Apostila Moldes (Unlocked)

Moldes de
Injeo

Moldes de Injeo Prof. Eduardo Thomazi
ndice
Captulo 1 - Processos de fabricao e transformao de plsticos...................... 4
Termoformagem............................................................................................... 6
Extruso............................................................................................................ 9
Sopro............................................................................................................... 14
Injeo............................................................................................................. 18
Seleo de mquinas injetoras ........................................................................ 26
Exerccios ....................................................................................................... 27
Bibliografia..................................................................................................... 29
Captulo 2 - Generalidades dos moldes de injeo............................................. 30
Cavidades........................................................................................................ 30
Linhas de Fechamento .................................................................................... 35
Contrao........................................................................................................ 43
Exerccios ....................................................................................................... 47
Captulo 3 Projeto de peas plsticas............................................................... 52
Exerccios ....................................................................................................... 66
Captulo 4 - Componentes bsicos de um molde de injeo .............................. 67
Captulo 5 Tipos de moldes ............................................................................. 71
Critrios para classificao dos moldes.......................................................... 73
Duas placas (Standard Mold): ........................................................................ 75
Moldes de trs placas (Three-plate Mold): ..................................................... 77
Moldes com mandbulas ou partes mveis (Split-Cavity Mold): ................... 80
Moldes com desenroscador ou ncleo rotativo (Unscrewing Mold):............. 81
Moldes com placa flutuante (Stripper Mold): ................................................ 83
Exerccios: ...................................................................................................... 84
Captulo 6 - Porta-moldes................................................................................... 86
Captulo 7 Sistemas de injeo........................................................................ 91
Fluxo de injeo.............................................................................................. 91
Buchas de Injeo........................................................................................... 92
Canais de distribuio..................................................................................... 93
Tipos de canais ............................................................................................... 94
Pontos de Entrada de Injeo.......................................................................... 95
Bico-quente:.................................................................................................. 101
Sistema de cmara-quente ............................................................................ 103
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Sada de Gases .............................................................................................. 106
Exerccios: .................................................................................................... 107
Captulo 8 Sistemas de extrao.................................................................... 108
Extrao por pino.......................................................................................... 109
Extrao por lmina...................................................................................... 109
Extrao por bucha ....................................................................................... 110
Extrao por desenroscador.......................................................................... 111
Extrao por placa ........................................................................................ 112
Extrao por anel .......................................................................................... 113
Extrao por vlvula de ar ............................................................................ 113
Extrao por gaveta ...................................................................................... 114
Captulo 9 Sistemas de refrigerao .............................................................. 116
Projeto de refrigerao.................................................................................. 117
Canais de refrigerao .................................................................................. 118
Mtodos de refrigerao ............................................................................... 120
Resfriamento com gua ................................................................................ 122
Conexes....................................................................................................... 123
Direcionadores.............................................................................................. 124
Tampes........................................................................................................ 124
Anis de vedao (Oring)............................................................................ 125
Captulo 10 - Consideraes iniciais no projeto de moldes de injeo ............ 126
Peso da moldagem........................................................................................ 126
Capacidade de injeo .................................................................................. 128
Capacidade de plastificao.......................................................................... 129
Fora de fechamento..................................................................................... 130
Exerccio....................................................................................................... 132
- 3 -
Captulo 1 - Processos de fabricao e transformao de
plsticos
Da produo da matria-prima por processos qumicos at o produto plstico que
ser utilizado pelo consumidor so necessrias algumas etapas intermedirias. A
matria-prima produzida em gros (chamado de granulado), de p, pasta ou liquido e
ento transformada em semi-manufaturado ou pea pronta.
Semi-manufaturados so produtos intermedirios que sero ainda processados
em produto final por meio de diferentes tcnicas de fabricao, como por exemplo
atravs de termoformagem. Exemplos de semi-manufaturados so placas, filmes, tubos
e perfis de plstico. Peas prontas so produtos finais fabricados por exemplo atravs do
processo de injeo. Exemplos de produtos acabados so baldes, engrenagens e carcaas
de plstico conforme mostrado no diagrama da figura 1.1.
MATRIA-PRIMA
PROCESSOS DE
TRANSFORMAO
E FABRICAO
SEMI-MANUFATURADOS
PEA PRONTA
- PLACAS
- FILMES
- TUBOS
- PERFIS
- FARIS
- ENGRENAGENS
- CARCAAS DE FAROL
- BALDES

Fig. 1.1 Diagrama da matria-prima at o produto final
Na tabela 1.1 mostrada uma panormica sobre processos de fabricao e
transformao para o grupo dos termoplsticos e durmeros.
Tabela 1.1 Fabricao e transformao de termoplstico e durmeros
PROCESSOS Durmeros Termoplsticos
Moldagem
Massa fundida ser transformada
ao mesmo tempo que ocorre uma
reao qumica:
- Massa rgida
- Resina reativa fluida
Massa fundida ser moldada
em estado termoplstico.
Extruso
Massa fundida ser extrudada
em estado termoplstico.
F
a
b
r
i
c
a
o

Sopro
Pea ser moldada por sopro
no estado termoplstico
Termoformagem
Semi-manufaturados sero
moldados em estado
termoplstico.
Separao Moldagem sob tenso Moldagem sob tenso
T
r
a
n
s
f
o
r
m
a
o

Unio
Processos de unio mecnica:
colagem.
Processos de unio mecnica
Colagem
Soldagem (ultrassom,
termofuso, etc...)

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Na tabela 1.1 possvel verificar que no foi citado nenhum processo de
transformao para os elastmeros, pois funciona de forma semelhante aos durmeros ,
com exceo da extruso. Plsticos encadeados no possuem uma faixa de estado
termoplstico e, devido a este fato, no podem mais ser transformados aps o processo
de endurecimento.
A moldagem de plsticos sob tenso, da qual fazem parte os processos de
torneamento, fresagem, serra, entre outros, caracterizada pela designao genrica de
separao.
Os processos de unio dos plsticos, dos quais fazem parte da colagem e a
soldagem, bem como os processos mecnicos de parafusar, rebitar e assim por diante,
so caracterizados pela designao genrica de unio.
A termoformagem, separao e unio so agrupadas sob a designao de
processos de transformao, pois operam com produtos semi-manufaturados, enquanto
que os processos de moldagem, como a extruso, o sopro e a injeo, compem a
fabricao, pois j convertem a matria-prima em pea pronta.
Processos de moldagem dos termoplsticos
A tabela 1.2 mostra uma coletnea dos processos em relao ao estado fsico de
termoplsticos.
Tabela 1.2- Execuo de processos em relao ao estado fsico do material
ESTADO
PROCESSOS
Rgido Termoelstico Termoplstico
Moldagem
Extruso
Fundio
Calandragem
Injeo
Prensagem
Sinterizao
Termoformagem
Chanfro/dobra
Estampo
Repuxo
Repuxo profundo
Processos combinados

Separao
Furao
Torneamento
Fresagem
Aplainamento
Serra
Corte
Retificao

Unio
Parafusagem
Rebitagem
Colagem

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Termoformagem
Entende-se por termoformagem a transformao do plstico sob ao de calor e
fora. Para este fim existe um grande nmero de tcnicas de processamento. Para a
termoformagem de termoplsticos tem sido disseminado o uso de ar e/ou vcuo para a
produo da fora necessria formao.
A seqncia normal do processo : o plstico aquecido a uma temperatura na
qual ele atinge a elasticidade (zona termoelstica, como pode ser observado na figura
1.2), moldado atravs da fora do ar e novamente resfriado.

R
e
s
i
s
t
n
c
i
a

t
r
a
o

B
A
l
o
n
g
a
m
e
n
t
o

B
Faixa de transformao
Rgido
Temperatura
Termoelstico Termoplstico
Tg Tf Tz

Fig. 1.2 Grfico Temperatura x Resistncia trao
Como os termoplsticos podem ser levados, por aquecimento, do estado fixo at
o elstico, somente eles podem ser termoformados, enquanto que, por exemplo, os
durmeros, que no se tornam elsticos com o aquecimento, no podem ser moldados
por este processo.
O processamento feito principalmente com filmes e placas, com espessura
entre 0,1 e 12 mm. O material, tambm chamado de semi-manufaturado, pode ser
encontrado em placas individuais ou em rolos.
Etapas do processo
O processo ocorre em trs passos: o aquecimento, a moldagem e o resfriamento.
Na primeira etapa o semi-manufaturado aquecido. Para isto existem trs
possibilidades de processos: o aquecimento por conveco, por contato ou por radiao
infra-vermelha.
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O mtodo mais empregado o por radiao infra-vermelha, j que sua energia
avana diretamente ao interior do plstico. Assim ele aquecido muito rapidamente e de
forma homognea, sem que a superfcie fique danificada por sobre-aquecimento.
A segunda etapa a moldagem da pea, onde o plstico estirado. O semi-
manufaturado aquecido preso em um suporte e pressionado, por ar ou vcuo, para o
interior do molde ou puxado sobre o mesmo. Uma desvantagem do processo que
somente o lado da pea que entra em contato com o molde formado perfeitamente.
Dependendo se o lado interno ou externo da pea que ser moldado, distingue-
se entre processo positivo e negativo. O processo negativo apresentado na figura 1.3.

Fig. 1.3 Termoformagem negativa

No processo negativo o semi-manufaturado puxado para o interior da
ferramenta, enquanto que no processo positivo ele aspirado sobre a ferramenta. Neste
processo o semi-manufaturado preso e esticado. Desta forma ocorrem variaes nas
espessuras de parede das peas, principalmente os cantos tornam-se finos.
Para reduzir este efeito, muitas vezes o semi-manufaturado pr-estirado antes
da moldagem propriamente dita. No processo negativo isto executado por um estampo
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e no processo positivo por sopro. Como exemplo apresentado na figura 1.4 o processo
positivo com estiramento prvio.

Fig. 1.4 Termoformagem Positiva

A terceira etapa, o resfriamento, inicia assim que o semi-manufaturado encosta
na ferramenta fria. Para reduzir o tempo de resfriamento, por exemplo na produo em
srie, a ferramenta pode ser refrigerada. Pode-se elevar ainda mais a velocidade atravs
do resfriamento do lado da pea que no est em contato com a ferramenta. Para isto
utilizado o resfriamento por jato de ar.
Instalaes para termoformagem
A realizao prtica das etapas de processamento ocorre em mquinas de uma
ou mltiplas estaes. Na mquina de uma estao os equipamentos se deslocam
enquanto o semi-manufaturado mantm sua posio desde o aquecimento at a extrao.
Na mquina de mltiplas estaes o semi-manufaturado movimenta-se de uma
estao para outra como pode-se ver na figura 1.5.

Fig. 1.5 Instalao de uma estao de termoformagem

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A desvantagem da mquina de uma estao o seu longo ciclo, que a soma
dos tempos individuais de cada etapa, enquanto que nas mquinas de mltiplas estaes
o ciclo igual ao tempo para a etapa mais longa.
O processo de termoformagem aplicado para a produo em larga escala de
embalagens, como por exemplo, copos de iogurte, mas tambm para grandes peas
como piscinas ou peas de automveis.

Extruso
A extruso a fabricao de um semi-manufaturado contnuo de plstico. O
espectro de produtos estende-se de simples semi-manufaturados como tubos, placas e
filmes at perfis completamente complicados. Tambm possvel um processamento
adicional direto do semi-manufaturado ainda quente, por exemplo, por sopro. Como o
plstico completamente fundido durante a extruso e adquire uma forma
completamente nova classifica-se a extruso como processo de moldagem.
A extrusora o componente padro em todas as instalaes e processos
baseados em extruso. Ela tem como funo produzir um fundido homogneo do
plstico alimentado (normalmente em p ou granulado) e conduzi-lo com a presso
necessria atravs da ferramenta. Uma extrusora composta pelas partes mostradas na
figura 1.6:

Fig. 1.6 Elementos do canho de uma extrusora

O parafuso exerce vrias funes como, por exemplo puxar, transportar, fundir e
homogeneizar o plstico que a matria-prima da extrusora. O mais difundido o
parafuso de trs zonas (figura 1.7), pois com ele pode ser processada trmica e
economicamente a maioria dos termoplsticos.
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Zona de calibragem Zona de compresso Zona de entrada

Fig. 1.7 Parafuso de trs zonas de uma extrusora

Na zona de entrada (alimentao) o material em sua forma rgida introduzido e
transportado para frente.
Na zona de compresso o material compactado e fundido pela variao do
dimetro do parafuso.
Na zona de sada (calibragem) o material fundido homogeneizado e elevado a
temperatura de processamento desejada.
Independente da sua forma construtiva so colocadas as seguintes exigncias
para as extrusoras:
Avano constante, sem pulsao;
Produo de um fundido homogeneizado trmica e mecanicamente;
Processamento do material abaixo de seus limites de degradao trmica,
qumica e mecnica.
Do ponto de vista econmico exigida uma produo em grande escala e com
baixo custo. No entanto, estas exigncias sero preenchidas apenas se houver uma boa
combinao entre o cilindro e parafuso.
A diferena entre cada extrusora reside no tipo de construo de cada cilindro,
como mostrado na tabela 1.3.
Tabela 1.3 Tipos de parafuso de uma extrusora
Extrusora Tipo de cilindro
Parafuso nico
Convencional ou Extrao
rgida;
Duplo parafuso
Mesmo sentido de giro ou
Sentido de giro inverso;

A extrusora de parafuso nico central possui um cilindro interno liso.
Caracterstico para ela que a presso necessria para vencer a resistncia da
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ferramenta formada na zona de sada. O material transportado pelo atrito entre os
prprios pedaos de material bem como entre os pedaos e a parede do cilindro.
Na extrusora de parafuso nico com extrao rgida a parede do cilindro
guarnecida ao longo da zona de entrada com ranhuras longitudinais. Estas ranhuras
proporcionam um melhor transporte e com isso melhor compactao do material. A
formao de presso acontece j na zona de entrada. Todavia, necessria a utilizao
de peas especiais para a obteno da mistura na zona de sada, j que a
homogeneizao do material neste tipo de extrusora pior que na convencional.
A extrusora de duplo parafuso com sentido inverso de giro utilizada para
materiais em p e especialmente para o PVC. A vantagem deste tipo de extrusora que
os aditivos so facilmente misturados no plstico sem exigir em demasia o material
mecnica ou termicamente.
No cilindro em forma de 8 (figura 1.8) os parafusos so construdos de maneira
que so formados por cmaras fechadas entre os eixos, obrigando o material a avanar.
Somente no final do parafuso onde a presso gerada aparece um fluxo escorrido e o
material funde graas ao atrito.

Fig. 1.8 Parafuso de extruso duplo
Sistema de aquecimento
A fuso do material na extrusora no ocorre somente devido ao atrito, mas
tambm por introduo externa de calor. Para isto existe o sistema de aquecimento. O
sistema dividido em vrias zonas, que podem ser aquecidas ou resfriadas
isoladamente. So utilizadas resistncias em tiras, no entanto outros sistemas tambm
so empregados, como por exemplo, serpentinas de lquidos.
Desta forma pode-se obter uma determinada distribuio de temperatura ao
longo do cilindro. Para o processamento de materiais termicamente sensveis, so
utilizados parafusos aquecidos.

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Materiais utilizados
Na extruso so processados materiais que tambm so utilizados na injeo.
Todavia, existe uma grande diferena entre os dois processos e a partir disso resultam
variadas exigncias ao material. Enquanto que na injeo e outros processos desejvel
baixa viscosidade e alta fluidez, na extruso exigida alta viscosidade. Esta alta
viscosidade garante que o material no escoe entre a sada do bico e a entrada do
calibrador. Na tabela 1.4 esto listados alguns exemplos de aplicao (extrudados),
obtidos atravs do processo de extruso.

Tabela 1.4 Tabela de materiais plsticos, temperatura e aplicao
Plstico
Faixa de Temperatura de
Processamento
Exemplo de Aplicao
PE 130-200 C Tubos, tablet, filmes e revestimentos.
PP 180-260 C Tubos, tablet, filmes planos e fitas.
PVC 180-210 C Tubos, tablet e perfis
PMMA 160-190 C Tubos, tablet e perfis
PC 300-340 C Tablet, perfis e copos ocos

Principio de funcionamento da extrusora
O principio de funcionamento da extrusora se assemelha com o moedor de
carne. O material puxado na zona de entrada e empurrado para a zona de compresso.
Ento compactado pela diminuio gradativa da altura de passagem, eventualmente
aerado e levado ao estado de fundido. Na zona de sada o material ainda mais
homogeneizado e igualmente aquecido.
Dependendo de cada tipo de extrusora, a presso obtida na zona de entrada ou
na zona de sada. Como o processo de fuso no fornece sempre uma massa fundida
completamente homognea as extrusoras para estes casos so construdas com um
parafuso que possui uma zona de mistura diferentes como pode ser visto na figura 1.9.
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Fig. 1.9 Parafusos com zonas de misturas diferentes
Ferramentas
Enquanto a extrusora se encarrega de preparar o material para obter um fundido
homogeneizado, a ferramenta nela flangeada determina a forma do semi-manufaturado,
tambm denominado de extrudado. Os extrudados diferenciam-se entre si pela sua
forma, conforme mostrado na figura 1.10.

Fig. 1.10 Exemplos de extrudados
Todas as ferramentas contm um canal de escoamento, denominado de
distribuidor, que atravessado pelo fluxo de massa e d a forma desejada. Via de regra,
todas as ferramentas so aquecidas eletricamente.
Ferramenta de deslocamento ou de torpedo
Para a produo de tubos, mangueiras e filmes tubulares so utilizadas
preponderantemente as ferramentas de torpedo.
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Fig. 1.11 Torpedo de uma extrusora
Estas ferramentas possuem um deslocador, colocado de maneira a permitir o
fluxo mais favorvel possvel, que unido parede externa do canal de escoamento por
meio de pinos. No lado da extrusora ele de forma cnica e vai at a sada da
ferramenta adquirindo o formato interno do extrudado. A vantagem est na posio
central do torpedo, que resulta em boa distribuio do fundido. Efeito desvantajoso
causam os suportes do torpedo, uma vez que o fluxo ao seu redor gera marcas de
escoamento, que so visveis no semi-manufaturado em forma de pontos finos
localizados e riscos.

Sopro

Com o processo de sopro podem ser
fabricados nos dias de hoje produtos de
termoplstico vazado, como por exemplo, tanque de
veculos, latas, pranchas de surf, tanques para leos
de aquecimento e garrafas.
A fabricao de garrafas, vasilhames e
recipientes para lquidos de plstico atravs de
moldes de injeo seria extremamente anti-
econmica. Seria muito difcil remover a parte do
molde de injeo responsvel por moldar parte
interna da garrafa. Conseqentemente o tempo de ciclo seria extremamente longo. Alm
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disso a moldagem por injeo necessita de produtos com paredes de um milmetro ou
mais, o que aumentaria o custo da produo de garrafas.
Tais peas podem ser fabricadas a partir de um modelo (produto base ou pr-
forma) obtido por moldagem por injeo ou por extruso.
Para o processo de sopro por extruso so necessrias duas partes principais do
equipamento:
Uma extrusora (normalmente extrusoras de parafuso nico) com cabeote
mvel;
A ferramenta de sopro e a estao de sopro.
Seqncia do processo
A seqncia do processo de sopro apresentada abaixo:
Extruso da pr-forma ou tambm chamado de parison.
Posicionamento da ferramenta de sopro.
Agarramento e separao da pr-forma.
Moldagem atravs da presso do ar nas paredes internas e resfriamento.
Desmoldagem e extrao.

Fig. 1.12 Seqncia do processo de sopro

De uma forma mais detalhada se pode dizer que a extrusora processa o plstico
at um fundido homogneo. O cabeote mvel direciona o fundido, que vem da
extrusora em posio horizontal, para a posio vertical, onde uma ferramenta conforma
uma pr-forma similar a uma mangueira (parison). Esta pr-forma est pendurada
verticalmente para baixo. No caso de garrafas ou vasilhames retangulares est pr-forma
poder ser elptica para melhor acomodar-se no molde de sopro.
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A ferramenta de sopro composta de duas metades mveis, que contm um
negativo do produto a ser soprado. Aps a pr-forma ter sado do cabeote mvel, a
ferramenta fecha-se sobre esta e solda o fundo por esmagamento. A seguir a mquina
movimenta a ferramenta para a estao de sopro.
Na estao de sopro o mandril de sopro penetra na ferramenta e, com isso, na
pr-forma. Desta forma, o mandril forma e calibra o pescoo do corpo vazado, ao
mesmo tempo em que introduz ar na pr-forma, como se pode observar na figura 1.13.
Com o ar surge uma presso na pr-forma, pela qual ela soprada e acomoda-se
nas paredes da ferramenta. Assim ela obtm a forma desejada. Neste instante inicia
tambm o resfriamento da ferramenta.
Para reduzir o tempo de resfriamento cria-se na pea uma circulao de ar, por
meio de um furo no mandril de sopro. O ar pode ento sair por um estrangulamento, que
serve para manter a presso de sopro. Como fluido de sopro pode ser usado tanto ar
comprimido como CO2, bem como nitrognio resfriado.
Aps a pea ser suficientemente resfriada e obter, com isto, uma resistncia
mnima, o cabeote de sopro retorna, a ferramenta abre e a pea pode ser retirada.

Entrada de ar
Mandril de sopro
Ncleo
Cavidade
Solda inferior
Canais de refrigerao

Fig. 1.13 Molde de sopro e mandril de sopro

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Molde de sopro
Se a garrafa for um corpo de seo redonda o produto-base poder ser um cano
de seo circular. Se for ou angular como alguns frascos de amaciante, ento dever ser
utilizado um produto-base injetado ou um tubo extrudado angular.
A figura 1.14 mostra uma simulao do processo de sopro. Percebe-se que o
processo mesmo descrito anteriormente, porm neste exemplo o extrudado vem de
cima e o ar de baixo, enquanto no exemplo anterior, tanto o ar quanto o extrudado
estavam localizados acima do molde.

Fig. 1.14 Processo de sopro com mandril na parte inferior

No molde de sopro deve-se observar os seguintes critrios:
- Quanto mais eficiente o circuito de refrigerao, menor o ciclo do
processo e conseqentemente mais rentvel torna-se o produto.
- O molde de sopro construdo em liga de alumnio com postios de
ao especial nas reas de corte e esmagamento. Como exemplo poderia
ser utilizado Duralumnio para o corpo do molde e ao P-20 para os
postios nas reas de esmagamento.
- O molde de sopro dever conter escapes de gs distribudos nas
cavidades e com nfase nos cantos vivos do produto.
A figura 1.15 mostra exemplos de moldes de sopro. Na parte de cima est
demonstrado exemplos de moldes para soprar garrafas e as fotos da parte de
baixo mostram um molde para soprar um reservatrio de gua para caminho.
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Fig. 1.15 Exemplos de moldes de sopro

Injeo

A injeo o principal processo de fabricao de peas plsticas. Grande parte
das mquinas de processamento de plsticos so injetoras. Com elas podem ser
fabricadas peas de miligramas at 90kg. A injeo classifica-se como um processo da
moldagem. Na figura 1.16 apresentado a seqncia do processo de moldagem por
injeo.
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O processo por injeo adequado para produo em massa, uma vez que a
matria-prima pode geralmente ser transformada em pea pronta em uma nica etapa.
Ao contrrio da fundio de metais e da prensagem de durmeros e elastmeros, na
injeo de termoplsticos com moldes de boa qualidade no surgem rebarbas. Desta
forma o retrabalho de peas injetadas pouco ou nenhum. Assim podem ser produzidas
peas de geometria complexa em uma nica etapa.

Fig. 1.16 Processo de moldagem por injeo

Em geral, apenas os materiais termoplsticos so moldados por injeo, mas os
durmeros e elastmeros tambm podem ser moldados. A tabela 1.5 apresenta os tipos
de resinas mais utilizados de cada classe.

Tabela 1.5 Alguns materiais plsticos para injeo
Termoplsticos Durmeros Elastmeros
Poliestireno (PS)
Acrilonitrilabutadieno
estirol (ABS)
Polietileno (PE)
Polipropileno (PP)
Policarbonato (PC)
Polimetilmetacrilato
(PMMA)
Poliamida (PA)
Resina polister insaturada
(UP)
Resina fenol formaldehdo
(PF)
Borracha nitril butadieno
(NBR)
Borracha estirol butadieno
(SBR)
Poli-isoprene (IR)
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possvel listar as seguintes caractersticas sobre a injeo:
Passagem direta de material fundido para pea pronta;
No necessrio nenhum ou apenas pouco retrabalho da pea;
Processo totalmente automatizvel;
Elevada produtividade;
Elevada qualidade;
Ciclo de injeo
O ciclo de injeo o intervalo total entre o instante em que o molde se fecha
durante o ciclo e o perodo correspondente em que ele se encerra no ciclo seguinte. O
ciclo total a soma do ciclo da mquina mais o tempo que o operador leva para abrir a
porta, retirar a pea e fechar a porta (em moldes no automticos). O termo ciclo da
mquina refere-se parte do ciclo total que controlado pelo painel da mquina. As
operaes que se seguem (fechamento do molde, injeo, e abertura do molde), ocorrem
automaticamente. O ciclo da mquina termina quando os tempos pr-programados so
finalizados e a mquina entra em espera aguardando o incio do prximo ciclo.
O ciclo da mquina a soma do tempo de injeo, do tempo de resfriar a pea
injetada (at atingir o estado slido) e do tempo de abertura e fechamento do molde.
Estas duas ltimas fases so caractersticas da mquina e, portanto so independentes
dos controles usuais das variveis de injeo e do tipo de material utilizado. O tempo de
resfriamento mais longo e dependente da espessura da pea, da temperatura do molde
e das caractersticas do termoplstico. Na figura 1.17 apresentada como funciona um
ciclo de injeo.
Abertura
Extrao
Fechamento
Injeo
Recalque
Plastificao
Resfriamento

Fig. 1.17 Ciclo de injeo
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Normalmente, deseja-se obter ciclos de injeo curtos. O custo operacional por
hora de uma mquina injetora constante e, portanto, os ciclos mais rpidos daro peas
de menor custo. Contudo, ciclos excessivamente curtos podem causar maior quantidade
de peas defeituosas.
Em muitos casos, usa-se gua a baixa temperatura para resfriamento dos moldes
para obter ciclos mais curtos. Embora esta seja uma prtica comum e decisiva para a
rentabilidade do processo, deve-se tomar cuidado para que a temperatura do molde no
seja excessivamente baixa (o que causaria peas tensionadas, quebradias e com
superfcies sem brilho). O tempo de resfriamento cresce com o quadrado da espessura
da parede. Por motivos econmicos muito rara a produo de peas com grandes
espessuras de parede. Normalmente no se encontram paredes maiores que 8 mm.
No grfico da figura 1.18 se pode ver claramente que os passos do processo
ocorrem um aps o outro at o processo de resfriamento, que se sobrepe aos outros
processos.
Abre molde
Unid. Inj. Retorna
Resfriamento
Recalque
Injeo
Unid. Inj. Avana
Fecha molde
PASSOS
TEMPO (s)
1
Ciclo

Fig. 1.18 Sobreposio do processo de resfriamento

Mquinas Injetoras
H uma grande variedade de injetoras para plstico. Algumas injetoras de pisto
so equipadas com um dispositivo de dosagem que permite fornecer ao cilindro a
quantidade exata de material para encher o molde. O cilindro injetor pode ser de pisto
(utilizado em mquinas mais antigas) ou de rosca (possui melhor homogenizao do
material plstico), entre muitas outras caractersticas das mquinas injetoras. Na figura
1.19 possvel ver esquemas de diversas mquinas injetoras.
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Fig. 1.19 Tipos de mquinas injetoras

A figura 1.20 mostra os dois principais tipos de injetoras encontradas na
indstria: a injetora horizontal e a injetora vertical.

Fig. 1.20 Exemplo de uma injetora horizontal e uma vertical

Os principais componentes da mquina injetora so:
A unidade de injeo que compreende o dispositivo de alimentao e dosagem,
plastificao e injeo;
A unidade de fechamento que responsvel pela abertura, fechamento e
extrao do molde.

- 22 -
Unidade de injeo
Na unidade de injeo o plstico fundido, homogeneizado, transportado,
dosado e injetado no molde. A unidade de injeo tem assim duas funes. Uma a
plastificao do plstico e outra sua injeo no molde. Estas injetoras trabalham com
um parafuso que serve de mbolo de injeo. O parafuso gira em um cilindro aquecvel,
ao qual o material alimentado por cima atravs de um funil. Na figura 1.21 possvel
observar o canho de uma injetora e perceber que muito semelhante ao de uma
extrusora.

Fig. 1.21 Elementos de uma injetora

A unidade de injeo move-se, geralmente, sobre a mesa da mquina. Via de
regra podem ser substitudos o cilindro, o parafuso e o bico de injeo, de formas que
podem ser ajustados ao material a ser processado ou ao volume de injeo.

Unidade de fechamento
A unidade de fechamento das injetoras assemelha-se a uma prensa horizontal. A
placa de fixao no lado do bico de injeo fixa e a placa de fixao no lado do
fechamento mvel, de maneira que ela desliza sobre colunas ou barramentos. Sobre
estas placas so fixados os moldes de maneira que as peas prontas possam cair aps
extradas do molde pela fora da gravidade.
Os dois sistemas de acionamento da placa de fixao mvel so:
- Alavancas articuladas acionadas hidraulicamente;
- Puramente hidrulico;

Os sistemas de alavancas articuladas so utilizados em mquinas de pequeno e
mdio porte. A alavanca acionada hidraulicamente.
- 23 -

Fig. 1.22 Unidade de fechamento com alavancas articuladas

As vantagens destes sistemas so o ciclo de movimentao e velocidade rpidas,
alm da auto-regulao. As desvantagens so a possibilidade de quebra das colunas, a
deformao permanente do molde por mau ajuste do sistema ou o elevado trabalho de
manuteno.
O perigo de quebra das colunas no aparece nos casos puramente hidrulicos,
uma vez que o fluido hidrulico varivel resistindo assim a grandes deformaes.

Fig. 1.23 Unidade de fechamento puramente hidrulica

A vantagem deste sistema sua alta preciso de posicionamento sem perigo de
deformao inadmissvel do molde e quebra das colunas. Desvantagens so sua baixa
velocidade de fechamento, a baixa rigidez da unidade de fechamento e o elevado
consumo de energia.

Placa Estacionria ou Fixa
Tem sua estrutura fundida e serve de apoio parte do molde onde fica localizada
a bucha de injeo. Suporta as colunas da mquina, nas quais so efetuados os
- 24 -
movimentos da placa mvel. Possui furos ou ranhuras que permitem a fixao do molde
e uma furao central onde se aloja o anel de centragem do molde, garantindo o
alinhamento da bucha de injeo com o conjunto injetor da mquina.

Fig. 1.24 - Exemplo de placa fixa (mquina Arburg 420/470S)

Placa Mvel
Tem sua estrutura fundida e serve de suporte para a parte do molde que contm o
sistema de extrao. Seu deslocamento e regulagens so realizados atravs das colunas
das mquinas. Esta placa tambm contm furos ou ranhuras para a fixao do molde,
porm diferencia-se da placa fixa, pois no lugar do furo para o anel de centragem existe
o furo para o acionador do sistema de extrao.

Fig. 1.25 - Exemplo de placa mvel (mquina Arburg 420/470S)
- 25 -
Seleo de mquinas injetoras
Quando se desenvolve um novo molde, tambm se faz necessrio que se faa um
estudo do parque de mquinas de empresa. Se as mquinas que a empresa possui, tem
capacidade para aceitar o novo molde desenvolvido no que se refere aos itens abaixo:
Abertura mxima de placa mvel;
Distncia entre colunas;
Capacidade de injeo;
Capacidade de plastificao;
Fora de fechamento;
Presso de injeo suficiente;
Horas disponveis deste equipamento no que se refere programao de
produo.
No anexo A esto os dados da injetora Himaco 150-80. Pode-se citar como
principais caractersticas:
- Fora de fechamento de 80 ton;
- Peso mximo injetvel de 172g de Poliestireno;
- Distncia entre colunas de 305x305mm;
- Curso de abertura de 300mm;
- Dimetro da rosca de 40mm.
- 26 -
Exerccios
1 A injeo um processo de _____________________________________.
(transformao/eroso/fabricao).

2 A injeo serve para produo de ________________________________.
(peas individuais/produto em massa)

3 Pelo processo de injeo so produzidas, em primeira linha, _____________.
(peas prontas/semi-manufaturados)

4 Os produtos na extruso so produzidos _____________________________.
(continuamente/descontinuamente)

5 Tanques de veculos, pranchas de surf e garrafas em geral so produzidas
pelo processo de _____________________. (Extruso/Sopro/Termoformagem)

6 Na termoformagem o plstico inicialmente________________, antes de
poder ser moldado. (resfriado/aquecido/fundido)

7 Somente os ____________________ podem ser termoformados, pois apenas
eles tornan-se elsticos quando aquecidos. (termoplsticos/elastmeros/durmeros)

8 Na extruso a ferramenta determina __________________ do extrudado.
(o comprimento/a forma/a temperatura)

9 No resfriamento do molde de injeo a pea _______________________.
(expande/contrai/permanece esttica)

10 Qual a fase do processo de injeo que se sobrepe as outras? Por qu?

11 Quais so as trs fases do processo de injeo?

12 No processo de injeo, qual a funo do molde?

13 Quais as funes da unidade de injeo?

14 Qual a classe de polmeros normalmente utilizada na moldagem por
injeo?

15 Cite quatro itens existentes no catalogo da mquina Himaco 150-80t?

16 Quanto ao tamanho fsico do molde, quais as dimenses da mquina mais
importantes a serem levadas em conta?

17 Dadas s dimenses do molde, determine em quais mquinas o molde
poderia ser utilizado:
- 27 -

Modelo da mquina A B C D
Curso de abertura (mx. mm) 275 350 250 575
Altura mnima do molde (mm) 150 200 200 225
Altura mxima do molde (mm) 425 550 680 800
Distncia entre colunas (mm) 221 x 221 270 x 270 320 x 320 420 x 420
Tamanho das placas fixa e mvel 400 x 400 446 x 446 476 x 476 650 x 650

18 - Observe o desenho da injetora abaixo:
PLACA MVEL
PLACA FIXA
SANDRETTO SB UNO - 110T

Considere que:
- Altura mxima do molde: 380mm
- Altura mnima do molde: 150mm
- 28 -
CURSO DE ABERTURA: 200
A
C
B
LADO FIXO LADO MVEL

Responda:
A B C O molde pode ser utilizado nesta injetora?
Molde 1 400 600 140
Molde 2 420 420 350
Molde 3 410 500 360
Molde 4 400 400 400
Molde 5 370 450 380
Molde 6 380 400 350
Molde 7 350 460 370
Molde 8 250 350 420

Bibliografia
MICHAELI, Walter,GREIF, Helmut, KAUFMANN, Hans, VOSSEBRGER,
Franz-Josef. Tecnologia dos plsticos. 1
a
. Ed., So Paulo: Editora Edgar Blcher Ltda.,
2000. 205 p.
HARADA, Jlio. Moldes para injeo de termoplsticos projetos e
princpios bsicos. 1
a
. Ed., So Paulo: Artliber Editora, 2004. 308 p.
MANRICH, Silvio. Processamento de termoplsticos. 1
a
. Ed., So Paulo:
Artliber Editora, 2005. 431 p.
ARBURG, Technical data Allrounder 420/470s.

- 29 -
Captulo 2 - Generalidades dos moldes de injeo
Cavidades
O molde um componente do processo de injeo que no pertence a mquina
injetora, uma vez que normalmente para cada pea tem-se um molde diferente. O molde
composto por duas partes principais, sendo que uma fixada na placa fixa da injetora
e outra na parte mvel da injetora. Estas partes do molde contm os perfis e formas da
pea a injetar e cumprem essencialmente as seguintes funes:
Receber e distribuir o plstico fundido.
Modelar o fundido na forma da pea.
Resfriar o fundido (termoplstico) ou introduzir energia de ativao
(elastmeros ou durmeros).
Desmoldar a pea injetada.
A cavidade de moldagem normalmente composta por duas partes: a unidade
fmea, que modela a parte externa da pea; e o ncleo ou unidade macho, que modela a
parte interna da pea. Tanto a parte fmea como a parte macho, podem ser formadas por
um conjunto de outras peas chamadas postios ou insertos.
Os blocos que contm as cavidades de moldes podem conter mais que um
produto, pode ser usinado a quantidade que melhor se adaptar a necessidade de
produo e a mquina injetora. Na figuras 2.1 so mostrados exemplos de cavidades de
moldes para injetar chaveiros.

Fig. 2.1 Exemplos de cavidades de moldes de injeo
- 30 -
O tamanho dos blocos das cavidades varia conforme o produto a moldar. Os
moldes montados podem pesar entre 100 quilogramas e 50 toneladas.
Os insertos tem a funo de completar detalhes do macho ou fmea e facilitar a
usinagem e o polimento. Na figura 2.2 mostrado um produto com seus respectivos
macho e fmea.

Fig. 2.2 Produto, macho e fmea

As cavidades de um molde podem ser obtidas por:
I Usinagem, que utiliza trs mtodos distintos:
- Fresamento: utilizando mquinas fresadoras do tipo ferramenteiras, copiadoras
ou com CNC Comando Numrico Computadorizado, trabalhando com
material no temperado ou temperado.
Eletroeroso: por meio de descargas eltricas realiza uma usinagem de preciso,
mesmo em materiais endurecidos. Utiliza ferramentas (eletrodos) de cobre eletroltico
ou de grafite com perfil inverso ao da cavidade que ser produzida. O acabamento da
eletroeroso do tipo texturizado e no polido ou espelhado. As descargas eltricas
utilizadas na remoo de material produzem endurecimento superficial e no causam
tenso, excetuando-se a tenso superficial correspondente ao endurecimento produzido
pela centelha.
- 31 -
- Cunhagem: obtm a cavidade pela prensagem de uma ou vrios modelos contra
um bloco de ao especial, montado sobre blocos de apoio. Necessita de
tratamento trmico entre uma cunhagem e outra; apara alvio de tenses, alm de
produzir acabamento excelente. Este processo muito pouco utilizado nos dias
atuais.
II Fundio, que tambm pode ser de trs tipos:
Simples: feita com ligas de zinco ou alumnio. Consiste em fundir estes metais
com um modelo de ao similar pea plstica a ser moldada, dando a forma desejada
cavidade. O modelo deve ser polido, tratado com grafite, e ter ngulos de sada que
permitam sua retirada da massa fundida. Deve tambm ser previsto sobremetal para
compensar a contrao.
Metalizao: de utilizao recente, este metido permite obter ambas as metades
de uma molde. Consiste em metalizar diretamente um modelo padro em madeira,
metal, plstico ou qualquer outro material que esteja montado em uma placa de apoio.
Aps a obteno da casca metlica de 1 mm de espessura em metal de baixo ponto de
fuso, atravs de um maarico especial, coloca-se araldite na parte de trs da casca para
criar a primeira metade da cavidade. Neste momento podem ser colocados tambm os
tubos para refrigerao. O processo deve repetir-se para a obteno da segunda metade.
Os fabricantes responsveis por este mtodo, o recomendado para pequenas sries de
produo e afirmam ser possvel conceber um molde completo em um dia.
Fundio de preciso: consiste em fazer um modelo do produto em cera e cobri-
lo com cermica refratria. A cermica necessita de secagem e deve ser levada ao forno
para que a cera se funda e deixe a cavidade moldada na cermica, que ser
posteriormente preenchida com o metal desejado. Este processo tambm conhecido
como microfuso. A preciso deste sistema to grande que alguns fabricantes injetam
pentes de mquinas de corte de cabelo, em poliestireno, para servirem de padro de
fundio. Aps ser fundido, retifica-se a face de deslizamento do pente e ele est pronto.
III Eletrodeposio:
Consiste em recobrir um modelo de acrlico, ou qualquer outro plstico rgido,
com uma camada condutiva de prata por deposio qumica, sobre a qual so
depositados 5 a 8 mm de liga de nquel-cobalto. Essa camada de liga novamente
recoberta com cobre, numa espessura suficiente para usinagem e que permita o encaixe
na matriz. A qualidade de reproduo perfeita, atingindo at mesmo tima qualidade
- 32 -
ptica, o que permite seu uso, por exemplo, na produo dos refletivos de olho-de-gato
dos tringulos de segurana.
IV Composio de postios:
Utilizado para cavidades com alto poder de refrao, como placas reflexivas
rodovirias, o fundo da cavidade composto por centenas de pinos sextavados de ao
inoxidvel temperado, em cujas pontas lapidada uma pirmide. As faces da pirmide
tm ngulos projetados para igualar o ngulo de refrao da resina utilizada, obtendo
mxima luminosidade e visibilidade a 50 metros.
Obstrues
No devero existir cortes na cavidade ou componentes que impeam a retirada
da pea do molde. Estes cortes podem ser feitos por partes mveis ou pinos laterais, que
necessitam ser retirados antes que o mecanismo de injeo expulse a pea injetada. Os
pinos laterais devem ser desenhados com preciso, para que o molde possa trabalhar
automaticamente. s vezes mais econmico e fcil fazer os furos da pea com uma
furadeira ou os cortes com mquinas apropriadas aps a pea ter sido moldada. Uma
pea complexa pode ser moldada em duas ou mais partes e montada posteriormente, em
alguns casos com custo inferior ao de uma nica pea injetada.
Materiais para cavidades
A seleo dos materiais com os quais se confeccionar as cavidades ir depender
dos seguintes fatores:
- Preciso.
- Nmero esperado de produo.
- Processo de obteno da cavidade escolhida.
- Acabamento e tratamento trmico disponvel.
- Facilitar a usinagem.
- Caractersticas de condutibilidade trmica.
Na tabela 2.1 existem alguns exemplos de aos para moldes e suas
caractersticas gerais.
Tabela 2.1 Aos mais utilizados em cavidades
Caractersticas P20 P50 P420 H13
Usinabilidade
Boa, tanto
recozido como
beneficiado
Excelente Boa Boa
Soldabilidade Boa Excelente Difcil Mdia
Reprodutibilidade Boa Boa Boa Boa
- 33 -
Condio normal de
entrega
Beneficiado para
30/34 HRC
Solubilizado,
dureza na faixa de
30/35 HCR. Pode
ser entregue
envelhecido com
40/42 HCR
Recozido, dureza
de 200 HB ou na
verso VP420
TIM temperado e
revenido para
28/32 HCR
Recozido, dureza
mxima de 197
HB
Aplicaes tpicas
-Moldes para
injeo de
termoplsticos
no clorados.
- Matrizes para
extruso de
termoplsticos
no corados.
- Moldes para
sopro
- Moldes para
injeo de
termoplsticos
no clorados.
- Matrizes para
extruso de
termoplsticos
no corados.
- Moldes para
termoplsticos
reforados com
carga. Plsticos
de Engenharia.
-Moldes para
sopro
-Moldes para
plsticos
corrosivos
(clorados) acetato
e PVC.

-Resistncia a
atmosfera midas.
-Moldes para
sopro
- Mandris e outros
componentes de
extrusoras.

-Moldes para
injeo de
termoplsticos
no clorados que
requer alto grau
de polimento.
Nitretao Sim Sim No Sim
Cementao
Sim, antes de
temperar
No No No

Na tabela 2.1 pode-se observar alguns exemplos de aos, mas cada fabricante de
ao utiliza uma nomenclatura prpria e uma tabela de equivalncia com as normas
internacionais. Alm de possurem materiais patenteados desenvolvidos por eles
mesmos, como por exemplo, o SPAL 36, ao da empresa Thyssen que, segundo o
fabricante, no apresenta similares ou equivalentes no mercado.
importante observar que os materiais empregados na construo das cavidades
e dos machos requerem, normalmente, tratamentos trmicos, como normalizao,
recozimento, tmpera, carbonitretao, cementao, teniferizao, nitretao, entre
outros.
Em alguns casos, os moldes podem ser construdos com materiais no-ferrosos,
como ligas de cobre ou ligas de alumnio. Mais informaes sobre materiais ferrosos e
no-ferrosos para moldes podem ser vistos nos endereos da internet abaixo:
www.diferro.com.br - Empresa fornecedora de aos Diferro;
- 34 -
www.villaresmetals.com.br - Villares Metals;
www.bohler-brasil.com.br - Bohler Aos Especiais;
www.uddeholm.com.br - Empresa Uddeholm;
www.coppermetal.com.br - Coppermetal Alumnios para moldes;
www.ampcoalloy.com - Ampco Metal Ligas de bronze e cobre para moldes;
Linhas de Fechamento
Para entender melhor o que linha de fechamento necessrio observar alguns
conceitos bsicos, conforme os indicados na figura 2.3.

Fig. 2.3 Elementos do fechamento de um molde

Planos de fechamento:
So as faces formadas a partir das linhas de fechamento. Os planos de
fechamento so importantes para fazer a vedao entre o macho e a cavidade, evitando
que no momento da injeo o material plstico ultrapasse os limites do produto e ocorra
o aparecimento de rebarbas na pea injetada.
Com a utilizao de softwares de CAD, a criao dos planos de fechamento
tornam-se muito mais importantes, pois atravs deles que sero gerados os modelos
matemticos das cavidades macho e fmea.
- 35 -
1 2
3 4
5 6
7 8

Fig. 2.4 Exemplos de fechamentos
Na figura 2.4 pode-se observar diversos exemplos de fechamentos, machos e
cavidades. Note que nos exemplos 4 e 7 o molde contm dispositivo auxiliar de
extrao.
O primeiro ponto a ser determinado no projeto da ferramenta a posio da
linha de fechamento do molde em relao ao componente, isto , a linha de separao
do macho e da cavidade.
Na determinao das linhas de fechamento importante observar alguns
critrios:

- 36 -
1 - Marcas no produto:
importante que as linhas de fechamento no deixem marcas ou rebarbas no
produto.
A linha de fechamento normalmente deixa uma linha testemunha onde o
material da moldagem tende a formar uma leve rebarba. Nos casos crticos, esta linha
pode se estender e formar uma rebarba maior, que deve ser removida posteriormente de
forma manual. Assim importante que as linhas de fechamento do molde ocorram
numa parte da pea em que esta marca seja visual e funcionalmente aceitvel.
Deve-se ter ateno as tolerncias do produto na moldagem. indesejvel que
dimenses de alta preciso sejam divididas por linhas de fechamento, pois marcas e
rebarbas afetaro a preciso da pea.

2 - Desmoldagem do produto:
A relao da face plana com a direo de abertura da injetora deve ser tal que
permita que a moldagem seja extrada sem interferncias. Os casos bvios de
interferncia raramente so omitidos, mas interferncias quase imperceptveis
comumente aparecem em concordncias de perfis geomtricos e estes casos necessitam
de maior ateno.
Interferncia
Linha de Fechamento
Direo de
Abertura

Fig. 2.5 Fechamento com interferncia

A linha de fechamento no deve interferir na extrao do produto e tornando-a o
mais eficiente possvel. Em geral conveniente que a ferramenta abra com a moldagem
no lado mvel, pois deste lado que se encontra o mecanismo de extrao.
Quanto ao produto, todas as superfcies perpendiculares linha de separao dos
dois moldes deve existir uma conicidade adequada. Com isso a extrao da pea torna-
se mais fcil. Para a maioria dos materiais plsticos conveniente projetar as paredes do
- 37 -
produto com ngulos de no mnimo 0,5 em cada parede. Em alguns casos, e quando
necessrio, pode-se utilizar ngulos menores de 0,5 por lado.

3 - Facilitar a usinagem
A linha de fechamento deve ser criada o simples possvel. Um grande nmero de
ferramentas tem fechamentos planos que podem ser facilmente usinados dando o
mnimo de problemas em servio. Se a linha de fechamento possui ressaltos ou perfis a
dificuldade para usinar o macho e a cavidade aumenta. Deve-se sempre que possvel
evitar a escolha dessas linhas.
O problema de linhas de fechamento mais complexas se deve ao fato de
dificultar a usinagem e a ajustagem das cavidades (macho e fmea). Nos ltimos anos
com o projeto do produto exigindo um design mais moderno e arrojado, tornou-se
comum encontrar moldes com linhas de fechamento impossveis de serem usinadas por
mquinas convencionais e se tornou quase obrigatrio ter mquinas de usinagem CNC
nas ferramentarias.

Fig. 2.6 Exemplos de diviso de postios para facilitar ou diminuir a usinagem

- 38 -
Caractersticas das linhas de fechamento:
As linhas de fechamento de um produto so responsveis pela determinao de
diversos parmetros no projeto de um molde de injeo, como por exemplo:
- Tipo de molde (duas placas, trs placas, com gavetas, com placa flutuante,
etc...);
- Tipo de extrao (com articulado, pino, bucha, mecanismo retrtil, etc...);
- Posio da entrada de injeo;
- Posicionamento das cavidades em molde multi-cavidades;

Tipos bsicos de linhas de fechamento:
Plano Ressalto Ressalto
Perfil Perfil Angular

Fig. 2.7 Tipos de linhas de fechamento
A linha de fechamento principal pode ser de forma plana e simples, com
ressaltos em dois ou mais nveis, faces angulares ou cnicas e faces perfiladas. No caso
de ferramentas que abrem lateralmente, as linhas ocorrem na diviso das partes mveis
e em outros casos na linha extrema da cavidade.
Entretanto, alm da linha de fechamento principal que considerada como
inicial para o projeto de um molde, outras naturalmente ocorrero em outras faces do
produto. Estas linhas podem ser de furos, diviso de partes mveis (gavetas, articulados
e outros) ou em postios inseridos nas cavidades para facilitar a usinagem.
- 39 -

Fig. 2.8 Linhas de fechamento principal e secundria
Observaes quanto as linhas de fechamento:
Quando se projeta o fechamento de um molde de injeo necessrio:
- Evitar criar fechamentos com ngulos muito agudos, pois estes criam paredes
frgeis no molde que se tornam muito suscetveis quebra;
- Evitar criar fechamentos sem ngulos que favoream a abertura do molde (As
paredes com ngulo de 90 podem sofrer engripamento e desgastes precoces).
Nestes casos sempre interessante deixar um ngulo de fechamento maior do
que 3.
- Observar os intervalos entre ressaltos de fechamento, pois se forem muito
pequenos podem acarretar dificuldades na usinagem.
- O fechamento sempre dever conter superfcies o mais suaves possvel.
- Todo projeto deve ser elaborado levando em considerao o equipamento
disponvel na ferramentaria.
Nas figuras abaixo so mostrados exemplos de linhas de fechamento diferentes
das convencionais e como influenciam na escolha do tipo de molde, acessrios,
mecanismos, sistema de extrao, entre outros.
- 40 -

Fig. 2.9 Exemplo de pea que exige um molde com partes mveis

- 41 -

Fig. 2.10 Exemplo de pea que exige mecanismo retrtil na parte interna

Fig. 2.11 Exemplo de pea com fechamento inclinado

- 42 -
Contrao
Entende-se por contrao ou encolhimento, a diferena entre as dimenses da
pea injetada, aps alcanar o equilbrio trmico em temperatura ambiente, e o tamanho
da cavidade em que a pea foi moldada.
Essa propriedade caracterstica de todos os materiais que, ao contrrio da
dilatao, ao serem esfriados se contraem ou encolhem, resultando num produto final
menor que o molde original. Assim, o tamanho do molde a ser confeccionado a partir
das dimenses do projeto que deve levar em considerao a contrao do material.
Na produo de peas de material plstico a contrao muito importante,
devendo ser atentamente considerada, pois refletir nas dimenses de produto moldado,
alm de influenciar sobre os seguintes itens:
- A solidez: a contrao pode provocar, em pontos do produto com espessuras
distintas, tenses que podem causar rachaduras, rupturas, chupagens, etc.
- Devido instabilidade dimensional, a contrao pode no ser uniforme em toda
a superfcie da pea moldada, causando empenamentos e deformaes. Isto
acontece geralmente em peas que tm diferentes espessuras em vrias partes, as
quais conseqentemente, no sofrem contrao uniforme.
- Inserto de partes metlicas: a contrao do metal diferente da do plstico. Este,
ao resfriar-se, pode contrair duas a cinco vezes mais que os metais.
Conseqentemente, a fora desta contrao agindo sobre o metal, que tem maior
resistncia mecnica, poder provocar o rompimento do plstico.
- As tolerncias dimensionais obtidas de acordo com o coeficiente de contrao
dos plsticos nem sempre so constantes, pois dependem de diversos fatores, tais
como: inconstncia das propriedades das matrias-primas empregadas em sua
preparao, variaes das fases do processo de fabricao, cujo controle exato
nem sempre possvel, condies de moldagem, etc. as tolerncias mdias
adotadas para determinar as dimenses de uma pea a ser moldada com material
plstico no devem ser inferiores a um certo limite dado.
- A incidncia nas dimenses do molde: a desmoldagem das peas, as quais ainda
no se encontram em um estgio totalmente frio, ter o seu resfriamento
completo temperatura ambiente, continuando assim a contrao, aumentando
ou diminuindo as dimenses do molde, conforme o coeficiente de contrao ou
dilatao do material a ser processado.
- 43 -
- No molde, a forma da pea reproduzida em negativo. Por esta razo, deve-se
calcular um aumento na contrao do material plstico ligeiramente inferior na
fmea e superior no macho. Isto feito para possibilitar pequenos ajustes na
obteno das dimenses requeridas.
Para a maioria dos plsticos deve-se levar em considerao, para reduzir as
contraes, as seguintes recomendaes:
1. Diminuir a temperatura do material;
2. Aumentar a presso da injeo;
3. Reduzir o limite da carga a ser injetada;
4. Reduzir a temperatura do molde;
5. Aumentar o tamanho da entrada da cavidade;
6. Aumentar o tamanho do bico;
7. Colocar entradas mltiplas;
8. Aumentar o tempo de avano;
9. Aumentar a velocidade de injeo;
10. Aumentar o tempo de molde fechado;
11. Aumentar a sada de ar da cavidade.
Os materiais plsticos, em sua variedade, tm diferentes valores de contrao,
dependendo do seu fabricante. Geralmente, especificada uma faixa de valores de
contrao por material, valores esses que podem variar de acordo com o projeto do
molde ou com as condies de moldagem na mquina injetora. Qualquer fator que
aumente a presso dentro da cavidade do molde reduzir a contrao.
A contrao da pea acabada volumtrica, ou seja, resultando em uma
diminuio em todas as dimenses do produto de acordo com o coeficiente de contrao
do material plstico. No anexo B encontra-se uma tabela com diferentes materiais
composta de dados como densidade, contrao, temperatura de injeo e temperatura do
molde.

Os fatores que influenciam diretamente na contrao de uma pea moldada
relacionam-se com:
Molde
- rea da entrada ou ponto de injeo (maior
rea, menor contrao).
- Espessura da parede do produto (maior
espessura, maior contrao).
- Temperatura do molde (maior temperatura,
maior contrao).
- 44 -
Mquina injetora
- Ciclo de moldagem (ciclo maior, menor
contrao).
- Presso de injeo (maior presso, menor
contrao).
Material plstico
- Cristalinidade (maior densidade, maior
contrao).
- Temperatura (maior temperatura, maior
contrao).

A espessura da parede da pea faz com que a contrao seja afetada
sensivelmente pela velocidade de resfriamento. Observe no grfico da figura 2.12, que a
espessura da parede da pea tem influncia direta com a porcentagem de contrao.
Neste caso estamos analisando um grfico para o Polipropileno, mas acontece o mesmo
efeito em praticamente todos os materiais plsticos.

Fig. 2.12 Relao do efeito da contrao em funo da espessura da parede

Como podemos verificar na figura acima, a diferena de contrao varia bastante
conforme a espessura, por este motivo que os fabricantes de material plstico
especificam em seus catlogos uma faixa de valores para a contrao.
As cavidades do molde so dimensionadas com um valor maior que j leva em
conta a porcentagem de contrao do material que ser injetado a pea. Este clculo
feito somando o valor da dimenso nominal com o valor da porcentagem de contrao.
Uma observao importante que as dimenses angulares no sofrem alterao
com a contrao da pea. Por isso no se deve aplicar o fator de contrao em
dimenses angulares de cavidades.
No exemplo abaixo, a pea ser injetada em Polipropileno que tem fator de
contrao entre 1,5 e 2%. Para os clculos das cavidades macho e fmea utiliza-se um
valor mdio (1,75%), mas vale lembrar que alguns projetistas mais experientes utilizam
- 45 -
outros valores entre o mximo e mnimo indicado pelo fabricante do material, de acordo
com o tipo de produto a moldar ou de acordo com simulaes computacionais
realizadas atravs de softwares de CAE, como por exemplo, o Moldflow.
Nas dimenses nominais do produto devem ser somados os valores de contrao
encontrados para cada uma das dimenses. Para este clculo utiliza-se a seguinte
associao: Dimenso Nominal + (Dimenso Nominal * Contrao em %)
Exemplo:
Dimenso Nominal: 40mm
Contrao mdia para o material Polipropileno: 1,75%
Dimenso na Cavidade: 40 + (40 * 1,75%) = 40 + (0,7) = 40,70
Uma segunda forma de calcular este valor seria somando o valor de
porcentagem a cota: 40 + 1,75% = 40,70
Um clculo prtico para ser utilizado em qualquer calculadora converter o
fator de contrao em fator de multiplicao. Exemplo:
- Fator de contrao: 1,75%
- Fator de multiplicao: (1.75/100)+1 = 1.0175

Fig. 2.13 - Exemplo de produto com fator de contrao aplicado no macho e na cavidade
Todas as dimenses que sofrem efeito da contrao devem ser multiplicadas
pelo fator de multiplicao. Desta forma aplica-se a contrao especificada pelo
fabricante do material plstico no produto a moldar. Na figura 2.13 mostrado um
exemplo de um produto onde em suas cavidades (macho e fmea) foi aplicada contrao
de 1.75%.
- 46 -
Exerccios
1- Determine as linhas de fechamento nos produtos abaixo e os possveis
postios que possam facilitar a usinagem das cavidades.

- 47 -
2 Determine os fechamentos para as peas a seguir e desenhe o macho e fmea
para cada uma delas:

PRODUTO A

PRODUTO B

3 Nos desenhos de produto a seguir aplique o fator de contrao em todas as
dimenses que sofrem alterao. Considere o material indicado na legenda e consulte a
tabela do apndice B para obter o valor de contrao mdia a utilizar.

- 48 -
Introduo ao
Projeto de
Ferramentaria
FERRAMENTARIA
TCNICO EM
Data
Escala:
Denominao:
Material:
PROFESSOR:

- 49 -
PROFESSOR:
Material:
Denominao:
Escala:
Data
TCNICO EM
FERRAMENTARIA
Introduo ao
Projeto de
Ferramentaria

- 50 -
Bibliografia
GLANVILL, A. B., DENTON, E. N.. Moldes de injeo Princpios bsicos e
projetos. 2
a
. Ed., So Paulo: Editora Edgar Blcher Ltda., 1989. 308 p.
PROVENZA, Francesco. Moldes para plsticos. 1
a
. Ed., So Paulo: Editora F.
Provenza, 1976. 210 p.
CRUZ, Srgio da. Moldes de injeo. 2
a
. Ed., Curitiba: Editora Hemus, 2002.
242 p.
a
2000. 205 p.
princpios bsicos. 1
a
a
. Ed., So Paulo:
- 51 -
Captulo 3 Projeto de peas plsticas
A ocorrncia de defeitos tpicos em moldados por injeo (empenamento,
rechupes, deformaes, distores, etc...) est diretamente associado com as
caractersticas de contrao, contrao diferencial e rigidez do polmero no momento da
extrao.
O principal fator a ser considerado para a obteno de um moldado de boa
qualidade o nvel de contrao da pea que afetado:
Pelo projeto do molde;
Pelo desenho da pea, principalmente em funo da espessura de parede;
Pelas caractersticas da resina empregada;
Pelas condies de processamento (principalmente temperaturas de injeo e
do molde).
Como o resfriamento das sees mais espessas ocorre mais lentamente, o
polmero tende a apresentar nestas regies um maior grau de cristalinidade, resultando
numa maior contrao em relao s paredes mais finas.
Outro fator que contribui para aumentar a contrao em zonas mais espessas
(como nervuras, por exemplo) o fato de que nestas regies a presso exercida menor
do que nas paredes mais finas. Desta forma, nestas regies h uma menor compensao
da contrao devido ao recalque.
O empenamento causado pela contrao diferencial entre a direo do fluxo e
sua perpendicularidade. Se o polmero apresentar menor contrao e uma boa rigidez
ele estar menos sujeito a empenamentos.
Alguns problemas associados contrao diferencial podem ser solucionados
facilmente. Por exemplo, no carretel esquematizado na figura 3.1, a ocorrncia do
chupado na face contrria (conforme aparece em a) eliminada com a reduo da
largura do reforo interno conforme proposto em b.
a) Desenho original mostrando "chupado". b) Desenho da pea mostrando a
modificao que evita o "chupado".

Fig. 3.1 Carretel com chupagem devido espessura excessiva
- 52 -
De modo similar, na figura 3.2, a distoro provocada na pea do desenho a,
resultante da variao brusca da espessura, resolvida utilizando-se um perfil
modificado (conforme mostrado em b).
b) Desenho modificado. a) Desenho original mostrando distores
provocadas pela contrao diferencial.

Fig. 3.2 Pea com distoro e pea modificada
Para determinar a espessura mnima de parede do ponto de vista de
processabilidade, o fluxo da resina do moldado deve ser considerado com respeito s
temperaturas do fundido e do molde, profundidade/comprimento da cavidade e
dimenses do canal e ponto de injeo.
Em geral, moldes de peas maiores com paredes finas devem ser preenchidos
por resinas de alta fluidez, enquanto moldes de paredes grossas permitem o uso de
resinas com fluidez variando de mdia a baixa.
Peas contendo dobradias integrais requerem polmeros de fluidez alta para
assegurar rpido preenchimento e boa qualidade de dobradias. Porm, cuidado deve ser
tomado na escolha do tipo de polmero a ser utilizado, uma vez que para fluidez
crescente h diminuio de resistncia das dobradias.
A espessura de parede deve ser constante sempre que possvel para diminuir
chupagem, contrao diferencial e um conseqente empenamento. Se isto no for
possvel, deve-se diminuir a espessura progressivamente na direo do fluxo.
As peas ao serem projetadas, precisam, preferencialmente apresentar paredes
com espessuras uniformes (Figura 3.3). Peas macias ou de paredes grossas devem,
sempre que possvel, ser evitadas, pois seu resfriamento no uniforme, o que pode
provocar defeitos.
A principal funo das nervuras o aumento de rigidez e resistncia
mecnica da pea. As nervuras, quando localizadas convenientemente, podem ser
utilizadas tambm para facilitar o fluxo do polmero, evitando assim o
empenamento. Mas nervuras mal dimensionadas podem causar rechupes e
empenamentos nas peas.

- 53 -

Fig. 3.3 rea de peas com chupagem e bolhas
A figura 3.4 mostra um boto de rdio com peso aliviado na parte posterior. Para
assegurar sua resistncia durante sua aplicao, a pea foi reforada por meio de
nervuras.

Fig. 3.4 Pea com alvio interno e reforo em sua estrutura
Como no exemplo anterior, a figura 3.5 mostra um volante para registro que
tambm foi aliviado na parte posterior, sendo reforado com quatro nervuras radiais.

Fig. 3.5 Produto com alivio e reforo interno
A figura 3.6 mostra uma base aliviada posterior e reforada por meio de
nervuras.
- 54 -

Fig. 3.6 Produto com nervuras na parte interna
Em situaes nas quais necessria a utilizao de nervuras de grandes
dimenses, os eventuais chupados podem ser disfarados por meio de artifcios como:
1. Utilizao de seo em desnvel, imediatamente acima da nervura (figura
3.7a).
2. Incorporao de filete decorativo (figura 3.7b).
3. Uso de texturizao da superfcie oposta nervura. Esse artifcio o
mais indicado para caixas com divisrias.
b) a)

Fig. 3.7 Alternativas para disfarar possveis rechupes
Os furos devem estar longe das proximidades de nervuras em uma distncia
(dimenso G) que seja equivalente metade ou pelo menos a um tero do seu dimetro.
A figura 3.8 exemplifica a distncia mnima do furo em relao nervura.

Fig. 3.8 Distncia minima entre um furo e uma parede de produto
A figura 3.9 mostra um produto com nervuras, furos, ressaltos e pinos
posicionadores.
- 55 -

Fig. 3.9 Produto com nervuras, furos, ressaltos e castelos
A figura 3.10 mostra uma caixa interna de rdio, onde se pode observar um
castelo com reforo (3) e outros sem reforos (1, 2 e 4).

Fig. 3.10 Exemplo de pea com diversos castelos
A figura 3.11 ilustra propores de um castelo prximo parede do produto em
relao espessura do mesmo.

Fig. 3.11 Propores de castelos prximos a paredes do produto
- 56 -
A figura 3.12 ilustra a propores do castelo longe da parede do produto em
relao espessura do mesmo.

Fig. 3.12 Proporo de castelos longe de paredes do produto
A figura 3.13 ilustra a proporo da espessura da pea em relao parte externa
do produto.

Fig. 3.13 Espessura da pea x parede externa do produto
- 57 -
Evitar, sempre que possvel, castelos muito prximos parede externa, uma vez
que isso pode causar uma seo fraca no molde (Figura 3.14) e aumentar a quantidade
de massa prximo a nervura.

Fig. 3.14 Exemplo de castelos prximos a paredes do produto
Deve-se evitar tambm os cantos vivos nos castelos que conseqentemente
causam maior custo na confeco dos moldes (Figura 3.15).

Fig. 3.15 Exemplo de pea com e sem cantos vivos
Para obteno de melhores produtos devem ser utilizados reforos que podem
ser de forma lateral ou longitudinal. As figuras 3.16a, 3.16b e 3.17 ilustram propores
da nervura.

Fig. 3.16 Dimensionamento de nervuras e reforos
- 58 -

Fig. 3.17 Dimensionamento de reforos
Os cantos dos produtos devero ser projetados conforme a figura 3.18, a fim de
evitar problemas de tenses. Na figura percebe-se que utilizando a regra a espessura do
produto se mantm constante no raio.

Fig. 3.18 Recomendao de raios para peas plsticas
A figura 3.19 ilustra raios de concordncia para nervuras e castelos. Estes raios
servem para reforar a ligao das nervuras e castelos com a pea, porm se exagerados
deixam marcas de rechupe do outro lado do produto.

Fig. 3.19 Observaes sobre raios
As curvas nos produtos moldados eliminam concentraes de tenses e ajudam a
eliminar peas torcidas, a figura 3.20a mostra uma condio no-aconselhvel e a
figura 3.20b uma condio mais recomendvel.
- 59 -
Projeto Ruim Projeto Bom
a) b)

Fig. 3.20 Exemplo de projeto com e sem raios
Para facilitar a extrao do produto no molde, recomendado que o produto
apresente um ngulo de sada de pelo menos 1 nas paredes interna e externa da pea.
Quanto maior o ngulo, maior ser a facilidade de desmoldagem. Para o caso de
superfcies texturizadas, requerido um aumento de 1 no ngulo para cada aumento de
0,025mm na profundidade de textura.
Ressaltos devem ser evitados, mas em alguns produtos estes detalhes so
necessrios. Contudo, para que o ressalto no provoque deformao da pea acima de
limites tolerveis, devem ser obedecidos quatro critrios:
1. A altura mxima do ressalto para uma pea circular deve ser dada pela diferena
percentual entre o dimetro mximo (T) e dimetro mnimo (E) indicado na
equao:
100 %
=
T
E T
h
R>1,5mm

Fig. 3.21 Pea com ressalto interno
Os limites mximos de h para diversos termoplsticos esto na tabela 3.1:
Tabela 3.1 Valores recomendveis para a varivel h
Polmero h mximo (%)
PP 5 7
PEAD 7 8
PEBD 10 12
OS 1 15
PSAI 2
SAN 1 2
ABS 3
PC 1 2
PA 4 5
- 60 -

2. Para artigos como tampas com rosca, os ressaltos devem ser desenhados com um
ngulo de inclinao de aproximadamente 25 para facilitar sua extrao.
3. A base do ressalto e a espessura da parede onde est localizado devem ter
dimenses suficientes para suportar a tenso de cisalhamento incidente.
4. Os ngulos envolvidos nos ressaltos no devem possuir raio de curvatura
inferior a 1,5mm.
Perfis de borda
A rigidez necessria s bordas de bacias, vasilhas e recipientes de grande
capacidade conseguida com a utilizao de perfis de reforo nessas reas.
essencial manter a uniformidade da parede no desenho desses perfis.
Perfis como os mostrados na figura 3.22a no so recomendveis (apesar de
serem encontrados algumas vezes na prtica), pois a maior concentrao que ocorre
na regio da borda tende a abaular o corpo da pea. Ao contrrio, pode-se obter bons
resultados com os perfis mostrados na figura 3.22b.
b) a)
Perfis de borda recomendados Perfis de borda no-recomendados

Fig. 3.22 Perfis de borda
Dobradias integrais
Dobradias feitas em polipropileno possuem excelente vida til. Porm, para
alcanar esta performance, necessrio obedecer algumas regras de projeto.
Na figura 3.23, est apresentada a seo transversal de um projeto de dobradia
integral. As dimenses indicadas so aquelas recomendadas para a maximizao da vida
til da dobradia, sendo que o projeto pode ser adaptado a requisitos funcionais de casos
especficos. A escolha de raios adequados otimiza o fluxo do fundido e reduz a
concentrao de tenses na regio onde ocorre a dobra. Alm disso, a reduo da seo
transversal utilizando contornos arredondados assegura que a flexo ocorra na regio
mais fina da dobradia, promovendo um melhor controle do encaixe entre a tampa e o
frasco.
Devido tendncia ao arqueamento da dobradia, o plano externo da mesma
deve ser rebaixado em 0,3mm ajudando no controle do encaixe da tampa.
- 61 -
Comprimento de 1,5mm e espessura variando de 0,20 a 0,30mm so
recomendados para um bom equilbrio entre processabilidade e propriedades mecnicas
da dobradia.
Recomenda-se que imediatamente aps o processamento da dobradia, esta seja
flexionada algumas vezes para que ocorra orientao molecular e conseqente aumento
da vida til da mesma.
As linhas de refrigerao do molde devem ser concentradas na regio da
dobradia, uma vez que nesta regio h uma gerao adicional de calor por frico entre
a massa fundida e as paredes do molde. Um cuidado adicional que deve ser tomado o
posicionamento adequado do ponto de injeo que ajuda a evitar defeitos como linhas
de solda e de laminao da dobradia. Maiores detalhes so dados no item referente ao
projeto do molde.

Fig. 3.23 Proporo para dobradia integral
Fixao de peas plsticas
Em determinados tipos de produto surge a necessidade de montar peas plsticas
entre si. Estas montagens podem ser por parafusos, colagem, ultrasom ou por encaixes
entre as peas.
- 62 -
No caso de peas fixadas por parafusos existem caractersticas quanto ao
dimensionamento das torres para enroscamento do parafuso. Este dimensionamento
varia de acordo com o tipo de parafuso utilizado e seu fabricante. Na figura 3.24 so
mostrados os dois principais tipos de parafusos utilizados na fixao de peas plsticas.
No lado esquerdo o parafuso mittoplastic da Industria Micheletto (www.mitto.com.br) e
no lado direito um parafuso auto-atarraxante que produzido por diversos fabricantes.

Fig. 3.24 Tipos de parafusos para fixao de peas plsticas
Devido s caractersticas como ngulo do filete, resistncia das fixaes em
peas plsticas, melhor enroscamento e a no gerao de tenses na fixao ser
discutido o tipo de parafuso Mittoplastic que tem como principais caractersticas:
Rosca desenhada para minimizar probabilidades de rachaduras nas peas
de plstico.
Pequeno volume deslocado pela rosca reduz consideravelmente o
conjugado a ser aplicado para o parafusamento.
Filete alto e agudo (30 graus), forma no termoplstico rosca com grande
dimetro efetivo, o que aumenta a resistncia ao arrancamento.
Ponta plana coloca disposio maior comprimento til de rosca.
Consistncia na aplicao em funo da grande diferena entre
conjugados de espanamento e de enroscamento.
A figura 3.25 mostra a especificao da torre para o parafuso mittoplastic, que
varia de acordo com o tipo de material onde o parafuso ser fixado. Segundo o
fabricante recomendvel que o perfil da torre seja conforme especificado para
conseguir distribuir melhor as tenses das arestas do filete.
- 63 -

Fig. 3.25 Torre para fixao de parafusos Mittoplastic
A tabela 3.2 lista os fatores de multiplicao de acordo com o tipo de material
plstico que se est utilizando.
Tabela 3.2 Propores para fixao por parafusos do tipo Mittoplastic
Material Furo Externo Prof. de aparafusamento Pa
ABS 0.80 x d 2.00 x d 2.00 x d
ABS com PC 0.80 x d 2.00 x d 2.00 x d
ASA 0.78 x d 2.00 x d 2.00 x d
PA 4.6 0.73 x d 1.85 x d 1.80 x d
PA 4.6 GF 30 0.78 x d 1.85 x d 1.80 x d
PA 6 0.75 x d 1.85 x d 1.70 x d
PA 6 GF 30 0.80 x d 2.00 x d 1.90 x d
PA 6.6 0.75 x d 1.85 x d 1.70 x d
PA 6.6 GF 30 0.82 x d 2.00 x d 1.80 x d
PBT 0.75 x d 1.85 x d 1.70 x d
PBT GF 30 0.80 x d 1.80 x d 1.70 x d
PC 0.85 x d 2.50 x d 2.20 x d
PC GF 30 0.85 x d 2.20 x d 2.00 x d
PE-LD 0.70 x d 2.00 x d 2.00 x d
PE-HD 0.75 x d 1.80 x d 1.80 x d
PET 0.75 x d 1.85 x d 1.70 x d
PET GF 30 0.80 x d 1.80 x d 1.70 x d
PMMA 0.85 x d 2.00 x d 2.00 x d
POM 0.75 x d 1.95 x d 2.00 x d
PP 0.70 x d 2.00 x d 2.00 x d
PP GF 30 0.72 x d 2.00 x d 2.00 x d
PP TF 20 0.72 x d 2.00 x d 2.00 x d
PPO 0.85 x d 2.50 x d 2.20 x d
PS 0.80 x d 2.00 x d 2.00 x d
PVC (duro) 0.80 x d 2.00 x d 2.00 x d
PPEK 0.85 x d 2.00 x d 2.00 x d
SAN 0.77 x d 2.00 x d 1.90 x d
PPS Contactar Dep. Tcnico MITTO

- 64 -

Bitola K22 K25 K30 K35 K40 K50 K60
P 0,98 1,12 1,34 1,57 1,79 2,24 2,69
d1 2,2 2,5 3,0 3,5 4,0 5,0 6,0
d2 1,25 1,40 1,66 1,91 2,17 2,68 3,19
X mx. 2,2 2,5 3,0 3,5 4,0 5,0 6,0
m ref. 2,4 2,6 2,9 4,0 4,3 4,9 6,5
Chave N 1 1 1 2 2 2 3
D 3,9 4,4 5,3 6,1 7,0 8,8 10,5
K 1,5 1,7 2,0 2,5 2,7 3,4 4,0
Cabea Panela
Pen.
Cal.
0,74
1,20
0,92
1,38
1,19
1,65
1,23
1,86
1,51
2,14
2,12
2,75
2,44
3,10
D 3,8 4,7 5,5 7,3 8,4 9,3 11,3
K 1,1 1,4 1,6 2,4 2,8 2,9 3,6
Cabea Chata
Pen.
Cal.
0,20
0,35
0,97
1,43
1,10
1,56
1,33
1,96
1,59
2,22
2,04
2,67
2,59
3,22
D 4,4 5,0 6,0 7,0 8,0 10,0 12,0
K 1,6 1,8 2,1 2,4 2,5 3,4 4,0 Cabea
Flangeada Pen.
Cal.
0,68
1,14
0,82
1,28
1,15
1,61
1,07
1,70
1,33
1,96
1,98
2,61
2,24
2,90
S - - - 5,5 5,5 7,0 8,0
D - - - 7,0 8,0 10,0 12,0
K - - - 2,8 2,8 3,5 4,2
Cabea
Sextavada
C - - - 0,7 0,8 0,8 1,0
Comprimento (L) Linha de Fabricao
5
6
8
10
12
14
16
20
25
30
35
40
45
50
- 65 -
Exerccios
1- Qual o efeito causador do empenamento em peas injetadas?
2- Quais as principais formas de eliminar os rechupes (chupados) em peas
injetadas?
3- Cite as principais funes das nervuras em produtos plsticos?
4- O produto a seguir necessita das nervuras A e B devido a esforos mecnicos
que est pea sofrer. Determine a dimenso E referente espessura da nervura
e o raio R referente ao raio de juno da nervura com o topo do produto.

5- Na pea acima ser necessrio acrescentar dois castelos nos pontos C e D e este
dever ser como mostrado em F. Considere que o material do produto
polipropileno e dimensione o dimetro externo e o detalhe interno da torre para
utilizao de um parafuso mittoplastic 3.
Bibliografia
princpios bsicos. 1
a
MITTO, Catlogo de parafusos mittoplastic.
- 66 -
Captulo 4 - Componentes bsicos de um molde de
injeo
Para cada produto que se deseje injetar haver um molde de injeo com
caractersticas, tamanho, formas de montagens prprias, mas no geral existem alguns
componentes bsicos que so encontrados em todos os moldes independentes dos
mecanismos, acessrios ou componentes especiais que este possa ter.
Para iniciar pode-se dizer que todos os moldes tm duas partes e que a linha de
fechamento principal responsvel pela linha de abertura de molde e conseqentemente
pela diviso do molde em duas partes, sendo elas as seguintes:
- Lado Fixo ou lado da injeo: Esta parte do molde denominada desta forma,
pois fixada na placa fixa da mquina injetora e neste mesmo lado encontra-se o
bico de injeo que responsvel por conduzir o material at as cavidades.
- Lado mvel ou lado da extrao: Esta parte do molde fixada na placa mvel da
mquina injetora e contm as placas e os elementos de extrao.
A figura 4.1 mostra um exemplo de um molde fixado numa mquina injetora.
PLACA FIXA DA INJETORA
PLACA MVEL DA INJETORA
LADO FIXO
LADO MVEL
ABERTURA
MQUINA ABERTA MQUINA FECHADA

Fig. 4.1 Fixao do molde na mquina injetora
- 67 -

Todo o molde dever conter um sistema de guiamento principal entre o lado fixo
e o lado mvel, um guiamento do conjunto extrator, placas que formam a estrutura do
molde, componentes de apoio, componentes para injeo, componentes para extrao e
componentes de fixao.
As nomenclaturas encontradas nas literaturas sobre moldes de injeo
apresentam algumas diferenas. Devido a este fato, no exerccio a seguir ser montado
uma lista de material (lista de compra) de um molde de injeo, onde ser descrito as
nomenclaturas mais utilizadas, a funo de cada componente, o tipo de ajuste
recomendado, o material e o tratamento trmico aplicado em cada pea.
importante observar que alguns componentes so comprados prontos para
montagem, como por exemplo, os parafusos que tem caractersticas prprias quando so
especificadas na lista de material. Da mesma forma como os componentes padronizados
que so requisitados atravs de cdigos extrados dos catlogos do fabricante.
Os materiais que sero usinados so requisitados com sobre-metal em suas
dimenses externas. J o tratamento trmico no especificado na lista de material e
sim no desenho individual de cada componente.
Comumente utilizada a forma descrita na figura 4.2 para demonstrar o desenho
de conjunto de um molde de injeo e sua lista de material.

ITEM MED. PRONTAS QTD. DENOMINAO MATERIAL MED. BRUTAS
Eduardo Eduardo
Eduardo Eduardo
MED. BRUTAS MATERIAL DENOMINAO QTD. MED. PRONTAS ITEM
Aprovado Data
N do molde:
Elab./ Revis.
Escala:
DATA
Denominao:
Descrio da Alterao
APROVADO ELAB. / REVIS. DATA
Material:
Alterao
VISTA DE PLANTA
LADO MOVEL LADO FIXO
VISTA DE PLANTA
VISTA DE CORTE TRANSVERSAL VISTA DE CORTE LONGITUDINAL
DESENHO DE CONJUNTO
LISTA DE MATERIAL
Alterao
Material:
DATA ELAB. / REVIS. APROVADO
Descrio da Alterao
Denominao:
DATA
Escala:
Elab./ Revis.
N do molde:
Data Aprovado
A
A
B
B
CORTE A-A CORTE B-B
01
03
12
02
11
10
09
08 23
24
07
17
26
13
14 06
25
05
20
15
19
21
04
22
18
29 28
27
16

P20 7X8.50X16 04 17 POSTIO DA GAVETA 1/2"X1/2"X22
38X136
38X37
20X85X286
20X85X286
24.5X80
32X76
32X300X450
60X300X450
46X300X450
16X192X450
46x300X450
48X95
32X300X450
52X92X450
22X192X450
48X58
PLACA SUPORTE
PLACA PORTA-EXTRATORES
PLACA FIXAO INFERIOR
PLACA EXTRATORA
01
01
04
05
01
02
01
02
01 03
CALOS
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
COLUNA-GUIA EXTRAO
BUCHA-GUIA EXTRAO
POSTIO CAVIDADE A
POSTIO CAVIDADE B
PLACA CAVIDADE
PLACA FIXAO SUPERIOR
04 11
04
01
01
09
08
07
01 06
04 10
COLUNA-GUIA
PLACA MACHO
BUCHA-GUIA
04
04
01
16
15
14
04 12
13 01
GAVETA B
GAVETA A
SAE 8620
P20
SAE 8620
SAE 1045
P20
SAE 8620
AMPCOLOY 940
P20
AMPCOLOY 940
SAE 8620
P20
1"X197X455
1"1/2X305X455
3/4"X197X455
2"X305X455
57X97X455
1"1/2X141
1"1/4X305X455
65X305X455
2"X305X455
2"X63
2"X100
1"1/2X42
1"X90X291
1"X90X291
1"X85
1"1/4X81
M5X30
M5X15
M4X12
M8X35
M10X40
M16X40
M8X30
M8X25
M16X180
24X19
38X92
40X86
14X172
CONF. PADRO
10X60X270
M6X25
27X27X38
20X20X150
27X123
6X40X70
33X46X215
16X60
SAE 8620 PILARES 02 28
PINO DE RETORNO
BICO DE INJEO
PROLONGADOR EXTRAO
TAMPA REFRIGERAO
GUIA DA GAVETA
POSTIO DO MACHO
COLUNA DA GAVETA
CHAPA DE DESLIZE
CUNHOS DA GAVETA
06
02
21
22
04
04 19
18
20 04
04 27
01
01
25
24
26 01
23 03 CASQUILHOS
VND
VND
AMPCOLOY 940
VND
SAE 8620
SAE 8620
SAE 8620
SAE 1020
---*---
VND
PARAFUSO ALLEN C/ CABEA
02 34
04
04
04
30
31
32
33 02
04 29 BATENTES
08
07
04
38
37
39
06 35
36 12
---*---
---*---
---*---
---*---
---*---
SAE 8620
---*---
---*---
---*---
---*---
---*---
1"1/2X97
1"1/4X32X43
1"1/2X51X220
1"X1"X155
1"1/4X128
3/8"X45X75
1/2"X65X275
14X200
1"3/4X91
----*----
3/4"X65
----*----
----*----
1"X24
----*----
----*----
----*----
----*----
----*----
----*----
----*----
----*----
2-113
2-113
2-112
5X15
M5X12
4X166
2X141
1/4" BSP
6X166
PINO EXTRATOR
PINO EXTRATOR CANAL 4
PINO EXTRATOR CANAL 6
PARAFUSO ALLEN CAB. CHATA
NPEL 12 45
01
01 43
44
24 40
41 24+06
42 02
PINO-GUIA
04
04
04
46
47
48
ANEL O'RING
ANEL O'RING
ANEL O'RING
----*----
---*---
----*----
----*----
---*---
----*----
CD. PARKER
CD. PARKER
CD. PARKER
----*----
6X175
----*----
2X150
----*----
4X175
----*----
----*----
----*----
1"1/4X81
1"X85
1"X90X291
1"X90X291
1"1/2X42
2"X100
2"X63
2"X305X455
65X305X455
1"1/4X305X455
1"1/2X141
57X97X455
2"X305X455
3/4"X197X455
1"1/2X305X455
1"X197X455
P20
SAE 8620
AMPCOLOY 940
P20
AMPCOLOY 940
SAE 8620
P20
SAE 1045
SAE 8620
P20
SAE 8620
GAVETA A
GAVETA B
01 13
12 04
14
15
16
01
04
04
BUCHA-GUIA
PLACA MACHO
COLUNA-GUIA
10 04
06 01
07
08
09
01
01
04
11 04
PLACA FIXAO SUPERIOR
PLACA CAVIDADE
POSTIO CAVIDADE B
POSTIO CAVIDADE A
BUCHA-GUIA EXTRAO
COLUNA-GUIA EXTRAO
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
SAE 1045
CALOS
03 01
02
01
02
01
05
04
01
01
PLACA EXTRATORA
PLACA FIXAO INFERIOR
PLACA PORTA-EXTRATORES
PLACA SUPORTE
48X58
22X192X450
52X92X450
32X300X450
48X95
46x300X450
16X192X450
46X300X450
60X300X450
32X300X450
32X76
24.5X80
20X85X286
20X85X286
38X37
38X136
Fig. 4.2 Exemplo de um desenho de conjunto de um molde de injeo

- 68 -

A
A
B
B
C
O
R
T
E

A
-
A
C
O
R
T
E

B
-
B
0
1
0
3
1
2
0
2
1
1
1
0
0
9
0
8
2
3
2
4
0
7
1
7
2
6
1
3
1
4
0
6
2
5
0
5
2
0
1
5
1
9
2
1
0
4
2
2
1
8
2
9
2
8
2
7
1
6

- 69 -
ITEM DENOMINAO QTD. MED. BRUTAS MED. PRONTAS MATERIAL

- 70 -

- 71 -
- 72 -
Captulo 5 Tipos de moldes
Existem diversas variaes de moldes de injeo quanto a sua montagem. As
configuraes dependem principalmente do tipo de produto a moldar. Outros fatores
como custo do molde e as caractersticas da mquina injetora tambm so importantes
para determinao do tipo de molde a utilizar.
As literaturas apresentam a classificao dos moldes de injeo de formas bem
diferentes. A seguir sero descritos os tipos de classificaes de moldes de injeo e
aps exemplificados os tipos de molde mais utilizados na indstria.
Critrios para classificao dos moldes
Os moldes podem ser classificados em grupos de acordo com o projeto do molde
e as caractersticas das peas a serem moldadas. As caractersticas das peas podem
determinar um ou vrios tipos de moldes. Veja a tabela 5.1:
Tabela 5.1 Caractersticas do molde quanto ao produto e ao projeto
Caractersticas que dependem do
produto
Caractersticas que determinam o
projeto
Transmisso de movimento Cavidade
Sistema de extrao Distribuio das cavidades
Nmero de linhas de fechamento Sistema de injeo
Nmero de placas flutuantes Sistema de troca de calor
Alinhamento Gavetas e articulados
Transmisso das foras Sistema de extrao
Montagem na placa da mquina
Outra distino de acordo com os itens da tabela 5.2 que mostra como os tipos
de moldes podem ser determinados por diferentes critrios:
Tabela 5.2 Critrios para a escolha do tipo do molde
Distino de acordo
com:
Fatores de influncia Tipo do molde
Nmero de linhas de
fechamento
Geometria do molde
Nmero de cavidades
Tipo da entrada de injeo
Princpio da extrao
Molde de duas placas
Molde com placa
flutuante
Stack mold (duas linhas
de fechamento)
- 73 -
Sistema de extrao Formato da moldagem
Material plstico
Parmetros de processamento
Tamanho do molde
Posio do molde relativo linha
de fechamento
Molde com gavetas
Molde com mandbulas
Molde com placa
flutuante
Molde com dispositivo de
desenroscamento
Sistema de troca de
calor (refrigerao)
Mquina injetora
Tempo de ciclo
Material plstico
Economia
Molde com canal quente
ou sistema de cmara-
quente
Transmisso de foras Resistncia do molde
Geometria do molde
Presso de injeo
Material plstico
Molde com mandbulas
Molde de duas placas

Geralmente a designao de um molde baseada na especificao dos
componentes, em funo da extrao ou indicaes para uma aplicao particular. A
tabela 5.3 apresenta os tipos de moldes mais utilizados e os critrios para aplicao.
Tabela 5.3 Tipos de moldes mais utilizados e suas funes
Designao Critrios
1 - Molde de duas placas Moldes com uma linha de fechamento, movimento de
abertura unidirecional, com pinos extratores ou
articulados.
2 - Molde com gavetas Moldes com uma linha de fechamento, movimento de
abertura principal e transversal com gaveta atuada por
pino came ou coluna angular.
3 - Molde com placa flutuante Moldes com uma linha de fechamento, movimento de
abertura unidirecional, extrao atravs de placa
flutuante.
4 - Molde com trs placas Moldes com uma linha de fechamento, movimento de
abertura unidirecional e mais o movimento de separao
do canal atravs da adio de uma placa no lado fixo do
molde.
- 74 -
5 - Molde com mandbulas Molde com uma linha de fechamento principal e
algumas laterais, movimento de abertura principal e
movimento transversal para abertura das mandbulas
(partes mveis).
6 - Molde com dispositivo de
desenroscamento (unscrewing
mold)
Molde com movimento rotacional para desmoldar
roscas automaticamente. Estes dispositivos podem ter
acionamento mecnico, hidralico ou eltrico.
7 - Stack mold (duas linhas de
fechamento)
Molde com duas linhas de fechamento (uma para cada
produto)e sistema de cmara-quente. Abertura
unidirecional em dois estgios. Neste tipo so injetadas
duas peas no mesmo eixo axial.
8 - Molde com cmara-quente Molde multi-cavidades com injeo sem canais (ver
sistemas de injeo).
9 - Molde com canal quente Molde uni-cavidades com injeo sem canais (ver
sistemas de injeo).
10 - Moldes Especiais Combinao dos itens 2 e 8. Para moldes que no
permitam uma soluo simples.
Duas placas (Standard Mold):
Este tipo de molde denominado molde de duas placas devido a ter dois grupos
de placas. No existe abertura especial ou outro tipo de mecanismo auxiliar.
No aspecto construtivo os moldes de duas placas so os mais simples e tambm
os mais encontrados dentro das indstrias.
1
2
3
4
5
6
7
8

1
2
3
4
5
6
7
8
Item Denominao
Placa de fixao superior
Placa cavidade
Placa macho
Placa suporte
Espaador
Placa porta-extratores
Contra-placa extratora
Placa de fixao inferior
Conj. Extrator
L
a
d
o

F
i
x
o
L
a
d
o

M
v
e
l
Fig. 5.1 - Molde de duas placas com placa suporte
- 75 -

muito comum encontrar moldes de duas placas sem a placa suporte. Neste
caso, a placa macho deve ter uma espessura maior para poder alojar as colunas que
guiam o conjunto extrator e reforar melhor o lado mvel do molde.
7
6
5
4
3
2
1

Placa de fixao inferior
Contra-placa extratora
Placa porta-extratores
Espaador
Placa macho
Placa cavidade
Placa de fixao superior
Denominao Item
7
6
5
4
3
2
1
L
a
d
o

M
v
e
l
L
a
d
o

F
i
x
o
Conj. Extrator
Fig. 5.2 - Molde de duas placas sem placa suporte
Na figura abaixo so mostradas as principais normas de porta-moldes que podem
ser encontrados venda no mercado nacional e internacional, so elas: DME, DML,
PCS, Hasco, Fodesco, Futaba, Moldman, Rabourdin, Strack e Pedrotti. Todas estas
normas internacionais possuem placa suporte em sua verso padro. Ser discutido mais
sobre este assunto no captulo 6.
Polimold Fodesco Futaba
Hasco Moldman PCS

Fig. 5.3 - Tipos de normas para porta-molde
- 76 -
Moldes de trs placas (Three-plate Mold):
Alm das duas placas j conhecidas em moldes, uma do lado fixo e outra do lado
mvel, este molde apresenta uma terceira placa no lado fixo que tem a finalidade de
proporcionar uma outra abertura e possibilitar a extrao do canal de injeo.
Os moldes de trs placas so ideais para cavidades mltiplas com injeo central
ou para moldagem de produtos com grande rea e entradas mltiplas como: bandejas,
painis de carro, etc. Este sistema utilizado juntamente com injeo capilar e na maior
parte dos moldes o canal deve ser retirado manualmente. O sistema tambm necessita de
um puxador e limitadores para a 3 placa.
Usa-se muito neste tipo de molde o sistema de entrada capilar, no qual o
processo de extrao das peas e do galho de injeo requer um molde de trs placas.
A figura 5.4 mostra o molde fechado com o material injetado, sendo que nas
figuras 5.5 e 5.6, mostra-se abrindo em partes.

Fig. 5.4 - Molde de trs placas fechado

- 77 -
Notamos que o molde abre em trs etapas, A, B e C.
O desenho da figura 5.5 mostra o molde se abrindo na parte (A) para destacar o
canal de injeo da pea desejada, onde a bucha de nylon serve para manter a placa
(n1) na mesma posio.

Fig. 5.5 - Molde de trs placas com a primeira abertura
A abertura deve ser aproximadamente o dobro do tamanho do galho. O desenho
da figura 5.6 mostra o molde se abrindo nas partes (B) e (C). A placa (n 1) se abre, ela
bate no pino (n2), forando a abertura (B), para destacar totalmente o galho. Sendo
assim o molde continua se abrindo, dando a abertura (C), para que as peas possam ser
extradas.
A abertura (C) ser conforme a abertura da injetora.

- 78 -

Fig. 5.6 - Abertura total de um molde de trs placas
Podem ser utilizados vrios tipos de puxadores para mover a terceira placa. No
exemplo anterior foi mostrado um puxador utilizando uma bucha de nylon. Este tipo de
puxador apesar de parecer muito simples funciona perfeitamente bem se bem
dimensionado.

Fig. 5.7 - Exemplo de puxador para terceira placa
Atualmente, com o advento e a diminuio do custo dos sistemas de bico e
cmara-quente, este tipo de molde tem se tornado muito pouco utilizado devido ao
processo ser, em alguns casos, um tanto manual e a manuteno do molde ser difcil.
- 79 -
Moldes com mandbulas ou partes mveis (Split-Cavity Mold):
Moldes com partes mveis so aqueles que, em suas cavidades ou em parte
delas, apresentam elementos que se movem em uma segunda direo. Estes moldes so
empregados quando algum detalhe do produto provoca uma reteno que impede sua
extrao. Este segundo movimento forma freqentemente um ngulo reto em relao
linha de abertura da mquina injetora.
Partes mveis no lado fixo do molde, operados por pinos ou cames presos no
lado mvel so como os mostrados na figura 5.8.

Fig. 5.8 Molde com mandbulas com acionamento no lado mvel
Partes mveis no lado mvel do molde, operadas por pinos ou cames presos no
lado fixo so como os mostrados na figura 5.9.

Fig. 5.9 Molde com gaveta com acionadores no lado fixo
As partes mveis tambm podem ser operadas por dispositivos hidrulicos ou
pelo sistema de extrao, conforme mostrado na figura 5.10.
- 80 -

Fig. 5.10 Molde com mandbulas acionado pelo mecanismo de extrao
Moldes com desenroscador ou ncleo rotativo (Unscrewing Mold):
Quando confeccionado um molde para injetar peas com rosca externa pode-se
construir um molde com sistema de gavetas, onde a rosca usinada nas duas gavetas,
mas se a pea tiver rosca interna utiliza-se um molde com sistema de ncleo rotativo,
que permite uma alta produo pelo fato de funcionar automaticamente. Este tipo de
molde necessita de um acionamento que pode ser por cremalheira, sistema com motor e
redutor ou ainda com sistema de motor hidrulico.

Fig. 5.11 - Molde com ncleo rotativo acionado por cremalheira
- 81 -

Fig. 5.12 - Sistema de funcionamento atravs de cremalheira

Fig. 5.13 - Molde com ncleo rotativo acionado por motor e redutor
- 82 -
Moldes com placa flutuante (Stripper Mold):
Este tipo de molde uma boa alternativa em produtos que permitam a extrao
apenas nas bordas do produto. A placa flutuante deslocada pelo conjunto extrator e
extrai a pea forando nas extremidades do produto, conforme mostrado na figura
5.14.
PLACA CAVIDADE
PLACA FLUTUANTE
PLACA MACHO
MACHO
PRODUTO
REA DE EXTRAO

Fig. 5.14 - Sistema de atuao do sistema de placa flutuante
Percebe-se na figura 5.14 que a rea de extrao pequena, mas este tipo de
extrao no deixa marcas no produto como os demais tipos de extrao (extrao por
pino, bucha, articulado ou outros mecanismos).
Se o molde tiver mais de uma cavidade ser necessrio alojar os canais de
injeo somente no lado fixo e colocar pinos retentores no lado mvel. Quando o molde
abrir, o canal de injeo ficar preso aos retentores e liberado quando a placa flutuante
for acionada pelo extrator da mquina injetora (fig. 5.15).
Este tipo de molde tambm conhecido como molde com placa extratora.
Na figura 5.15 mostrado um molde de injeo com placa flutuante. Observa-se
que quando a extrao do molde acionada a placa flutuante movimenta-se tambm.
Neste caso os pinos de retorno servem tanto para acionar a placa flutuante como para
recuar o conjunto extrator quando o molde fechado.
- 83 -

Fig. 5.15 - Molde com extrao por placa flutuante
Exerccios:
1 Desenhar um molde de injeo com placa flutuante, identificar os
componentes e fazer a lista de material para este molde.

- 84 -
Bibliografia
a
a
242 p.
princpios bsicos. 1
a
- 85 -
Captulo 6 - Porta-moldes
Uma das primeiras decises a ser tomada aps a liberao para confeco de um
molde se as placas sero compradas brutas e usinadas dentro da ferramentaria ou
compradas prontas. Caso se decida por comprar prontas uma tima alternativa so os
porta-moldes padronizados que podem ser adquiridos de empresas especializadas nessa
rea. As empresas nacionais mais conhecidas so: Polimold, Danly, Tecnoserv e
Miranda.
Estas empresas fornecem o molde com todas as placas necessrias, com as
colunas e buchas ajustadas e com as fixaes principais. Estes moldes semi-prontos
podem ser fornecidos com algumas usinagens, quando solicitado, e tambm existem
opes de escolha quanto ao tipo do molde: moldes de duas-placas, trs-placas (injeo
capilar) e com placa flutuante. A figura 6.1 mostra todos os componentes que podem ser
adquiridos com um porta-molde

Fig. 6.1 Componentes de um porta-molde
Existem diversas normas de porta-moldes que podem ser encontrados venda no
mercado nacional e internacional, entre elas esto: DME (Polimold), DML, PCS, Hasco,
Fodesco, Futaba, Moldman, Rabourdin, Strack e Pedrotti. Todas as normas possuem
- 86 -
placa suporte em sua verso padro. A figura 6.2 mostra alguns modelos de porta-
moldes das principais normas.
Polimold Fodesco Futaba
Hasco Moldman PCS

Fig. 6.2 - Principais normas para porta-molde
Para entender como funciona a escolha de um porta-molde e como especifica-lo
para compra ser utilizado o catalogo da Polimold.
Como j citado anteriormente pode-se adquirir porta-moldes com diferentes
montagens. A figura 6.3 apresenta trs tipos de montagens fornecidas pela Polimold.

Fig. 6.3 Tipos de moldes comercializados
rea til necessria
A escolha de um porta-molde depende do espao ocupado pelas cavidades. Esta
rea decorrente da distribuio das cavidades e sempre deve ser dimensionada um
pouco a mais do que o necessrio para que o porta-molde suporte os sistemas de
- 87 -
extrao e refrigerao. A figura 6.4 mostra uma distribuio para um molde com 16
cavidades.

Fig. 6.4 Exemplo de uma distribuio de cavidades
Com as dimenses mximas da rea dos produtos utiliza-se o catlogo para
encontrar o tamanho do porta-molde que tem condies de atender a necessidade do
usurio. Na figura 6.5 mostrado a parte do catlogo da polimold onde se pode
encontrar o porta-molde adequado de acordo com a rea til disponvel.
Na tabela da figura 6.5 se observa que as dimenses A e B correspondem rea
de extrao til do molde. Aps encontrar o porta-molde que mais se ajusta a
necessidade, observa-se que para cada srie escolhida ainda existem at trs tipos de
montagens a escolher (duas placas, com injeo capilar ou placa flutuante).
Vale lembrar que a distribuio de cavidades pode ser ajustada para melhor
aproveitar uma srie de porta-moldes e obter melhores ganhos na aquisio.
No catlogo se pode encontrar as pginas referentes a estes padres. Nesta
pgina pode-se verificar todas as dimenses de centro de colunas, centros de fixao,
curso de extrao padro, tipos de colunas e bucha e os modelos de montagem.

- 88 -

Fig. 6.5 Escolha do porta-molde em funo da rea til
Para cada srie e tipo de molde ainda possvel escolher o tipo de montagem
desejado. Observe na figura 6.6 o nmero de componentes adquiridos em cada tipo de
montagem:

Fig. 6.6 Montagens comercializados para moldes de duas placas

A montagem padro o modelo com colunas da extrao atravs da placa base
inferior (modelo X), mas existe um modelo com a coluna da extrao pela placa suporte
que solicitado atravs do pedido indicando, por exemplo, a montagem Y. Pode-se
observar a diferenas dessas montagens na figura 6.7.
- 89 -

Fig. 6.7 Montagem da coluna do conjunto extrator
Fig. 6.8 - Fragmento do catalogo referente srie 34.40
Atravs dos cdigos contidos nas tabelas localizadas na figura 6.8 possvel
descobrir as dimenses das colunas, buchas e acessrios que ficam localizados mais
para o final do catlogo.
O apndice D mostra um exemplo de como solicitar um porta-molde Polimold,
algumas pginas extradas do catalogo antigo e o novo catalogo de porta-moldes da
Polimold completo.
- 90 -
Captulo 7 Sistemas de injeo
O sistema de injeo de um molde tem a funo principal de conduzir o material
fundido at as cavidades. Na figura 7.1 mostrado um exemplo de um molde com
quatro cavidades, com o canal de injeo, os canais de distribuio primrio e
secundrio, a reteno do canal e as entradas de injeo.
O sucesso no processo de injeo de termoplsticos est diretamente ligado ao
conhecimento do fluxo do material fundido nos canais de um molde, desde que o
projeto do molde seja adequado.

Fig.7.1 Elementos de um sistema de injeo
Fluxo de injeo
Os pontos de injeo devem ser localizados convenientemente, a fim de fornecer
as melhores condies de fluxo e peas em que a marca por eles deixada no afete a
eficincia e a esttica do produto ou, que possa ser facilmente eliminada com operao
posterior. Na Figura 7.2 so mostrados vrios exemplos de peas com diferentes pontos
de injeo e as linhas de fluxo de cada um.

Fig. 7.2 Fluxo de injeo em peas com pontos de injeo diferentes
- 91 -
O centro geomtrico ou centro de gravidade o lugar indicado para localizar-se
o canal de injeo. Mas devido produtividade do molde nem sempre isto possvel, e
nestes casos a regra deixar os caminhos percorridos pelo material fundido o menor
possvel.
O ltimo ponto de encontro do material fundido chamado de linha de solda.
Este tambm o ponto mais frio e o mais tensionado da pea, por isso quanto menor for
distncia entre as linhas de solda melhor estabilidade a pea ter.
Buchas de Injeo
a primeira regio por onde a massa fundida do polmero forada a passar
aps deixar o cilindro da injetora. A forma e dimenses da bucha devem ser tais que no
causem nenhum dano ao material fundido, j que este passa por esta regio com grande
presso e velocidade.
Um dos principais problemas que uma bucha mal dimencionada pode causar ao
polmero, a degradao por cisalhamento.
A degradao por cisalhamento do polmero a perda de suas propriedades
(mecnicas, trmicas, etc.) causada pela quebra (cisalhar) das cadeias moleculares.
A bucha deve seguir uma forma cnica com conicidade variando de 2 - 6 graus.
O conduto deve ser bem polido e o mais curto possvel. No final da bucha deve haver
um poo frio com dimetro e profundidade iguais ao maior dimetro do conduto.
A figura 7.3 mostra trs tipos de acoplamento da bucha de injeo com o canho
da mquina injetora e na figura 7.4 apresentado um exemplo de bucha de injeo
padro retirado do catalogo da empresa DME.

Fig. 7.3 acoplamento de uma bucha de injeo.
- 92 -

Fig. 7.4 - Exemplo de uma bucha de injeo.
Canais de distribuio
Os canais de distribuio transferem o material fundido do bico at as entradas
das cavidades. Estes devem ser projetados para distribuir simultaneamente a todas as
cavidades para evitar o mau preenchimento de algumas cavidades. Observe na figura
7.5 alguns exemplos de distribuio de cavidades recomendadas e na figura 7.6 alguns
exemplos no recomendados.

Fig. 7.5 Distribuio de cavidades recomendveis
DESBALANCEADA
DESBALANCEADA

Fig 7.6 Distribuio de cavidades
- 93 -
Sempre quando houver uma quebra no canal de distribuio dever existir um
poo frio para absorver a frente de fluxo mais fria do material. Veja na figura 7.7 um
exemplo de uma distribuio com poo frio

Fig. 7.7 Canal de distribuio com poo frio
Tipos de canais
Para um bom fluxo do material a escolha do tipo de seo do canal muito
importante. De forma geral, os canais circulares so mais recomendados, pois
apresentam uma superfcie de contato mnima entre o plstico e o molde. Na figura 7.8
so mostrados alguns tipos de canais recomendados.
PSSIMO PSSIMO REGULAR
CORRETO CORRETO CORRETO

Fig. 7.8 - Tipos de canais de distribuio
A figura 7.9 apresenta o dimensionamento para os tipos de canais mais
utilizados.
- 94 -

Fig. 7.9 - Dimensionamento dos canais de injeo
Pontos de Entrada de Injeo
A entrada de injeo um item que merece ampla discusso em sua definio. A
entrada de injeo controla a velocidade com que o material fundido entra na cavidade
e, tambm, o seu empacotamento. Estas duas caractersticas influenciaro na
performance e aparncia da pea injetada.
Problemas provenientes dos pontos expostos acima podem ser eliminados se o
tipo de ponto (ou pontos) de entrada e sua localizao forem bem definidos. Isto,
basicamente, ir depender do desenho da pea, fluxo do material fundido e
requerimentos de uso da pea moldada.
Algumas outras consideraes como a natureza do polmero (se cristalino ou
amorfo) e se carregados ou no, tambm devem ser levadas em conta. Nos polmeros
carregados com fibra de vidro, devido sua caracterstica anisotrpica, a localizao do
ponto de entrada deve ser estudada antes de iniciar-se o corte do molde de forma a
levar-se em conta o correto valor da contrao do material. De uma forma geral, as
seguintes consideraes devem ser levadas em conta em relao ao ponto de entrada de
injeo:
Peas grandes que necessitam de vrios pontos de entrada, estes devem estar
prximos o bastante para evitarem perda de presso;
Para evitar aprisionamento de gases, o fluxo do material a partir do ponto de
entrada deve ser dirigido para as sadas de gases;
Os pontos de entrada devem estar localizados, preferencialmente, das
paredes grossas para finas;
- 95 -
Os pontos de entrada devem estar localizados em local de pouca solicitao
mecnica da pea;
Os pontos de entrada devem estar localizados de tal forma a minimizar
linhas de emenda e qualquer tipo de marca;
Para minimizar o jateamento, espirrados e enevoamento, a entrada dever
estar em ngulo reto com o canal e deve obrigatoriamente, existir um poo
frio ao lado do canal.
A seguir, esto relacionados os vrios tipos de pontos de entrada de injeo mais
utilizados:
a) Entrada direta
b) Entrada lateral
c) Entrada em leque tipo martelo
d) Entrada tipo diafragma
e) Entrada em tnel ou submarina
f) Entrada submersa ou submarina
g) Entrada capilar
Entrada direta
muito utilizado para peas grandes, de extrao profunda, ou de paredes
grossas onde a mxima presso de injeo necessria. Deve-se tomar cuidado com
este tipo de ponto de entrada em peas com formas retangulares quando o material
reforado com fibra de vidro, podero ocorrer distores devido orientao da fibra.
Perceba na figura 7.10 que no existe canal de distribuio e que o canal de alimentao
fica preso na pea necessitando de retrabalho.

Fig. 7.10 - Entrada direta.
- 96 -
Entrada lateral
o tipo mais comumente utilizado na moldagem por injeo. A espessura deste
tipo de entrada deve ser 50% da espessura da parede da pea para materiais no
reforados, e 70% para materiais reforados. A largura do ponto de entrada dever ser
particular para cada material. O comprimento do ponto de entrada dever ser menor ou
igual a 1 mm.

Fig. 7.11 - Entrada lateral.

Entrada em leque
A entrada em leque um tipo especial da entrada lateral usada para peas
achatadas e finas. O leque estende o fluxo do material atravs da cavidade,
uniformizando seu preenchimento. Para obter-se melhores resultados, a rea do ponto
de entrada nunca dever exceder a rea da seo transversal do canal.
Como principal desvantagem este tipo de entrada gera um retrabalho e de acordo
com o abertura do leque torna muito difcil a separao do produto.
- 97 -

Fig. 7.12 - Entrada em leque
Entrada tipo diafragma
H, ainda, outro tipo derivado da entrada em leque, a entrada em diafragma, a
qual deve ser usada para minimizar o empenamento em peas grandes e achatadas. Este
tipo de entrada traz grande retrabalho, pois necessrio um dispositivo para separar o
canal do produto.

Fig. 7.13 - Entrada tipo diafragma.
- 98 -
Entrada em tnel ou unha de gato
Este tipo de entrada permite a separao do canal e do produto (desgalhamento)
de forma automtica durante o processo de moldagem. Nesse tipo de entrada o pino
extrator do canal, dever ser posicionado de 5 a 10 mm da pea de modo a facilitar a
separao. No se utiliza este tipo de entrada para materiais rgidos e reforados (com
carga).

Fig. 7.14 - Entrada em tnel ou unha de gato.

Derivada deste tipo de entrada existe a entrada em tnel no pino extrator quando
este no puder ser localizado prximo pea. Aps a injeo o apndice pode ser
separado do produto manualmente ou por dispositivo mecnico.
- 99 -

Fig. 7.15 - Entrada em tnel no extrator.

Entrada submersa ou submarina
Este tipo de entrada muito utilizado pois, permite a separao do canal e do
produto (desgalhamento) de forma automtica durante o processo de moldagem.

- 100 -

Fig. 7.16 - Entrada submersa ou submarina.

Entrada capilar
um tipo de entrada usada em molde de trs placas. Permite a separao
automtica dos canais e deixa um acabamento na regio do ponto de entrada da pea
muito bom.

Fig. 7.17 - Entrada capilar.

Alm destes tipos de injeo j discutidos existem ainda sistemas de injeo com
canais quentes, onde no existe produo de canal de injeo e na maioria dos casos a
injeo sobre a pea e a marca da injeo se assemelha ao tipo de entrada capilar. Este
sistema divide-se em injeo com bico-quente e com cmara-quente.
Bico-quente:
A injeo ocorre diretamente sobre a pea. Este sistema contm um nico bico
de injeo que aquecido por resistncias. Observe nas figuras 7.18 e 7.19:
- 101 -

Fig. 7.18 Bico-quente

Fig. 7.19 Esquema de montagem de um sistema com bico-quente
Na figura 7.19 mostrado o esquema de montagem de um sistema com bico-
quente.
A injeo com bico-quente tm como principais caractersticas:
Eliminar os canais de injeo;
Eliminar o trabalho de rebarbao das peas injetadas;
Aumentar a produtividade;
Alto custo do sistema;
- 102 -
Sistema de cmara-quente
A utilizao de sistemas de cmara quente pode oferecer diversas vantagens se
comparado aos sistemas convencionais de canal frio, tais como:
REDUO DE CUSTO:
Economia na utilizao de matria prima
Baixo consumo de energia
Custo operacional reduzido
Menor ciclo de injeo
Melhor aproveitamento do equipamento
FLEXIBILIDADE NO PROJETO
Facilidade na definio dos pontos de alimentao
Eliminao da necessidade de balanceamento dos canais
Diversificao dos tipos de entrada de material
Elaborao de projetos compactos
Maior nmero e possibilidades de pontos de injeo
Ampla variedade de buchas de injeo e de ponteiras
Fcil obteno de lay-outs com fluxo equilibrados
REDUO DO TEMPO DE CICLO
Reduo do tempo de resfriamento
No h a necessidade de solidificao de galhos
Cursos de abertura reduzidos
Tempo de injeo reduzido
MELHORIA NA QUALIDADE DAS PEAS MOLDADAS
Iseno de Contaminao
Maior uniformidade dimensional no produto acabado
Vestgios de injeo podem ser controlados e em alguns casos tornam-se
praticamente imperceptveis
Reduo da presso de injeo
Menor tenso residual nos componentes moldados
Eliminao de operaes secundrias
MAIOR EFICINCIA DO EQUIPAMENTO
Utilizao de mquinas com menor capacidade de fora de fechamento e
capacidade de plastificao
- 103 -
Reduo da quantidade de moinhos granuladores para moagem de canais
Fcil alterao de material e de cor
Menor presso de injeo
Menor presso no molde
A desvantagem deste sistema est no altssimo custo de seus componentes de
aquecimento. Para implementao deve-se analisar se os fatores positivos citados acima
devolvem o investimento ou no.

Fig. 7.20 - Sistema de injeo por cmara-quente

Na figura 7.20 se percebe que possvel injetar uma pea com diversos pontos
de injeo ou vrias peas com um ou mais pontos cada pea.
Pode-se afirmar que o sistema com cmara-quente nada mais que um sistema
com diversos bicos-quentes alimentados por uma placa (geralmente chamada de
manifold).
Manifolds:
Bloco distribuidor em ao, com qualidade assegurada sua utilizao, com
fluxos estveis e balanceados. Os manifolds geralmente so compactos e utilizam
resistncias tubulares flexveis apresentando um perfil uniforme de temperatura ao
longo de todo o seu comprimento, os canais internos so completamente polidos e
montados com tampes roscados. Cada manifold concebido seguindo as exigncias
- 104 -
especficas de dimetro interno, baseadas na dimenso da injeo, tipo de resina e
orientao de fluxo. Assim, o manifold poder funcionar com maior preciso, e o
mximo de produtividade.
Existem diversas configuraes de manifolds como se pode ver na figura 7.21,
alm dos disponveis nos catlogos de fabricantes ainda existe a possibilidade de ser
confeccionado um manifold sob medida.

Fig. 7.21 Exemplo de manifold disponvel em catlogos

Fig. 7.22 Montagem de um sistema com cmara-quente
- 105 -
Sada de Gases
Quando um material plstico moldado, muito importante que na cavidade do
molde existam sadas de gases eficientes, de forma a permitir que o ar saia quando a
massa fundida entrar na cavidade. As sadas de gases devero estar localizadas nas
direes de fluxo do material.
Sadas ineficientes ou mal localizadas podero resultar em mau preenchimento
da pea, linhas de emendas fracas e contrao irregular do moldado. Esses problemas
tornam-se mais crticos em peas de paredes finas quando se usa alta velocidade de
injeo.
Em alguns tipos de moldes, gases podem ficar presos em reas onde uma sada
no pode ser construda. Nestes casos, a sada de gs poder ser feita no pino extrator.
Tambm, para facilitar o fluxo do material fundido pelos canais de distribuio,
sadas de gases podero ser construdas nos poos frios.
Nas figuras 7.23 e 7.24 so apresentados esquemas de sada de gs na linha de
partio do molde. No caso de materiais antichama, recomendado a construo de
sadas de gases contnuas, mais eficientes que as convencionais.

Fig. 7.23 Sada de gases pontual

Fig. 7.24 Cavidade com sadas de gs
- 106 -
Exerccios:
1 Desenhar um exemplo de cada tipo de entrada de injeo e citar trs
caractersticas de cada um.
2 Demonstrar duas distribuies para um molde com 32 cavidades.
Bibliografia
a
a
242 p.
princpios bsicos. 1
a
GLANVILL, A. B., DENTON, E. N.. Moldes de injeo Princpios bsicos e
projetos. 2
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. Ed., So Paulo: Editora Edgar Blcher Ltda., 1989. 308 p.
a
2000. 205 p.
a
. Ed., So Paulo:

- 107 -
Captulo 8 Sistemas de extrao
Um produto moldado que se resfria nas cavidades do molde sofre contrao. Se
o produto moldado no tiver forma interna, como por exemplo, um bloco slido, a
contrao se dar das paredes da cavidade para o centro, possibilitando uma tcnica
simples de extrao.
No entanto, se o produto possui uma forma interna, sua contrao se dar sobre
o macho. Neste caso necessria uma tcnica de extrao efetiva.
As consideraes mais importantes quanto ao projeto de um sistema de extrao
so:
O dimetro dos pinos deve ser to grande quanto for possvel.
Devero ser colocados tantos pinos quanto possvel, sem interferir nos
canais de refrigerao.
Os pinos devero remover a pea do macho de forma uniforme, para
retir-la de maneira suave e sem deformaes.
A presso necessria para extrair a pea injetada da cavidade depende dos
seguintes fatores:
ngulos de sada nas laterais do produto.
rea de contato com o produto.
Polimento das laterais do produto.
Presso de injeo (ou grau de empacotamento do material plstico).
Presena de agentes desmoldantes, tanto no plstico como na superfcie
do molde.
Existem diversos tipos de extrao e a escolha depende dos seguintes fatores:
Caractersticas do produto a moldar (ngulos de sada favorveis ou no).
Tipo de acabamento que o produto exige.
Custo determinado para a confeco do molde.
Facilidade de usinagem.
Os principais e mais conhecidos tipos de extrao so os seguintes:
- 108 -
Extrao por pino
A extrao por pinos extratores mais utilizada em moldes por ser de mais fcil
confeco. Antigamente os pinos extratores eram confeccionados em ao prata (carbono
ou tungstenado), mas hoje praticamente no so mais utilizados, pois existe a venda no
mercado pinos extratores normalizados com um custo bem acessvel.

Fig. 8.1 Molde com extrao por pino
No apndice F encontra-se uma tabela com as dimenses dos pinos extratores
mais utilizados obedecendo normas internacionais.
Extrao por lmina
Segue o mesmo princpio da extrao por pinos. utilizada na extrao de
produtos que tenham nervuras muito altas e que necessitam de extrao. A principal
- 109 -
vantagem que se pode encontrar estas lminas prontas no mercado ou usinar a partir
de pinos extratores.

LMINA
EXTRATORA

Fig. 8.2 Molde com extrao por lmina
Extrao por bucha
A extrao por bucha muito utilizada em moldes que injetam peas cilndricas
ou que tenham alguns detalhes semelhantes na forma circular vazado. A vantagem deste
sistema que se pode obter linhas de fechamento menos visveis se a bucha for usinada
com o dimetro mximo do detalhe.

Fig. 8.3 Molde com extrao por bucha
- 110 -
Algumas dessas buchas tambm podem ser encontradas a venda e tambm
normalizadas dentro de padres internacionais.
Extrao por desenroscador
Quando confeccionado um molde para injetar peas com rosca interna utiliza-
se um molde com sistema de ncleo rotativo ou mecanismo desenroscador, que permite
uma alta produo pelo fato de funcionar automaticamente. Este tipo de molde necessita
de um acionamento que pode ser por cremalheira, sistema com motor e redutor ou ainda
com sistema de motor hidrulico para remover os machos com rosca do produto.

Fig. 8.4 Extrao por mecanismo desenroscador
- 111 -
Extrao por placa
Este tipo de molde uma boa alternativa em produtos que permitam a extrao
apenas nas bordas do produto. A placa flutuante deslocada pelo conjunto extrator e
extrai a pea forando nas extremidades do produto.

Fig. 8.5 Molde com extrao por placa
- 112 -
Extrao por anel
Este sistema geralmente utilizado em moldes que tem cavidades circulares.
Tambm um sistema muito prtico quando sua utilizao possvel. Este tipo
funciona de forma semelhante aos moldes com placa flutuante.

Fig. 8.6 Molde com extrao por anel
Extrao por vlvula de ar
Este sistema bastante utilizado em peas grandes como bacias, baldes, tanques,
entre outros. O ar ajuda na remoo criada entre o produto e o macho devido ao
encolhimento causado pela contrao. Na maioria dos casos este sistema pode ser
utilizado em conjunto com outros.

Fig. 8.7 Molde com extrao por vlvula de ar
- 113 -
Extrao por gaveta
Utiliza-se muito em moldes os sistemas de gavetas para fazer rasgos, furos e
outros detalhes externos ou internos na pea injetada que seriam impossiveis de serem
confeccionados sem a utilizao desses mecanismos. As gavetas funcionam a partir de
movimentos perpendiculares ao sentido de abertura do molde.
As gavetas podem ser acionadas por pinos, cunhas, molas ou cilindros
hidrulicos.
Normalmente se utiliza em gavetas materiais como: H13, P-20, VC-150, VND,
entre outros.

Fig. 8.8 Molde com extrao por mecanismo lateral (gaveta)
Os acionadores das gavetas so os responsveis pelo curso de abertura que
sempre deve ser dimensionado com folga em relao ao valor necessrio.
- 114 -

Fig. 8.9 Identificao dos componentes de um sistema de gaveta
A figura 8.10 mostra outro tipo de gaveta que tambm utilizado por diversas
ferramentarias em pequenos detalhes. Este sistema de gaveta fornecido pela empresa
CUMSA, que representada no Brasil pela Polimold S/A.

Fig. 8.10 Exemplo de um sistema de gaveta normalizado

- 115 -
Captulo 9 Sistemas de refrigerao
Na injeo de materiais polimricos, o fundido deveria encontrar o molde
mesma temperatura durante a injeo e no momento da extrao, molde e pea,
deveriam estar temperatura ambiente. Nestas condies, seria necessria uma presso
de injeo muito reduzida e o resfriamento aconteceria de modo muito lento.
O resfriamento do molde tambm necessrio para reduzir a temperatura do
material plstico quente, injetado na cavidade, at um ponto de solidificao
suficientemente rgido para permitir a extrao da pea. Assim, a temperatura do molde
deve ser mantida suficientemente baixa para obrigar o material quente a transferir seu
calor de fuso sensvel e latente s superfcies do molde. A velocidade de transmisso
de calor determina o tempo de resfriamento necessrio, tempo este que aumente
proporcionalmente ao quadrado da espessura da parede no molde. Se o calor transferido
da pea para o molde for maior do que a quantidade que este pode normalmente dissipar
por conduo, etc deve-se utilizar outros meios para remoo desse excesso de
calor, reduzindo este tempo de resfriamento, para obter peas de boa qualidade.

Fig. 9.1 Exemplo de um sistema de refrigerao
A velocidade do resfriamento depende da temperatura do molde que, por sua
vez, influencia o fluxo de material, sua contrao e a aparncia do produto moldado.
Assim, por exemplo, superfcies brilhantes so obtidas com altas temperaturas no
molde.
- 116 -
O resfriamento dever ser feito a uma velocidade adequada, para de obter um
produto com as caractersticas desejadas. Cada parte da moldagem deve apresentar
temperatura compatvel para a extrao.
Um resfriamento uniforme atravs do molde no alcanar esse objetivo, uma
vez que a temperatura de fluxo do material plstico decresce do ponto de alimentao da
cavidade para o interior da mesma.
O espaamento e a distncia da superfcie de moldagem variam quando existem
sees espessas num molde. Um resfriamento mais eficaz localizado nessas reas ajuda
a evitar variaes de contrao e um possvel aumento no tempo do ciclo.
Projeto de refrigerao
No projeto de sistemas de refrigerao deve-se levar em conta os princpios a
seguir:
Considerar circuitos de refrigerao independentes e simtricos relativos
zona ou zonas de enchimento do molde e acompanhar, o melhor possvel o formato do
produto. Alm disso o circuito no deve ser to longo que permita o aquecimento do
fluido de refrigerao em mais de 5 C. melhor ter vrios circuitos independentes que
um nico muito longo.
O projeto deve conter todos os circuitos de refrigerao numerados para
facilitar a identificao e estas devero ser marcadas no prprio molde. Como exemplo
pode-se marcar todas as entradas com a designao Ex e as sadas com a designao Sx
(onde x o nmero da entrada/sada).
As ligaes de gua com o exterior do molde devem ser feitas com peas
normalizadas (de acordo com o mercado a que o molde se destina), preferencialmente
do tipo engate rpido.
Deve ser evitada a localizao de entradas e sadas de refrigerao no topo do
molde. Nos casos em que tal no seja possvel deve existir um rasgo de drenagem para
os lados do molde. As entradas e sadas de refrigerante devem ser feitas preferentemente
para a parte de trs do molde na mquina (lado oposto ao operador) ou, como segunda
preferncia, para a parte inferior.
O uso de ligaes de gua com vedantes (O`rings) deve, em princpio, ser
evitado. Quando isso no for possvel (o que acontece sempre que as linhas de gua
cruzam superfcies de postios) deve-se utilizar tipos normalizados, resistentes ao calor,
- 117 -
e seguir rigorosamente as indicaes do fornecedor quanto a dimenses do encaixe para
estes anis.
As linhas de gua devero estar a uma distncia mnima de 5 mm dos
extratores (ou de qualquer furo que lhes seja perpendicular) e 15 mm ou mais das
superfcies do produto ou do exterior das placas do molde.

Fig. 9.2 Exemplo de refrigerao de um molde
Canais de refrigerao
Em sua maioria, os moldes de injeo so resfriados com gua atravs de canais
de refrigerao existentes nos mesmos. Estes canais podem ser furados diretamente no
molde ou feitos com tubos de cobre alojados neste e envolvidos por uma liga de baixo
ponto de fuso.
O resfriamento por meio de furos o mtodo mais comum por ser mais
conveniente e econmico. Os furos, sempre que possvel, devem manter uma distncia
superior a 15 mm em relao pea, pois ao redor do furo ocorre um severo
resfriamento local, que pode causar restries ao fluxo do material de moldagem,
provocando marcas superficiais indesejveis.
- 118 -

Fig. 9.3 Circuitos de refrigerao furados
A figura 9.4 mostra uma placa onde a refrigerao feita atravs de tubos de
cobre. Este sistema empregado quando os furos cruzam as linhas de juno do molde.

Fig. 9.4 Circuito de refrigerao com tubos de cobre
- 119 -
Os canais de refrigerao precisam ter, no mnimo, 8 mm de dimetro e devero
estar localizados internamente na parede da cavidade, a uma distncia de 25 mm da
superfcie. Alm disso, devero ser paralelos menor dimenso da base do molde. A
distncia entre centros dever ser de 30 mm a 75 mm ou no mnimo o dimetro do
conector e mais uma pequena folga.
Plugues e machos compridos, com dimetro e comprimento acima de 40 mm,
devero estar sempre refrigerados atravs de canais, seja pela interseco dos mesmos,
formando um ngulo em forma de um V invertido, seja pela instalao de uma fonte
interna de gua. O plstico fundido entra na cavidade a altas temperaturas, criando uma
mancha quente na zona onde se choca com o macho. Esta zona dever ser resfriada pela
gua que circula pelos canais de refrigerao.
Mtodos de refrigerao
Para machos em srie:

Fig. 9.5 Refrigerao por machos em srie
- 120 -
Na unidade macho:

Fig. 9.6 Refrigerao em espiral atravs de postio
Na unidade fmea:

Fig. 9.7 Refrigerao em linha atravs da cavidade
- 121 -
Resfriamento com gua
Em geral, as mquinas de injeo incorporam registros para as tubulaes de
gua, ajustados para controlar a quantidade de gua necessria para manter a
temperatura ideal dos moldes. As tubulaes so ligadas entrada e sada dos moldes
por meio de tubos flexveis. Normalmente a gua que passou pelo molde circula
novamente atravs de um tanque ou torre de resfriamento. O resfriamento da gua
possibilita um aumento da produo, especialmente quando a relao peso de
injeo/peso do molde alta.
A figura acima mostra um sistema que permite um resfriamento altamente
eficiente. Este sistema consiste em usinar canais de refrigerao espirais, interligados
por canais secundrios e com obstculos, ao redor do ncleo e da cavidade do molde.
Para moldes grandes, introduzem-se diversas entradas e sadas de gua, permitindo o
controle da temperatura do molde em vrias regies.
Uma variao de temperatura atravs da superfcie do molde provoca diferentes
velocidades de refrigerao, resultando em tenses trmicas na pea injetada. No
aconselhvel, portanto, manter as duas metades do molde com diferenas de
temperatura superiores a 20C, uma vez que um diferencial excessivo de temperatura
provoca distoro da pea.
Geralmente prefervel manter a cavidade (ou superfcie aparente) a uma
temperatura superior do macho (ou superfcie no-aparente) para obter um
acabamento brilhante sem sacrificar o tempo do ciclo.
Quando se injeta alguns tipos de materiais, como por exemplo o Policarbonato
PC, existe a necessidade de aquecer a molde segundo recomendaes do fabricante do
polmero. Esta temperatura fica em torno de 110C, facilmente atingido atravs de leo
aquecido.
O molde deve ser mantido a uma temperatura constante, mais baixa que o ponto
de distoro do plstico para que este fique rgido. A temperatura da superfcie tambm
deve ser constante, pois, caso contrrio, as tenses provocadas por diferentes
temperaturas produziro peas distorcidas aps a extrao. Assim, essencial que o
liquido que circula para os canais construdos no molde venha de uma fonte com
temperatura controlada.
Quando se trabalha com moldes de ciclo rpido ou peas muito pesadas,
aconselha-se o uso de gua gelada, embora freqente, no muito recomendvel, pois
pode induzir tenses internas nas peas moldadas provocando quebra.
- 122 -
Os seguintes pontos devem ser observados pelo projetista do molde:
- O meio de resfriamento no deve ser colocado muito prximo da superfcie do
molde porque provoca pontos mais frios, alm de produzir falhas de moldagem,
tais como linhas de unio do material. Deve-se ter cuidado para evitar que os
furos de resfriamento tambm estejam prximos da superfcie do molde,
evitando o perigo de a presso do material plstico na cavidade provocar um
colapso localizado no molde. Ao mesmo tempo, no entanto, o resfriamento no
deve estar distante da superfcie aquecida, de forma a se tornar eficiente.
- A quantidade de resfriamento deve ser suficiente para manter a temperatura do
molde quando este estiver em produo mxima. Tal resfriamento
preferivelmente fornecido nas placas de encosto, ainda que seja necessrio um
resfriamento adicional no interior do molde.
- As conexes de entrada e sada do molde devem estar do mesmo lado e,
normalmente, na parte posterior da mquina, a fim de no restringir os
movimentos do operador.
- As grandes diferena da temperatura da gua de resfriamento entre a entrada e a
sada, ou atravs dos circuitos de derivao, devem ser evitadas, pois provocam
diferenas de temperatura nas vrias partes do molde e podem provocar
dificuldades na moldagem.
Conexes
Como j foi citado anteriormente torna-se essencial utilizao de conexes
padronizadas para garantir boa vedao no molde e para fazer uma prtica ligao com
a mquina injetora.

Fig. 9.8 Conexes para ligao do molde com a mquina
- 123 -
As indstrias padronizam as conexes em moldes de injeo de acordo com as
vantagens que estas podem trazer quanto diminuio no tempo de troca de moldes
(SET-UP).
Direcionadores
Utilizam-se direcionadores de fluxo de gua como os utilizados nas figuras de
refrigerao de machos em srie para fazer com que o fluxo de gua seja o mais correto
possvel.

Fig. 9.9 Direcionadores de fluxo
Os direcionadores podem ser tubos de cobre, espirais construdos em material
plstico ou metal ou simplesmente lminas de material metlico no-ferroso (muito
utilizado na indstria de confeco de moldes).
Na figura abaixo mostrado um exemplo de montagem de um direcionador ou
defletor de fluxo de gua.

Fig. 9.10 Montagem de direcionadores de fluxo
Tampes
Quando se faz furos para refrigerao necessrio fechar as extremidades para
gerar um circuito fechado. Estes furos podem ser fechados com conexes (popularmente
chamados de bujes) ou por postios metlicos colocados sob presso.
- 124 -

Fig. 9.11 - Tampes
Anis de vedao (Oring)
Os circuitos de refrigerao no precisam estar localizados em apenas uma
placa. Quando os circuitos de refrigerao trocam de placa necessrio a colocao de
anis de vedao para evitar que a gua espalhe-se por entre as placas causando
vazamentos de gua para dentro das cavidades.

Fig. 9.12 Anel oring
Os anis de vedao podem ser encontrados em diferentes tipos de materiais, e
sua escolha depende principalmente da temperatura de trabalho.
Os anis so alojados em canaletas padronizadas e de acordo com o dimetro
externo do anel. Veja na figura 9.13 como alojado um anel de vedao.

Fig. 9.13 Alojamento de anis de vedao
O apndice F contm tabelas para escolha do anel de vedao, material do anel e
a padronizao do alojamento para cada dimetro de anel.
- 125 -
Captulo 10 - Consideraes iniciais no projeto de moldes
de injeo
Antes do incio do projeto do molde de injeo necessrio observar alguns
fatores sobre a capacidade da mquina injetora. Alm do que j foi visto sobre o
dimensionamento fsico do molde (passagem entre colunas, curso de abertura, entre
outros), tambm necessrio considerar dados como a capacidade de injeo, a
capacidade de plastificao, a fora de fechamento e a presso de injeo.
As mquinas injetoras so especificadas normalmente pelo mximo peso de
material que pode ser moldado. Se o material da moldagem diferente do especificado
nos dados da mquina, deve-se corrigir as diferenas do peso especfico e do fator
volumtrico. Normalmente a capacidade de injeo da injetora determinada pelo
Poliestireno, sendo que para outros materiais necessrio calcular a equivalncia.
Peso da moldagem
Ao projetar um molde, deve-se calcular o peso de moldagem para escolha da
mquina injetora. O peso da moldagem inclui o peso das peas, dos canais de injeo,
distribuio e reteno.
No exemplo a seguir ser construdo um molde para injeo de arruelas. Este
molde ser de quatro cavidades e os canais de alimentao e distribuio conforme
mostrado na figura 1.

Fig. 10.1 Produto final e os canais de alimentao e distribuio
Para facilitar o clculo do volume deve-se dividir os componentes injetados e
calcul-los separadamente.
O peso dado por:
- 126 -
gramas Pe V PM
MATERIAL TOTAL
_______ . = =
Onde:
PM = Peso de moldagem em gramas
Vt = Volume total da moldagem (Peas e canais de alimentao) em cm
3

Pe = Peso especfico em gramas/cm
3
(tabelado)
Na figura 2, mostrado o dimensionamento do sistema de injeo da arruela.

Fig. 10.2 Dimensionamento do sistema de injeo do molde da arruela
Volume do produto:
( ) ( ) | | ( ) ( ) ( ) | |
3 3 2 2 2 2
92 , 10 10920 3 . 5 , 10 . 3 . 20 . 4 . . 4 cm mm h r h R V
PRODUTOS
= = = =

Volume do canal de injeo:
- Sendo R = 3,14 e r = 1,5, temos:
( ) ( )
3 3 2 2 2 2
828 , 0 828 5 , 1 . 14 , 3 5 , 1 14 , 3
3
47 .
.
3
.
cm mm r R r R
h
V
EO CANALDEINJ
= = + + = + + =

Volume do canal principal:
- Considerando um cilindro e mais duas metades de esfera(pontas).
( ) ( )
3 3
3
2
3
2
092 , 2 2092
3
3 4
70 . 3
3
4
. cm mm
r
h r V
IPAL CANALPRINC
= =
|
|
\
|
+ =
|
|
\
|
+ =

- 127 -
Volume do canal secundrio:
( ) ( )
3 3
3
2
3
2
152 , 1 1152
3
5 , 2 4
26 . 5 , 2 2
3
4
. 2 cm mm
r
h r V
DRIO CANALSECUN
= =
(
|
|
\
|
+ =
(
|
|
\
|
+ =

Volume da reteno:
3 3 2 2
201 , 0 201 4 . 4 . cm mm h r V
RETENO
= = = =
Volume Total:
3
193 , 15 201 , 0 152 , 1 092 , 2 828 , 0 92 , 10 cm V V V
CANAIS PRODUTOS TOTAL
= + + + + = + =
Depois de calculado o volume total pode-se calcular o peso da moldagem para
qualquer tipo de material, desde que conhecido o seu peso especfico. Na tabela abaixo
so apresentados alguns tipos de materiais plsticos e suas caractersticas.
Tabela 10.1 Caractersticas de alguns materiais plsticos
Material
Fator
Volumtrico
Peso
Especfico
Quantidade de calor
total (kcal/kg)
Calor
Especfico
Acetato de celulose 2,4 1,24-1,34 124 0,3-0,42
Poliamida 20,-2,1 1,09-1,14 300-350 0,4
PVC Rgido 2,3 1,35-1,45 90 0,2-0,28
PVC Flexvel 2,3 1,16-1,35 0,3-0,5
Metacrilato de metila 1,8-2,0 1,17-1,20 123 0,35
Poliestireno 1,9-2,15 1,04-1,06 120-150 0,32
Copolmero de acrilonitrila,
butadieno e estireno
1,8-2,0 1,0-1,1
140-170
0,35-0,4
Polietileno de baixa densidade 1,84-2,3 0,91-0,94 250-300 0,55
Polietileno de alta densidade 1,725-1,9 0,94-0,965 300-350 0,55
Polipropileno 1,92-1,96 0,90-0,91 250-300 0,46
Policarbonato 1,75 1,2 0,30
Acetal 1,8 1,4 180 0,35

Se no exemplo da arruela o material para injeo fosse Polipropileno (PP), o
peso da moldagem seria:
g
cm
g
cm Pe V PM
ENO POLIPROPIL TOTAL
673 , 13 90 , 0 . 193 , 15 .
3
3
= = =
Capacidade de injeo
a quantidade mxima de material padro que a mquina consegue injetar por
ciclo. O material padro da injetora o poliestireno. O fabricante da mquina faz o teste
- 128 -
com poliestireno e padroniza a mesma com este material. Como os materiais plsticos
tm peso especfico diferente, automaticamente o fator volumtrico tambm diferente.
Por isso quando for injetar qualquer outro material termoplstico que no seja
poliestireno, para saber se a mquina consegue injetar o referido peso de moldagem do
material em questo, deve-se usar a seguinte frmula:
B material FV
A material FV
A material Pe
B material Pe
A material do injeo de Capacidade
B material do injeo de Capacidade
. .
=

Onde:
CI = Capacidade de injeo em gramas (conforme injetora)
Pe = Peso especfico do material plstico em g/cm
3
(tabelado)
FV = Fator volumtrico do material plstico (tabelado)
O ndice A refere-se ao material padro e o ndice B ao material a ser injetado.
importante salientar que a mquina injetora apenas injeta os moldados se a
capacidade de injeo for maior que o peso da moldagem.
moldagem da Peso injeo de Capacidade >
No exemplo da arruela, tem-se um peso de moldagem de 13,673 gramas de
Polipropileno. Para verificar se possvel injetar em uma mquina que tem uma
capacidade de injeo de 20 gramas de Poliestireno tem-se o seguinte clculo:
g
PP material FV
PE material FV
PE material Pe
PP material Pe
PE injeo de Capacidade
PP injeo de Capacidade
893 , 17
94 , 1
025 , 2
.
05 , 1
9 , 0
. 20 . . = =
=

Observando a afirmao anteriormente citada temos: 17,893g > 13,673g.
Com base nisso conclui-se que possvel injetar estas peas em polipropileno
nessa mquina injetora.
Capacidade de plastificao
A capacidade de plastificao expressa com o nmero de quilogramas de
material que a mquina pode elevar a temperatura de moldagem. O poliestireno
freqentemente o material padro no qual baseia-se a capacidade de plastificao, mas
o valor atual depender do material a ser moldado. Como j foi dito anteriormente, o
peso especfico e fator numrico dos materiais plsticos so diferentes, por isso quando
- 129 -
for injetar material plstico que no for o padro utilizado pelo construtor da mquina,
devemos usar a seguinte frmula:
B
A
A
B
A
B
A
A
q
q
CP
T
T
C
C
CP B material do o plastifica de Capacidade . . . = =
Onde:
CP = Capacidade de plastificao (kg/h)
T = Temperatura de plastificao (tabelado)
C = Calor especfico (tabelado)
q = Quantidade especfica de calor total
Na prtica devemos usar apenas 80% da capacidade da mquina, portanto:
8 , 0 . .
B
A
A
q
q
CP B material do o plastifica de Capacidade =
Exemplo:
Determinar a capacidade de plastificao para injetar polipropileno, sendo que a
capacidade de plastificao da mquina de 15 Kg/hora em poliestireno.
h kg
q
q
CP PP o plastifica de Capacidade
B
A
A
/ 89 . 5 8 , 0 .
275
135
. 15 8 , 0 . . = = =
Com base neste dado possvel calcular o nmero mximo de injees por hora
para o molde de injetar arruelas. O nmero mximo de peas por hora o quociente da
capacidade de plastificao (kg/h) e o peso da moldagem (kg).
h inj
PM
CP
injees de Nmeros
B
/ 453
013 , 0
89 . 5
= = =
Fora de fechamento
A fora de fechamento da injetora controla a mxima rea projetada de
moldagem que pode ser produzida. A presso de injeo exerce, no interior da cavidade
do molde, uma fora que tende a abri-lo. Essa fora proporcional rea de moldagem
e dos canais de distribuio, e se a fora de fechamento for menor que a presso de
injeo o molde pode abrir gerando rebarbas no produto. Apenas uma proporo da
presso produzida pelo cilindro de injeo transmitida a cavidade, ocorrendo vrias
perdas no cilindro de aquecimento, bico, canais de injeo e de distribuio e no ponto
de injeo. A presso na cavidade que deve ser compensada pela fora de fechamento
apenas uma frao da presso de injeo, por isso utiliza-se entre metade e um tero da
presso de injeo.
- 130 -
|
\
|
= injeo de presso da a projetada rea necessria fechamento de Fora
3
1
2
1
.
Onde:
- rea projetada em cm
2

- Presso de injeo em kg/cm
2

A proporo exata da presso de injeo a ser utilizada dependente da
espessura da seo da moldagem e da facilidade de fluxo do material utilizado. As
sees delgadas requerem uma alta presso de injeo para enchimento, dessa forma,
necessita maior fora de fechamento. Os materiais de fluxo relativamente fcil
preenchem a cavidade com maior facilidade, necessitando menor fora de fechamento.
No exemplo da arruela para calcular a rea projetada deve-se somar as reas dos
produtos e dos canais, conforme mostrado na figura 3.

Fig. 10.3 rea projetada do molde da arruela
2
2
2
09 , 43
68 , 6
41 , 36
cm projetada rea
cm canais dos rea
cm produtos dos rea
=
=
=

Ento:
|
\
|
= injeo de presso da a cm necessria fechamento de Fora
3
1
2
1
. 09 , 43
2

Com isso pode-se verificar se a mquina injetora pode produzir este produto
num molde com quatro cavidades ou isto apenas ser possvel com um menor nmero
de cavidades.

- 131 -
Exerccio
Observe o projeto abaixo:

Com base nas informaes obtidas na figura acima responda:
1) Qual o volume correspondente aos produtos e canais de injeo e distribuio
que ser injetado no molde acima?
Volume de um produto:
Volume dos trs produtos:
Volume do canal de injeo:
- 132 -
Volume da reteno do canal:
Volume dos trs canais de distribuio:
Volume total a ser moldado:

2) Qual o peso deste conjunto moldado se o material a ser injetado o
metacrilato de metila (PMMA)?

3) O moldado da figura anterior ser injetado em uma mquina que tem
capacidade de injeo de 172g de poliestireno (PS).
a) Calcule a capacidade de injeo de metacrilato de metila (PMMA)
para esta mesma mquina?
b) Verifique se possvel injetar os produtos do molde nesta mquina?

4) Considerando que a mquina tem capacidade de plastificao de 123kg/h,
qual o nmero mximo de injees por hora?

5) Calcule a rea projetada (cm
2
) do moldado em questo?

6) Considerando que a presso de injeo da mquina 1910 kg/cm
2
. Verifique
qual a fora de fechamento necessria para suportar a presso de injeo?

7) possvel injetar esta pea numa mquina que tem fora de fechamento de 80
toneladas?
- 133 -

Anexo A
Dados Tcnicos da Injetora Himaco
Linha LH mod. 150-80
- 134 -

CARACTERSTICAS TCNICAS
HIMACO - LINHA LH MOD. 150-80
UNIDADE DE INJEO Unid. Medida
Dimetro da rosca mm 40 45
Relao da rosca LD 1:18,3 1:16,33
Presso de injeo sobre o material Kg/cm2 1910 1510
Fluxo de material injetado cm3/s 94 119
Volume terico de injeo cm3 188 238
Peso mximo injetvel (Poliestireno-Densid. 1.05 g/cm3) g 172
Capacidade de plastificao (Poliestireno) Kg/h 123 93
Velocidade da rosca (Regulvel) r.p.m. 310 197
Nmero de zonas de aquecimento (+ bico) Unid. 3+1
Cursos do bico mm 220
218

UNIDADE DE FECHAMENTO
Fora de fechamento t 80
Curso de abertura mm 300
Espessura do molde (Mn./Mx.) mm 110/355
Peso mximo do molde kg 220
Distncia entre barras mm 305 x 305
Dimenses das placas mm 484 x 484
Distncia mxima entre placas mm 655
Fora do extrator mecnico (Opcional) t 1,5
Curso do extrator mecnico (Opcional) mm 80
Fora do exterior hidrulico t 2,5
Curso do extrator hidrulico mm 100
Dimetro da rosca do prolongador p/ extrator Mm/passo M16/2

DADOS GERAIS DA MQUINA
Nmero de ciclos em vazio ciclos/h 2100
Potncia do motor da bomba kw/cv 15/20
Potncia de aquecimento kw 9,3
Capacidade do reservatrio de leo l 200
Peso da mquina kg 2.500
Dimenses da mquina m 4.51 x 1.05 x 1.70
- 135 -

Anexo B
Informaes tcnicas sobre materiais polimricos
- 136 -

Anexo C
Tabelas de parafusos, roscas e fixaes
- 137 -
Introduo ao
Projeto de
Ferramentaria
FERRAMENTARIA
TCNICO EM
Data
Escala:
Denominao:
PROFESSOR:

- 138 -
ROSCA NPT CNICA
A Rosca NPT Cnica autovedante e posicionvel.
Rosca Fios p/
polegada
A B C E
1/8 NPT 27 10,4 10 8 8,73
NPT 18 13,9 14,2 12 11,36
3/8 NPT 18 17,3 14,2 12 14,80
NPT 14 21,6 19 15 18,33
NPT 14 27,0 19 15 23,68
1 NPT 11 33,7 24 20,5 29,70
1. NPT 11 42,4 25 20,5 38,40
1. NPT 11 48,5 25,5 20,5 44,50
2 NPT 11 60,3 26 21 56,50
2. NPT 8 73,0 38,5 30 67,62
3 NPT 8 89,4 40 32 83,50
ROSCA MTRICA PARALELA
Rosca A B C D E
M 8x1 8 12 8 9 7
M 10x1 10 14 8 9 9
M 12x1.5 12 17 12 13 10,5
M 14x1.5 14 19 12 15 12,5
M 16x1.5 16 21 12 13 14,5
M 18x1.5 18 23 12 13 16,5
M 20x1.5 20 25 14 15 18,5
M 22x1.5 22 27 14 15 20,5
M 24x1.5 24 29 14 15 22,5
M 26x1.5 26 31 16 17 24,5
M 27x2 27 32 16 17 25
M 33x2 33 39 18 19 31
M 42x2 42 49 20 21 40
M 48x2 48 55 20 21 46
M 60x2 60 68 24 26 58
M 75x2 75 84 26 28 73

M 88x2 88 98 28 30 86
A vedao de roscas MTRICA PARALELA obtida por meio de juntas de cobre, ou atravs de
juntas cortantes de ao.
- 139 -
ROSCA UNF paralela
Rosca Fios por
polegada
A B C E
5/16 UNF 24 7,9 7,5 10 6,9
3/8 UNF 24 9,5 7,5 10 8,5
7/16 UNF 20 11,1 9,2 11,5 9,8
UNF 20 12,7 9,2 11,5 11,5
9/16 UNF 18 14,2 10 12,7 12,9
UNF 16 19,05 11,1 14,2 17,5
7/8 UNF 14 22,2 12,7 16,5 20,5
1.1/16 UNF 12 26,9 15 19 24,9
1.3/16 UNF 12 30,1 15 19 28
1.5/16 UNF 12 33,3 15 19 31,2
1.5/8 UNF 12 41,2 15 19 39,2

1.7/8 UNF 12 47,6 15 19 45,6
A vedao de roscas UNF obtida por meio de anel de borracha sinttica Oring
ROSCA BSPT cnica
Rosca Fios p/ polegada A B E
1/8 BSPT 28 10,1 10 8,8
BSPT 19 13,7 14,2 11,8
3/8 BSPT 19 17,2 14,2 15,3
BSPT 14 21,6 19 19
BSPT 14 27,0 19 24,5
1 BSPT 11 34,1 24 30,7
1.1/4 BSPT 11 42,7 25 39,6
1.1/2 BSPT 11 48,6 25,5 45,4
2 BSPT 11 60,3 26 57,3
2.1/2 BSPT 11 76,5 38,5 72,8

3 BSPT 11 89,0 40 85,5
A rosca BSPT Cnica autovedante e posicionvel.
ROSCA BSP PARALELA
Rosca Fios p/
polegada
A B C D E
1/8 BSP 28 9,6 14 8 9 8,80
BSP 19 13,0 18 12 13 11,80
3/8 BSP 19 16,5 22 12 13 15,30
BSP 14 20,8 26 14 15 19,00
BSP 14 26,3 32 16 17 24,50
1 BSP 11 33,0 39 18 19 30,70
1.1/4 BSP 11 41,8 49 20 21 39,60
1.1/2 BSP 11 47,7 55 22 23 45,40
2 BSP 11 59,5 68 24 26 57,30
2.1/2 BSP 11 75,0 84 26 28 72,80
3 BSP 11 87,7 98 28 30 85,50
A vedao de roscas MTRICA PARALELA obtida por meio de juntas cortantes de ao.
- 140 -

- 141 -

- 142 -
- 143 -

Anexo D
Catalogo de porta-moldes da Polimold S/A
- 144 -

Anexo E
Detalhamento de um porta-molde
- 145 -

Anexo F
Normalizados para sistemas de extrao e
posicionamento
- 146 -

Anexo G
Catalogo parcial de vedaes oring
- 147 -

Anexo H
Materiais utilizados em moldes de injeo
- 148 -

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