Yüzey
1. 2.
Meneviþleme Meneviþleme

Zaman

Bilgi sayfalarýnda bahsi geçen çeliklerin ostenizasyon süreleri aþaðýdaki diyagramdan

faydalanýlarak çýkarýlabilir.
Kalýp ve takýmlar tüm kesitleriyle
sertleþtirme sýcaklýðýna çýktýðýnda 10
- 20 dakika tutulur. Sertleþtirme 160
3
sýcaklýðýna ulaþýncaya kadar geçen up
a Gr
140
2
a u p
tutma süresi kalýbýn et kalýnlýðýna a=et kalýnlýðý Gr 1
120
rup
G
baðlýdýr. a
100
a
Zaman (dakika)

Yandaki diyagram üç grup çelik 80

için gerekli et kalýnlýklarýna baðýmlý 60

olarak tutma sürelerini göstermek- 40

tedir. Bu süreler hem fýrýn içinde 20

sertleþtirme sýcaklýðýna ulaþýncaya

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280
kadar geçen süreyi, hem de Et kalýnlýðý (mm)
sertleþtirme sýcaklýðýnda tutma
süresini içermektedir.
76
 Elektrikli (kuru) fýrýnda belli sýcaklýða ulaþmak için yaklaþýk tutma süreleri :

ØxL (mm) 250 ºC 600 ºC 850 ºC 1000 ºC

25x100 35 28 21 18
50x150 55 40 35 28
75x250 120 70 55 45
100x300 170 110 70 60

Lama ölçülerde süre % 45 daha da uzamaktadýr.

Tutma süresinin çeliðin yapýsýna etkisi :

1050 ºC
Sýcaklýk ºC

940 ºC

850 ºC

750 ºC
175 ºC
Oda sýcaklýðý

Martensit
dönüþümü

RC RC RC RC RC RC RC RC Zaman
17 17 33 54 64 63 61-62 59-60

Yetersiz karbür oluþumu Aþýrý karbür oluþumu : Yüksek oranda kalýntý ostenite
sebep olduðundan gevrek kýrýlmalar görülebilir

Yetersiz sertleþmiþ çelikte yüksek oranda yüzey gerilmeleri oluþur. Bunlar da taþlama
sýrasýnda yüzey çatlaklarýna sebep olur.
Sertleþtirme sýcaklýðýnýn altýnda sertleþtirilmiþ olan çeliðin aþýnma dayanýmý çok düþüktür ve
kolayca þekil deðiþtirebilir. Çünkü hedeflenen ostenit-martensit dönüþümü gerçekleþmemiþtir.
Aþýrý ýsýtma tane büyümesine neden olur. Bu da mýknatýslanma gücünün azalmasýna,
kenardan atmalara, zamanla ölçü deðiþimine sebep olur. Taþlama sýrasýnda yüzeysel
çatlamalara; tel erozyon ile kesim sýrasýnda çatlamalara yol açar.

77
 Su verme sýrasýnda çeliðin hacimce deðiþimi (ölçü deðiþimi) :

Sýcaklýk ºC
Ostenite dönüþüm Tutma süresi
baþladýðýnda

So çel
çelik büzülür

ðu ik b
Genleþme

tm üz
a s ül
Büzülme

ý ra ü r
sýn
da
or)
r bü e
yüy
üle þm
(ölç Genle

Meneviþleme

Ostenizasyon sýcaklýðýna Zaman

ulaþmak için gerekli süre

Isýl Ýþlem Sýrasýnda Meydana Gelen Çarpýlmalar :

Çarpýlmalarýn dört nedeni vardýr.
• Ýþleme gerilmeleri,
• Isýl gerilmeler (sýcaklýk deðiþimleri),
• Dönüþüm gerilmeleri,
• Yüksek sýcaklýkta çeliðin sertliðinin çok düþmesi.
Aþaðýdaki önlemler ile azaltýlabilir.
• Tasarýmý basit ve simetrik yapmak,
• Gerilim giderme tavlamasý yaparak iþlemeden doðan gerilmeleri önlemek,
• Parçayý olabildiðince yavaþ soðutmak (tane sýnýrlarýnda karbür çökelmesi olmadan),
• Uygun sýcaklýkta meneviþlemek.
Gerilme

Çekme dayanýmý (aþýlmýþ)

3
1-Ýþleme gerilmeleri
2 Akma dayanýmý (aþýlmýþ) 2-Isýl gerilmeler
3 3-Ostenitten martensite
2 3 dönüþüm gerilmeleri
1 2
1 1

Eðer gerilmeler malzemenin çekme dayanýmýný aþarsa, kýrýlma veya çatlaklar oluþur. Eðer
gerilmeler malzemenin akma dayanýmýný aþarsa, bükülme veya þekil deðiþikliði gibi deformas-
yonlar olur.

78
 Gerilim Giderme Tavlamasý Hangi Durumlarda Gereklidir?
Kaba iþlemeden sonra gerilim giderme tavlamasý gerekli midir, deðil midir?
• Parçanýn þekline ve ölçüye göre deðiþir.
• % 50 ve daha fazla iþleme olan parçalarda gerilim giderme gereklidir.
• Gerilim gidermeden sonra bir miktar þekil deðiþimi olur, doðaldýr. Bu deðiþim ýsýl iþlem
sýrasýnda deðiþmesinden daha iyidir.
• Gerilim gidermeden sonra bir ara iþleme ile 1 mm veya 2 mm alýnmasý, ýsýl iþlem
çarpýlmalarýný daha iyi önler.

Yüzey Sertleþtirme Ýþlemleri

Nitrasyon :
Aþaðýdaki faydalarý için yapýlýr.
• Yüksek bir yüzey sertliði elde etmek için,
• Aþýnma dayanýmý ve sývamaya karþý dayanýmý artýrmak için,
• Yorulma dayanýmýný artýrmak için,
• Korozyon dayanýmý artýrmak için (paslanmaz).
Bütün yüzey iþlemleri içerisinde nitrasyon ayrý bir öneme sahiptir. Çalýþma sýrasýnda takýmýn
yüzey sýcaklýðý 600 °C'yi geçmiyorsa, ya da çok kýsa bir süre için geçiyorsa, nitrasyon bu takým-
larda kullanýlabilir.
Nitrasyondan önce çeliðin sertleþtirmesi yapýlýr ve nitrasyon sýcaklýðýnýn altýnda
meneviþlenir. Kalýplarýn nitrasyondan sonra taþlanmasý nitrasyon tabakasýnýn çok az olmasý
yüzünden yapýlamaz.
Nitrasyondan önce kalýplar temizlenmeli ve yaðlardan arýndýrýlmalýdýr. Nitrasyon tuz
banyosunda, gazda veya kutu içerisinde azot verici kimyasal tozlarla yapýlabilir.
Önce kalýplar 400 °C ye ýsýtýlmalýdýr. Tuz banyosu nitrasyonu 520 - 570 °C'de yapýlmalýdýr.
Tutma süresi istenilen nitrasyon tabakasý kalýnlýðýna baðlýdýr. Süre genellikle 2 saattir.
Gaz nitrasyonu 480 - 540 °C'de yapýlýr. Plastik kalýplar için nitrasyon süresi bu metodda 15 -
30 saattir. Ýstenilen yüzeyler bakýr, nikel veya ticari pastalarla kaplanarak, buralarýn nitrasyon
olmasý önlenebilir.
Alevle Sertleþtirme :
Yoðun bir alev demeti ile çeliðin ýsýtýlarak, takiben su verilmesi iþlemidir. Alevle sertleþebilen
çelikler ostenizasyon sýcaklýklarý düþük olan çeliklerdir. Örneðin; 1.2738 veya 1.2312 plastik
kalýp çeliklerinde þalamo dakikada bir cm ilerletilir veya portakal rengi belirince de ilerlenebilir.
Geride kalan ýsýnmýþ bölge havada kendiliðinden soðuyarak 52 - 54 RC olur.
Sert Krom Kaplama :
Sert krom kaplama kalýp üretiminde, özellikle plastik kalýplarýnda büyük öneme sahiptir.
Korozif olarak aktif ortamda kimyasal dayanýmlarý ve korozyon dayanýmlarýnýn yaný sýra
aþýnma dayanýmlarý da yüksektir.

79
 Krom kaplama sýrasýnda kaplanacak metalde yapýsal deðiþim, dolayýsýyla ölçü deðiþikliði
de olmaz.
Bununla birlikte, ölçüdeki istenilen deðiþimler krom kaplama ile belli kalýnlýklar dahilinde
yapýlýr. Krom tabakasý kalýnlýklarý 5 - 200 mm arasýnda deðiþir. 0.5 - 1 mm kalýnlýklar da
mümkündür. Sert krom kaplama, parçalarýn ve krom kaplanacak yerlerin uygun bir þekilde
hazýrlanmasýný gerektirir. Krom tabakasýnýn yapýsý, yapýþýcý bir zeminin yüzey durumuna baðýmlý
olduðundan yüzey ince taþla taþlanmalý ve hatta parlatýlmalýdýr. Krom kaplama sýrasýnda krom
tabakasý içine ve malzeme içerisine hidrojen girerek gevþekleþmeye yol açar. Bu yüzden,
hidrojenin dýþarý atýlmasý için krom kaplamadan sonra her kalýp 180 - 260 °C arasýnda bir kaç
saat ýsýtýlmalýdýr.
Karbürizasyon - Sementasyon :
Karbürleme, çeliklerin dýþ yüzeylerinin karbon
emdirilerek, aþýnmaya daha dayanýklý olma-sýný
saðlamak için yapýlýr. Karbürleme katý, sývý veya gaz
ortamda yapýlabilir. Karbürleme taba-kasýnýn
kalýnlýðý sýcaklýk ve zamana baðýmlýdýr. Malzemelerin
karbürleme sýcaklýklarý için ilgili bilgi sayfalarýna
bakýlabilir.
Nitro Karbürleme :
Yüzeye hem karbon hem de azot emdirme
iþlemidir. Ýþlem sýcaklýðý 570 °C'dir. Her çeliðe
uygulanabilir. Süresi 15 dakika ile 2 saat arasýnda
deðiþir. Sertleþen tabaka derinliði 0.1 - 0.2 mm'dir.
Yaða daldýrýlarak su verilir.
Özel Ýþlemler :
Sýfýraltý Soðutma Ýþlemleri :
Bu iþlem sadece çatlama ihtimali olmayan
kalýplar için uygulanabilir. Isýl iþlemden sonra takým
çeliklerinin yapýlarýnda normalde bir miktar kalýntý
ostenit kalýr. Bu kalýntý ostenit çalýþma sýrasýnda
martensite dönüþür. Bu martensit, meneviþlen-
memiþ durumda olduðundan gevrek bir yapýsý
vardýr. Kalýbýn kesme aðýzlarýnda atmalar ve
çatlamalar þeklinde kendini gösterir. Özellikle
1.2379 çeliðinden yapýlan kalýplarda sýfýr altý iþlemi
tavsiye edilir. Sýfýr altý iþleminde kalýp -80 °C'ye
soðutulur. Böylelikle yapýda hala mevcut olan kalýntý
ostenitin martensite dönüþümü saðlanýr. Kalýntý
osteniti düþük seviyeye indirmek veya hemen
hemen tamamý ile ortadan kaldýrmak için, sýfýr altý
soðutma iþleminin ardýndan, 120 - 150 °C'de bir gerilim giderme tavsiye edilir. Bu iþlemin bir
kaç kere tekrarlanmasý gerekir.
80
 1.2344'den Yapýlan Enjeksiyon Kalýplarýnýn Ýdeal Yapýlarý

01 02 03 04 05 06

Siyah bant üzerindeki yapýlar ideal yapýlardýr.

65
 EKSTRÜZYON
Alüminyum, çinko ve kurþun gibi hafif metallerin yanýsýra çelik ve bakýr gibi daha aðýr
metallerin de þekillendirilmesinde sýk kullanýlan bir yöntemdir. Bu yöntemde ekstrude edilecek
hammadde (biyetler) önce belli bir sýcaklýkta ýsýtýlýr. Takiben zýmbanýn sýkýþtýrma basýncýnýn etkisi
ile kalýptan istenilen þekilde geçirilir. Bu yöntemde kalýp en çok gerilmeye maruz kalan parçadýr.
Kalýbýn yüzeyi zamanla bozulur veya ölçüsü tolerans dýþýna çýkarak kullanýlamaz hale gelir.
Þekilde görülen ekstrüzyon presi parçalarýndan birinin veya bir kaçýnýn arýzalanmasý
halinde presin durmasý
söz konusu olduðun- Üç parçalý kovan
dan, bu parçalarýn
malzeme seçiminin,
tasarýmýnýn ve ýsýl iþle-
minin çok iyi yapýlmasý kovan zýmba
gerekir. Bu parçalar ara gömlek
gömlek
belli bir süre sonra kalýp
aþýnan ve deðiþ-
tirilmesi gereken par- düzeltme baský
pulu pulu
çalardýr. Deðiþik yükler
altýnda çalýþýrlar.
mühre takým taþýyýcý
baský
Ekstrüzyon pres- yüzüðü
kalýp hamili
destek takýmý
lerinde takým çeliðin-
den beklenen özel-
likler, ekstrüzyonu ya-
pýlan metale, profilin þekline, sýcak biyetin girdiði parçanýn konumuna baðlýdýr. Çok ciddi bir ýsýl
þoka ve gerilmeye maruz kalan parça þüphesiz kalýptýr. Yüksek sýcaklýða maruz kalan diðer
parçalar kovan, baský pulu ve mandreldir. Ekstrüzyon sýrasýnda bu parçalarýn maruz kaldýðý
sýcaklýk aralýklarý aþaðýda verilmiþtir.

Alüminyum ve alaþýmlarý : 400 - 550 ºC

Bakýr ve alaþýmlarý : 700 - 950 ºC
Çelik : 1000 - 1250 ºC

Ekstrüzyon preslerinin kalýp ve takýmlarýnda kullanýlacak çelikler aþaðýdaki özelliklere sahip

olmalýdýr :
1. Yüksek sýcaklýklarda sertliðini korumasý
2. Akma dayanýmýnýn yüksek olmasý
3. Sürünme dayanýmýnýn yüksek olmasý
4. Enine tokluk özelliðinin ve sürekliliðinin olmasý
5. Aþýnma dayanýmýnýn yüksek olmasý
6. Yüksek ýsýl iletkenliðinin olmasý
7. Nitrasyon kabiliyetinin iyi olmasý

66
 Kalýplar : Orta derecedeki sýcaklýk ve gerilmelerin söz konusu olduðu alüminyum profil
kalýplarýnda genellikle 1.2344 çeliði kullanýlmaktadýr. 1.2344 çeliðinden yapýlan alüminyum
profil kalýplarý 48 - 50 RC'ye kadar sertleþtirilirler. Sertleþtirmeyi takiben nitrasyon veya tenifer
yapýlarak kalýp yüzeyinde aþýnmaya dayanýklý bir tabaka elde edilir.
Nitrasyonlu kalýplarla toleranslar daha kolay elde edilebilir. Kalýp çalýþtýkça nitrasyon olmuþ
yüzeyin sertliði yavaþ yavaþ düþer. Çünkü alüminyumun kalýp içerisinden akýþý sýrasýnda temas
eden yüzeylerin sýcaklýðý nitrasyon sýcaklýðýna yakýndýr. Azot bu sýcaklýklarda kalýbýn merkezine
doðru yayýnýr. Yüzeydeki sertlik düþüþü, elde edilen ürünün kalitesini de bozar. Bu yüzden
kalýplar her 150-250 biyetten sonra yeniden nitrasyon yapýlmalýdýr. Bu iþlem, kalýp çatlaklarý
yüzünden kullanýlamaz hale gelinceye kadar tek-
rarlanabilir.
Eðer çok yüksek basýnçlarda çalýþacak uzun
köprülü ve karmaþýk þekilli bir kalýp yapýlacaksa,
1.2343 çeliði tercih edilmelidir. Çünkü bu çeliðin ýsýl
iletkenliði ve tokluðu 1.2344 ten daha fazladýr.
Kalýplarýn ýsýl iþleminde þu kurala uyulmalýdýr.
Yüksek tokluðun olmasý gereken kalýplar, sertleþ-
tirme sýcaklýðý aralýðýnýn altýnda, yumuþamaya kar-
þý direncin yüksek olmasý gereken takýmlar ise üst
sýnýrda sertleþtirilmelidir. Sýcak banyoda su verme
karýþýk þekilli kalýplarda özellikle tercih edilmelidir.
Bu durumda çarpýlma tamamý ile deðil, fakat kýs-
men ortadan kalkmýþ olur.

Ekstrüzyon için çelik seçimi

Ekstrüde edilecek malzeme
Çelik Alüminyum veya Magnezyum Bakýr veya Bakýr Alaþýmlarý
Çelik RC Çelik RC Çelik RC
Kalýp ve 1.2885 44 - 48 1.2343 46 - 50 1.2885 44 - 48
Zýmbalar 1.2622 46 - 50 1.2344 46 - 50 1.2367 46 - 48
Kalýp Hamili 1.2885 44 - 48 1.2714 40 - 46 1.2885 40 - 46
1.2344 40 - 46 1.2344 40 - 46 1.2344 42 - 46
Destek 1.2885 44 - 48 1.2714 40 - 46 1.2714 40 - 46
1.2344 40 - 46 1.2891 30 - 35 1.2891 30 - 35
Mühre 1.2885 44 - 48 1.2714 40 - 46 1.2714 40 - 46
1.2344 40 - 46 1.2344 40 - 46
Gömlek 1.2344 40 - 46 1.2343 40 - 46 1.2885 44 - 48
1.2365 40 - 46 1.2344 40 - 44
Ara Gömlek 1.2344 40 - 46 1.2891 30 - 35 1.2891 30 - 35
1.2891 30 - 35 1.2344 38 - 42 1.2344 38 - 42
Kovan 1.2312 31 - 38 1.2312 31 - 38 1.2312 31 - 38
(Taþýyýcý) 1.2714 37 - 42 1.2891 30 - 35 1.2891 30 - 35
1.2714 37 - 42
Baský Pulu 1.2885 45 - 50 1.2344 44 - 48 1.2885 44 - 48
1.2365 44 - 48 1.2885 44 - 48 1.2367 48 - 50
1.2606 44 - 48
Mandrel 1.2885 44 - 48 1.2885 44 - 48 1.2885 44 - 48
1.2344 46 - 48 1.2367 46 - 48
67
 DÖVME
Metallerin yüksek sýcaklýkta þekillendirilebilme kabiliyeti daha kolay olduðundan, dövme
aðýr yük taþýmasý gereken parçalarda tercih edilen bir imalat yöntemidir.
Firesinin olmamasý bir baþka avantajýdýr. Dövmede kalýp çeliklerinden beklenen özellikler
dövmenin yapýldýðý pres veya çekice göre deðiþir. Örneðin, hidrolik preste yapýlan dövmede iþ
parçasýnýn kalýp yüzeyi ile temasý daha fazladýr. Bu yüzden hidrolik preste çalýþan kalýplarda
kullanýlacak çeliklerin yüksek sýcaklýða daha dayanýklý olmasý beklenir.
Diðer taraftan, eðer dövme çekiç ile (þahmerdan) yapýlýyorsa, yüksek darbeler söz konu-
sudur. Bu nedenle kalýbýn yüksek tokluk özelliðine sahip bir çelikten yapýlmasý gerekir.
Dövmede kullanýlan çeliklerin teslimatý 1.2714 çeliðinde 37 - 42 RC'ye sertleþtirilmiþ olarak
diðerlerinde ise tavlanmýþ olarak yapýlýr. 1.2714 çeliðinin sertleþtirilmiþ olarak teslim edilmesi,
imalatçýlarý ýsýl iþlemden kurtardýðý için çok kullanýþlýdýr. Büyük kalýplarda bu durum daha da
önemlidir.
1.2714 çeliðinden kalýp yaparken tane akýþýna dikkat edilmelidir. Dikey tane akýþý kalýbýn
çatlamasýna sebep olabilir.
Dövme Kalýplarýnýn Tasarýmý :
Kalýp bloklarýnýn boyutlarý kalýp þeklinin büyüklüðü ve þekline göre saptanýr. Þekil belli
olduktan sonra ortaya çýkan et kalýnlýðý, dövme iþlemi sýrasýnda oluþan basma kuvvetlerini
absorbe etmek için yeterli olmalýdýr. Dövmeden sonra parçayý kalýptan çýkarmak için, kalýp
yuvasý konik olmalýdýr. Dövmeciler çok az bir konikliði, bu sebeple isterler. Yapýþan parçalarý
çýkarma iþlemi çok zaman harcanan bir iþlemdir. Bu sýrada kalýp sýcaklýðý ve aþýnma artar, kalýbýn
mukavemeti azalýr.
Dövme sýrasýnda ortaya çýkan fazla malzeme, þeklin kenarlarýna doðru yayýlýr. Bu çapak
olarak isimlendirilir. Çapaðýn çok geniþ ve kalýn olmasý, kalýba uygulanan baský kuvvetlerinin
artmasýna sebep olur. Kalýp dizayný minimum çapak oluþumu saðlanacak þekilde yapýlýr.
Dövülmemiþ parça da buna göre kesilmelidir.

68
 Bazý dövme parçalarýnýn þekilleri dövme sýrasýnda havayý belli yerlerde hapsedecek türde-
dir. Bu yüzden bu kalýplarda, havanýn uzaklaþabileceði delikler olmalýdýr. Sýkýþtýrýlmýþ hava,
sýcak dövmenin etkisi ile ýsýnýr ve kalýp yüzeyinde çok kuvvetli bir basýnç meydana getirir. Hava
çýkýþ delikleri, ayný zamanda kalýp yuvasýnýn dolmasýný kolaylaþtýrdýktan dolayý da faydalýdýr.
Þahmerdanla dövmede kalýp yuvasý kenarlarý meydana gelebilecek fazla enerjiyi absorbe
edecek kadar geniþ olmalýdýr.
Þahmerdenda dövme kalýplarý geniþ bir örse baðlanýr. Kalýba basma kuvvetinin aktarýldýðý
kiriþteki (kýrlangýç) basýncý en aza indirmek için mümkün olduðu kadar geniþ olmalýdýr. Kalýp ana
þeklinin kenarýnda kesiciler olduðunda kalýbýn ana konumunda eðrilik olabilir. Bu durum geniþ
bir örs ile önlenir. Aksi takdirde örste baþlangýç çatlaklarý, basýncýn uygulandýðý taþýyýcý kiriþte
erken aþýnma ve piston kollarýnda yorulma çatlamasý Kalýp çekirdeði
kolaylýkla meydana gelebilir. Çatlamalardan kaçýn-
mak için, örsün kýrlangýç geçiþ kýsmýnýn kalýba geçiþ
radyüsünde, iþleme izlerinin olmamasý gerekir.
Ön ýsýtma :
Dövme kalýplarýnda ön ýsýtmanýn büyük önemi
vardýr. Ön ýsýtma yapýlmayan kalýplar ýsýl þoktan dola-
yý, amaç kalýbýn tümüyle homojen olarak ýsýtýlmasýdýr.
Bu nedenle þalamo ile veya sýcak parça ile belli Ana kalýp

yönlerden ýsýtmak uygun deðildir.

Ön ýsýtmanýn iþletmenin þartlarýna baðlý olarak
fýrýnda veya bir alev perdesi altýnda yapýlmasý daha
uygundur. Ön ýsýtma sýcaklýðý 200 - 300 °C arasýn-
dadýr. Kalýpta çalýþmaya ara verildiði zaman kalýbýn
sýcaklýðýný muhafaza etmek için yine 200 - 300 °C
ýsýtýlmalýdýr.
Yaðlama ve Soðutma :
Dövme kalýplarýnda dövülen parçanýn aþýndýrma
etkisi yaðlayýcýlarla azaltýlabilir. Yaðlama ile dövme
iþleminden kalan tufal parçacýklarý uzaklaþtýrýlabilir.
Aþýrý yaðlama da kalýp yüzeyi için zararlýdýr. Çünkü
sýcaklýðýn yoðun olduðu yerlerde karbürizasyona yol
açabilir. Bu bölgeler, sýcak çatlama baþlangýç noktasý
olabilir.
Soðutma, yüzeyin yüksek sýcaklýktan korunmasý
için gereklidir. Basýnçlý hava ve su karýþýmý soðutma
amacýyla kullanýlabilir. Buna yaðlayýcýlar da eklene-
bilir.
Soðutma ve yaðlama kalýplarda yüzeydeki
sýcaklýk dengesini bozarak çatlak oluþumunu teþvik eder. Örneðin, kapalý kalýpta çapaklý dövme
iþleminde nitrürlenmiþ ve yaðlanmýþ kalýp onlarca parça dövdükten sonra, ýsýl yorulmadan
dolayý çatlamalar görülürken, ayný iþlem yaðlamasýz yapýldýðýnda binlerce parçanýn çatlak
olmaksýzýn dövüldüðü görülmüþtür.
69
 Kalýbýn ön ýsýtýlmasý veya dövme sýrasýnda oluþan tufalin oluþumunun önlenmesi, kalýp
ömrünü artýrýr, dövme yüzeylerinin daha düzgün kalmasýný saðlar ve ölçü kontrolünü geliþtirir.
Ayrýca tufalli dövme, sýcak kontrolün þüpheli yapýlmasýna ve temizleme masraflarýnýn artmasýna
sebep olur. Tufali kalýptan uzaklaþtýrmak için þu yöntemler kullanýlmaktadýr.
a)püskürtme
b) telle fýrçalama veya diðer mekanik yöntemler
c) sýcak parçaya su
püskürtme
Püskürtme : Tufal kýrýk Dövmede tavsiye edilen sýcak iþ çelikleri
ise yapýlýr. Örneðin, düz döv- Tavsiye edilen
Dövme Türü Kalýp Çelik Cinsi
melerde tufal kýrýldýðýndan Sertlik
Çekiçte dövme Çekiç ile dövme kalýbý 1.2713 38 - 42 RC
hava püskürtmesi ile tufal par- 1.2714
çacýklarý elle veya otomatik 38 - 52 RC
1.2744
olarak uzaklaþtýrýlabilir. Diþi kalýp 1.2713 300 - 400 HB
Kalýp çekirdeði 1.2714
Mekanik tufal uzaklaþ- 1.2344
41 - 52 RC
týrma : Bir etkili metod, dönen Sýð þekilde dövme kalýbý 1.2714
49 - 52 RC
bir tel fýrça ile yüzeyi fýrçala- 1.2744
Preste dövme 1.2713 38 - 42 RC
maktýr. Diðer bir metod ise
1.2714
parçanýn kalýba girmeden 1.2744
38 - 52 RC
kendi þekline benzeyen bir 1.2343
býçak ile tufalinin temizlen- 1.2344
41 - 50 RC
1.2365
mesidir.
1.2367
Basýnçlý su püskürtme : Diþi kalýp 1.2713 300 - 400 HB
Etkili bir yöntemdir. Isýtýlmýþ Kalýp çekirdeði 1.2343
1.2344 41 - 52 RC
parçanýn tüm yüzeylerini 1.2367
temizlemesi için 4 veya daha 1.2606
46 - 52 RC
fazla nozullu olmasý gerekir. Þekil çekirdeði 1.2365
Yatay dövme Kalýp 1.2344
Su nozullara 8.4 - 12.5 MPa
1.2365
basýnçla gelir. Su akýþýnýn 35 ° 1.2367
41 - 52 RC
bir açýyla gelmesi etkili bir 1.2885
temizlik için idealdir. Su Mandrel 1.2365
1.2367 46 - 52 RC
saniyenin belli bir aralýðýna
1.2885
kadar kullanýlmalýdýr. Fazla
soðutma çalýþma parçanýn
aþýrý soðumasýna sebep olur.

70
 Bölüm 6

ISIL ÝÞLEM
 ISIL ÝÞLEM
Su verme ne demektir? Takým çeliklerinden beklenen özellikleri elde edebilmek için, bu
çeliklerin iþlemeyi takiben sertleþtirme iþleminden geçirilmesi gerekir. Çelik ancak sertleþtirme
sonucunda kataloglarda belirtilen sertlik, tokluk, aþýnma dayanýmý korozyon dayanýmý gibi
özelliklere sahip olur.

Ostenizasyon sýcaklýðýnda
sadece KYM düzen Ostenit
ºC hakimdir.

KHM'den
KYM yapýya
geçiþ
C
Su Martensit
ver
Fe
m
e
Bu sýcaklýk
seviyesine b
kadar KHM a
yapý vardýr.
C
C a
a b>a
Zaman

Isýl iþlemin daha iyi anlaþýlabilmesi için sertleþmenin ne olduðunu bilmek gereklidir.
Yukardaki þekilde de gösterildiði gibi, su verme iþlemi aslýnda çeliðin iç yapýsýný deðiþtirme
iþlemidir. Su vermeye ostenitik yapýyla giren çelik, su verme sonunda martensitik veya beynitik
bir yapýya kavuþur.
Çelik, kullanýcýya genellikle tavlanmýþ durumda teslim edilir. Kalýp veya takým haline
gelinceye kadar aþaðýdaki kademelerden geçirilir:
• Kaba talaþ iþçiliði
• Gerilim giderme tavý, (aþýrý iþleme sonucu içinde iþleme gerilmeleri oluþan parçalar için
• Son talaþ iþlemi (taþlama payýna kadar),
• Ön ýsýtma, (900 OC'nin altýnda sertleþen çelikler için 2, üstünde sertleþen çelikler için 3
kademe,
• Sertleþtirme sýcaklýðýnda tutma (ostenitleme),
• Su verme,
• Stabilizasyon (dengeleme, eþleme),
• Meneviþleme,
• Gerilim giderme tavlamasý (gerekirse)

73
 Isýl Ýþlem Toplu Olarak Aþaðýdaki Kademeleri Ýçerir

Kaba Talaþ Ýþçiliði

Gerilim Giderme Tavý

(Aþýrý iþleme sonucu, içinde iþleme gerilmeleri
oluþan parçalar için)

Son Ýþleme
(Taþlama payýna kadar)

Ön Isýtma*
O
Sertleþtirme sýcaklýðý 900 C'nin
altýnda olanlar üstünde olanlar
2 kademe 3 kademe

Sertleþtirme Sýcaklýðýnda Tutma

(Ostenitleme)

Su Verme
(Soðutma) ortamý

Dengeleme

Meneviþleme
1. Meneviþ sertlik kontrolü

2. veya 3. meneviþ sertlik kontrolü

- Tel erozyon sonrasý gerilim giderme tavý

- Yüzey sertleþtirme yöntemleri
(Nitrasyon, PVD, CVD)
- Taþlama sonrasý gerilim giderme tavý vs.
(*yüksek hýz çeliklerinde 4 kademe)

74
 73. sayfadaki grafikte görülen olaylar özetlenirse :
- Çelik, su verme amacýyla ýsýtýlmaya baþlandýðýnda, yapýsý kübik hacim merkezli birim
kafeslerden oluþmaktadýr. Bu kafeste karbon atomu yoktur.
- 700 °C'nin üzerindeki sýcaklýklara gelindiðinde, KHM'li hücreler sýcaklýðýn etkisiyle yavaþ
yavaþ kübik yüzey merkezli kafes halini almaya baþlar.
- Ostenizasyon sýcaklýðýna gelindiðinde, çeliðin yapýsý sadece KYM'li kafeslerden oluþ-
muþtur. Karbon atomunun kafesin içine girmesi için boþluk doðmuþtur.
- Ani su verme ile karbon atomunun kaçmasý için yeterli süre kalmadýðýndan kafese
hapsolmuþtur. Kafes içerisinde barýndýrdýðý karbon atomlarý yüzünden çok gergin durumdadýr
(meneviþ öncesi durum). Yavaþ soðutulsaydý, atomlarýn kaçmak için zamaný olurdu. Sertleþme
olmazdý.
- Meneviþleme kademesinde kafes içerisindeki gerilmeler giderilmiþ olur. Birbiriyle daha
uyumlu bir yapý ortaya çýkar.
Su Verme : Her çeliðin uygun bir su verme ortamý vardýr. Bu ortamlar hava, yað, sýcak banyo
olabilir. Bilgi sayfalarýnda her çeliðin uygun su verme ortamý ayrýca belirtilmiþtir. Sýcak banyoda
sertleþtirme yapýlýrken su verilen parçalarýn sýcaklýðý banyonun sýcaklýðý ile dengeleninceye
kadar bekletilir. En ideali 80°C'ye kadar soðumasýný beklemek, sonra da sýcak suyla yýkayarak
meneviþ fýrýnýna almaktýr. Su verme kademesi ile meneviþ kademesi arasýnda parça oda
sýcaklýðýna düþerse çatlama veya kýrýlma yaþanabilir. Bu yüzden, meneviþe gidecek parça el
deðmeyecek bir sýcaklýða düþer düþmez meneviþlenmelidir.
Sýcak su ile yýkama tuz banyosunda su verilmiþ parçalar için çok önemlidir. Parça üzerinde
tuz kalýntýlarý ile meneviþe girerse kuvvetli asitlerden oluþan tuz yüksek sýcaklýðýn da etkisiyle
bulunduðu noktayý oymaya baþlar. Kullanýcý ýsýl iþlemden gelen parçadaki tuzlarý fark etmezse,
oyuklanma korozyonu çalýþma sýrasýnda da devam eder. Erken veya geç kýrýlmalar ile kendini
gösterir. Bu nedenle tuz banyosundan gelen parçalar küçük ise kaynatýlmalý, büyük ise sýcak su
ve tel fýrça ile fýrçalanmalýdýr. Kalýntý tuzlarý uzaklaþtýrmak açýsýndan bir iþlem gereklidir. Ayrýca,
yüzeyin okside olmamasý için parça yaða daldýrýlýp sevk edilir veya bekletilir.

75
 Dengeleme : Çeliðin 80 °C'ye soðutulmasý sonrasýnda, 100 - 150 °C sýcaklýktaki bir fýrýna
konup, bu sýcaklýkta tutulmasýdýr. Özellikle büyük kalýp ve takýmlarýn bütün kesitleri boyunca
ayný sýcaklýða ulaþmasý bakýmýndan önemlidir.
Tutma Süresi : Ostenitleme için gerekli süre parça tümüyle o sýcaklýða çýktýktan sonra
baþlamalýdýr. Fýrýnýn sertleþtirme sýcaklýðýna ulaþmasýndan sonra, parçanýn da sertleþtirme
sýcaklýðýna ulaþmasý beklenir. Tutma süresi bundan sonra baþlar. Aradaki zaman farký aþaðýdaki
özelliklere baðlýdýr :
• Parçanýn büyüklüðüne,
• Þekline (yuvarlak, lama, küp),
• Fýrýnýn kapasitesine, cinsine,
• Sýcaklýða,
• Parçanýn paketlenip, paketlenmediðine.

Parçanýn tümüyle
ostenizasyon sýcaklýðýna
ulaþmasý için gerekli süre Ostenizasyon süresi

850 ºC
Sýcaklýk ºC

650 ºC

Çekirdek
Yüzey
1. 2.
Meneviþleme Meneviþleme

Zaman

Bilgi sayfalarýnda bahsi geçen çeliklerin ostenizasyon süreleri aþaðýdaki diyagramdan

faydalanýlarak çýkarýlabilir.
Kalýp ve takýmlar tüm kesitleriyle
sertleþtirme sýcaklýðýna çýktýðýnda 10
- 20 dakika tutulur. Sertleþtirme 160
3
sýcaklýðýna ulaþýncaya kadar geçen up
a Gr
140
2
a u p
tutma süresi kalýbýn et kalýnlýðýna a=et kalýnlýðý Gr 1
120
rup
G
baðlýdýr. a
100
a
Zaman (dakika)

Yandaki diyagram üç grup çelik 80

için gerekli et kalýnlýklarýna baðýmlý 60

olarak tutma sürelerini göstermek- 40

tedir. Bu süreler hem fýrýn içinde 20

sertleþtirme sýcaklýðýna ulaþýncaya

0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280
kadar geçen süreyi, hem de Et kalýnlýðý (mm)
sertleþtirme sýcaklýðýnda tutma
süresini içermektedir.
76
 Elektrikli (kuru) fýrýnda belli sýcaklýða ulaþmak için yaklaþýk tutma süreleri :

ØxL (mm) 250 ºC 600 ºC 850 ºC 1000 ºC

25x100 35 28 21 18
50x150 55 40 35 28
75x250 120 70 55 45
100x300 170 110 70 60

Lama ölçülerde süre % 45 daha da uzamaktadýr.

Tutma süresinin çeliðin yapýsýna etkisi :

1050 ºC
Sýcaklýk ºC

940 ºC

850 ºC

750 ºC
175 ºC
Oda sýcaklýðý

Martensit
dönüþümü

RC RC RC RC RC RC RC RC Zaman
17 17 33 54 64 63 61-62 59-60

Yetersiz karbür oluþumu Aþýrý karbür oluþumu : Yüksek oranda kalýntý ostenite
sebep olduðundan gevrek kýrýlmalar görülebilir

Yetersiz sertleþmiþ çelikte yüksek oranda yüzey gerilmeleri oluþur. Bunlar da taþlama
sýrasýnda yüzey çatlaklarýna sebep olur.
Sertleþtirme sýcaklýðýnýn altýnda sertleþtirilmiþ olan çeliðin aþýnma dayanýmý çok düþüktür ve
kolayca þekil deðiþtirebilir. Çünkü hedeflenen ostenit-martensit dönüþümü gerçekleþmemiþtir.
Aþýrý ýsýtma tane büyümesine neden olur. Bu da mýknatýslanma gücünün azalmasýna,
kenardan atmalara, zamanla ölçü deðiþimine sebep olur. Taþlama sýrasýnda yüzeysel
çatlamalara; tel erozyon ile kesim sýrasýnda çatlamalara yol açar.

77
 Su verme sýrasýnda çeliðin hacimce deðiþimi (ölçü deðiþimi) :

Sýcaklýk ºC
Ostenite dönüþüm Tutma süresi
baþladýðýnda

So çel
çelik büzülür

ðu ik b
Genleþme

tm üz
a s ül
Büzülme

ý ra ü r
sýn
da
or)
r bü e
yüy
üle þm
(ölç Genle

Meneviþleme

Ostenizasyon sýcaklýðýna Zaman

ulaþmak için gerekli süre

Isýl Ýþlem Sýrasýnda Meydana Gelen Çarpýlmalar :

Çarpýlmalarýn dört nedeni vardýr.
• Ýþleme gerilmeleri,
• Isýl gerilmeler (sýcaklýk deðiþimleri),
• Dönüþüm gerilmeleri,
• Yüksek sýcaklýkta çeliðin sertliðinin çok düþmesi.
Aþaðýdaki önlemler ile azaltýlabilir.
• Tasarýmý basit ve simetrik yapmak,
• Gerilim giderme tavlamasý yaparak iþlemeden doðan gerilmeleri önlemek,
• Parçayý olabildiðince yavaþ soðutmak (tane sýnýrlarýnda karbür çökelmesi olmadan),
• Uygun sýcaklýkta meneviþlemek.
Gerilme

Çekme dayanýmý (aþýlmýþ)

3
1-Ýþleme gerilmeleri
2 Akma dayanýmý (aþýlmýþ) 2-Isýl gerilmeler
3 3-Ostenitten martensite
2 3 dönüþüm gerilmeleri
1 2
1 1

Eðer gerilmeler malzemenin çekme dayanýmýný aþarsa, kýrýlma veya çatlaklar oluþur. Eðer
gerilmeler malzemenin akma dayanýmýný aþarsa, bükülme veya þekil deðiþikliði gibi deformas-
yonlar olur.

78
 Gerilim Giderme Tavlamasý Hangi Durumlarda Gereklidir?
Kaba iþlemeden sonra gerilim giderme tavlamasý gerekli midir, deðil midir?
• Parçanýn þekline ve ölçüye göre deðiþir.
• % 50 ve daha fazla iþleme olan parçalarda gerilim giderme gereklidir.
• Gerilim gidermeden sonra bir miktar þekil deðiþimi olur, doðaldýr. Bu deðiþim ýsýl iþlem
sýrasýnda deðiþmesinden daha iyidir.
• Gerilim gidermeden sonra bir ara iþleme ile 1 mm veya 2 mm alýnmasý, ýsýl iþlem
çarpýlmalarýný daha iyi önler.

Yüzey Sertleþtirme Ýþlemleri

Nitrasyon :
Aþaðýdaki faydalarý için yapýlýr.
• Yüksek bir yüzey sertliði elde etmek için,
• Aþýnma dayanýmý ve sývamaya karþý dayanýmý artýrmak için,
• Yorulma dayanýmýný artýrmak için,
• Korozyon dayanýmý artýrmak için (paslanmaz).
Bütün yüzey iþlemleri içerisinde nitrasyon ayrý bir öneme sahiptir. Çalýþma sýrasýnda takýmýn
yüzey sýcaklýðý 600 °C'yi geçmiyorsa, ya da çok kýsa bir süre için geçiyorsa, nitrasyon bu takým-
larda kullanýlabilir.
Nitrasyondan önce çeliðin sertleþtirmesi yapýlýr ve nitrasyon sýcaklýðýnýn altýnda
meneviþlenir. Kalýplarýn nitrasyondan sonra taþlanmasý nitrasyon tabakasýnýn çok az olmasý
yüzünden yapýlamaz.
Nitrasyondan önce kalýplar temizlenmeli ve yaðlardan arýndýrýlmalýdýr. Nitrasyon tuz
banyosunda, gazda veya kutu içerisinde azot verici kimyasal tozlarla yapýlabilir.
Önce kalýplar 400 °C ye ýsýtýlmalýdýr. Tuz banyosu nitrasyonu 520 - 570 °C'de yapýlmalýdýr.
Tutma süresi istenilen nitrasyon tabakasý kalýnlýðýna baðlýdýr. Süre genellikle 2 saattir.
Gaz nitrasyonu 480 - 540 °C'de yapýlýr. Plastik kalýplar için nitrasyon süresi bu metodda 15 -
30 saattir. Ýstenilen yüzeyler bakýr, nikel veya ticari pastalarla kaplanarak, buralarýn nitrasyon
olmasý önlenebilir.
Alevle Sertleþtirme :
Yoðun bir alev demeti ile çeliðin ýsýtýlarak, takiben su verilmesi iþlemidir. Alevle sertleþebilen
çelikler ostenizasyon sýcaklýklarý düþük olan çeliklerdir. Örneðin; 1.2738 veya 1.2312 plastik
kalýp çeliklerinde þalamo dakikada bir cm ilerletilir veya portakal rengi belirince de ilerlenebilir.
Geride kalan ýsýnmýþ bölge havada kendiliðinden soðuyarak 52 - 54 RC olur.
Sert Krom Kaplama :
Sert krom kaplama kalýp üretiminde, özellikle plastik kalýplarýnda büyük öneme sahiptir.
Korozif olarak aktif ortamda kimyasal dayanýmlarý ve korozyon dayanýmlarýnýn yaný sýra
aþýnma dayanýmlarý da yüksektir.

79
 Krom kaplama sýrasýnda kaplanacak metalde yapýsal deðiþim, dolayýsýyla ölçü deðiþikliði
de olmaz.
Bununla birlikte, ölçüdeki istenilen deðiþimler krom kaplama ile belli kalýnlýklar dahilinde
yapýlýr. Krom tabakasý kalýnlýklarý 5 - 200 mm arasýnda deðiþir. 0.5 - 1 mm kalýnlýklar da
mümkündür. Sert krom kaplama, parçalarýn ve krom kaplanacak yerlerin uygun bir þekilde
hazýrlanmasýný gerektirir. Krom tabakasýnýn yapýsý, yapýþýcý bir zeminin yüzey durumuna baðýmlý
olduðundan yüzey ince taþla taþlanmalý ve hatta parlatýlmalýdýr. Krom kaplama sýrasýnda krom
tabakasý içine ve malzeme içerisine hidrojen girerek gevþekleþmeye yol açar. Bu yüzden,
hidrojenin dýþarý atýlmasý için krom kaplamadan sonra her kalýp 180 - 260 °C arasýnda bir kaç
saat ýsýtýlmalýdýr.
Karbürizasyon - Sementasyon :
Karbürleme, çeliklerin dýþ yüzeylerinin karbon
emdirilerek, aþýnmaya daha dayanýklý olma-sýný
saðlamak için yapýlýr. Karbürleme katý, sývý veya gaz
ortamda yapýlabilir. Karbürleme taba-kasýnýn
kalýnlýðý sýcaklýk ve zamana baðýmlýdýr. Malzemelerin
karbürleme sýcaklýklarý için ilgili bilgi sayfalarýna
bakýlabilir.
Nitro Karbürleme :
Yüzeye hem karbon hem de azot emdirme
iþlemidir. Ýþlem sýcaklýðý 570 °C'dir. Her çeliðe
uygulanabilir. Süresi 15 dakika ile 2 saat arasýnda
deðiþir. Sertleþen tabaka derinliði 0.1 - 0.2 mm'dir.
Yaða daldýrýlarak su verilir.
Özel Ýþlemler :
Sýfýraltý Soðutma Ýþlemleri :
Bu iþlem sadece çatlama ihtimali olmayan
kalýplar için uygulanabilir. Isýl iþlemden sonra takým
çeliklerinin yapýlarýnda normalde bir miktar kalýntý
ostenit kalýr. Bu kalýntý ostenit çalýþma sýrasýnda
martensite dönüþür. Bu martensit, meneviþlen-
memiþ durumda olduðundan gevrek bir yapýsý
vardýr. Kalýbýn kesme aðýzlarýnda atmalar ve
çatlamalar þeklinde kendini gösterir. Özellikle
1.2379 çeliðinden yapýlan kalýplarda sýfýr altý iþlemi
tavsiye edilir. Sýfýr altý iþleminde kalýp -80 °C'ye
soðutulur. Böylelikle yapýda hala mevcut olan kalýntý
ostenitin martensite dönüþümü saðlanýr. Kalýntý
osteniti düþük seviyeye indirmek veya hemen
hemen tamamý ile ortadan kaldýrmak için, sýfýr altý
soðutma iþleminin ardýndan, 120 - 150 °C'de bir gerilim giderme tavsiye edilir. Bu iþlemin bir
kaç kere tekrarlanmasý gerekir.
80