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Inicio Acerca de Recubrimientos metalicos, galvanizado lectroquimico y por inmersion

6.5 Ensayos grossman..

de

templabilidad.

Curvas

de

Publicado el 22 noviembre, 2010 por estudiantesmetalografia

Presentado por: ALEXIS DUCUARA LONDOO Estudiante Ing. Mecanica. UTP Templabilidad Es una medida cualitativa de la velocidad con que la dureza disminuye con la disminucin de la velocidad de enfriamiento, es decir la capacidad de templarse a distintas velocidades de enfriamiento. Por ejemplo un material que tiene una templabilidad muy alta, al dejarlo enfriar al aire se va templar, es decir gran parte o el total de la austenita va a transformarse en martensita. Hay diferentes factores que influyen en la templabilidad de un acero como los elementos aleados, generalmente desplazan las curvas de enfriamiento a la derecha, por ende hay una menor velocidad crtica de temple y por lo tanto se tiene templado a una velocidad ms baja.

Son elementos tales como Mn, Cr, C, Ni y Mo, con excepcin del Co. Tambin el tamao del grano influye, ya que al aumentar el tamao del grano las curvas de enfriamiento se desplazan a la derecha y por lo tanto se tiene el mismo efecto anterior. ENSAYOS PARA DETRMINAR LA TEMPLABILIDAD 1. Ensayo de Jominy La teora de Jominy expone lo siguiente: Si dos puntos de un mismo acero de distintas probetas, tienen, enfriados desde el estado austenitico a 740 C, la misma velocidad de enfriamiento, las durezas obtenidas son aproximadamente iguales. Jominy tomo en cuenta la citada temperatura pues est ubicada en la zona donde la velocidad de enfriamiento tiene una accin predominante sobre los resultados. De acuerdo con la teora expuesta se puede establecer una relacin, admitiendo que la dureza y propiedades fsicas que posee el acero luego del temple, son siempre funcin de las leyes de enfriamiento e independientes de la forma de la pieza y del medio de enfriamiento. Esto equivale a decir que si se conoce la dureza que adquiere el metal despus el temple, cuando el enfriamiento se ha realizado en una determinada forma, se conocer tambin la de cualquier punto del mismo acero que se haya enfriado en las mismas condiciones, independientemente del medio de enfriamiento, de su posicin en la pieza y de la forma y tamao de la misma -Este ensayo consiste en templar una probeta cilndrica de 25 mm de dimetro por 100 mm de largo. Se coloca sobre un soporte y se le arroja agua a temperatura ambiente (24C) en el extremo inferior, con esto se realizar un enfriamiento de abajo a hacia arriba.Despus de esto se cortar la probeta en secciones y se medir la dureza a lo largo de la barra, realizando un grafico de dureza (generalmente Rockwell C) en funcin del largo de la barra. Estas curvas se denominan curvas de Jominy o de templabilidad. Mientras ms inclinada sea la curva menos templable es el acero.

La curva de templabilidad asegura que si la dureza disminuye rpidamente conforme nos alejamos del extremo templado, el acero tendr una templabilidad baja, mientras que los aceros cuyas curvas son casi horizontales sern de alta templabilidad, es decir, susceptibles de endurecerse rpido cuando sufren temple. Esquema del ensayo Jominy y curva de templabilidad.

Mirando el siguiente diagrama podemos ver que corresponde a cuatro ensayos de Jominy con cuatro materiales diferentes.

Curvas de templabilidad de diferentes aceros con 0,4%p C -En vertical se presenta la dureza y en horizontal se presenta la distancia desde el extremo templado. -Se observa que, a medida que nos alejamos del extremo templado, la dureza (HRC) disminuye. -Se puede observar que el descenso de la dureza en la curva inferior es ms rpido, con lo cual podemos afirmar que en ese caso, la probeta tendr baja templabilidad, es decir, que ese acero tiene menos capacidad para transformarse en un acero de alta dureza (martensita) cuando se enfra rpidamente con un lquido (normalmente agua). La composicin normalizada de un acero se encuentra dentro de un rango para cada elemento aleante, con cuyos extremos se pueda calcular de manera terica las llamadas bandas de templabilidad. Bandas de Templabilidad: -Son curvas que plasman la mxima y mnima templabilidad, entre las cuales deben estar situadas las curvas de Jominy.

-Mediante el anlisis reunido de cientos de coladas de cada grado de acero, se han establecido curvas de templabilidad mnima y mxima: -La denominacin normal de los aceros con banda de templabilidad va seguida de la inicial H (Hardenability). Como las caractersticas que ms interesan en muchos aceros son sus propiedades despus del temple y su templabilidad, en EE.UU. se utilizan las bandas de templabilidad para la recepcin de los aceros de los que se obtienen probetas para realizar el ensayo Jominy, sustituyendo as a los anlisis qumicos, ya que la composicin por s sola no da idea de las caractersticas que pudiramos denominar funcionales del acero. A muchos aceros se les ha construido la banda de templabilidad y normalizado en algn sistema internacional. Los aceros que tienen esta banda se denotan con la letra H (por ejemplo: 1040 H, 4340 H), para cuya construccin se toma como base un medio de enfriamiento de agua, el cual se considera con una severidad H de 1. Es de notar que existen en el mercado muchas nuevas referencias de aceros que aun no se les ha construido su curva real ni terica de templabilidad, por lo que se convierte en un tema interesante de investigacin. 2. Anlisis de fractura No cuantificable: las caractersticas obtenidas no se pueden concluir matemticamente. Este ensayo, aplicado hace tiempo para los aceros de herramientas, es realizado en forma muy simpletemplando un cilindro de acero;se rompe el redondo observandose, en primer lugar, la textura de la rotura y algunas veces tambien la penetracin de temple. La parte externa del redondo ha templado, en tanto que, la zona interior no llega a templary la profundidad a la cual a templado la pieza (como se debe reflejar en la fractura), era una medida aproximada de la templabilidad del acero. Este ensayo sencillo no es adecuado para cubrir el amplio campo de aceros que deben ser examinados actualmente en cuanto a templabilidad; no obstante, presenta muchas

facetas interesantesy de importancia histrica, de manera que es de gran valor el examen cuidadoso del metodo. Para obtener este anlisis se toman una serie de probetas templadas a las cuales se les va a hacer un estudio. Ejemplo: la influencia de la composicin qumica en la dureza, para esto las probetas deben ser de igual dimetro y dimensiones. Tenemos tres aceros: SAE 1040 4140 4340 Al momento de romper las probetas se observa lo siguiente:

Podemos observarlas diferentes texturas de la fractura en los aceros templados. Se puede ver que donde la textura es ms fina hubo temple. Tambin se puede desarrollar otra variante de este ensayo: una ves hecho el temple, no se rompan las probetas, por lo tanto estas se cortan, y siguiendo unos diferentes parmetros de las normas ASTM E3, estos se atacan con reactivo Nital al 5% (acido ntrico 5 ml y Alcohol isopropilico 95ml).

Podemos ver los diferentes colores de las zonas templadas (periferia) y zonas no templadas (nucle) en los diferentes aceros. De esto se puede concretar que la primera forma de este ensayo es un anlisis por textura y el segundo caso es por ensayo metalografico(ASTM E3). El de ms alta templabilidad en los aceros mostrados en los ejemplos es el 4340 AISI SAE. 3. Ensayo por perfil de dureza o ensayo de Grossman . Tambin llamado curvas de u, partiendo de este ensayo se obtiene los dimetros crticos, reales e ideales. Ensayo de Grossman El ensayo de templabilidad de Grossman o tambin conocido como ensayo de templabilidad por las curvas en U, consiste en templar al agua, es decir calentar a una temperatura bastante alta (sobre la de transformacin eutectoide) y enfriar sumergiendo en agua las barras cilndricas de diferentes dimetros, generalmente desde hasta 2. En seguida se pulirn y se medir la dureza en funcin de la distancia al centro usando la medida Rockwell C (HRC). Cuando dureza baja a cierto valor crtico en el centro de la muestra, se define como el

dimetro crtico para el cual la aleacin puede ser templada.

*A continuacin se mostrara con ejemplo la explicacin de este mtodo, para ello se utilizaran los aceros AISI SAE: 1040 4140 4340 8640. Utilizamos probetas de 20 mm de dimetro; hecho el temple se cortan las probetas, luego en un papel milimetrado graficamos el dimetro y en la ordenada graficamos la dureza que se va tomando desde la periferia hasta el ncleo. En este caso estamos analizando la influencia de la composicin qumica en la templabilidad.

-Esta es la representacin comparativa de la dureza alcanzada entre la superficie y el nucle de diferentes aceros. Si lo que se requiere es analizar la influencia del tamao de la pieza en la templabilidad, se toma un solo acero, como ejemplo el 4340 SAE, con distintos dimetros, 10 20 30 40 50, se obtendra: Analizando la composicin qumica:

Curva de la dureza contra distancia desde la superficie y el ncleo de una pieza templada. Dimetro critico real: es el mximo dimetro que puede un redondo de acero de composicin qumica definida, para que al enfriar en un medio de determinada capacidad de enfriamiento, quede con 50% de martensita en el ncleo. La inflexin de la curva representa esta valor de porcentaje. Dimetro critico ideal: es el mximo dimetro que puede tener un redondo de acero de composicin qumica definida, para que al enfriar en un medio de capacidad de enfriamiento infinita, quede con 50% de martensita en el ncleo. Mtodo terico de Grossman -Se utiliza para generar la curva de templabilidad sin necesidad de realizar el ensayo Jominy o de perfil de dureza.

-Se basa en la composicin qumica del acero que se desea analizar. -Las normas AISI-SAE determinan un valor mximo y mnimo por cada elemento que compone un acero. -Se toman los valores mximos de cada elemento y se multiplican por unos factores establecidos en tablas. -Con ellos se determinan el dimetro critico y con este otros factores de distancia jominy con cuales se obtiene la dureza en cada punto. Con estos datos se genera de templabilidad. Este procedimiento se repite par los valores mnimos de % de cada elemento y se genera una segunda curva de templabilidad. El libro Tratamientos trmicos de los metales de JOSE APRAIS presenta tablas que permiten construir las bandas de templabilidad teorica de los aceros,siguiendo los mtodos desarrollados por autores como GROSSMAN Y JUST. Bibliografa - Tratamientos trmicos de los aceros Jos Aprais Barreiro

- Principios de tratamientos trmicos M.A Grossman y E.C Bain -Principios de los tratamientos trmicos para los aceros Ing. Manuel Pinzn Candelario - Universidad de Chile Ingeniera mecnica ensayo Charpy y Dureza http://iesvillalbahervastecnologia.files.wordpress.com/2009/09/tratamie ntos-termicos.pdf - http://termico.galeon.com/productos484001.html
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DIFRACCIN DE RAYOS X
Publicado el 18 noviembre, 2010 por estudiantesmetalografia

AUTOR: JUAN JOS RESTREPO TORO DIFRACCIN DE RAYOS X INTRODUCCIN No es posible visualizar directamente los tomos, salvo en situaciones muy particulares, con alto costo y baja resolucin (no se puede hacer microscopa a nivel atmico en forma rutinaria). Las tcnicas habituales para estudiar las estructuras cristalinas se basan en el fenmeno de difraccin. La difraccin hablando en trminos fsicos, es un proceso que ocurre en todo tipo de ondas cuando stas se esparcen o se curvan frente a la presencia de un obstculo u orificio. Dicho fenmeno se da cuando la longitud de onda es mucho mayor que las dimensiones del obstculo. Entre mayor sea el tamao del objeto en comparacin con la longitud de onda, ms difcil ser detectar la difraccin. En el espectro electromagntico, los rayos x tienen longitudes de onda cercanos a las distancias interatmicas de la materia, a esto se debe su utilidad en el estudio de las estructuras cristalinas. OBJETIVO GENERAL Comprender la aplicacin de la difraccin de rayos x en la cristalografa.

OBJETIVOS ESPECFICOS Deducir la frmula que relaciona la longitud de onda (), la distancia entre planos cristalinos (d), el parmetro de red (a) y el ngulo de incidencia de los rayos x ().

Conocer algunos equipos que intervienen en el uso de rayos x para el estudio de la cristalografa.

Resolver algunos ejemplos sobre la aplicacin de difraccin de rayos x en la cristalografa.

CRISTALOGRAFA DE RAYOS X La cristalografa de rayos x es una tcnica que consiste en hacer pasar un haz de luz a travs de un cristal de la sustancia o el material en estudio. El haz se dispersa en varias direcciones debido al orden de los tomos en el cristal y, por difraccin, se puede observar un patrn de intensidades que se interpreta segn la ubicacin de los tomos, haciendo uso de la LEY DE BRAGG. Una de las limitaciones de esta tcnica es que solo se puede usar en materiales cristalinos, por lo tanto, no puede ser usada en sustancias como gases, disoluciones, a sistemas amorfos, entre otros. LEY DE BRAGG Para interpretar los diagramas de difraccin se requiere una teora. W. Bragg fue pionero en el tema y desarroll una sencilla teora, que es la que veremos. En este modelo se analiza la interaccin de un haz de radiacin sobre un conjunto de planos paralelos, equiespaciados y semitransparentes a la radiacin. Para efectos de la reflexin se aplica que el ngulo de incidencia es igual al de reflexin. La interferencia es constructiva cuando la diferencia de fase entre la radiacin emitida por diferentes tomos es proporcional a 2. Esta condicin se expresa en la ley de Bragg:

Donde: n es un nmero entero. es la longitud de onda de los rayos X. d es la distancia entre los planos de la red cristalina y. es el ngulo entre los rayos incidentes y los planos de dispersin.

De acuerdo al ngulo de desviacin (2), el cambio de fase de las ondas produce interferencia constructiva (figura izquierda) o destructiva (figura derecha). DEDUCCIN LEY DE BRAGG Consideramos la figura de abajo conformada por planos de tomos distanciados a una longitud d. Para el primer plano, las rayos 1 y 1a golpean los tomos K y P los cuales son dispersados en todas la direcciones; pero para cierta direccin, estos rayos (1 y 1a) se encuentran en fase y por lo tanto se cumple que: QK PR = PKcos PKcos = 0 Esta condicin se cumple para cada plano.

DEDUCCIN DE LA LEY DE BRAGG POR DIFERENCIA DE CAMINO PTICO Para analizar los rayos dispersados por tomos en diferentes planos se toma los rayos 1 y 2 de la figura de arriba. Estos rayos son dispersados por los tomos K y L, la diferencia en sus caminos pticos es: ML + LN = dsen + dsen

As estos rayos estarn completamente en fase si su diferencia de caminos es igual a un nmero entero (n) de longitudes de onda , de tal manera que se cumple que:

INTERPRETACIONES Y SOLUCIONES DE LA LEY DE BRAGG La Ley de Bragg establece que n=2dsin.

Suponiendo que , d y son dados:

Sabemos que n es un nmero entero mayor o igual a la unidad. Cmo se interpreta el nmero n? Revisando la deduccin de esa ley, tenemos que n es el nmero entero de veces que cabe en la diferencia de camino ptico de dos planos sucesivos de la familia de planos paralelos considerada. Para que los haces emergentes estn en fase, n tiene que ser un entero. Se observar que no siempre hay solucin; en tal caso no habr reflexiones. Analicemos ahora las soluciones de Bragg en que solo y d son datos fijos:

Nos quedan como variables n y . Aqu se trata de buscar las parejas (n, ) que son soluciones de la ecuacin. Primero verificamos si puede caber al menos justo una vez en la diferencia de camino ptico, y buscamos el ngulo apropiado. Ntese que si los datos iniciales son tales que es mayor que 2d, no habr ni siquiera solucin para n=1; en tal caso el problema no tiene soluciones. Si hay solucin en para n=1, podemos seguir buscando las soluciones de orden superior (para n mayores). Si siguiendo este procedimiento, y probando con n crecientes y sin saltarse ninguno, se encuentra que una solucin de orden n (por ejemplo, n=5) por primera vez no es posible, entonces slo habr soluciones entre 1 y n-1, ambos valores incluidos.

La ecuacin de Bragg da la relacin entre las posiciones angulares de los haces difractados reforzados en funcin de la longitud de onda () de la radiacin de rayos x incidente y del espaciado interplanar d de los planos cristalinos. En muchos casos se utiliza el primer orden de difraccin, donde n=1, y en este caso la ley de Bragg resulta:
hkl

ACERCA DE LA DISTANCIA INTERPLANAR (d) Y EL PARMETRO DE RED (a) En las estructuras cristalinas cbicas, el espaciado interplanar entre dos planos paralelos con los paralelos con los mismos ndices de Miller se indica como d , donde h, k y l son los ndices de Miller de los planos. Este espaciado representa la distancia desde un origen elegido que contiene a un plano a otro paralelo con los mismos ndices que sea cercano al primero.
hkl

Por simple geometra, se puede demostrar que para las estructuras cristalinas cbicas:

Donde: d = espaciado interplanar entre planos paralelos contiguos con ndices de Miller h, k y l.
hkl

a = constante de red (arista del cubo unidad). h, k, l = ndices de Miller de los planos cbicos considerados. ANLISIS POR DIFRACCIN DE RAYOS X DE LAS ESTRUCTURAS CRISTALINAS MTODO DE ANLISIS DE POLVO POR DIFRACCIN DE RAYOS X:

La tcnica comnmente utilizada en difraccin de rayos x es el mtodo de polvo. En sta tcnica se utiliza una muestra pulverizada de muchos cristales para que tenga lugar una orientacin al azar y asegurar que algunas partculas estarn orientadas en el haz de rayos x para que cumplan las condiciones de difraccin de la ley de Bragg. Los datos de los anlisis de rayos x por difraccin de las celdas unitarias pueden simplificarse expresando la longitud de onda as:

Finalmente:

Empleando la anterior ecuacin junto con los datos de difraccin de rayos x podemos determinar si una estructura es cbica centrada en el cuerpo (BCC) o cbica centrada en las caras (FCC). Para esto debe conocerse cules planos cristalinos son planos de difraccin para cada tipo de estructura cristalina: Para la red cbica sencilla, todos los planos (hkl) son planos de reflexin. Para la estructura BCC la difraccin solo se da en los planos cuyos ndices de Miller sumados (h+k+l) dan un nmero par. En la estructura FCC los principales planos de difraccin son los que sus ndices son todos pares o todos impares (el cero se considera par).

Reglas para determinar los planos de difraccin {hkl} en los cristales cbicos:

ndices de Miller de los planos de difraccin para las redes BCC y FCC:

Un caso sencillo que permite ilustrar cmo se puede emplear este anlisis es diferenciar entre las estructuras cristalinas BCC y FCC de un metal cbico. Supngase que se tiene un metal con una estructura cristalina BCC o FCC y que se pueden identificar los planos de difraccin principales y los valores de 2 correspondientes.

Despejando y elevando al cuadrado ambos lados se tiene:

A partir de los resultados experimentales de difraccin de rayos x se pueden obtener los valores de 2 para una serie de planos principales de difraccin {hkl}. Como y se pueden eliminar estos valores con la relacin de dos valores de sin .
2

 y : son los dos ngulos de difraccin asociados a los planos principales escogidos.
A B

Para la estructura cristalina BCC los dos primeros planos principales son {1 1 0} y {2 0 0}. Sustituyendo h, k y l en la ecuacin anterior se tiene:

Del resultado anterior podemos concluir que un metal es BCC si la relacin de de los planos primeros planos principales de difraccin es 0,5. Para la estructura cristalina FCC los dos primeros planos principales son {1 1 1} y {2 0 0}. Sustituyendo h, k y l en la ecuacin anterior se tiene:

Del resultado anterior podemos concluir que un metal es FCC si la relacin de de los planos primeros planos principales de difraccin es 0,75. EL DIFRACTMETRO El difractmetro de rayos X es capaz de detectar la radiacin que emana una muestra determinada al ser excitada por una fuente de energa. La respuesta generada depende del ordenamiento interno de sus tomos. El difractmetro est compuesto de un portamuestras mvil que ir moviendo el objeto estudiado con el fin de variar el

ngulo de incidencia de los rayos X. De este modo la estructura atmica de la muestra quedar registrada en un difractograma.

EJEMPLOS DE APLICACIN 1. Una muestra de hierro BCC se coloca en un difractmetro de rayos X utilizando rayos X incidentes de longitud de onda = 0,1541 nm. La difraccin a partir de los planos {1 1 0} se obtiene a 2 = 44,704 . Calcule el valor de la constante de red a para el hierro BCC, suponga un orden de difraccin de n = 1. Solucin:

2. El difractograma de un elemento que tiene estructura cbica BCC o FCC presenta picos de difraccin en los ngulos 2 siguientes: 40, 58, 73, 86.8, 100.4 y 114.7. La longitud de onda de los rayos X incidentes utilizados es de 0. 154 nm. a) Determine la estructura cbica del elemento. b)Determine la constante de red del elemento. c)Identifique al elemento. Solucin: a) Determinacin de la estructura cristalina del elemento. Primero se calculan los valores de sin a partir de los valores de 2 de los ngulos de difraccin.
2

A continuacin se calcula la relacin entre los valores de sin de los ngulos primero y segundo:
2

La estructura cristalina es BCC ya que la relacin es de 0.5. Si la relacin hubiera sido 0.75, la estructura seria FCC. b) Determinacin de la constante de red.

Sustituyendo h = 1, k = 1 y l = 0 en la ecuacin anterior para los ndices de Miller h, k y l de la primera serie de planos principales de difraccin para la estructura BCC, que son planos {1 1 0}, el valor correspondiente a sin es 0.117, y para una radiacin incidente de , 0.154 nm, se obtiene:
2

c)Identificacin del elemento. El elemento es el volframio, dado que el elemento tiene una constante de red de 0.316 nm y es BCC. EJERCICIOS PROPUESTOS 1. Una muestra de metal BCC se coloca en un difractmetro de rayos X utilizando rayos X de longitud = 0.1541 nm. La difraccin de los planos {2 2 1} se obtiene a 2 = 88.838. Calcule un valor para la constante de red para este metal BCC. (Suponga una difraccin de primer orden, n = 1).

2. Rayos X de longitud de onda desconocida se difractan por una muestra de oro. El ngulo 2 es de 64.582 para los planos {2 2 0}. Cul es la longitud de onda de los rayos X utilizados? (La constante de celda del oro es = 0.40788 nm; suponga una difraccin de primer orden, n = 1). 3. Un difractograma para un cristalina BCC o FCC presenta ngulo 2 siguientes: 41.069 longitud de onda de la radiacin a) b) c) elemento que tiene una estructura picos de difraccin a los valores de , 47.782, 69.879 y 84.396. (La incidente es de 0.15405 nm).

Determine la estructura cristalina del elemento. Determine la constante de red del elemento. Identifique el elemento.

4. Un difractograma para un elemento que tiene una estructura cristalina BCC o FCC presenta picos de difraccin a los valores de ngulo 2 siguientes: 38.68, 55.71, 69.70, 82.55, 95.00 y 107.67. (La longitud de onda de la radiacin incidente es de 0.15405 nm). a) b) c) Determine la estructura cristalina del elemento. Determine la constante de red del elemento. Identifique el elemento.

BIBLIOGRAFA Fundamentos de la ciencia e ingeniera de materiales 4a edicin Smith, William F. http://es.wikipedia.org/wiki/Difraccin http://es.wikipedia.org/wiki/Difraccin_de_rayos_X http://es.wikipedia.org/wiki/Ley_de_Bragg https://www.ucursos.cl/ingenieria/2007/2/ME32A/1/material_docente/objeto/14507 5

http://malagainnova.wordpress.com/2008/09/03/el-difractometrode-rayos-x-de-la-uma-permite-conocer-el-ordenamiento-interno-delos-materiales/

rayos x podemos determinar si una estructura es cbica centrada en el cuerpo (BCC) o cbica centrada en las caras (FCC). Cmo hacerlo? Primero debemos conocer cules planos cristalinos son planos de difraccin para cada tipo de estructura cristalina. Para la red cbica sencilla, todos los planos (hkl) son planos de reflexin. Para la estructura BCC la difraccin solo se da en los planos cuyos ndices de Miller sumados (h+k+l) dan un nmero par. En la estructura FCC los principales planos de difraccin son los que sus ndices son todos pares o todos impares (el cero se considera par). Redes de Bravais BCC FCC Reflexiones Reflexiones ausentes presentes (h+k+l) = par (h+k+l) = impar (h, k, l) son todos pares(h, k, l) no todos son o todos impares pares o impares

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4.7 Imperfecciones cristalinas. De superficie y de volumen. Influencia de dislocaciones en propiedades.

Publicado el 13 noviembre, 2010 por estudiantesmetalografia

Autor: Julin Andrs Chiquillo Collante. INTRODUCCIN

El arreglo de los tomos o de los iones en los materiales diseados tienen imperfecciones o defectos. Con frecuencia, estos defectos tienen un defecto profundo sobre las propiedades de los materiales. En esta parte hablaremos de los defectos superficiales, de volumen e influencia de las dislocaciones en las propiedades mecnicas de los materiales. IMPERFECCIONES SUPERFICIALES Los defectos superficiales son los lmites o los planos que separan un material en regiones, cada regin tiene la misma estructura cristalina, pero distinta orientacin. Superficie del material: Las dimensiones exteriores del material representan superficies en donde termina el cristal en forma sbita. Cada tomo en la superficie ya no tiene el nmero adecuado de coordinacin y se interrumpe en enlazamiento atmico. Esto es un factor muy importante en la fabricacin de dispositivos microelectrnicos a base de Si. la superficie exterior tambin puede ser muy spera, contener muescas diminutas y ser mucho ms reactiva en el interior del material. En los materiales con nanoestructura, la relacin de la cantidad de tomos o iones en la superficie grande con los interiores es muy alta. En conseciencia, esos materiales tienen una superficie grande por unidad de masa.

Lmites de grano La estructura de muchos materiales cermicos y metlicos consiste en muchos granos. Un grano es una porcin del material dentro de la cual el arreglo de los tomos es casi idntico. Sin embargo, la orientacin del arreglo de tomos, o estructura cristalina, es distinta en cada grano vecino. En la siguiente figura se muestra el esquema de tres granos; el arreglo de los tomos en cada grano es idntico, pero los granos tienen distinta orientacin.

Un lmite de grano es la superficie que separa los granos individuales, es una zona angosta donde los tomos no tienen las distancias correctas. Es decir los tomos estn tan prximos entre s en algunos lugares del lmite de grano que producen una zona de compresin; y en otras reas estn tan alejados, que producen una zona de tensin. Las siguiente figura es una micrografa de una muestra de acero inoxidable.

La microscpia ptica es una tcnica que se usa para revelar las propiedades microestructurales, como lmites de grano, donde se requiere un aumento aproximado menor que 2000. El proceso de preparar una muestra de metal y observar su microestructura se llama metalografa. Despus del corte, lijado y pulido a brillo de espejo, la superficie se expone al ataque qumico, y los lmites de grano se atacan en forma ms intensa que el resto del grano. La luz del microscopio ptico se refleja o se dispersa en la superficie de la muestra, dependiendo de la forma en que est atacada la superficie. Cuando es mucha luz que se dispersa en entidades donde e ataque es ms profundo, como los lmites de grano, esas entidades aparecen negras. Una forma de especificar el tamao de grano es con el nmero de tamao de grano ASTM (American Society for Testing and Materials). La cantidad de granos por pulgada se determina con una fotografa del metal, tomada con 100x de aumento. La cantidad N de granos por pulgada cuadrada se sustituye en la ecuacin N=2 ^(n-1) y se calcula el nmero n de tamao de grano ASTM.

Lmites de grano de angulo pequeo: Un lmite de grano de angulo pequeo es un conjunto de dislocaciones que produce una pequea desorientacin entre cristales vecinos. Como la superficie de la energa es menor que la del un lmite de grano normal, los lmites de grano con ngulo pequeo no son tan eficientes para bloquear los deslizamientos. Los lmites de grano con tamao pequeo que se forman por dislocaciones de borde se llaman lmites inclinados los que se forman por dislocaciones de tornillo (vase defectos lineales) se llaman lmites de giro.

Lmites de macla: Un lmite de macla (o de gemelacin) es un plano a travs del cual hay una desorientacin especial de imagen especular de la estructura cristalina. Las maclas pueden producirse cuando una fuerza cortante, que acta a lo largo de lmite de macla, que hace que los tomos se desplace de su posicin. El maclado sucede durante la deformacin o el tratamiento trmico de ciertos metales. Los lmites de macla interfieren con el proceso de deslizamiento y aumentan la resistencia del metal. El

movimiento de los lmites de macla tambin puede causar la deformacin del metal.

La eficiencia que tienen los defectos superficiales para interferir con el proceso de deslizamiento puede juzgarse mediante las energas de superficie en la siguiente tabla. Los lmites de grano con alta energa son mucho ms eficiente para bloquear las dislocaciones de los lmites de macla.

Lmites de dominio: los materiales ferroelctricos son los que desarrollan polarizacin dielctrica espontnea y reversible. A los materiales que desarrollan una magnetizacin en forma parecida se les llama ferromagnticos o ferrimagnticos. Estos materiales electrnicos y magnticos contienen dominios. Un dominio es una pequea regin del material cuya direccin de magnetizacin o polarizacin dielctrica permanece igual. En esos materiales se forman muchos dominios pequeos de tal manera que se minimiza la energa libre total del material. En la figura se muestra un ejemplo de dominios en el titanio de bario tetragonal forroelctrico. La presencia de dominios influye sobre las propiedades dielctricas y magnticas de muchos materiales electrnicos y magnticos. Rechupe: Es una cavidad en la superficie expuesta del metal solidificado ocasionado por la contraccin, es menor cuando aumenta la velocidad de enfriamiento. Se produce en el proceso de solidificacin como se muestra en la siguiente figura.

IMPERFECCIONES DE VOLMEN los defectos volumtricos se forman cuando un grupo de tomos o de defectos puntuales se unen para formar un vaco tridimensional o poro. De manera inversa, un grupo de tomos de alguna impureza puede unirse para formar un precipitado tridimensional. El tamao de un defecto volumtrico puede variar desde unos cuantos nanmetros hasta centmetros o, en ocasiones, puede ser mayor. Los defectos tienen un efecto o influencia considerable en el comportamiento y desempeo de un material. Finalmente el concepto de un defecto tridimensional o volumtrico puede ampliarse a una regin amorfa dentro de un material policristalino.

Porosidad

Precipitado volumtrico

INFLUENCIA DE LAS DISLOCACIONES EN LA PROPIEDADES MECNICAS Repaso de Dislocaciones Las dislocaciones son imperfecciones lineales en un cristal que de otra manera sera perfecto. Se suelen introducir en el cristal durante la solidificacin del material o cuando el material se deforma permanentemente. Aunque en todos los materiales incluyendo polmeros y cermicos, hay dislocaciones, son especialmente tiles para explicar la deformacin y el endurecimiento de los materiales metlicos. Hay varios tipos de dislocaciones.

Dislocacin simple: Es considerada la cual es forzada en por un esfuerzo cortante externo a moverse a travs de un campo de obstculos distribuidos fortuitamente a la temperatura cero.

Dislocacin helicoidal: Esta dislocacin se forma cuando se aplica un esfuerzo de cizalladuraen un cristal perfecto que ha sido separado por un plano cortante.

En las propiedades mecnicas de los metales, para elevar la resistencia mecnica y la dureza se puede deformar en frio (temperatura ambiente) el material. La resistencia mecnica y la dureza aumentan por causa de dislocaciones cristalinas que producen acritud en la red cristalina (entrabamiento o acuamiento de dislocaciones). A menos tamao de grano ms dureza y resistencia mecnica. Por ejemplo El trefilado propiamente dicho consiste en el estirado del alambre en fro, por pasos sucesivos a travs de hileras. La disminucin

de seccin en cada paso es del orden de un 20% a un 25% lo que da un aumento de resistencia. Video de una trefiladora. watch?v=R2xRmAz4KHY&feature=related Importancia de los defectos Los defectos extendidos y los puntuales desempean una funcin de la mayor importancia en la determinacin de las propiedades mecnicas, elctricas, pticas y magnticas de los materiales diseados. Este efecto de las dislocaciones slo tiene la mxima importancia en los materiales metlicos. Efecto sobre las propiedades mecnicas a travs del control del proceso de deslizamiento. Toda imperfeccin en el cristal aumenta la energa interna en el lugar de la imperfeccin. La energa local aumenta porque, cerca de la imperfeccin, los tomos estn muy comprimidos y cercanos entre s (compresin) o muy apartados (tensin). Una dislocacin en un metal metlico, que por lo dems seria perfecto, se puede mover con facilidad por el cristal si el esfuerzo cortante resuelto es igual al esferzo cortante crtico resuelto. Sin embrago, si la dislocacin se enuentra con una regin donde los tomos estn desplazados respecto a sus posiciones normales, se requiere un esfuerzo mayor para forzar el paso de la dislocacin por la regin de alta energa local; en consecuencia, el material es ms resistente. En los materiales, los defectos como las dislocaciones, defectos puntuales y lmites de grano sirven como obstculo a las dislocaciones. Es posible controlar la resistencua de un material metlico controlando la calidad y el tipo de las imperfecciones. Hay tres mecanismos comunes de endurecimiento (o reforzamiento) que se basan en las tres categoras de defectos en los cristales. Como el moviemiento de dislocaciones es relativamente en los metales y aleaciones, estod mecanismos suelen funcionar mejor en los materiales metlicos. Tipos de endurecimiento

Endurecimiento por deformacion: Las dislocaciones interrumpen la perfeccin de la estructura cristalina. En la figura los tomos abajo de la lnea de dislocacin en el punto B estn muy alejados. Si la dislocacin A se mueve hacia la derecha y pasa cerca de la dislocacin B, la dislocacin A se encuentra con una regin donde los tomos no tienen un orden adecuado. Se requieren mayores esfuerzos para mantener el movimiento de la segunda dislocacin; en consecuencia el metal debe ser mas resistente. Al aumentar la cantidad de dislocaciones, se puede demostrar que la densidad de dislocaciones aumentan en forma notable a medida que se forma un material. Este mecanismo de aumentar la resistencia de un material por media de la deformacion se llama endurecimiento por deformacin. Tambin podemos que es posible reducir la densisdad de dislocaciones, en forma apreciable, calentando un material a una temperatura relativamente alta y mantenindolo en ella durante largo tiempo. A este tratamiento se le llama recocido y se usa impartir ductilidad en los materiales metlicos. Por lo anterior, el control de la densidad de dislocaciones es un mtodo importante para controlar la resistencia y la ductilidad de los metales y las aleaciones.

Figura 1 Endurecimiento por solucin slida: Cualquiera de los defectos puntuales tambin interrumpen la perfeccin de la estructura cristalina. Cuando la estructura cristalina del material anfitrin asimila por completo los tomos o los iones de un elemento compuesto husped, se forma una solucin slida. Esto ocurre de manera parecida

a la forma en que la sal o el azcar se disuelve en agua, a bajas concentraciones. Si una dislocacin A se mueve hacia la izquierda (en la misma figura 1), se encuentra a un cristal perturbado debido al defecto puntual; son necesarios mayores esfuerzos para continuar el deslizamiento de la dislocacin. Si en forma intencional se introducen tomos sustitucionales o intersiciales, se produce un endurecimiento por solucin slida. Endurecimiento por tamao de grano: las imperfecciones de la superficie, tales como los lmites de grano, perturban el arreglo de los tomos en los materiales cristalinos. Si la dislocacin B se mueve hacia la derecha (en la misma figura 1), se encuentra con un lmite de grano y queda bloqueada. Al aumentar la cantidad de granos, o reducir el tamao de grano, se produce un endurecimiento por tamao de grano en los materiales metlicos. Hay otros dos mecanismos ms para endurecer los metales y las aleaciones. Se conocen como endurecimiento por segunda fase y endurecimiento por precipitacin. Efectos sobre las propiedades elctricas, pticas y magnticas La influencia de defectos tales como las dislocaciones sobre las propiedades de los semiconductores suelen ser perjudiciales. las dislocaciones y otros defectos (incluyendo otros defectos puntuales) pueden inferir con el movimiento de portadores de cargas en semiconductores. Es la razn por la cual nos aseguramos de que sean muy pequeas las densidades de dislocaciones en el silicio monocristalino y en otros materiales que se usan en aplicaciones pticas y elctricas.

BIBLIOGRAFA Fundamentos de la ciencia e ingeniera de materiales 4a edicin Smith, William F.

Ciencia e ingeniera de materiales 4a edicin Donald R. Askeland

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ENSAYOS NO SOLDADURAS

DESTRUCTIVOS

PARA

Publicado el 5 noviembre, 2010 por estudiantesmetalografia

Presentado por: Andres Mauricio Rosero Peafiel Cdigo: 1085250467 INTRODUCCIN: Las piezas y elementos soldados requieren una verificacin sobre la manera como se realizo dicho proceso. Tambin dentro del mantenimiento preventivo se requiere una revisin permanente de estas, pues la presencia de grietas, nudos, escoria y en general imperfecciones y defectos en la soldadura, visibles o no, pueden causar nuevamente el rompimiento o fractura de las piezas. A continuacin se explican los diferentes tipos de ensayos no destructivos aplicados a la soldadura, sus importancia, herramientas de uso, ventajas y desventajas y todas las caractersticas principales. OBJETIVOS: - Conocer el fundamento por el cual los ensayos no destructivos aportan informacin sobre el estado de una soldadura. - Distinguir los distintos defectos detectables mediante ensayos no destructivos, aprendiendo a identificarlos en las mismas. - Aprender los principios fundamentales con los que se valora la calidad de la soldadura a partir los ensayos no destructivos. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS Un ensayo no destructivo cuyas siglas son END o NTD (non destructive testing) es cualquier tipo de prueba practicada a un material, sin alterar de manera permanente sus propiedades fsicas, qumicas,

mecnicas o dimensionales, aunque sobre esta ultima, pueden implicar un dao imperceptible o nulo. Los diferentes mtodos de ensayos no destructivos se basan en la aplicacin de fenmenos fsicos tales como ondas electromagnticas, acsticas, elsticas, emisin de partculas subatmicas, capilaridad, absorcin y cualquier tipo de prueba que no implique un dao considerable a la pieza evaluada. Los ensayos no destructivos proveen datos menos exactos acerca del estado del defecto a medir que los ensayos destructivos, sin embargo, suelen ser ms baratos para el propietario de la pieza a examinar, ya que no implican la destruccin de la misma. En ocasiones los ensayos no destructivos buscan nicamente verificar la homogeneidad del material analizado, por lo que se complementan con los datos provenientes de los ensayos destructivos. LA SOLDADURA Es el proceso por media del cual dos piezas metlicas, o dos partes de la misma pieza, se unen slidamente. Esta unin se produce con el calentamiento de las superficies a soldar, y pueden ser puestas en contacto con o sin aportacin de una sustancia igual o semejante a las piezas a unir. La fuente de calor puede ser una llama, un plasma, un arco elctrico, un haz de electrones o un haz lser. El proceso de calentamiento de las superficies a soldar puede implicar que se fundan las zonas por donde debe realizarse la unin, o una de ellas que no se fundan ninguna de las partes, sino que se unan mediante presin. La soldadura se utiliza tambin para la construccion de piezas con formas complicadas y se puede realizar elevando la temperatura, o nicamente con presin. Los procedimientos de soldadura de metales se pueden clasificar como SOLDADURA HETEROGNEA y SOLDADURA HOMOGENEA. La soldadura heterognea se realiza para materiales de distinta naturaleza, puede desarrollarse con o sin metal de aportacin cuando

los metales son iguales y el metal de aportacin es distinto. Esta puede ser Blanda como en el caso de la soludadura de Estao(Sn) y Plomo(Pb), o fuerte en el caso de la soldadura amarilla como el cobre(Cu) y la plata(Ag) La soldadura homogenea se lleva a cabo cuando tanto los materiales como el metal de aportacin son iguales o de la naturaleza. Cuando la soldadura se hace sin metal de aportacin se le conoce como autgena y se puede hacer por forja, aluminotermica (por fusin, por presin, por fusin y presin), ultrasnica, por frotamiento y elctrica. La soldadura elctrica se puede realizar por arco o resistencia. Video 1. Soldadura Electrica SOLDABILIDAD Se usa ampliamente para referirse a la facilidad con que se puede soldar una aleacin. Para evaluar esta caracterstica debe tenerse en cuenta la compatibilidad metalrgica de un metal o aleacin con un proceso especfico de soldadura, esto implica que el metal base y el de aportacin puedan ser combinados con el grado de dilucion (soldabilidad quimica) sin la produccin de constituyentes o fases indeseables. Tambin es importante la aptitud del metal para ser soldado mediante un proceso de soldadura dado con cierta seguridad mecnica cumpliendo con los requerimientos y normas de ingeniera. Aparte de lo anterior se debe conocer la capacidad de las juntas soldadas que permitan cumplir los requerimientos estructurales especiales como resistencia a impacto a bajas temperaturas, estabilidad a altas temperaturas. As la soldabilidad depende de las condiciones de preparacin de la superficie, de las caractersticas qumicas de los metales a soldar y de las propiedades mecnicas de la unin soldada. La influencia de la composicin qumica en la soldabilidad de los aceros es muy importante, los aceros al carbono (no aleados) sueldan bien en general, sobre todo aquellos de baja aleacin (menos del 5% en total), y mucho mejor entre menor contenido de carbono.

Los aceros buenos para soldar son los aleados al Mo, Cr-Mo, Cr-Ni, Cr-V, Cr-Mn, pero siempre y cuando contengan bajos contenidos en carbono (C) y azufre (S). En los aceros de alta aleacin, la soldabilidad es buena en aceros ausenticos, pero no en el caso de los aceros ferrticos y martensticos. FENMENOS METALOGRAFICOS DE LOS ACEROS CAUSANTES DE DEFECTOS E IMPERFECCIONES DE SOLDADURA Junto a la region soldada, queda una zona de metal base afectada trmicamente que no llega a fundirse, pero que s se calienta a temperaturas muy elevadas por la operacin de soldadura, y se enfria rpidamente despus. Esta zona es bastante estrecha aunque en ella la temperatura aumenta desde la temperatura ambiente hasta la de soldadura (1500C en aceros). Se distinguen diferentes zonas desde la soldadura hasta la estructura del metal original: - Zona de grano grueso, de austenizacion y crecimiento del grano. - Zona de grano fino, de austenizacion completa y recristalizaran. - Zona de transicin, parcialmente transformada, de austenizacion incompleta. - Zona afectada trmicamente o zona de influencia donde se produce re cristalizacin, crecimiento del grano, justo en la frontera con el metal de base sin afectar. Estas zonas no estn muy bien delimitadas, sino que se forman a causa de un gradiente continuo de temperatura y por ello su estructura trata de ser ms similar a la original a medida que se separa del punto de soldadura. Por lo anterior se genera una estructura heterognea en las zonas contiguas a la unin soldada que empeoran sus propiedades mecnicas respecto a la del metal base, por eso entre ms reducida sea la zona

afectada trmicamente por la soldadura , mejor ser la calidad de sta (se tolera aproximadamente12 mm con arco elctrico y 30 mm con soplete). Para eliminar las tensiones inducidas por la soldadura se procede a un tratamiento localizado de la misma. A continuacin se muestra esquemticamente, el perfil de temperatura obtenido en un acero con contenido de 0.15% de Carbono despus de ser sometido a un proceso de soldadura, en donde se aprecian las fases obtenidas en las partes sometidas al calentamiento por la soldadura.

Figura1. Fases obtenidas segn el rango de temperatura a que fueron sometidas al soldarse. Estas imperfecciones naturales del material y las dificultades cuando se realiza la soldadura en condiciones difciles, posiciones incomodas, sumadas a las incontinuidades que se puedan presentar en los trabajos, requieren un anlisis y estudio que se realiza mediante los ensayos no destructivos. En los ultimos aos han tenido gran auge, pues permiten evaluar y calificar la calidad del procedimiento realizado. A continuacin se explicaran los ensayos no destructivos mas comunes y aplicados en la evaluacin de soldaduras.

1) ENSAYO VISUAL (VT)

Es una de las pruebas no destructivas ms utilizadas, gracias a ella, es posible obtener informacin inmediata de la condicin superficial de los materiales que estn siendo evaluados ya que permite observar muchas caractersticas de una unin soldada, algunas relacionadas con las dimensiones y otras acerca de la presencia de discontinuidades dentro de las piezas soldadas. Como su nombre lo dice, el ensayo o inspeccion visual consiste en recorrer detenidamente la superficie, en este caso de la soldadura y con la ayuda de una lupas, linterna, espejo tipo odontolgico, galgas e instrumentos de medicin como flexometros y reglas, e identificar discontinuidades y determinar si dicha unin tiene una calidad adecuada para su aplicacin. Para definir esto el inspector comparara lo observado con las caractersticas y criterios de aceptacin de calidad en soldadura, los cuales provienen de diversas fuentes, como dibujos de fabricacin que muestren el tamao de los cordones permitido, su longitud precisa y ubicacin requerida. Estos requisitos dimensionales han sido establecidos a travs de clculos tomados de diseos que cumplen los y estandares de la unin soldada. Dentro del proceso de inspeccin visual, el tamao de la soldadura es muy importante, ya que afecta direcamente la resistencia mecnica de la unin y sus relativas consecuencias en caso de no ser adecuado. Las discontinuidades en los cordones son muy importantes ya que son las imperfecciones interiores o adyacentes a la soldadura las que disminuyen la resistencia para la cual fue diseada. Las discontinuidades, de inaceptables dimensiones y localizacin, se denominan defectos de soldadura, y pueden ser causas falla prematura. Quien realiza este ensayo debe ser un inspector de soldadura formalmente calificado, con conocimientos y experiencia para llevar a cabo dicha inspeccin. A nivel internacional existe un programa, para el entrenamiento, capacitacin y certificacin de inspectores de soldadural, el cual fue creado en Estados Unidos y es administrado y avalado por la American Welding Society (AWS). Tambien es importante aadir que la inspeccin visual de toda la soldadura, comienza por el mismo soldador.

A pesar de que este ensayo sea practicado por personal altamente calificado, por ser de tipo visual solo permite reconocer discontinuidades que aparecen sobre la superficie por lo tanto muchas veces requiere tcnicas de ensayos no destructivos complementarias.

Fi gura 2. Inspecciones Visuales con la ayuda de elementos de medida.

2) LIQUIDOS PENETRANTES (PT)

Este tipo de ensayo es empleado para detectar e indicar discontinuidades abiertas a la superficie en materiales slidos no porosos y se puede aplicar perfectamente para la examinacion de los acabados de soldadura. El mtodo o prueba de lquidos penetrantes es basado en el principio fsico conocido como capilaridad, el cual consiste en los fluidos gracias a su tensin superficial originan una cohesin entre las molculas superficiales y resisten una determinada tensin. De esta manera, un primer liquido con baja tensin superficial penetra los poros y es retenido en las discontinuidades y fisuras. Como dato importante la penetracin ocurre independientemente de la orientacin de las grietas, ya que no es la gravedad la que hace introducirse el lquido en la discontinuidad. Posteriormente se limpia y se aplica un lquido absorbente, comnmente llamado revelador que es de color diferente al lquido penetrante, de esta manera se incrementa la evidencia de las discontinuidades, tal que puedan ser vistas ya sea directamente o por medio de una lmpara o luz negra.

Figura Procedimiento para ensayo de lquidos penetrante

3.

Los diferentes parmetros que se deben tener en cuenta al momento de la realizacin de este ensayo son incialmente la limpieza. Consiste en eliminar de la zona a inspeccionar cualquier resto de contaminante que dificulte, tanto la entrada del penetrante en las discontinuidades como la posterior eliminacin del que queda sobre la superficie. La limpieza se puede realizar con detergente, disolvente, vapor desengrasante, limpiadores alcalinos, ultrasonidos, decapantes, ataque acido o mediante medios mecnicos. Posteriormente se lleva a cabo la aplicacin del liquido cubriendo la superficie a inspeccionar, dependiendo de la forma y el tamao de la pieza, el penetrante se puede aplicar por inmersin, brocha o pincel o por pulverizacin. Hay un tiempo de penetracin necesario para que dicho lquido pueda llenar por capilaridad las discontinuidades. Despues se limpia el exceso de liquido. Existen penetrantes lavables con agua, penetrantes post-emulsionables y penetrantes eliminables con disolvente. Se procede a secar la superficie evaluada y se aplica el revelador en forma seca o finamente pulverizado en una suspensin acuosa o alcohlica de rpida evaporacin, . Existen varias tcnicas recomendadas para una aplicacin eficaz de los distintos tipos de reveladores. Estas son mediante espolvoreado, inmersin, lecho fluido y pulverizacin. La fina capa de revelador absorbe el lquido penetrante retenido en las discontinuidades llevndolo a la superficie para hacerlo visible, pudiendo as registrar y evaluar las indicaciones. Hay diferentes tcnicas de interpretacin y evaluacin segn sea el tipo de lquido penetrante utilizado, as como mtodos de fijado y registro de las indicaciones obtenidas.

Finalmente se limpia la superficie, tratando de eliminar los restos de todos los agentes qumicos empleados, para prevenir posibles daos de la pieza cuando vuelva a ser utilizada. Entre las piezas metlicas que se pueden ensayar con esta tcnica, se encuentran principalmente los metales no ferromagnticos como aceros inoxidables, aluminio y sus aleaciones, cobre, bronce, latones, etc. Los metales ferromagnticos, como el acero al carbono y los aceros aleados, tambin se pueden inspeccionar por lquidos penetrantes, aunque suele ser ms ventajosa su inspeccin por partculas magnticas. Video 2. Ejemplo de procedimiento con lquidos penetrantes La favorabilidad de este tipo de ensayo no destructivo es debido a que esta tcnica permite ensayar toda la superficie de la pieza. La geometra y el tamao de la pieza a inspeccionar no es un factor crtico, no se destruye la pieza ni siquiera parcialmente y se obtiene resultados inmediatos y permite identificar defectos mas profundos que los superficiales. Se pueden agregar ventajas como su econmia, inspeccin a simple vista, su tcnica razonablemente rpida y fcil de emplear que no necesita equipos complejos o caros y se puede realizar de forma automatizada o manual, en taller o en obra. En cuanto al personal se requieren pocas horas de capacitacin de los inspectores, pero si es importante para una mejor confiabilidad de los resultados, examinadores con amplia experiencia. Las limitaciones generales del ensayo son que slo se puede aplicar a defectos superficiales y a materiales no porosos. La superficie a ensayar tiene que estar completamente limpia. No se puede utilizar en piezas pintadas o con recubrimientos protectores.

3) PARTCULAS MAGNETICAS (MT)

La prueba de partculas magnticas es un mtodo de prueba no destructivo para la deteccin de imperfecciones sobre o justamente

debajo de la superficie de metales ferrosos que tambien se puede aplicar en soldadura. Es una tcnica rpida y confiable para deteccin y localizacin de grietas superficiales. Un flujo magntico es enviado a travs del material y en el lugar de la imperfeccin se forma un campo de fuga que atrae el polvo de hierro que se roca sobre la superficie, asi la longitud de la imperfeccin puede ser determinada de forma muy confiable. La prueba de Partcula magntica no indica la profundidad de la imperfeccin y los criterios de aceptacin definen si la indicacin es o no aceptable, es decir si se trata de un defecto o no. En el ensayo no destructivo de partculas magnticas inicialmente se somete a la pieza a inspeccionar a una magnetizacin adecuada y se espolvorea partculas finas de material ferromagntico. As es posible detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnticos. Cuando un material ferromagntico se magnetiza, aplicando a dos partes cualesquiera del mismo los polos de un imn, se convierte en otro imn, con sus polos situados inversamente respecto del imn original. La formacin del imn en la pieza a ensayar implica la creacin en su interior de unas lneas de fuerza que van desde el polo del imn inductor al otro, pasando por una zona inerte denominada lnea neutra. Estas lneas de fuerza forman un flujo magntico uniforme, si el material es uniforme. Sin embargo, cuando existe alguna alteracin en el interior del material, las lneas de fuerza se deforman o se producen polos secundarios. Estas distorsiones o polos atraen a las partculas magnticas que se aplican en forma de polvo o suspensin en la superficie a inspeccionar y que por acumulacin producen las indicaciones que se observan visualmente de manera directa o bajo luz ultravioleta.

Figura 4. Aparato realizacion de ensayos de particulas magneticas llamado Joke.

para

Es importante conocer que las lneas de fuerza de un campo magntico inducido siguen la orientacin de la regla de la mano derecha de forma que si se agarra con dicha mano una varilla orientando el dedo pulgar en el sentido de la corriente, los dems dedos indican la direccin de las lneas de fuerza. Esto quiere decir que cuando se aplica una corriente a una barra magntica, se generan corrientes circulares transversales muy apropiadas para detectar defectos longitudinales. Esto es debido a que el descubrimiento de las heterogeneidades del material se produce cuando dichos defectos son perpendiculares a las lneas del campo magntico. Si por el contrario, la barra tuviese grietas transversales sera necesario inducir campos magnticos transversales. Esto indica que para hacer una buena inspeccin, se deben aplicar dos campos magnticos, perpendiculares entre si, para asegurarse de que se atraviesan todas las heterogeneidades del material.

Figura Direccion de las corrientes circulares transversales

5.

La profundidad del campo magntico inducido por una corriente elctrica es tanto mayor cuanto mayor sea la frecuencia de la corriente. Por tanto, con corriente continua se pueden llegar a detectar discontinuidades de hasta 6mm de profundidad, mientras que con corriente alterna (50Hz) slo se lograrn detectar discontinuidades que se encuentren a una profundidad inferior a 0,5mm. Sin embargo, la corriente alterna presenta un mejor comportamiento para la deteccin de heterogeneidades superficiales, debido a que la alternancia de los campos magnticos somete a las partculas magnticas a una intensa agitacin que facilita su atraccin por los campos de fuga. En lo que se refiere a corrientes rectificadas, la corriente monofsica rectificada conserva la alternancia de intensidad sometiendo a las partculas a una intensa agitacin mientras que la corriente trifsica rectificada se comporta prcticamente como si fuera corriente continua. La corriente de cada ensayo debe determinarse en el procedimiento correspondiente. La intensidad de la corriente elctrica debe ser la adecuada para permitir la deteccin de todas las heterogeneidades superficiales y subsuperficiales relevantes. Debe tenerse en cuenta que una intensidad excesiva produce sobresaturacin magntica, dando lugar a indicaciones errneas; mientras que una intensidad baja genera campos de fuga dbiles incapaces de atrapar las partculas. Como partculas magnticas se utilizan limaduras u xidos de hierro, de tamao comprendido entre 0,1 y 0,4mm, con colores que ayuden a mejorar el contraste como son el negro, rojo y verde. Tambin se utilizan partculas fluorescentes, que suelen proporcionar una

posibilidad de localizacin de hasta 100 veces ms que las visibles, si se aplican por va hmeda. Normalmente se emplean partculas de varios tamaos mezcladas en una proporcin idnea teniendo en cuenta que las ms pequeas y alargadas aumentan la sensibilidad y las ms gruesas y redondas ayudan a detectar grandes discontinuidades y arrastran a las ms pequeas evitando que se formen falsas indicaciones. Todos los materiales ferromagnticos sometidos a un campo magntico conservan, despus de cesar la accin del campo, un cierto magnetismo, llamado remanente o residual, que puede ser perjudicial. Existen varios procedimientos para llevar a cabo la desmagnetizacin, cuyo fundamento se explica mediante el concepto de histresis y todos ellos operan, de forma general, sometiendo a la pieza a un campo magntico alterno cuya intensidad va gradualmente decreciendo hasta anularse. El mtodo ms extendido es el de la desmagnetizacin con bobina de corriente alterna, que consiste en colocar la pieza en el interior de una bobina por la cual circula corriente alterna alejndola lentamente hasta unos 2m. A esa distancia se considera que la influencia del campo es nula y se corta la corriente. Video 3. Demostracion de ensayo de particulas magneticas Con respecto a la inspeccin por lquidos penetrantes, este nuevo tipo de ensayo puede revelar discontinuidades que no se ven en la superficie. Tambien requiere de un menor grado de limpieza pues no se necesitan condiciones de limpieza excesivamente rigurosas y generalmente es un mtodo ms rpido y econmico al no precisar equipos electrnicos. Este ensayo se puede aplicarse a piezas de tamao y forma variables asi como en superficies con acabados soldados y en todo tipo de metales ferrosos, tales como acero al carbono, acero de baja aleacin y hierro fundido. El uso de la prueba en soldaduras y las zonas afectadas calor, as como en superficies relativamente speras y sucias es posible pero la sensibilidad disminuye por esto. Cuando se requiere sensibilidad mxima ser pueden utilizar partculas fluorescentes.

La gran limitacion es que unicamente deteca discontinuidades perpendiculares al campo y unicamente se puede aplicar en materiales ferromagnticos. La capacidad de penetracin sigue siendo limitada. En cuanto al manejo del equipo en campo puede ser costoso y lento.

4) RADIOGRAFA Y RAYOS X (RT)

La radiografa es un mtodo de inspeccin no destructiva que se basa en la propiedad de los rayos X o Gamma de atravesar materiales opacos a la luz sin reflejarse ni refractarse, produciendo una impresin fotogrfica de la energa radiante transmitida. Dichas radiaciones X o Gamma inciden sobre la pieza a inspeccionar, que absorber una cantidad de energa radiante que depende de la densidad, la estructura y la composicin del material. Estas variaciones de absorcin son detectadas y registradas como se menciona anteriormente en una pelcula radiogrfica obtenindose una imagen de la estructura interna de una pieza. Las radiaciones electromagnticas de los rayos X se propagan a la velocidad de la luz (300.000 km s-1), aunque tienen menor longitud de onda, mayor energa y ms penetracin no sufren desviacin alguna por efecto de campos magnticos o elctricos ya que no son partculas cargadas, ni sus espines estn orientados por lo cual se propagan por tanto en lnea recta y excitan la fosforescencia e impresionan una placa fotogrfica. Gracias a este tipo de ensayo no destructivo, los defectos de los materiales como grietas, bolsas, inclusiones, absorben las radiaciones en distinta proporcin que el material base, de forma que estas diferencias generan detalles de contraste claro-oscuro en. Esto es lo que permite identificar defectos en la inspeccin de una soldadura por radiografa. Para facilitar la labor se usan colecciones de radiografas patrn, en las cuales los defectos estn claramente identificados para unas condiciones dadas de tipo de material y tipo de soldadura Para realizar el ensayo radiogrfico se pueden utilizar fundamentalmente dos tipos de fuentes. La primera mediante generadores de rayos x que constan de un cilindro de alimentacin donde se ha hecho el vaco previamente y que presentan un ctodo

que al calentarse emite electrones. Estos electrones se aceleran por medio de un campo elctrico hacia el nodo sobre el que inciden con una alta energa. Solamente el 1% de esta energa se transforma en rayos X, transformacin que tiene lugar en el foco trmico. Tambien se pueden obtener los rayos X mediante fuentes isotopicas las cuales estn constituidas fundamentalmente por una fuente radiactiva, un dispositivo para exponer dicha fuente y un blindaje. La fuente radiactiva consta de una determinada cantidad de istopo radiactivo que se descompone de forma natural dando lugar a la radiacin gamma.

Tabla 1. Capacidad de penetracin en diferentes materiales de los rayos X. Depende de la disposicin de los equipos que intervienen en la obtencin de una radiografa se puede hacer referencia a dos tcnicas de ensayo diferentes, con variantes especficas: La primera llamada tcnica de pared simple que recibe este nombre debido a que solamente realiza la interpretacin de aquella pared que se encuentra ms prxima a la pelcula fotogrfica. Es la tcnica ms empleada en la inspeccin radiogrfica adems de ser la de ms fcil interpretacin. La segunda llamada tcnica de exposicin panormica constituye una variante de la tcnica de pared simple en la cual la fuente de radiacin se debe colocar en un punto equidistante de la superficie y de la pelcula radiogrfica. Tambin se puede realizar la tcnica de pared doble vista simple en la cual el haz de radiacin atraviesa dos paredes de la pieza pero solo proyecta sobre la pelcula radiogrfica aquella que est ms prxima a dicha pelcula. En la tcnica de pared doble vista doble la radiacin

atraviesa dos paredes de la pieza proyectando ambas paredes sobre la pelcula radiogrfica. Video 4. Prueba mediante radiografia. Con esta prueba aumenta la posibilidad de evaluar mejor los defectos presentes en la soldadura. Existe una normatividad existente que corresponde a la UNE 14011, la cual describe los tipos 7 de defectos mayormente detectables con los rayos X sobre las uniones soldadas. Los defectos ms fcilmente detectables son aquellos cuya mxima dimensin est orientada en la direccin de propagacin de los rayos X. Son difcilmente detectables los defectos de poco espesor, aunque sean muy extensos, dispuestos perpendicularmente a la direccin de las radiaciones. Por este motivo el objeto debe ser examinado en distintas direcciones. a)Cavidades, porosidades o sopladuras: Este tipo de defecto, al tener menor densidad que el metal, se dejan atravesar ms fcilmente por la radiacin, formando unas impresiones oscuras redondeadas. Se observa que a veces se unen varios poros formando rosarios. En la soldadura las causas pueden provenir del metal base por el elevado contenido en C, S, P. Tambien por la presencia de xidos y por falta de limpieza en la junta. El electrodo puede calentarse demasiado por una excesiva intensidad de corriente que provoca el despegue del revestimiento. Durante la operacion de soldadura se puede crear este defecto por excesiva longitud del arco.

Figura 6. Defecto de porosidad presente en la radiografa. Inclusiones solidas de escorias: Estos defectos debido a su baja permeabilidad, debilitan enrgicamente los rayos X, dando unas impresiones inciertas, irregulares y desdibujadas. En algunos casos aparecen alineadas. La importancia del defecto depende del tamao de

la inclusin y la distancia que existe entre ellas, ya que si estn prximas, la resistencia del material se reduce mucho. Dado que las escorias provienen del revestimiento y no tienen las propiedades mecnicas del metal base. las causas de estas apariciones son la falta de limpieza de los cordones en soldaduras en varias pasadas, cordones mal distribuidos, inclinacin incorrecta del electrodo y baja intensidad de corriente en el electrodo.

Figura 7. Defecto de escoria presente en la radiografa. Fisuras o microgrietas: Pueden ocurrir longitudinalmente o transversalmente. Aparecen en la placa como lneas oscuras, onduladas, de grueso variable y ramificadas. Las grietas ms peligrosas son las superficiales y orientadas en la direccin perpendicular a la de mxima solicitacin del material. Este defecto inhabilita la soldadura. Puede ser a causa del metal base por excesiva rigidez de la pieza, se da en aceros con excesivo contenido en C, Mn, S, P-: El electrodo puede influir cuando el material de aportacin es inapropiado para el metal base que se est soldando.En la operacion de soldadura ocurre por enfriamiento demasiado rpido del metal depositado, por insuficiente precalentamiento de la pieza, o por causas e externas al proceso de soldadura.

Figura 8. Defecto de fisura presente en la radiografa.

Falta de penetracion: Forma impresiones longitudinales en el centro y a lo largo de la soldadura. El espacio interno no ocupado por el metal de aportacin, es origen de fuertes tensiones, adems de resultar un lugar idneo para que se inicien procesos de corrosin localizada. Sus causas mas frecuentes son separacin de bordes incorrecta; dimetro del electrodo demasiado grueso, excesiva velocidad de avance del electrodo, baja intensidad de corriente de soldadura.

Figura 9. Defecto de falta de penetracion presente en la radiografa. Falta de fusion o despego: Resulta parecida a las inclusiones de escorias pero alineadas que aparecen como imgenes oscuras de trazo rectilneo y forma uniforme. La causa fsica de este tipo de defectos es que no se alcanza la temperatura adecuada para la fusin del metal de aporte con el metal base y por tanto no se consigue el proceso metalrgico de soldar, quedando afectada la unin. Puede ser causa iniciadora de fisuras que terminen en rotura. Causas: Metal Base: Defectuosa preparacin de los bordes; Operacin de soldadura: Excesiva velocidad de avance del electrodo, o arco demasiado largo o intensidad muy dbil.

Figura 10. Defecto de falta de despego presente en la radiografa. Mordeduras: Forman sobre la placa sombras oscuras a los lados de la costura de trazo rectilneo y ancho uniforme. Este defecto produce una

entalla fsica que puede dar origen a roturas. las causas mas comunes en el electrodo son cuando este es demasiado grueso, la inclinacin inadecuada del electrodo, excesiva intensidad de corriente al soldar

Figura 11. Defecto de mordedura presente en la radiografa. Exceso de penetracin: Forma sobre la placa sombras mas blancas longitudinalmente y centradas en la costura. Es el defecto contrario a la falta de penetracin y puede ser muy grave cuando circula un lquido por el interior de un tubo y puede chocar con el exceso de metal del descuelgue. las causas ocurre por separacin del borde excesiva, intensidad demasiado elevada al depositar el cordn de raz, velocidad m muy pequea de avance de la junta o mal diseo del electrodo

Figura 11. Simbologia del exceso de penetracin

5) ULTRASONIDO (UT)
El ensayo de ultrasonidos es un mtodo de ensayo no destructivo que se basa en el uso de una onda acstica de alta frecuencia, no perceptible por el odo humano, que se transmite a travs de un medio fsico, para la deteccin de discontinuidades internas y superficiales o para medir el espesor de paredes. Para llevarlo a cabo se utiliza un material piezoelctrico insertado dentro de un palpador. Ese cristal piezoelctrico transmite a la pieza una onda ultrasnica que se propaga a travs de la pieza. Al incidir con una superficie lmite, ya sea una discontinuidad o el borde de una pieza, tiene lugar la reflexin de la onda. La onda reflejada es detectada por el mismo cristal, originando una seal elctrica que es amplificada e interpretado en forma de eco

por el equipo de medida. La posicin de este eco en la pantalla del equipo es proporcional al tiempo de retorno de la seal y al espacio recorrido por la seal hasta la superficie lmite. Las ondas ultrasnicas que se propagan a travs de un cuerpo elstico pueden ser de 3 tipos: Las ondas longitudinales son ondas cuyas partculas oscilan en la direccin de propagacin de la onda pudiendo ser transmitidas en slidos, lquidos o gases. Las ondas transversales son aquellas ondas cuyas partculas vibran en direccin perpendicular a la de propagacin pudiendo ser transmitidas solamente en slidos. Las ondas de superficie o de raleig son ondas transversales que se propagan solamente en la superficie de cuerpos elsticos. El equipo necesario para llevar a cabo una inspeccin por ultrasonidos est compuesto por un equipo generador y receptor de impuldos. Existe una gran variedad de equipos dada la amplia diversidad de aplicaciones de los ultrasonidos, pero todos ellos disponen de unos circuitos electrnicos especiales que permiten transmitir al cristal piezoelctrico una serie de pulsos elctricos controlados transformados por l mismo en ondas ultrasnicas. Estas seales captadas por el cristal se muestran en una pantalla, en forma de pulsos luminosos (ecos) que deben ser regulados tanto en amplitud como en posicin para poder ser interpretados como registro de las discontinuidades. Tambienlos palpadores que estn constituidos por un cristal piezoelctrico insertado en una montura metlica con una parte libre protegida por una membrana de caucho o una resina especial. En la actualidad existe una gran variedad de palpadores, debido a la gran diversidad de tcnicas operatorias, entre los que se pueden encontrar estan los palpadores por incidencia normal que emiten un impulso ultrasnico que atraviesa el material reflejndose en las superficies lmite y generando los ecos. Este tipo de palpadores se emplean en la inspeccin de piezas con superficies paralelas o para la deteccin de

discontinuidades perpendiculares a la superficie de la pieza. Los palpadores de incidencia angular consisten en un oscilador de ondas longitudinales aplicado a una de las caras de un prisma de plstico, tallado con un ngulo de incidencia adecuado al ngulo de refraccin o de penetracin que se desee para un determinado material. Se emplean para la inspeccin de soldaduras y cuando la discontinuidad tiene una orientacin perpendicular a la superficie de la pieza. Los palpadores de doble cristal son palpadores constituidos por dos cristales aislados acstica y elctricamente de forma que uno de ellos acta como emisor y el otro como receptor, resolviendo el problema de la zona muerta que presentan los palpadores de un solo cristal. De esta forma es posible la deteccin de discontinuidades prximas a la superficie de inspeccin. Los palpadores Phases Array tienen una tecnologa especial en la que en un mismo palpador operan decenas de pequeos cristales (de 10 a 256 elementos), cada uno de ellos ligado a un circuito propio capaz de controlar el tiempo de excitacin de forma independiente. El resultado es la modificacin del comportamiento del conjunto de ondas snicas emitidas por el palpador. Por ultimo los palpadores TOFD se trata de una tecnologa en desarrollo que emplea palpadores de ondas longitudinales para medir la difraccin de los indicadores o defectos, por ejemplo en una soldadura. En conclusion la ventaja adems, representar imgenes a colores y de corte transversal de la soldadura para simplificar la interpretacin de los resultados. Asimismo, la posibilidad de controlar la angulacin y el enfoque dinmico de los haces mejoran la resolucin en aplicaciones difciles. Por si esto fuera poco. El ensayo se realiza calibrando inicialmente el equipo de acuerdo con la pieza. Posteriormente se realiza una preparacin de la superficie con el propoisito de garantizar un acople perfecto entre el palpador y la pieza. Se cubre la superficie a inspeccionar con el acoplante y el aparato inmediatamente interpreta lasinconformidades detectadas y se puede realizar la anotacin de los resultados otenidos y elaborar un informe.

Figura 11. Equipo de ultrasonido marca Olympus. Eel acoplante es un medio que se interpone entre el palpador y la superficie de la pieza a inspeccionar para mejorar el acoplamiento acstico de forma que la onda generada y la recepcionada por el palpador sufran la menor prdida de energa posible. Los ensayos no destructivos son un mtodo ampliamente utilizado para asegurar la integridad de Los ensayos por ultrasonidos efectuados con un detector de defectos porttil y un palpador angular es la manera ms usada en la inspeccin de soldaduras; adems, es obligatorio segn muchas normas y procedimientos de soldadura. En la industria automotriz, generalmente, la soldadura por puntos es verificada utilizando detectores de defectos y una variedad de pequeos palpadores especializados. Los ensayos no destructivos de ultrasonidos pueden realizarse segn diferentes mtodos o tcnicas dependiendo de las caractersticas geomtricas y estructurales de los defectos ms probables. Las principales tcnicas o mtodos son el metodo del impulso eco. Esta es es un nico palpador el responsable de emitir y recibir la onda ultrasnica que se propaga a travs del material, lo que permite determinar la profundidad y dimensin de la discontinuidad as como i su localizacin en la pieza. Esta tcnica de ensayo es la ms utilizada en la prctica por su utilidad y sencillez de aplicacin e interpretacin.

El mtodo de transparencia o de sombra en donde se emplean dos palpadores, uno emitiendo y otro recibiendo la onda ultrasnica, por lo que es necesario que estn perfectamente alineados. Este mtodo no permite determinar la profundidad, dimensin ni localizacin de la discontinuidad, siendo solamente un ensayo de control de calidad. Finalmente el ensayo de inmersion donde el acople acstico entre el palpador y la pieza se realiza a travs de un camino previo en agua. En estos casos el eco de superficie se encuentra separado del impulso inicial una distancia que depende de este camino previo en agua que han de recorrer los impulsos. Video 5. Inspeccion de soldadura por ultrasonido Las ventajas de este tipo de ensayo son que permite detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales, pues tiene alta capacidad de penetracin, lo que permite detectar discontinuidades a gran profundidad del material. Su nivel de prescicion permite determinar el tamao de la heterogeneidad, su localizacin y su orientacin. Solo se requiere acceso por un lado del material a inspeccionar y el equipo porttil puede automatizarse y registrar permanente los datos a manera de graficos permitiendo concer los resultados inmediatamente. . En cuanto a las limitaciones de esta tecnica son que localiza mejor aquellas discontinuidades que son perpendiculares al haz del sonido y est limitado por la geometra, espesor y acabado superficial de las piezas a inspeccionar. Para quienes deseen realizar este tipo de ensayo deben contar con personal con mucha experiencia, pues la interpretacin de las indicaciones requiere mucho entrenamiento por parte del operador y el equipo puede tener un coste elevado dependiendo del nivel de sensibilidad y sofisticacin requerido. Puede existir una dificultad de inspeccin en partes soldadaas de material delgado, lo que hace difiles de inspeccionar. Tampoco presenta buena difusin en materiales de grano grueso como en las soldaduras, por eso requiere pulirse muy bien.

CONCLUSIONES: - Los ensayos nos destructivos permiten conocer con anterioridad a que una pieza falle, los posibles defectos e imperfecciones presentes. - La importancia y gran ventaja de los ensayos no destructivos es que permiten realizar las pruebas sin deteriorar ni maltratar la pieza y arrojando informacion valiosa de su estado. - Dentro de la soldadura se practican mucho este tipo de pruebas, ya que permiten evaluar de manera muy precisa los acabados superficiales y subsuperficiales y encontrar los defectos en el procedimiento. - Los ensayos no destructivos requieren personal calificado y con experiencia, pues no es posible realizar estas pruebas nicamente teniendo disponibilidad de los equipos. - La facultad de Ingenieria Mecanica de la Universidad Tecnologica de Pereira esta muy involucrada en la realizacion de ensayos no destructivos por medio del Centro de Ensayos No Destructivos (CENCED) abriendo convocatorias para diversos cursos que se realizan y ofrececiendo sus servicios a la industria. BIBLIOGRAFIA: ASOCIACION URUGUAYA DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS. La calidad en la soldadura. [http://www.aendur.ancap.com.uy/boletin/CaliSolda.pdf] ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS LHQO. Proposito de un programa efectivo de control de calidad [http://www.eac2009.com.co/files/Ensayos%20no%20destructivos %20LHQO.pdf] OBSERVATORIO TECNOLOGICO DE SOLDADURA. Ensayos no destructivos. [http://www.obtesol.es/index.php? option=com_content&task=view&id=181&Itemid=31]

ASOCIACION DE PROFESIONALES DE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS DE LA REPUBLICA ARGENTINA. Ensayos no destructivos. [http://www.aprenda.org.ar/normas_end.htm] YOUTUBE. Video Soldadura Electrica[http://www.youtube.com/watch? v=XXZJCHqqaTU&feature=player_embedded#!] YOUTUBE. Video Control de soldaduras penetrantes[http://www.youtube.com/watch? v=ODGKRIf1S30&feature=player_embedded] YOUTUBE. Video Inspeccion por soldadura magneticas[http://www.youtube.com/watch? v=wzr0y_UEbzo&feature=player_embedded] YOUTUBE. Video Testing[http://www.youtube.com/watch? v=61uQOJm8Jlg&feature=player_embedded] YOUTUBE. Video Inspeccion por ultrasonido[http://www.youtube.com/watch? v=RQNTwyzyvS8&feature=player_embedded] Liquidos

particulas

Radiographic

soldadura

por

DOCUMENTO SOBRE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS. Inspeccion de soldaduras por radiografia. [Link no disponible o fue eliminado]
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10.2 Elaboracin de procedimientos soldadura WPS y calificacin

Publicado el 5 noviembre, 2010 por estudiantesmetalografia

de

Elaboracion de procedimientos de soldadura WPS. WPS: Welding Procedure Specification El WPS es un documento que relaciona las variables a considerar en la realizacin de una soldadura especfica, determina la ejecucin de las pruebas de calificacin tanto de proceso y procedimiento como del operario de soldadura.

EL EPS involucra todas las VARIABLES ESCENCIALES (Son aquellas en las cuales un cambio, se considera que afecta las propiedades mecnicas de la soldadura y requieren de recalificacin) , VARIABLES SUPLEMENTARIAS (Son aquellas que por requerimientos de otras secciones del cdigo requieren pruebas de impacto . Cuando se especifica pruebas de impacto un cambio en una variable suplementaria requiere recalificacin de WPS) y VARIABLES NO ESENCIALES ( Son aquellas en que un cambio no afecta las propiedades mecnicas de la soldadura y por lo tanto se puede hacer sin recalificar el WPS, pero se debe documentar el cambio. Recomendamos que las variables esenciales ,suplementarias y no esenciales varan de un proceso a otro). El Procedimiento Se refiere a todas las condiciones presentes en la realizacin de una soldadura. El procedimiento se efectuar en un equipo previamente calibrado y calificado, se utilizarn los materiales recomendados en las especificaciones o referenciados con su reporte certificado de ensayo de material CMRT. y se efectuarn las soldaduras en las condiciones referenciadas en cdigo, las cuales deben corresponder a las que se ejecutarn en el trabajo real de produccin. Posteriormente se sometern los materiales utilizados en el procedimiento (cupones de prueba), a las pruebas (ensayos destructivos y no destructivos) exigidas por el cdigo referenciado, para comprobar la conservacin de sus propiedades fsicas, su resistencia mecnica, doblado, resistencia al impacto, dureza y anlisis qumico. La Calificacion del Procedimiento (PQR) Este documento corresponde al anexo del WPS, y en el van detallados todos los pasos que conllevan a la calificacin de un proceso, procedimiento y operarios de soldadura. En el estn relacionadas las diferentes pruebas o ensayos realizados y la certificacin de aprobacin o rechazo firmada por inspector certificado en soldadura. Cada WPS puede contener uno o varios PQR Para efectos contractuales

y para efectuar soldaduras similares en el futuro, las pruebas realizadas son igualmente aplicables tanto para la soldadura por mquina como para la soldadura manual, y siempre es obligatoria cuando se trabaja conforme a cdigos. Es obviamente intil llevar a cabo para cada pequea variacin del material, espesor o mtodo de soldadura un nuevo ensayo de procedimiento. Por consiguiente, los materiales se dividen en grupos que comprenden aleaciones con caractersticas similares de soldadura. Una prueba realizada sobre un metal de uno de los grupos designados se considera aplicable a todas las dems aleaciones dentro del mismo grupo. Con este principio, se dividen en grupos de espesor de chapa o lmina, procesos de soldadura y posiciones de soldadura (vertical, horizontal, vertical sobre cabeza y plana). Por ejemplo, el cdigo AWS D1.1 agrupa materiales de espesores mayores a 1/8, mientras que AWS D1.3 agrupa todos los materiales delgados hasta un mximo de 3/16 de espesor. Como constancia de haber realizado pruebas de procedimiento se debe llevar el PQR consignando con el mayor detalle posible de las variables esenciales de soldadura, tales como la corriente, nmero de cordones, calibre y tipo del electrodo utilizado, y, en el caso de soldadura con mquina, las fijaciones o variables de la mquina. Estas pruebas de calificacin se realizan bajo la supervisin de un inspector y/o ingeniero de soldadura. Combinacion de Procedimientos Ms de un procedimiento teniendo diferentes variables esenciales y no esenciales, pueden ser usados en la junta de produccin. Cada procedimiento puede incluir uno o una combinacin de proceso de materiales de Relleno u otras variables. Cuando dos o ms procedimientos que involucra diferentes procesos o diferentes variables son usados en una junta, se debe determinar el rango del metal base calificado y el rango

de espesores del metal de soldadura calificado para cada procedimiento. El metal de soldadura depositado en cada proceso o procedimiento debe ser incluido en todas las pruebas ( tensin, dobles e impacto si aplica ). Cuando se califica un procedimiento o proceso separado solamente para depositar el paso de raz, el cupn ser de de espesor de mnimo. El proceso para pase de raz quedara calificado para 2t ( corto circuito) de la calificacin del metal de soldadura con cualquier espesor mximo de metal base calificado por otros PQRS usados para soportar el WPS.ro de soldadura. Ejemplo: Procedimientos de Soldadura WPS Calificacin del soldador Las pruebas de calificacin del soldador se aplican principalmente a la soldadura manual y los mtodos de soldadura por procesos GMAW, GTAW, FCAW, SAW, PAW. En los que la capacidad del operario ejercer influencia sobre el resultado final. La necesidad de probar la capacidad de los soldadores se aplica a un gran nmero de industrias en las que la calidad de soldadura es de gran importancia, tales como la fabricacin de recipientes a presin, tubera para industrias qumicas y petroleras, estructuras de puentes y edificios, y para las industrias aeronuticas y automotrices. Los soldadores que no han sido todava calificados o los que se han calificado pero no han hecho contrato de soldadura por alrededor de seis meses, deben someterse a recalificacin, igualmente los soldadores que sugieran dudas y/o errores en la aplicacin. Los diversos cdigos exigen para el operario pruebas de calificacin y an ms, las compaas de seguros exigen pruebas de trabajos peridicos de los operarios. Los usuarios en general exigen pruebas de calificacin del soldador antes de la fabricacin. La calificacin de los soldadores para determinados trabajos de gran responsabilidad tambin la requieren las compaas que realizan trabajos para entidades gubernamentales.

Control del producto soldado El primer paso para controlar la calidad del producto fabricado es asegurar que el soldador recibe el metal base a soldar con la debida calidad, exento de laminaciones en los bordes de soldadura y equipos en las condiciones optimas de operacin. El segundo paso es verificar el diseo de junta con las superficies de unin limpias. En trminos ms generales, las operaciones previas a la soldadura, se deben llevar a cabo conforme al WPS aplicable. Control de materiales Es uno de los criterios mas significativos que se deben tener en cuenta en los procesos de fabricacin y va ntimamente relacionada con las especificaciones de procedimientos de soldadura, toda vez que de la idnea seleccin y verificacin de los materiales base y materiales de aporte, dependern las caractersticas y propiedades de las uniones soldadas, se requieren entonces documentos para identificar materiales y diagnosticar su trazabilidad en operacin. Un documento que se debe solicitar al proveedor es el CMRT (certified material test record) reporte certificado de prueba del material, en caso de no poseerlo, se deben hacer los anlisis y ensayos metalogrficos y mecnicos para que estn ubicados en el estndar. Pruebas durante la construccin Aqu la tcnica de control de calidad depende de que el proceso sea principalmente manual, en cuyo caso las pruebas deben establecer la consistencia, calidad del trabajo del operario, la exactitud y consistencia de las calibraciones de la mquina. Siempre que la capacidad del operario sea un factor esencial, como en la soldadura manual, generalmente se efectan placas de radiografa de las soldaduras durante la construccin. Por ejemplo, el cdigo AWS D1.1 y AWS D1.3.para la calificacin se requiere pruebas

de doblez de cara, raz y lado en materiales, mientras el cdigo ASME seccin IX requiere pruebas radiogrficas y pruebas de impacto sobre el depsito de soldadura para recipientes a utilizar a temperaturas inferiores a cero grados celsius. Ensayos: El ensayo destructivo: Se realiza normalmente sobre placas de prueba que son cortadas para proporcionar las probetas requeridas. Las pruebas de control de calidad de rutina ms frecuentemente realizadas sobre soldaduras a tope por fusin son las de traccin, plegado, impactos, rotura crtica (nickbreak) y de dureza, y en las soldaduras por roldana y por puntos las pruebas son de traccin y corte. El ensayo no destructivo: Es muy importante en el control de calidad. Las pruebas pueden ser: Por radiografa, ultrasonido, partculas magnticas y tintas penetrantes. El examen de las soldaduras, ya sea destructivamente o no, depende de los siguientes criterios de inspeccin: requerimientos de cdigo, resistencia a la traccin desconocida, naturaleza del material desconocida, fallas en el procedimiento. Por ejemplo, los aceros de baja aleacin estn sujetos a agrietamiento en la soldadura o en la zona afectada por el calor, de modo que el examen debe procurar intentar localizar cualquier grieta que pueda aparecer. El mtodo de examen debe, naturalmente, ser aplicable tanto al material como a la unin. En este caso, se descarta el mtodo de partculas magnticas que detecta grietas en la superficie en las soldaduras de aceros ferrticos pero no es aplicable a los aceros austenticos y metales no ferrosos. Similarmente, la radiografa no es en generalmente apropiada para examinar las uniones soldadas en ngulo, y cuando se necesita su inspeccin debe emplearse otra tcnica.

por ultimo En los diferentes procesos de fabricacin, es la unin de metales el ms regulado, por sta razn es de suma importancia tener procedimientos normalizados y amparados en cdigos internacionales que involucren las mltiples variables que en el intervienen, partiendo del recurso humano, en ste caso los soldadores con todas sus competencias (conocimiento-habilidad-tica), siguiendo con las materias primas (material base y de aporte) y los equipos de soldadura (debidamente calibrados). El aseguramiento de la calidad es el componente ms relevante, constituye la va para optimizar la productividad y competitividad entorno a los diferentes productos y servicios, siempre que stos se encuentren estandarizados.
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10. Soldadura 10.1 Procesos de soldadura

Publicado el 5 noviembre, 2010 por estudiantesmetalografia

Soldadura: La soldadura es unproceso de fabricacin en donde se realiza la unin de dos materiales, (generalmente metales o termoplsticos) , usualmente logrado a travs de la coalescencia ( fusin), en la cual las piezas son soldadas fundiendo ambas y agregando un material de relleno fundido (metal o plstico), el cual tiene un punto de fusin menor al de la pieza a soldar, para conseguir un bao de material fundido (el bao de soldadura) que, al enfriarse, se convierte en una unin fija. A veces la presin es usada conjuntamente con el calor, o por s misma, para producir la soldadura. Esto est en contraste con la soldadura blanda (en ingls soldering) y la soldadura fuerte (en ingls brazing), que implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusin entre piezas de trabajo para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.

Clases de Soldadura:

Soldadura a gas:

Soldadura Oxiacetilnica video. El proceso ms comn de soldadura a gas es la soldadura oxiacetilnica , tambin conocida como soldadura autgena o soldadura oxi-combustible. Es uno de los ms viejos y ms verstiles procesos de soldadura, pero en aos recientes ha llegado a ser menos popular en aplicaciones industriales. Todava es usada extensamente para soldar tuberas y tubos, como tambin para trabajo de reparacin. El equipo es relativamente barato y simple, generalmente empleando la combustin del acetileno en oxgeno para producir una temperatura de la llama de soldadura de cerca de 3100 C. Puesto que la llama es menos concentrada que un arco elctrico, causa un enfriamiento ms lento de la soldadura, que puede conducir a mayores tensiones residuales y distorsin de soldadura, aunque facilita la soldadura de aceros de alta aleacin. Un proceso similar, generalmente llamado corte de oxicombustible, es usado para cortar los metales.Otros mtodos de la soldadura a gas, tales como soldafura de acetileno y aire , soldadura de hidrgeno y oxgeno y soldadura de gas a presin son muy similares, generalmente diferencindose solamente en el tipo de gases usados. Una antorcha de agua a veces es usada para la soldadura de precisin de artculos como joyera. La soldadura a gas tambin es usada en la soldadura de plstico, aunque la sustancia calentada es el aire, y las temperaturas son mucho ms bajas.

Soldadura Elctrica:

Soldadura Elctrica video. La idea de la soldadura por arco elctrico fue propuesta a principios del siglo XIX por el cientfico ingls Humphrey Davy pero ya en 1885 dos investigadores rusos consiguieron soldar con electrodos de carbono. Cuatro aos ms tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla metlica. Sin embargo, este procedimiento no tom importancia en el mbito industrial hasta que el sueco Oscar Kjellberg descubri, en 1904, el electrodo recubierto. Su uso masivo comenz alrededor de los aos 1950.

El sistema de soldadura elctrica con electrodo recubierto se caracteriza, por la creacin y mantenimiento de un arco elctrico entre una varilla metlica llamada electrod, y la pieza a soldar. El electrodo recubierto est constituido por una varilla metlica a la que se le da el nombre de alma o ncleo, generalmente de forma cilndrica, recubierta de un revestimiento de sustancias no metlicas, cuya composicin qumica puede ser muy variada, segn las caractersticas que se requieran en el uso. El revestimiento puede ser bsico, rutlico y celulsico. Para realizar una soldadura por arco elctrico se induce una diferencia de potencial entre el electrodo y la pieza a soldar, con lo cual se ioniza el aire entre ellos y pasa a ser conductor, de modo que se cierra el circuito. El calor del arco funde parcialmente el material de base y funde el material de aporte, el cual se deposita y crea el cordn de soldadura. La soldadura por arco elctrico es utilizada comnmente debido a la facilidad de transporte y a la economa de dicho proceso. Elementos de soldadura: Plasma: Est compuesto por electrones que transportan la corriente y que van del polo negativo al positivo, de iones metlicos que van del polo positivo al negativo, de tomos gaseosos que se van ionizando y estabilizndose conforme pierden o ganan electrones, y de productos de la fusin tales como vapores que ayudarn a la formacin de una atmsfera protectora. Esta zona alcanza la mayor temperatura del proceso. Llama:Es la zona que envuelve al plasma y presenta menor temperatura que ste, formada por tomos que se disocian y recombinan desprendiendo calor por la combustin del revestimiento del electrodo. Otorga al arco elctrico su forma cnica. Bao de fusin: La accin calorfica del arco provoca la fusin del material, donde parte de ste se mezcla con el material de aportacin del electrodo, provocando la soldadura de las piezas una vez solidificado.

Crter: Surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad vendrn dadas por el poder de penetracin del electrodo. Cordn de soldadura: Est constituido por el metal base y el material de aportacin del electrodo y se pueden diferenciar dos partes: la escoria, compuesta por impurezas que son segregadas durante la solidificacin y que posteriormente son eliminadas, y el sobre espesor, formado por la parte til del material de aportacin y parte del metal base, que es lo que compone la soldadura en s. Electrodo: Son varillas metlicas preparadas para servir como polo del circuito; en su extremo se genera el arco elctrico. En algunos casos, sirven tambin como material fundente. La varilla metlica a menudo va recubierta por una combinacin de materiales que varan de un electrodo a otro. El recubrimiento en los electrodos tiene diversa funciones, stas pueden resumirse en las siguientes:

Funcin elctrica del recubrimiento Funcin fsica de la escoria Funcin metalrgica del recubrimiento

Crter: Surco producido por el calentamiento del metal. Su forma y profundidad vendrn dadas por el poder de penetracin del electrodo.

Soldadura Mig y Mag Soldadura Mig Mag (parte 1) , Soldadura Mig Mag (parte 2 final) videos. La soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible es un proceso en el que el arco se establece entre un electrodo de hilo continuo y la pieza a soldar, estando protegido de la atmsfera circundante por un gas inerte (proceso MIG) o por un gas activo (proceso MAG).

El proceso puede ser: - SEMIAUTOMTICO: La tensin de arco, la velocidad de alimentacin del hilo, la intensidad de soldadura y el caudal de gas se regulan previamente. El avance de la antorcha de soldadura se realiza manualmente. - AUTOMTICO: Todos los parmetros, incluso la velocidad de soldadura, se regulan pre-viamente, y su aplicacin en el proceso es de forma automtica. - ROBOTIZADO: Todos los parmetros de soldeo, as como las coordenadas de localizacin de la junta a soldar, se programan mediante una unidad especifica para este fin. La soldadura la efecta un robot al ejecutar esta programacin. Este tipo de soldadura se utiliza principalmente para soldar aceros de bajo y medio contenido de carbono, as como para soldar acero inoxidable, aluminio y otros metales no frricos y tratamientos de

recargue. Produce soldaduras de gran calidad en artculos para la industria del automvil, calderera y recipientes a presin o estructura metlica en general, construccin de buques y un gran nmero de otras aplicaciones, da a da en aumento. Metodo Operatorio de la Soldadura Mig y Mag El procedimiento de soldadura bajo gas protector, bien en su forma semiautomtica bien en su forma automtica, an cuando tenga fundamentos similares al de la soldadura con electrodo revestido, presenta tambin unas caractersticas particulares, especialmente en el mtodo operatorio, y, como consecuencia de ello, tambin en cuanto a separacin y preparacin de los bordes a soldar. A continuacin se muestran los diversos tipos de preparacin de los bordes en la soldadura bajo gas protector: SOLDADURA A TOPE DE BORDES RECTOS

SOLDADURA DE CHAFLN EN V

SOLDADURA DE CHAFLN EN X

Metodo de operacin:
La pistola de soldadura debe mantenerse en una posicin correcta para que el gas proteja de forma conveniente el bao de fusin. En este procedimiento la ejecucin de la soldadura puede realizarse de

derecha a izquierda o de izquierda a derecha. En el primer caso se obtiene una gran velocidad de soldadura y poco espesor de cordn, a la vez que un mejor aspecto de la obra ya ejecutada; en el segundo caso, se obtiene una soldadura en general ms abultada. Es por este motivo que de forma normal se indica habitualmente que la correcta posicin es de derecha a izquierda. La inclinacin de la antorcha respecto a la vertical ser aproximadamente de unos 10, no siendo recomendable su utilizacin para inclinaciones superiores a los 20. La longitud libre de hilo deber estar comprendida entre 8 y 20 mm. Dentro de este amplio margen de distancia de hilo, deber tenerse en cuenta el concepto especificado en el apartado de autorregulacin. Adems, si la longitud libre de hilo es demasiado pequea, ser difcil la observacin del bao de fusin y la buza se llenar de proyecciones. Con ello se conseguir que el gas salga con dificultad, acarreando las tpicas consecuencias de formacin de porosidades. Si, por el contrario, la longitud libre de hilo es excesiva, se calentar ste en demasa y la proteccin del gas ser deficiente, con lo que la consecuencia final ser, una vez ms, la formacin de porosidades. El movimiento de la pistola al ejecutar soldaduras planas, puede ser: MOVIMIENTO LINEAL: es el preferido para realizar cordones de raz en planchas de poco espesor. MOVIMIENTO CIRCULAR: es el adecuado para evitar penetraciones muy grandes cuando hay grandes separaciones entre los bordes de las chapas y deben realizarse cordones anchos. Tambin es adecuado para realizar cordones de raz en ngulos de mediano espesor.

MOVIMIENTO A IMPULSOS: el movimiento hacia adelante y hacia atrs se utiliza cuando se quiere realizar un cordn fino y, sin embargo, con una gran penetracin, cuando existe pequea separacin entre los bordes a soldar; tambin se emplea en cordones de ngulo en los que no haya que aportar grandes cantidades de material. Este movimiento de avance y retroceso de la pistola de soldadura se realiza en general de manera que el avance sea rpido y el retroceso lento. MOVIMIENTO PENDULAR: es el adecuado cuando debe realizarse un cordn muy ancho. Se emplea preferentemente para realizar las ltimas pasadas en las soldaduras que requieren varias de ellas. Tambin es el ms indicado en soldaduras de rincn que necesiten una gran aportacin de material. CONSEJOS PRCTICOS DE SOLDADURA: En la soldadura de uniones en rincn se recomienda siempre que sea posible soldar con el ngulo posicionado, con lo que se consigue una mejor uniformidad en lapenetracin del cordn, un inmejorable aspecto del mismo, y, en general, una disminucin de los riesgos de defectos de la soldadura. La soldadura vertical puede realizarse en ascendente o descendente. Dada la superior penetracin de este sistema de soldadura respecto al del electrodo, se aconseja generalmente soldar en vertical descendente, obtenindose una suficiente penetracin y un aumento en la velocidad de avance de la antorcha, adems de un buen aspecto del cordn. En vertical descendente los movimientos de soldadura pueden ser:

MOVIMIENTO RECTILNEO: se aplica generalmente en el soldeo de chapas finas y de cordn de raz en chapas gruesas. MOVIMIENTO EN ZIG-ZAG: apto para soldaduras de chapas medias y gruesas, y para soldaduras en pasadas superiores a la de raz. El movimiento en zig-zag debe realizarse con rapidez para evitar descolgamientos del material fundido. En vertical ascendente pueden aplicarse los mismos movimientos que en vertical descendente y, adems, en el caso de tener que realizar cordones gruesos de una sola pasada, se aconseja emplear el sistema circular o triangular. Tanto en vertical ascendente como en descendente, la soldadura pendular debe realizarse reteniendo el movimiento en los extremos de la pasada y de forma rpida en el centro para que el cordn resulte plano y no se produzcan mordeduras. Para la soldadura en cornisa se utiliza el movimiento lineal en el caso de soldaduras de chapas finas. Si se trata de chapas gruesas, el movimiento lineal, al tenerse que realizar con escasa velocidad de avance, tiende a producir cordones descolgados de material; por tanto, para obtener un cordn ms uniforme, se emplear el movimiento circular. Adems, la longitud de arco debe ser corta, al igual que en la soldadura vertical. La soldadura bajo techo por el procedimiento MIG/MAG no presenta dificultades tcnicas de ejecucin, pero debe huirse de ella siempre que sea posible, puesto que tubo de contacto y buza presentan tendencia a obstruirse debido a que las proyecciones de soldadura se depositan en su interior en mayor grado. El operario debe estar muy pendiente de la limpieza de la buza, o, en caso contrario, aparecern con gran frecuencia defectos en el cordn por insuficiente aportacin de gas protector o deficiente distribucin de ste. Soldadura Tig Soldadura Tig (parte1) , Soldadura Tig (parte 2) , Soldadura Tig (parte 3 final) videos. La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. Dada la elevada

resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 C), acompaada de la proteccin del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases ms utilizados para la proteccin del arco en esta soldadura son el argn y el helio, o mezclas de ambos.

Algunas de sus principales caractersticas son: Se puede automatizar el proceso para algunas fabricaciones en serie. Su aplicacin manual exige una gran habilidad por parte del soldador. Puede emplearse en todo tipo de uniones o posiciones y en los materiales ms diversos: aceros al carbono, inoxidables, metales no frreos, Las soldaduras por sistema TIG son ms resistentes, dctiles y seguras contra la corrosin que las realizadas por los sistemas usuales. Al no ser necesario utilizar decapantes para ningn tipo de material, se evitan las inclusiones de estos y el consecuente peligro de corrosiones en esta zona, as como el trabajo de eliminarlos. Todo el proceso se realiza sin proyecciones, chispas, escoria o humos. Puede emplearse para soldar prcticamente todos los metales que se utilizan en la industria: - Todos los metales ligeros: aluminio, magnesio y sus aleaciones, - Todos los aceros inoxidables (cromo, nquel, y sus aleaciones). Cobre y sus aleaciones. P1 orno .

Plata y Materiales raros (titanio, Aceros al - Metales diferentes entre si y recargues. MTODO DE SOLDADURA:

oro. hastelloy,). Fundiciones. carbono.

Las soldaduras deben realizarse al abrigo del viento. Debe ser un trabajo regular y la longitud del arco debe mantenerse constante. Es muy importante que el extremo de la varilla de aporte no se salga en ningn momento de la proteccin del flujo de gas; en caso contrario, este extremo se oxidara y se produciran inevitablemente inclusiones de xido en el bao. Despus de la ejecucin de la soldadura, la junta debe limpiarse. Un martilleo en caliente es susceptible de mejorar ligeramente la resistencia mecnica de la junta. SOSTENIMIENTO DE LA ANTORCHA: Para trabajar en las mejores condiciones de precisin, el soldador debe situarse cmodamente. La antorcha debe ser ligera, y debe sostenerse como un lpiz por el pulgar, ndice y medio, de manera que el gatillo pueda ser accionado por una presin ligera del dedo. La antorcha debe mantenerse poco inclinada (10 a 20) respecto la vertical y dirigida de manera que el arco vaya por delante del bao de fusin. Otras inclinaciones pueden emplearse, como en el caso de soldadura en posicin, o soplo magntico trabajando con corriente continua. CAUDAL DE GAS: El caudal de gas debe ser tal que la superficie del bao permanezca perfectamente brillante y que ningn depsito de xido aparezca a lo largo del cordn de soldadura. Si el electrodo toma un aspecto apagado o de color gris, existen indicios para pensar que el caudal de gas es insuficiente. El flujo de gas debe empezar antes del cebado, y mantenerse hasta despus de la extincin del arco con el fin de que el bao quede protegido durante el enfriamiento y solidificacin. La duracin de estos

tiempos es de 3 a 4 segundos para el pre-gas y de 5 a 30 segundos para el post-gas en funcin del dimetro del electrodo y la intensidad de soldadura. MODO OPERATORIO: El arco, despus del cebado, se mantiene sobre la junta hasta la aparicin de un punto brillante indicando que el metal de la pieza ha llegado a su punto de fusin. El soldador aumenta de tamao este punto brillante describiendo pequeos crculos con la antorcha. Entonces empieza el desplazamiento de derecha a izquierda a la velocidad de avance conveniente Si por causa de una longitud de arco demasiado grande o por una corriente de aire, el oxigeno del aire llega a tener contacto con el electrodo, ste se llena de una capa blanquecina de xido de tungsteno. En este caso, es imprescindible interrumpir la soldadura (con post-gas) y reponer el electrodo. Varios factores esenciales en la soldadura TIG dependen de la apreciacin del soldador: -El ajuste de la intensidad de la corriente de soldadura: este parmetro, para un espesor y un dimetro de electrodo determinados, est estrechamente ligado a la velocidad de avance. Un compromiso entre los dos parmetros depende de la habilidad del soldador. Soldando en canal, no hay inconveniente en que el bao de soldadura sea relativamente abundante, mientras que, en las otras posiciones, es preferible que no haya una gran masa fluida difcil de controlar. Del mimo modo, la reduccin de la intensidad segn la posicin de soldadura es funcin del espesor de la pieza: para una soldadura montante, ser de un 5 a 10 % sobre chapa de 3 a 4 mm, pero de un 20 %

con piezas de hasta 8 mm. De todas las maneras, en ningn caso, la corriente de soldadura debe pasar del valor mximo admisible por el electrodo, valor que depender del dimetro y su composicin. -La longitud del arco: debe ser pequea y constante. Se trata de una de las dificultades del proceso, y, sin duda, la que exige ms entrenamiento. -La velocidad de avance: en soldadura manual, se escoger de manera que se halle entre un mximo, que dar un cordn no-penetrado y un mnimo, que proporcionar un gran cordn y una gran cantidad de calor a la pieza (deformaciones ms elevadas). -El volumen de metal de aporte por unidad de longitud de soldadura: soldando hacia la izquierda, el soldador conserva una buena visibilidad de bao, lo que le permite, bien actuando sobre el movimiento de la varilla, bien actuando sobre la velocidad de avance de la antorcha, regular a voluntad el volumen del bao. Debe esforzarse en mantener una soldadura brillante y regular, sin sobreespesor notable. Para dosificar la cantidad de metal de aporte, el soldador se gua del aspecto del cordn, que debe tener un volumen suficiente y presentar una superficie regular sin regueros, pero sin sobreespesor excesivo. En la soldadura en ngulo interior en posicin cornisa, la antorcha se dirigir un poco ms hacia la pieza superior que hacia la inferior, con el fin de facilitar el mantenimiento del bao de fusin. Las soldaduras de puenteo, ejecutadas sobre metal fri, son raramente exentas de defectos, de ah la necesidad de refundirlas por entero. En este caso, el soldador reducir ligeramente la velocidad de avance y espaciar en consecuencia los aportes de metal.

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1. Sustancias puras y Mezclas. Clasificacin general de los materiales.

Publicado el 2 noviembre, 2010 por estudiantesmetalografia

Una sustancia es cualquier variedad de materia de composicin definida y reconocible. Podemos clasificarlas en: SUSTANCIAS PURAS. MEZCLAS.

Figura 1. CLASIFICACIN DE LA MATERIA

Las sustancias puras estn formadas por partculas (tomos o molculas) iguales, tienen una composicin fija, no pueden separase por medios fsicos. Sus propiedades son especificas, bien definidas y no varan, aun cuando dicha sustancia pura se encuentre formando parte de una mezcla. Algunas de estas propiedades son:

El color El sabor El olor La densidad La temperatura de (fusin y ebullicin) La solubilidad La conductividad trmica y elctrica.

Es caracterstico de una sustancia pura que la temperatura a la cual sufre un cambio de estado (fusin, ebullicin, etc.) permanece constante durante el cambio. Por lo tanto, el punto de congelacin de 100g de agua permanece constante a 0C desde la congelacin del primer gramo hasta la del ltimo.

Como sustancias puras tenemos el cobre, la sal, el diamante, el agua, el azcar de mesa, el oxigeno, el mercurio, la vitamina C y el ozono.

F Figura 2. Ejemplos Sustancias Puras Las sustancias puras a su vez se clasifican en ELEMENTOS COMPUESTOS Ambos son homogneos ya que mantienen sus propiedades y caractersticas.

Los elementos son sustancias fundamentales simples, pueden ser moleculares o atmicas, y no se descomponen en otras sustancias distintas. Ejemplo: oxgeno, nitrgeno, nitrgeno gaseoso (N ), la plata (Ag).
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Constan de compuestos de elementos y por lo tanto son sustancias mas complejas. Un compuesto puede separarse, o descomponerse en sus elementos constituyentes, pero los elementos

mismos resisten todos cualquier intento de fragmentacin en sustancias mas simples y fundamentales. Estn formados por molculas y stas estn formadas por unin de tomos de distintos elementos. Todas las molculas del mismo compuesto son iguales entre s. Es importante saber que los compuestos no son mezclas, no son separables por medios fsicos. Adems, tienen composiciones fijas caractersticas. Un compuesto se representa a menudo mediante una abreviatura qumica compuesta de los smbolos de sus elementos. Como por ejemplo: El NaCl representa el cloruro de sodio, y el H O representa el agua, dixido de carbono (CO ).
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Es la combinacin de dos o mas sustancias puras de tal forma que no ocurre una reaccin qumica, cada sustancia mantiene su identidad y propiedades. Si despus de mezclar algunas sustancias, no podemos recuperarlas por medios fsicos, entonces ha ocurrido una reaccin qumica y las sustancias han perdido su identidad. Como por ejemplo, La arena con limaduras de hierro, que a simple vista es fcil ver que la arena y el hierro mantienen sus propiedades; la leche, la madera, el concreto, el agua salada, el aire, el granito, el aceite de motor, el chocolate y los elefantes. Una mezcla puede ser separada en sus componentes (sustancias) simplemente por mtodos fsicos. Estas pueden ser clasificadas en:

HOMOGNEAS HETEROGNEAS.

Se denomina comnmente solucin, y consta de una sola fase. Entre las soluciones estn el agua salada, la gasolina, el vinagre, el vodka y el aire. Una solucin puede ser slida, lquida o gaseosa, y sus componentes pueden ser elementos o

compuestos. No son uniformes; en algunos casos, puede observarse la discontinuidad a simple vista (sal y carbn, agua y aceite, por ejemplo); en otros casos, debe usarse una mayor resolucin para observar la discontinuidad. Se pueden separar por medio de:

Cristalizacin Destilacin Simple

Figura 3. Mtodo de Separacin de Mezclas Homogneas

Esta tcnica consiste en hacer que cristalice un soluto slido con objeto de separarlo del disolvente en el que est disuelto. Para ello es conveniente evaporar parte del disolvente o dejar que el proceso ocurra a temperatura ambiente. Si el enfriamiento es rpido se obtienen cristales pequeos y si es lento se formarn cristales de mayor tamao.

Esta tcnica se emplea para separar lquidos de una disolucin en funcin de sus diferentes puntos de ebullicin. Es el caso, por ejemplo, de una disolucin de dos componentes, uno de los cules es voltil (es decir, pasa fcilmente al estado gaseoso). Cuando se hace hervir la disolucin contenida en el matraz, el disolvente voltil, que tiene un punto de ebullicin menor, se evapora y deja un residuo de soluto no voltil. Para recoger el disolvente as evaporado se hace pasar por un condensador por el que circula agua fra. Ah se condensa el vapor, que cae en un vaso o en un erlenmeyer.

Son aquellas cuyo aspecto diferencia una parte de otra, estn formadas por dos o ms componentes que se distinguen a simple vista y contiene cantidades diferentes de los componentes. Por ejemplo, entre stas estn las mezclas de arena y sal, arena y agua, gasolina y agua, las burbujas de aire y agua, y polvo y aire. Se pueden separar por medio de:

Filtracin Decantacin Separacin Magntica

Figura 4. Mezclas Heterognea

Este procedimiento se emplea para separar un lquido de un slido insoluble. Ejemplo: Separacin de agua con arena. A travs de materiales porosos como el papel filtro, algodn o arena se puede separar un slido que se encuentra suspendido en un lquido. Estos materiales permiten solamente el paso del lquido reteniendo el slido.

Esta tcnica se emplea para separar 2 lquidos no miscibles entre s. Ejemplo: Agua y aceite. La decantacin se basa en la diferencia de densidad entre los dos componentes, que hace que dejados en reposo, ambos se separen hasta situarse el ms denso en la parte inferior del envase que los contiene. De esta forma, podemos vaciar el contenido por arriba (si queremos tomar el componente menos denso) o por abajo (si queremos tomar el ms denso). En la separacin de dos lquidos no miscibles, como el agua y el aceite, se utiliza un embudo de decantacin que consiste en un recipiente transparente provisto de una llave en su parte inferior. Al abrir la llave, pasa primero el lquido de mayor densidad y cuando ste se ha agotado se impide el paso del otro lquido cerrando la llave. La superficie de separacin entre ambos lquidos se observa en el tubo estrecho de goteo.

Figura 5. Decantacin

Esta tcnica sirve para separar sustancias magnticas de otras que no lo son. Al aproximar a la mezcla el imn, ste atrae a las limaduras de hierro, que se separan as del resto de la mezcla.

Figura 6. Separacin Magntica

Figura 7. Fases COMO PODEMOS DISTINGUIR UNA SOLUCIN (MEZCLA HOMOGNEA) DE UNA SUSTANCIA PURA (QUE TAMBIN ES HOMOGNEA)? En primer lugar los componentes de una solucin pueden separarse mediante medios fsicos, mientras que los de un compuesto no, (y un elemento tiene solo uno constituyente). Segundo, una solucin tiene una composicin variable, mientras que la de un compuesto es fija. Ejemplo 1: En el laboratorio se identifica una solucin observando la temperatura a la cual cambia de estado. Cuando hierve el agua salada,

no slo comienza la ebullicin a una temperatura superior al punto de ebullicin del agua pura, sino que la temperatura aumenta lentamente a medida que el agua se evapora, y aumenta respectivamente la concentracin de la sal en la solucin permanente. Solo con algunas pocas excepciones comparativamente hablando, todas las soluciones presentan este comportamiento durante los cambios de estado. Ejemplo 2: Cuando se prepara un compuesto el proceso es a menudo mas digno de atencin a partir de sus componentes. Cuando se prepara un compuesto se puede producir un cambio fuerte en la apariencia (color, textura, forma, etc.) o se puede generar una cantidad considerable de energa (a menudo calor) o absorberse. Pero cuando se prepara una solucin, el proceso es generalmente ms moderado, con cambios energticos menos pronunciados y sin cambios notables de apariencia. BIBLIOGRAFIA QUIMICA, J.B. RUSSELL/ A. LARENA http://www.scribd.com/doc/12823032/Sustancias-Puras-yMezclas QUIMICA I, INTRODUCCIN AL ESTUDIO DE LA MATERIA, ANA B. PICADO, MILTON LVAREZ http://www.rena.edu.ve/TerceraEtapa/Quimica/ClasMateri aI.html http://www.youtube.com/watch? v=h2xg0YqJwBg&playnext=1&list=PL54FA5EA6F842C30F&in dex=1 http://www.youtube.com/watch?v=OcGOwumfVgk http://www.youtube.com/watch? v=PqZCxXWlCDE&feature=related

CREADO POR: DIANA KATHERINE BARBOSA ROJAS, Estudiante Ing. Mecnica cod. 1088287608
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9.9 Ensayos de corrosin y recubrimientos. Espesor pelcula hmeda y seca. Ensayo de adherencia (pull off y otros). Ensayo de continuidad holiday. Ejemplos.
Publicado el 28 octubre, 2010 por estudiantesmetalografia

INTRODUCCIN
Cuando se tiene un metal expuesto al medio ambiente, su comportamiento frente a la corrosin es una propiedad conjunta de ese metal y del entorno que lo rodea. Cuando en un ensayo de corrosin se trate de definir las condiciones satisfactorias de exposicin, al no existir un ensayo vlido para todos los fines que se deseen, es necesario considerar y controlar debidamente todos y cada uno de los factores relacionados con el metal y el entorno dado. Los ensayos de corrosin se establecen con el fin de obtener resultados cualitativos y/o cuantitativos, y se pueden clasificar, de forma general, en cinco tipos: 1. Ensayos de rutina, para comprobar el logro de un determinado standard de calidad del metal o del medio corrosivo. En ambos casos, la reproducibilidad de los resultados tiene generalmente ms importancia que la simulacin exacta de las condiciones en que se produce la corrosin. 2. Ensayos de comparacin de diferentes metales, con el objetivo de seleccionar el ms apropiado para un determinado fin, o bien evaluar un metal nuevo, comparndolo con otro cuyo comportamiento en servicio sea ya conocido. 3. Estimacin de la vida de un metal en condiciones de servicio dadas. Para este fin se requiere, generalmente, la calibracin del ensayo en

relacin con el comportamiento durante la utilizacin, o la inclusin de ciertas muestras de control cuyo comportamiento ya se conoce. 4. Determinacin de los diferentes tipos de medio ambiente y condiciones en las cuales puede usarse satisfactoriamente un determinado metal. 5. Pruebas para la obtencin de nuevas aleaciones que posean una elevada resistencia a la corrosin. A pesar de la amplia variedad de ensayos de corrosin existentes, ninguno de ellos puede predecir la conducta de un metal en cada una de las condiciones de corrosin.

RECUBRIMIENTOS
Los recubrimientos son materiales que al momento de ser aplicados sobre una superficie, protegen, embellecen o impiden que elementos extraos entren en contacto con la misma. Los recubrimientos incluyen, pero no se limitan a, pinturas, barnices, lacas y recubrimientos para mantenimiento industrial, y pueden ser aplicados tanto a unidades o equipos mviles como a superficies estacionarias. TIPOS DE RECUBRIMIENTOS A la fecha se han desarrollado una gran diversidad de recubrimientos cuya formulacin o composicin obedece a la resolucin de un problema especifico en tal forma se puede hablar de recubrimientos anticorrosivos cuya finalidad es proteger un substrato de un medio corrosivo y se puede hablar de pinturas arquitectnicas las cuales se utilizan esencialmente para fines decorativos. Mientras los primeros, con fines de formulacin, requieren de uso de resinas y pigmentos altamente resistentes que permitan una alta eficiencia de proteccin, los segundos utilizan materias primas de menor resistencia que permiten obtener una gran diversidad de colores, tonos y efectos especiales. SECADO AL AIRE

La primera etapa considera una eliminacin de solventes por evaporacin a temperatura ambiente, posteriormente por una interaccin con el aire las molculas de las resinas se unen o polimerizan en forma entrelazada dando lugar a pelculas relativamente continuas de resina-pigmento. CURADO A ALTA TEMPERATURA. La primera etapa considera la eliminacin de solventes a temperatura ambiente, posteriormente y ante la incapacidad de la resina para reaccionar con el aire a bajas temperaturas, es necesario exponer el recubrimiento a temperaturas arriba de 100 C, logrndose en esa forma el entrelazamiento o curado requerido para alcanzar las caractersticas de operacin o proteccin. RECUBRIMIENTOS ALQUIDALICOS. Es un recubrimiento econmico, con buena retencin de brillo y resistencia a medios ambientes secos o hmedos sin salinidad o gases corrosivos; presenta buena adherencia, poder de humectacin y tolera cierto grado de impurezas en la superficie por lo que con frecuencia es suficiente con una limpieza manual. Seca por evaporacin de solventes e interaccin con el aire. RECUBRIMIENTOS VINILICOS. Son recubrimientos no txicos, resistentes a la abrasin que pueden ser utilizados en la proteccin de superficies metlicas y resiste la inmersin continua en agua dulce o salada; resiste soluciones diluidas de la mayor parte de los cidos orgnicos e inorgnicos, incluyendo HC1, HNO3, H3PO4, H2SO4, cido ctrico, no es afectado por derivados del petrleo tales como gasolina, diesel, petrleo crudo, etc. A temperatura normal resisten soluciones de NAOH hasta el 40%; Na2CO3; Ca (OH)2, y amoniaco hasta el 10%. RECUBRIMIENTOS EPOXICOS.

En trminos generales el nivel de adherencia, dureza, flexibilidad y resistencia a los medios corrosivos de los recubrimientos epoxicos no han sido superados por ningn otro tipo de los recubrimientos actuales. Puede aplicarse sobre superficies de concreto, metlicas, galvanizadas o inorgnico de zinc; presenta una excepcional resistencia a medios alcalinos y buena resistencia a los medios cidos; soporta salpicaduras, escurrimientos e inmersiones continuas de la mayora de los hidrocarburos alifticos y aromticos, alcoholes, etc. RECUBRIMIENTOS EPOXY-ALQUITRAN DE HULLA. Este recubrimiento se ha desarrollado especifica mente para resolver problemas de inmersin continua en agua salada por muy largo tiempo y en el cual se combina la alta resistencia y caractersticas de un recubrimiento Epxico con la alta impermeabilidad del alquitrn de hulla; no obstante, su resistencia a los solventes es afectada por lo que no se recomienda una inmersin continua a los mismos; adems por influencia del alquitrn de hulla, el recubrimiento tiende a cuartearse y calearse, cuando se expone por largo tiempo a la accin de los rayos del sol. RECUBRIMIENTOS VINIL-ACRILICOS. Es un recubrimiento que combina la alta resistencia qumica y la abrasin de los vinlicos, con la excepcional resistencia al Intemperismo y rayos del sol de las resinas acrlicas; su poder de retencin del brillo y color es superior a cualquiera de los recubrimientos desarrollados a la fecha, por lo que, adems de ser resistente a medios salinos, cidos y alcalinos, dando lugar a una alta eficiencia de proteccin contra la corrosin, presenta caractersticas decorativas. RECUBRIMIENTOS FENOLICOS. Es un recubrimiento duro, brillante y muy adherente; en trminos generales su resistencia a los solventes, medios cidos y alcalinos, es moderada, por lo que no se recomienda para inmersiones continuas. En general su eficiencia de proteccin es ligeramente mayor a la de los alquidalicos. Si el recubrimiento es horneado su resistencia a los

solventes y al agua se incremento considerablemente, llegando a soportar la inmersin en los mismos. RECUBRIMIENTOS DE SILICON. La alta estabilidad trmica de la resina permite la utilizacin de este tipo de recubrimientos hasta unos 750 C, la pelcula del recubrimiento resultante es resistente a la intemperie y a atmsferas contaminadas. RECUBRIMIENTOS ANTIVEGETATIVOS. Es un recubrimiento desarrollado para prevenir el crecimiento de organismos marinos en superficies sumergidas por largos periodos. En su formulacin se incluyen resinas vinlicas, brea, cobre o txicos rgano-metlicos que permiten esta accin de inhibicin. Este recubrimiento requiere una formulacin cuidadosa a fin de que el txico abandone el recubrimiento pausadamente en cantidad suficiente para inhibir el crecimiento de organismos marinos. RECUBRIMIENTOS DE ZINC 100% INORGANICOS. En cierta forma este recubrimiento es un galvanizado en fro, en el cual la pelcula es formada por la aplicacin de una mezcla homognea de polvo de zinc y una solucin acuosa de silicato orgnico o inorgnico; la eliminacin de agua y solventes e interaccin de los componentes antes mencionados permite obtener una pelcula de silicato de zinc con oclusiones de zinc en polvo, por lo que finalmente su naturaleza es inorgnico

EL ESPESOR Y SUS FUNCIONES

La pintura necesita tener un espesor mnimo para llevar a cabo su funcin. Se debe recordar que el espesor seco de un imprimante (primer) es el espesor sobre la altura del patrn de anclaje. Dependiendo de su tipo, los imprimantes tambin deben tener un espesor mnimo por otra razn, que es proveer la suficiente barrera para limitar el paso de los compuestos causantes de la corrosin, brindando suficiente pigmento inhibidor contra el proceso de corrosin

o suficiente pigmento de sacrificio (zinc) para lograr que el zinc se corroa y proteja el acero. Las capas intermedias y los acabados tambin deben tener un espesor mnimo para realizar sus funciones. Un adecuado espesor de las capas intermedias forma una barrera contra el paso de los materiales causantes de la corrosin protegiendo la integridad de los imprimantes. Los acabados protegen las superficies del ataque qumico, y a veces se requiere que resistan la abrasin y dao mecnico; estos dan una barrera adicional y deben ser lo suficientemente gruesos para proteger a las capas precedentes y para dar una apariencia agradable. Cuando se aplica una pelcula a un espesor mayor al especificado, puede fallar, en primer lugar debido a la prdida de cohesin y en segundo lugar por la falta de adhesin. Dependiendo del tipo, las pinturas pueden quebrarse o levantarse; con este tipo de fallas las pinturas se desprendern o permitirn la penetracin de la humedad que iniciar la corrosin de la superficie. Un buen ejemplo de esto es el resquebrajamiento de los zinc rico inorgnicos, cuando se aplican a alto espesor. El excesivo espesor de pelcula puede tambin afectar el curado. En las pinturas que secan (endurecen) por oxidacin con aire, como las pinturas a base de aceite o alqudicas, si la capa se aplica muy gruesa se producir un curado superficial. El oxgeno no podr penetrar esta piel y la pintura debajo permanecer suave.

ESPESOR HUMEDA

DE

PELCULA

Es importante aplicar el espesor correcto de los revestimientos. Si se aplica demasiado revestimiento hmedo, no slo se desperdicia tiempo y dinero, sino que tambin existe la posibilidad de que el revestimiento se agriete durante el proceso de secado. En cambio, si el revestimiento no basta, es posible que la cobertura del sustrato no sea suficiente. Para controlar las variables del proceso, a menudo es recomendable medir la pelcula cuando todava est hmeda. Las mediciones de

pelculas hmedas tambi Durante la aplicacin, se debe controlar el espesor hmedo cada cierto tiempo para asegurse de estar poniendo suficiente pintura sobre el substrato, pero se debe ser cuidadoso al calcular el espesor hmedo para obtener una pelcula seca dentro del rango especificado. Para ello se utiliza el calibrador en hmedo o galleta. As, el espesor seco de pelcula equivale al espesor hmedo tantas veces como el porcentaje de slidos en volumen de la pintura. Este porcentaje de slidos se da en las hojas tcnicas de los productos. As por ejemplo, para una pintura de 50% de slidos que requiere 4 mils secos se debe aplicar un mnimo de 8 mils (200 para 100 micrones) en hmedo; para obtener 2 mils secos se debe aplicar 4 mils en hmedo (100 para 50 micrones). MEDIDOR DE PELCULA HUMEDA Es un instrumento que permite obtener lectura del espesor de pelcula hmeda, durante la aplicacin. Es un mtodo muy usado ya que constituye una herramienta no destructivo para medir el espesor que tendr la pelcula una vez seca y curada. INSTRUMENTOS PELICULA PARA MEDIR ESPESORES HUMEDOS DE

LAS FORMULAS SON: EPH = (EPS requerido * (1+d)) / SV EPH : espesor de pelcula hmeda EPS : espesor de pelcula seca SV : Slidos por volumen (en tanto por uno) d : dilucin expresada en tanto por uno Ejemplo: EPS : 8 mils

SV : 0.70 (70% slidos en volumen) d : 0.10 (10% dilucin) EPH = (8*(1.1)/0.70) = 13 mils

ESPESOR DE PELCULA SECA

Normalmente las especificaciones requieren que se controle el espesor seco de pelcula de un recubrimiento, dentro de un rango, por ejemplo 2 4 mils (50 a 100 micrones). Los proveedores de pinturas, sugieren tambin la aplicacin dentro de un rango de espesor seco de pelcula para cada uno de sus productos. Existen dos principales razones por las cuales se debe controlar el espesor de pelcula seca: Primero, porque el rango mnimo da el espesor mnimo al cual la pintura cumple su funcin de proteccin. Segundo, el mximo previene a las pinturas de ser aplicadas a espesores muy altos lo que significa el fracaso de la misma (cuarteamientos). MEDIDOR DE PELCULA SECA Es un instrumento a base de elementos magnticos, que permite conocer el espesor de pelcula seca, una vez que la pintura ha endurecido totalmente y constituye tambin un mtodo no destructivo de medicin. INSTRUMENTOS PARA MEDIR ESPESORES SECOS DE PELCULA

ADHERENCIA
La adherencia puede definirse como la propiedad por la cual, dos superficies se mantienen perfectamente unidas por accin de fuerzas intrnsecas.En el caso de las pinturas el grado de adherencia que tiene la pelcula que se forma cuando se aplica sobre una superficie (sustrato), est dado por,Propiedades fisco-qumicas de la pintura, como ser, Adhesin al sustrato - Cohesin molecular Calidad del trabajo realizado en cuanto a, - Aplicacin sobre una superficie libre de contaminantes (grasas, aceites, detergentes, polvo y suciedad) y con una rugosidad que asegure un perfil de anclaje adecuado. - Aplicacin en condiciones ambientales ( humedad y temperatura) adecuadas. - Aplicacin en condiciones de entorno (ventilacin, iluminacin, etc)

adecuadas. - Buena activacin de interfase de capas en las segundas manos. Calidad de la pintura que se emplea, en cuanto a los valores de adherencia que especifica el fabricante para los distintos sustratos. Los estudios realizados sobre pelculas de pinturas con valores de adherencia bajos, dan como resultado una disminucin de la accin protectora, debido a desprendimientos prematuros y formacin de focos de corrosin en el caso de sustratos metlicos.

ENSAYO DE ADHERENCIA

Con el ensayo de adherencia se determina la adherencia de las capas entre los elementos constitutivos, como en las cintas transportadoras. La probeta se prepara acorde a las exigencias de la norma EN ISO 2521. En un extremo de la probeta, que se ha extraido en direccin longitudinal, se separa la primera capa, fijandose a continuacin en las mordazas. El documento especifica los mtodos A y B para la determinacin de la adherencia entre las capas as como entre las placas de cubierta y la carcasa de cintas transportadoras. Las condiciones fundamentales del ensayo corresponden a ISO 36, siendo aplicable a todo tipo de cintas transportadoras con excepcin de cintas

sobre soporte de cable de acero y de cintas con soporte textil cuya resistencia a la rotura nominal sea menor a 160 N/mm. ENSAYO PULL OFF

Es un mtodo de ensayo, utilizado para medir la resistencia superficial a la traccin en el hormign. El ensayo consiste en realizar un corte circular con una pequea broca de 50 mm. de dimetro. Seguidamente, y utilizando un adhesivo con base rpida ,se pega un disco de ensayo. El disco se arranca con el DYNA, que indicar su resistencia directamente en N/mm2 o en kN. Todos los modelos incluyen un disco de ensayo y un perno de traccin. ENSAYO POR TRACCION

Este mtodo es cuantitativo y emplea un instrumento porttil denominado Medidor de adherencia por traccin.

En este mtodo se determina la fuerza necesaria para desprender un recubrimiento, lo cual es una medida de la adherencia. Para ello se fija un dispositivo de carga especial (tarugo) , en posicin vertical, sobre la superficie del recubrimiento mediante un adhesivo adecuado, por ejemplo uno epoxdico de dos componentes. Despus de curado el adhesivo, el dispositivo de ensayo del instrumento se fija en el tarugo y se aplica una fuerza perpendicular respecto a la superficie. Esta fuerza se controla e incrementa hasta que se desprenda el tarugo con el revestimiento o hasta alcanzar un valor especificado. Cuando se desprende el tarugo la adhesin se evala por: Fuerza de arranque que se expresa como el cociente entre la fuerza mxima aplicada para producir el desprendimiento y la superficie del tarugo. Se lee directamente en la escala del instrumento en Kgf/cm2 El tipo de falla que se califica de acuerdo al porcentaje de falla (rea respectiva) y su ubicacin dentro del sistema de ensayo, es decir con respecto a las interfases y capas que constituyen el sistema. ENSAYO POR CORTE Se conocen dos mtodos dentro de este grupo, llamados A y B. El mtodo A, se emplea preferentemente en obra, mientras que el mtodo B resulta ms adecuado para trabajos de laboratorio. Ambos mtodos son cualitativos y se utilizan para sustratos metlicos. Consisten en aplicar cortes sobre el revestimiento hasta llegar al sustrato, utilizando instrumentos de caractersticas establecidas segn normas. La forma del corte vara con el mtodo, siendo una cruz para el mtodo A, y un reticulado para el mtodo B. Para asegurar la penetracin total del film, se debe verificar en los cortes el reflejo metlico del sustrato. Si no se hubiera llegado hasta el sustrato, se hace un nuevo corte en un lugar diferente, ya que no se recomienda repasar un corte previo. Luego se aplica cinta adhesiva sobre la zona cortada y se la afirma frotando con el dedo.

Una vez transcurridos 90 30 segundos de la aplicacin de la cinta, se la quita, tomando el extremo libre y levantndola rpidamente, sin movimientos bruscos, en ngulo lo ms aproximado posible a los 180. Se revisa el rea de corte y se evala el desprendimiento del revestimiento del sustrato o de pinturas previas. Finalmente se clasifica la adherencia de acuerdo con una escala normalizada que depende del mtodo empleado. En sistemas de varias capas pueden aparecer fallas de adherencia entre las mismas, lo cual no permite determinar la adherencia del sistema completo sobre el sustrato.

ENSAYO DE CONTINUIDAD
Los revestimientos a base de materiales orgnicos son, en general, no conductores elctricos; por lo tanto, para espesores de 2 mm o ms se utilizar el control de continuidad por alta tensin. En aquellos puntos o zonas de espesor reducido, fisuras o poros se producir un arco elctrico. Se deber tener en cuenta que ste es un control de continuidad y no un control de espesor o dielctrico del material. Las superficies a controlar debern estar perfectamente secas y libres de elementos extraos. Este control debe realizarse sobre el 100% de la superficie revestida. BIBLIOGRAFIA 12http://www.cidetec.es/media/archivos/HojaCorrosion3.pdf http://www.psm-dupont.com.mx/paginas/inspeccion.htm

3http://www.tecmos.com/carga/empresas/archivos/fad6aeb71c73dd572 a9a040dc56d47f9.pdf 4http://es.wikipedia.org/wiki/Recubrimiento

5http://www.ipc.org.es/guia_colocacion/info_tec_colocacion/mat_agarre/ adherencia/medida.html 6http://www.ebonitsa.com/servicios.php

7http://www.revistas.unal.edu.co/index.php/dyna/article/view/947/11638 Creado por: JORGE A CESPEDES DE LA PAVA

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9.8 Ensayos de corrosin. Ambientales y acelerados. Cmara salina. Clculo de prdida mpy. Ejemplos.
Publicado el 27 octubre, 2010 por estudiantesmetalografia

Corrosin La corrosin puede definirse como el deterioro de un material como resultado de un ataque qumico de su entorno. La corrosin es causada por una reaccin electroqumica, la velocidad a la que la corrosin tiene lugar depende en cierta medida de la temperatura, de la salinidad del fluido en contacto con el material y de las propiedades de los metales en cuestin.

Ensayos de corrosin acelerada

Cmara de niebla salina

Es un equipo de laboratorio diseado con el fin de realizar ensayos de corrosin acelerada, el cual proporciona una atmosfera corrosiva, controlando las variables que intervienen en el proceso. Resumen La valoracin de la resistencia a la corrosin de los materiales se realiza con base en ensayos de laboratorio. Se evala cualquier cambio que sufra la probeta relacionado con la destruccin qumica ante la exposicin a un ambiente corrosivo de forma controlada. La importancia de ese tipo de ensayos es proveer a los cientficos e ingenieros medios de desarrollo de nuevos productos, como lo son, los recubrimientos metlicos, recubrimientos de pinturas, tratamientos qumicos y preparacin de las superficies de los materiales a usar, como tambin para crea programas preventivos y de mantenimiento, todo esto con el fin de disminuir los altos costos que este fenmeno ocasiona. Los ensayos de corrosin por niebla salina se rigen por una extensa variedad de normas internacionales, entre las que cabe destacar la norma ASTM B-117 la cual nos determina las caractersticas constructivas de la cmara, sistema de generacin de niebla y tambin la forma adecuada de someter las probetas a dicho ensayo entre otros, siendo adems el punto de partida de todas las dems.

Construccin de la cmara de niebla salina La cmara de niebla salina consiste en la cmara base, un compresor de aire, un depsito de solucin salina, boquillas atomizadoras, apoyos para las muestras, un sistema de calefaccin para la cmara y los controles de temperatura. Tambin necesita accesorios, tales como un deflector, un control automtico de nivel para el depsito de sal y un control para el compresor. Las dimensiones y la geometra de la cmara deben ser como lo descrito en la norma. La cmara deber ser construida en materiales inertes, tales como, plstico, vidrio o construidos en metal y forradas con plsticos impermeables de caucho

o de tipo epoxi, al igual que todas las tuberas que estn en contacto con la solucin salina. Parmetros de diseo equipos

para construccin y seleccin de

Alcance de temperatura 35C 1. Alcance de presin 12-18 psi, libre de aceites e impurezas. Posicin de las muestras respecto a la vertical 15-30. Deposicin de solucin salina 1-2 ml/h en un rea de 80 cm . Pulverizacin de la mezcla y suministro continuo. Hermeticidad de la cmara. Aislamiento de las paredes externas de la cmara.
2

Procedimiento del Ensayo Se cuelga la muestra de los apoyos entre 15 y 30 con respecto a la vertical. El agua con 5% Nacl es bombeada de un tanque a las boquillas de pulverizado. La solucin es mezclada con aire comprimido. El aire comprimido en las boquillas atomiza la solucin en niebla. Los calentadores mantienen la temperatura de la cmara a 35C. La duracin del ensayo puede ser desde 24 hasta 1000 horas dependiendo del material.

Las muestras se deben retirar cuidadosamente. Despus de retiradas, las muestras deben ser lavadas con agua a una temperatura no mayor a 38C con el fin de eliminar la sal de la superficie. Se hace el anlisis minucioso de los resultados arrojados por el ensayo de acuerdo a las especificaciones del material.

CLCULO DE PRDIDA DE MASA POR CORROSIN

El tiempo transcurrido desde que se introduce la pieza hasta que se empieza a generar el ataque de la corrosin, proporciona una medida de la capacidad del material de resistirse a la corrosin. La velocidad de corrosin, o la velo cidad de eliminacin de material como consecuencia de la corrosin en un tiempo determinado se puede expresar como: VPC = (K*W) / (*A*t) Donde: W : Es la masa perdida despues del tiempo de exposicin en miligramos. : Es la densidad del material de la muestra. A : rea de la muestra en pulg .
2

K : Constante cuya magnitud depende del sistema de unidades utilizado. La VPC se puede expresar en: mpy : Mils per year (milsima de pulgada de penetracin por ao). mm/y : Millimeters per year (milmetros de penetracin por ao). Para el primer caso el valor de K= 87.6 y para el segundo caso K=534

Ejemplo.
2

Una muestra de acero 1045 con un rea de 0.0658 pulg es sometido a un ensayo de corrosin acelerada durante 3 das, cul es la velocidad de corrosin de este material?. Sabiendo que la muestra fue pesada antes y despues del ensayo cuyo peso fueron 144 g y 139.1 g respectivamente. Sol.

W = 144 139.1 = 0.2 g = 4.910 mg

-3

= 7.87 g/cm

A = 0.0658 pulg

t = 3 das = 72 h K= 87.6 VPC = (K*W) / (*A*t) = (87.6*4.910 ) / (7.87*0.0658*72) = 0.01151 mpy

-3

BIBLIOGRAFA Fundamentos de la ciencia e ingenieria de los materiales. William Smith ASTM Standard 1995 B117 Standard practice for operating salt spray apparatus Aspectos de diseo de un equipo de anlisis de corrosin por niebla salina 2005. Scientia el Technica. Diseo y construccin de una cmara de niebla salina para ensayos de corrosin 2007. Scientia et technica.

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9.7 Recubrimientos no metlicos. Composiciones. Preparacin de superficies. Proceso de aplicacin. Criterios de aceptacin (calidad).
Publicado el 27 octubre, 2010 por estudiantesmetalografia

RECUBRIMIENTOS NO METALICOS RECUBRIMIERNTOS ORGANICOS. Los recubrimientos orgnicos son resinas y polmeros producidos en forma natural o sinttica, generalmente formulados para aplicarse como lquidos que se secan o endurecen como pelculas de superficie delgada en materiales del sustrato. Estos recubrimientos se aprecian

por la variedad de colores y texturas posibles, su capacidad de proteger la superficie del sustrato, su bajo costo y facilidad de aplicacin. En este tema consideramos las composiciones de los recubrimientos orgnicos y los mtodos para aplicarlos, aunque casi todos los recubrimientos orgnicos se aplican en forma lquida, algunos se aplican como polvos Las formulaciones de los recubrimientos orgnicos contienen lo siguiente: 1. 2. Aglutinantes, las cuales dan al recubrimiento sus propiedades Tinte o pigmentos, que prestan color al recubrimiento

3. Solventes para disolver los polmeros y resinas y agregar una fluidez conveniente al liquido 4. Aditivos.

Los aglutinantes en los recubrimientos orgnicos son polmeros y resinas que determinan las propiedades del estado slido del recubrimiento, tales como la resistencia, propiedades fsicas y la adhesin a la superficie del substrato. Los aglutinantes ms comunes en los recubrimientos orgnicos son aceites naturales (usados para producir pinturas basadas en aceite), resinas de polisteres, poliuretanos epoxicos, acrlicos y celulsicos. Los tintes y pigmentos proporcionan color al recubrimiento, los cuales son productos qumicos solubles en el recubrimientoLos pigmentos son partculas solidas de tamao uniforme y microscpico que se dispersan en el liquido del recubrimiento, pero no se disuelven en el, no solo dan color, sino que tambin ocultan la superficie que est debajo. Debido a que los pigmentos son materia en partculas, tambin tienden a fortalecer el recubrimiento.

Los solventes se utilizan para disolver el aglutinante, y otros ingredientes que constituyen el recubrimiento, los ms comunes son hidrocarburos alifticos y aromticos, alcoholes, esteres, acetonas y solventes clorinados. Para aglutinante existe un solvente especfico. Los aditivos en los recubrimientos orgnicos incluyen a los dispersantes (para facilitar la dispersin sobre la superficie), insecticidas y fungicidas, espesantes estabilizadores de congelacin\deshielo, estabilizadores para calor y luz, agentes coalescentes, plastificantes, des espumantes y catalizadores para promover las cadenas transversales. Esto ingredientes se formulan para obtener una amplia variedad de recubrimientos, tales como pinturas, lacas y barnices. Mtodos de aplicacin El mtodo para aplicar un recubrimiento orgnico a una superficie depende de varios factores como la composicin del lquido de recubrimiento, el espesor requerido, la velocidad de produccin y consideraciones de costo, tamao de partes y requerimientos ambientales. Para cualquiera de los mtodos de aplicacin es de vital importancia que la superficie se prepare convenientemente. Esto incluye la limpieza y el posible tratamiento de las superficies, tal como un recubrimiento con fosfato. En algunos las superficies metlicas se chapean antes de un recubrimiento orgnico para una mxima proteccin contra la corrosin. Con cualquier mtodo de recubrimiento la eficiencia de transferencia es una medida de suma importancia. La eficiencia de transferencia es la proporcin de pintura que se suministra para el proceso y se deposita sobre la superficie de trabajo. Algunos mtodos producen una eficiencia de transferencia de solo el 30% (lo que significa que el 70% de la pintura se desperdicia y no se recupera). Los mtodos disponibles para aplicar recubrimientos orgnicos lquidos incluyen el uso de brochas y rodillos, la aspersion, la inmersin y el recubrimiento con flujo. En algunos casos se aplican recubrimientos sucesivos a la superficie del sustrato para obtener el resultado deseado. Una carrocera de automvil es un ejemplo importante; la

siguiente es una secuencia tpica que se aplica una carrocera de chapa metlica en produccin masiva: 1. 2. 3. se aplica un recubrimiento de fosfato por inmersin. Se aplica un recubrimiento de sellador por inmersin. Se aplica un recubrimiento de pintura de color por aspersin.

4. Se aplica un recubrimiento trasparente (para alto brillo y mejor proteccin) por aspersin. Uso de brochas y rodillos Estos son los dos mtodos de aplicacin ms conocidos y tienen una alta eficiencia de transferencia, que se acerca al 100%. Los mtodos de brochas y rodillos manuales son convenientes para bajos volmenes de produccin pero no para la produccin masiva. Mientras el uso de brocha es verstil el empleo de rodillos se limita a superficies planas. Los rodillos se adaptan a la produccin continua de superficies planas. Aplicacin por aspersin o spraying. El recubrimiento por aspersin es un mtodo de produccin muy utilizado para aplicar recubrimientos orgnicos. El proceso obliga al lquido de recubrimiento a atomizarse dentro de un vapor fino inmediatamente antes de la deposicin sobre la superficie de la parte. Cuando las gotas chocan contra la superficie se extienden y siguen juntas para formar un recubrimiento uniforme dentro de la regin. Localizada en la aspersin. Si se hace correctamente el recubrimiento de aspersin proporciona un recubrimiento uniforme sobre toda la superficie de trabajo. El recubrimiento por aspersin se realiza manualmente en cabinas para pintura por aspersin o tambin puede establecerse como un proceso automatizado. La eficiencia de transferencia es relativamente baja (de solo un 30%), por estos mtodos. La eficiencia mejora mediante ala aspersin electrosttica, en la cual la parte de trabajo se

carga elctricamente y las gotas atomizadas se cargan de forma electrosttica. Esto hace que la superficie de la parte atraiga las gotas y aumenten las eficiencias de transferencia, a valores cercanos del 90 %. La aspersin se usa ampliamente en la industria automotriz par aplicar recubrimiento de pintura externa a las carroceras. Tambin se usa para recubrir aparatos electicos y otros productos de consuno. RECUBRIMIENTO POR INMERSION Y POR FLUJO. Estos mtodos aplican grandes cantidades de recubrimiento lquido a la parte de trabajo y permiten drenar el exceso para reciclarlo. El mtodo ms simple es el recubrimiento por inmersion en el cual se sumerge la parte en un tanque abierto con material de recubrimiento lquido, cuando se retira la parte, el exceso de lquido se drena de regreso al tanque. Una variante del recubrimiento por inmersin es el electrorecubrimiento, en el cual la parte se carga de manera elctrica y despus se sumerge en un bao de pintura que ha recibido una carga opuesta, esto mejora la adhesin y permite el uso de pinturas donde el solvente es agua (lo cual reduce los riesgos de incendio y contaminacin). En el recubrimiento por flujo las partes de trabajo se mueven a travs de una cabina cerrada para pintura en donde una serie de boquillas baan la superficie de la parte con el lquido para recubrimiento. El exceso de lquido se drena de regreso a un vertedero lo cual permite que se reutilice. SECADO Y CURADO. Una vez aplicado, el recubrimiento orgnico debe convertirse de liquido a solido. Se usa el trmino secado para describir este proceso de conversin. Muchos recubrimientos orgnicos se secan mediante la evaporacin de sus solventes, sin embargo, para formar una pelcula duradera en la superficie del sustrato, es necesaria una conversin adicional, llamado curado. El curado implica un cambio qumico en la resina orgnica, en la cual ocurre una polimerizacin o formacin de cadenas transversales para endurecer el recubrimiento. El tipo de resina determina la clase de reaccin qumica que ocurre en la

vulcanizacin. Los mtodos principales de vulcanizacin en los recubrimientos orgnicos son los siguientes: Curado a temperatura ambiente. Este mtodo por lo general implica la evaporacin del solvente y la oxidacin de la resina. Casi todas las lacas se vulcanizan con facilidad por este mtodo. Curado a temperatura elevada. Este tipo de vulcanizacin se denomina en ocasiones cocido.las temperaturas elevadas aceleran la evaporacin del solvente, as como la polimerizacin y la formacin de cadenas transversales de la resina. Curado por catalizacion. Loa recubrimientos del curado por este mtodo requieren agentes reactivos mezclados con las resinas se arranque, originando la polimerizacin y la formacin de cadenas transversales. Algunos ejemplos son las pinturas epoxicas y de poliuretano. Frecuentemente son sistemas de dos componentes que deben mezclarse inmediatamente antes de la aplicacin. Curado por radiacin. Ciertas resinas se vulcanizan mediante diversas formas de radiacin, como microondas, luz ultravioleta y haz de electrones. RECUBRIMIENTO PULVERIZADO Los recubrimientos orgnicos analizados hasta aqu son sistemas lquidos que consisten en resinas solubles (o al menos mezclables) en un solvente conveniente. Los recubrimientos pulverizados son diferentes. Se aplican como partculas solidas y secas finamente pulverizadas que se funden en la superficie para formar una pelcula liquida uniforme. Despus de la cual se resolidifican en un recubrimiento seco. Los sistemas de recubrimiento pulverizado han aumentado su importancia comercial entre los recubrimientos orgnicos desde mediados de los aos 70.

Los sistemas de recubrimiento pulverizado incluyen varias resinas que no se usan en recubrimiento orgnicos lquidos. La razn de esta diferencia es que el material para el recubrimiento pulverizado es slido a temperatura ambiente. Los recubrimientos pulverizados se clasifican, como termo plsticos o termofijos. Los polvos termoplsticos incluyen el cloruro de polivinilo, el nylon, el polister, el polietileno y el polipropileno. Por lo general se aplican como recubrimientos relativamente gruesos, en el rango de 0.003 a 0.012 pulgadas (0.08 a 0.30 milmetros). Los polvos para recubrimiento termfilo comunes son epoxicos, polisteres y acrlicos. Se aplican como resinas no suradas que se polimerizan y forman cadenas transversales cuando se calientan o reaccionan con otros ingredientes. Los grosores de recubrimiento estn generalmente en el rango de 0.001 a 0.003 pulgadas (0.025 a 0-075 milmetros). Estos son los mtodos de aplicacin principales para los recubrimientos pulverizados: 1 Aspersin 2. lecho fluidizado En el mtodo por aspersin, se aplica una carga electrosttica a cada partcula para atraerla a una superficie de la parte que forma una tierra elctrica. Existen diversos diseos de pistolas para aspersin, a fin de impartir la carga a los polvos. Las pistolas para aspersin se operan de forma manual o mediante robots industriales. Se usa aire comprimido para impulsar los polvos a la boquilla. Los polvos estn secos cuando se dispersan y es posible reciclar cualquier exceso de partculas que no se pega a la superficie (a menos que se mezclen mltiples colores de pintura para aspersin). Los polvos se aplican a temperatura ambiente sobre la pieza, despus esta se calienta para fundir los polvos; tambin puede aplicarse sobre una parte que se ha calentado arriba del punto de fusin del polvo, con lo cual se obtiene un recubrimiento ms grueso. El lecho Fluidizado es una alternativa de uso menos frecuente que la aspersin electrosttica. En este mtodo se calienta con anticipacin la

parte de trabajo que se va a recubrir y se pasa por un lecho fluidizado que contiene polvos suspendidos ( fluidizados) mediante una corriente de aire. Estos polvos se adhieren a la superficie de la parte para formar el recubrimiento. En algunas implantaciones de este mtodo, los polvos se cargan electrostticamente para aumentar la atraccin hacia la superficie de la parte conectada a la tierra. <!--[if gte mso 9]> Normal 0 21 false false false ES-CO X-NONE X-NONE MicrosoftInternetExplorer4 <![endif]--><!--[if gte mso 9]> <![endif]--> <!--[endif]--> procesos de preparacin de piezas y equipos

La eliminacin de aceite, el suelo, grasas lubricantes, xidos de metales, soldadura etc escalas es esencial antes de que el proceso de recubrimiento en polvo.. Se puede hacer por una variedad de mtodos qumicos y mecnicos.La seleccin del mtodo depende del tamao y el material de la pieza a ser polvo cubierto, el tipo de suelo para la retirada y el requisito de desempeo del producto terminado. Qumicos pre-tratamientos implican el uso de fosfatos o cromatos en la aplicacin por inmersin o aspersin.Estos ocurren a menudo en etapas mltiples y consisten en desengrasado, grabado, de-smutting, varios enjuagues y la final fosfatado o cromado del sustrato.El proceso de pre-tratamiento, tanto limpia y mejora la adhesin del polvo al metal. Recientes procesos adicionales que se han desarrollado evitar el uso de cromatos, ya que pueden ser txicos para el medio ambiente. circonio de titanio y silanos ofrecen un rendimiento similar contra la corrosin y la adherencia del polvo. Otro mtodo de preparar la superficie antes de la capa que se conoce como chorro abrasivo o chorro de arena y granallado. los medios de comunicacin Blast y abrasivos de voladura se utilizan para proporcionar textura de la superficie y la preparacin, el grabado, el acabado, y desengrasante para productos de madera, plstico o vidrio. Las propiedades ms importantes a considerar son la composicin qumica y densidad, forma de la partcula y el tamao y resistencia al impacto. El carburo de silicio grano explosin de los medios de comunicacin es frgil y agudo, y adecuada para la molienda de los metales y la fuerza de baja resistencia a la traccin, los materiales no metlicos. equipos de plstico explosin multimedia utiliza abrasivos de plstico que son sensibles a sustratos tales como el aluminio, pero an as adecuada

para el de-revestimiento y acabado de superficies. los medios de comunicacin Chorrear utiliza cristales de alta pureza que tiene un escaso contenido de metal. Abalorios granalla contiene perlas de vidrio de varios tamaos. tiro de acero fundido o granalla de acero se utiliza para limpiar y preparar la superficie antes de pintar. granallado recicla los medios de comunicacin y el medio ambiente. Este mtodo de preparacin es altamente eficiente en las piezas de acero tales como vigas, ngulos, tubos, tubos y grandes piezas fabricadas. Diferentes aplicaciones de recubrimiento en polvo pueden requerir mtodos alternativos de preparacin, tales como limpieza abrasiva antes de la aplicacin. El mercado de consumo en lnea general, ofrece servicios de medios de limpieza junto con los servicios de su capa a un costo adicional. ESMALTADO EN PORCELANA Y OTROS RECUBRIMIENTOS CERAMICOS La porcelana es una cermica hecha de caoln, feldespato y cuarzo. Se aplica a metales de sustrato tales como el acero, hierro fundido y aluminio como un esmalte vtreo. Los recubrimientos porcelanizados son valiosos por su belleza, color, textura, facilidad de limpieza, inercia qumica y durabilidad general. El nombre que recibe esta tecnologa de materiales de recubrimiento cermico se llama porcelanizado, as como los procesos mediante los cuales se aplican. El esmalte porcelanizado se usa en una amplia variedad de productos, incluyendo accesorios para bao ( lavabos, tinas, retrete), artculos elctricos para el hogar ( cocina, calentadores, lavadoras, lavadoras de platos), artculos para cocinas, utensilios para hospitales, componentes de motores a chorro, silenciadores de automviles y tableros de circuitos electrnicos, la composicin de las porcelanas varia, dependiendo de los requisitos del producto, algunos esmaltes se formulan por color y belleza, en tanto que otros se disean por funcionalidad. Entre las propiedades funcionales sobresalen la resistencia a los productos qumicos y el clima, la capacidad de resistir altas temperaturas de servicio, la dureza, la resistencia a la abrasin y la resistencia elctrica. Como proceso, el esmalte porcelanizado consiste en:

1. 2. 3. 4.

Preparacin del material de recubrimiento Aplicacin sobre la superficie Secado, si es necesario Quemado (firing)

La preparacin implica convertir el esmalte vitro en partculas finas, llamada frita (en ingles frit), que se trituran a un tamao conveniente y consistente. Los mtodos para aplicar la frita, son muy similares a los que se utilizan para recubrimientos orgnicos, aunque el material inicial es muy distinto. Algunos mtodos de aplicacin implican mezclar la frita con agua como transporte, (la mezcla se denomina la colada), en tanto que otros mtodos aplican el esmalte como un polvo seco. Entre las tcnicas estn, la aspersin, la aspersin electrosttica, el recubrimiento de flujo, la inmersin y la electrodeposicin. En el caso de los mtodos de aplicacin a la colada, se requiere secar el recubrimiento para remover la humedad antes del quemado. Los secadores usan calentamiento radiante o por conveccin. El quenado se realiza a temperatura a 1500 grados F (800 C) el nivel exacto depende de la composicin, las propiedades y los requerimientos de produccin. El quemado es un proceso de sinterizado, en el cual la frita se transforma en esmalte vtreo no poroso. Los grosores del recubrimiento varan desde 0.003 pulgas (0.075 mm) hasta cerca de 0.075 pulga (2 mm). La secuencia del procesamiento se repite varias veces para obtener el espesor deseado. Adems de la porcelana, se usan otras cermicas como recubrimiento para propsitos especiales en general, estos recubrimiento tienen un alto contenido de almina, que los hacen ms conveniente para aplicaciones refractarias. Las tcnicas utilizadas para aplicar los recubrimientos son similares a las anteriores, excepto que las temperaturas de quemado son ms altas. <!--[if gte mso 9]> Normal 0 21 false false false ES-CO X-NONE X-NONE MicrosoftInternetExplorer4 <![endif]--><!--[if gte mso 9]> <![endif]--> <!--[endif]-->

procesos de preparacin de piezas y equipos Removal of oil, soil, lubrication greases, metal oxides, welding scales etc. is essential prior to the powder coating process. La eliminacin de aceite, el suelo, grasas lubricantes, xidos de metales, soldadura etc escalas es esencial antes de que el proceso de recubrimiento en polvo. It can be done by a variety of chemical and mechanical methods. Se puede hacer por una variedad de mtodos qumicos y mecnicos. The selection of the method depends on the size and the material of the part to be powder coated, the type of soil to be removed and the performance requirement of the finished product. La seleccin del mtodo depende del tamao y el material de la pieza a ser polvo cubierto, el tipo de suelo para la retirada y el requisito de desempeo del producto terminado. Chemical pre-treatments involve the use of phosphates or chromates in submersion or spray application. Qumicos pre-tratamientos implican el uso de fosfatos o cromatos en la aplicacin por inmersin o aspersin. These often occur in multiple stages and consist of degreasing, etching, de-smutting, various rinses and the final phosphating or chromating of the substrate. Estos ocurren a menudo en etapas mltiples y consisten en desengrasado, grabado, de-smutting, varios enjuagues y la final fosfatado o cromado del sustrato. The pre-treatment process both cleans and improves bonding of the powder to the metal. El proceso de pre-tratamiento, tanto limpia y mejora la adhesin del polvo al metal. Recent additional processes have been developed that avoid the use of chromates, as these can be toxic to the environment. Titanium zirconium and silanes offer similar performance against corrosion and adhesion of the powder. Recientes procesos adicionales que se han desarrollado evitar el uso de cromatos, ya que pueden ser txicos para el medio ambiente. circonio de titanio y silanos ofrecen un rendimiento similar contra la corrosin y la adherencia del polvo. Another method of preparing the surface prior to coating is known as abrasive blasting or sandblasting and shot blasting. Otro mtodo de preparar la superficie antes de la capa que se conoce como chorro abrasivo o chorro de arena y granallado. Blast media and blasting abrasives are used to provide surface texturing and preparation, etching, finishing, and degreasing for products made of wood, plastic, or glass. los medios de comunicacin Blast y abrasivos de voladura se utilizan para proporcionar textura de la superficie y la preparacin, el grabado, el acabado, y desengrasante para productos de madera, plstico o vidrio. The most important properties to consider are chemical composition and density; particle shape and size; and impact resistance. Las propiedades ms importantes a considerar son la composicin qumica y densidad, forma de la partcula y el tamao y resistencia al impacto. Silicon carbide grit blast media is brittle, sharp, and suitable for grinding metals and low-tensile strength, non-metallic materials. El

carburo de silicio grano explosin de los medios de comunicacin es frgil y agudo, y adecuada para la molienda de los metales y la fuerza de baja resistencia a la traccin, los materiales no metlicos. Plastic media blast equipment uses plastic abrasives that are sensitive to substrates such as aluminum, but still suitable for de-coating and surface finishing. equipos de plstico explosin multimedia utiliza abrasivos de plstico que son sensibles a sustratos tales como el aluminio, pero an as adecuada para el de-revestimiento y acabado de superficies. Sand blast media uses high-purity crystals that have lowmetal content. los medios de comunicacin Chorrear utiliza cristales de alta pureza que tiene un escaso contenido de metal. Glass bead blast media contains glass beads of various sizes. Abalorios granalla contiene perlas de vidrio de varios tamaos. Cast steel shot or steel grit is used to clean and prepare the surface before coating. tiro de acero fundido o granalla de acero se utiliza para limpiar y preparar la superficie antes de pintar. Shot blasting recycles the media and is environmentally friendly. granallado recicla los medios de comunicacin y el medio ambiente. This method of preparation is highly efficient on steel parts such as I-beams, angles, pipes, tubes and large fabricated pieces. Este mtodo de preparacin es altamente eficiente en las piezas de acero tales como vigas, ngulos, tubos, tubos y grandes piezas fabricadas. Different powder coating applications can require alternative methods of preparation such as abrasive blasting prior to coating. Diferentes aplicaciones de recubrimiento en polvo pueden requerir mtodos alternativos de preparacin, tales como limpieza abrasiva antes de la aplicacin. The online consumer market typically offers media blasting services coupled with their coating services at additional costs. El mercado de consumo en lnea general, ofrece servicios de medios de limpieza junto con los servicios de su capa a un costo adicional.
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