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AMEF (ANALISIS DE MODOD EFECTO Y FALLA)

ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE LA FALLA


1. INTRODUCCION Tradicionalmente, en los procesos de comercializacin de bienes y servicios, y con el objetivo de satisfacer al cliente, las empresas se han visto en la obligacin de ofrecer garantas, es decir, de comprometerse con el cliente por un perodo determinado a reparar o sustituir de manera total o parcial los productos que presenten defectos operacionales o de construccin. Aun cuando este compromiso representa tranquilidad para el consumidor, el hecho de no poder disponer del producto durante un perodo de reparacin o sustitucin, o que ste se avere con mucha frecuencia; representa un motivo de insatisfaccin, el cual se traduce como una prdida de prestigio para el proveedor. De igual manera, en aquellos casos en que el producto o servicio es utilizado en lugares remotos o en condiciones muy crticas, la garanta pasa a un segundo plano y el inters principal del cliente recae en que el producto no falle. Por estos motivos, es deseable colocar en el mercado un producto o servicio que no presente defectos, y para tal fin en el presente trabajo se expone el Anlisis de modos y efectos de fallas (AMEF) como un procedimiento de gran utilidad para aumentar la confiabilidad y buscar soluciones a los problemas que puedan presentar los productos y procesos antes de que estos ocurran. 2. HISTORIA La disciplina del AMEF fue desarrollada en el ejercito de la Estados Unidos por los ingenieros de la National Agency of Space and Aeronautical (NASA), y era conocido como el procedimiento militar MIL-P-1629, titulado "Procedimiento para la Ejecucin de un Modo de Falla, Efectos y Anlisis de criticabilidad" y elaborado el 9 de noviembre de 1949; este era empleado como una tcnica para evaluar la confiabilidad y para determinar los efectos de las fallas de los equipos y sistemas, en el xito de la misin y la seguridad del personal o de los equipos. En 1988 la Organizacin Internacional para la Estandarizacin (ISO), public la serie de normas ISO 9000 para la gestin y el aseguramiento de la calidad; debido a esto surgi

AMEF (ANALISIS DE MODOD EFECTO Y FALLA) en el rea automotriz el QS 9000, ste fue desarrollado por la Chrysler Corporation, la Ford Motor Company y la General Motors Corporation en un esfuerzo para estandarizar los sistemas de calidad de los proveedores; de acuerdo con las normas del QS 9000 los proveedores automotrices deben emplear Planeacin de la Calidad del Producto Avanzada (APQP), la cual necesariamente debe incluir AMEF de diseo y de proceso, as como tambin un plan de control.

Posteriormente, en febrero de 1993 el grupo de accin automotriz industrial (AIAG) y la Sociedad Americana para el Control de Calidad (ASQC) registraron las normas AMEF para su implementacin en la industria. Actualmente, el AMEF se ha popularizado en todas las empresas automotrices americanas y ha empezado a ser utilizado en diversas reas de una gran variedad de empresas a nivel mundial. 3. DEFINICION Es un proceso sistemtico de prevencin, utilizada para detectar por anticipado los posibles modos de fallas del diseo de un producto o proceso, con el fin de establecer los controles adecuados y minimizar o eliminar la ocurrencia de defectos. Un mtodo analtico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemtica y total 4. OBJETIVOS Reconocer y evaluar los modos de fallas y las causas asociadas con el diseo y manufactura de un producto. Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeo del sistema. Identificar las acciones que podrn eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla. Analizar la confiabilidad del sistema.

5. REQUERIMIENTO DEL AMEF Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseo para satisfacer las necesidades del cliente.

AMEF (ANALISIS DE MODOD EFECTO Y FALLA) Diagramas esquemticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde subensambles hasta el sistema completo. Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseo. Especificaciones funcionales de mdulos, subensambles, etc. Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar.

6. BENEFICIOS DEL AMEF La eliminacin de los modos de fallas potenciales A corto y largo plazo. A corto plazo, representa ahorros de los costos de reparaciones, las pruebas repetitivas y el tiempo de paro. A largo plazo es mucho ms difcil medir puesto que se relaciona con la satisfaccin del cliente con el producto y con sus percepciones de la calidad; esta percepcin afecta las futuras compras de los productos y es decisiva para crear una buena imagen de los mismos. 7. PREPARACION Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario el que lo lleve a cabo. Por ejemplo: el ingeniero responsable del sistema, producto o proceso de manufactura/ensamble se incluye en el equipo, as como representantes de las reas de Diseo, Manufactura, Ensamble, Calidad, Confiabilidad, Servicio, Compras, Pruebas, Proveedores y otros expertos en la materia que se considere conveniente. CUANDO INICIAR UN AMEF Al disear los sistemas, productos y procesos nuevos. Al cambiar los diseos o procesos existentes o que sern usados en

aplicaciones o ambientes nuevos. Despus de completar la Solucin de Problemas (con el fin de evitar la incidencia de los mismos). El AMEF de sistema, despus de que las funciones del sistema se definen, aunque sea antes de seleccionar el hardware especfico.

AMEF (ANALISIS DE MODOD EFECTO Y FALLA) El AMEF de diseo, despus de que las funciones del producto son definidas, aunque sea antes de que el diseo sea aprobado y entregado para su manufactura. El AMEF de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus especificaciones estn disponibles.

8. TIPOS DE AMEFs 8.1. De diseo: Se usa para analizar componentes de diseos. Se enfoca hacia los Modos de Falla asociados con la funcionalidad de un componente, causados por el diseo.

8.2. De proceso: Se usa para analizar los procesos de manufactura y ensamble. Se enfoca a la incapacidad para producir el requerimiento que se pretende, un defecto. Los Modos de Falla pueden derivar de causas identificadas en el AMEF de Diseo.

9. PROCEDIMINETO PARA REALIZAR UN AMEF (Proceso o Diseo) 9.1. Determinacin del proceso o producto a analizar 9.1.1. De Diseo: Enumerar que es lo que se espera del diseo del producto, que es lo que quiere y necesita el cliente, y cules son los requerimientos de produccin. As mismo listar el flujo que seguir el producto a disear, comenzando desde el abastecimiento de materia prima, el(los) procesos (s) de produccin hasta la utilizacin del producto por el usuario final. Determinar las reas que sean ms sensibles a posibles fallas.

9.1.2. De Proceso: Listar el flujo del proceso que se est desarrollando, comenzando desde el abastecimiento de la materia prima, el proceso de transformacin hasta la entrega al cliente (proceso siguiente). Determinar las reas que sean ms sensibles a posibles fallas. En el caso de empresas de servicios no hay materias primas, para estos casos se toman en cuenta las entradas del proceso.

AMEF (ANALISIS DE MODOD EFECTO Y FALLA) Ya sea para diseo o proceso es importante: Desarrollar lista de Entradas, Salidas y Caractersticas / artculos diagrama de bloque de referencia, QFD. Evaluar entradas y caractersticas de la funcin requerida para producir la salida. Evaluar Interfaz entre las funciones para verificar que todos los posibles efectos sean analizados. Asumir que las partes se manufacturan de acuerdo con la intencin del diseo.

9.2. Establecer los modos potenciales de falla Para cada una de las reas sensibles a fallas determinadas en el punto anterior se deben establecer los modos de falla posibles. Modo de falla es la manera en que podra presentarse una falla o defecto. Para determinarlas nos cuestionamos De qu forma podra fallar la parte o proceso? Ejemplos: Roto Flojo Fracturado Equivocado Deformado Agrietado Mal ensamblado Fugas Mal dimensionado

9.3. Determinar el efecto de la falla Efecto: Cuando el modo de falla no se previene ni corrige, el cliente o el consumidor final pueden ser afectados. Ejemplos: Deterioro prematuro Ruidoso Operacin errtica Claridad insuficiente Paros de lnea.

AMEF (ANALISIS DE MODOD EFECTO Y FALLA) 9.4. Determinar la causa de la falla Causa: Es una deficiencia que se genera en el Modo de Falla. Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves. Causas relacionadas con el diseo (caractersticas de la parte) o Seleccin de Material o Tolerancias / valores objetivo o Configuracin o Componente de Modos de Falla a nivel de Componente

Causas que no pueden ser Entradas de Diseo, tales como: o Ambiente, Vibracin, Aspecto Trmico

Mecanismos de Falla o Rendimiento, Fatiga, Corrosin, Desgaste

9.5. Describir las condiciones actuales Anotar los controles actuales que estn dirigidos a prevenir o detectar la causa de la falla. Clculos Anlisis de elementos limitados Revisiones de Diseo Prototipo de Prueba Prueba Acelerada Primera Lnea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla. Segunda Lnea de Defensa - Identificar o detectar falla anticipadamente. Tercera Lnea de Defensa - Reducir impactos / consecuencias de falla.

9.6. Determinar el grado de severidad Para estimar el grado de severidad, se debe de tomar en cuenta el efecto de la falla en el cliente. Se utiliza una escala del 1 al 10: el 1 indica una consecuencia sin efecto. El 10 indica una consecuencia grave.

AMEF (ANALISIS DE MODOD EFECTO Y FALLA)

Efecto No Muy poco Poco Menor Moderado Significativo

Rango 1 2 3 4 5 6

Criterio Sin efecto Cliente no molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o sistema. Cliente algo molesto. Poco efecto en el desempeo del artculo o sistema. El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el desempeo del artculo o sistema. El cliente se siente algo insatisfecho. Efecto moderado en el desempeo del artculo o sistema. El cliente se siente algo inconforme. El desempeo del artculo se ve afectado, pero es operable y est a salvo. Falla parcial, pero operable. El cliente est insatisfecho. El desempeo del artculo se ve seriamente afectado, pero es funcional y est a salvo. Sistema afectado El cliente muy insatisfecho. Artculo inoperable, pero a salvo. Sistema inoperable Efecto de peligro potencial. Capaz de descontinuar el uso sin perder tiempo, dependiendo de la falla. Se cumple con el reglamento del gobierno en materia de riesgo. Efecto peligroso. Seguridad relacionada - falla repentina. Incumplimiento con reglamento del gobierno.

Mayor Extremo Serio Peligro

7 8 9 10

9.7. Determinar el grado de ocurrencia


Es necesario estimar el grado de ocurrencia de la causa de la falla potencial. Se utiliza una escala de evaluacin del 1 al 10. El 1 indica remota probabilidad de ocurrencia, el 10 indica muy alta probabilidad de ocurrencia. Ocurrencia Remota Muy Poca Poca Moderada Rango 1 2 3 4, 5 y 6 Criterios Falla improbable. No existen fallas asociadas con este proceso o con un producto casi idntico. Slo fallas aisladas asociadas con este proceso o con un proceso casi idntico. Fallas aisladas asociadas con procesos similares. Este proceso o uno similar ha tenido fallas ocasionales Probabilidad de Falla <1 en 1,500,000 1 en 150,000 1 en 30,000 1 en 4,500 1 en 800 1 en 150 1 en 50 1 en 15 1 en 6 >1 en 3

Alta Muy Alta

7y8 9 y 10

Este proceso o uno similar han fallado a menudo. La falla es casi inevitable

AMEF (ANALISIS DE MODOD EFECTO Y FALLA) 9.8. Determinar el grado de detencin Se estimar la probabilidad de que el modo de falla potencial sea detectado antes de que llegue al cliente. El 1 indicar alta probabilidad de que la falla se pueda detectar. El 10 indica que es improbable ser detectada.

Probabilidad Rango Alta Medio Alta Baja 1 2y5 6y8

Criterio El defecto es una caracterstica funcionalmente obvia Es muy probable detectar la falla. El defecto es una caracterstica obvia. El defecto es una caracterstica fcilmente identificable. No es fcil detecta la falla por mtodos usuales o pruebas manuales. El defecto es una caracterstica oculta o intermitente La caracterstica no se puede checar fcilmente en el proceso. Ej: Aquellas caractersticas relacionadas con la durabilidad del producto.

Prob.de deteccin de la falla. 0.9999 0.997 0.98

Muy Baja

0.9

Improbable

10

Menor a 0.90

9.9. Calcular el N de prioridad de riesgo Es un valor que establece una jerarquizacin de los problemas a travs de la multiplicacin del grado de ocurrencia, severidad y deteccin, ste provee la prioridad con la que debe de atacarse cada modo de falla, identificando tems crticos. NPR = Grado de Ocurrencia * Severidad * Deteccin.

Prioridad de NPR: PRIORIDA DE NPR: Alto riesgo de falla Riesgo de falla medio Riesgo de falla bajo No existe riesgo de falla

500 - 1000 125 - 499 1 - 124 0

Se deben atacar los problemas con NPR alto, as como aquellos que tengan un alto grado de ocurrencia no importando si el NPR es alto o bajo.

AMEF (ANALISIS DE MODOD EFECTO Y FALLA) 9.10. Acciones recomendadas Anotar la descripcin de las acciones preventivas o correctivas recomendadas, incluyendo responsables de las mismas. Anotando la fecha compromiso de implantacin. Se pueden recomendar acciones encaminadas hacia:

Eliminar o disminuir la OCURRENCIA de la causa del modo de falla. (modificaciones al diseo o al proceso, Implementacin de mtodos estadsticos, ajuste a herramental, etc.)

Reducir la SEVERIDAD del modo de falla. (Modificaciones en el diseo del producto o proceso).

Incrementar la probabilidad de DETECCIN. (Modificaciones en el diseo del producto o proceso para ayudar a la deteccin).

9.11. Una vez realizada las acciones acciones correctivas o preventivas, se


recalcula el grado de ocurrencia, severidad, deteccin y el NPR.

9.12. Cada vez que haya alguna modificacin en el proceso o en el producto se


debe de actualizar el A.M.E.F.

La estructura del AMEF del diseo o del proceso es bsicamente la misma, lo que es diferente es el enfoque.
Fecha lmite: Concepto Prototipo Pre-produccin Produccin

FMEAD FMEAP
AMEF (diseo) Caracterstica de diseo Forma en que el producto falla Tcnicas de diseo de verificacin/validacin AMEF (proceso) Paso a proceso Formas en que el proceso falla al producir el requerimiento que se pretende Controles del proceso

ARTICULO Falla Controles

Para el AMEF del proceso se utiliza las tablas siguientes:

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CRITERIO DE EVALUACIN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA AMEFP


Esta calificacin resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos severidades Efecto Efecto en el cliente Efecto en Manufactura /Ensamble Calif Peligro so sin aviso Peligro so con aviso Muy alto Alto Modera do Bajo Muy bajo Menor Muy menor Ningun o
Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulacin gubernamental, sin aviso Calificacin de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operacin segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulacin gubernamental, con aviso

Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble) sin aviso Puede exponer al peligro al operador (mquina o ensamble) sin aviso El 100% del producto puede tener que ser desechado o reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor ser seleccionado y un parte El producto tiene que desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto parte del producto puede tener que ser Una desechado sin seleccin o reparado con un tiempo y del producto puede tener que ser El 100% costo alto retrabajado o reparado fuera de lnea pero no necesariamente va tener que ser seleccionado, El producto puede al rea de retrabajo . sin desecho, y una parte retrabajada El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho, en lnea, pero fuera de la estacin El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en la lnea, en la estacin Ligero inconveniente para la operacin u operador, o sin efecto

10. 9 8 7 6 5 4 3 2 1

El producto / item es inoperable ( prdida de la funcin primaria)

El producto / item es operable pero con un reducido nivel de desempeo. Cliente muy insatisfecho Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia es inoperable. Cliente insatisfecho Producto / item operable, pero un item de
confort/conveniencia son operables a niveles de desempeo bajos

No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 75% de los se cumple con el ajuste, acabado o presenta No clientes

ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 50% de los se cumple con el ajuste, acabado o presenta No clientes ruidos, y rechinidos. Defecto notado por clientes muy crticos (menos del 25%) Sin efecto perceptible

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CRITERIO DE EVALUACIN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA AMEFP Probabilidad Muy alta: Fallas persistentes Alta: Fallas frecuentes ndices Posibles de falla 100 por mil piezas 50 por mil piezas 20 por mil piezas 10 por mil piezas Moderada: Fallas ocasionales 5 por mil piezas 2 por mil piezas 1 por mil piezas Baja : Relativamente pocas fallas Remota: La falla es improbable < 0.5 por mil piezas 0.1 por mil piezas 0.01 por mil piezas Ppk < 0.55 > 0.55 > 0.78 > 0.86 > 0.94 > 1.00 > 1.10 > 1.20 > 1.30 > 1.67 Calif. 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

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CRITERIO DE EVALUACIN DE DETECCION SUGERIDO PARA AMEFP


Deteccin Criterio A Casi imposible Muy remota Remota Muy baja Baja Moderada Certeza absoluta de no deteccin Los controles probablemente no detectarn Los controles tienen poca oportunidad de deteccin Los controles tienen poca oportunidad de deteccin Los controles pueden detectar Los controles pueden detectar X X Tipos de Inspeccin B C X X X X X

Mtodos de seguridad de Rangos de Deteccin No se puede detectar o no es verificada El control es logrado solamente con verificaciones indirectas o al azar El control es logrado solamente con inspeccin visual El control es logrado solamente con doble inspeccin visual
El control es logrado con mtodos grficos con el CEP
El control se basa en mediciones por variables despus de que las partes dejan la estacin, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en el 100% de las partes despus de que las partes han dejado la estacin

Calif

10 9 8 7 6 5 4 3 2 1

Moderada mente Alta Alta

Los controles tienen una buena oportunidad para detectar Los controles tienen una buena oportunidad para detectar Controles casi seguros para detectar Controles seguros para detectar

X X

X X

Deteccin de error en operaciones subsiguientes, o medicin realizada en el ejuste y verificacin de primera pieza ( solo para causas de ajuste) Deteccin del error en la estacin o deteccin del error en operaciones subsiguientes por filtros mltiples de aceptacin: suministro, instalacin, verificacin. No puede aceptar parte discrepante

Muy Alta Muy Alta

X X

Deteccin del error en la estacin (medicin automtica con dispositivo de paro automtico). No puede pasar la parte No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha discrepante de errores dado el diseo del pasado a prueba
proceso/producto

Tipos de inspeccin: A) A prueba de error

B) Medicin automatizada C) Inspeccin visual/manual

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Actualizacin del AMEF

El AMEF se actualiza siempre que se considere un cambio en el diseo, aplicacin, ambiente, material del producto, o en los procesos de manufactura o ensamble.

AMEF (ANALISIS DE MODOD EFECTO Y FALLA) 10. APLICACIN: La aplicacin del AMEF se explicara en Excel y esta detallado en las diapositivas. 11. CONCLUSIONES El mtodo AMEF es muy didctico, sencillo pero muy beneficioso al rea o en general a la empresa donde se le aplique. Se pudo demostrar que estas reas de trabajo e la empresa Curtidura Lideres SAC no est trabajando adecuadamente. Se pudo aplicar exitosamente el mtodo adems de dar soluciones como futuros ingenieros industriales que seremos.