UNIVERSIDAD AUTNOMA DEL ESTADO DE MXICO LICENCIATURA EN ADMINISTRACIN MODALIDAD A DISTANCIA

FUNDAMENTOS DE ADMINISTRACIN

UNIDAD IV.ENFOQUES DEL PENSAMIENTO ADMINISTRATIVO

TEMA 1. Enfoque Cientfico de la Administracin

Lean Manufacturing (manufactura esbelta)

Actividad 10

Alumna: Alejandra Ivonne Ordez Snchez

GRUPO D3 / L14101-2012B

Lean Manufacturing (manufactura esbelta)

Definicin Es una metodologa de trabajo simple, profunda y efectiva que tiene su origen en Japn, enfocada a incrementar la eficiencia productiva en todos los procesos a partir de que se implanta la filosofa de gestin kaizen de mejora continua en tiempo, espacio, desperdicios, inventario y defectos involucrando al trabajador y generando en l un sentido de pertenencia al poder participar en el proceso de proponer sus ideas de cmo hacer las cosas mejor. Manufactura Esbelta Es una metodologa simple, y efectiva enfocada a incrementar la eficiencia productiva en todos los procesos, son varias herramientas que ayudan a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basndose siempre en el respeto al trabajador. La Manufactura Esbelta naci en Japn y fue concebida por los grandes gurs del Sistema de Produccin Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda. El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como una filosofa de excelencia de manufactura, basada en: La eliminacin planeada de todo tipo de desperdicio El respeto por el trabajador: Kaizen La mejora consistente de Productividad y Calidad Principios:
El cliente en general lo que adquiere no es un producto o servicio sino una

solucin. Mejora continua como principio de que todo puede mejorar en cada uno de los pasos del proceso como en la produccin en s, representa un avance consistente y gradual que beneficia a todos, en donde se dinamizan los esfuerzos del equipo para mejorar a un mnimo costo conservando el margen de utilidad y con un precio competitivo cumpliendo con las especificaciones de entregar en el tiempo y en el lugar exacto as como de la entregar en cantidad y calidad sin excederse. El flujo en los pasos del proceso debe ser lo ms uniforme por lo tanto debe ser continuo optimizando recursos y eliminando lo que no es de valor aadido (espacio, capital y gente): minimizacin del despilfarro. Deteccin y solucin de problemas desde su origen eliminando defectos (buscando la perfeccin) de manera que satisfaga las necesidades del cliente por su alta calidad.

 Procesos pull: Producir solo lo necesario en base a que los productos son

solicitados o tirados o por lograr la produccin del jale del cliente final. Desarrollar una relacin a largo plazo con los proveedores a partir de acuerdos para compartir informacin y compartir el riesgo de los costes. Cuando los volmenes de produccin sean menores, desarrollar la capacidad de ser flexibles para poder producir gilmente diferentes miscelneas de gran diversidad de productos. Objetivos de Manufactura Esbelta Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofa de Mejora Continua que le permita a las compaas:

Reducir sus costos, Mejorar los procesos y Eliminar los desperdicios Aumentar la satisfaccin de los clientes y Mantener el margen de utilidad.

Mejoras continuas

Gestin Planificacin y ejecucin Reduccin de actividades sin valor aadido Exceso de produccin o produccin temprana Retrasos Transportes desde o hacia el lugar del proceso Inventarios Procesos Defectos Desplazamientos

La operatividad concreta de estos principios se instrumenta implantando una estrategia denominada y conocida internacionalmente como las 5 S por provenir de los trminos japoneses: shitsuke: sostener el proceso, disciplina seiri: subordinar, clasificar, descartar seiton: sistematizar, ordenar

seiso: sanear y limpiar seiketsu: simplificar, estandarizar y volver coherente

Descripcin de las 5 S Seiri (subordinar, clasificar, descartar) Es necesario iniciar en las reas de trabajo y administrativas retirando etiquetando en rojo eliminando los elementos innecesarios para la operacin. Estos artculos se colocan en un lugar de almacenamiento transitorio en donde a su vez se seleccionan los que son utilizables para otra operacin y se desechan o descartan los que se consideran intiles liberando espacios y eliminando herramientas obsoletas. Seiton (sistematizar, ordenar) A los elementos que no se retiraron y que se consideran necesarios se les asigna un lugar delimitando su espacio de almacenamiento, visualizacin, y utilizacin pintando lneas de sealizacin de reas con lneas, siluetas, poniendo etiquetas, letreros, o utilizando muebles modulares, estantes, etc. El ordenar de esta manera otorga grandes beneficios tanto para el trabajador como para la organizacin Seiso (sanear y limpiar) La limpieza sistematizada como parte del trabajo diario permite a su vez la inspeccin y la identificacin de problemas de averas, desgaste, escapes o de cualquier tipo de defecto (FUGUAI) adems de que da un mantenimiento regular que hace ms seguro el ambiente de trabajo al disminuir los riesgos que causa la suciedad y se pueden tomar acciones concretas que reduzcan o eliminen las causas primarias de contaminacin brindando como en el caso anterior beneficios directos al trabajador en su salud y seguridad as como a la organizacin en s. Seiketsu (simplificar, estandarizar y volver coherente) Mantener los estados de limpieza y organizacin utilizando los pasos anteriores. Esta etapa se puede decir que es la etapa de aplicacin. ase Shitsuke (sostener el proceso, disciplinar) Esta etapa es la cual mantiene que todos los pasos anteriores se cumplan paso a paso y que no se rompan los procedimientos de estos.

Objetivo de las 5 S Lograr una mayor eficiencia y uniformidad y formalidad Importancia de las 5 S Lograr la eliminacin de despilfarros en diferentes reas Incrementar el mejoramiento de condiciones de seguridad industrial Algunos de los beneficios de aplicar la metodologa Lean son: Reduccin de los costos de produccin Al ejecutar nivelados de produccin, sta se puede ajustar a travs de la programacin en forma ms eficiente, evitando los cuellos de botella, tiempos muertos de maquinaria sin utilizarla al mximo rendimiento permitido y mano de obra ociosa. Reduccin de inventarios. Comprar las materias primas en la cantidad que se necesita por cada orden de produccin, adems, de tener proveedores estratgicos que entregan los pedidos de material en la medida que se va utilizando en produccin, permite mantener inventarios bajos. Reduccin de tiempos de entrega. Se reducen los tiempos de entrega ya que se produce a pedido y al estar mejor planificada la produccin permite cumplir con los tiempos comprometidos. Mejor calidad. Se disminuye considerablemente y el producto va siendo controlado en lnea y no al final del proceso. Cada operario es un control de calidad, con lo cual se tiene la certeza que el producto que se fabrica cumple con las especificaciones tcnicas requeridas. Menor mano de obra. Permite tener dotaciones de personal polifuncional, es decir, personal capacitado en ms de una funcin como por ejemplo un empleado participando en las actividades de mantencin, produccin y calidad.

Mayor eficiencia de equipo. El control que se desarrolla a las maquinas y equipos en cuanto a rendimiento, mantenimiento y tasas de calidad, permiten mantener un alto nivel de eficiencia productiva. Disminucin de los desperdicios. La aplicacin de Lean permite visualizar todos los puntos de la empresa donde existen ineficiencias lo cual permite detectar costos y gastos ocultos. Disminucin de la sobreproduccin. Se produce solo lo que los clientes necesitan y en las cantidades que ellos los requieren. Optimizacin del transporte y de los movimientos Al existir una produccin planificada permite que las actividades de distribucin y despacho acten en forma coordinada, optimando los despachos y las rutas de transporte.

Con la implementacin de esta metodologa la empresa obtiene: El empleado adquiere un sentido de pertenencia, seguridad y se siente motivado Se genera una cultura organizacional Se potencializa y se economiza el uso y la respuesta del tiempo Se incrementa la vida til de los equipos Se reducen las mermas y las prdidas por producciones con defectos Se elaboran productos de una mayor calidad Aplicacin de las 5 S Determina que el ambiente sea de calidad, es decir, que en el ambiente se puedan llevar a cabo tanto pruebas de calidad exitosas como que el producto terminado sea de una calidad que no slo cumpla con los requerimentos del cliente, sino que los excede, tambin permiten que el lugar de trabajo sea organizado, ordenado y limpio, y por ende un lugar de trabajo seguro, que a su vez tendr un gran impacto en la calidad al reducir los extra tiempos no planeados en distracciones incrementando la atencin en la creacin del producto y que el tiempo tipo sea exacto.

Empresas con Lean Manufacturing: Dell Colgate- Palmolive Ford Motor Company Hewlett-Packard American Express Toyota UAEM

La creacin de un ambiente 5s es tarea de todos trabajando en equipo. Un ambiente 5s: Es condicin indispensable para elevar la calidad de vida y para que nuestros procesos generen productos de calidad a bajo costo. Reduce la adiccin a la urgencia y el estrs que ocasiona el trabajar en un lugar desordenado. Influye en la satisfaccin de los colaboradores, clientes y resultados financieros.
FUENTES DOCUMENTALES http://es.wikipedia.org/wiki/Lean_Manufacturing