Reciclaje de Plstico

Dr. Fernando G. Torres

Ing. Omar Troncoso
CONCEPTOS GENERALES
Dr. Fernando G. Torres -
Procesos de Unin para
Plsticos
Historia de los Plsticos
AO EVENTO
Aprox. 1500 Los primeros exploradores a Amrica reportan que los indios empleaban objetos de
caucho natural
1833 Charles Goodyear vulcaniza el caucho natural
1845 La Gutta-Percha (resina natural) es usada como aislante elctrico
1868 John Wesley Hyatt emplea el celuloide (primer termoplstico) para remplazar el
marfil en las bolas de billar
1901 Rohm descubre los acrlicos
1907 Leo Baekland inventa la resina fenolica (Bakelita)
1927 Se desarrolla el acetato de celulosa y el PVC (aunque el PVC se ha reportado en el
1835) (Osswald et al., 1995)
1928 Wallace Carothers (Du Pont) descubre el Nylon (Poliamida)
1936 Se patenta el polietileno
1937 Produccin de poliestireno
1938 Se empieza la comercializacin del Nylon
1939-1950 Se usa el caucho sinttico como remplazo del caucho natural
1950-1960 Se expanden las ideas de "plstico barato" y "Made in Japan" como equivalentes a
mala calidad. Esto se debe a que durante el Baby Boom posterior a la segunda
guerra mundial, hubo un gran mercado para juguetes asiticos de mala calidad.
Dr. Fernando G. Torres -
Procesos de Unin para
Plsticos
Historia de los Plsticos Cont.
1957 Se desarrolla el policarbonato. Esto da lugar al origen de los
plsticos de ingeniera (adems del Nylon)
1960 - La carrera espacial y la guerra fra favorecen la produccin de
una gran variedad de plsticos avanzados de alta performance
1968 La pelcula "El Graduado" protagonizada por Dustin Hoffman,
predice en cierta forma el futuro de los plsticos. (El joven
protagonista, recin graduado, recibe como consejo que el futuro
esta en los plsticos)
1970-1980 Los plsticos se vuelven los materiales preferidos para muchas
aplicaciones, y dejan de ser considerados como solo para usos
corrientes y baratos. Adems, "Made in Japan" es sinnimo de
buena calidad.
1980-2000 Desarrollo de polmeros especiales: conductores, biodegradables,
polmeros de cristal lquido para usos convencionales
PLSTICOS
Trmino usado para designar una gran
variedad de productos sintticos o
semisintticos obtenidos por polimerizacin
Algunas veces se dividen segn
consideraciones econmicas y uso final en
plsticos de uso comn y polmeros de
ingeniera.
Se clasifican en TERMOPLASTICOS y
TERMOFIJOS
Dr. Fernando G. Torres, M.Phil., Ph.D.
POLYCOM-PUCP
5
Plstico en la Ciudad
La mayora de plsticos son producidos por
resinas sintticas a partir de petrleo o gas
natural
Su produccin consume un 5% del petrleo
del mundo
Se comercializan en polvo, grnulos, lquidos o
solucin
Usos del Plstico
El consumo de plsticos aumenta cada ao
La industria del plstico se expande en nuevos
mercados de productos de madera o metal
Residuos Slidos
Todo material que no tiene ms valor de uso y
no hay valor en conservarlo
Caractersticas:
Volumen creciente: Crecimiento de poblacin y de
productos descartables
Complejidad del residuo: Nuevos materiales,
residuos no biodegradables, tratamiento previo a
ser desechados
Polucin visual: Volumen en el rea donde se
depositan
Residuos Slidos
Brasil
USA
Destino Final de Residuos Slidos
Pas Incinerado (%) Enterrado (%) Compost (%) Reciclado (%)
Dinamarca 48 29 4 19
Francia 40 43 9 8
Holanda 35 45 5 15
Alemania 34 46 3 17
Noruega 22 67 4 7
Reino Unido 8 90 - 2
Italia 16 74 7 3
Suecia 47 34 3 16
Suiza 59 12 7 22
Austria 9 63 15 13
Estados Unidos 16 67 2 15
Japn 75 20 5 Sin datos
Brasil 0.1 99 0.9 Sin datos
Reciclaje
Los recicladores europeos procesan un
mnimo de 500 tn/mes de plstico
En Europa hay mayor facilidad para adquirir
los residuos: Colecta selectiva eficiente
(calidad y cantidad)
Alemania fue pionera en el reciclaje en Europa
Principales Plsticos
Ciclo de Vida
Considera la vida del producto desde su
produccin hasta el trmino de su vida til
El anlisis del ciclo de vida permite el
desarrollo de criterios y procedimientos
objetivos para la evaluacin del impacto
ambiental de los productos
Criterios de eficiencia tcnica, econmica y
ambiental
Ciclo de Vida
Se estudia la materia prima (recursos
naturales o no), subproductos o residuos
contaminantes, posibilidad de reutilizacin
En los plsticos, el tiempo de vida til
depende de la funcin del producto, presencia
de aditivos, propiedades mecnicas, etc.
Vida til
Plstico Aplicacin (%)
Embalaje (1-2
aos)
Utensilios
domsticos,
juguetes (3-5
aos)
Recipientes,
automviles y
componentes
electrnicos (6-
9 aos)
Tubos,
materiales de
construccin
(10 ms
aos)
LDPE 87 5 2 6
HDPE 32 40 25 3
PP 41 17 32 10
PVC 18 10 13 59
PS 52 10 35 3
Resina fenlica 10 15 47 28
Resina urea 2 22 47 26
Promedio de
vida til
39 16 25 20
Gestin de Residuos
Para las operaciones de reciclaje significa utilizar
las posibilidades disponibles para la captacin de
materias primas
Operaciones:
Recoleccin de residuos
Almacenamiento
Transporte
Pre-procesamiento de residuos
Tratamiento de residuos generados durante el
reciclaje
Transporte
Pre-Procesamiento de Residuos
Patio de recepcin
Evitar contaminacin con tierra y otras
suciedades (patio pavimentado)
Pre-procesamiento:
Seleccin: manual o no
Separacin: sacar materiales como papel, etiquetas,
metales, etc. Manual o automtico
Lavado: Remocin de aceite, shampoo, etc.
Trituradores, pulverizadores, aglomeradores,
mezcladores
Separacin
Eliminacin de contaminantes ferrosos: accin
magntica o electrosttica
Separacin de materiales ligeros como papel a
travs del uso de aire comprimido
Tanque de sedimentacin para separar resinas
por diferencia de densidades
Separacin por Recoleccin Selectiva
Material seleccionado
en domicilio
Papel, plstico,
metales, vidrio
Primera y
segunda
separacin
Reciclaje
Transformacin
Consumo
IDENTIFICACIN DE PLSTICOS
Identificacin de Plsticos
Identificacin por Separacin por
Densidad
Otras Pruebas de Identificacin
Prueba de llama: quemar una muestra y observar
color de llama, olor, humo, etc.
Determinacin del punto de fusin
Pruebas de solubilidad
Pruebas de luz polarizada
Identificacin por superficie
Otras pruebas de laboratorio: espectroscopa
infrarroja, Anlisis trmicos, Anlisis por Rayos X,
etc.
Resina Tipo de llama Olor Tf (C) Densidad
(g/cm3)
PVC rgido Amarilla,
centro verde
Cloro 210 1.38-1.45
PVC flexible Amarilla,
centro verde
Cloro 150 1.19-1.35
SAN Amarilla Estireno 130 1.08
LDPE Azul, centro
amarillo
Vela 115 0.89-0.93
HDPE Azul, centro
amarillo
Vela 135 0.94-0.98
PP Azul, centro
amarillo
Agresivo 165 0.85-0.92
PS Amarilla Estireno 240 1.04-1.08
ABS Amarilla Estireno 175 1.04-1.06
PET Amarilla - 255 1.38-1.41
Acetato de
celulosa
Amarilla cido actico 230 1.25-1.31
Resina Tipo de llama Olor Tf (C) Densidad
(g/cm3)
Acetato
butirato de
celulosa
Azul - 180 1.15-1.25
Poliacetal Azul Formaldehido 175 1.42-1.43
Policarbonato Humo brillante - 230 1.2-1.22
Poliuretanos Bastante humo 205 1.21
Tefln (PTFE) Se quema con
dificultad
327 2.14-2.17
PA6 (Nylon) Azul, centro
amarillo
Pelo quemado 225 1.12-1.16
Poli metacrilato
de metilo
Quema
lentamente,
amarillo
encima, azul
abajo
Resina de
dentista
120-160 1.16-1.2
Resina
Gasolina Tolueno Cloruro de
Metileno
Acetona Acetato
de etilo
Ciclo
hexanona
Polietileno - - - - - -
Polipropileno - - - - - -
Poliestireno + + + + + +
ABS Se hincha + + + + +
PA 6 - - - - - -
PA 6.6 - - - - - -
Acetobutirato de
Celulosa
- Se
hincha
+ + + +
PMMA - Hincha + + + +
PC - - + Hincha Hincha Hincha
PET - - - - - -
PVC rgido - - - + + +
PVC flexible - Hincha Hincha Hincha Hincha +
Resina CCl
4
Acetona Etanol
caliente
Tricloro
Etileno
Benzol
Frmico
cidos
Especiales
Solventes
Poliacetal
- - - - - -
-
Acrilato y
metacrilato
- + - + + -
Tolueno
ABS
Hincha + - + Hincha -
Dicloruro
de etilo
Acetato de
celulosa
- + - + - -
cido
actico
Acetato de
butil celulosa
Hincha + - + - -
LDPE
- - - - Hincha -
HDPE
- - - - - -
Polister
Saturado
- - - - - -
Nitrobence
no caliente
Polipropileno
- - - - - -
Poliestireno
- + - + + -
steres
Policarbonato
Hincha Hincha - + Hincha +
Nylon 6.6
- - - - - +
cido
Sulfrico
Identificacin por Superficie
Analizar la sensacin al tacto
Polietileno y poliamida son cerosos pero las
poliamidas son de color amarillento
Brillo y transparencia: polietileno,
policarbonato, PET
Tipo de proceso de conformado: diferencia
entre botellas PET y de PVC
Diferencias entre la resistencia mecnica,
dureza, etc.
PROCESOS CONVENCIONALES DE
RECICLAJE
Definiciones
Recoleccin, procesamiento, comercializacin
y uso de los materiales considerados como
deshecho (EPA)
Proceso de transformacin de materiales
previamente separados para lograr su
recuperacin
Orgenes: mermas de proceso industrial o
post-consumo
Ventajas
Preserva recursos naturales y minimiza
residuos
Reduccin de problemas ambientales y de
salud pblica minimizando la cantidad de
residuos enterrados
Reduccin del costo de gestin de residuos
Las industrias que reprocesan las mermas
ganan competitividad y productividad
Consideraciones
Variabilidad de color y composicin
Contaminacin de los residuos: Etiquetas,
adhesivos, impresiones
Los principales polmeros (comodities) no se
pueden mezclar
Procesamiento de plsticos mezclados con
diferente Tf causa degradacin trmica (cada
de propiedades fsicas)
Consideraciones
Mezclas de plsticos con diferente MFI no es
recomendado
Compatibilidad limitada: HDPE/LLDPE,
HDPE/PP (5-7%)
Muchos ciclos de reciclado causan
degradacin trmica y oxidacin: Cambia el
peso molecular, decoloracin,
entrecruzamiento
Tipos de Reciclaje
Mecnico: Combinacin de uno o ms procesos
operacionales para el re-aprovechamiento del material
desechado
Primario: Los productos reciclados poseen un desempeo
comparable con el de la resina virgen
Secundario: Los reciclados poseen caractersticas inferiores
a las de la resina virgen. Generalmente post-consumo
Qumico (terciario): Conversin del residuo en
petroqumicos bsicos (retorno a origen)
Energtico (cuaternario): Recuperacin de la energa
contenida en los residuos plsticos
Tendencias
Reciclar al mximo e incinerar el resto
(reciclaje cuaternario)
Materiales de formulacin compleja y
compuestos de diferentes polmeros de difcil
a separacin son incinerados
Reciclaje mecnico
Polmeros ms reciclados: LDPE, HDPE, PVC,
PS, PP y PET
Tipos: Residuos industriales y post-consumo
Etapas:
Molido
Lavado
Secado
Extrusin
Pelletizacin
Equipo
a) Molino
b) Extrusora
c) Plato rompedor
d) Peletizador
e) Sistema de lavado fijo
f) Sistema de lavado flexible
g) Granulador
h) Granulador
i) Granulador secador
Equipo
Extrusin
41
El material es forzado mediante un tornillo
giratorio a travs de una abertura de forma
especifica (dado o cabezal)
El material ingresa a la extrusora en el estado
slido, luego es plastificado, y finalmente es
dosificado de manera constante hacia el dado
de extrusin
Dr. Fernando G. Torres
Anlisis general del proceso
42
W
p
1
V
.
mh
1
.
mh
2
.
Q
p
2
V
.
W : potencia promedio
: flujo de calor neto
: flujo msico
: flujo volumtrico
h : entalpa
p : presin
.
.
Q
.
m
.
V
Frontera
del sistema
EXTRUDER
Dr. Fernando G. Torres
Geometra
43 Dr. Fernando G. Torres
Geometra
44
D (2R): Dimetro del barril
: ngulo de la hlice
Ls: Paso del tornillo
N: Velocidad angular
H: Altura del canal
: Luz entre el barril y la hlice
W: Ancho del canal
e: Espesor de la hlice
Dr. Fernando G. Torres
Procesos en la extrusin de plsticos
45
Transporte de slidos
Plastificacin
Dosificacin del fundido
Dr. Fernando G. Torres
Transporte de Slidos
46
Zona de alimentacin: puede ser lisa o ranurada
La zona de alimentacin lisa presenta un incremento de presin
lento
La zona de alimentacin ranurada presenta un incremento de
presin inmediato al ingresar el plstico al barril. Lo que se
consigue al ranurar el barril es aumentar el coeficiente de friccin
entre el plstico slido con el barril
El primer tratamiento terico del proceso se debe a Darnell
y Mol
El plstico slido se desplaza por una diferencia de
fricciones con respecto al barril y al tornillo. Idealmente, la
friccin debe ser mxima con el barril y mnima con el
tornillo. Se trata de un flujo tipo tapn (plug flow)
Dr. Fernando G. Torres
Transporte de slidos
Tratamiento de Darnell y Mol: Cuando la friccin
del tornillo es mucho menor a la friccin del barril
en descarga abierta el flujo msico mximo es:
Donde:
m: Flujo de salida

bulk
: Densidad de los pellets
Db: Dimetro del barril
Ds: Dimetro del tornillo
Dr. Fernando G. Torres 47
( )
|
|
.
|

\
|
=
|
t
| t
sen
eh
D D N D m
S b b bulk
2 2
4
tan
Plastificacin
48
Ocurre en la zona de compresin del tornillo (cuando la
hay, en otros casos ocurre a lo largo de todo el tornillo)
El calor necesario para fundir el plstico proviene de:
Fuentes de calentamiento externas (ej. resistencias
elctricas
Disipacin trmica debido al trabajo del tornillo
En esta zona se produce una compresin del material
procesado, al pasarse de la densidad del material en
forma granular al material slido que se tiene en la
zona de dosificacin y en producto final.
El primer estudio sistemtico de este fenmeno se
debe a Tadmor (Tadmor, 1968)
Dr. Fernando G. Torres
Plastificacin. Modelo de Tadmor
49
flanco
de
empuje
flanco
de
arrastre
lecho
slido
Vs
o
V
1
X
film
lquido
pileta
lquida
barril
tornillo
flujo de material
Dr. Fernando G. Torres
Plastificacin. Modelo de Tadmor
50
Durante el plastificado el lecho slido se localiza en
el flanco de arrastre y la pileta lquida se acumula en
el flanco de empuje
Una pelcula delgada de fundido separa el barril del
lecho slido
La pileta lquida crece gradualmente a expensas del
slido
Al final el material fundido llena toda la seccin
Dr. Fernando G. Torres
Dosificacin del Fundido
51
En esta zona el anlisis que se realiza es
bsicamente por un flujo por corte
Se realiza un desarrollo del espacio entre
tornillo y barril, de manera que se pueda
analizar como un canal plano
Algunas formulaciones ms complejas
incluyen el efecto del a curvatura del tornillo
Dr. Fernando G. Torres
Flujo de arrastre
52 Dr. Fernando G. Torres
Flujo de Arrastre
53
La velocidad relativa entre el barril y el tornillo
generan el transporte del fundido por corte
Se tiene una velocidad a lo largo del canal Vz y
una velocidad tangencial V
El flujo de arrastre Q
D
estar dado por:
Finalmente:
}
=
H
O
D
dy y v W Q ) (
)) cos( (
2
1
u t = DN WH Q
D
Dr. Fernando G. Torres
Flujo de Contrapresin
54 Dr. Fernando G. Torres
Flujo de contrapresin
55
El flujo es igual al flujo de arrastre slo en
descargas abiertas
Las restricciones (dado) crean una
contrapresin que van en contra de las fuerzas
de arrastre
La contrapresin ayuda en el mezclado
dz
dp WH
Q
P
=
12
3
Dr. Fernando G. Torres
Flujo de Fuga
56
Flujo que ocurre en el canal formado por la luz
entre la hlice y el barril
Dr. Fernando G. Torres
Flujo Total
57
Q
T
=Q
D
+Q
P
+Q
L
El caudal se puede expresar de la siguiente
forma:
Q
T
= o(N) + |(AP/L) + Q
L
N son las RPM del tornillo, AP/L es la cada de
presin por unidad de longitud del tornillo, o
y | son constantes geomtricas y Q
L
es el flujo
de fuga
Dr. Fernando G. Torres
Principales Variables. Mquina
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Velocidad del tornillo
Temperatura: El efecto del incremento depende
de la zona:
Zona de alimentacin: Aumenta la friccin polmero
barril
Zona de plasificacin: Aumenta el flujo, peligro de
degradacin trmica
Restricciones
Velocidad de alimentacin
Enfriamientos
Dr. Fernando G. Torres
Principales Variables. Material
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Peso molecular: Influencia en la viscosidad
(cantidad de enmaraamientos)
Distribucin del peso molecular: Al aumentar
la polidispersin el fundido se aleja ms del
comportamiento Newtoniano
Molculas ramificadas: Efecto similar a
aumentar la polidispersin
Dr. Fernando G. Torres
Principales Variables Aditivos
60
Rellenos y fibras: Incrementa la viscosidad
Plastificantes: Mejora la movilidad de las
cadenas, baja la viscosidad
Estabilizantes: No tienen influencia directa
pero en la temperatura
Dr. Fernando G. Torres
TIPOS DE EXTRUSORES
MONOTORNILLO (SINGLE SCREW)
(YiJinYuan Plastic Machinery Co.)
TIPOS DE EXTRUSORES GEMELOS
(TWIN SCREW)
(Baker Perkins Group)
Pueden ser:
1. Co-rotativos
2. Contra-rotativos (buen
transporte: aplic. Perfiles)
Velocidades de rotacion:
1. Altas (200 500 rpm)
2. Bajas (10 40 rpm)
TIPOS DE EXTRUSORES GEMELOS
(TWIN SCREW) - CARACTERISTICAS
Ventaja de C): no hay contacto entre metales
Desventaja de C): limitada capacidad
dispersiva
A B
C
COMPONENTES
Tornillo
Barril
Garganta
Tolva
Sist. Calientamiento
Sist. Enfriamiento
Plato rompedor
Empaquetamiento de mallas del plato rompedor
Tablero(s) de control(es)
Dado
Motor del extrusor
Reductor
TORNILLO
BARRIL
Cilindro
Alta resistencia al desgaste (ms que el tornillo)
Aberturas
GARGANTA DE ALIMENTACION
Sistema de refrigeracion
Algunos extrusores no lo
tienen:
Ventajas: pocas partes,
alineamiento, costo
Desaventajas: Menor
enfriamiento
TOLVA
Sostenimiento Descarga
Flujo continuo (circular)
SISTEMA DE CALIENTAMIENTO /
ENFRIAMIENTO EN EL BARRIL
Resistencias elctricas controladores
3 zonas a lo largo 8 zonas o ms en extrusores
largos
Al menos 1 sensor de temperatura por zona
Sensor en barril
Dados tienen varias zonas (hasta 10) y no tienen
refrigeracion
Refrigeracion: Si el proceso genera calor y T esta
por encima del set point (viscosidad,
velocidades)
Refrigeracion: Aire, Agua, Aceite
Refrigeracion al tornillo. No es normal
PLATO ROMPEDOR
Sostener pantallas metalicas
Funcion: Atrapar contaminantes
Algunas veces se colocan varias en serie
Incrementan mezclado
Por ejemplo: malla 20, 40, 60, 80 y luego 20 (soportes
en los platos)
(PMA magazine)
INTERCAMBIADORES DE MALLAS
Rpido intercambio de mallas
Manuales / Hidrulicos / Semicontinuos /
Rotatorios
MOTORES, ACOPLAMIENTOS
Vnominal motor = 1800 rpm
Vnominal tornillo = 100 rpm
DC o AC
Ventajas del acoplamiento directo:
1. No hay deslizamiento
2. Eficiencia energetica (no se pierde en las
transmisiones)
3. Menos partes (mantenimiento, fallas)
Ventajas del acoplamiento indirecto:
1. Facilidad para cambiar el ratio de reduccion
2. Mejor posicionamiento del motor
PARAMETROS DE CONTROL - MAQUINA
Para el extrusor: P y T
Velocidad del tornillo
Carga en el motor
Temperaturas en el barril y el dado
Velocidad de enfriamiento de las unidades, etc
Para la lnea: Velocidad, Dimensiones del extruido,
velocidad de enfriamiento, velocidad de
alimentacin
CONSIDERACIONES MEDICIN DE
PARMETROS
Presin:
El ms comn > Strain gage:
conexin hidrulica entre 2 diafragmas
Otros > Neumticos y
piezoelctricos
Temperatura:
Principio de la termocupla: Diferencia de
temperaturas entre el punto de medicin
y una referencia. Voltaje generado
Otros: Medicin de cambio en resistencia
de metales (RTD) y Medicin mediante IR
(radiacin)
CONSIDERACIONES CONTROL DE
TEMPERATURAS
Controles ON-OFF
Controles proporcionales
P-control (Proporcional)
PI-control (integra la diferencia entre Tset y Treal
y continua el proceso hasta que dif. = 0)
PD-control (mide cambios de la velocidad de
cambio de T > derivada de la curva T vs t)
PID-control: Ms comunes en extrusion
Control de logica difusa (Fuzzy logic) - FLC
Reciclaje Energtico
Compactacin de residuos para obtencin de
energa
Pirolisis: descomposicin trmica en ausencia de
oxgeno a temperatura controlada (760- 1400 C)
Incineracin: Fragmentacin trmica por
oxidacin
Producto de la incineracin se obtiene
energa, residuos slidos y gaseosos
Reciclaje Energtico
Ejemplos
Reciclaje energtico de PU en Alemania
(Kalsrune)
Reciclaje energtico en altos hornos: Nippon
Kokan (NKK). Se usan desechos de
computadoras y sacos de polietileno de
agricultura. Una eficiencia trmica de
alrededor de 80%
Reciclaje Qumico
Con el se obtiene un combustible o un
monmero para ser polimerizado
Hidrlisis: Vapor de agua a alta temperatura para
quebrar las uniones. Grupos funcionales ster
Aminolisis: Reaccin entre una amina y un
polmero. Por ejemplo, con PU se obtiene aminasy
oligmeros de rea disustituda
Gluclisis
Reciclaje Qumico
Ejemplo: Hidrlisis del PET. Se usa NaOH y
etilenoglicol entre 90-150C para
descomponer el PET en una sal
La sal se transforma en un cido tereftlico
Reciclaje de PE
Uno de los ms reciclados (fcil recoleccin y
procesamiento)
Se puede mezclar con polietileno lineal para
variar propiedades
Se debe agregar pasos cuando se usan
residuos de embalajes que contengan
combustibles, aceites, etc. Lavado con agua
caliente y con detergente
Se puede mezclar HDPE y LDPE
Reciclaje de PP
Similar al reciclaje de PE
Caja de bateras:
Se debe retirar el cido sulfrico.
Lavado con agente bsico
Residuos de Tinta:
Generan gran cantidad de gases
Usar sistema para retirar gases o extrusin en
cascada
Extrusin en Cascada
a) Molino
b) Primera extrusora
c) Segunda extrusora
d) Lavado
e) Peletizador
Reciclaje de PS
Similar a los materiales anteriores
El PS produce muchos gases, se usa extrusin
en cascada
Reciclaje de PS Expandido
Poco material que ocupa un gran volumen
Se puede usar PS expandido para reciclar PS
no expandido
Se puede usar una doble cascada: Las dos
primeras extrusoras filtran y degasifican el PS
y la ltima peletiza
Reciclaje de PVC
Se recicla PVC rgido y flexible
Se diferencian por la dureza:
Rgido: Dureza superior a 90 Shore A
Flexible: Dureza inferior a 90 Shore A
Generalmente se pierden propiedades mecnicas por
degradacin
Se pueden usar aditivos (estabilizantes, lubricantes,
etc.) pero aumenta el costo
La humedad debe ser menor a 1%
Evitar contaminacin con PET (densidades similares)
Reciclaje de Acrlico (PMMA)
Es comn usar reciclaje qumico ya que la
degradacin trmica ocurre entre los 300-
400C
Reciclaje de PET
Se usa equipos de alta tecnologa
(procesamiento cuidadoso)
El PET es higroscpico, debe haber un buen
secado
Eliminar contaminacin con otras resinas
El PET se puede obtener en estado amorfo o
cristalino (depende del tipo de enfriamiento)
Reciclaje de PET
Contaminantes comunes:
cidos: cido actico (adhesivos) y cido clorhdrico
(PVC)
Agua: Reduce el peso molecular
Acetaldehdo: Subproducto de la degradacin del PET,
efectos en la salud. Se usan aditivos
Tecnologa:
Reciclaje qumico
Reciclaje en extrusora (disminuye viscosidad, baja
Peso molecular)
Reciclaje en extrusin reactiva
Reciclaje de Nylons
Es importante separar los diferentes tipos PA-
6; PA-6.6; PA-11; PA-6.10; etc.
Deben ser separados de acuerdo a su ndice
de fluidez
Reciclaje de PU
El PU es un termifijo
Tipos:
Reciclaje de PU como carga
Reciclaje de PU por aglomeracin
Reciclaje de PU por conformado y compresin
Reciclaje
Reciclaje de botellas
Reciclaje de Botellas de PET
Uso del PET
Uso del PET reciclado
Reciclaje de Botellas de PET
Requerimientos mnimos para un buen
reciclaje del PET
Eliminacin de Contaminantes
Lavado
Lavado con agua: 2% de NaOH y detergente a
80C seguido por un lavado con agua fra
Lavado con solvente TCE (tatracloroetileno)
Secado
De 140-170 por 3-7 horas
Procesamiento
Puede usarse un sistema normal de extrusin
Proceso simple. Poca inversin.
Reduccin del peso molecular y de la
viscosidad por la degradacin trmica e
hidroltica
La hidrlisis ocurre a unos 280C entre el agua
y el PET
Incremento de la Viscosidad
Reprocesamiento en vaco: Se eliminan las
sustancias voltiles y el vapor de agua durante
el proceso
Estabilizadores:
Reducen los efectos de la contaminacin con PVC
Se usan mercaptidos de butil y de antimonio,
ftalato de plomo.
Polimerizacin en Estado Slido (SSP)
Aumenta el grado de Polimerizacin y elimina
monmeros y otros contaminantes
Los flakes de PET son calentados arriba de la
Tg pero por debajo de la Tf en vaco
Las reacciones de condensacin ocurren entre
los 200-240C
Recomendaciones de Diseo para
Botellas de PET
En el diseo de botellas se debe tener en cuenta
el reciclaje.
La densidad del PET es mayor que 1. Los otros
materiales que se usen en la botella deben
escogerse con densidades menores que 1
Color
el PET sin pigmentos es el de ms valor
El siguiente nivel es el de botellas transparentes
verdosas, transparentes azules
Otros colores pueden tener efectos negativos en el
reciclaje
Etiquetas
PP, PE u otro material que flote en el agua
No usar etiquetas de papel porque aumentan
la contaminacin del PET
Etiquetas metalizadas incrementan la
contaminacin y el costo de separacin
Tintas y Adhesivos
Evitar tintas que liberen color cuando son
agitadas en agua caliente
El adhesivo usado para pegar las etiquetas
debe ser soluble en agua.
Si los adhesivos no se pueden retirar
eficientemente, pueden actuar como
contaminantes.
Recomendaciones de Diseo para
Botellas de HDPE
HDPE homopolmero
Como la densidad del HDPE es menor que 1, los otros
materiales en las botellas deben hundirse en el agua
Color:
El HDPE sin pigmentos es el ms valioso
Etiquetas:
Usar PP, HDPE, MDPE, LDPE, LLDPE o PS. Evitar PVC
De preferencia las que se estiran y no usan adhesivos
Adhesivos:
Usar adhesivos solubles en agua
No usar adhesivos tipo hot melt
Recomendaciones de Diseo para
Botellas de HDPE Pigmentadas
HDPE copolmero
Como la densidad del HDPE es menor que 1, los
otros materiales en las botellas deben hundirse
en el agua
Etiquetas:
Usar PP, HDPE, MDPE, LDPE, LLDPE o PS. Evitar PVC
De preferencia las que se estiran y no usan adhesivos
Adhesivos:
Usar adhesivos solubles en agua
No usar adhesivos tipo hot melt
EQUIPO
Bale Breaker
Separa piezas embaladas
Automatiza el trabajo y entrega una cantidad
constante de material a la lnea
Un eje gira y retira las piezas, la velocidad
depende del peso y la consistencia de los
fardos
Bale Breaker
Fajas
Detectores de Metal
Dispositivo que da una seal (cierra o abre
contacto) ante un cambio en el campo
magntico
Placas magnticas: Detecta elementos ferrosos
Separador electrosttico: Detecta metales
conductores (incluyendo aluminio). La separacin
es proporcional a la mas, as que partculas muy
pequeas podran no quedar separadas.
Detectores de Metal
Tamiz
Separacin de piezas pequeas
Triturador
Molino
Para obtener los flakes
Estimaciones (PE)
Molino
Potencia (HP) Produccin (kg/h)
20 100
30 150
50 300
Aglutinador
Potencia (HP) Produccin (kg/h)
30 100
50 200
Estimaciones (PE)
Extrusora
Dimetro (mm) Potencia (HP) Produccin (kg/h)
60 15 50
90 30 120
120 60 220
Lavadora, secadora
Potencia (HP) Produccin (kg/h)
20 en la lavadora 200
20 en la secadora 200
Estimaciones (PE)
Para producir 10tn de granulado se usa 4000
kWh de energa elctrica. El gasto estimado es
de 0.4-0.6 kWh/kg
Para producir 30tn de granulado a partir de
residuos slidos urbanos se estima un gasto
de 3-6 litros de agua por kg de material
Reciclaje
Inyeccin Soplado
119
El polmero debe ser cristalizable
El preformado es fabricado por moldeo por inyeccin.
Se utiliza un molde fro para enfriar bruscamente el
polmero inyectado y llevarlo a un estado amorfo. El
preformado tiene la forma de un tubo de ensayo
Luego el preformado debe ser recalentado sobre su
temperatura de transicin vtrea (Tg) para luego ser
estirado y soplado
Se usa un pin de estiramiento para estirar el
preformado y a la vez se sopla aire para producir un
estiramiento biaxial de la membrana contra las paredes
del molde.
Dr. Fernando G. Torres
Caractersticas
120
Este estiramiento produce una orientacin biaxial
en las molculas. Dado que el polmero es
cristalizable, como respuesta al estiramiento,
sufre una cristalizacin inducida por deformacin
Los productos obtenidos por este proceso son
botellas de estructura semicristalina,
transparentes, de buenas propiedades mecnicas
y en general, con buena resistencia a la difusin a
los gases, En el caso de las aguas gaseosas
(carbonatadas) se usa PET por su buena
resistencia a la difusin del CO
2
Dr. Fernando G. Torres
Propiedades del PET
121
La temperatura de fusin (cristalina) del PET es aprox.
250C, mientras que su Tg es de aprox. 80C
Cuando se enfra bruscamente el PET fundido a 280C se
obtiene una estructura amorfa
Cuando se enfra lentamente el polmero cristaliza
formando esferulitas de gran tamao (frgil, duro, y opaco)
Cuando el polmero amorfo se calienta sobre su Tg (100C),
y se estira, la cristalizacin inducida por deformacin da
lugar a cristales en forma de lamelas (lamelar crystals)
Los cristales en forma de lamelas son mucho ms pequeos
que las esferulitas y el producto final es transparente.
Dr. Fernando G. Torres
Propiedades del PET
122
Si el polmero orientado y parcialmente cristalino
es calentado an ms (150C), el grado de
cristalinidad aumenta y las propiedades mejoran
an ms, adems se obtiene un material con
mejor resistencia a la temperatura
Lo importante del proceso es que los polmeros
cristalizables (PET y PP) deben primero ser
enfriados bruscamente, para llevarlos al estado
amorfo, para luego calentarlos sobre su Tg e
inducir la cristalizacin por deformacin.
Dr. Fernando G. Torres
PET Amorfo vs Semicristalino
Densidad (g/cm
3
) Amorfo 1.335
Parcialmente
cristalino,
orientado
1.390
Altamente
cristalino, no
orientado
1.420
Totalmente
cristalino (Terico)
1.515
Temperatura de
transicin Vtrea
(C)
Amorfo 67
Cristalino 81
Cristalino y
orientado
125
Punto de fusin
(C)
PET comercial 67
PET para Fibra vs PET para Botella
Viscosidad intrnseca para fibras: 0.58-0.65
dl/g
Viscosidad intrnseca para botellas: 0.78-0.85
dl/g
La Viscosidad intrnseca est relacionada con
el Mw
La distribucin de Mw para fibras es estrecha
y para botellas es ancha
PET fibras
PET molido
Lavado
Cristalizado / Secado
Extrusin
Pellets amorfos, baja IV Reactor de estado slido
Fibras textiles, films Extrusin
Pellets amorfos, alta IV
Embalaje
Extrusin
El diseo del tornillo depende de la capacidad
y del polmero
Aunque el PET entra en forma semicristalina,
es sensible al corte
La compresin requerida es mayor que en la
mayora de procesos de extrusin (3:1)
La seccin de plastificacin es ms larga y la
altura del hilo tambin.
Secado
La humedad en el PET est relacionada con la
viscosidad intrnseca:
Otros factores son el tiempo y la temperatura
Cristalizacin
La cristalizacin se puede calcular con:
Donde:
Kc velocidad de cristalizacin
E energa de activacin
R cte de gases (8.31 J/kmol)
Tc Temperatura de cristalizacin
A cte
Determinacin del Porcentaje de
cristalizacin
DSC
DSC-PET
Otras Formas de Medir Cristalinidad
Regla de mixturas
Donde:
Xc: Cristalinidad
: Densidad de la muestra
a: Densidad PET amorfo (1.335 g/cm3)
c: Densidad PET cristalino (1.455 g/cm3)
PET para Alimentos
PET para Alimentos
Normas actuales
Directiva de la comisin europea 2002/72/EC:
Overall migration limit of 60 ppm into food
Lmites de migracin para sustancias
Ensayos para evaluar la migracin
Multicapa
La capa de PET virgen es la que est en
contacto con los alimentos
Mnimo 25 micras para temperatura ambiente
Mnimo 50 micras para mayores temperaturas
Multicapa
Multicapa
30% PET reciclado 50% PET recicl.
Vacurema (Erema)
El proceso de VacuRema
convierte flakes limpios
de botellas en pelets de
PET cristalizados de uso
para alimentos.
Este sistema se usa por
Pepsi en USA, Alemania,
Suiza y Austria
La viscosidad del PET se
puede elevar hasta
0.77-0.84 dl/g
Vacurema
El material pasa al por un vaco y luego al
reactor.
En el reactor el material es mezclado,
calentado y cristalizado en un solo paso
El tiempo y la temperatura usados evitan la
humedad
El tornillo de la extrusora plastifica,
homogeniza y desgasifica el PET
Vacurema
OHL
Las principales etapas de este proceso son:
Lavado y molido: agua caliente, pre-lavado con
vapor, seleccin automtica.
Secado
Molido final
Se usa un sistema de extrusin modificado
(vented multi screw extruder) para eliminar
contaminantes
SSP convierte el PET amorfo en cristalino
OHL
Buhler
Las etapas son:
Lavado en caliente, molido, secado,
cristalizacin y SSP
Se usa un extrusor tipo ring extruder
Sistema usado en Francia. La planta tiene una
capacidad de 20,000 tn/ao
Buhler
URRC (United Resource Recovery
Corporation)
Primera etapa:
Separacin de PET (tcnicas
convencionales)
Segunda etapa:
Los flakes son cubiertos con
compuestos custicos y se
calientan en un horno tubular a
200C por 5 horas
Tercera etapa:
Se enjuaga el PET. La IV es 0.76-
0.78 dl/g
Hay plantas en Suiza, Alemania
y Mxico