PROCESO PRODUCTIVO CELULOSA KRAFT CMPC

La celulosa es elaborada mediante el proceso denominado Kraft, a travs del cual las astillas de madera son cocidas en una solucin alcalina basada en sulfuro de sodio y soda custica para extraerles la lignina. Estos compuestos qumicos son posteriormente recuperados para su reutilizacin, en un proceso de ciclo cerrado. Los rollizos de madera son descortezados y transformados en astillas stas; son enviadas a una pila de acopio para su homogenizacin. Desde la pila de acopio, los chips o astillas son extrados, clasificados y conducidos al proceso de coccin -en el digestor continuo o en digestores batch- con licor blanco, una solucin alcalina de soda custica y sulfuro de sodio. Resultante del proceso de coccin es la pasta de celulosa, que se clasifica, se lava y se blanquea. Una vez blanqueada, se procede a su secado y embalado final en forma de fardos de 250 kgs. En el proceso de coccin, el licor blanco junto con la lignina disuelta, se convierte en un licor negro, el cual se concentra para luego ser quemado en unos equipos denominados calderas recuperadoras. La parte orgnica del licor negro (lignina y otros compuestos de la madera) produce energa en el proceso de combustin, generando el vapor que se utiliza en la produccin de energa elctrica y, posteriormente, para calefaccionar diferentes procesos dentro de la misma planta industrial. La parte inorgnica -sales minerales (cenizas)- se recupera despus del proceso de combustin y es usada en la etapa de caustificacin para regenerar el licor blanco usado en la coccin. La corteza de los rollizos de madera, recuperada en los descortezadores, se quema en calderas de poder para producir vapor y energa elctrica, usados para los diversos procesos de la planta.

FASES DE PRODUCCIN
Cada una de las fases del proceso de produccin de la celulosa se caracteriza por aspectos tcnicos particulares, lo que las diferencia y les confiere la calidad de unidades especficas. Ellas cumplen secuencialmente el rol de eslabones de una cadena de nueve fases que dan cuerpo al proceso global. Las cinco primeras fases corresponden al proceso productivo tradicional, que a partir de un conjunto de insumos bsicos (madera, agua, productos qumicos y energa) da origen a la celulosa. Las siguientes 4 fases tienen como objetivo asegurar que el proceso productivo se desarrolle en armona con el medio ambiente. Especial mencin merece la fase de monitoreo de las condiciones ambientales.

De la misma forma como los doctores pueden diagnosticar que algo no anda bien en nuestro organismo a partir del anlisis de muestras de sangre y orina, los tcnicos de las Plantas de celulosa, a partir de la informacin recolectada en los instrumentos de control de la Planta y las estaciones de monitoreo, pueden detectar en forma inmediata eventuales alteraciones en el proceso productivo y ejecutar acciones correctivas y preventivas. Fase 1: Preparacin de la madera. Fase 2: Coccin. Fase 3: Blanqueo ECF. Fase 4: Secado y embalado. Fase 5: Recuperacin y energa. Fase 6: Tratamiento de efluentes. Fase 7: Control de emisiones areas y de olor. Fase 8: Disposicin de residuos slidos. Fase 9: Monitoreo de condiciones ambientales.

FASE 1: PREPARACIN DE LA MADERA

La madera, principal materia prima para la fabricacin de la celulosa, llega a las planta generalmente en forma de troncos de dimensiones estandarizadas, denominados rollizos. En menor medida tambin se utilizan astillas de aserradero u otra procedencia previamente certificada. El proceso se inicia cuando los rollizos de madera son cargados en los descortezadores, que son tambores rotatorios de grandes dimensiones que giran a una velocidad predeterminada o que giran a una cierta velocidad. La corteza no se desperdicia, sino que es llevada a travs de una cinta transportadora para ser quemada en una caldera, denominada caldera de biomasa. Los troncos descortezados son transformados en astillas (chips), las cuales luego de ser acopiadas para su homogenizacin en grandes pilas, pasan a continuacin por un proceso de clasificacin por tamao. Los chips de tamao normal continan a la fase siguiente, los de gran tamao son devueltos para ser astillados nuevamente y los finos convergen junto con la corteza a la caldera de biomasa, donde son quemados para generar vapor, el cual se usa para producir energa elctrica.

FASE 2: COCCIN

Las astillas procedentes de la pila de acopio son conducidas hacia la tolva de astillas, donde son impregnadas con vapor de agua para eliminar su contenido de aire. Para asegurar una mayor uniformidad de la coccin en el digestor, las astillas pasan por un tanque a alta presin donde son pre-impregnadas con Licor Blanco. En el digestor, las astillas son literalmente cocidas con una sustancia denominada Licor Blanco, a alta temperatura y presin. El Licor Blanco es una solucin acuosa compuesta por sulfuro de sodio (Na2S) e hidrxido de sodio (NaOH). Su funcin es romper las uniones de lignina y liberar las fibras de celulosa. Fsicamente, el digestor continuo es un gran estanque cilndrico de varias secciones, con una red de tuberas a travs de las cuales se le adicionan o extraen los lquidos de coccin. Tiene un eje vertical para revolver la mezcla y tuberas y harneros para drenar la celulosa. El rango de temperatura de coccin vara entre 130C y 170C, siendo ms alta en la parte superior del digestor (etapa inicial). En la medida que las astillas avanzan hacia abajo en el digestor, se van transformando en pasta de celulosa. Esto explica por qu el proceso de coccin opera en forma continua. Al final de la coccin, adems de la pasta de celulosa, se genera un residuo denominado Licor Negro, que est compuesto por el Licor Blanco mezclado con la lignina y otras sustancias de la madera. Este Licor Negro es recuperado para ser procesado en otro sector de la planta de celulosa denominado Sistema de Recuperacin de Productos Qumicos y Energa. Este importante proceso permite la recuperacin de productos qumicos valiosos. En la prctica, slo un porcentaje muy minoritario de los residuos slidos del digestor debe ser enterrado en los vertederos (reas de disposicin controlada, con fondo y paredes impermeabilizadas). Al llegar a la parte inferior del digestor, la pasta de celulosa es sometida a un lavado a altas temperaturas, donde flujos de agua en contracorriente le van eliminando el Licor Negro. Luego, la pasta pasa por un estanque de soplado, cuya funcin es reducir bruscamente la presin, con el

objeto de liberar las fibras que an permanecen compactas. El proceso de soplado se realiza a menores temperaturas; para ello se inyecta agua fra a la pasta, con el fin de bajar su temperatura al rango 75-80 C. La pasta de celulosa que sale del digestor es lavada y clasificada a travs de varios filtros. Los nudos de la madera y otros chips que no pasan por los filtros son enviados de vuelta al digestor. La pasta filtrada y lavada por segunda vez constituye lo que se denomina celulosa cruda o celulosa sin blanquear, en la forma de una suspensin de fibras en agua. Esta pasta de celulosa tiene an un contenido importante de lignina, que le da una tonalidad de color caf. La celulosa cruda es el principal insumo en la produccin de los papeles y cartones de color caf que se usan para embalaje o para producir envases como los sacos, saquitos y cajas de cartn corrugado.

FASE 3: BLANQUEO ECF

Dado que la celulosa es el principal insumo en la produccin de papeles blancos, es necesario someter a la pulpa qumica a un tratamiento con productos qumicos en orden a extraer el remanente de lignina, resinas, iones metlicos y otras sustancias que podran afectar el proceso de produccin del papel. Diferentes productos qumicos, como el dixido de cloro, el oxgeno y el perxido de hidrgeno (H2O2-agua oxigenada) son agregados en forma secuencial a la pasta de celulosa para blanquearla extrayndole la lignina. De esta manera, los consumidores de celulosa reciben un producto que les permite producir papeles con los atributos requeridos de blancura y brillo, los que adems no decaen significativamente con el paso del tiempo. Los productos qumicos actualmente en uso en esta fase del proceso han sustituido a otros que fueron eliminados, por cuanto se demostr que generaban componentes nocivos para el medio ambiente.

El proceso de blanqueo significa, necesariamente, una reduccin de rendimiento de la madera, medido en m de madera por tonelada de celulosa; por cuanto se elimina una parte importante de la lignina que an permanece en la pasta caf y adems, una parte de las fibras de celulosa se degradan debido a los agentes qumicos que intervienen en el proceso. Normalmente, en todo el proceso de blanqueo se pierde entre un 5% y 9% de la pasta caf, para alcanzar blancura estndar de 89% a 91%, segn la norma ISO-2470 (International Organization for Standardization). Las plantas de celulosa modernas -como las de Empresas CMPC- han incorporado en forma previa a las distintas etapas que componen el proceso de blanqueo, una etapa denominada deslignificacin con oxgeno, que como su nombre lo indica, consiste en aplicar altas dosis de oxgeno a la pasta caf para producir la oxidacin de la lignina. Esta reaccin qumica se realiza en un estanque presurizado, a elevadas temperaturas y en un medio alcalino (pH 10). Esta etapa tiene dos importantes beneficios: se reduce sustancialmente el consumo de qumicos en las etapas posteriores de blanqueo y adems, permite que la lignina removida en la primera estacin de lavado pueda ser reprocesada en el Sistema de Recuperacin de Productos Qumicos y Energa. El blanqueo de la celulosa contina agregando en sucesivas etapas distintos productos qumicos que oxidan o modifican la estructura molecular de la lignina y otros elementos presentes en la pasta de celulosa cruda, facilitando su disolucin y posterior extraccin. La pasta es lavada al final de cada etapa para remover los materiales orgnicos solubles. Estas reacciones qumicas se realizan en estanques a alta temperatura y en un ambiente cido (pH < 4). Dado que en este proceso se generan algunos componentes orgnicos que no son solubles en un ambiente cido, es necesario intercalar etapas en las que se utilizan productos qumicos que generan un medio alcalino, de tal forma de poder extraer estos componentes en la estacin de lavado. La pasta resultante, prcticamente libre de lignina, puede ser secada para obtener la celulosa blanca Kraft. A travs de los avances recientes, los niveles de residuos en los efluentes lquidos de las plantas de celulosa han bajado continuamente. El residuo lquido procedente de la planta de blanqueo, es conducido a las plantas de tratamiento, con el objeto de ser purificado, eliminando todas las sustancias nocivas para el medio ambiente antes de devolverlo a los ros. El proceso de blanqueo ECF (Elemental Chlorine Free), basado en dixido de cloro, se ha impuesto largamente en la industria de la celulosa como el ms aceptado, en remplazo de las antiguas plantas de blanqueo basado en cloro elemental.

BLANQUEO TCF

En un esfuerzo por eliminar totalmente los componentes rgano clorados del efluente se desarroll un mtodo alternativo de blanqueo de la celulosa, conocido por sus siglas en ingles TCF, que no usa ningn agente blanqueador que contenga cloro ni derivados de ste. No obstante, esta tecnologa no logr diferenciarse de la ECF, por cuanto existe evidencia cientfica contundente que demuestra que los efluentes debidamente tratados con ambos

mtodos de blanqueo prcticamente estn libres de contaminantes. En particular, las rigurosas mediciones realizadas no detectan la presencia de dioxinas ni furanos. Si bien el blanqueo TCF reduce la presin sobre las plantas de tratamiento del efluente, involucra inversiones mayores que el blanqueo ECF, debido a lo especfico de los equipos requeridos. Adems tiene varios inconvenientes tcnicos que no han sido resueltos: Consume ms madera por tonelada de celulosa y para lograr la blancura estndar se sacrifica un porcentaje significativo de sus parmetros de resistencia a la traccin, caracterstica necesaria en la Celulosa. Tanto la Comisin Europea como la EPA (Environmental Protection Agency) de Estados Unidos, han incluido la tecnologa de blanqueo ECF con sus correspondientes tratamientos de efluentes dentro de las denominadas Best Available Techniques (BAT) en la industria de la celulosa y el papel. En la prctica, la gran mayora de las nuevas plantas de celulosa que se han instalado en los ltimos 10 aos usan el proceso ECF. Especial mencin merece la Planta de celulosa Stendal, inaugurada a fines del ao 2004 en Alemania, a 100 km. de Berln. El proyecto de construccin de esta Planta se comenz a gestar en el ao 2000 y originalmente contemplaba producir slo celulosa TCF, pero al momento de concretar el proyecto se decidi que ella tuviera la posibilidad de operar alternativamente con ambos mtodos de blanqueo. Dados los argumentos recin expuestos, hoy produce slo celulosa ECF.

FASE 4: SECADO Y EMBALADO

La pasta procedente de la planta de blanqueo es preparada para su secado. El porcentaje de fibras contenidas en la pasta a la entrada de la mquina secadora (consistencia inicial), es de aproximadamente 1% a 2%, es decir, la pasta tiene un gran contenido de agua. Desde la caja de entrada a esta mquina, la pasta es distribuida uniformemente sobre el fourdrinier o mesa formadora de la hoja. Este equipo es accionado por varios rodillos que sacan el agua de la pasta por gravedad y cajas de succin conectadas a bombas de vaco, dndole la forma de una lmina.

La lmina, que a estas alturas posee una consistencia de aproximadamente un 46%, entra a los pre-secadores, grandes cilindros en cuyo interior circula vapor a altas temperaturas. Luego pasa a los secadores principales, que por dentro estn equipados de diversos rodillos calientes que conducen la lmina a travs de calentadores por conveccin y radiadores infrarrojos. Este sistema de rodillos secadores se puede sustituir por un sistema de secado con aire caliente, donde la hoja de celulosa pasa libre a travs de corrientes de aire caliente seco para eliminar el agua. A la salida de esta rea, la lmina posee una consistencia de 87% a 92% seco. Despus, esta lmina pasa por la unidad cortadora, que la deja en forma de pliegos, los que se apilan, se prensan y se embalan en una unidad denominada fardo, con un peso de 250 kg. Finalmente agrupando ocho fardos en dos columnas de cuatro se forman los units, los que se pesan antes de almacenarlos en las bodegas. Tambin existe la posibilidad de bobinar la lmina de celulosa (celulosa en rollos), en cuyo caso se prescinde de su paso por la cortadora.

FASE 5: RECUPERACIN Y ENERGA

En CMPC, al igual que en todas las modernas plantas de celulosa en el mundo, el proceso de produccin est diseado y programado para la recuperacin y reutilizacin de los distintos componentes que intervienen en las cuatro primeras fases, estructurndose as un sistema de autoalimentacin para el funcionamiento de la planta industrial en su conjunto. As, la Fase Recuperacin de Productos Qumicos y Energa, si bien no se relaciona directamente con la celulosa en s, contribuye a su proceso de produccin a travs de la generacin de energa y la recuperacin de los productos qumicos que la planta requiere. Cortezas de rollizos, aserrines y astillas subdimensionadas, son transportados a las calderas de poder para ser aprovechados como combustible y generar vapor. El Licor Negro proveniente del digestor, generalmente con una concentracin de slidos del 15 al 18% sigue un proceso de concentracin mediante evaporadores de mltiples efectos. Adems de extraer el agua del Licor Negro, se retiran de la mezcla algunos componentes sulfurados disueltos, denominados TRS.

Tambin se extrae el metanol, el tall oil y la trementina, los cuales despus son condensados, tratados y recuperados para su comercializacin posterior, o son destinados para otros usos en la misma planta. Una vez que ha sido concentrado y depurado, el Licor Negro entra a la caldera recuperadora con una consistencia sobre 75%, donde se quema la parte orgnica (lignina y otros compuestos de la madera) liberando su energa en el proceso de combustin, la que se aprovecha produciendo vapor. El vapor generado tanto en la caldera recuperadora como en las calderas de poder es conducido hacia un turbo generador, a travs del cual se genera energa elctrica para los procesos de la planta industrial o para su venta al Sistema Interconectado Central; luego, el vapor -a ms baja presin y temperatura- es usado en la calefaccin de diferentes procesos dentro de la planta. La parte inorgnica y las sales minerales (cenizas), se recuperan despus del proceso de combustin. Los principales compuestos qumicos de las cenizas son el sulfuro de sodio (Na2S) y el carbonato de sodio (Na2CO3). Estas cenizas son disueltas en agua y se forma el denominado Licor Verde. Este Licor Verde es sometido despus al proceso de caustificacin, el cual en esencia consiste en adicionarle cal viva (CaO) y por medio de varias reacciones qumicas y filtros, se producen dos compuestos qumicos: Licor Blanco (Na2S + NaOH) que es almacenado en estanques para ser reutilizado en la fase de coccin y cal apagada o caliza (CaCO3) en forma de lodos, a los cuales se les extrae la humedad y son calcinados en hornos especiales, denominados Hornos de Cal, para producir nuevamente la cal viva requerida en este proceso de caustificacin.

FASE 6: TRATAMIENTO DE EFLUENTES

Los residuos lquidos provenientes de las distintas fases del proceso de produccin deben ser purificados en plantas de tratamiento, con el propsito de eliminar todas las sustancias que puedan producir un impacto adverso en el medio ambiente, antes de devolver el efluente a los ros. Es un hecho cientficamente demostrado que la naturaleza tiene la capacidad de autodepurarse. En consecuencia, dependiendo de las caractersticas y el caudal del curso de agua al cual se evacua el efluente tratado, las plantas de celulosa en todo el mundo deben cumplir ciertos estndares especficos de emisin de materiales en su efluente. Entre otros, se debe medir el contenido de qumicos y materia orgnica residual con los parmetros del efluente medidos universalmente para acreditar su calidad. El proceso de purificacin del efluente se desarrolla sometindolo a una serie de tratamientos en forma secuencial: Tratamiento Primario Los tratamientos primarios son operaciones fsicas que tienen por objetivo principal remover los slidos suspendidos y material no disuelto (ej.: grasas, fibras, etc). Esta operacin se realiza en depsitos denominados clarificadores primarios. El agua residual permanece en el clarificador durante varias horas. Esto hace posible que la gravedad acte sobre las partculas suspendidas. Las partculas ms pesadas que el agua se hunden hacia el fondo del clarificador formando el lodo primario. Este lodo se elimina y bombea hacia el manejo de slidos. El material que no se sedimenta ni tampoco flota rebalsa del clarificador y circula hacia el tratamiento secundario. El rebalse del clarificador primario se denomina efluente primario o clarificado. Tratamiento secundario El objetivo central de un tratamiento secundario es reducir la Demanda Bioqumica de Oxgeno (DBO, tambin conocida como Demanda Biolgica de Oxgeno) del agua residual mediante un proceso biolgico, es decir, disminuyendo el contenido orgnico del agua. Para cumplir este propsito, los microorganismos utilizan la materia orgnica biodegradable como fuente de nutrientes y energa para su propia propagacin (biomasa) y mantencin, produciendo compuestos inocuos y/o utilizables (agua, gases, materia celular). Este proceso es estimulado, aumentando el nmero de microorganismos encargados de la descomposicin de la materia orgnica y generando las condiciones ambientales ideales para su crecimiento, tales como, oxgeno, pH, temperatura, nutrientes.

El tratamiento secundario consiste en una unidad constructiva conformada por dos Reactores con pelcula biolgica de cama mvil (MBBR) y un estanque de Lodos Activados (AST). En trminos generales, es un proceso de tratamiento biolgico aerbico efectuado por biomasa adherida a un soporte (MBBR) y biomasa suspendida (AST) que recibe el nombre de Biofilm Activated sludge (BAS) o Biopelcula de Lodos Activados. Los procesos aerbicos son aquellos que se realizan en presencia de Oxgeno y son muy eficientes; funcionan en ciclos relativamente sencillos, con una amplia gama de sustancias posibles de degradar. Posteriormente, los slidos junto con las fibras son prensados para retirarles el agua sobrante y depositarlos en vertederos especialmente habilitados (reas de Disposicin Controlada), o alternativamente quemarlos en calderas de poder. Una vez retirados estos slidos suspendidos, el efluente contina hacia una etapa de neutralizacin, donde se le agregan aditivos qumicos neutralizantes para que los residuos finales no sean cidos ni alcalinos.

FASE 7: CONTROL DE EMISIONES AREAS Y DE OLOR

Las emisiones areas son monitoreadas y controladas rigurosamente para evitar la descarga hacia la atmsfera de sustancias dainas para el medio ambiente o los seres vivos. Las fuentes fijas ms importantes en una planta de celulosa y sus correspondientes equipos para el abatimiento de emisiones son las siguientes: Caldera Recuperadora: Es la principal fuente de emisiones areas de la planta. Como ya se indic, esta caldera es alimentada con Licor Negro concentrado. Aproximadamente un tercio del peso seco de esta sustancia son qumicos inorgnicos, de los cuales se recupera el sulfuro de sodio (Na2S), el carbonato de sodio (Na2CO3), el sulfato de sodio (Na2SO4 ) y sal (NaCl). El resto son sustancias orgnicas disueltas.

Al interior de esta caldera, que opera en torno a los 1.000 C, se producen una serie de reacciones qumicas que liberan compuestos gaseosos, algunos de los cuales deben ser eliminados o tratados con el objeto de mitigar su impacto en la calidad del aire. Debido a la gran cantidad de variables que intervienen en el proceso, se dispone de sofisticados sistemas de control computarizado que permiten una ptima operacin de la caldera. El principal compuesto gaseoso que se produce en la caldera recuperadora es el Dixido de Azufre (SO2). Para reducir su emisin se opera con licor negro a elevada concentracin, lo cual aumenta la temperatura de combustin en la caldera. En estas condiciones, el sodio en fase gas reacciona con el dixido de azufre en presencia de oxgeno, produciendo sulfato de sodio (Na2SO4) y por lo tanto, disminuyendo la generacin de SO2. La caldera recuperadora emite adems material particulado (principalmente Na2SO4), xidos de Nitrgeno (NOx) y Sulfuro de Hidrgeno (H2S), este ltimo es uno de los responsables del olor caracterstico de las plantas de celulosa Kraft. Se han incorporado una serie de mejoras y equipos auxiliares en las calderas recuperadoras con el objeto de reducir sustancialmente estas emisiones. Se adicionaron lavadores (depuradores) de gases, que retiran el remanente de SO2 y parte del material particulado. El SO2 reacciona con el licor de lavado formando Na2SO3 y algo de Na2SO4 en solucin, la cual es reciclada en el proceso para la preparacin del Licor Blanco. Tambin existen los precipitadores electrostticos, equipos muy eficientes en los cuales prcticamente todo (99,9%) el material particulado es ionizado y removido en unos electrodos suspendidos. Finalmente se han realizado mejoras en el diseo de estas calderas hasta llegar a las denominadas calderas de bajo olor. Bsicamente son equipos que permiten regular la concentracin del Licor Negro y las entradas de aire para la combustin, de forma tal de minimizar la emisin no slo de SO2, como ya se explic, sino tambin de H2S. La formacin de NOx en la caldera recuperadora est principalmente influenciada por el contenido de Nitrgeno en el Licor Negro y por un exceso de Oxgeno en la combustin. Para lograr una eficiente recuperacin de los productos qumicos, esta caldera opera con bajas concentraciones de Oxgeno y en consecuencia, las emisiones de NOx son muy bajas. Ellas son reducidas an ms en las calderas modernas, que disponen de sistemas de alimentacin de aire modificados y que optimizan las condiciones de combustin con la ayuda de sistemas de control computarizado. Horno de Cal: Los hornos de cal son alimentados con lodos debidamente lavados, provenientes del proceso de caustificacin. Ellos contienen, entre otros elementos qumicos, la cal apagada o caliza (CaCO3). Estos lodos son calcinados a alta temperatura para convertir la caliza en xido de Calcio (CaO).Esta reaccin tiene lugar fsicamente en un horno rotatorio cilndrico donde los lodos son secados y calentados hasta alcanzar la temperatura de reaccin, calcinados y enfriados nuevamente. La reaccin de calcinacin comienza a los 800C y para completar la reaccin se requieren temperaturas de hasta 1.000C a 1.100C en el lado ms caliente del horno. El enfriamiento se logra usando intercambiadores de calor con flujo de aire. Las principales emisiones areas de un horno de cal son el Dixido de Azufre (SO2), xidos de Nitrgeno (NOx), otros gases sulfurados (TRS) y material particulado.

El Dixido de Azufre se genera en el horno de cal principalmente por el azufre contenido en el combustible empleado para calentar el horno. Los lodos que alimentan el horno hacen un aporte marginal en contenido de azufre, ya que ellos son previamente lavados con sistemas de clarificadores o filtros de prensas para recuperar la mayor parte de los compuestos que contienen azufre, los cuales son reutilizados en el proceso. Adems de la solucin evidente de utilizar combustibles con bajo contenido de azufre, es importante sealar que el horno de cal tiene la capacidad para reducir la emisin de SO2, en base al Carbonato de Sodio (Na2CO3) presente en los lodos de alimentacin. La emisin de gases sulfurados (TRS), principalmente Sulfuro de Hidrgeno (H2S), desde el horno de cal es relativamente baja. El principal responsable de su generacin es la presencia de Sulfuro de Sodio (Na2S) en los lodos de alimentacin, el cual reacciona con el CO2 y el vapor de agua, para formar el sulfuro de hidrgeno y carbonato de sodio. Por esta razn, los lodos son lavados y filtrados previos a su ingreso al horno de cal con el propsito de extraerles el Sulfuro de Sodio, un insumo valioso del proceso de coccin de la pulpa. Esta depuracin bsicamente busca oxidar el Na2S, transformndolo en Tiosulfato de Sodio (Na2S2O3), una sustancia no txica. La emisin de material particulado se minimiza en virtud de los sistemas de control que poseen los modernos hornos de cal de CMPC, adems de equipos adicionales, como lavadores de gases (scrubbers) y precipitadores electroestticos. Calderas de Biomasa: Como ya se explic, estas calderas son alimentadas con cortezas, astillas y otros desechos forestales generados tanto en la misma planta de celulosa como en las faenas forestales. Dada la naturaleza de estos materiales, estas calderas son neutras desde el punto de vista de la emisin de gases con efecto invernadero. La nica emisin que es necesario controlar es la de partculas, lo que se logra mediante precipitadores electrostticos ms un adecuado manejo de las condiciones de combustin. Gases TRS: Proviene del trmino en ingls Total Reduced Sulfur. Bajo este nombre se agrupan un conjunto de compuestos que se generan en el proceso de produccin de celulosa, los ms importantes son el Sulfuro de Hidrgeno (H2S), los mercaptanos (CH3SH), el dimetil-sulfito (CH3SCH3) y el dimetil disulfuro (CH3SSCH3). Tambin se les conoce como gases malolientes, ya que el olfato humano es capaz de detectarlos an en concentraciones tan bajas como 1g/l. (esto es, 10 elevado a -6 g/l). En particular, el umbral de percepcin del H2S es de 0,0047 partes por milln (ppm) (esto es, 0,0047 miligramos por kilo de solucin).

FASE 8: MANEJO DE RESIDUOS SLIDOS

Los residuos slidos estn constituidos por un grupo heterogneo de materiales producidos en la planta de celulosa, los cuales no pueden ser vendidos a terceros, reutilizados o incinerados. Todos estos residuos son derivados a instalaciones denominadas reas de Disposicin Controlada (ADC), las cuales segn el tipo de residuo que se trate, se localizan en la misma planta o son administradas por terceros fuera de ella. El volumen de residuos slidos generados es muy bajo. Mediciones internacionales indican que el 50% ms eficiente de la industria mundial, segmento en el que se inscriben las plantas de CMPC, genera menos de 25 kilos por tonelada de celulosa producida. Los materiales involucrados son residuos del proceso de caustificacin conocidos por sus nombres en ingls: dregs y grits; cenizas, arena, lodos de los tratamientos de efluentes y un grupo miscelneo de residuos (materiales de construccin, metales, y basura en general). La mayor parte de estos residuos, todos ellos considerados en la categora de residuos no peligrosos, son dispuestos en las ADC de las fbricas, las cuales renen las condiciones necesarias para mantener un completo resguardo de posibles filtraciones a las napas subterrneas, adems del correspondiente monitoreo de estas napas. La construccin de un vertedero industrial o ADC no es un hecho trivial, sino una compleja obra de ingeniera que debe ser adecuadamente diseada y planificada, de modo que constituya una solucin tcnica y econmicamente viable, capaz de eliminar o mitigar los impactos negativos que pudiera generar sobre su entorno. Ellas cubren un rea relativamente grande (entre 5 a 10 h) y estn diseadas para ir acumulando estos desechos por un largo perodo de tiempo, es decir, tiene una larga vida til. Los desechos industriales que se depositan en las ADC de las plantas contienen tanto elementos orgnicos como inorgnicos, adems de una inevitable cantidad de lquido. Las ADC adems estn expuestas a la lluvia, que percola (se filtra) a travs de estos desechos. Para evitar que los lixiviados (lquidos que percolan o drenan a travs de los residuos, conteniendo componentes solubles y material en suspensin) contaminen las napas de aguas subterrneas, las ADC son diseadas con una base impermeable (membranas), compuesta por varias capas de distintos materiales, la cual cuenta adems con una red de tuberas que colectan estos lquidos para ser procesados en la planta de tratamiento de efluentes. De igual manera, en su diseo se toman en cuenta aspectos topogrficos y se incluyen protecciones laterales (canaletas) adecuadas, para evitar que las aguas lluvias de las reas circundantes escurran hacia la ADC. Como medida de control, las ADC disponen de un sistema de monitoreo de la calidad del agua en las napas subterrneas para intervenir de inmediato en caso de detectarse algn problema. El material orgnico presente en estos residuos experimenta una descomposicin anaerbica producida por microorganismos, la cual genera metano, un biogs. Por esta razn las ADC deben disponer de chimeneas para evacuar este gas y eventualmente quemarlo, que es la forma ms ambientalmente segura para su eliminacin.

FASE 9: MONITOREO DE CONDICIONES AMBIENTALES

Las plantas de celulosa de CMPC estn equipadas con todas las tecnologas que aseguran la minimizacin y el adecuado control de los impactos ambientales adversos de sus operaciones. Para asegurar su adecuado desempeo, se realiza tambin un monitoreo peridico de las caractersticas ambientales de los cursos de agua que reciben los efluentes; del aire, que recibe las emisiones y de las aguas subterrneas, por su relacin con las reas de Disposicin Controlada de Residuos Slidos. Todas las plantas de celulosa de CMPC estn situadas en la cuenca hidrogrfica del Ro Bo-Bo. En su calidad de usuario importante de esta cuenca, la empresa participa, junto a otras compaas y a la Universidad de Concepcin, en el Programa de Monitoreo de la Calidad del Agua del Sistema Ro Bo-Bo desde el ao 1994 hasta la fecha. Adems de lo anterior, cada una de las plantas ha instalado Estaciones de Monitoreo de la Calidad del Aire en las zonas urbanas prximas a sus instalaciones, las cuales miden constantemente las concentraciones de SO2, NOx, TRS, CO, Ozono y MP10 en el ambiente. Tambin se realiza un monitoreo peridico de la calidad de las aguas subterrneas, como medida de prevencin de accidentes relacionados tanto con la operacin de las ADC como con el proceso de produccin mismo. Adicionalmente las plantas de celulosa de CMPC disponen de un Sistema de Gestin Ambiental en conformidad con la norma internacional ISO 14001, en el marco de la cual se realizan auditoras peridicas a su accionar ambiental.