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Publicacin peridica de ESAB-CONARCO

Ao XXVII N 125 Septiembre 2006

SISTEMA ARISTO
Un SIglO dE InnOvAcIn En SOldAdURA MIg cOn lA ApARIEncIA dE TIg
simulacin grfica de la apariencia del cordn con el Aristo SuperPulseTM

nUEvO! ARISTO SUpERpUlSETM


Mnimo calor aportado. Soldaduras perfectas.
El nuevo proceso de soldadura Aristo SuperPulseTM maximiza la productividad en espesores finos y gruesos de aceros inoxidables y aleaciones de alumnio. El control preciso del calor aportado combinado con la accin del pulso elimina la distorsin y da terminaciones perfectas. Aristo SuperPulseTM permite elegir entre las combinaciones pulsado/pulsado, pulsado/corto circuito y spray/pulsado, adems de MIG brazing para los espesores ms finos. Ms fcil soldar en posicin transferencia de calor y penetracin uniformes minimizan los efectos de las variaciones en la preparacin de la raz. Combinable con sistemas automatizados y robotizados. Extiende el rango de aplicacin de los dimetros ms grandes de alambre. Revolucione la productividad de sus procesos de soldadura con Aristo SuperPulseTM.

SOLDAR CONARCO N 5 006

Registro de la Propiedad Intelectual en trmite. Director Eduardo Maraniello Coordinador General Eduardo Asta Colaboradores Eduardo Asta - Bjrn Torstensson - Per Ivarson - Javier Taffoni - Martn Petit Diagramacin e Impresin Dayan Gerardo - Talleres Grficos Universal S.R.L.

Contenido Ao XXIX N 125 Septiembre 2006

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Indice Editorial Solucionando problemas en el proceso de soldadura semiautomtica Obtuvimos la Certificacin del Sistema de Gestin Ambiental ISO 14001 a nivel global Soluciones de ESAB para la fabricacin de torres elicas Soldadura de aceros Cr- Mo para altas temperaturas Eventos Costos de soldadura F.L.S., Capacitacin Power Cut LPH 50

Los lectores del Boletn SOLDAR CONARCO pueden, sin cargo, hacer copias de las pginas del mismo para uso personal o para archivos, o pueden libremente hacer tantas copias como juzguen necesarias para propsitos educativos o de investigacin. Este permiso para producir total o parcialmente artculos incluidos aqu es concebido siempre que se haga expresar mencin de los autores y de la fuente. Queda prohibida la reproduccin total o parcial con fines comerciales.

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Estimados lectores El compromiso asumido por nuestra Empresa estuvo desde siempre focalizado a lograr la satisfaccin de nuestros clientes, elaborando y proveyendo productos y servicios de calidad, estando certificada desde hace ms de 10 aos de acuerdo a la norma ISO 900. Hoy podemos tambin informar con orgullo que junto al Grupo Esab, del cual formamos parte, hemos obtenido la certificacin del Sistema de Gestin Ambiental de acuerdo a la norma ISO 14001 a nivel mundial. En este sentido creemos ser la primera empresa de soldadura del mundo que obtiene esta certificacin a nivel global, lo que ratifica nuestra vocacin de ser pioneros dentro de nuestra actividad. Por otra parte esto tambin reafirma el compromiso de actuar con responsabilidad frente al medio ambiente incorporado dentro de nuestra Poltica. Actualmente, siguiendo una iniciativa del Grupo Esab, estamos ante un nuevo desafo como es el de expandir nuestro Sistema de Gestin a los aspectos relacionados con la Seguridad y la Salud Ocupacional. De esta forma estamos enfocando la integracin de tres conceptos fundamentales de la gestin de nuestro negocio ligados con la operacin: Calidad, Medio Ambiente y Seguridad. El objetivo de esta integracin es el desarrollar nuestras actividades con responsabilidad hacia nuestros empleados y la comunidad, manteniendo y mejorando continuamente los estndares de calidad. Estamos convencidos que de esta forma cumplimos con nuestra responsabilidad como lderes del mercado.
Ernesto E. Aciar Director General

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Solucionando problemas en el proceso de soldadura semiautomtica


Por: Asistencia Tcnica ESAB - CONARCO.

Verificacin de la velocidad de alimentacin del alambre en el proceso semiautomtico. Sabemos que los principales (en algunos casos los nicos) parmetros de soldadura que se regulan de manera directa en los equipos de soldadura semiautomticos son: la Tensin (Voltaje) y la Velocidad de Alimentacin del Alambre. Recordemos que la corriente de soldadura se regula a travs de la velocidad de alimentacin del alambre: para un valor de tensin dado, a mayor velocidad de alambre, mayor corriente y viceversa. Recordemos tambin que, para un par de valores de tensin y velocidad del alambre dado el valor de corriente que leeremos en el ampermetro del equipo, variar segn la distancia tubo de contacto pieza que se mantenga durante la soldadura: si disminuye la distancia, aumentar la corriente y viceversa. Esto ltimo ocurre como consecuencia del efecto de autorregulacin inherente a los procesos que utilizan fuentes de tensin constante. Concretamente, en el proceso semiautomtico, una vez definidos en el equipo los valores de tensin y velocidad de alambre, estos deberan permanecer constantes durante la soldadura y no cambiar a no ser que se modifiquen

intencionalmente. Es comn realizar una optimizacin de parmetros para lograr soldaduras que cumplan los requerimientos establecidos en una determinada aplicacin. Adems de los dos parmetros mencionados, tensin y velocidad de alambre, determinamos la mejor posicin de la torcha de soldadura, la tcnica de soldadura, la velocidad de desplazamiento, el caudal de gas y la mejor presentacin de las piezas a soldar, entre otros. Una vez obtenidos estos parmetros, la continuidad en el logro de buenos resultados, depender bsicamente del mantenimiento de las condiciones establecidas; si alguna condicin cambia, es lgico esperar que los resultados no sean iguales. En el caso del proceso semiautomtico, el desempeo es particularmente sensible a las variaciones en la velocidad de alimentacin de alambre. En principio, la velocidad de alambre no debera cambiar, se considera constante. Sin embargo, algunas condiciones inadecuadas pueden causar una alimentacin irregular con consecuencias no deseadas: soldaduras defectuosas, excesivas salpicaduras, fusin del alambre al tubo de contacto, etc. Por lo tanto, asegurar que durante la soldadura

se mantenga de manera constante la velocidad de alambre fijada en el equipo es fundamental para lograr un desempeo satisfactorio. En este sentido, y dado que esta condicin est estrechamente relacionada con las buenas prcticas de mantenimiento que se apliquen, volvemos a insistir con aquellas prcticas recomendadas para el mantenimiento de equipos semiautomticos. Mantenimiento preventivo Consideremos al mantenimiento preventivo como una forna de eliminar paros imprevistos o por lo menos minimizarlos como as tambin evitar una depreciacin excesiva de los equipos de soldadura a travs de inspecciones peridicas para descubrir y corregir las condiciones desfavorables. Hay elementos en todos los equipos de soldadura semiautomtica que se desgastan y deben ser reemplazados con cierta frecuencia; nos referimos a los consumibles. Y otros elementos que se deben mantener limpios o deben utilizarse correctamente. Para una mejor interpretacin proponemos tratar el tema de mantenimiento de un equipo de soldadura MIG-MAG (o GMAW segn AWS) en relacin a los siguientes componentes:


Publicado en el Boletn Tcnico N 121 , mayo de 2004.


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Mecanismo de alimentacin de alambre Torcha Sistema de alimentacin de gas Mecanismo de alimentacin de alambre Existen varios modelos de sistemas de alimentacin. Podemos realizar una clasificacin de los sistemas segn la cantidad de rodillos. As podemos hablar de los mecanismos de traccin de dos rodillos o de cuatro rodillos. Los rodillos de presin pueden ser segn el modelo, adems motrices. Esta clasificacin es muy importante debido a que entre uno y otro modelo aparecen diferencias significativas en cuanto a contabilidad y mantenimiento necesario.

para los alambres de acero macizo son rodillos ranura en V, estos tienen dos superficies de contacto. Si se utilizaran rodillos diseados para un dimetro de alambre menor o mayor, los mismos no podrn generar la fuerza de friccin necesaria para evitar el resbalamiento, adems de daar el alambre. El desgaste de los rodillos depende de la dureza superficial del mismo, la presin entre los rodillos y la dureza del alambre. La deforrnacin del alambre depender de la direccin e intensidad de las fuerzas aplicadas y de las superficies de contacto entre alambre y rodillos. Rodillos de presin La presin de los rodillos no debe ser alta para evitar la deformacin del alambre y no tan baja como para que halla un posible resbalamiento. La excesiva presin de rodillos causa deformacin del alambre, desprendimiento de la capa de cobre, arranque de viruta y desgaste prematuro de los rodillos y tubo de contacto. La viruta, el cobre y el alambre deformado hace que se tome mas dificultosa la alimentacin y por consiguiente se tendr un arco inestable (Cordn irregular y mayor nivel de proyecciones).

Equipo de cuatro rodillos con rodillos de presin motrices

Regulacin de la presin de rodillo. Siempre debe ser la mnima necesaria para evitar el resbalamiento.

1 Tubo gua de salida 2 Rodillo de arrastre 3 Rodillo de presin y arrastre (s los rodillos superiores e inferiores poseen engranajes) 4 Tubo gua central 5 Tubo gua de entrada

Componentes del sistema de alimentacin de alambre Rodillos de arrastre Los rodillos de arrastre recomendados
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Residuos metlicos generados por la excesiva presin de rodillos que puede ser arrastrado dentro de la torcha

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El tubo gua no debe ser tan rgido para que acompae la curvatura del alambre. No debe ser metlico y no debera tener bordes cortantes

Forma de verificar que la presin de rodillo es la correcta. Presionar el gatillo de la torcha con una mano y con la otra sostener el alambre. Este mismo tendra que seguir su trayectoria o direccin

La capacidad de corriente de una torcha se debe especificar segn un ciclo de trabajo y para un gas de proteccin detenninado. La capacidad de una torcha de 400 A al 60 % (ciclo de trabajo base de 10 minutos) con CO, se reduce a 5 A cuando opera con mezclas de gases (Ar-CO) Vamos a tratar brevemente la influencia del desgaste de los consumibles y la necesidad de su recambio. Componentes consumibles

Viruta generada por el tubo gua metlico

Tubo de contacto Tiene la funcin de transmitir la corriente de soldadura al alambre que se mueve a razn de 2-18 metros/minutos, el alambre y el orificio interior del tubo se tocan en pocos puntos. Esto provoca una elevada carga especifica de corriente. Los puntos de contacto varan permanentemente por la irregularidad de la superficie y el movimiento del alambre. De esto ya resultan dos causas esenciales de desgaste, por una parte, un desgaste mecnico por abrasin y por otra, procesos electroerosivos. La deformacin del alambre provoca un desgaste adicional por abrasin mecnica. En razn de las elevadas solicitaciones elctricas y trmicas, se emplean en tubos de contacto materiales de elevada conductividad elctrica, buena conduccin del calor, alta resistencia en caliente y al desgaste. Hay diferentes aleaciones base cobre disponibles en mercado con diferencias notables en contabilidad y durabilidad. El deterioro del tubo de contacto se da principalmente por: ensanchamiento de un lado del tubo, depsitos de las ms diversas clases as como partes fundidas en las paredes y extremos del tubo.


Mecanismo de freno La funcin del freno de bobina es la de contrarrestar los efectos de la inercia de la bobina. El freno aplicado no debe ser tan bajo como para que se desbande la bobina ni tan alto que provoque el resbalamiento del alambre en los rodillos de traccin o haga que la espira quede trabada en el mismo bobinado. El freno debe ser peridicamente regulado debido a que entre las superficies de friccin se interponen partculas variando las fuerzas que actan en el mecanismo de freno.

Deformacin del alambre por exceso de presin y por rodillo inadecuado.

Si el tubo gua no est alineado con los rodillos de alimentacin puede ocurrir que se pandee el alambre o lo que muchas veces sucede, una gran friccin entre tubo gua y alambre

Tubos guas Los tubos que guan el alambre deben situarse tan cerca como sea posible de los rodillos de arrastre. El dimetro de los tubos gua debe ser del dimetro para el alambre utilizado y debe estar correctamente alineado con los rodillos para disminuir al mnimo la friccin de este con el alambre.

Torcha Es la parte del equipo con mayor cantidad de consumibles y adems de normalmente sufrir los maltratos del operador. Muchas veces, por costos o desconocimiento se utilizan torchas diseadas para potencias inferiores.

Los tres tubos guas que normalmente posee un mecanismo de alimentacin de 4 rodillos y que deben ser observados por su desgaste, alineacin y suciedad.
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Difusor El difusor es la pieza que distribuye el gas de proteccin dentro de la tobera y conduce la corriente de soldadura que tennina en el tubo de contacto (segn modelo). El estado del mismo es fundamental para que el gas de proteccin llegue correctamente dosificado. Normalmente las proyecciones generadas obstruyen los orificios del mismo impidiendo la salida de gas. La limpieza debe realizarse
Efecto ocasionado por falta de freno. El fenmeno se manifiesta cuando las velocidades de alambre son altas.

peridicamente y el recambio seria necesario en caso de obstruccin de orificios o perdida de gas por desgaste en las uniones roscadas o a presin, segn el modelo de torcha. El deterioro o la falta de ajuste de las roscas que vinculan el difusor al tubo de contacto producen alteraciones de las variables del proceso y desgaste prematuro de los consumibles.

Partes de una torcha

Riesgo de obstruccin de los orificios del difusor de gas

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Liner (baina, conducto) Son algunos de los nombres utilizados para hacer referencia al elemento a travs del cual el alambre llega desde los rodillos de alimentacin al tubo de contacto. Es muy importante el dimetro y material del tubo gua. Se utiliza de acero al carbono para los alambres de acero de baja aleacin y de tefln o nylon para el aluminio, magnesio, nquel, cobre e inoxidable. El objetivo es evitar la contaminacin del alambre (el alambre puede arrastrar residuos metlicos y aumentar la friccin entre alambre y tubo gua (fundamental para los alambres que no son tan rgidos como las aleaciones de magnesio o aluminio). En el tubo gua se acumulan los residuos como viruta o cobre generados poe el estado o uso deficiente del mecanismo de traccin (rodillos, tubo gua) adems de los residuos propios de los talleres que se depositan en las bobinas. Los alambres para mejorar la alimentacin poseen lubricantes que pueden quedar depositados principalmente en el conducto gua. La acumulacin de residuos produce inicialmente inestabilidad de arco debido a que la velocidad de alambre no es constante. Los conductos guas deben limpiarse peridicamente; esta limpieza consiste en una inmersin en solvente 24 horas (los residuos son solubles en este medio) y posterior secado con aire comprimido. Hay que tener en cuenta que permanentemente hay una friccin entre el alambre y el tubo gua que genera un desgaste; por tal motivo, despus de 2 3 lavados debe ser reemplazado. Aislante
Los problemas de montaje de la tobera pueden ocasionar prdidas de gas y fallas de eficiencia en la proteccin del arco.
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Variaciones del contacto elctrico en un tubo desgastado o de medida incorrecta produce alteraciones de las variables de proceso que se manifiesta como arco inestable

Tobera La eficiencia de la proteccin del arco elctrico y de la pileta lquida dada por el gas dependen en gran medida del estado y dimensiones de la tobera. Recomendamos el uso de antiadherentes (slidos o lquidos) para

preservar el estado de las mismas (no en exceso). En una tobera con proyecciones, deformada por golpes o de menor dimetro el flujo de gas ser turbulento, con perdida en la eficiencia en la proteccin.

Tobera golpeada en caliente y deformada. El mismo modelo de tobera en diferentes condiciones: quemada, golpeada en caliente, con proyecciones y nueva.

Tobera quemada y con proyecciones.

Es el elemento que aisla la tobera del circuito elctrico. El aislante


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se deteriora por el calor generado en el arco elctrico. La prdida de aislacin produce descargas elctricas de la tobera a la pieza inestabilizando el arco elctrico y daando la misma. Sistema de alimentacin de gas Los controles sobre los caudales de gas suelen ser muy escasos o poco eficientes. Comnmente se controla el caudal de gas con los caudalmetros que se encuentran en los reguladores de presin. Pero no siempre llega a la torcha la misma cantidad de gas debido a prdidas en mangueras y conexiones. El procedimiento correcto sera: Controlar flujo de gas en el caudalmetro del regulador de presin Controlar flujo de gas en el caudalmetro porttil en el extrremo de la torcha Controlar las prdidas segn diferencias de caudalmetros Es muy comn registrar prdidas de hasta 10 litros/min, ocasionando poros y falta de fluidez que adems involucra un importante costo.

Conducto gua para aceros de baja aleacin construidos de alambre o fleje y cubierto de plstico

Conducto gua de tefln para aleaciones no ferrosas e inoxidable

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MANTENIMIENTO PREVENTIVO ELEMENTO


Cambio tubo de contacto Limpieza de tobera Limpieza de liners

FRECUENCIA SUGERIDA
De 1 a 3 rollos, dependiendo del gas de proteccin, los parmetros de soldadura y la calidad del mismo. Segn criterio y cuidados del operario Por cada cambio de bobina de alambre limpiar con aire comprimido en sentido inverso al de avance del alambre. Para los tambores de alambre Marathon Pack la frecuencia de limpieza se amplia a cada 150 Kg. Cada dos limpiezas con aire comprimido puede limpiarse con solvente.

Limpieza mecanismo de traccin Con aire comprimido al finalizar cada jornada laboral. Limpieza general del equipo Ajuste de rodillo de presin Ajuste de freno Verificacin caudal de gas Cambio de difusor Cambio de liners Cambio de rodillos Cambio de aislante Cambio tubo gua Verificacin de conexiones Cada dos semanas Se har al cambiar la bobina Se har al cambiar la bobina Verificar diariamente en caudalmetro, en el tubo y en la torcha con caudalmetro porttil Revisar y limpiar diariamente, su cambio se justifica por deterioro de las roscas Cada  lavados Segn el estado de desgaste o por cambio de dimetro o tipo de alambre (aluminio, tubular, acero) Se puede observar cada vez que se verifica el difusor Se verifica cada vez que se cambia la bobina, se cambia por desgaste y se limpia con aire comprimido Cada vez que se encienda la mquina. Es importante en instalaciones elctricas entender que corre riesgos, en este caso, el operario En caso de encontrar diferencias entre las lecturas de caudales del caudalmetro del tubo y el porttil

Verificacin estado circuito de alimentacin de gas

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Obtuvimos la Certificacin del Sistema de Gestin Ambiental ISO 14001 a nivel global
ESAB, principal proveedor mundial

de equipos de soldadura y corte y materiales consumibles, ha certificado a nivel global su Sistema de Gestin Ambiental de acuerdo con la Norma ISO 400. Mientras que la mayora de las empresas alrededor del mundo obtienen la certificacin ISO 14001 en alguna de sus plantas, ESAB es una de las pocas compaas internacionales que ha logrado la certificacin para todas sus unidades. La implementacin de un Sistema de Gestin Ambiental global abarcando todo el proceso, desde el diseo y desarrollo, la produccin, las ventas y los servicios, garantiza a nuestros clientes que todas nuestras operaciones a nivel mundial son realizadas bajo el mismo estndar medioambiental, y que todas las acciones son tomadas de forma de asegurar que los impactos ambientales sean reducidos al mnimo.

industria de soldadura y corte. Es as que en el ao 1999 se convirti en la primera empresa proveedora de productos de soldadura y corte con una unidad productiva certificada de

acuerdo a la norma ISO 400. De esta forma ESAB contina comprometindose con el entorno en el cual interacta consolidando el camino de la mejora continua.

La globalizacin de la economa y las demandas del mercado nos conducen a preservar el bienestar de nuestros clientes y de la comunidad entera, siendo ste uno de nuestros principales objetivos. ESAB se ha encontrado siempre en la vanguardia respecto de la conciencia en cuestiones medioambientales dentro de la

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Soluciones de ESAB para la fabricacin de torres elicas


Por: Bjrn Torstensson y Per Ivarson, Departamento de Marketing de equipos automticos, ESAB Suecia.

Equipos y procesos para aumentar la productividad


ESAB suministra soluciones

completas para incrementar la productividad en la fabricacin de torres elicas, proveyndoles a los fabricantes de una ventaja competitiva para que puedan liderar uno de los segmentos industriales de mayor crecimiento en el campo industrial. En el proceso de arco sumergido, el sistema con Tandem Twin, es una de las ltimas innovaciones para lograr una mayor productividad (Fig. 1). Los equipos para este sistema, fueron presentados durante la exhibicin de ESEN 005 Debido a un sostenido crecimiento de la generacin de energa por medio de torres elicas, dentro del total de la generacin de energa, en las ultimas dcadas; los fabricantes

de este producto se han incorporado como un importante sector industrial. Habindose iniciado dentro de la industria, como fabricantes de equipos offshore y de recipientes a presin; muchos de ellos se estn dedicando a tiempo completo a la fabricacin de torres, involucrados frecuentemente en operaciones internacionales. Hoy en da la industria de torres elicas existe y se ha convertido en un ambiente extremadamente competitivo; en donde los fabricantes son constantemente forzados a reconsiderar sus instalaciones de produccin, para mantenerse competitivos. Siendo la soldadura uno de los ms importantes elementos en la fabricacin es entonces la prioridad numero uno incrementar la productividad en este sector, que

debe adems estar acompaada de un incremento de la calidad.


ESAB a acompaado el progreso

de la industria de las Torres Elicas, trabajando conjuntamente con los fabricantes, tratando de encontrar soluciones a sus demandas en soldadura. Esta cooperacin ha dado como resultado, el ms completo y productivo rango de equipos de soldadura y consumibles disponibles en el mercado. Siendo el sistema Tandem Twin el ltimo producto En este articulo se muestra el nuevo proceso por arco sumergido con Tandem- twin, as como columnasplumas, viradores comunes; cabezales posicionadores, uno motriz y otro loco; tractores, incluyendo el nuevo tractor para la soldadura de los marcos de las puertas de acceso. En otro artculo de la publicacin de la revista Svetsaren 1/ 2005, Pgina 13, se muestra una completa combinacin de fundente - alambre, recientemente desarrollados resistentes a las demandas para trabajar a temperaturas de 50 C, sin sacrificar soldabilidad o productividad.

Fig. 1(a) Tandem-twin SAW en Sonderjyllands Maskinfabrik, Dinamarca

Fig. 1(b) Investigacin para la aplicacin en soldadura por arco


sumergido, hasta con 6 alambres

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El proceso de soldadura como crucial eslabn en la cadena de produccin La soldadura es solo un paso en el largo proceso, desde la mina de hierro hasta la instalacin de las torres; pero es un elemento importante y crucial en la planificacin y en el xito financiero del proyecto de generacin de energa por medio de turbinas elicas. En la fabricacin de las torres, la cantidad de soldadura varia entre 700 a 1500 Kg por torre, cuando se manipulan piezas de hasta 00 toneladas. El xito en soldadura de torres depende de la correcta y eficiente eleccin, as como su uso, de varios tipos y categoras de equipamientos. S se elige alguno de ellos con limitaciones en capacidad y eficiencia; ello ser la causa para limitar la cadena de produccin: El equipamiento para un determinado proceso de soldadura y los consumibles Manipuladores que acompaen a los cabezales de soldadura Equipos que puedan manipular las piezas a fabricar Es de vital importancia el conocimiento y experiencia, de los departamentos de ingeniera, de los departamentos de produccin y soldadores, para la realizacin de una excelente soldadura, con una alta productividad. El diseo de la soldadura de torres elicas, es bastante sencillo; con soldaduras largas, tanto las soldaduras circunferenciales como las longitudinales. Lo conveniente es realizarlas en posicin bajo mano, particularmente cuando se trabaja con espesores de chapas hasta 100mm. No es una sorpresa que el proceso de arco sumergido haya sido elegido desde que este tipo industria comenz; no se ve otra alternativa tcnica que
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Fig. 2 Cabezal Tanden-Twin SAW

pueda superarla en produccin. La innovacin se ha focalizado en sistemas cada vez ms productivos, variantes de este proceso; as como en los consumibles que permiten lograr una alta productividad as como una calidad adecuada. Los nuevos aceros empleados demandan que los materiales de aporte deben ser resistentes a 50 C, en este aspecto el desafo ms reciente, ha sido en el desarrollo de consumibles para la fabricacin de torres elicas offshore. El empleo de cabezales de soldadura twin y tandem han posibilitado un cuantitativo incremento de la productividad en la soldadura por arco sumergido en la fabricacin de torres; en la actualidad estos sistemas gozan de popularidad y aceptacin. Sin embargo, en el competitivo mundo de los negocios en que estamos inmersos, la industria de las torres elicas est abocada ha superar an ms estos niveles.
ESAB ha respondido a este desafo,

dirigido a la fabricacin de torres elicas sino tambin a la fabricacin de recipientes a presin de espesores importantes El equipamiento ha sido probado en los aceros que actualmente se usan para la fabricacin de torres. Se han desarrollado tambin nuevos consumibles con las aprobaciones requeridas para este tipo de producto; establecindose adems los procedimientos de soldadura adecuados. ESAB provee el soporte necesario para las aplicaciones, asesorando a los fabricantes en la implementacin de estas nuevas tcnicas; cuenta para ello con los equipos y dispositivos que tiene en el nuevo centro de desarrollo ubicado en Gotemburgo. El proceso Tandem Twin por arco sumergido, es ya un xito en la produccin de torres, en las empresas Sonderjylland Maskinfabrik y DSSN en Dinamarca. La investigacin y desarrollo de ESAB no se detiene con el sistema Tandem Twin. La soldadura con cuatro alambres ya ha sido desarrollado y probado para la fabricacin de torres elicas.

con el desarrollo de cabezales Tandem Twin. Dos cabezales de soldadura ( tandem) un DC y otro AC con un dispositivo twin cada uno. Este desarrollo no solo est

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TABLA 1. Comparacin de velocidad de aporte con varias tcnicas de SAW. Proceso de SAW Alambre Twin Tandem Tandem Twin Combinacin de alambre 1 x 4,0 mm 2 x 2,25 mm 2 x 2,25 mm 4 x 2,25 mm Velocidad de deposicin al 100 % del ciclo de trabajo 12 Kg/h 15 Kg/h 25 Kg/h 38 Kg/h

Tandem- Twin SAW, uno de los mayores pasos adelante La tcnica de Tandem - Twin trae nuevos niveles de productividad. Se emplea en todos lo tipos de soldadura en donde se tiene la accesibilidad y se cuenta con la flexibilidad de los equipos. Se aplica principalmente en las soldaduras circunferenciales de las secciones o componentes de las torres. El desarrollo del proceso coincide con el desarrollo de un nuevo fundente. OK Flux 10.72, que satisface los requerimientos de resistencia a bajas temperaturas, usando alambres no aleados como el OK Autrod 12.22. En trminos de soldabilidad, esta combinacin de alambre y fundente debe adecuarse a la alta velocidad de aporte que tiene el proceso Tandem Twin, y ms especficamente provee de una escoria de fcil desprendimiento en costuras angostas. El fundente es aplicado para todas las variables del proceso SAW, desde un simple alambre a twin, tandem y otros sistemas multialambres. La velocidad de aporte con Tadem Twin SAW en la fabricacin de torres elicas son mostradas en la tabla 1. En ella se compara la velocidad de aporte de un alambre con varios alambres a la vez. Estas velocidades de aporte son obtenidas, en la fabricacin actual de torres, con rangos de soldadura desde 800 a 1000 A. Una vez punteadas las secciones de las torres; para las soldaduras exteriores, se dan dos o tres pasadas con un cabezal Twin, como pasadas de raz base, luego las dems pasadas de relleno se realizan con el cabezal Tandem Twin. El corazn de la solucin de ESAB Tanden Twin, desarrollado y probado en la fabricacin de torres, consiste en montar dos cabezales en una Columna Pluma Tipo 460, con capacidad de alcance de 4x4 a 6 x 6 m (fig 2 y 3). Los cabezales son alimentados por una fuente LAF 50 A /100% de ciclo de trabajo (DC) y una fuente TAF 1250 A /100% de
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TABLA 2. Reduccin de la seccin transversal de la junta por la reduccin del ngulo.


Espesor de la chapa mm Seccin transversal de la junta Y 60 con taln 5 mm y sin apertura (mm) Seccin transversal de la junta Y 50 con taln 5 mm y sin apertura (mm) Reduccin %

25 5 45

231 50 94

187 40 46

-19 -9 -9

TABLA 3. Tiempo de arco por metro, para una chapa de espesor 35 mm al 100 % de ciclo de trabajo.
(Tericamente, basado en la velocidad de deposicin usando pasadas de relleno).

Y - 60 (ngulo convencional)
Peso de la junta (Kg/m) = Volmen de la junta (mm x 1.000 mm/m) x sobremonta (+ 20 %) x peso especfico (g/cm x 1.000) = 520 x 1.000 x 1,2 x 7,87/1.000 = 4,91 91 Kg/m TANDEM - TWIN Tiempo de arco por metro de soldadura Tandem Twin 2 x 4 mm Tiempo de arco por metro de soldadura = Peso de la junta (Kg/m) / velocidad de deposicin Kg/m) = 4,91/38 = 0,129 h/m

= 4,91/25 = 0,196 h/m

Y - 50 (ngulo reducido, debido al buen desprendimiento de la escoria


del fundente OK 10.72) Peso de la junta (Kg) = Volmen de la junta (mm x 1.000 mm/m) x sobremonta (+ 20 %) x peso especfico (g/cm x 1.000) = 420 x 1.000 x 1,2 x 7,87/1.000 = 3,97 Kg/m TANDEM TWIN Tiempo de arco = Peso de la junta (Kg/m) / velocidad de deposicin Kg/h) por metro de soldadura = 3,97/38 = 0,104 h/m
Comparando la junta Y60 y la junta Y50 (tiene un 19 % menos de volmen) con Tandem Twin la diferencia es: Tiempo ahorrado (%) = (h/m 60 tandem - h/m 50 tandem twin) / h/m 60 tandem

= (0,196 -0,104) / 0,196 = 46,9 %

Esto explica que cambiando tandem (2 x 4.0 mm) y junta Y-60 a Tandem Twin con junta Y-50 el tiempo de arco es prcticamente la mitad.
Comparacin de las velocidades de aparte, para varias tcnicas en SAW SOLDAR CONARCO N 5 006

ciclo de trabajo (AC). La correcta posicin del cabezal de soldadura es importante para lograr una buena soldadura, acompaado de un fcil desprendimiento de la escoria. El tiempo de arco reducido casi a la mitad, por el sistema Tandem - Twin Durante la exhibicin de ESEN 2005. ESAB mostr la tcnica de soldadura Tandem - Twin para la de torres elicas, con velocidad de aporte de hasta 40Kg / hora. Esto se logr en juntas tipo V con un ngulo de 50, aunque lo normal en la fabricacin de torres es de 60. La reduccin del volumen de la junta es otra ventaja en la productividad, adems de la extremada alta velocidad de aporte indicada (tabla 2 y 3) El desprendimiento de la escoria as como la buena apariencia son excelentes, Ello fue alcanzado con el nuevo fundente OK Flux 12.70, logrando adems que el metal de aporte cumpla con los requerimientos de resistencia a bajas temperatura. Fuente de poder
ESAB Ofrece el rango de fuente de

Fig. 3 CAB 460 empleadas para la soldadura circunferencias de las secciones de las torres

En adicin dos fuentes AC estn disponibles: TAF 800 y TAF 1250. Sistema de control El sistema de control es un componente esencial en el concepto de la produccin total. Para los procesos de soldadura, ESAB utiliza un sistema de comunicacin modular sub bus, como el tipo de control PEH. Estas unidades son operadas en conjunto con un sistema de control central, que comanda la produccin total. El sistema de control es diseado para cada caso, y de acuerdo a cada una de las necesidades del cliente. Columna Pluma Uno de lo ms importantes componentes de la solucin automatizada, es el dispositivo en donde se colocan los cabezales de soldadura. En la fabricacin

de torres, los dispositivos ms empleados son los manipuladores tipo columna pluma. ESAB suministra un amplio rango de CABs desde pequeas de 3x3m para aplicaciones simples y livianas, hasta para trabajo pesado de 10x 8m Para la fabricacin de torres elicas, la ms comn es del tipo CAB 460, con un rango de trabajo de 4 x 4 hasta 6 x 6 m. Son robustas, modulares y se proveen exactamente de acuerdo a las medidas y necesidades del cliente. Los fabricantes pueden elegir las medidas, el tipo de desplazamiento, un sistema de control por cmara, un sistema de alimentacin y recuperacin de fundente. Como ejemplo un sistema a medida, con GMD, un guiador de junta y video y tarjetas pticas, como el de ITACI en Canad, descripta en Svetsaren  /005.
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poder tipo LAF, para trabajo pesado. Estas fuentes tiene un rango de trabajo desde 635 a 1600 A, son excelentes para la fabricacin de torres aplicaciones similares. Si se requiere ms de 600 A, se puede instalar un dispositivo especial para poner dos fuentes en paralelo, pudindose incrementar hasta 3200 A. (fig 4).

Fig. 4 Las fuentes LAF (izq) y las TAF, ejemplo del amplio rango de fuentes para arco sumergido DC y AC en la fabricacin de torres

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Equipos A2 TripleTrac y FrameTrac Otra rea de inters es la soldadura interior de las secciones componente de las torres, as como la soldadura de las bridas. ESAB tiene un equipo tipo tractor compacto, modelo A TripleTrac, de tres ruedas. Este equipo es guiado por la rueda frontal (fig 5); esta rueda y una corredera horizontal, aseguran una exacta posicin del alambre a lo largo de la junta. El diseo compacto lo convierte en un equipo de desplazamiento fcil, de un punto de trabajo a otro. Una palanca especial permite desconectar el engranaje motriz, permitiendo un fcil desplazamiento de una seccin a otra.
Fig. 6 FrameTrac, empleado para la soldadura de los marcos de las puertas Fig. 8 Virador horizontal: Cabezal motriz y cabezal loco, tipo HTLM

hasta 6.000 mm. Tiene servo motores AC con engranajes autobloqueantes, para obtener una precisin adecuada durante la soldadura. La operacin de los motores es sincronizada entre el cabezal motriz y el loco. Equipos de manipuleo
Fig. 5 Carro tractor A2 TripleTrac, para la soldadura interior por arco sumergido de las juntas circunferenciales

ESAB ha introducido recientemente el

equipo FrameTrac, una solucin para soldar automticamente los marcos de las puertas de las torres. Estas partes se sueldan comnmente con electrodos revestidos o con alambre (MIGMAG); con el equipo FrameTrac se incrementan la productividad al soldar automticamente estos marcos, al mismo tiempo que logran una calidad de soldadura ms consistente. (Fig 6)

Los del tipo cabezal motriz y loco; mueven y controlan en forma total las piezas a soldar. Los equipos adecuados para la fabricacin de torres son del tipo HTLM con un rango de trabajo de 50 a 80 Ton. Estos equipos operan con piezas que tiene desde un dimetro de 500 mm
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Los ms comunes de los manipuladores de las piezas a soldar son los viradores y manipuladores horizontales con un cabezal motriz y uno loco (Head and tailstock) Los viradores TAW (con rango de 40 a 70 Ton) son viradores robustos y autoalineantes (Fig. 7 y 8). Esto significa que el peso de las piezas es distribuido en partes iguales. La superficie de los mismos est recubierta de Poliuretano para cumplir con las demandas de la fabricacin de torres. Tienen motores y engranajes dobles, de esta manera

eliminan la interconexin por medio de ejes hasta 6.000 mm. Tiene servo motores AC con engranajes autobloqueantes, para obtener una precisin adecuada durante la soldadura. La operacin de los motores es sincronizada entre el cabezal motriz y el loco. ESAB, Un completo proveedor para los fabricantes de torres elicas Para este tipo de industria ESAB es un proveedor completo.
ESAB ha logrado un continuo

desarrollado junto con los fabricantes de Torres, basada en una profundo conocimiento en la fabricacin de equipos as como en la elaboracin de consumibles de acuerdo los requerimientos de soldadura. Todo ello ha dado como resultado la introduccin, innovacin y fabricacin de nuevo productos. Los productos presentados en este artculo fueron exhibidos en ESEN 2005.


Fig. 7 Virador tipo TAW

Soldadura de aceros Cr- Mo para altas temperaturas


Por: Ing. Eduardo Asta , ESAB - CONARCO

Consideraciones generales Los aceros Cr-Mo al ser enfriados a velocidades relativamente elevadas desde una temperatura por encima de la temperatura crtica superior, como ocurre cuando son sometidos a procesos de soldadura, pueden presentar un importante endurecimiento por temple que aumenta su dureza y resistencia mecnica, reduciendo la ductilidad y la tenacidad del material. Como resultado de esta caracterstica de templabilidad, que de acuerdo con la composicin qumica que les corresponda pueden tener la condicin de endurecibles al aire, deber prevenirse el riesgo a la fisuracin en fro asistida por hidrgeno en las uniones soldadas de estos aceros, tanto en el metal de soldadura (MS) como en la zona afectada por el calor (ZAC) La prevencin del riesgo a fisuras en fro requiere: Determinacin de una temperatura mnima de precalentamiento y entre pasadas Seleccin adecuada de consumibles y procesos con bajo nivel de hidrgeno Aplicacin de tratamiento trmico posterior a la soldadura (PWHT)

Bases para la elaboracin de un procedimiento de soldadura Precalentamiento La temperatura mnima de precalentamiento debe alcanzar un valor suficiente como para permitir la difusin del hidrgeno presente en el metal de soldadura y la ZAC. Adems permitir una disminucin del gradiente de velocidad de enfriamiento entre 800 y 500 C, dicho de otra forma, el incremento del tiempo de enfriamiento entre estas temperaturas (t8/5). La mnima temperatura de precalentamiento requerida depender de la composicin qumica, del espesor de los aceros Cr- Mo a ser unidos y del grado de restriccin de la unin soldada. A medida que aumentamos el espesor, el grado de restriccin de la junta as como el contenido de carbono y elementos de aleacin, relacionados a travs del carbono equivalente como medida de la soldabilidad del acero, la temperatura de precalentamiento deber ser incrementada. La determinacin o la especificacin del carbono equivalente se puede efectuar por medio de diferentes frmulas publicadas en la literatura.

No obstante las ms utilizadas son las siguientes: Frmula del IIW CE = C + Mn / 6 + ( Cu + Ni) / 15 + (Cr +Mo + V) / 5 Frmula Ito y Bessyo Pcm = C + (Mn + Cu + Cr) / 20 + Si/30 + Ni /60 + Mo/ 15 + V/10 + 5B La determinacin de la temperatura mnima de precalentamiento se realiza de manera predictiva por medio de diferentes mtodos de clculo o tablas de Cdigos tales como: Norma British Standard BS 5135 Nomograma de Coe Criterio de Duren Criterio de Ito y Bessyo Criterio de Suzuki y Yurioka Mtodo de Seferian Mtodo del Instituto Internacional de Soldadura ANSI/AWS D1.1, Cdigo de Estructuras Soldadas en Acero Mtodo de la Carta Tambin puede ser determinada con ensayos para evaluar la fisuracin en fro tales como los de Tekken, Ranura, W.I.C, entre otros.
 

ver Boletn tcnico N 108 - Octubre 1998 ver Boletn tcnico N 123 - Diciembre 2004
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Material de aporte El material de aporte y el proceso de soldadura debern garantizar un bajo nivel de hidrgeno (menor o igual que 5 ml /100g). Por su parte el criterio de seleccin ser buscando la igualacin de composicin qumica respecto del material base, con excepcin del contenido de carbono, a fin de mantener en el metal de soldadura las condiciones de resistencia al creep y propiedades a alta temperatura. Electrodos de la misma composicin o ligeramente superior pueden ser utilizados para uniones con una determinada variacin de composicin. De acuerdo con la norma AWS 5.5 es factible especificar electrodos Cr- Mo para soldadura manual con la caracterstica L ( por ejem. E7018 B2L), es decir de bajo carbono, donde el contenido de C ser menor o igual que 0,05%. Este tipo de combinacin puede favorecer la soldadura en trminos de reducir la dureza cuando la misma est asociada a problemas de corrosin. Sin embargo, si la principal consideracin de diseo, es la resistencia al creep a alta temperatura el contenido mnimo de carbono deber estar en 0,05%, debiendo tener presente esta situacin frente a la necesidad de mantener la igualacin de resistencia (matching) en la unin soldada. Tipo de junta Para las uniones de partes cilndricas de recipientes a presin y uniones a tope de caeras en aceros Cr-Mo se utilizan juntas a tope de penetracin completa (JPC) cuya geometra estar relacionada con los espesores de las uniones y proceso de soldadura a aplicar Para espesores gruesos (mayores que 30 mm) y donde hay acceso por un solo lado (caeras) se
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prefieren juntas tipo U o J que permiten una eficiente disipacin con mnima distorsin y una seccin optimizada de soldadura3. La raz de la unin ser asegurada preferentemente con proceso TIG (GTAW). Tratamiento trmico posterior a la soldadura El tratamiento trmico posterior a la soldadura (PWHT) tiene por objeto reducir la dureza y el nivel de tensiones residuales, produciendo una mejora en la tenacidad del material base en la ZAC y en el metal de soldadura. Temperatura para el tratamiento El rango de temperatura del PWHT para los aceros Cr-Mo oscila entre 60 y 760 C. La unin soldada puede ser enfriada a temperatura ambiente antes de iniciar el tratamiento, dependiendo del grado de restriccin de la junta y composicin qumica del acero. La experiencia muestra que aceros con contenidos de Cr menor o igual que 2, 25 % son usualmente enfriados a temperatura ambiente antes de efectuarse el PWHT. Sin embargo, en estos casos, es recomendable aplicar un poscalentamiento a fin de facilitar la eliminacin de hidrgeno al finalizar la soldadura y luego realizar el enfriamiento a temperatura ambiente. El enfriamiento deber ser lento y progresivo a fin de minimizar los riesgo de fisuras. Cuando se aplica poscalenamiento la temperatura mnima a aplicar ser la correspondiente al precalentamiento y el tiempo de permanencia depender del espesor siendo el mnimo recomendable 1,5 h. En aceros con alto contenido de Cr se requiere mantener el precalentamiento


hasta el inicio del tratamiento trmico. El clculo del tiempo de mantenimiento a la temperatura de tratamiento difiere segn el cdigo que se aplique, la mayora requiere 1 hora por cada 25 mm de espesor con un mnimo tiempo de permanencia que puede diferir notablemente si se aplica por ejemplo ASME B. el cual requiere 5 minutos o ASME B. con un tiempo mnimo de mantenimiento de 0 minutos. Velocidad de calentamiento y enfriamiento Tanto el calentamiento como el enfriamiento hasta o desde la temperatura de tratamiento deber efectuarse en forma uniforme y progresiva evitando un calentamiento o enfriamiento bruscos o rpidos. Por ejemplo ASME B31.1 recomienda un velocidad mxima para calentamiento y enfriamiento de 315 C / h. No obstante el ajuste de esta velocidad en muchos casos, especialmente cuando especificamos valores de dureza mxima, debern ser ajustados con la calificacin del procedimiento de soldadura. Tratamiento trmico localizado Cuando no es posible la realizacin del PWHT en horno este se aplicar en forma localizada a travs de mtodos apropiados como la utilizacin de mantas cermicas elctricas ubicadas de forma tal que cubran todo el largo de la soldadura (longitudinal o circular) a ambos lados de la misma. Tanto en el caso de tratamiento en horno como localizado deber procurarse un control efectivo de los ciclos trmicos y un registro permanente de los mismos. Se utilizar en todos los casos sensores
ver Boletn tcnico N 124 - Mayo 2006
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de temperatura (termocuplas) en un sistema de control automtico o de lazo cerrado. En los tratamientos localizados la banda a ambos lados de la soldadura ser definida en relacin con el cdigo aplicado. Para el caso de ASME B31.1 en uniones a tope de caeras la banda a cada lado de la lnea central de la soldadura deber ser como mnimo de tres veces el espesor (3t). Prevencin de la fragilidad por revenido en el metal de soldadura El fenmeno de fragilidad por revenido en este tipo de aceros se manifiesta por un aumento o corrimiento de la temperatura de transicin dctilfrgil luego de un prolongado tiempo de exposicin a un intervalo de temperaturas entre 400 y 600 C. Para lograr un metal de soldadura de ptimas propiedades, como mnimo similares al material base, las siguientes condiciones debern ser cumplidas: La cantidad de elementos residuales debe ser limitada a los valores ms bajos. La influencia de elementos residuales tales como: fsforo, arsnico, antimonio y estao es la principal razn para al fragilizacin por revenido. El contenido de manganeso recomendado para el metal de soldadura es de 0,7 a 1%. Una forma de predecir o evaluar la susceptibilidad a la fragilizacin por revenido en el metal de soldadura es utilizando el parmetro de Bruscato (X) relacionado con los elementos de impureza X = (10P + 5Sb + 4Sn + As) / 100 Este factor deber ser menor o igual que 20 ppm, con P < 0,008 %
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El mejor intervalo de temperatura para realizar el PWHT es entre 675 y 705C a fin de obtener las mejores propiedades de impacto Charpy-V El refinamiento de grano de cada pasada estar optimizado con pasadas de espesor menores o iguales que 2 mm y cordones con mnima oscilacin. Tal requisito es relativamente simple de cumplir con proceso manual (SMAW) en la posicin 1G (plana o bajo mano). Para la posicin vertical se recomienda la utilizacin de la tcnica de oscilacin, considerando el incremento de calor aportado que la misma produce. Los electrodos debern tener para este tipo de aplicacin un elevado ndice de basicidad en el revestimiento.

Clasificacin de aceros Cr- Mo y seleccin de consumibles Las tablas 1 y 2 muestran la clasificacin y composicin qumica nominal para diferentes productos de aceros del tipo Cr- Mo, esta clasificacin tambin se establece en trminos del N P utilizado por el Cdigo ASME para recipientes a presin. La tabla 3 es una breve gua para la seleccin de consumibles correspondiente a la utilizacin de proceso manual con electrodo revestido (SMAW), aplicando el criterio de seleccin basado en la igualacin de propiedades tanto mecnicas como de grupo de composicin qumica.

TABLA 1 - Especificaciones ASTM de productos producidos en Acero-Cromo-Molibdeno Tipo


1/2Cr-1/2Mo 1Cr-1/2Mo 1-1/4Cr-1/2Mo 2Cr-1/2Mo 2-1/4Cr-1Mo 3Cr-lMo 5Cr-1/2Mo 5Cr-1/2MoSi 5Cr-1/2MoTi 7Cr-1/2Mo 9Cr-lMo

Forjados
A182-F2 A182-Fl2 A336-Fl2 A 182-F 11 A336-Fll/FllA A541-C15 A182-F22/F22a A336-F22/F22A A541-C1616A A182-F21 A336-F21/F21A A182-F5/F5a A336-F5/F5A A473-501/502 A182-F7 A473-501A A182-F9 A336-F9 A473-501B

Tubos
A213-T2 A213-T12 A199-Tl1 A200-T11 A213-T11 A199-T3b A200-T3b A213-T3b Al99-T22 A200-T22 A213-T22 A199-T21 A200-T21 A213-T21 A199-T5 A200-T5 A213-T5 A213-T5b A213-T5c A199-T7 A200-T7 A213-T7 Al99-T9 A200-T9 A213-T9

Caos
A335-P2 A369-FP2 A426-CP2 A335-P12 A369-FP12 A426-CPl2 A335-P11 A369-FP11 A426-CP11 A369-FP3b

Fundidos

Chapas
A387-Gr2

A387-Gr12

A217-WC6 A356-Gr6 A389-C23

A387-Gr11

A335-P22 A369-FP22 A426-CP22 A335-P21 A369-FP21 A426-CP21 A335-P5 A369-FP5 A426-CP5 A335-P5b A426-CP5b A335-P5c A335-P7 A369-FP7 A426-CP7 A335-P9 A369-FP9 A426-CP9

A217-WC9 A356-Gr10 A643-GrC

A387-Gr22 A542 A387-Gr21

A217-C5

A387-Gr5

A387-Gr7

A217-C12

A387-Gr9

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TABLA 2 - Composicin qumica nominal de aceros Cr-Mo N P ASME


P1 P2 P5 P5b P5c P9 P11 P12 P15 P21 P22 P23 P91 P92 P122 P911

C
0,10-0,20 0,10-0,20 0,15 mx. 0,15 mx. 0,12 mx. 0,15 mx. 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15 0,05-0,15 0,04-0,10 0,08-0,12 0,07-0,13 0,07-0,14 0,09-0,13

Mn
0,30-0,80 0,30-0,61 0,30-0,60 0,30-0,60 0,30-0,60 0,30-0,60 0,30-0,60 0,30-0,61 0,30-0,60 0,30-0,61 0,30-0,61 0,10-0,60 0,30-0,60 0,30-0,60 0,70 mx. 0,30-0,60

P
0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,03 mx. 0,020 0,020 0,020 0,020 mx.

Composicin qumica % S
0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,025 0,01 mx 0,010 0,010 0,010 0,010 mx.

Si
0,10-0,50 0,10-0,30 0,50 mx. 1,00-2.00 0,50 mx. 0,25-1.00 0,50-1.00 0,50 mx. 1,15-1,65 0,50 mx. 0,50 mx. 0,50 mx. 0,20-0,50 0,50 mx. 0,50 mx. 0,10-0,50

Cr
- 0,50-0,81 4,00-6.00 4,00-6.00 4,00-6.00 8,00-10.00 1,00-1.50 0,80-1.25 - 2,65-3.35 1,90-2,60 1,90-2,60 8,00-9,50 8,50-9,50 10,0-12,50 8,50-9,50

Mo
0,44-0,65 0,44-0,65 0,44-0,65 0,44-0,65 0,44-0,65 0,90-1,10 0,44-0,65 0,44-0,65 0,44-0,65 0,80-1,06 0,87-1,13 0,05-0,30 0,85-1,05 0,30-0,60 0,25-0,60 0,90-1,10

otros
- - - - - - - - - V: 0,20-0,30 Cb: 0,02-0,08 B: 0,0005-0,006 N: 0,30 mx. Al: 0,03 mx. W: 1,45-1,75 V: 0,18-0,25 Cb: 0,06-0,10 N: 0,03-0,07 Ni: 0,40 mx. Al: 0,04 mx. V: 0,15-0,25 Cb: 0,04-0,09 N: 0,03-0,07 Ni: 0,40 mx. Al: 0,04 mx. W: 1,50-2,00 B: 0,001-0,006 V: 0,15-0,30 Cb: 0,04-0,10 Cu: 0,30-1,70 N: 0,04-0,10 Ni: 0,50 mx. Al: 0,04 mx. W: 1,50-2,50 B: 0,0005-0,005 V: 0,18-0,25 Cb: 0,06-0,10 N: 0,04-0,09 Ni: 0,40 mx. Al: 0,04 mx. W: 0,90-1,10 B: 0,0003-0,006

TABLA 3 - Seleccin de materiales de aporte para aceros Cr-Mo N P


P2 P11 P22 P5 P9 P91 ASME Material de Aporte segn Clasificacin de AWS para Soldadura Manual (SMAW) E8018-B1 (CONARCO 18B1) E8018-B2 (CONARCO 18B2) E9018- B3 (CONARCO 18B3) E8018-B6/ E8015-B6/ E502-15 (CONARCO 502) E8018-B8/ E8015-B8/ E505-15 (ESAB OK 76.96) ESAB OK 76.98 ( aprox. E9015- B9 modificado)

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Eventos 2006
Por: Departamento de Marketing Departamento de Asistencia Tcnica

Eventos Nacionales
Como nos caracteriza desde hace ms de 30 aos, durante el 2006 hemos formado parte de los eventos ms prestigiosos del rubro a nivel nacional. Es as como estuvimos presentes en la 13a edicin de EMAQH, Exposicin Internacional de la Mquina Herramienta, Herramientas y Afines que tuvo lugar del 18 al 23 de mayo en el predio La Rural de Buenos Aires. Tambin fuimos protagonistas de la edicin 2006 de FIMAQH, Feria Internacional de la Mquina Herramienta, Bienes de capital y Servicios para la produccin que se llev a cabo del 30 de mayo al 03 de junio en el Centro Costa Salguero de la Ciudad de Buenos Aires. En ambos Eventos, hemos puesto foco en la exhibicin y demostracin de Equipos con alto nivel tecnolgico. Conseguimos complacer al pblico visitante y ensear los atributos de nuestros equipos, a travs de las numerosas demostraciones que nuestros profesionales han efectuado. La exposicin de nuestra amplia gama de Accesorios para el Soldador evidenci la calidad y vanguardia que nos definen como empresa lder del rubro.

Tuvimos un espacio dedicado a la exposicin de nuestra lnea de productos especiales, productos que por su innovacin, captaron la atencin de los concurrentes.

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Se present la nueva lnea de Plasmas con tecnologa de alta gama tipo Inversor. Todos con un diseo ergonmico, cmodos y porttiles. Estos equipos se destacan ampliamente sobre el resto, por su sobrada capacidad de corte que los hace aptos inclusive, para corte automatizado. Adems cuentan con la particularidad de responder a la economa de corte, debido a la poca cantidad de consumibles que conforman la cabeza y a su larga vida til. Junto a las lneas standard, hemos exhibido nuestras lneas populares, como lo son los equipos Semiautomticos, los valorados Transformadores, los diminutos, livianos y potentes Inversores y las ms verstiles Motosoldadoras. Cumpliendo con las necesidades del mercado metalmecnico, se present una innovacin tecnolgica entre dos compaas de punta, conjugando los Robots Motoman con nuestros reconocidos Sistemas Aristo, logrando as, precisin y confiabilidad de movimiento con la calidad y terminacin que slo producen los Sistemas Aristo.

La soldadora Inteligente. Aristo Power 460

Parte de nuestra lnea de productos especiales para el soldador

Siempre junto al Soldador:


ESAB CONARCO, conciente de la importancia de divulgar los conocimientos en el campo de la soldadura y sus nuevos desarrollos, decidi montar en las muestras un Show Site, siendo ste uno de los
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sitios ms visitados donde nuestros profesionales dedicaron su tiempo y conocimiento para acompaar y acudir a las necesidades de un pblico muy variado. Se realizaron demostraciones, las que contaron con explicaciones

en simultneo, a fin de que stas fueran aprovechadas por un importante nmero de personas; las demostraciones fueron transmitidas en directo por medio de pantallas convenientemente ubicadas. Nuestro pblico con gran entusiasmo, fue partcipe de las prcticas.


Nuestro grupo presente y el agradecimiento sincero a todos aquellos que nos visitaron y disfrutaron de nuestros stands.

Eventos regionales
Participamos de la Exposicin San Juan Mining, la misma se llev a cabo el 28 y 29 de junio en el Centro de Convenciones y Complejo Ferro urbanstico de la ciudad de San Juan - San Juan. Provincia que se caracteriza por el desarrollo de la Minera Argentina. Este evento nos permiti seguir tomando contacto con todas las empresas mineras de San Juan y con las principales empresas mineras del pas. Nuestra lnea de productos especiales Eutectic Castolin, tuvo una especial representacin. Estaremos presentes en la 9 edicin

FLS: La Fundacin Latinoamericana de Soldadura tuvo su propio espacio en nuestros stands

de la Feria de las Colonias, la gran exposicin de la Regin Centro Argentina. La misma tendr lugar desde el  al 6 de octubre en la ciudad de Esperanza Santa Fe. Es un honor para nosotros volver a participar de tan acreditada exposicin, dado que nuestra ltima asistencia en el ao 2004 ha incentivado la negociacin entre empresas nacionales y de pases vecinos.
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Costos de soldadura

Por: Javier Taffoni. Asistencia Tcnica, ESAB - CONARCO.

Introduccin Por lo general es comn que, quien deba efectuar el presupuesto de un trabajo, se vea en un problema al momento de calcular el costo que trae aparejado el uso de consumibles de soldadura. Este clculo no es sencillo y se deben tener en cuenta la sumatoria de varios factores, incluyendo adems las variantes que genera cada proceso de soldadura (SMAW, GMAW, GTAW, SAW, etc). No obstante lo que a simple vista parece complicado, puede simplificarse fcilmente mediante la ayuda de tablas y aplicando unas pocas frmulas de fcil resolucin. De esta forma, con informacin ms genrica, se pueden calcular los costos asociados a un proceso determinado, pudiendo aplicar las alternativas de diseo, proceso a utilizar, procedimiento, etc. Reduciendo as, a su mnima expresin, los costos y velocidades de procesamiento para obtener de esta forma, las mejores posibilidades frente a un mercado cada vez ms competitivo. Clculo de costos La clave de estos clculos est en determinar, con la precisin que
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demande el caso, la seccin de la junta a cubrir, que ser la que nos permitir determinar la cantidad de material de aporte que ser necesario. Antes de desarrollar las frmulas necesarias es conveniente definir los trminos involucrados en las mismas estableciendo los conceptos bsicos que utilizaremos para comprimir el desarrollo de stas. Definiciones
Velocidad de deposicin

adicin de material. Se adjuntan las tablas de deposicin para cada proceso, donde se observa adems, la importancia del gas de proteccin utilizado en la soldadura semiautomtica (GMAW) y el Stick Out (longitud libre de alambre), en proceso automtico como es el Arco Sumergido, SAW.
Rendimiento del material de aporte, o eficiencia de deposicin

Es de esencial importancia conocer la velocidad con que se deposita el material de soldadura en Kg/h. Esta velocidad, llamada velocidad de deposicin, refleja el aporte de material que resultar despus de una hora de soldar en forma continua, sin cortar el arco, denominada hora de arco encendido. La velocidad de deposicin depende fundamentalmente de la intensidad de corriente utilizada, la cual, en la mayora de los procesos, esta directamente relacionada con el dimetro del electrodo o alambre utilizado. En el caso de la soldadura TIG, donde la adicin de material de aporte es exterior al arco elctrico establecido, esta velocidad depende tambin de la velocidad de translacin que imprime el soldador al efectuar la

Este se mide en %, y es la relacin entre la cantidad de material depositado, expresado en Kg, y el peso del consumible en Kg, incluyendo los descartes propios del proceso, (colillas de electrodos, extremos de alambre no utilizado etc.). En el proceso de arco manual SMAW, este rendimiento puede oscilar entre 35 y 70%, y depender del electrodo utilizado, ya que segn el tipo de revestimiento, este variar oscilando entre los valores citados. En el proceso TIG el descarte es mnimo, tendiendo al 95% de eficiencia de deposicin, pudiendo acercarse este al 100 %, mediante tcnicas como la de soldar el descarte a la prxima varilla de aporte.

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En el proceso semiautomtico GMAW, el descarte est principalmente determinado por las salpicaduras y restos de alambre que quedan al finalizar el rollo, por lo tanto la eficiencia ser entre 90 a 95%. En el proceso de arco sumergido, SAW, el rendimiento ronda el 95 %, ya que la nica prdida es el alambre que queda al finalizar el rollo. Es importante aclarar que en este proceso no se toma en cuenta el fundente, aunque debemos tener en cuenta que se consume aproximadamente 1,5 Kg de fundente por cada Kg de alambre, incluyendo este valor las prdidas por manipuleo y mal sistema de recuperacin. Clculos

Factor de operacin

Es el tiempo de cada proceso expresado en %, durante el cual el arco est encendido por cada hora de trabajo. En todo trabajo de soldadura existe una gran cantidad de tiempo que se pierde en las tareas de preparacin de juntas, amolado, cambio de electrodos, etc., las cuales prolongan considerablemente el trabajo de soldadura. En el proceso SMAW, este factor oscila entre un 20 % y un 45 %, dependiendo del tipo de trabajo a realizar. En el proceso TIG, los valores son similares al caso anterior, pudiendo

aumentar considerablemente si el sistema est automatizado, como en el caso de la soldadura Orbital. En los procesos GMAW y SAW, el factor de operacin podr acercarse al 95 %, segn el grado de automatizacin del sistema productivo, ya que cuanto ms rpido y seriado sea el trabajo de preparacin ms subir este ndice.
Mano de obra

El costo de la mano de obra es el jornal horario pagado al soldador y su/sus ayudante/s relacionado/s con el trabajo y ser expresado en $/h.

a | Costo del GAS de PROTECCIN determinado por Kg. de metal depositado: b | Costo de la ENERGIA ELECTRICA por Kg. de material depositado: c | Costo del MATERIAL de APORTE por Kg. de metal depositado: d | Costo de la MANO de OBRA DIRECTA por Kg: e | Costos INDIRECTOS por Kg de material depositado: f | Costo TOTAL por Kg de material depositado: g | Costo TOTAL por metro de junta: h |
COSTO TOTAL del TRABAjO

GxF D

a ($/Kg) b ($/Kg)

ExUxI 000 x D M J

c ($/Kg) d ($/Kg) e ($/Kg)

C DxB A DxB

a + b + c + d + e f ($/Kg) f x N g ($/m) f x P h ($)

g x L h ($)

Referencias
G F D E U I Costo del gas de Proteccin Caudal del Flujo de Gas Velocidad de Deposicin Costo de la Energa Elctrica Tensin de trabajo Intensidad de Corriente $/m m/h Kg/h $/Kwh V A M C A B j N Costo del material de Aporte Costo de la Mano de Obra Directa Costos indirectos Factor de Trabajo del Proceso Rendimiento / Factor Operativo Peso del material aportado por m $/Kg $/h $/h % % Kg/m L Largo total a soldar P Peso total del material a soldar S Seccin de la junta a soldar m Kg mm

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Costos indirectos

Engloban todos los gastos indirectos, expresados en $/h, que incidirn en el costo total del trabajo a realizar. Estos incluyen: la mano de obra indirecta, amortizacin de los equipos, costo de materiales, seguros, fletes y todos los elementos que agregan costo al trabajo. A cada uno de los costos asociados, se le asignara una letra de referencia segn se detalla a continuacin:
Clculo del consumo de material de aporte

A continuacin se describe el clculo de las secciones ms sencillas como son las juntas a tope y de filete, tabulndose a continuacin, los pesos en Kg, por metro de junta para distintas dimensiones de las figuras geomtricas necesarias.
A tope sin bisel:

A tope con bisel en X:

S a

 x S + 2 x S  x e x tg + b  

S axe

a e x tg + b  S (a + b) x e   S 0, S  S 0, ( x S) S 1,2 ( a + b ) x e   S  x a + b x e a + b x e    La diferencia entre el valor de S calculado para un bisel en V y este ltimo, radica en el valor de a que es, en el primer caso, casi el doble del segundo.
A tope con bisel en U o en doble U

Este clculo nos permite determinar la cantidad de material necesario para llenar una junta, para ello es necesario comenzar con el clculo de la seccin transversal de la junta.
Clculo de la seccin

A tope con bisel en V:

S (a + b) x e a  x e x tg + b  S S + S


Es esencial que este clculo sea preciso, ya que de este depender la exactitud del resto de la ecuacin, variando la cantidad de material a aportar. Esto podr manejarse en funcin del largo de soldadura que deba realizarse ya que, si la cantidad lineal es grande, una diferencia considerable en esta instancia generar una diferencia de la cantidad de aporte directamente proporcional a dicho error. El valor de la seccin S depender obviamente del tipo de junta y bisel a utilizar, por lo que el clculo puede tornarse un tanto engorroso en los casos de juntas complejas. Cuando esto ocurra o se considere necesario se puede dividir la seccin en figuras geomtricas sencillas cuyas superficies, multiplicadas por la densidad del material, permiten tabular el peso de metal aportado por metro, en cada una de estas secciones parciales, las cuales por sumatoria nos permitirn obtener el peso total del material a aportar.
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El refuerzo de una soldadura a tope no debe superar el 20 % de la superficie de la seccin a rellenar. En consecuencia: S = 0,2 x S o sea S S + S 1,2 (a + b) x e  Dicho refuerzo puede tambin tabularse si se conocen su ancho y altura. Generalmente, en una junta en V, se deja un taln, igual a la luz b

No es posible en estos casos dar una sola frmula para calcular la seccin. La misma debera ser dividida en figuras geomtricas simples (tringulos, rectngulos y arcos), de fcil resolucin, y sumar luego los valores obtenidos. Muchas veces sin embargo, se toman para estos casos, las secciones para biseles en V y en X respectivamente, disminuidas entre un 10 % y un 15 %.
Filete de un solo lado

Considerando dicho taln, puede demostrarse que: S 1,2 ( a + b ) x ( e b ) + b x b  a 2 ( e b ) tg + b 

a S b

S h =b

45 a b

a = Garganta o altura del tringulo b = Cateto del tringulo S = S + S



S b x h  o sea S a


bxb 


b 


PROCESO Peso de metal depositado por metro de junta a tope sin bisel y de filete (Kg/m) SMAW Tipo de Electrodo E 6010; E 7024 E 60/ /  E 7018 E 04 E 7028 Corriente (A) 50 00 50 1,50 , ,5 ,5 ,5 1,80 ,50 ,0 ,5 ,4 2,25 ,0 ,0 ,9 , 00 2,92 ,4 ,5 ,60 4, 400 4,05 , 4,50 4,95 6,0

pero b = a + a
+a a  S en este caso, no debe ser superior a un 10 % de S

S = 0,1 x S S = 1,1 x a
Filete de ambos lados
GTAW

0,23 a 0,9 (depende de la velocidad de alimentacin de la varilla)

GMAW

Tipo de Gas Ar

(mm) 50 0,8 , 1,6 ,4 3,2 1,35 ,0 1,30 -

Corriente (A) 00 00 400 3,35 ,9 2,47 ,5 5, 4,50 ,60 3,15 6,30 5, 4,50

500 8,10 6,0 5,85

S = 2 (1,1 a )


S = 2,2 a Una vez calculada la seccin se podrn calcular, compatibilizando las unidades en que se expresa cada trmino, los siguientes valores: Peso del material aportado por metro de junta: N = S x d [Kg/m] d = densidad del material Peso total del material a depositar: P = N x L [Kg] Peso de consumibles necesario para aportar P [Kg.]: Pc P (Kg) J En el caso del proceso SAW el valor Pc corresponde a la cantidad de alambre necesario y habr que adicionarle el fundente a utilizar, en la mayora de los casos se consume aproximadamente 1 Kg de fundente por cada Kg de alambre, pero debern agregarse a este valor las prdidas ocasionadas durante el proceso, que son sumamente elevadas (en su mayora por manipuleo del fundente), pudiendo tomarse como una relacin aceptable un consumo de 1,5 Kg de fundente por cada Kg de alambre. Tiempo requerido para efectuar el trabajo: P (horas) DxB
28

Ar + 5% O2

, ,6 2,4 ,

0,90 ,0 -

,4 ,00 1,80 -

4,50 4,05 2,70 ,5

8,10 6,0 ,60 ,

9,40 5,40 4,50

FCAW

Tipo de Gas CO2

(mm) , ,6 ,4 , 2,4 ,

200 4,0 ,40 -

Corriente (A) 300 400 500 ,0 5, 4,00 ,50 5,17 ,65 6,5 4,95 8,10 ,65 9,00 6,52 ,0 0,0

600 8,32 ,0

700

800

Arco abierto

SAW

,6 ,4 , 4 5

,0 -

,5 ,9 ,56 -

5,76 4, 3,82 ,55 -

8.40 5,80 5,22 5,04 4,72

7,78 6,75 6,61 6,21

8,50 8,23 7,80

10,60 9,90 9,40

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pOWER cUT lpH50


Equipo de corte plasma para uso industrial y para mantenimiento.

Confiable y poderosa Capacidad de corte 12 mm en acero al carbono Econmica. Bajo costo operativo Controles situados en el panel frontal. Fciles de operar.
La LHP 50 puede cortar todos los metales y es ideal para usar tanto en produccin como en tareas de mantenimiento.

La Torcha
Equipada con torcha PT-27 de 7,6 metros, refrigerada por aire. Fcil de operar.

Proceso de corte
La regulacin de la corriente se encuentra en el panel frontal. El operador puede seleccionar 30 o 50 A, en funcin del espesor a cortar. El proceso se inicia apretando el switch de la torcha, encendiendo as el arco piloto por alta frecuencia. Aplicando el arco piloto sobre la pieza se enciende el arco principal. Al soltar el switch se extingue el arco.
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lInEA ORIgO
facilita el transporte del rectificador para su utilizacin casi en cualquier parte. estructura estable para resistir a ambientes adversos y corrosivos.

Diseo prctico: Diseo robusto:

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IP 23- Proteccin para la utilizacin en obra. Soldadura TIG con HF ignition o LiftArcTM 6 Modelos

ORIgO ARc 200 ORIgO ARc 150

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ORIgOTIg 150 HF, con torcha BTF150 ORIgOTIg 200 HF, con torcha BTF200

Soldadura MMA Con el equipo OrigoArc se puede soldar la mayora de los metales, desde aceros aleados y no aleados, aceros inoxidables y hierro fundido. Con la OrigoArc 150, se pueden usar electrodos de hasta 3,25 mm, mientras que con la OrigoArc 200 pueden ser hasta 4,00 mm.
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Suelda la mayora de los materiales en TIG y MMA Con el equipo OrigoTig se puede soldar aceros no aleados e inoxidables y la mayora de otros materiales, con un espesor desde de 0,5 mm hasta 5 mm.

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