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INTRODUO Abaixo observamos a fotografia de uma indstria, onde muitos dos seus equipamentos so vasos de presso.
A NR-13 a norma regulamentadora para caldeira e vasos de presso. Nos pargrafo a seguir verifica-se o que a NR-13 determina sobre vida residual (remanescente). 13.5.6. Ao completar 25 anos de uso, na sua inspeo subseqente, as caldeiras devem ser submetidas rigorosa Avaliao de Integridade para determinar a sua vida remanescente e novos prazos mximos para inspeo, caso ainda estejam em condies de uso. 13.5.6.1. Nos estabelecimentos que possuam Servio Prprio de Inspeo de Equipamentos citado no Anexo II, o limite de 25 anos pode ser alterado em funo do acompanhamento das condies da caldeira, efetuado pelo referido rgo. ANEXO II REQUISITOS PARA CERTIFICAO DE "SERVIO PRPRIO DE INSPEO DE EQUIPAMENTOS" Antes de colocar em prtica os perodos especiais entre inspees, estabelecidos nos subitens 13.5.4 e 13.10.3 desta NR, os "Servios Prprios de Inspeo de Equipamentos" da empresa, organizados na forma de setor, seo, departamento, Elaborao: Raimundo Sampaio Pgina 1 de 15
CONCEITOS Todos os equipamentos e tubulaes esto sujeitos a mecanismos de danos progressivos, estejam eles atuando isoladamente ou em possveis associaes. Estes mecanismos podero vir a provocar falhas nos equipamentos, gerando vrias consequnicas, tais como: Paralisaes no programadas (acidentais); Perda da especificao ou contaminao do produto - bota fora ou queima; Perda de eficincia; Perdas patrimoniais Perdas humanas;
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Com o objetivo de evitar os cenrios mostrados pelas fotografias acima que a comunidade industrial vem desenvolvendo aes e pesquisas, para a identificao dos mecanismos de danos e as aes necessrias para elimin-los, ou control-los. Vale lembrar, que podemos utilizar diversas tcnicas de inspeo para detectar danos/descontinuidades, durante a avaliao dos equipamentos ou tubulaes, e cada tcnica ter sua efetividade, conforme o quadro a seguir.
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Para a caracterizao do mecanismo de danos teremos de realizar uma anlise do dano. Em muitos casos necessrio realizar uma anlise de causa raiz, que uma metodologia tem por objetivo encontrar e ajudar a atacar a verdadeira causa de um problema, e no seu efeito.
Diagrama do fluxo para a determinao da vida residual de um equipamento. Elaborao: Raimundo Sampaio Pgina 4 de 15
COMO DEVE SER ESTIMADO O CLCULO DE VIDA RESIDUAL 1.1.1. Perda de espessura A estimativa de vida residual ser realizada baseada na taxa de desgaste de acordo com as Normas API 570, API 510 ou API 653, at o limite da espessura mnima requerida pelo cdigo de projeto do equipamento. Em casos especiais onde sejam necessrios clculos alternativos, utilizar preferencialmente o API 579, Seo 4 ou 5 ou 6, ou ainda a BS 7910 pargrafo G.4.
1.1.2. Fadiga mecnica ou trmica Dever ser estimada a vida residual a partir da deteco de uma trinca de fadiga em propagao. Neste caso, deve-se utilizar o API 579 Seo 9, pargrafo 9.5.1, ou BS 7910 Captulo 8.
1.1.3. Fluncia A estimativa de vida em fluncia assunto ainda em desenvolvimento, todavia, existem tcnicas que j so utilizadas para tais estimativas. Deste modo, devem ser seguidas as orientaes citadas abaixo: Determinao de vida residual com base na alterao da microestrutura metalrgica do material, atravs da utilizao de padres de comparao; Determinao de vida residual com base na evoluo de microcavidades de fluncia. Neste caso a estimativa poder ser feita com base nos estudos de Neubauer ou similar; Clculo da taxa de propagao de uma trinca por fluncia. Neste caso poder ser feita conforme BS 7910 Apndice T, ou API 579, pargrafo F.7.6.
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Fatos : Equipamentos e tubulaes em meia vida acumulam danos inerentes e dependentes da operao; Cdigos de projeto tradicionais no consideram esse acmulo de danos e suas conseqncias no risco operacional. A operao do equipamento muitas vezes responsvel pela iniciao e/ou propagao de descontinuidades, reduo de espessura atravs de processos corrosivos, desvios deforma relacionados a ciclos trmicos, etc,.. Tais ocorrncias apesar de inaceitveis pelo cdigo de projeto podem no ser relevante para o equipamento; Muitas vezes o dano presente no equipamento oriundo das fases da fabricao, no sendo um resultado da operao e o tempo de uso. Equipamentos em meia vida Equipamentos novos . impraticvel, tcnica e economicamente, a volta ao passado. O reparo em equipamentos a ferramenta para mant-lo operacional, dentro de um risco admitido, no para torn-lo novamente um equipamento recm fabricado. Como principal objetivo da atividade de Adequao ao Uso, temos : Manter a integridade estrutural e quantificar o risco associado operao de equipamentos com danos. Anlise de: mecanismos de danos + condio fsica do equipamento + detalhes de projeto + segurana no dimensionamento + nvel de atendimento aos requisitos de cdigos de projeto + qualidade da fabricao = AVALIAO DE INTEGRIDADE ESTRUTURAL. As etapas identificadas para a realizao da tarefa de Adequao ao Uso so as seguintes.
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As especialidades envolvidas para a completa caracterizao de um problema, anlise de falhas, avaliao da integridade estrutural e proposio de solues so variadas e com funes definidas. ESPECIALIDADES Metalurgia ou Materiais Mecnico estrutural Inspeo Mecnica da Fratura Processo ID 1, 3, 4, 5, 8, 9, 10 1, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 1, 2, 4, 5, 9, 11 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9 4, 9, 10, 11
A Prtica Recomendada API-579 : 2000 foi definida para utilizao em equipamentos projetados e fabricados conforme os cdigos a seguir citados: 1 ASME B&PV Code, Section VIII, Division 1 2 ASME B&PV Code, Section VIII, Division 2 Elaborao: Raimundo Sampaio Pgina 10 de 15
1) Mecanismos de Danos Mecnicos Eroso Slidos Eroso Gotculas Cavitao Elaborao: Raimundo Sampaio PE PE PE Pgina 11 de 15
(ruptura devido a tenso em alta temperatura) Trincamento por Fluncia Thermal Ratcheting Sobrecarga (colapso plstico) Fratura Frgil MT/MC, TE, TS TS, AD AD, AE AE, AP
3) Mecanismos de Danos por CST (TS) Aminas Amnia Elaborao: Raimundo Sampaio Pgina 12 de 15
4) Mecanismos de Danos Induzidos por Hidrognio Empolamento HIC (Trincamento induzido -interno ) SOHIC (orientado pela Tenso) SSC (Trincamento pelo H2S) HCN (Trincamento pelo Cianeto) Hidretao Ataque por Hidrognio (metanizao) Fragilizao por Hidrognio EM, TE, TS, AD TE, TS MT/MC, TE, TS TS TS TE, TS, AE MT/MC, AE, TE TE, AP
5) Mecanismos de Danos Metalrgicos Fuso Incipiente Esferoidizao e Grafitizao Endurecimento (Tmpera) Fases Sigma e CHI Fragilizao de 480 C Fragilizao de Revenido MT/MC, TE, TS, AE, AP MT/MC, TE, TS, AE, AP AE, AP AE, AP AE, AP AE, AP
Trincas de Re-Aquecimento (Al. Tens) TS, AE, AP PPT de Carbonetos Cementao Descarbonetao Metal Dusting (fornos de pirlise) Elaborao: Raimundo Sampaio AE, AP AE, AP AE, AP PE Pgina 13 de 15
A metodologia de Inspeo Baseada em Risco (RBI) se baseia no API 580 e API 581. uma ferramenta sistemtica que fornece informao essencial para a tomada de decises relativas a aes de inspeo, visando a racionalizao dos recursos em funo do risco existente. O principal objetivo da metodologia a otimizao dos recursos de inspeo de modo a atingir elevados ndices de integridade e confiabilidade, estabelecendo uma base que permita obter um plano geral de inspeo vlido para dois ciclos de parada. A correta aplicao da metodologia RBI conduz a uma otimizao de toda a atividade de inspeo. Direciona as inspees para os equipamentos identificados com nveis de risco mais elevados e permite uma efetiva compreenso dos mecanismos de degradao atuantes em cada equipamento / tubulao do processo.
Aplicaes da tcnica O RBI pode ser aplicado aos equipamentos estticos de refinarias de petrleo e petroqumicas. Benefcios Obtidos Definio de futuros planos de inspeo, detalhando para cada equipamento: Elaborao: Raimundo Sampaio Pgina 14 de 15
Avaliao do impacto de alteraes s condies de operao na integridade dos equipamentos; Identificao de todos os contributos para o risco, que de outra forma poderiam ser negligenciados; Determinao do nvel de risco atingido aps a implementao da estratgia de inspeo e de outras aes de mitigao do risco; Otimizao das atividades de inspeo - focadas nos equipamentos de maior risco; Eliminao das atividades de inspeo desnecessrias e que no trazem valor agregado; Aumento da flexibilidade dos intervalos de inspeo sem comprometer a integridade dos equipamentos; Possibilidade de controle da degradao em tempo real - janelas de operao; Aumento da confiabilidade e disponibilidade dos equipamentos minimizao de paradas no programadas; Aumento global da segurana.
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