Universidad Central de Venezuela Facultad de Ingeniera Ingeniera Metalrgica y Ciencia de los Materiales Departamento de Metalrgica Fsica Procesamiento de materiales

cermicos

Densificacin o Sinterizado
Proyecto de cermica.

Integrantes: Carlos Solis V-15.609.809 Richard Rodrguez V-11.035.543

Caracas 09 agosto de 2012 Resumen

Los cermets y metales duros del tipo (Ti,W)C constituyen la base de los materiales para herramientas de corte. El mayor esfuerzo en el campo de las herramientas de corte esta dirigido a incrementar la vida til de los insertos. Uno de los avances tecnolgicos ms importantes para incrementar la dureza superficial de los insertos fue el desarrollo de tcnicas de deposicin. La primera generacin de recubrimientos fueron las capas de TiN TiC, la segunda una combinacin de capas como Ti(C,N), Zr(C,N) y Al2O3 y la ltima innovacin fueron las multicapas de hasta 60 monocapas. El mtodo bsico convencional de fabricacin de herramientas de corte incluye dos etapas: la primera es el sinterizado del compacto hasta temperaturas de fase lquida (>1400C) y la segunda etapa es realizar un recubrimiento de TiN, TiC o multicapas TiN/TiCN/TiC por medio de un proceso de deposicin qumica en fase vapor (CVD) o fsica en fase vapor (PVD). As se obtienen las propiedades finales deseadas de un inserto: un cuerpo dctil y tenaz y una superficie de baja rugosidad, con estabilidad qumica a alta temperatura y de elevada dureza. Otras tcnicas aplicadas son basadas en tecnica de fusin, deposicin, procesos infiltracion donde un liquido reaccionario penetra un cuerpo poroso; metal-gas similar al mtodo anterior pero en forma de gas. El cuidado en la aplicacin de la tcnica, y preparacin de muestras y materiales cermicos han permitido grandes avances en materia de ingeniera, elctrica, trmica, mecnica, biomedicina, telecomunicaciones, etc.

Introduccin

Debido a su alto punto de fusin, dureza y fragilidad, los componentes cermicos no pueden ser fabricados por los procesos que se usan para los metales y polmeros. La sinterizacion es una etapa del proceso de manufactura de materiales cermicos. Si un ordenamiento de partculas con una composicin en equilibrio de una sola fase es sometido a una temperatura lo suficientemente alta para que los mecanismos de transporte de masa lleguen a ser operativos, las reas de las interfases slido-vapor comienzan a decrecer y a formarse simultneamente interfases slido-slido. A este proceso se le define como sinterizacin. La fuerza conductora bsica para que este proceso tenga lugar es el resultado de la reduccin de la energa libre del sistema. Un compacto ideal formado por partculas de una sola fase cristalina se somete a temperaturas suficientemente elevadas para que varios mecanismos de transporte de masas tengan lugar, despus de un tiempo suficientemente grande el compuesto es caracterizado por una red slida y una fase de poros interconectados. Conforme va progresando la sinterizacin, la fase porosa llega a ser discontinua y, eventualmente, eliminada. En este punto toda el rea interfacial slido-vapor ha sido eliminada y el compacto ha alcanzado su correspondiente densidad terica. Debido a que los poros pueden ser aislados en el interior de los granos como consecuencia de la movilidad de los bordes de grano. Aunque la energa libre no ha alcanzado su valor mnimo en tales sistemas, el cambio de energa libre con el tiempo llega a ser tan pequeo que en la prctica se puede suponer que el proceso de sinterizacin ha finalizado. El objetivo de este trabajo tiene como finalidad el estudio terico de las etapas del sinterizado, mecanismos de sinterizacin, sinterizacin en estado slido, en estado liquido, adems de otros procesos de densificacin, tale como: proceso de fusin, proceso al vapor, infiltracin, reaccin metal-gas.

Desarrollo El proceso de sinterizacin engloba los siguientes hechos o fenmenos, de forma explcita o implcita: (a).- Necesidad de energa trmica (temperatura) para que el sistema evolucione (activacin trmica). (b).- Se produce un aumento de la cohesin por formacin de puentes o cuellos entre las partculas, que llegan a"soldarse" en estado slido unas a otras (solid-state sintering o diffusion bonding), como puede apreciarse en la figura

(c).- Se opera un proceso de densificacin que elimina progresivamente la porosidad inicial. (d).- Las partculas individuales que integran, inicialmente el sistema, pueden ser de la misma diferente naturaleza. (e).- La sinterizacin, para llevarse a cabo, no necesita del concurso de una presin externa aplicada, pero, eventualmente, con objeto de acelerar el proceso, pudiera hacerse use de ella (pressure sintering). (f).- Aunque el vocablo sinterizacin implica que, al menos, exista una fase slida, durante el tratamiento trmico, es posible (y muchas veces deseable necesario) la presencia de una fase liquida, de modo transitorio (liquido reactivo) permanente (liquido de equilibrio) durante el proceso. (g).- Al final de la sinterizacin, el sistema no tiene porque haber alcanzado el estado de energa libre mnima pero, indefectiblemente, se encuentra mas cerca que al principio. Los cambios que tienen lugar durante el proceso de sinterizacin son:

(1).- Reduccin de la energa interna del sistema de partculas inicial. Este tiende hacia un estado de equilibrio que le confiere una estabilidad de forma y dimensiones. (2).- Disminucin de un modo importante de la porosidad inicial (cambios en la forma, tamao y distribucin de los poros) (Figura ). (3).- Crecimiento de grano (cristal), con posibles recristalizaciones (cambios en el tamao y la forma de los granos (cristales)). (4).- Cristalizacin o vitrificacin parcial. (5).- Difusin en estado slido, lquido o gaseoso. (6).- Cambios de fase. (7).- Variacin de las propiedades fsicas (resistencia mecnica, conductividad trmica, traslucencia, etc) Etapas de la sinterizacin. Cuando dos o ms partculas slidas de un material capaz de sinterizarse se ponen en contacto y son sometidas a un ciclo de coccin determinado, el comportamiento de estas se puede esquematizar en tres etapas idealizadas: Inicial o formacin de cuellos (Necking stage), intermedia (Densificacin y crecimiento de granos) y final (Formacin de porosidad cerrada). En la tabla 2.1 se dan los cambios microestructurales que se presentan en las etapas inicial, intermedia y final de la sinterizacin en el estado slido y en la figura puede verse, de forma esquemtica, el avance del fenmeno de la sinterizacin. Cambios microestructurales presentes en las diferentes etapas de la sinterizacin. (i).- Primera etapa o inicial - Reordenamiento - Formacin de cuellos o puentes (necking stage) entre partculas y su crecimiento. - Se presentan enlaces en los contactos entre las partculas. Relacin (X/D) < 0.3 - Formacin de los lmites de grano - Suavizado de la superficie de las partculas - Redondeo de los poros abiertos interconectados - Difusin de dopantes segregados - Disminucin de la porosidad (< 12 %) (ii).- Segunda etapa o intermedia (Cubre la mayor parte del proceso de sinterizacin) - Se produce una contraccin de los poros abiertos por interseccin con los lmites de grano. - Crecimiento de cuellos - Crecimiento lento de granos. Alta contraccin (Densificacin). La porosidad decrece significativamente. - Los poros van siendo esfricos y aislados - Fase continua de poros.

(iii).- Tercera etapa o final Final (1) - La densidad es, aproximadamente, del 92 % de la terica (> 85 % en materiales heterogneos) - Intenso crecimiento de granos. - Fase discontinua de poros (Formacin de porosidad cerrada). Se forma poros aislados e interceptan los lmites de grano - Se produce una contraccin de los poros a un tamao limitado o incluso desaparecen - Eliminacin de poros en las juntas de grano - Los poros mayores que los granos contraen relativamente lento - En general, hay movilidad de poros y borde de grano. Final (2) - Aparecen rpidamente granos mucho mayores - Contraccin lenta de los poros que se encuentran en el interior de los granos grandes.

.- Esquema de las etapas en la sinterizacin. (a).- Polvo de partida. Esferas tangentes (b).- Etapa inicial, Cerca del final de esta etapa las esferas comienzan a coalescer (c).- Etapa intermedia. Los granos adoptan la forma de un tetracaidecaedron, encerrando canales de poros en los bordes de grano (d).- Etapa final. Los poros son inclusiones tetradricas en los vrtices donde se encuentran cuatro tetracaidecaedros. (i).- Primera etapa. Formacin de cuellos (necking stage) Esta etapa inicial tiene lugar, cuando las partculas comienzan a unirse entre si, mediante la formacin de cuellos (Figura ) En este estado de la sinterizacin no tiene lugar un crecimiento apreciable de los granos y la contraccin macroscpica de la muestra es prcticamente inapreciable. Es posible, sin embargo, seguir la sinterizacin en este estado, mediante la evolucin de la superficie especfica de la muestra que disminuye mientras la sinterizacin avanza. Figura.- Formacin de cuellos a partir de dos partculas esfricas. Cambios que ocurren durante la etapa inicial de la sinterizacin: (a).- Partculas de partida (b).-Reordenamiento (c).- Formacin de cuellos Los radios de los cuellos, crecen en el estado inicial variando de cero a 0.2-0.3 del radio de las partculas. Adems, hay una menor rugosidad de las superficies. Durante este estado la densidad relativa se incrementa del 60 al 65 %, esto es que hay una reduccin lenta de la porosidad. (ii).- Segunda etapa. Densificacin y crecimiento de los granos. Paso a paso con el avance de la sinterizacin, se observa un crecimiento de los granos de material, perdiendo estos su identidad.

Los cuellos se engrosan creando una estructura tridimensional, en la que las partculas tienden a redondear los espacios vacos, formando una textura porosa. Los poros en este estado tienden a formar una estructura continua y abierta. Con el avance de la sinterizacin se puede alcanzar una densidad de material del 80 % a 90 % de la densidad terica. A partir de este momento se inicia la formacin de poros cerrados, que conduce al estado final de la sinterizacin. El efecto macroscpico ms caracterstico en esta etapa de la sinterizacin, es una marcada contraccin de la muestra, que alcanza casi el valor final de todo el proceso. Paralelamente al aumento de la contraccin, tiene lugar una reduccin intensa de la porosidad abierta y consecuentemente un aumento de la densidad aparente del material Cambios que ocurren durante la segunda etapa de la sinterizacin: (a).- Crecimiento de los cuellos y contraccin de volumen (b).- Alargamiento de los bordes de grano (c).- Continua el crecimiento de los cuellos, el alargamiento de los bordes de grano y la contraccin de volumen y hay un crecimiento de grano. Este estado intermedio se caracteriza por la presencia de canales de poros continuos, coincidentes con las confluencias de tres partculas. (iii).- Tercera etapa. Formacin de porosidad cerrada. En esta etapa de la sinterizacin, los poros tienden a conseguir la forma esfrica, perdiendo su textura continua y se aslan en la masa de la pieza. La velocidad de sinterizacin disminuye y el aumento de la contraccin de la pieza es mucho menos marcado que en la etapa anterior, hasta el punto de resultar difcil determinar con exactitud cuando ha finalizado el proceso de sinterizacin. Esta etapa final de la sinterizacin implica la eliminacin de la porosidad final, que desaparece por la difusin de vacantes a lo largo de las fronteras de grano. Por lo tanto, los poros deben permanecer cerca de las fronteras de grano. La eliminacin de los poros y la difusin de vacantes se favorece por el movimiento de las fronteras de grano y el crecimiento controlado de grano. Sin embargo, si el crecimiento de grano es demasiado rpido, las fronteras de grano pueden moverse ms rpido que los poros y , por tanto, dejarlos aislados dentro de un grano. Como el grano sigue creciendo, el poro cada vez est ms lejos del borde de grano y disminuye la posibilidad de su eliminacin. Por lo tanto, el crecimiento de grano debe ser controlado para alcanzar la mxima eliminain de porosidad. Las fronteras curvas de los granos se mueven de tal modo que posean un radio de curvatura ms grande, es decir, se enderezan. Esto slo puede lograrse por el crecimiento de los granos. Los granos ms pequeos tienen un radio de curvatura ms pequeo y, por tanto, ms energa motriz para moverse, cambiar de forma, y hasta ser consumido por los granos ms grandes. Los cambios fsicos que

ocurren durante la etapa final de la sinterizacion. La distribucin final de granos y poros se denomina microestructura. .- Cambios que ocurren durante la etapa final de la sinterizacin: (a).- Crecimiento de los granos y porosidad discontinua (b).- Contina el crecimiento de grano y se reduce la porosidad (c).- Continua el crecimiento de grano y se elimina la porosidad Los canales de poros se rompen, formndose poros aislados. Esto comnmente ocurre cuando la densidad de la muestra se ha incrementado hasta 92 % de la densidad terica del material. Los poros individuales son o de forma lenticular, si se sitan sobre los bordes de grano, o redondeados, si se distribuyen dentro de un grano. Una caracterstica importante de este estado es el aumento en las movilidades de los poros y de los bordes de grano, que tiene que ser controlado si se quiere alcanzar la densidad terica. Sinterizacin en presencia de fase-lquida (LPS). La sinterizacin en presencia de fase lquida (Liquid-phase sintering, LPS) es una tcnica importante para la obtencin de componentes cermicos densos a partir de piezas en verde de polvos compactados. En muchos sistemas cermicos la formacin de una fase lquida se usa, comnmente, para ayudar a la sinterizacin y a la evolucin microestructural. La cantidad de fase liquida oscila entre el 1 y el 20 % y se forma al calentar la mezcla de polvos cermicos. Varios sistemas cermicos tcnicamente importantes utilizan para su fabricacin la sinterizacin en presencia de fase liquida, entre ellos se pueden citar: sustratos de almina, juntas mecnicas, varistores de xido de cinc, enchufes y clavija de la luz de carburo de silicio, piezas estructurales de nitruro de silicio, condensadores de titanato de bario, componentes piezoelctricos de plomo-lantano-circonato-titanato (PLZT) y materiales compuestos. El propsito de la sinterizacin en presencia de fase lquida es: 1.- Aumentar la velocidad de densificacin. 2.- Acelerar el crecimiento de grano. 3.- Producir propiedades especficas de los lmites de grano. Hay tres requisitos generales para la sinterizacin en presencia de fase liquida: 1.- Debe de estar presente una fase liquida a la temperatura de sinterizacin. 2.- La fase liquida debe mojar adecuadamente al slido, es decir el ngulo de contacto ha de ser pequeo. 3.- La solubilidad del slido en la fase liquida debe ser apreciable. La tensin superficial de la fase lquida que se forma es un factor importante para determinar la velocidad de sinterizacin. La distribucin de la fase lquida y las fases slidas resultantes de la

solidificacin producida despus del enfriamiento es crtica para lograr las propiedades requeridas del material sinterizado. Usualmente, la cantidad de fase lquida formada durante la sinterizacin es pequea, tpicamente, menor de unos pocos tantos por ciento en volumen. La sinterizacin en presencia de fase lquida es particularmente efectiva para cermicas tales como Si3N4 y SiC, las cuales poseen un alto grado de enlace covalente y, por tanto, resulta complicado densificarlas por sinterizacin en estado slido. El proceso tambin es importante cuando el uso de la sinterizacin en estado slido es demasiado caro o se requieren altas temperaturas de fabricacin. Las dos principales ventajas de la sinterizacin en presencia de fase liquida son: 1.- Mejora de la cintica de la sinterizacin. 2.- Propiedades a medida. Una desventaja de este tipo de sinterizacin es que la fase lquida usada para promover la densificacin, comnmente, permanece como fase vtrea intergranular que puede degradar las propiedades mecnicas a altas temperaturas tales como la resistencia a la fluencia y a la fatiga. Otra desventaja es que las cermicas densificadas por sinterizacin en presencia de fase liquida son susceptibles de que su forma se distorsione y puede ser complicado controlar los parmetros de sinterizacin debido a las complicaciones adicionales que supone la presencia de la fase liquida (por ejemplo, la disolucin y cristalizacin dependientes de la temperatura). Algunos ejemplos de sistemas cermicos con sinterizacin presencia de fase lquida y sus aplicaciones se dan en la tabla 1.1. en

En contraste con los sistemas metlicos, los sistemas cermicos se caracterizan por la presencia de una fase viscosa en el lmite de grano, una solubilidad mutua limitada, reacciones lentas entre los constituyentes y propiedades anisotrpicas del material. La sinterizacin en presencia de fase liquida inicialmente requiere la presencia de, al menos, dos polvos slidos mezclados homogneamente (en seco o en hmedo), que posteriormente se conforman (pieza en verde con una densidad relativa del 50-60 %) por distintas tcnicas, como por ejemplo prensado uniaxial, prensado isosttico en fro (CIP), colado, moldeo por inyeccin, etc. Un proceso relacionado es la sinterizacin activada en la cual pequeas cantidades de aditivos que segregan de forma significativa de los lmites de grano pueden mejorar la velocidad de transporte de masa a lo largo de los lmites de grano, ocasionando una aceleracin de la densificacin a temperaturas por debajo de la temperatura de formacin de fase lquida del sistema. En los sistemas activados la cantidad de aditivos es pequea de tal modo que la presencia de una pelcula de fase lquida sobre los lmites de los granos es difcil de detectar. Si existe una cantidad de fase lquida del orden del 25-30 %, el reordenamiento de la fase slida asociada con el flujo de fase lquida puede conducir a un material completamente densificado. Tales volmenes de fase lquida se usan, comnmente, en las cermicas tradicionales a base de materiales arcillosos tales como las porcelanas y en los carburos cementados. En las cermicas tradicionales la fase lquida son silicatos fundidos que permanecen en la fase vtrea despus del enfriamiento, dando a los materiales obtenidos una apariencia vtrea. Tales cermicas se denominan vitrificadas y el proceso de sinterizacin vitrificacin. Caractersticas de la sinterizacin en presencia de fase lquida. Aumento de la densificacin. Comparada con la sinterizacin en estado slido la presencia de fase lquida conduce a un aumento de la densificacin a travs de: (1).- Mejora del reordenamiento de las partculas slidas. (2).- Mejora del transporte de masa a travs de la fase lquida. En la sinterizacin en presencia de fase lquida, asumiendo que esta moja y se extiende recubriendo la superficie de las partculas slidas, estas estarn separadas por un puente lquido. La friccin entre las partculas se reduce de tal modo que ellas se reordenan ms fcilmente bajo la accin de las tensiones compresivas debidas a la capilaridad, ejercidas por la presencia de la fase lquida. En la sinterizacin en estado slido mediante la difusin a travs de los lmites de grano, un parmetro importante que controla la velocidad de difusin es el producto del coeficiente de difusin en los lmites de grano, Dgb, por el espesor del lmite de grano, _gb. En la sinterizacin en presencia de fase lquida el parmetro correspondiente es el producto del coeficiente de difusin, DL, de los tomos de soluto en la fase lquida por el espesor del puente liquido, _gL. Puesto que, _gL es, tpicamente, varias veces ms grande que _gb

y adems la difusin a travs de la fase lquida es ms rpida que a travs de la fase slida, la presencia de una fase lquida proporciona un medio para aumentar el transporte de masa. Microestructuras. Adems de cualquier tipo de porosidad que pueda estar presente, la microestructura de los productos obtenidos por sinterizacin en presencia de fase lquida consiste de dos fases: (1).- Los granos cristalinos (2).- La fase lmite de los granos (fronteras de grano), resultado de la solidificacin de la fase lquida, la cual suele ser amorfa. Dependiendo de las tensiones interfaciales, esta fase puede penetrar total o parcialmente en los lmites de grano. Si la penetracin es completa los granos estn separados unos de otros por una delgada capa de 1-5 nm. Dependiendo de la composicin de las partculas de slido y de la fase lquida, pueden observarse formas de grano variadas, que van desde las equixicas hasta las alargadas, con los lados curvos o rectos (Facetados). Para los sistemas con energas interfaciales isotrpicas y con una cantidad de fase lquida moderada (por encima de, aproximadamente 5 % en volumen), se observan granos con forma redondeada , mientras que para contenidos ms altos de fase lquida, la forma de grano se hace esferoidal. Para fracciones de volumen de fase lquida ms bajas (menos del 2-5 % en volumen), los granos sufren cambios considerables de la forma y desarrollan una morfologa en la cual las regiones de contacto entre granos vecinos son relativamente planas Los cambios de forma permiten a los granos empaquetarse de una manera ms eficiente, fenmeno por lo general descrito como acomodamiento de la forma de grano. En sistemas con energas interfaciales no isotrpicas puede ocurrir un crecimiento de grano anisotrpico y anormal. Los granos pueden tomar una forma prismtica cuando el contenido de fase lquida es alto (Figura 2.4.1.c), mientras que si el contenido de fase lquida es ms pequeo pueden observarse granos alargados con lados curvos o granos laminares con lados rectos (facetados)

Microestructuras comnmente observadas de cermicas producidas por sinterizacin de fase lquida. (a).- Granos redondeados en una cantidad moderada de fase lquida (> 5 % vol); (b).- Granos con superficies de contacto planas en una fraccin de volumen de fase lquida baja (<2 - 5 % vol) (c).- Granos prismticos resultado de una energa interfacial anisotrpica con un volumen de fase lquida de moderada a alta (> 10 % vol); (d).- Granos alargados con lados planos o curvos que son el resultado de una energa interfacial anisotrpica con un contenido de fase lquida bajo (<2-5 % vol). Etapas de la sinterizacin en presencia de fase lquida. En la mayor parte de los sistemas que presentan sinterizacin en presencia de fase lquida, las reacciones qumicas entre las partculas slidas y la fase lquida son relativamente dbiles, de modo que las energas interfaciales tienen un efecto dominante sobre la velocidad de sinterizacin. En estas condiciones, como se ilustra en la figura 3.1, la sinterizacin en presencia de fase lquida, puede dividirse en tres etapas dominantes distintas definidas segn cual sea el mecanismo que controla la velocidad de reaccin. Al ir incrementndose la densidad, el mecanismo de densificacin cambia de forma progresiva segn la secuencia: (1).- Redistribucin del lquido y reordenamiento de las partculas slidas bajo la influencia de los gradientes de tensin debidos a la capilaridad (2).- Densificacin y acomodacin de la forma de grano por solucin precipitacin (3).- Etapa final de la sinterizacin conducida por la porosidad residual en la fase lquida. Eliminacin final de los poros (o fase vapor) Sin embargo, existe un solapamiento significativo en la conexin de las tres etapas. En general, la velocidad de densificacin disminuye de forma significativa al ir progresando el proceso de sinterizacin, con unos valores tpicos que varan desde 10-3/s hasta 10-6/s.

Proceso de fusin Los procesos de fusin ofrecen muchas opciones de conformado con bajo presencia de porosidad. Los procesos empleados son fundicin, soplados, rociados, cristalizacin y otros.

Fundicin. Son empleados para producir bloques y ladrillos de Al2O o Zr3O-Al 2O-SiO, son fundidos en hornos de arco a temperaturas de 2000C. Son materiales con alta resistencia a la abrasin y resistencia trmica. Rociado trmico. Se aplican recubrimientos de metales, aleaciones, carburos y cermicos a una superficie metalica con una boquilla de rociado que maneja una llama de oxicombustible, arco elctrico o arco de plasma. El material de recubrimiento puede tener la forma de alambre, varilla o polvo, ocurre que las gotitas o partculas chocan con la superficie a velocidades de 100 1200m/s. En la preparacion de la muestra, se limpia y desbasta para mejorar la resistencia de adhesin (dependen del proceso y tcnica empleada). El revestimiento tiene una estructura estratificada de material depositado y una porosidad causada por aire y partculas de oxido atrapadas por las altas temperaturas que se manejan. Entre las aplicaciones caracteristicas resaltan, componentes de motores de aviones (reconstruccin de piezas desgastadas), estructuras, tanque de almacenamiento, carros tanque, toberas de motor de reaccin y componentes resistentes al desgaste y corrosin. Rociado con alambre, donde la llama de oxicombustible funde el alambre, y lo deposita en la superficie. Tiene resistencia intermedia, pero el proceso es poco costoso. Rociado polvo cermico, parecido al caso anterior, pero con empleo de polvo. Plasma, produce temperaturas del orden de 8300C y produce buena resistencia a la adhesin, con muy poco contenido de oxido.

a) Rociado con alambre de aporte b) Rociado con polvo c) rociado de plasma. Cristalizacion: consiste en el aprovechamiento de cristales , de alta calidad y libre de impurezas. Varias tcnicas se han desarrollado tales como: Tcnica de Czochralski, EFG, skull melting Verneuil, etc. EL silicio se presenta en la naturaleza como dixido de silicio y diversos silicatos. Por ello, debe pasar por una serie de pasos de purificacin para ser utilizado adecuadamente en la fabricacin de dispositivos semiconductores. El proceso comienza calentando un a muestra de slice y carbn en un horno elctrico, con lo que se obtiene silicio policristalino con 95 a 98% de pureza. En atmosfera de hidrogeno y alta temperatura, se obtiene triclorosilano, se purifica y se obtiene silicio de grado electrnico de alta calidad.

El silicio monocristalino se suele obtener por medio del proceso Czochralki. Se usa un cristal de semilla que se sumerge en silicio fundido y acontinuacion se va sacando con lentitud y girando simultneamente. El producto resulta, un lingote cilndrico de monocrital, 150 a 300mm de dimetro 1mtr de longitud. A continuacin el cristal se rebana en obleas (wafers) individuales, con una navaja de dimetro interno, rotatoria de filo interior, con espesor de 0.5mm. Aunque los dispositivos electrnicos solo requieren medidas en micras, este espesor proporciona el soporte fsico para tomar las variaciones de temperatura y soporte mecanico para la fabricacin posterior. Por ultimo las obles deben ser limpiadas y pulidas para eliminar daos superficiales causado por los procesos anteriores. La fabricacin se realiza sobre toda la superficie de la oblea, y se pueden generar muchos circuitos elctricos simultneamente. Debido al tamao menor de los dispositivos, y mayor dimetro de las obleas, en una de ella se pueden colar cientos de circuitos individuales. Terminado el proceso las obleas se cortan en chip individuales.

La tcnica EFG difiere de la tcnica anterior, en que la matriz de molibdeno es sumergida en almina fundida. Se obtienen productos de finos de 0.005mm y dimetro superior. Se emplean en cristales para ventanas para laser, substratos, desarrollos de cambios de temperatura, etc. El proceso de Verneuil, tambin llamada fusin por llama, fue el primer mtodo comercial de fabricacin sinttica de piedras preciosas, desarrollado en 1902 por el qumico francs Auguste Verneuil. Se utiliza principalmente para producir rubs y zafiros, variedades de corindn, as como las imitaciones de diamantes: rutilo y titanato de estroncio.

El principio del proceso consiste en fundir una sustancia finamente pulverizada con una llama de oxihidrgeno, y cristalizando las gotas fundidas en una bola. El proceso se considera el inicio de la moderna industria tecnolgica del crecimiento de cristales, y. La materia prima esta en forma de polvo fino y se coloca en un contenedor dentro del horno de Verneuil, con una abertura en la parte inferior a travs del cual el polvo puede escapar cuando el contenedor se hace vibrar. A la vez que el polvo sale, se suministra oxgeno al horno, y viaja junto con el polvo por un tubo estrecho. Este tubo est situado dentro de un tubo ms grande, en el cual se suministra hidrgeno. En el punto donde el tubo estrecho se abre en el ms grande, se produce la combustin, con una llama de por lo menos 2000 C en su ncleo. El polvo pasa a travs de la llama, y se derrite en gotitas pequeas, que entran en una varilla de soporte de tierra situado a continuacin. Las gotas poco a poco forman un aglomerado de cono en la barra, la punta de los cuales es lo suficientemente cerca del ncleo se mantenga lquido. Es en ese extremo que la semilla de cristal se forma con el tiempo. A medida que ms gotas caen en la punta un solo cristal , llamado bola, comienza a formarse y el apoyo se mueve lentamente hacia abajo, permitiendo que la base de la bola a cristalizar, mientras que su lmite siempre permanece en estado lquido. La bola se forma en la forma de un cilindro cnico, con un dimetro de ampliacin de distancia de la base y, finalmente, se mantiene ms o menos constante. Con un suministro constante de polvo y la retirada de la ayuda, bolas muy largas se pueden obtener. Una vez retirado del horno se deja enfriar, la bola se divide a lo largo de su eje vertical para aliviar la tensin interna, de lo contrario el cristal ser propenso a la fractura en el tallado, se rompe debido a una vertical plano de despedida.

Proceso al vapor : La deposicin de vapor, las aplicaciones de la deposicin de vapor son el revestimiento de herramientas de cortes, brocas, fresas, punzones, dados y superficies de desgaste. Hay dos procesos de deposicin de vapor: deposicin fsica (PDV) y deposicin qumica (CDV). Deposicin fsica de vapor; Son tres tipos: evaporacin al vacio o de arco, pulverizacin catdica y deposicin inica. Estos procesos se realizan al alto vaco y a temperatura entre 200 y 500C. En este proceso, las partculas por depositar se arrastran fsicamente a la pieza y no mediante reacciones qumicas. Evaporacin al vacio. El metal a depositar es evaporado a una temperatura y vaciado elevado y se deposita sobre un substrato que

se encuentra a temperatura ambiente. Puede ser depositado sobre formas complejas, dando espesor uniforme. Pulverizacin catdica. Un campo elctrico ioniza un gas inerte (argn). Los iones positivos bombardean al material de revestimiento (ctodo) y causa la expulsin de sus tomos. Estos tomos se condensan en la pieza previamente calentada para mejorar la adhesin. Deposicin inica. Describe los procesos combinados de pulverizacin y evaporacin de vacio. Un campo elctrico causa una descarga luminosa y genera un plasma. Los tomos vaporizados en este proceso slo estn parcialmente ionizados.

Proceso de deposicion fsica.

Deposicin qumica de vapor. Es un proceso termoqumico donde el substrato (superficie de la pieza) se somete a reacciones qumica con gases que contienen compuestos qumicos del material que se va a depositar. Los materiales depositados pueden ser metales, aleaciones, carburos, cermicos u xido. Es un a aplicacin normal, cubrir herramienta de cortes con nitruro de titanio (TiN), las herramientas se colocan en una bandeja de grafito u se calienta entre 950 y 1050C a presin atmosfrica, en atmosfera inerte. Se intoduce tetracloruro de titanio, hidrogeno y nitrgeno a la cmara. La reaccin qumica produce nitruro de titanio en la superficie de la herramienta. Para cubrir con carburo de titanio se utiliza gas metano en sustitucin de los gases anteriores. Otro caso, el compuesto CH3SiCl4 en presencia de hidrogeno a un rango de temperatura 1000 y 1400C para la obtencin de SiC en la superficie del substrato. Los revestimientos depositados qumicamente suelen ser mas gruesos que los depositados fsicamente. Un ciclo normal de deposicin qumica es larga, esta distribuido en, tres horas de calentamiento,

cuatro horas de recubrimiento y seis a ocho horas de enfriamiento a temperatura ambiente. El espesor del recubrimiento depende de los flujos de los gases, tiempo y temperatura.

Deposicin qumica de vapor.

Proceso de infiltracin: Es la accin de introducir suavemente un lquido entre los poros de un slido. Se realiza en un horno de induccin en vacio. Se busca Infiltracin de materiales de refuerzo en el comportamiento frente a la oxidacin y propiedades mecnicas en materiales compuestos de carbono reforzados con fibra de carbono. La necesidad de nuevos materiales de ingeniera que combinen la resistencia al desgaste, resistencia a la corrosin y estabilidad a elevadas temperaturas propiedades los materiales cermicos con las propiedades de los materiales metlicos como tenacidad, elevada conductividad trmica y elctrica, y resistencia alchoque trmico, ha dado un gran impulso al desarrollode los materiales compuestos Cermico-Metal (CMC). Los compsitos cermicos-metal, con microestructura interconectada, es decir que consisten en una red interconectada tridimensional de ambas fases pueden fabricarse por varios mtodos tales como infiltracin reactiva, infiltracin bajo presin o sinterizacin. Se ha demostrado que la infiltracin reactiva es eficiente para la preparacin de estos materiales. Esta ruta ofrece la ventaja de obtener un compsito con una forma y dimensiones cercanas a la final, ya que se tiene una contraccin volumtrica inferior al 1%. En el caso de la sinterizacin se tiene contracciones volumtricas de hasta un 15%. Cuando se hace interactuar un material cermico con un metal con el propsito de formar una red metlica continua que refuerce al substrato cermico, el principal requerimiento es que el metal lquido moje la superficie del substrato cermico. Esta interaccin puede dar lugar a enlaces de tipo fsico o qumico entre el cermico y el metal. En el caso de

enlace qumico se pueden distinguir dos casos: uno es el relacionado con la formacin de una solucin slida y el otro con la formacin de una capa de reaccin. Ejemplo Acido cromico (H 2CrO4) en cuerpo de alumina. Aplicando el tratamiento trmico indicado, se favorce la infiltracin del acido en poros de partculas de alumina, reaccionan dando Cr2O3, resultado deposicin del oxido en el substrato favoreciendo las propiedades deresistencia.

Reaccion metal-gas El proceso Lanxide , tambin conocida como la infiltracin de metal sin presin , es una manera de producir matriz metlica materiales compuestos por un proceso de reaccin parcial; el proceso implica una cuidadosa eleccin de aleacin inicial (generalmente de aluminio con aproximadamente 3% de magnesio y aproximadamente 10% de silicio ), y luego el mantenimiento de las condiciones en las que el producto de reaccin policristalino tiene una composicin mecnica tal que el metal se elabora a travs de ella hacia el oxidante por accin capilar, por lo que el material compuesto crece hacia abajo. El proceso se puede utilizar para casi neta forma de colada, incluso en protocolos donde la pieza colada final tiene una cavidad en la forma del patrn de fundicin-en ese caso, el metal se vierte en la cavidad, que ha sido dispuesta para estar en el centro de una cantidad de "relleno", correspondiente al producto de reaccin, y absorbe en s para llenar los poros en el material de relleno. Un SiC-Al 2 O 3 material compuesto se sintetiz por impregnacin reaccin controlada conocido como el proceso Lanxide. Libremente vertiendo polvo de SiC con partculas de 0,5 a 2,0 mm de dimetro se impregn con una masa fundida de aluminio dopado con Mg, Si y Zn. La microdureza de la muestra se midi en varias partes. La microdureza de los cristales obtenidos a partir de la masa fundida corindn fue mayor que la de los granos de carburo de silicio y otras fases. El proceso se semeja a la infiltracin solo que se realiza en fase gas-metal.

Conclusiones y recomendaciones

Casi todos los cuerpos cermicos deben ser sinterizados para producir una microestructura con las propiedades requeridas. Para que la sinterizacin ocurra, debe haber una disminucin en la energa libre del sistema. La curvatura de las superficies libres y la presin aplicada, cuando sea usada, proporciona la motivacin principal o la fuerza motriz para que la sinterizacin tenga lugar. La velocidad de difusin depende del tipo y concentracin de defectos en el slido, entonces un entendimiento de la estructura de los defectos y los cambios de su concentracin (Qumica de los defectos) es importante. Los fenmenos de sinterizacin en materiales policristalinos son bastante ms complejos que aquellos que tienen lugar en la sinterizacin viscosa de materiales amorfos debido a la disponibilidad de varios caminos de transporte de materia y la presencia de fronteras o lmites de grano. El transporte de materia en la sinterizacin en estado slido puede ocurrir por al menos seis caminos diferentes que definen los mecanismos de sinterizacin. En muchos sistemas cermicos la formacin de una fase lquida se usa, comnmente, para ayudar a la sinterizacin y a la evolucin microestructural. La sinterizacin en presencia de fase lquida es particularmente efectiva para cermicas tales como Si3N4 y SiC, las cuales poseen un alto grado de enlace covalente y, por tanto, resulta complicado densificarlas por sinterizacin en estado slido. La sinterizacin en fase lquida tambin es importante cuando el uso de la sinterizacin en estado slido es demasiado caro o se requieren altas temperaturas de fabricacin. Una desventaja de este tipo de sinterizacin es que la fase lquida usada para promover la densificacin, comnmente, permanece como fase vtrea intergranular que puede

degradar las propiedades mecnicas a altas temperaturas tales como la resistencia a la fluencia y a la fatiga. Otra desventaja es que las cermicas densificadas por sinterizacin en presencia de fase liquida son susceptibles de que su forma se distorsione y puede ser complicado controlar los parmetros de sinterizacin debido a las complicaciones adicionales que supone la presencia de la fase liquida (por ejemplo, la disolucin y cristalizacin dependientes de la temperatura). En contraste con los sistemas metlicos, los sistemas cermicos se caracterizan por la presencia de una fase viscosa en el lmite de grano, una solubilidad mutua limitada, reacciones lentas entre los constituyentes y propiedades anisotrpicas del material

Bibliografa

http://www.etsimo.uniovi.es/usr/fblanco/Tema6.MaterialesCERAMICOS.Sinterizacion.fas esolisda.pdf http://www.etsimo.uniovi.es/usr/fblanco/Tema6.MaterialesCERAMICOS.Sinterizacion.fas eliquida.pdf