Copyright 2012, Instituto Brasileiro de Petrleo, Gs e Biocombustveis - IBP

Este Trabalho Tcnico foi preparado para apresentao na Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012, realizado no perodo de 17 a
20 de setembro de 2012, no Rio de Janeiro. Este Trabalho Tcnico foi selecionado para apresentao pelo Comit Tcnico do evento,
seguindo as informaes contidas no trabalho completo submetido pelo(s) autor(es). Os organizadores no iro traduzir ou corrigir os
textos recebidos. O material conforme, apresentado, no necessariamente reflete as opinies do Instituto Brasileiro de Petrleo, Gs e
Biocombustveis, Scios e Representantes. de conhecimento e aprovao do(s) autor(es) que este Trabalho Tcnico seja publicado
nos Anais da Rio Oil & Gas Expo and Conference 2012.
______________________________
1
Mestre, Engenheiro Qumico Universidade Federal de Pernambuco
2
Mestrando, Engenheiro Qumico Universidade Estadual de Campinas
IBP2063_12
USO DE SIMULADORES EM AMBIENTES VIRTUAIS PARA
MODELAGEM DE UNIDADES DE HDT DE DIESEL
Paulo Estevo Lemos de Oliveira
1
, Filipe Alves Coelho
2



Resumo

A realidade virtual est aos poucos ganhando mais espao dentro das empresas e dentro da sala de aula. Essa ferramenta
tem sido utilizada principalmente para treinamento de operadores, simulao de situaes atpicas de processos e como
ferramenta para desenvolvimento de modelo. No entanto, para a construo de um ambiente virtual ativo, necessita-se de
um modelo dinmico para reproduzir o comportamento do processo. Dentro desse contexto, o objetivo deste trabalho foi
o estudo do processo de hidrotratamento de diesel e simulao, em estado estacionrio e dinmico, da sesso de reatores
do processo visando realizar anlises de sensibilidade em algumas variveis importantes para o tratamento do diesel
oriundo de petrleo pesado, petrleo este semelhante ao que ser utilizado na refinaria Abreu e Lima (RNEST) em
Pernambuco. Para isto, foram utilizados os softwares PRO/II

e DYNSIM

da empresa Invensys. Observou-se que o

modelo estacionrio, composto por 3 reatores de hidrotratamento, bastante robusto e mesmo com oscilaes de 50% na
composio de enxofre e nitrognio, no foram suficiente para tirar o produto de especificao (50 ppm). O modelo
dinmico foi utilizado para simular o controlador de temperatura do efluente de um leito dos reatores, onde o controlador,
sintonizado atravs do mtodo de Ziegler-Nichols, apresentou um tempo para atingir um novo estado estacionrio de, em
mdia, 3 minutos. Com o modelo pronto, espera-se construir ambientes virtuais para simulao em 3D do comportamento
da reao.

Abstract

Virtual reality is gaining more and more space each year in factories and universities. This tool has been used specially for
operators training, simulation of unusual situations in processes and . To build a virtual environment, however, it is
necessary a dynamic model of the process, capable of reproducing the dynamic behavior of the plant. In this context, the
objective of this work was to study the diesel hydrotreatment and simulate, in steady and dynamic states, the reactor
section aiming sensibility analysis in the main variables for the treatment of heavy oil, similar to the ones that will be used
in the Abreu e Lima refinery (RNEST) at Pernambuco. To simulate the models, the softwares PRO/II

and DYNSIM

,
both from the Invensys company, were used. It was observed that the steady state model, with 3 hydrotreatment reactors,
is very robust and even 50% oscillations in the sulfur and nitrogen compositions were not enough to take the final product
out of specification (50 ppm). The dynamic model was used to simulate the temperature controller of the effluent of one
reactor. The controller was tuned by the Ziegler-Nichols method and it was noted that the time to reach the new steady
state in the temperature was, in median, of 3 minutes. With this model, it will be possible to build virtual environments to
simulate the reactor behavior in 3D.


1. Introduo

A qualidade mdia do petrleo descoberto nos recentes anos tem apresentado grandes desafios para o setor de
refino, fato que percebido na progressiva reduo no grau API, aumento no teor de enxofre e de acidez naftnica desses
leos, de modo que acredita-se na existncia de uma tendncia continuada de deteriorao das matrias-primas
disponveis (SPEIGHT, 2000). Neste contexto, as refinarias, especialmente as projetadas para processamento de leos
pesados como o caso da Refinaria Abreu e Lima (RNEST), se veem diante da necessidade de introduzir mais
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tecnologias em seus processos de converso e purificao dos produtos finais, pois, com as condies tecnolgicas atuais
no possvel alcanar os valores permitidos do contedo de enxofre na legislao vigente no Brasil. Muitos fatores, tais
como: tipo de catalisadores, parmetros de processo, qualidade das matrias primas e tecnologias utilizadas para remoo
do enxofre presente nas correntes oriundas de gasleo de coque, influenciam significantemente no grau de dessulfurizao
do diesel comercializado (MARAFI et al, 2007).
Um dos principais processos de tratamento do diesel e que possui grande impacto na sua qualidade, no que diz
respeito a reduo de olefinas, acidez naftnica e do teor de enxofre o processo de hidrotratamento. Esse processo tem
por objetivo a remoo de substncias contaminantes das fraes do petrleo pela seletividade de reao dessas
substncias com hidrognio em um reator temperatura e presso elevada. Essas substncias incluem enxofre, nitrognio,
olefinas e aromticos (JONES e PUJAD, 2006). Dentro desse contexto, a modelagem e simulao por meio de
ferramentas computacionais e o controle do processo de hidrotratamento desempenha um papel fundamental no
entendimento e na otimizao do processo.
Dentre as diversas ferramentas de simulao de processos disponveis no mercado, destacam-se para a rea de
petrleo e gs os softwares PRO/II

e DYNSIM

, ambos da empresa Invensys. Essas ferramentas so utilizadas

principalmente como sistemas de suporte deciso, auxiliando os engenheiros a obter as solues mais otimizadas de
problemas complexos, fornecendo o conhecimento necessrio para uma maior compreenso da dinmica do sistema.
Uma aplicao pouco usual da modelagem de processos, mas que tem ganhado espao aos poucos a sua
utilizao com realidade virtual. Segundo, RONG et al (2011), realidade virtual um sistema computacional no qual se
pode criar um mundo virtual e dar ao usurio a sensao de estar nele.
Conforme ESPNDOLA (2007), a realidade virtual apresenta 3 caractersticas bsicas: imerso, interatividade e
envolvimento. A primeira a responsvel pela sensao do usurio fazer parte do ambiente virtual e esta pode ser obtida
por meio de dispositivos como culos tridimensionais e CAVEs (Cave Automatic Virtual Environment), que so
basicamente salas que do a sensao de imerso sem a necessidade de utilizar outros dispositivos. A interao a
capacidade de o ambiente fornecer um feedback em relao s aes do usurio, como sensaes tteis, olfativas e
sonoras. Por fim, o envolvimento medido pelo nvel de motivao do usurio em realizar alguma tarefa.
Na engenharia possvel encontrar a realidade virtual tanto em sala de aula como na indstria. Na rea de ensino
em engenharia, FOGLER e BELL (1998) apresentam o resultado de um trabalho utilizando a realidade virtual para
apresentar conceitos de catlise heterognea, a partir de um reator de craqueamento cataltico virtual, e segurana em
plantas qumicas. Na indstria, a realidade virtual utilizada principalmente para treinamento de operadores e simulao
de condies atpicas e perigosas onde impossvel se realizar experimentos para validar algumas hipteses dos modelos.
A literatura mostra algumas aplicaes, como em RONG et al (2011) no processo de pirlise do carvo, KIZIL (2003) na
indstria mineral e LOPES et al (2010) na indstria madeireira. A empresa Invensys tambm comercializa um sistema de
realidade virtual, onde um simulador em 3D (EYESIM

) conectado ao software de simulao dinmica DYNSIM

e o
usurio capaz de interagir com uma planta virtual (ROVAGLIO e SHEELE, 2012).
Assim, o presente trabalho teve por objetivo a modelagem dos reatores do processo de hidrotratamento do diesel
por meio dos simuladores PRO/II e DYNSIM, de modo a criar um modelo estacionrio e um modelo dinmico, que
possam ser utilizados para pesquisa, desenvolvimento e at treinamento em operao da unidade de hidrotratamento de
diesel pesado (baixo grau API). Aliado aos recursos da realidade aumentada disponveis no Centro de Estudos e Ensaios
em Risco e Modelagem Ambiental (CEERMA UFPE) ser possvel, utilizar estes modelos para a construo de
interfaces e ambientes virtuais para simular a operao dos reatores em trs dimenses (Figura 1).

Figura 1. CAVE do CEERMA.






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2. Objetivos

Estudar a modelagem e simulao do processo de hidrotratamento de diesel atravs de softwares comerciais de
simulao de processos em estado estacionrio e dinmico, avaliar a sensibilidade das principais variveis de processo
atravs da criao e simulao de diversos cenrios. Este projeto parte de um conjunto de esforos para promover a
integrao e utilizao num ambiente virtual imersivo em 3D (CAVE) dos softwares PRO/II e DYNSIM com outros
softwares de engenharia tais como o PDMS, CFX e PI.


3. Metodologia

O trabalho foi desenvolvido no CEERMA utilizando os softwares PRO/II e DYNSIM, para modelagem em
estado estacionrio e dinmico, respectivamente, do processo de hidrotratamento, especificamente da sesso de reatores.
Para o modelo estacionrio foram avaliados os efeitos das principais variveis de processo no tratamento do
diesel. Esse modelo serviu de base para a construo do modelo dinmico que foi utilizado para analisar o comportamento
dinmico do controlador de temperatura do efluente do reator diante de perturbaes comuns ao processo.


3.1. Reaes do hidrotratamento
O tipo e a quantidade de impurezas a serem removidas pelo hidrotratamento cataltico de um destilado do
petrleo pode variar substancialmente dependendo do tipo e da origem da alimentao. De forma geral, as fraes mais
pesadas possuem maior quantidade de impurezas e so mais complexas de serem tratadas. Dessa maneira, quanto mais
pesada a frao, mais severas so as condies de presso e temperatura necessrias ao processo (ANCHEYTA et al,
2006). Dentre as diversas reaes, as duas principais, e que foram modeladas neste trabalho, foram as reaes de
hidrodessulfurizao (HDS) e hidrodenitrogenao (HDN), cujas cinticas de reao so dadas pelas Equaes 1 e 2
(TOLEDO et al, 2005).


S HDS HDS
C
RT
R
|
.
|

\
|
=
82060
exp 10 8 , 2
4
q (1)

N HDN HDN
C
RT
R
|
.
|

\
|
=
72060
exp 10 8 , 1
3
q (2)


Estas cinticas foram escolhidas em funo de sua simplicidade de implementao nos softwares e por agrupar
em um nico composto sulfurado todos os compostos com enxofre e em um nico composto nitrogenado todos os
compostos com nitrognio, reduzindo, assim o nmero de reaes necessrias para representar o HDS e o HDN. Visando
manter a estequiometria mdia das reaes de HDS e HDN apresentadas por TARHAN (1983), de 2 mol de H
2
/mol de S e
3 mol de H
2
/mol de N, as reaes mostradas nas Equaes 2 e 3 foram utilizadas, onde o indol representa os compostos
nitrogenados e o tetrahidrotiofeno representa os compostos sulfurosos. Como as concentraes desses compostos so
baixas, comparadas com o volume de diesel, a utilizao desses compostos em especfico no interfere significativamente
nas propriedades das correntes que esto sendo avaliadas.

Indol + 3H
2
Etilbenzeno + NH
3
(2)
Tetrahidrotiofeno + 2H
2
Butano + H
2
S (3)


3.2. Pseudocomponentes do diesel
Para representar o diesel oriundo de petrleo pesado foram utilizadas informaes do petrleo oriundo do
Kuwait, conforme MARAFI et al (2007), uma vez que este diesel apresenta baixo grau API, est caracterizado por sua
curva de destilao e apresenta informaes da composio de nitrognio e enxofre. Suas caractersticas esto
apresentadas na Tabela 1.





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Tabela 1. Propriedades do diesel do Kuwait.

Parmetro Valor
Densidade @15C (g/cc) 0,8962
Enxofre (%m/m) 3,22
Nitrognio (ppm) 187
Viscosidade cinemtica @40C (cSt) 5,635
Destilao
Volume destilado Temperatura (C)
Temperatura inicial 236
10% 261
30% 288
50% 314
70% 340
90% 366
95% 375
Temperatura final 393


A curva de destilao apresentada na Tabela 1 foi utilizada para representar o diesel atravs de
pseudocomponentes ajustados curva automaticamente nos softwares PRO/II

e DYNSIM

.

3.3. Reatores do hidrotratamento
Os reatores catalticos foram dimensionados a partir de informaes da literatura (JONES E PUJADO, 2006;
HALDOR, 2012 e ANCHEYTA et al, 2006) para os principais parmetros, considerando a severidade do processo para o
hidrotratamento de um petrleo pesado, como o petrleo a ser tratado na refinaria RNEST. As condies do processo e as
caractersticas dos reatores esto resumidas na Tabela 2. A vazo de diesel diria para o processo foi baseada em
informaes sobre a produo prevista para a RNEST (FATOR BRASIL, 2012), considerando dois trens de processo,
comuns em refinarias desse porte (JONES e PUJADO, 2006).

Tabela 2. Parmetros considerados para os reatores.

Parmetro Valor
Presso parcial do hidrognio 138 bar
Temperatura de operao 370 C
Vazo de diesel 502,3 ton/h
Direo das correntes de diesel e
hidrognio
Paralelo
Nmero de reatores 3
Nmero de leitos por reator 2
Altura de cada leito 9,2 m


O nmero de reatores foi determinado a partir do nmero de reatores necessrios para o qual o efluente final
atingia a especificao da ANP para o diesel A e B S50 (ANP, 2009), especificao mais rgida acerca do enxofre no
diesel brasileiro.


3.4. Simulao dinmica
A simulao dinmica da malha de controle de temperatura do efluente do reator foi simulado no software
DYNSIM

e como as simulaes dinmicas so computacionalmente mais exigentes, o processo foi simulado at o

primeiro leito. A sintonia do controlador foi feita pelo mtodo de Ziegler-Nichols e este foi avaliado quanto
perturbaes na vazo de alimentao e alteraes no set-point de temperatura do efluente.





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4. Resultados e discusses

4.1. Modelo estacionrio
A Figura 2 mostra o fluxograma utilizado no estado estacionrio. Este consiste de um forno pr-aquecedor,
responsvel por regular a temperatura da alimentao na sesso de reatores; trs reatores catalticos, simulados por meio
de reatores PBR; misturadores de correntes, responsveis por misturar o efluente de cada reator com uma corrente de
hidrognio para resfri-la e objetos chamados no software de controladores, que visam determinar a vazo de hidrognio
para manter o efluente 370C.


Figura 2. Fluxograma do modelo estacionrio.




Com este modelo, foi possvel avaliar a concentrao final de enxofre e nitrognio em funo da temperatura de
pr-aquecimento do forno, ou seja, a temperatura de alimentao do primeiro reator e concentrao de contaminantes na
alimentao.
A temperatura do forno deveria ser alta o suficiente para que a reao ocorresse nos reatores, mas no deveria ser
demasiadamente alta para no desativar os catalisadores. Assim, variando-se a temperatura do forno para uma ampla faixa
de temperaturas (25C~325C), foi possvel observar seu efeito na composio final do diesel, conforme mostrado nas
Figuras 3 e 4.

Figura 3. Anlise de sensibilidade da concentrao de nitrognio em relao temperatura do forno.


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Figura 4. Anlise de sensibilidade da concentrao de enxofre em relao temperatura do forno.




Nas Figuras 3 e 4 possvel observar que ocorre converso praticamente completa do nitrognio a partir de
temperaturas acima de 300C e para o enxofre a partir de 225C. Portanto, o ponto de operao do forno deve ser acima
de 300C. Sabendo-se ainda que a temperatura do efluente do forno deve se manter prxima de 370C para as condies
estabelecidas na Tabela 2, a temperatura tima de operao do forno foi determinada como sendo de 310C.
Outra anlise efetuada no modelo foi em relao sua sensibilidade em funo da concentrao de
contaminantes. Essa anlise importante uma vez que leos oriundos de diferentes fontes possuem concentraes
diferentes de contaminantes e determinar as novas condies operacionais dos reatores diante das novas condies de
alimentao fundamental para otimizar os recursos utilizados no processo (gs de resfriamento e energia do forno).
Foi avaliada a faixa de -50% +50% em relao composio mostrada na Tabela 1. As Figuras 5 e 6 mostram
a concentrao de enxofre e nitrognio na corrente final em funo da variao da concentrao desses contaminantes.
Nota-se que um aumento da concentrao de contaminantes na alimentao provoca um aumento pouco expressivo na
concentrao destes no produto final, mesmo com uma variao de 50% na concentrao da alimentao, mantendo o
diesel final muito abaixo da concentrao de 50 ppm e demonstrando a robustez do arranjo de trs reatores escolhido.

Figura 5. Concentrao de nitrognio em funo da perturbao da concentrao de alimentao.







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Figura 6. Concentrao de enxofre em funo da perturbao da concentrao de alimentao.




4.2. Modelo dinmico
O fluxograma utilizado no modelo dinmico est mostrado na Figura 7. Este fluxograma consiste de dois
misturadores, vlvulas, um leito do reator cataltico e um controlador. Os tanques apresentados na Figura 7 so as fontes
e os sumidouros das correntes, objetos necessrios para o funcionamento do fluxograma.
O controlador PID utilizado neste fluxograma foi sintonizado pelo mtodo de Ziegler-Nichols, de modo que o
perodo crtico e a constante crtica so, respectivamente, P
c
= 40s e K
c
= 2,5. Assim, as constantes do controlador so: K
p

= 1,41; T
i
= 20s e T
d
= 5s, para a constante proporcional, tempo integral e tempo derivativo, respectivamente.
A Figura 8 mostra a resposta da temperatura em funo de uma perturbao na temperatura do forno de 315C
para 345C (10%). Essas perturbaes so bastante indesejveis para o processo, pois a temperatura do forno tem grande
influncia na temperatura dos leitos e, consequentemente, na qualidade do diesel. Nota-se que mesmo uma variao 10%
na temperatura do forno no conseguiu provocar grandes mudanas na temperatura medida, uma vez que o processo
possui considervel inrcia, ou seja, perturbaes montante do reator levam considervel tempo para alterarem a taxa de
reao do reator e promover um aumento de temperatura, uma vez que o processo exotrmico, o que garante ao
controlar tempo suficiente para corrigir a temperatura do efluente em funo das novas condies do processo.

Figura 7. Fluxograma do modelo dinmico.


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Figura 8. Resposta da temperatura do efluente (linha contnua) em funo de uma perturbao degrau na temperatura do
forno (linha tracejada).




Quanto s mudanas no set-point, avaliou-se uma alterao de 370C para 380C e de 380C de volta para
370C. Notou-se, para a primeira alterao, nenhuma oscilao, que mostra um bom comportamento para um controlador
de temperatura, uma vez que a qualidade do produto final muito dependente da temperatura dos reatores. Um
comportamento semelhante observado tambm para segunda alterao no set-point.
Em ambas as alteraes, o controlador mostrou uma rpida ao, com tempo mdio para atingir o novo estado
estacionrio em mdia de 3 minutos. A alterao do set-point da temperatura comum durante o hidrotratamento uma vez
que o catalisador vai se desativando e necessrio aumentar a temperatura dos reatores para compensar a queda no
desempenho do processo. A Figura 9 mostra ambas as alteraes no set-point.

Figura 9. Resposta da temperatura do efluente (linha contnua) em funo de mudanas no set-point da temperatura do
efluente (linha tracejada).




Atualmente, no possvel validar os modelos obtidos com dados experimentais, uma vez que refinarias de
petrleo de baixo grau API ainda esto em processo de construo no pas e esses dados no so divulgados na literatura.
No entanto, eles servem de base para a construo dos ambientes virtuais, alm de servirem como base para o
desenvolvimento de modelos mais complexos.

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5. Concluses

As ferramentas computacionais fazem parte da prtica da engenharia, uma vez que a simulao de processos
normalmente exige o uso de modelos complexos na descrio do comportamento de equipamentos e reaes qumicas.
Assim, o presente trabalho apresenta a modelagem da sesso de reatores do processo de hidrotratamento do diesel de
petrleo pesado com os softwares PRO/II e DYNSIM, de modo a permitir a construo de modelos computacionais
que podero ser utilizados para fins de pesquisa e desenvolvimento desse processo e com o uso de uma CAVE, os
modelos desenvolvidos neste trabalho podero servir de base para a construo de interfaces e ambientes virtuais ativos
para o estudo, por exemplo, do comportamento de operadores diante de cenrios atpicos que envolvem a disciplina de
segurana de processo e do estudo do erro humano.


8. Referncias

ANCHEYTA, J.; MEDEROS, F.S.; RODRGUEZ, M.A; ARCE, E. Dynamic modeling and simulation of catalytic
hydrotreating reactors. Energy & Fuels, vol. 20, pp. 936-945, 2006.
ANP, Resoluo ANP N 42, de 16/12/2009.
ESPNDOLA, D.B. O uso de realidade virtual na manufatura da indstria de construo naval/offshore. Dissertao de
mestrado, Rio Grande, 2007.
FATOR BRASIL. Refinaria Abreu e Lima com investimentos na ordem de US$ 4,05 bilhes. Disponvel em:
<http://www.revistafatorbrasil.com.br/ver_noticia.php?not=18374>. Acesso em: 17 de janeiro de 2012.
FOGLER, H.S.; BELL, J.T. Virtual reality in chemical engineering education. Proceedings of the 1998 ASEE North
Central Section Meeting, 1998.
HALDOR TOPSOE. Reactor internals: optimising catalyst perfomance. Disponvel em:
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Acesso em: 24 de janeiro de 2012.
JONES, D.S.J.; PUJAD, P.R. ed. Handbook of petroleum processing. Springer, 2006.
KIZIL, M. Virtual reality applications in the Australian minerals industry. Application of computers and operations
research in the minerals industries, South African Institute of Mining and Metallurgy, 2003;
LOPES, E.S.; OLIVEIRA, D.; SILVA, P.C.; CHIQUETTO, A.L. Avaliao do desempenho de operadores no
treinamento com simulador de realidade virtual forwarder. Cincia Florestal, v. 20, n. 1, p. 177-186, 2010.
MARAFI, A.; AL-HINDI,A.; STANISLAUS, A. Deep desulfurization of full range and low boiling diesel streams from
Kuwait Lower Fars heavy crude. Fuel Processing Techonology, vol 88, pp. 905-911, 2007.
RONG, G. ZHOU. Z.; FENG, Y. ZHOU, F. Virtual factory integrated manufacturing system for process simulation and
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ROVAGLIO,M.; SCHEELE, T. Immersive Virtual Reality Plant: A comprehensive plant-crew training solution improves
process reliability and safety. Disponvel em: <http://iom.invensys.com/EN/pdfLibrary/WhitePaper_SimSci_I
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SPEIGHT, J. G. The desulfurization of heavy oils and residua. New York, Ed. Marcel Dekker, Inc., 2000.
TARHAN, M. O. Catalytic Reactor Design, New York: McGraw-Hill, Inc, 1983.
TOLEDO, E.C.V.; MEYER, J.F.C.A.; MACIEL FILHO, R. Modelagem dinmica de um reator de hidrotratamento. 3
Congresso Brasileiro de P&D em Petrleo e Gs, 2005.