P. 1
Cok Katli Yuksek Yapilarda Kullanilan Kalip Sistemlerinin Irdelenmesi an Evaluation of Formwork Systems Used in Multi Story Building

Cok Katli Yuksek Yapilarda Kullanilan Kalip Sistemlerinin Irdelenmesi an Evaluation of Formwork Systems Used in Multi Story Building

|Views: 2,111|Likes:

More info:

Published by: Özlem Temel Yalçın on Apr 22, 2012
Telif Hakkı:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

03/17/2013

pdf

text

original

Sections

  • 1.1.Çalışmanın Amacı:
  • 1.2. Çalışmanın Kapsamı:
  • 1.3. Çalışmanın Yöntemi:
  • 2.1 Yüksek Yapı Tanımı
  • 2.2 Çok Katlı Yapıların Gelişimi ve Sebepleri
  • 2.3 Taşıyıcı Sistem Tanımı
  • 2.4 Çok Katlı Yapılarda Taşıyıcı Sistem Tasarımı
  • 2.4.1 Çok Katlı Yapı Tasarımını Etkiyen Faktörler
  • 2.4.2 Düşey Yüklerin Aktarılması
  • 2.4.3 Yatay Yüklerin Aktarılması
  • 2.5 Betonarme Malzemeli Yüksek Binalarda Taşıyıcı Sistemler
  • 1. Çerçeve sistemler
  • 2.5.1.Çerçeve Sistemler
  • 2.5.2 Perde Duvarlı Sistemler
  • 2.5.3. Perde ve Çerçeveli Sitemler
  • 2.5.4. Çekirdek Sistemler
  • 2.5.5. Tüp Sistemler:
  • 2.5.6 Modüler (Demet) Tüp Sistemler
  • 2.6 Yüksek Katlı Yapılarda Döşeme Sistemleri
  • 1. Kirişli döşemeler
  • 1.1 Tek doğrultuda çalışan, kirişlere oturan döşemeler
  • 1.2 ki doğrultuda çalışan, kirişlere oturan döşemeler
  • 2.6.1 Kirişli Döşemeler
  • 2.6.1.1 Tek Doğrultuda Çalışan, Kirişlere Oturan Döşemeler
  • 2.6.1.2 ki Doğrultuda Çalışan, Kirişlere Oturan Döşemeler
  • 2.6.2 Perdelere Oturan Döşemeler
  • 2.6.3.Dişli Döşemeler
  • 2.6.3.1 Nervürlü Döşemeler (Tek Yönde Dişli Döşemeler)
  • 2.6.3.2 Kaset Döşemeler ( ki Yönde Dişli Döşemeler)
  • 2.6.3.3 Tablalı Kirişli Döşemeler
  • 2.6.4 Kirişsiz Döşemeler Mantar Döşemeler
  • 2.6.5 Ön Germeli ve Son Germeli Döşemeler
  • 3.1.1 Kalıba Etkiyen Yükler
  • 3.1.1.1 Düşey Yükler:
  • 3.1.1.2. Yanal Yükler:
  • 3.1.1.3 Özel Yükler:
  • 3.2. Kalıp Çeşitleri
  • 3.3 Modern Kalıp Sistemleri
  • 1.Takılır sökülür kalıplar:
  • 3.4 Takılır-Sökülür Kalıplar
  • 3.4.1 .Düşey Elemanların Yapımında Kullanılan Takılır Sökülür Kalıplar:
  • 3.4.1.1 Perde Kalıpları
  • 3.4.2 Yatay Taşıyıcı Elemanların Yapımında Kullanılan Kalıplar:
  • 3.4.2.1 Kiriş Kalıpları:
  • 1) Çerçeve kalıplar (Modüler panolar)
  • 3.4.2.1.2 Sık Kirişli Endüstriyel Ahşapla Taşınan Kiriş Kalıpları. Kiriş
  • 3.4.2.2 Döşeme Kalıpları
  • 3.5 Tünel Kalıplar:
  • 3.5.1 Tarihçesi:
  • 3.5.2 Kalıp Elemanları:
  • 3.5.3 Tünel Kalıp Sistemlerinin Boyutları:
  • 3.5.4 Tünel Kalıp Sistemin Statik Özellikleri:
  • 3.5.6 Tünel Kalıp Sistemlerin Yapım Yöntemleri:
  • 3.5.7 Tünel Kalıbın Sağladığı Yararlar:
  • 3.5.8. Tünel Kalıbın Sınıflandırılması
  • 3.5.8.1 Tam Tünel Kalıplar:
  • 3.5.8.2 Yarım Tünel Kalıp:
  • 3.5.10 Tünel Kalıpları Kuruluş Şekilleri:
  • 3.6 Kayar Kalıplar:
  • 3.6.1 Kayar Kalıp Tanımı:
  • 3.6.2 Kayar Kalıbı Oluşturan Başlıca Elemanlar :
  • 3.6.3 Kayar Kalıplarda Dikkat Edilecek Unsurlar:
  • 3.6.4 Sistemin Avantajları:
  • 3.6.5 Sistemin Dezavantajları:
  • 3.7. Tırmanır Kalıplar:
  • 3.7.1.Elle Tırmanır Kalıp (Askerli) Sistemleri:
  • 3.7.2 Vinçle Tırmanır Kalıplar:
  • 3.7.3 Hidrolik Tırmanır Kalıplar:
  • 3.8 Kayar Kalıplar ve Tırmanır Kalıpların Farkları
  • 3.9 Kalıp Firmalarının Ürünleri:
  • 3. 9.1 Doka Kalıp Sistemleri:
  • 3.10 Kalıbın Sökülmesi:
  • 3.12 Kalıp Elemanları:
  • 3.12.1. Kalıp Yüzeyi:
  • 3.12.1.1. Prese (Sunta) Plaklar:
  • 3.12.1.2 Çelik Kalıp Yüzeyleri:
  • 3.12.1.3 Saç Kalıp Yüzeyleri:
  • 3.12.1.4 Alüminyum Kalıp Yüzeyleri
  • 3.13. Kalıp Taşıyıcıları:
  • 3.13.1. Dikmeler:
  • 3.13.3 Payandalar
  • 3.14. Bağlantı Elemanları:
  • 3.14.1 Kuşaklar:
  • 3.14.2 Kelepçeler:
  • 3.14.3 Gergi Bulonları:
  • 4.1 Düşey Kalıp Sistemlerinin Seçimi
  • 4.2 Yatay Kalıp Sistemlerinin Seçimi
  • 4.3 Düşey Ve Yatay Kalıp Sistemlerinin Seçimini Etkileyen Kriterler
  • 4.3.1 Binanın Tasarımı
  • 4.3.2 ş Tanımı
  • 4.3.3 Yerel Şartlar
  • 4.4 Tabloları Kullanarak Uygun Kalıp Sisteminin Seçilmesi
  • 4.4.1 Düşey Kalıp Sistemlerinin Seçim Tablosunun Yorumu:
  • 4.4.2 Yatay Kalıp Sistemlerinin Seçim Tablosunun Yorumu:
  • 5.1 Beytem Yapı Residence, Şişli, stanbul,Türkiye
  • 5.2 Sun Plaza, Maslak, stanbul, Türkiye
  • 5.4 Kanyon Projesi , stanbul, Türkiye
  • 5.5.Türkiye ş Bankası Genel Müdürlük Kompleksi, stanbul, Türkiye
  • 5.6 Konya Hilton Oteli, Konya, Türkiye
  • 5.7 Metrocity, 1. Levent, stanbul, Türkiye
  • 5.8 Büyükhanlı Otel, Kozyatağı, stanbul, Türkiye
  • 5.9 My world, Ataşehir, stanbul, Türkiye
  • 5.10 Mavişehir Toplu Konutları, Bostanlı, zmir, Türkiye
  • 5.11 Petronas Kuleleri, Kuala Lumpur, Malezya
  • 5.12 Turning Torso, Malmö, skandinavya
  • 5.13 Tour EDF, Paris, Fransa
  • 5.14 East Eria Tower, Chicago,Amerika
  • 5.15 German Post Tower , Bonn, Almanya
  • 5.16 Burj Dubai, Dubai
  • 5.17 Örneklerin Karşılaştırılması

DOKUZ EYLÜL ÜN VERS TES FEN B L MLER ENST TÜSÜ

ÇOK KATLI YÜKSEK YAPILARDA KULLANILAN KALIP S STEMLER N N RDELENMES

Nuray BENL

Aralık, 2005 ZM R

ÇOK KATLI YÜKSEK YAPILARDA KULLANILAN KALIP S STEMLER N N RDELENMES

Dokuz Eylül Üniversitesi Fen Bilimleri Enstitüsü Yüksek Lisans Mimarlık Bölümü, Yapı Bilgisi Anabilim Dalı

Nuray BENL

Aralık, 2005 ZM R

ii

YÜKSEK L SANS TEZ SINAV SONUÇ FORMU NURAY BENL , tarafından YRD.DOÇ. DR. NESL HAN GÜZEL yönetiminde hazırlanan “ ÇOK KATLI YÜKSEK YAPILARDA KULLANILAN KALIP S STEMLER N N RDELENMES ” başlıklı tez tarafımızdan okunmuş, kapsamı ve niteliği açısından bir Yüksek Lisans tezi olarak kabul edilmiştir.

Yrd. Doç. Dr. Neslihan Güzel Yönetici

Doç. Dr.S. Cengiz Yesügey Jüri Üyesi

Doç.Dr. H. Murat Günaydın Jüri Üyesi

Prof.Dr. Cahit HELVACI Müdür Fen Bilimleri Enstitüsü

iii

Araştırmalarım sırasında bana yardımcı olan kalıp şirketlerine. Nuray BENL iv . manevi desteğini ve anlayışları için bütün aileme sonsuz teşekkürlerimi sunarım.Doç. Neslihan Güzel’e ve çalışmakta olduğum F YAP nşaat Şirketi sahibi brahim Kayhan’a ve çalışanlarına bana gösterdikleri hoşgörü ve anlayış için teşekkür ederim. Pelit. Peri. Doka. Çözümsan. n-tek. Son olarak yaşamım boyunca maddi. Teknik-el ve DEMSAR nşaat şirketinden Haldun Özyurt’a . Demirer nşaattan Mustafa Sakızlılar’a teşekkür ederim.TEŞEKKÜRLER Tez çalışmam sürecinde değerli bilgileri ve katkılarıyla araştırmalarıma destek olan Sayın Yrd. Dr.

multistory high-rise building getting to expand. shear wall. concrete quality. construction plant and equipment. Because of the increase of population in the cities. flying formwork and column mounted shoring systems. increase of tendency raising higher in vertical displacement. core and outrigger. sliding formwork and tunnel formwork. aim. modern formwork systems has been developed at this buildings Or formwork systems which used in other buildings has been adapt to high-rise buildings. Formworks which used in vertical displacement determined as: conventional formwork. an entrance was made for subject. decrease of the improvement ground plot and seeing high-rise building a prestige symbol . Begins to make high buildings that can not be made by solid construction method. At this thesis enclosure high-rise building development. Due to the improvement of construction method. formwork. climbing formwork. tubular systems. metal flooring. necessity of decreasing the labour cost. repetition of the same floor plan. structural systems. v . At reinforced multistory high-rise buildings structural system determined as: braced frame.AN EVALUATION OF FORMWORK SYSTEMS USED IN MULTI-STORY BUILDING ABSTRACT After invention of the reinforced concrete construction methods there were big progresses. scope and methods explained which used in the study. modern formwork systems and selection criterions analyzed. Formwork systems which used in horizontal displacement: conventional. gang formwork. Necessity of completion in short time. At this study steps was followed: At first chapter.

At fifth chapter high-rise building examples which were built in Turkey and World examined for formwork systems.At second chapter. At third chapter modern formwork systems established and classified. At forth chapter selection criterions determined for formwork systems used insitu. At final chapter. structural systems which used in concrete. construction systems and construction steps. And the examples compare with each other. equipment and concrete materials which used in site. the conclusion of the thesis is in which general evaluations were presented. construction technology vi . high-rise building. Given acknowledge about construction plant. These criterions are investigated with tables. Key words: Formworks. high-rise building establish and classified.

Bu yapıların genelde kısa zamanda bitirilme zorunluluğu. azalan imarlı arsalar ve yüksek katlı binaların prestij göstergesi olarak görülmesi nedeniyle düşeyde yükselme eğilimi artmıştır. Betonarme çok katlı yüksek yapılarda taşıyıcı sistemler. takılır sökülür kalıplar. Yapım tekniklerindeki. çerçeve. modern kalıp sistemleri ve seçim kriterleri incelenmiştir. kalıp. perdeli. çekirdekli. vii . Bu tez kapsamında yüksek katlı yapıların gelişimi. Düşeyde kullanılan kalıp sistemleri. masa ve çekmece kalıplarıdır. Kent içinde artan nüfus. kinci bölümde betonarme yapılarda görülen taşıyıcı sistemlerin tanımı yapılmış ve sınıflandırılmıştır. işçilik maliyetlerinin düşürülmesi gerekliliği ile modern kalıp sistemlerinin kullanılması kaçınılmaz olmuştur. kayar kalıplar ve tırmanır kalıplardır. amaçlar kapsam ve çalışmada kullanılan yöntemler anlatılmıştır.ÇOK KATLI YÜKSEK YAPILARDA KULLANILAN KALIP S STEMLER N N RDELENMES ÖZ Betonarme’nin bulunmasından itibaren yapım tekniklerinde çok büyük ilerlemeler görülmüştür. beton kalitesi.Yığma yapıyla ulaşılamayacak yüksekliklerde binalar yapılmaya başlanmıştır. Bu çalışmada şu adımlar izlenmiştir: Birinci bölümde genel bir giriş yapılarak konu tanıtılmış. iş makine ve ekipmanlarındaki gelişmeye paralel olarak çok katlı yüksek yapılar yaygınlaşmaktadır. takılır sökülür. çerçeveli perdeli. tünel kalıplar. Yatayda kullanılan kalıp sistemleri. taşıyıcı sistemleri. tübüler sistemler olarak tespit edilmiştir. aynı kat planın çok sayıda tekrar ediyor olması.

Bu kriterler tablolarla incelenmiştir.Üçüncü bölümde modern kalıp sistemleri tanıtılmış ve sınıflandırılmıştır. nşaatlarda kullanılan yardımcı ekipmanlar ve beton malzemeleri hakkında da bilgi verilmiştir. yüksek bina. taşıyıcı sistem. kullanılan kalıp sistemleri ve yapım aşamaları bakımından incelenmiştir. yapım sistemleri viii . Sonuç bölümde tez çalışmasındaki amaçlar doğrultusunda elde edilen veriler değerlendirilmiştir. Beşinci bölümde. Anahtar kelimeler: Kalıplar. Dördüncü bölümde çok katlı yüksek yapılarda kalıp seçimini etkileyen kriterler belirtilmiştir. Bu örnekler kendi aralarında karşılaştırılmışlardır.Türkiye’de ve Dünya’da yapılmış çok katlı yüksek yapılar.

Ç NDEK LER Sayfa TEZ SONUÇ FORMU…………………………………….………………………....ii TEŞEKKÜRLER……………………………………………………………….....…iii ABSTRACT ………………………...………………………………………….…...iv ÖZ………………………………………………………………………...………….vi

BÖLÜM B R – G R Ş……………………………………………………………....1 1.1 Çalışmanın Amacı……………………………………………………….….…2 1.2 Çalışmanın Kapsamı………….…………………………………………...…..2 1.3 Çalışmanın Yöntemi……………….…………………………………..............2 BÖLÜM K -YÜKSEK YAPILAR VE YAPIM S STEMLER N N

NCELENMES ………………………………………..............................................3 2.1 Yüksek Yapı Tanımı……………………………………………………........3 2.2 Çok Katlı Yapıların Gelişimi ve Sebepleri………………………………........4 2.3 Taşıyıcı Sistem Tanımı………………………………………………….….....7 2.4 Çok Katlı Yapılarda Taşıyıcı Sistem Tasarımı……………………...……..….8 2.4.1 Çok Katlı Yapı Tasarımını Etkiyen Faktörler……………………….……9 2.4.2 Düşey Yüklerin Aktarılması…………………………………….......…...9 2.4.3 Yatay Yüklerin Aktarılması……………………………………..............10 2.5 Betonarme Malzemeli Yüksek Binalarda Taşıyıcı Sistemler………..…....11 2.5.1 Çerçeve Sistemler…………………………………..…………...............12 2.5.2 Perde Duvarlı Sistemler…………………………………………...….....13 2.5.3 Perde ve Çerçeveli Sitemler……………………….…………….…........14 2.5.4 Çekirdek Sistemler………….……………………………………….......15 2.5.5 Tüp Sistemler:…………………………….………………….…….........16 2.5.6 Modüler (Demet) Sistemler…………………...……….….….……...….18 2.6 Yüksek Katlı Yapılarda Döşeme Sistemleri………….………………..….....18 2.6.1 Kirişli Döşemeler……………………………………………………......19

viii

2.6.1.1 Tek Doğrultuda Çalışan, Kirişlere Oturan Döşemeler……...……..19 2.6.1.2. ki Doğrultuda Çalışan, Kirişlere Oturan Döşemeler……….….....20 2.6.2. Perdelere Oturan Döşemeler…………………………………...…….....20 2.6.3. Dişli Döşemeler…………………………………………………….......21 2.6.3.1 Nervürlü Döşemeler (Tek Yönde dişli döşemeler)………………...21 2.6.3.2 Kaset Döşemeler ( ki yönde dişli döşemeler)………………….…..22 2.6.3.3 Tablalı Kirişli Döşemeler…………………………………….…....22 2.6.4 Kirişsiz Döşemeler Mantar Döşemeler…………………………...….…23 2.6.5 Ön germeli ve Son Germeli Döşemeler………………………...……....24 BÖLÜM ÜÇ - MODERN KALIP S STEMLER …………………...…………..26 3.1 Kalıplar Hakkında Genel Bilgiler …………….......………………………....27 3.1.1. Kalıba Etkiyen Yükler……………………………………………..…...29 3.1.1.1Düşey Yükler……………………………………………….....…....29 3.1.1.2 Yanal Yükler……………….………………………….………...…30 3.1.1.3 Özel Yükler………..…………...…………………………………..31 3.2.Kalıp Çeşitleri…………………………………….………………………….32 3.3 Modern Kalıp Sistemleri………………………………………………….….33 3.4 Takılır-Sökülür Kalıplar………………………………………………….......34 3.4.1.Düşey Elemanların Yapımında Kullanılan Takılır Sökülür Kalıplar…...35 3.4.1.1. Perde Kalıpları………………………………………………….…35 3.4.1.2.Kolon Kalıpları…………………………………………………….46 3.4.2 Yatay Taşıyıcı Elemanların Yapımında Kullanılan Kalıplar………..….49 3.4.2.1.Kiriş Kalıpları………………………………………………….......50 3.4.2.1.1 Çerçeve Kalıplar (Modüler Panolar)……………………….....50 3.4.2.1.2 Sık Kirişli Endüstriyel Ahşapla Taşınan Kiriş Kalıpları…..….51 3.4.2.2 Döşeme Kalıpları………………………………………………......52 3.4.2.2.1 Sık Kirişli Endüstriyel Ahşapla Oluşturulan Döşeme Kalıbı…………………………………...……….…...52 3.4.2.2.2 Masa Kalıpları………………………………..…………...…..55 3.4.2.2.3 Çekmece Kalıplar………………………………………...…...59 3.5 Tünel Kalıplar…………………………………………………………......…60

ix

3.5.1 Tarihçesi……………………………………………………….………..60 3.5.2 Kalıp Elemanları…………………………….……………..………....…61 3.5.3 Tünel Kalıp .Sistemlerinin Boyutları……………………………....…...61 3.5.4 Tünel Kalıp Sistemin Statik Özellikleri………………………….......…62 3.5.5 Tünel Kalıpta Boyutsal Olanaklar ve Farklı Yapı Boyutlarına Uyum………………......………………....………......…....63 3.5.6 Tünel Kalıp Sistemlerin Yapım Yöntemleri…………………….….......65 3.5.7 Tünel Kalıbın Sağladığı Yararlar…………………………………….....66 3.5.8. Tünel Kalıbın Sınıflandırılması………………………….…….…….…68 3.5.8.1 Tam Tünel Kalıplar ………………………………………..……....68 3.5.8.2 Yarım Tünel Kalıp………………………………...……….…........69 3.5.9 Tünel Kalıpla Tasarım Yapılırken Dikkat Edilecek Noktalar…………………..…………………….....…..70 3.5.10 Tünel Kalıpları Kuruluş Şekilleri……………..………………….…..71 3.6 Kayar Kalıplar…………………………………………………………..........72 3.6.1 Kayar Kalıp Tanımı…………………….………………….……….…...72 3.6.2 Kayar Kalıbı Oluşturan Başlıca Elemanlar……………..…….…….......74 3.6.3 Kayar Kalıplarda Dikkat Edilecek Unsurlar.............................................75 3.6.4 Sistemin Avantajları……………………………………………….……76 3.6.5 Sistemin Dezavantajları……………………………………………..…..76 3.7. Tırmanır Kalıplar………………………………………………………........76 3.7.1. Elle Tırmanır Kalıp (Askerli) Sistemleri…………………………...…..77 3.7.2 Vinçle Tırmanır Kalıplar………………………………………………..79 3.7.3 Hidrolik Tırmanır Kalıplar………………………………………….......80 3.8 Kayar Kalıplar ve Tırmanır Kalıpların Farkları………………………….......81 3.9. Kalıp Firmalarının Ürünleri………………………………………………....82 3.9.1. Doka Kalıp Sistemleri……………………………………………….....82 3.9.2. Peri Kalıpları…………………………………………………...……....84 3.10 Kalıbın Sökülmesi……………………………………………………......…86 3.11 Kalıbın Kurulmasında ve Sökülmesinde Dikkat Edilecekler…………..…...87 3.12 Kalıp Elemanları…………………………………………………………....88 3.12.1. Kalıp Yüzeyi…………………………………………………….…….88

x

97 3.97 BÖLÜM DÖRT.94 3.…...4 Destekleyen Organizasyonlar ……………………………………….14....3.108 4... Türkiye………………………………………….3..….14.2 Çelik Kalıp Yüzeyleri ………………………………………….3.3.….1...95 3....103 4...102 4.126 5.12.2 ş Tanımı……………………………………………………………….103 4...3.. Kelepçeler……………………………………………………….100 4. Kuşaklar ………………………………………………………….12..4 Kanyon Projesi ....4.2 Yatay kalıp sistemlerinin seçim tablosunun yorumu…………………..92 3..97 3........12.... Payandalar ………………………………………………………….92 3.13.2.94 3.1...3 Düşey Ve Yatay Kalıp Sistemlerinin Seçimini Etkileyen Kriterler…..4. Alüminyum Kalıp Yüzeyleri ………………………………..117 4.12..1 Prese (Sunta) Plaklar ………………………………………..3.5 Diğer Kalıp Yüzeyleri …………………………………….3 Sun Plaza..13.…...1 Binanın Tasarımı: ………………....…..…………………………………...…….119 BÖLÜM BEŞ – YÜKSEK KATLI YAPI ÖRNEKLER N N NCELENMES ………………….2 Gürel Residance. zmir.13..….…...1..Düşey Kalıp Sistemlerinin Seçimi……………………………………. stanbul.14. stanbul.106 4.2 Yatay Kalıp Sistemlerinin Seçimi…………………………………….3.2.…... Türkiye………………………………….123 5.......3 Yerel Şartlar………………………………………………………….92 3...…………….12..... Kalıp Kirişleri……………………………………………………. Türkiye…………………………………….. Şişli.. Maslak..1.95 3.1 Beytem Yapı Residence.14.Türkiye……………………..1 Düşey kalıp sistemlerinin seçim tablosunun yorumu…………………..3..123 5...…….128 5..91 3.132 xi .... Dikmeler……………………………………………………………..4 Tabloları Kullanarak Uygun Kalıp Sisteminin Seçilmesi………………. Gergi Bulonları…………………………………………………...1.103 4.1.4.....106 4.….……... stanbul..KALIP SEÇ M KR TERLER …………...98 4...97 3.13 Kalıp Taşıyıcıları………………………………………………………...1. Bağlantı Elemanları ………………………………………………….1..……..88 3. Saç Kalıp Yüzeyleri ……………………………………….

.143 5. Bostanlı... skandinavya………………………………. stanbul. Konya..Amerika………………………………………. Chicago..….5. Malezya…………………………………148 5.145 5.10 Mavişehir Toplu Konutları.151 5.139 5...13 Tour EDF..12 Turning Torso. Almanya………………………………….. Türkiye……………………………. Türkiye….………………………….. Levent.159 5.136 5. Malmö.…….Türkiye ş Bankası Genel Müdürlük Kompleksi.17.157 5. Ataşehir. stanbul. Bonn..9 My world.8 Büyükhanlı Otel.154 5.6 Konya Hilton Oteli. 1.. Türkiye………………………………………. stanbul.5.. zmir…………………………….. Fransa…………………………………………….161 5.16 Burj Dubai. Dubai…………………………….... Türkiye…………………………………….14 East Eria Tower.146 5.…. Türkiye ……………………………………141 5. Paris..15 German Post Tower .11 Petronas Kuleleri. Kozyatağı.. stanbul. Kuala Lumpur.173 KAYNAKLAR xii .….163 BÖLÜM ALTI – SONUÇ…………………………………………………….Örneklerin Karşılaştırılması……………………………………………….7 Metrocity...

uygulamaların zor olması. Avrupa’da II. köylerdeki nüfusun şehirlere göç etmesiyle. Önceleri tamamen ahşaptan yapılan kalıpların ekonomik. büyük şirketler endüstrileşmiş modern kalıp sistemlerini 1 . Bu yüzden mevcut arsalara daha fazla konut sığdırma yoluna gidilmiştir. Modern kalıp sistemleri malzeme fiyatından çok. Dünya savaşından sonra artan bu açık. Yüksek yapılarda. Türkiye’de 1950’li yıllarda köyden kentte göçle artmıştır.BÖLÜM B R GRŞ nsanların barınma. Dünyada ve Türkiye’de her zaman önemini korumuştur. kullanılan malzemelerin standartlara uygun olma. iş gücünden ve erken iş bitirmenin sağladığı avantajlarla ön plana çıkmaktadır. da. yapım sürelerinin kısaltılma ve işçi güvenliğini sağlama zorunluluğu olduğu için modern kalıp sistemlerini tercih etmek daha mantıklıdır. Bu sektör. şehir merkezinde imarlı arsa bulmak zorlaşmıştır. yangına karşı dayanıklı betonarme malzemenin icadı ile yükselme eğilimi daha da artmıştır. Pratik detay çözümlerine ve fazla kullanım sayısına sahip olan kalıp sistemleri yüksek katlı yapılarda tekrar eden kat sayısı çok olduğu için avantajlıdırlar. Çekmeye ve basınca çalışabilen. bir zorunluluk haline gelmiştir. çalışma. alış-veriş ve eğlence gibi ihtiyaçlarını karşılamak için gerekli mekanları oluşturmak inşaat sektörünün görevidir. Küçük ölçekli inşaat şirketlerine hala kullanılmakta olsa tercih etmektedir. Şehirlerde bu nüfus artışından sonra. hızlı ve kaliteli sonuçlar oluşturmadığı zaman içinde anlaşılmıştır. Bu amaç ancak düşeyde yükselmeyle mümkün olabilir. şehirlerde konut açığı ortaya çıkmıştır. Endüstri devriminden sonra. Betonarme malzemenin kendisine form verilebilmesi için gerekli olan kalıplar.

1.2.1. Ayrıca.Çalışmanın Amacı: Bu tezin amacı. ncelenen kalıp sistemlerinde çok katlı yüksek yapılarda kullanılmayan kalıp sistemleri ve geleneksel yapım yöntemleri de tez kapsamı dışında tutulmuştur. Örneklerde betonarme ve kompozit malzemeli binalar incelenmiş.3. taşıyıcı sistemi ve kullanılan kalıp sistemleri açısından incelenmiştir. Kalıp sistemleri olarak endüstrileşmiş modern kalıp sistemleri incelenmiştir. Çok katlı yüksek yapılarda şantiye şefliği yapan uzmanlarla yerinde görüşülmek suretiyle proje ve yapım aşamaları hakkında bilgi edinilmiştir. Çalışmanın Kapsamı: Bu tez kapsamında çok katlı yüksek yapılar zmir Büyükşehir yönetmeliğine uygun olarak 13 kat ve üzeri olan yapılar olarak kabul edilmiştir. Bu örneklerde kalıp seçimine etki eden faktörler araştırılmıştır. betonarme malzemeli çok katlı yüksek yapıların taşıyıcı sistemlerinde irdelenmesidir. kullanılan kalıp sistemlerinin ve uygulama aşamalarının . literatür taraması. yüksek yapılar için geçerli olabilecek kalıp seçimini etkileyen kriterlerin belirlenmesidir. çelik binalar tez kapsamı dışında tutulmuştur. Yurt içinde ve dışında bazı yüksek katlı bina örnekleri.2 1. internet araştırması yapılmıştır. 1. Kalıp imal eden firma yetkililerinden ürünleri hakkında bilgi alınmıştır. Çalışmanın Yöntemi: Bu tez çalışmasında yöntem olarak. Bu kriterler ile tasarımcıya ve yükleniciye üretecekleri bina tipi ve taşıyıcı sisteme uygun kalıp tipinin seçiminde kolaylık sağlayacak bir irdeleme sunmaktadır.

3 . Ulusay. Çünkü ait olduğu dönem içinde yeni yapılan yüksek yapılar karşısında bu özeliğini kaybedebilir. bu göreceli bir tanımdır. yüksekliği bu sınırı aşan binaların taşıyıcı sistemlerinin düşey yüklere kıyasla daha önem kazanmasıdır.” (Yılmaz. Almanya’da en üst kat döşemesinin. yüksekliği ile çevresindeki binalardan farklı bir tasarım.8 m.BÖLÜM K YÜKSEK YAPILAR VE YAPIM S STEMLER N N NCELENMES 2. Genelde “Yakın ve uzak çevresini. 1991) Kentsel çevrede biri diğerine oranla daha yüksek olan ve siluette üçüncü boyutta farklılaşarak aynı zamanda bir nirengi niteliği de taşıyan yapılara yüksek yapılar denilmekte ise de. kent dokusu ve her türlü alt yapı yönünden etkileyen bir yapı türü” olarak tanımlanmaktadır. 1998) zmir Büyük Şehir Yüksek Katlı Yapılar Yönetmeliğinde ise “Son kat tavan döşeme kotu 30. Bu tez kapsamında yüksek katlı yapılar yönetmeliğe uygun olarak 13 katın üzeri olarak kabul edilmiştir.1 Yüksek Yapı Tanımı “Council on Tall Buildings and Urban Habitat” adlı kitapta yüksek yapı tanımı: “Yüksek bir yapı.” olarak tanımlanmıştır. Böyle bir sınır konulmasının sebebi. (Erbil. 1989) “ABD’deki yapı kurallarına göre. (Alarçin. yüksek yapı çevredeki yapı üst sınırını genellikle 12 kat aşan yapılardır. Özaydın. konstrüksiyon ve kullanım koşulları oluşturan bina” olarak tanımlanır. fiziksel çevre. binanın oturduğu zeminden yüksekliği 22 metre ve daha fazla olan binalar “Yüksek katlı bina” olarak tanımlanmaktadır.’yi ve/veya toplam kat adedi 13’ü aşan (13. kat hariç) yapılardır.

sismik tasarımın ileri seviyelere ulaşması. endüstri devriminin bir ihtiyacı olarak ortaya çıkmıştır. havalandırma sistemlerinin gelişimi. taşıyıcı sistem olarak çeliğin kullanılması. 1890 yılında Pulitzer Binası (Şekil 2. daha sonraları sahiplerinin prestij ve güç simgesi olarak kullanılmaya başlanmıştır. Yüksek katlı binalar günümüzde daha çok bu sebeplerle yapılmaktadırlar.1989) . narinlik oranları büyümeye başlamıştır. Şehirleşmeye paralel olarak hızlı artış gösteren nüfus yoğunluğu yapım alanlarında belirgin bir yetersizliğe neden olmuştur. Yangına karşı korumadaki yenilikler. Böylece daha küçük arsada daha fazla insan barındırabilecektir. tamamen çelik çerçevelerden oluşturduğu.4 2.1) ile birlikte bina yükseklikleri artmış.(Öke. Dünyanın her yerinde yaşanan köyden kente göç. Başlangıçta bu nedenle yükselen yapılar. yapılarda çok katlılaşmayı sağlayan pek çok etken vardır. 1989) 1885–1930 yılları arasında asansörün icadı. Bu etkenlerden en önemlisi gelişen teknolojidir. 1850’li yıllarda önce demir sonra çelik çerçeveler kullanılmıştır. Ağır yığma duvarların yerini çelik çerçeveler ve cam kaplamalar almıştır. beton kalitesindeki sürekli iyileşmeler yüksek katlı yapıların yapımını daha da kolaylaştırmıştır. Bu yetersizlik arsa spekülasyonunu ve arsa fiyatlarındaki aşırı yükselmeyi beraberinde getirmiştir.2 Çok Katlı Yapıların Gelişimi ve Sebepleri Yüksek yapıların oluşum sürecinde. yüksek katlı binalara ilk geçiş olarak kabul edilmektedir. (Aytis. hidrofor sisteminin icadı ve yangın güvenliği açılarından önemli gelişmeler sağlanmıştır. Yığma yapılardan çok katlılığa geçiş. statik tasarım yöntemlerinin teknolojiyle birlikte gelişmesi. Home Insurance Building’i hemen hemen bütün literatür ilk gökdelen olarak kabul edilmiştir. asansörün ve hidroforun icadı. hızlı şehirleşmenin başlıca nedenidir. 1885’te Mimar William Le Baron Jenney’in Chicago’da yaptığı. Bu koşullarda dikey gelişim en iyi çözüm olarak görülmüştür. Yüksek katlı yapıların tarihine bakıldığında.

Chicago’daki 288 metre yüksekliğindeki 311 South Wacker Drive Binası’dır (Şekil 2. Yine bu yıllara kadar prizma şeklinde yapılan binalara farklı formlardaki binalar da eklenmiştir.4). 1989) 1960’lı yıllardan günümüze kadar olan süreçte ise ekonomik yönden bir rahatlama görülmüştür. Yüksek mukavemetli çelik. Dünya Savaşı sonrasında ortaya çıkan konut ihtiyacı ise düşeyde gelişimi körüklemiştir. Bu sırada meydana gelen II. (Aytis. Rockfeller Center ve Empire State Building dönemin önemli binalarındandır. hafif betonun geliştirilmesi. New York’taki 247 metre yüksekliğindeki City Spire. Empire State Building 381 metre yüksekliği ile çok uzun bir süre dünyanın en uzun binası olmuştur. Ayrıca beton kalitesinin yükselmesi.3). Yalnız uzun süre binanın kiralık katlarının dolmaması kullanıcı gereksinmelerinin de göz önüne alınması gerekliliğini ortaya çıkarmıştır. bilgisayarda hesaplama yöntemlerinde önemli gelişmeler kaydedilmiştir. (Öke. daha çok toplu konut ve büro yapıları ağırlık kazanmıştır. Betonarme binalara örnekler: 1963’te Chicago’da 180 metre yüksekliğinde Marina City Kuleleri (Şekil 2. Bu yıllar arasında yapılan Chrysler Building.5 1930–1960 yılları arasında serbest büro mekanlarına ihtiyaç duyulmaya başlanmasıyla.1989) Beton kalitesindeki iyileşmeler ve gelişen teknoloji betonarme yüksek yapılar için gelişme çağını başlatmıştır. yatay ve düşey olarak büyük açıklıklara beton pompalayan pompaların faaliyete geçmesi. 262 metre yüksekliğinde Water Tower (Chicago). kendi kendine tırmanan kalıpların gündeme gelmesi ve prefabrikasyonun gelişmesi yüksek yapı teknolojisini geliştirmiştir. böylece fonksiyona daha fazla önem verilmeye başlanılmıştır. 1970’lerde yüksek binalarda birden çok fonksiyonun bir arada çözülmesi yoluna gidilmeye başlanmıştır. çeşitli katkı maddeleriyle beton işlenebilirliğinin yükseltilmesi. .2) Birleşmiş Milletler Sekreterliği. Böylece sadece çalışma saatlerinde aktif olan yüksek yapılar yerine her saat içinde yaşanılan yapılar hedeflenmiştir. (Şekil 2. Bunlara ek olarak. Cephede yansıtıcı camların kullanılması ve alüminyum giydirme cephelerin uygulanması bu döneme rastlamaktadır. öngermeli betonarme taşıyıcı sistemlerde kullanılmaya başlanmıştır.

1970’lerin ortalarına kadar 25 katı geçmeyen yapılar yapılmıştır.6 Avrupa’da ise 1960’lardan itibaren yüksek yapılar yapılmaya başlanmıştır ve Amerika’dan daha ölçülü bir şekilde gelişmiştir.2 Chrysler Building Şekil 2. stanbul’da Sheraton Oteli (1973 yılı. Canary Wharf Tower.5 Harbiye Orduevi Türkiye’de ise yüksek yapılar 1950’li yıllarda gündeme gelmiştir.3 Marina City Şekil 2.1 Pulitzer Binası Şekil 2. ş Bankası Genel Müdürlük Binası (1976 yılı. 73 metre). Türkiye’deki yüksek binaların başlıcaları: Ankara’daki Emek ş Hanı (1965 yılı. Avrupa’nın en önemli yüksek binaları BMW binası.4 South Wacker Drive Şekil 2. Şekil 2. 26 kat. . 1975–1985 yılları arasında kat sayılarında sınırlı da olsa artışlar dikkati çeker. 95 metre). Paris Tour Fiat binasıdır. 23 kat. Pireli Binası.

68 metre). güvenli şekilde karşılamak ve bunları temele aktarmaktır. Mersin Metropoli (52 kat)’dir. 1989) Taşıyıcı sistem tasarımında dikkat edilecek konular çok çeşitlidir. Taşıması gereken yükler ve binaya etkileri iyi hesaplanmalıdır. soğutma. Yapının fonksiyonu. Taşıyıcı sistemin birincil görevi üzerine etkiyen yükleri etkin. 1989) 2. Zemine göre doğru temel sistemi yapılmalı 6.7 26 Kat. havalandırma. Bunların yanı sıra taşıyıcı sistem aşağıdakilere de cevap vermesi beklenir: 1. . Nem ve yorulma etkilerine karşı dayanıklı olmaktır. (Aytis. Düşey ve yatay ulaşımın yanı sıra ısıtma. Binanın yüksekliği ve yapım yöntemi de taşıyıcı sistem seçimini etkilemektedir. çten dıştan gelen patlama ve darbe etkilerine karşı dayanıklı olmak 5. Kolay ve hızlı yapıma olanak vermeli 4. Kullanıcı ve yapının sahibine uygun olarak mimari ihtiyaçlara cevap verebilmeli 2. Rüzgâr ve depremin yarattığı yanal yükleri taşımak 3. sıhhi tesisat gibi servis sistemlerine olanak sağlamalı 3. (Aktuğlu. 1989) 1. 21 kat.3 Taşıyıcı Sistem Tanımı Birbirine bağlı taşıyıcı elemanların 3 boyutlu olarak çeşitli varyasyonlarda bir araya gelmesinden meydana gelen sistemlerdir. 67 metre). 90 metre). Yangına karşı dayanıklı olmalı 5. Sıcaklık ve büzülmeden ortaya çıkan gerilmelere karşı dayanıklı olmak 4. 95 metre). Ekonomik olmalıdır. elektrik. Bu yüzden taşıyıcı sistem aşağıdakileri koşulları yerine getirmelidir. 88 metre) (Şekil 2.5). Etab stanbul Oteli (26 kat. Harbiye Orduevi (28 kat. (Özgen. Dinamik ve statik düşey yükleri taşımak 2. Odakule ş Merkezi (1975 yılı. bulunduğu yer ve kullanılacak malzeme seçimi için önemlidir. Etap Marmara Oteli (1976 yılı. 28 kat.

2. deprem gibi yatay yükler yüksekliğe göre daha hızlı artar ve taşıyıcı sistemlerde ötelenmeler oluşturur. Dönme. Konsol eğilmesi. düşey yüklerin oluşturduğu basınç kuvvetleri etkisinde bir konsoldur. Taşıyıcı sistemi çelik. Kiriş ve kolonların eğilmesi. Çerçeve çalışması Taşıyıcı sistem tasarımında. hayal güçlerine dayanarak en iyi çözümü bulur.6 a. Yüksek katlı yapılarda taşıyıcı sistem seçilirken yüksekliği bazı farklı faktörlerde göz önüne alınmalıdır. Rüzgâr. tüm olarak düşey kuvvetlerin oluşturduğu basınç ve yatay kuvvetlerin doğurduğu eğilme etkisinde.8 Yüksek binalarda geniş açıklık geçme. deneyimlere. eğilme kayma etkilerinin yanı sıra. Çok katlı yapılarda taşıyıcı sistem. sistem elemanlarının boyut hesabında yatay yüklerin payı. düşey yüklerin taşınması için gerekli olandan öteye geçmemelidir.4 Çok Katlı Yapılarda Taşıyıcı Sistem Tasarımı Çok katlı yapılar düşey ve yatay yüklere göre hesaplanmalıdır. betonarme ya da kompozit malzemeden yapılmış olabilir. Tasarım ekibi geçmiş literatüre. binanın kullanımında esneklik sağladığı için tasarımcılar ve kullanıcılar tarafından istenilen bir özelliktir. Bu nedenle belirli bir yükseklikten sonra yapı mukavemetinin yanı sıra. zeminden ankastre bir konsol kirişe benzetilebilir. (Şekil 2. c. yatay yüklere karşı da yeterli rijitlik sağlanmalıdır. Bu süreçte kesin basit bir yöntem yoktur. Bu nedenle .6) Şekil 2. b.

yapım kolaylığı gibi genel kriterlerin yanı sıra mekanik ve sıhhi donanım sistemlerinin de göz önüne alınması gereklidir.Fabrikasyon ve yapım. 1. işlev. ekonomiklik.Genel ekonomik etkenler. 3. her katta yüklerin düşey taşıyıcılara aktarıldığı noktalar düzenli olmalıdır. .Yerel malzeme fiyatları ve olanaklar. estetik.4.Yapının geometrik formu ve yükseklik/ genişlik (narinlik)değeri. mimari açıdan kat kullanımı da yönlendirici olmaktadır. Bu aktarmanın dengeli olması için.1 Çok Katlı Yapı Tasarımını Etkiyen Faktörler Yüksek katlı yapılarda taşıyıcılığın yanında mimari ve teknik diğer etkileyen faktörler göz önüne alınmalıdır. yapım kolaylığı ve ekonomi başlıcaları olarak sayılabilir.Zemin koşulları.Yangından korunma.Yerel koşullar. 4. 2. strüktürel etkinlik. (Özgen. Mekanik donanım sistemleri. estetik. Yüksek katlı bir yapı tasarlanılırken. 6.1989) 2. Ancak bu noktaların dağılımında strüktürel etkinliğin yanı sıra. taşıyıcı etkinliği. Bu faktörlerin içinde işlevsel çözüm. 8. taşıyıcı sistemin etkinliği ile sağlanmalıdır.4. Bunlardan başka bazı teknolojik etkenler vardır. 2. 7. 5.9 yükseklikte artan deprem ve rüzgâr kuvvetlerinin karşılanması. üst üste konmuş yatay düzlemlerdeki yükleri toplayarak zemine ve temellere aktarır.2 Düşey Yüklerin Aktarılması Yapıda düşey strüktür elemanları. artan eleman boyutları ile değil.

Çok katlı yapıda.4. Çok katlı yapılarda tasarım. Bu taşıyıcı sistem ve kullanım açısından önemli bir problemdir.3 Yatay Yüklerin Aktarılması Çok katlı yapılara rüzgâr ve deprem gibi yanay yükler daha fazla etkilemektedir. katlardaki mekânların yeniden tasarlanması gerekebileceği ve ofis binalarında özellikle serbest açıklıklı büyük çalışma mekânları istendiği için düşey taşıyıcıların mümkün olduğunca çok açıklık geçen. Zemin yüzeyinin engebesi rüzgâr hızını azaltmakta ve hızı azalan rüzgâr kütlesi de daha üstteki hava tabakasının hızını azaltmaktadır. büyüyen kolon kesitleri nedeniyle. Binanın taşıyıcı sisteminin seçim kararı bütün bu etkenlerden etkilenmektedir. Çok katlı yüksek binalarda taşıyıcı sistem teknik donanım ve sirkülasyon sistemi ile birlikte düşünülmelidir. yük taşıyan elemanların kesitlerinde önemli ölçüde azalmalar elde edilmektedir. bunlara bağlı olarak düşey taşıyıcıların kesitleri de büyür. yapı alanının içinde kalmaktadır. kullanılan döşeme alanları önemli ölçüde azalmaktadır. sıhhi tesisat şaftları ve dış cephe cidarları gibi düşey çekirdeklerdir. asansörler. merdiven evleri. mekanik. Bu nedenle alt katlara inildikçe. Ama belli bir yükseklikten sonra rüzgâr araziden hiç etkilenmeden binaya gelir. Düşey taşıyıcıları en çok etkileyen faktörler. daha üst katlardan gelen yüklerin toplamını taşımaktadır. Katların kolonlara taşınması yerine asılmasıyla. ince elemanlardan oluşturulması istenmektedir. taşınan yükler artacağından. Yapıya etkiyen toplam düşey yük ve yatay kuvvetlerin bileşkesi. 1989) 2. Bu durumda ise çekirdekten dolaylı yük aktarımı zorlanmaktadır. düşey taşıyıcı olarak yalnız kolonlar (çerçeveler) kullanıldığında. Bileşke ne kadar yatıksa devrilme olasılığı o kadar yüksektir. . belli bir katın altında.10 Her katın düşey taşıyıcıları.(Özgen.

konsol kirişin en kesitleri olan döşeme düzlemlerinin diyafram şeklinde çalışması ile taşıyıcı düşey elemanlara iletilmektedir. Yapı fazla yüksek olursa veya depremselliği yüksek olan bölgelerde inşa edilmişse. kuvvetin etkidiği tarafta çekme. yangına karşı dayanım direnci özellikleri ile evrensel bir yapı malzemesi haline gelmiştir. Çünkü yapı ömrü boyunca daima düşey yüklere maruz kalacaktır. diğer tarafta basınç doğurur. Yüksek dayanımlı beton ile duvar kalınlığının minimuma . yapının ayakta kalabilecek yeterliliğe sahip olup olmadığı kontrol edilir. Genel olarak bir yapıya taşıyıcı sistem seçerken ve bu taşıyıcı sistemi boyutlandırırken. Yatay yüklerden oluşan moment diyagramı en büyük değeri zeminde oluşmaktadır. Taşıyıcı sisteminin boyutlandırılmasında. kimyasal katkılar. fonksiyonu. yatay yük etkilerinin büyümesi nedeniyle düşey yüklere göre boyutlandırılan yapı yetersiz kalabilir. yapı mühendisinin öncelikli düşündüğü. yüksek mukavemet ve hafifliğe sahip beton sayesinde çok katlı betonarme yapıların yükseklikleri büyük bir oranda arttırılabilmiştir.1 Yapı yüksekliği-rüzgar-dinamik basınç değerleri Zeminden yükseklik (m) 0-8 9-20 21-100 >100 Rüzgar Hızı V (km/saat) 100 130 150 165 Dinamik Rüzgar Basıncı. q(kgf/m2) 50 80 110 130 Yatay kuvvetlerin neden olduğu kayma etkileri. Perde duvarlar ve tüp sitemler gibi daha uygun taşıyıcı sistemler. bu durumda yatay yük etkilerini güvenle taşımaya yönelik özel taşıyıcı önlemler almak gerekebilir. form çeşitliliği.11 Tablo 2. Bunun sonucunda adı geçen çekme ve basınç etkileri de en altta en büyük değerlerine ulaşırlar. ekonomikliği.5 Betonarme Malzemeli Yüksek Binalarda Taşıyıcı Sistemler Betonarme. 2. yapının düşey yükler için yeterince güvenlikli olmasıdır. Konsol kirişte eğilme etkisi.

Betonarme yapıların yangından korunumu zaten her inşaata koyulan pas paylarıyla kolaylıkla sağlanmaktadır.1. düşey kolon ve yatay kirişlerden oluşur. Taşıyıcı sistemin yangından korunması için başka bir önleme gerek kalmamaktadır. Bu elemanlar.5. çok daha esneklik sağlayabilmesidir. pencere ve kapı gibi boşlukların düzenlenmesinde. Etkin bir çerçeve sistem oluşturabilmek için bina cephesinde dar aralıklı kolonlar ve derin kirişler kullanılabilir. (Türkmenoğlu. çerçeve sistemler. Çekirdek sistemler 5. mimari tasarım esnasında. birbirine rijit olarak bağlanmıştır.12 inmesi sağlanabilmiş olması kat alanında kazançlar sağlamıştır. Böylece daha az kalifiye elemana ihtiyaç vardır. Tübüler Sistemler 2. Betonarme yüksek katlı binalar taşıyıcı sistem açısından 5 gruba ayrılır.Çerçeve Sistemler Çok katlı betonarme yapılarda. Bunlar: 1. Perde duvarlı sistemler 3. yüksek dayanımlı betonun belli yüksekliklere kolaylıkla ulaşmasını sağlamaktadır. Çerçeve ve perde duvarlı sistemler 4. Çerçeve sistemler 2.2 Betonarme malzemeli yüksek binalarda taşıyıcı sistem sınıflandırılması Günümüzde kullanılan pompalama teknolojisi. Çelik konstrüksiyona göre karmaşık kaynaklı veya soğuk birleşimli detayların getirdiği zorluklardan uzaktır. Çerçevelerin . 1999) 2. Bu sistemin avantajı.

En büyük kayma etkileri ve şekil değiştirmeler. Bu sistemlerin. serbest planlı geniş açıklık gerektiren ticari ve ofis amaçlı yapılar için tercih edilmezler. Rijit çerçevelerde özellikle kayma modu deformasyonu etkindir. Bu durumda yatay yüklere karşı rijitlik sağlayan ve düşey yükleri de taşıyan perdeler oluşturulur. . Düzlem çerçeve sistemlerin uygulandığı betonarme yapılarda ekonomik kat yüksekliği 15-20 kat olarak görülmektedir. Daha çok apartman ve otel kullanımlarına uygundur. 30 ile 40 kat arasına kadar ekonomik görülen bu sistemler.7 Çerçeve taşıyıcı sistem 2.2 Perde Duvarlı Sistemler Belirli bir kat yüksekliğinden sonra betonarme yapılarda çerçeve sistemler. Şekil 2. çekirdekler (asansörler ve merdiven) boşlukları çevresinde kurulan diğer perdeler ile sağlanır. 60 kata kadar statik açıdan uygulanabilir olsa da bir yapı için seçilecek olan taşıyıcı sistemin ekonomik açıdan uygunluğu dikkate alınmalıdır. maksimum kesmenin etkisindeki sistemin tabanında oluşur. Bu sistemde tasarlanan yapılar.13 mukavemeti kolon ve kiriş ölçüleriyle doğru orantılı. kendi içindeki stabiliteleri. yetersiz kalmaktadır. kolon açıklığı ile ters orantılıdır.5.

Merkezi servis çekirdeğindeki perde duvarları. . Bu sistemde binanın üst kısmındaki perde eğilmesi çerçeveler. Perde ve çerçevelerin. Bu sebepten 50 kata kadar uygulanabilen perde-çerçeve sistemler kullanılır. Tek başına perde duvar. Çerçevelerin yatay yük almadığı kabul edilerek. betonarme yapılarda yetersiz kalmaktadır. kayar-kalıp ya da tırmanır kalıp teknolojileri ile etkin bir şekilde yapılabilirler. konsol kiriş şeklinde çalışır. yatay yükler altındaki davranışlarının farklı olması. Bunun sebebi çerçevelerin yatay yükleri karşılamada yetersiz kalmalarıdır. Şekil 2.5.14 Perde duvarlı sistemde eğilme şekil değiştirmesi egemendir.8 Perde duvarlı taşıyıcı sistem sembolik çizimi Şekil 2. tarafından çerçevelerin alt katlardaki kaymalar ise perdeler tarafından engellenir. Perde ve Çerçeveli Sitemler Yapı yüksekliği arttıkça sadece perde veya çerçeve sistemler. Bu nedenle çerçeve ve perdeler birlikte kullanılır. Yalnızca çerçevelerle oluşturulan çok katlı yapılarda belirli bir yüksekliği geçtikten sonra kolon kesitleri çok büyür. En büyük eğilme ötelenmesi binanın üst katlarında meydana gelir.9 Perde duvarlı taşıyıcısının bina içinde sembolik çizimi 2. bu elemanlar arasında düzgün olmayan etkileşim kuvvetlerinin doğmasına neden olur.3. tüm yatay yüklerin perdeler tarafından taşındığı kabul edilir.

Binanın cephesine ve çekirdekte taşıyıcı sistemin çözülmesiyle büro binalarında istenilen kullanım esnekliğe kavuşulmaktadır.Çekirdeğin düzenlenmesi 5. alt kısmında da perde duvarı ile taşınır. alt katlara doğru ise perde çalışması görülmektedir.5. Böylece rüzgârın oluşturduğu kesme kuvveti yapı üst kısmında çoğunlukla çerçeve.Çekirdeğin sayısı 4. çekirdekler bir kat alanının yaklaşık % 20-25’ini kaplamaktadır. çerisinde perde bulunan bir taşıyıcı sistem bu isteklere cevap veremez.15 Çok katlı yapılarda üst katlarda çerçeve çalışması. bu aşamada çekirdekli sistemler daha avantajlı hale gelirler.Çekirdeğin Yeri 2.10 Perde ve çerçeveli sistem 2. geçici ya da hareketli bölmelerle sağlanabilir.4. Çekirdekler iki yönde çalışan perde sistemler olarak da düşünülebilir. Çekirdek Sistemler Özellikle büro binaları ve ticari amaçlı binalarda.Çekirdeğin Biçimi 3. mümkün olduğunca büyük ve geniş alanlara ihtiyaç vardır. Şekil 2. Kulanım alanlarını arttırmak için ne kadar çekirdekler küçültülmek istense de. Çekirdekli sistemlerde çekirdeğin önemli özellikleri aşağıdaki gibi sıralanabilir: 1.Çekirdek bina geometrisi ilişkisi . Mekânın bölünmesinde esneklik.

Yatay yüklere paralel iki cephe duvarı yaklaşık olarak çerçeve davranışı göstermekte. Tüp Sistemler: Sık kolon ve kirişlerin birleşmesiyle oluşturulan çerçevelerden meydana gelen bir taşıyıcı sistemdir. Burada dış kolonlar sistemi. Yatay yüklere karşı yapı tümüyle bir konsol tüp davranışı göstermektedir.5. Tübüler sistemlerde yatay yüklere karşı iki farklı çalışma şekli oluşmaktadır. perde ve çekirdekli sistem ile tasarlanan betonarme yapılarda 70 kata kadar ekonomik bulunmaktadır.5 m ile 3 metre arasında değişen kolonlar yüksek kirişlerle birbirine bağlanmaktadır.16 Birçok farklı taşıyıcı sistem arasında yer alabilen çekirdekli sistemler. Aralıkları genellikle 1. 2. bu çerçevelerin kiriş ve kolonların eğilmesiyle yatay yük karşılanmaktadır. rijit diyaframlanmış boş bir borunun parçası olarak düşünülmektedir. Şekil 2. 1. 11 Çekirdeğin farklı konumlarda olması a) ç çekirdek b)Uç çekirdek c)Dış ve merkezi çekirdek d)Köşe çekirdekleri 2. .5.

12 Boş tüp şematik çizimi Şekil 2. Bu çerçeveler bina çevresinde devam ederse çerçeve sistemi. küçük pencere boşlukları. dıştaki tüpün rijitliğe katılmadığı kabul edilir. Bu sistemde.13 Çekirdekli tüp şematik çizimi Şekil 2. sistemin etkinliğini artırır. çerçeveli tüpe dönüşür. cephedeki çerçeve az aralıklı kolonlar ile desteklenir. Çerçeveli tüp sistemi ile inşa edilen betonarme binalar 50-60 kata kadar ekonomik kabul edilirler. Şekil 2.15 ç içe tüp sistemin şematik çizimi . • Boş Tüp • ç Bağlantılı Tüp Çerçeveli tüp sistemlerde iç kolonların yalnızca düşey yükleri taşıdığı. Bugüne kadar kullanılmış tüp sistemler aşağıdaki gibi sınıflandırılır.17 Bu sistemler de bina çevresini oluşturan tüpün duvarları. Çerçeveli boş tüp sistemde. ana kirişlerle bağlanmıştır. rüzgâr kuvvetlerine karşı.14 Çerçeveli tüp sistemin şematik çizimi Şekil 2.

döşeme kalınlığı tüm yapı yüksekliğini etkiler. düşey taşıyıcı sistemi birbirine bağlar ve sağlamlaştırırlar. mekanik ve taşıyıcı sistem maliyetini artıracağından döşeme kalınlığı optimize edilmelidir. Döşeme kalınlığı geçilen açıklığa yüklere ve mevcut duruma göre belirlenir.6 Modüler (Demet) Tüp Sistemler Birden fazla tüp sistemin uyumlu araya oluşturulan arasında bir biçimde demet bir tüp getirilmesiyle sistemler 70 kat ile 80 kat betonarme malzemeli yüksek binalar için en ekonomik çözümdür. yapı iskeletinin geometrisini biçimlendirir.18 2. kiriş ve plaklardan oluşan döşemeler. Modüler tüp sistem oluşturabilmek için en az iki veya üç modül gerekmektedir. Yapı yüksekliğindeki her artış mimari. Bu uygulanabileceği en etkin sistem geniş kullanım alanları sınırlaması dezavantajıdır. Bu plan Şekil 2.16 Demet tüp sistemleri sistemin formu karedir. dış yükleri alırlar.5. Ayrıca döşemeden tavana yüksekliğin sabit olduğu kabul edilirse. Döşemeler çelik ve betonarmenin pek çok farklı kombinasyonuyla bir araya gelir. 2. Düşey ve yatay yükleri kolon ve duvarlara iletirler.6 Yüksek Katlı Yapılarda Döşeme Sistemleri Yüksek katlı yapılarda yatay düzlem elemanlar. Döşeme sistemlerinin seçimi rüzgar ve düşey kuvvetlerin akış yönünü belirleyerek. .

Dişli döşemeler. Ön germeli ve son germeli döşemeler 2.19 Düşey yükler betonarme plak tarafından doğrudan doğruya ya da döşeme kirişleri ile kolonlara yada duvarlara iletilir. iki doğrultuda kirişli.1 Kirişli Döşemeler 2.6.2 Kaset döşemeler ( ki yönde dişli döşemeler) 3. Betonarme döşemeler 2. düz plak.3 Tablalı kirişli döşemeler 4. Beton plak düşey kuvvetleri • ki doğrultulu davranış. Kirişsiz / mantar döşemeler 5. 3. Döşeme sistemleri malzemesine göre 3’e ayrılır: 1. Çelik döşemeler 3.1 Nervürlü döşemeler (Tek yönde dişli döşemeler) 3. . kirişli döşeme şeklinde aktarılır. 6 metre açıklığa kadar 18-20 cm kalınlık gerektirmekte ve bu sınırlar için ekonomik olarak kullanılabilmektedir.1. kirişlere oturan döşemeler 1.1 Tek Doğrultuda Çalışan. Kirişli döşemeler 1. Merdivenler için büyük boşluklar açılması sorun oluşturmaz. Plak ve taşıyıcı duvar 3. Perdelere oturan döşemeler.2 ki doğrultuda çalışan. kirişsiz ve kaset döşemeler • Tek doğrultuda davranış. Bu tip döşemeler tesisat için uygundur ve projede esneklik sağlarlar. Kirişlere Oturan Döşemeler Tek doğrultuda çalışan yerinde dökme betonarme döşemeler. Kompozit döşemeler Betonarme döşemeler de 5 alt gruba ayrılır: 1. kirişlere oturan döşemeler 2.6.1 Tek doğrultuda çalışan.

2.2 Perdelere Oturan Döşemeler Bu sistemde döşemeler doğrudan betonarme perdelere oturan sürekli plak şeklindedir. çökmeler de fazla olur. 10-15 cm döşeme kalınlığı ile 3. Sarkan kirişler yüzünden net kat yüksekliği azalmaktadır. Ancak yatık kirişlerden oluşturulan geçitlerden geçirilebilmektedir. Kirişlere Oturan Döşemeler ki doğrultuda çalışan kirişler yüksekliklerinin fazla olmasından tesisat döşenmesini zorlaştırmaktadır. Bu döşeme sistemleri. 2. Bunu engellemek için döşeme kalınlığı artırılabilir ama bu da ek maliyet getirecektir. Tek yönlü döşemelerde açıklıklar fazla olduğunda.2 ki Doğrultuda Çalışan.20 Şekil 2.1.6.0-6.0 metre arasında açıklık geçebilmektedir.5-7. Döşeme kalınlığı olarak en hafif döşeme sistemidir. Bu yüzden az katlı yapılarda kullanılsa da yüksek katlı binalarda çok tercih edilmemektedir.17 Tek yönlü kirişlere oturan döşeme Bu döşeme sistemi betonarme döşemenin altına 4-5 cm prefabrik döşeme elemanlarının yerleştirilmesi ile de oluşturulmaktadır.5 metre arasında. Konutlarda ve bürolarda yaygın olarak kullanılmaktadır. hazır kalıp teknolojisi yardımıyla yerinde döküm sistemlerinin yaygın olarak kullanılmasıyla kalıp masrafları en aza indirilmiştir. kalınlıkları 15-20 cm . Açıklıklar genellikle 4. Düz bir tavan görünümü için yapılacak olan asma tavan ise ek maliyet ve kat yüksekliğinde ciddi bir azalma sağlar.6.

21 arasındadır. Genelde konut yapılarında kullanılır.6. plastik kalıplar ya da dolgu elemanları kullanılmaktadır. Çağdaş yerinde yapım teknikleri uygulandığında (tünel.1 Nervürlü Döşemeler (Tek Yönde Dişli Döşemeler) Kat döşeme yüksekliğinin sınırlı olduğu ve 7-10 metre arasında açıklık istenildiğinde kullanılır. Dişli döşemelerin yapımında çelik. Asmolen döşeme.0 metre açıklıktan sonra kullanılır. masa kalıp vs.) yapının yalnız beton dökümüyle bitirilmesi.3. bu sisteme önemli bir üstünlük sağlamaktadır. geleneksel tuğla örgü işlemlerinin girmemesi ya da az girmesi. Döşeme kalınlığı 30-40 cm arasındadır. paralel olanlar tali kirişlerdir. Çekirdekle dış çevre arsında 6-12 metre olduğu durumlarda kullanılırlar.3. Tesisat dağılımı kolaydır. Dolgu elemanı hafif beton ya da delikli pişmiş kil bloklar olduğunda. Bunun yanı sıra tesisat dağılımdaki kolaylık.6. ahşap. kirişlerden düşey taşıcılara aktarılmaktadır. genellikle 5.5-6. 2. Dişlerin arası en fazla 70 cm ve döşeme kalınlığı en az 7 cm’dir. Nervürlere dik olanlar esas kiriş. Kiriş olmaksızın en az kat yüksekliğini sağlar. Bu sistemde yükler nervürlere nervürlerden de kirişlere. asmolen döşeme elde edilir. Ancak ağır olduklarından depremde hasar görebilirler. önemli avantajlarındandır.Dişli Döşemeler 2. Yüklü olan esas kirişler kısa doğrultuda yapılırsa sarkması engellenmiş olur. Dişli döşemeler genellikle merkezi çekirdekle kullanılmaktadır. . ısı ve ses yalıtımındaki uygunluk.

19 Ana kiriş ve tali kirişlere oturan iki yönlü döşeme çizimi 2.3. Şekil 2. Tablalı kirişlerin gövdeleri ön yapımlı olarak hazırlanmakta.20 Kaset döşeme çizimi 2. Öngerilme uygulandığında ise %50 oranında açıklık büyüyebilmektedir. Açıklıklar 10 metreye kadar çıkabilmektedir.6. ki doğrultulu olduğu için tesisat sitemin altından geçirilir.22 Şekil 2. ki yöndeki açıklığın birbirine yakın olduğu durumlarda uygun bir sistemdir.3 Tablalı Kirişli Döşemeler Bu sistemde açıklıklar 14 metreye kadar çıkabilmektedir.18 Yassı ve tali kirişlere oturan tek doğrultulu döşeme çizimi Şekil 2. Kiriş yüksekliği 30-80 cm arasındadır.6.2 Kaset Döşemeler ( ki Yönde Dişli Döşemeler) Açıklıkların daha da büyük olması istenildiğinde kullanılır. tabla ise ya tümüyle yerinde döküm yapılmakta ya da 4-5 cm kalınlığında ön yapımlı betonarme bir kalıp üzerine yerinde dökümle tamamlanmaktır. .3.

4 Kirişsiz Döşemeler Mantar Döşemeler Kirişsiz döşemeler genellikle eşit açıklıklı. Bu yüzden daha az katlı binalarda tercih edilmektedir.22 Mantar başlıklı döşeme çizimi . Şekil 2. Döşeme kalınlığı en az 15 cm ve açıklığı her iki yönde 4. Bu döşemeler kalın olmadıkları için depreme karşı çok dayanımları azdır. Kolon başlarında yapılan başlıklar açıklıkları arttırmasına rağmen kalıbı ve yapılma zorluğu nedeniyle hesap yöntemleri başlıksız sistemler için geliştirilmiştir.5-7. kare ya da dairesel kesitli kolonlar üzerine oturtulan ve onlara eğilmeye dayanıklı olarak bağlanan.5 metre mertebesindedir. Kolon boyutları en az 30 cm olmalı ve en az 3 açıklık olması gerekmektedir. betonarme plakların oluşturduğu taşıyıcı sistemlerdir. Şekil 2.23 Bu döşeme sistemlerinde çekirdek ve dış arasında döşemelerin çalışma doğrultuları değiştirilerek. düzgün sırlanmış. zararlı gerilme yığılmalarının olabildiğince önüne geçilmelidir.6.21 Tablalı kirişli döşeme örneği çizimi 2. Öngerilmeyle açıklıkları %50 oranında artırmak mümkündür.

24 2. . Kolonların uygun ölçülerde düzenli bir form oluşturduğu döşemelerde. döşeme yüksekliğini de azaltma açısından oldukça etkili olmaktadır. Son germeli döşeme plaklarını taşıyan son germeli kirişler 3. Prekast ön germeli döşeme elemanları genellikle üzerlerine ince yerinde dökme beton tabakası (topping) ile birbirine bağlanarak kompozit bir sistem oluşturur. ön germe yöntemi çekmeleri kontrol ederken. stabilite ve diyafram hareketi için kaynaklı birleşimlerle bağlanmış ağır üniteleri taşımak için gereken ankrajdır.5 Ön Germeli ve Son Germeli Döşemeler Yüksek büro binalarında. genellikle kolonsuz geniş mekanlar istendiğinde. dış açıklıkta 40 olmalıdır. Ön germeli beton kirişlerle strüktürel yüksekliği fazla olmayan bir döşeme sistemi elde etmek ve sağlamlaştırmak mümkün olmaktadır. Bu açıklıklar çekirdek ve cephe arasında kesintisiz değildir. En yaygın son germeli döşeme sistemleri: 1. Betonarme döşeme plaklarını taşıyan son germeli kirişler Tek açıklıklı süreksiz bir döşeme kirişinde açıklık / yükseklik oranı 25. geniş açıklıklı döşemelere gereksinim duyulmaktadır.6. sürekli bir kiriş için 28. düz plak döşeme kirişi için iç açıklıkta 45. Prekast öngermeli beton döşeme kirişleri veya plakların en büyük sakıncası. Son germeli düz plak döşemeler 2.

Derin kirişler ise delinerek geçilebilir. Kafes kiriş ve döşeme kirişleri döşemeleri. Geniş açıklık geçen ve çelik binalarda çok kullanılır. Genelde 3 yöntem uygulanır. Birleştirilmiş döşeme sistemlerinin en ince olduğu yerden tesisat geçirilmesi düşünülür ve sofitle çerçeveye alınır.23 Son germeli döşemeler (Özgen. yakın aralıklarla yerleştirilmiş son germeli betonarme döşeme plağı Elektrik ve sıhhi tesisat döşenmesi döşeme sistemi seçiminde önemli bir rol oynar. (Özgen. Bir yönde daha aza derin tek yönlü döşeme kirişleri yada tesisatın geçtiği ana yönde daha az açıklıklı döşeme sistemleri kullanılır. Boşluktan tesisat geçirilir. 1989) a) Tek açıklıklı ve çok açıklıklı son germeli düz plak döşeme b) Çok açıklıklı son germeli kiriş ve döşeme plağı c)Tek açıklıklı.25 Şekil 2. 3. 1989) . Küçük açıklıklı ve betonarme binalarda çok kullanılır. 2. 1.

(Şekil 3. 1992) Betonun görevi. ölü yüklere (betonun kendi ağırlığı) ve hareketli yüklere (işçi. sağda kaba inşaat maliyet oranları 26 .1) Betonarme bir yapıda kaba inşaat maliyetinin %60’lık bir kısmını kalıp maliyetidir. 2004) Kalıp Maliyeti %20 şçilik %45 Beton Malzemesi %40 şçilik %40 Malzeme % 55 nşaat Maliyeti Kaba nşaat Maliyeti Şekil 3. Kalıp işçilik maliyetlerinin düşürülmesi halinde bina inşaat maliyetlerinin düşürüleceği açıktır. titreşim ve darbe) karşı mukavemet sağlamaktır. betonarme karkas bir inşaat maliyetinin % 40-60’ı arasındadır. Beton için bu forma ‘kalıp’ denir. rüzgar. Şekil 3. % 20’si kalıp maliyeti. beton ve betonarme kısımlara form verme. Beton bu form içerisinde sertleşir ve mukavemet kazanır. Kaba inşaatında maliyettin yaklaşık %40’ı işçilik. tipik bir çok katlı betonarme binada en büyük giderdir. (Şekil 3. Kalıp.BÖLÜM ÜÇ MODERN KALIP S STEMLER Taze beton belirli bir şekli alması için bir form içinde bekletilir. %40’ı da beton malzemesidir. statistik bilgilerine göre kaba inşaata toplam maliyetin ortalama %45’i işçilik. %55’i de malzemedir.3’den de anlaşıldığı üzere maliyetlerin en büyük payı kalıp işçiliğine aittir. Bütün inşaat maliyetinin %10’ununa yakını kalıp maliyetidir.1 Solda inşaat maliyetinde işçilik ve malzeme. (Kürklü ve Akbulut.2) Kalıp giderleri.(Altan.

Gelişen teknolojiyle birlikte kalıplarda fabrikasyon arttı.2 Beton dökümünün maliyetlerinin döşeme ve duvarda karşılaştırılması Kalıbın toplam işçilik maliyeti içindeki oranı yaklaşık olarak %50’si. 2004) 3. Bu kalıplar dikmesinden döşemesine kadar her yerde keresteye dayanan bir sistemdir. Bu değerin büyük oluşu kalıp işçiliğinin maliyete etkisinin büyük olması demektir.Bu kalıp sistemler daha fazla malzeme ve işçiliğe dayandığından maliyetleri yüksektir. Kalıplar daha önce birkaç defa yerinde kullanılan ve atılan veya yakacak olarak kullanılan malzemelerdi. Eğer her bir yapının maliyet değerleri göz önüne alınacak olursa.1 Kalıpların Gelişimi: Kalıplar taze dökülmüş betonun istenilen forma girmesini sağlayan ve beton prizini alana kadar destekleyen yardımcı inşaat malzemeleridir. kalıp işçilik bedelinin toplam işçilikteki bedelindeki dağılımı % 30-60 arasındadır. proje aşamasında üzerinde araştırma yapılması gerektiren ayrıntılı bir konudur. malzeme maliyetinin ise toplam %10’udur. Fakat böyle bir yaklaşımla ormanlar hızlı bir şekilde yok edilmiş oluyordu. daha . Bu maliyetleri azaltmak için üretimde fabrikasyona geçilmiştir. (Kürklü ve Akbulut. Klasik ya da geleneksel kalıp olarak tanımlanan kalıp. bir ekonomi sağlanabilir. ham maddesi tamamen ahşap olan ve her geçen gün zayiatı artan kalıplardır. Yapının tasarım aşamasında kalıp ve işçiliği de düşünülür. rasyonel kalıp sistemlerinden uygun olanı seçilirse.27 Beton % 21 Beton Yerleştirme %3 Kalıp Malzemesi % 10 Kalıp şçiliği % 52 Beton Malzemeleri %30 Donatı % 28 Kalıp şçiliği %38 a) Döşeme b) Duvar Beton şçiliği %7 Kalıp Malzemesi % 11 Şekil 3. Bu konu maliyetlere etkisi yüzünden.

arsa sahiplerine ödenen kira bedelinin de azalması nedeniyle avantajlıdır. Bu durumda işlenmiş birim betonda kalıp maliyetlerinin oranı artmış olmaktadır. Özellikle 70’li yıllarda büyük firmalar kurulmuş. Dünya savaşı sonrasında Avrupa ülkelerinde yıkılan evlerin yerine yenisi yapılması gerekli olmuştur. inşaat malzemeleri ve araç gereçleri üretimi hızla yaygınlaşmıştır. mekanik olarak kurulmaya başlandı ve kullanım sayıları arttı. “Urtim”. (Hana. “Çözümsan” ve “ n-tek” firmaları sayılabilir. “Teknik-el”. Arsanın çok değerli olduğu arsalarda yapılan inşaatlarda. Yüksek binaların yapım teknolojilerinde modern kalıp kullanımı önem kazanmıştır. erken satışlarla daha çabuk geri alabilmektedir. 1999) Yabancı sermayeli büyük firmaların Türkiye’de de temsilcilikleri vardır. modern kalıp teknolojilerinin kullanımını yaygınlaşmasına sebep olmuştur. Uygulanan kalıp teknolojisine göre yapım sürelerine oldukça büyük farklar gözükmektedir. 1999) 2. Pratik birleşim detaylarının varlığı ve her seferinde kalıpların yeniden birbirine çakılması gerekmemesi.28 büyük paneller halinde üretilmeye başlandı. (Türkmenoğlu. . kalıp işçiliğinin maliyetini düşürmek daha kolay olmaktadır. Bu yüzden kalıbın kendi maliyetinin değil. Bu dönemde inşaat sektörü hızlı bir gelişme göstermiştir. Ülkemizde de modern kalıp üretimi yapan yerli firmalar bulunmaktadır. Bu dönem içinde Türkiye’de de artan nüfus ve buna bağlı gerekli olan konut ihtiyacı. “Doka” ve “Sgs”dir. Yüksek binanın yapılacağı yere göre hızlı bitirmek çok daha karlı olabilmekte. malzeme maliyetlerinin 3 katıdır. Bunların içinde “Mesa”. “Eyüboğlu”. Bu kalıp firmalarının başlıcaları “Peri”. Beton teknolojilerindeki gelişmeler sonucu yapı elemanları daha narin daha detaylı yapılabilmeye başlandı. Kalıp maliyetlerinde kalıp işçiliği payı. modern kalıp sistemlerine verdiği ilk yatırım maliyetini. “Pelit”. Teknolojideki gelişmeler sayesinde kalıp ve iskele sistemleri de büyük ilerleme kaydetmiştir. pek çok kez kullanılabilmesi modern kalıp tekniklerini daha avantajlı hale getirmiştir.

Beton basıncı en önemli etkendir. P= Yanal Basınç kN/m2 R= Beton döküm hızı m/sa T=kalıbın içindeki betonun sıcaklığı.8) b) Duvarlar için beton yerleştirme hızı 2m/sa ile 3 m/sa. 3. betonun yanal basıncı için şu hesap yöntemi kullanılır. üzerinde biriken malzemelerin ağırlıkları ve betonun çarpma yüklerinden oluşur. Tepe.29 Yüksek katlı bina yapımı özellikle stanbul’da olmak Türkiye’de de artmıştır. pozolan veya kimyasal katkı maddeleri içermeyen ve normal dahili titreşimde 10 cm’den fazla çökmesi olmayan. Yüksel. Koray.5 h . Hareketli yük ise işçilerin.1. Taze beton ve betonarmenin birim ağırlığı γc=25 kN/m3 olarak kabul edilebilir. Türkiye’de faaliyet gösteren Yapı Endüstri Merkezi. buna karşı önlem alınmalıdır. yatay yükler ve özel yükler 3. Tip çimento’dan binalarda. 1.2+785 R/(T +17. Kalıp ve kalıp taşıyıcıları.1 Kalıba Etkiyen Yükler Kalıba etkiyen yükler üçe ayrılır: Düşey yükler. m a) Kolonlar için: P=7. ve Demsar nşaat gibi çok katlı yüksek bina inşaatı yapan inşaat firmaları modern kalıp sistemleri kullanmaktadırlar. Kalıbın ve yeni dökülmüş betonun ağırlıkları toplamı ölü yükü verir. araçların.1. C0 H= Kıyas alınan bir noktanın üzerinde kalan yeni betonun yüksekliği. Betonun Yanal Basıncı: Ağırlığı 2400 kg/m3 olan. taşıdıkları taze beton ve demirin ağırlığına göre boyutlandırılırlar. Aynı kat planını pek çok kez tekrarı ile alınan kalıplar sökülmeden. hızlıca pek çok katta kullanılabilir. Yüksek binaların yapımında modern kalıp teknikleri kullanımı nerdeyse zorunludur.1 Düşey Yükler: Hareketli ve ölü yüklerden oluşur.1. P= 23.

1.60 kN/m2 0. Çevredeki rüzgar yükleri veya kalıplara ekenmiş diğer rüzgar kıranlar da bu yüklere ek olarak dikkate alınmalıdırlar. Bunun için de bazı . rüzgar.80 kN/m2 Sık dikmeli kalıplarda. düşey yüklerin % 1’inden büyük bir yatay kuvvet olarak. eğik destekler. kablo gerilmeleri. bu durumda bunlar da yatay yüklere dahil edilmelidir. ağırlığı 2400 kg/m3’ten farklı betonlar kullanıldığı zaman yanal basınçlarda gerekli uyarlamalar yapılmalıdır.2. (Kürklü ve Akbulut. (Anonim. 2002) Yüksek katlı yapılarda kalıplara rüzgar kıranlar da kullanılabilir.1 Rüzgar yükünün yaklaşık hesaplanması Rüzgar Yükü 0-8 metre yükseklik ω= 8-20 metre yükseklik ω= DIN 1055’e göre 0. Tablo 3. kalıp üst kenarlarına yatay yük olarak eklenmelidir. d) Pozolan veya kimyasal katkı maddeleri veya 1. tipten farklı çimento veya kalıplara harici titreşim içeren. Yanal Yükler: Payandalar ve destekler. 2004) Kolonların beton dökümünde perdelerden daha hızlı beton seviyesi yükseldiği için kolon kalıplarının daha dayanıklı tasarlanması gerekmektedir.96 kN/m2 TS 498’e göre 0. Dikmelerin eğik konulabilmiş olacağını da kabul edilerek.1.50 kN/m2 0. iskelelerde kalıp boşlukları düşmeden tüm yüzey ele alınmalıdır. betonun dökülmesi ve aletlerin çalışması ve durması gibi bütün önceden görülebilecek yatay yüklere göre tasarlanmalıdır.30 c) Geciktirici katkı maddeleri kullanıldığında formüldeki beton sıcaklığı daha düşük kabul edilmelidir. (Kürklü ve Akbulut. 2004) 3. Katkı maddelerine ait daha hassas bir ölçüm yapılabilmesi için katkı maddelerini üreten firmalarla görüşülmesi daha sağlıklı olur.

60 m 0. 1998) Kalıp malzemelerine göre bu yükler ele alınmalıdır. konuyla ilgili standartlar ve şartnameler göz önüne alınmalıdır.1.70 m 3.80 m 2.5 katından daha aza göre dizayn edilmemelidir. Fabrikasyonla yapılmış modern kalıp sistemlerinde üretici firmanın ürünüyle ilgili verdiği taşıma kapasitesi raporlarına güvenilebilir.50 m 1.00 m Beton sıcaklığına bağlı olarak pere duvar kalıp yüzeyini etkileyen yanal yük: P=kg/m2 +32 C° 1225 1715 2200 2695 3185 3675 4165 4315 4470 4620 +25 C° +20 C° 1360 1995 2625 3250 3885 4510 5145 5340 5535 5730 +15 C° 1470 2200 2940 3675 4410 5145 5880 6105 6335 6565 +10 C° 1620 2500 3380 4260 5145 6025 6900 7180 7455 7730 +5 C° 1840 2940 4040 5145 6250 7350 8450 8795 9140 9480 P= 2400xH 720 1440 2160 2880 3600 4320 5040 5760 6480 7200 1280 1840 2390 2940 3490 4040 4595 4765 4940 5110 3.30 m 0.90 m 1.40 m 2. Eğer kontrplak ve biçilmiş kereste kullanılırsa burkulma ve eğilmeye karşı da kalıplar tasarlanmalıdır. Hiçbir zaman erişilen katın betonunun.1.20 m 1. kuvvetlendirmenin noktasal yükü. betonun simetrik yerleştirilememesinden oluşan basınç. ( ntek . (Anonim.3 Özel Yükler: Düşey ve yatay yükler dışında. kolonlarda 90 kN/m2 olarak kabul edilebilir. yalnız kalıplar defalarca kullanılmış ise bu değerlerin biraz altını kabul etmekte fayda vardır. malzemelerin depolanması ve bu gibi pek çok farklı yük ortaya çıkabilmektedir. destekler kaldırılmamalıdır.10 m 2.31 kabuller yapılabilir. Çok katlı yapılarda payandalar üzerine gelecek yükleri taşıyacak güce gelmeden. 2005) Tablo 3. Mesela perde kalıplarda dizayn yüklerini 50 kN/m2 olarak kabul edilirken. Sınırlı sayıda kullanım sayısına sahip kalıp malzemelerindeyse.2 Beton sıcaklığına bağlı olarak perde kalıp yüzeyine etkiyen yanal yükler Saate döküm miktarı H=(m) 0. kalıplarının ve yapı yüklerinin toplam ağırlığının 1. Daha önceden öngörülmeyen yüklere karşı toleranslı hesap yapılmalıdır. .

Metal kalıplar: Çelik. 1998) 3. Kaç katın destekleneceğine karar verilirken dikkat edilecek bazı unsurlar şunlardır: • Döşeminin veya diğer elemanların yük kapasitesi mühendisin yük tasarımında döşemenin tasarımında kullandığı yüklerin hepsi göz önüne alınmalı. birleşim elemanları. Kalıp Çeşitleri A) Teşkil tarzlarına göre. yüklere verilen toleranslar çizimlerin üzerinde verilmelidir. Bunlar bir araya getirilerek daha geniş yüzeyli kalıplar elde edilebilir. Modern kalıp sistemleri: Standart kalıp yüzeyi ve yardımcı elemanlar bir kalıp elemanı şeklinde birleştirilebilecek özellikte önceden fabrikalarda imal edilirler. 1. alüminyum gibi malzemelerden yapılırlar. Ahşap kalıplar: Daha çok geleneksel kalıplarda kullanılsa da modern kalıp sistemlerinde de. .2. modern kalıp sistemlerinde kullanılırlar.32 Döşemelerde erken kalıp sökümü yapılabilmesi için bazı destekler bırakılır. plywood ve preslenmiş I kirişler olarak sıkça kullanılmaktadır. germe parçaları ve diğer yardımcı elemanlar uygun olarak önceden monte edilebilir. 1992) B) Malzemelerine Göre 1. Geleneksel kalıplar: Betonlanacak yapı elemanın ölçülerine uygun olarak kalıp yüzeyi ve yardımcı elemanların ahşap kalas ve tahtalardan teşkil edilmesi ile oluşturulan kalıplardır. • • • Birbiri ardından gelen katların yerleştirilmesi arasında geçen zaman Daimi destekler arasındaki döşeme ve yapı elemanlarının açıklığı Betonun üst katlardan gelen destekleme yüklerine dayanabileceği zamanki mukavemeti (Anonim. Bu tür kalıpların yapılması ve sökülmesi şantiyelerde yapılır. (Altan. 2. Böyle bir sistem panolar. 2. dikmeler.

Menfez. Bu sistemler en az kalıp maliyetiyle. olanakları ve bitmesi gereken süre göz önüne alınarak. 2. D) Boyutuna Göre Kalıplar: 1. vince gerek duyulmayan kalıplardır. 2. Hafif kalıp sistemleri: Taşınmasında insan gücünün yeterli olduğu. Genişlikleri diğer ölçülerinin yanında hayli küçük kalan kalıplardır. Şantiyenin yeri. fakat bu tez kapsamında geleneksel ve modern kalıp sitemleri olarak ikiye ayrılacaktır. ki boyutlu kalıplar: Yalnız uzunluk ve genişliğe sahip kalıp sistemleridir. Her firmanın geliştirdiği farklı kalıp sistemleri vardır. Bu kalıp sistemlerinin kaldırılabilmesi için vinç şarttır. Üç boyutlu kalıplar: Hücre şeklinde önceden monte edilmiş kalıplardır. 3. hafif kalıpların projeye uygun olarak birleştirilmesiyle ya da hücre kalıplardan oluşan kalıplardır. en fazla kullanım yerini ve sayısını hedeflemektedir. Yüksek binaların yapımında modern kalıp tekniklerini kullanmak daha avantajlı olduğu için bu konu daha ayrıntılı olarak incelenecektir. Ağır Kalıp Sistemleri: Yapımında kullanılan malzemenin ağırlığı nedeniyle. tünel kalıplar gibi. Hatta Peri . CAD ortamında çalışılarak ortaya konulmaktadır. Yukarıdaki gibi farklı şekillerde kalıplar çeşitli sınıflara ayrılabilirler. Şantiyede kesme biçme gibi ekstra işlemler çıkartmamak için çeşitli kalıp sistemleri geliştirilmiştir.33 C) Taşınma Özelliklerine Göre Kalıplar: 1.3 Modern Kalıp Sistemleri Modern kalıp sistemleri ilk yatırım maliyetleri daha yüksek olmasına rağmen kullanım sayıları geleneksel yöntemin 40-50 kat daha fazla kullanılabilirler. bu şirketlerde çalışan mühendisler tarafından uygun sistem.

şantiyeye en uygun sistem seçilmelidir. 2003) Farklı kalıp firmaları olmalarına rağmen kalıp sistemleri birbirine benzerlik gösterir sadece birleşim elemanlarında ve sökümde detay farklılıkları gösterir.Kayar kalıplar 4. ilk yatırım maliyeti. Gerekli olduğu zamanlarda yine teknik destek verilir. Aynı projenin kalıplanması için aynı şirkette bile 3-4 farklı kalıp sistemiyle çözüm yapılabilmektedir. Modern kalıp sistemleriyle çalışmayı düşünen bir müteahhit şunlara dikkat etmelidir: şçilik maliyeti. Çözümler içinden en iyi. kalıp sistemini uygulayacak işçilere öğretir.34 ve Doka gibi bazı firmaların kendilerine ait kalıp tasarım programları vardır. yapı bileşenlerinin yapılacağı noktada . planlama ve şantiye aşamasındaki organizasyon. Şantiyedekileri uzman. sistem bileşenlerinin adaptasyonu. Şantiyedekilerin sistemi anlayıp başarılı bir şekilde uygulama yapabilmelerinden sonra uzman kişi şantiyeden ayrılır. Modern kalıp sistemleri de dört sınıfa ayrılır: 1. geçmiş deneyimler (Yıldırım. Eleman sayısını azaltmak için tipleştirmeye ve elemanların birbiriyle maksimum uyum sağlanmaya çalışılmıştır. güvenlik ve kaza önleme. tamirat masrafları. işçilik ve iş süresini etkilediği için oldukça önemlidir. Sistem seçimi yapılıp. Takılır sökülür kalıplar.4 Takılır-Sökülür Kalıplar Bu tür kalıplar geleneksel kalıpların geliştirilmiş halidir. Tırmanır kalıplar 3. Bununla birlikte detaylar kurulum. nakledilebilirlik. söküm.Takılır sökülür kalıplar: a)Düşey yapı elemanları : Perde ve kolon b)Yatay yapı elemanları: Kiriş ve döşeme kalıpları 2. Tünel kalıplar 3. servis süresi. kalıp alımı gerçekleştikten sonra bu kalıp firmalarının uzman elemanlarının desteğiyle inşaat başlatılır. yüzey kalitesi.

beton dökülüp. beton prizini aldıktan sonra sökülüp. eni. Bu düşey elemanların yapımında kullanılan kalıplarda en önemli kriter.1 .4. köşelerin yapılması ve perdelerin tek taraflı mı çift taraflı mı olacağıdır. nşaatlarda hızlı ve ekonomik çözümler arayan yükleniciler için kalıp firmaları. boyut ve birleşim detayları ile alternatifler üretmişlerdir. yapı elemanlarının yapımında kullanıldığı yerlere göre ikiye ayrılırlar.Düşey Elemanların Yapımında Kullanılan Takılır Sökülür Kalıplar: Bilindiği gibi bir yapının düşey elemanlarını kolon ve perdeler oluşturur. (Altan. kat yüksekliğidir. yeni elemanlar için başka bir yerde yeniden monte edilen kalıplardır. 1992) 3. istinat duvarlarında perde eğimi.1988) 1)Düşey yapı elemanlarının yapımında kullanılan kalıp sistemleri a)Perde kalıpları b) Kolon kalıpları 2)Yatay yapı elemanlarının yapımında kullanılan kalıp sistemleri a)Kiriş kalıpları b) Döşeme kalıpları 3. Perdelerin kalıplanmasında kullanılacak malzeme ve kalıp taşıyıcılarını etkileyen faktörler: perdenin yüksekliği. (Öztürk.35 birleştirilip. çeşitli malzeme.4. (Kürklü ve Akbulut. Takılır sökülür kalıplar. kesit şekli. uzunluğu.1. Bunun arkasından genişlik ve kalınlıklar gelir. Yapı elemanlarında perde kalıpları yüzeylerinin geniş olması nedeniyle önemli bir yere sahiptir. 2004) .1 Perde Kalıpları Genişliği en az 15 cm olan ve uzunluğu genişliğinin 7 katı olan düşey taşıyıcılara perde denilir.Yüksek katlı yapılarda inşaat hızı en çok perde ve kolonların inşaat hızı ve kalitesinden etkilenir.

Çerçeve Kalıplar: 15-20 cm kalınlıkta yüzey olarak. alüminyum çerçeveli kalıplar: En geniş uygulama alanı bulan çerçeveli kalıp tipidir. alüminyum veya çelikten yapılma her iki doğrultuda ızgara şeklinde monte edilmiş taşıyıcı veya nervürlere sağlamlaştırılmış konstrüksiyonlardan • oluşan kalıp çeşididir. Bu kalıplar 3 şekilde oluşturulur: • Plywood yüzeyli. düşeyde boydan boya olmalıdır yoksa taze betonun yanlara yaptığı hidrostatik basınç yüzünden elemanlarda deformasyonlar görülür. Çerçeve kalıpların yüksekliği kat yüksekliğine göre ayarlanır. Düşey elamanlarda yapılacak olan ekler. En hafif ve ekonomik olanıdır. sık kirişli kalıplar genelde vinç gerektirmektedir. alüminyum veya çelikten yapılırlar.3 Çerçeve kalıpları perdeler için iki kalıp üst üste konulur ve bağlantıları yapılarak birleştirilir.36 Kalıp elemanları iki levhadan ve mesafe ayarlayıcılardan oluşurlar. . Fazla yüksek olan Şekil 3. Kalıplarda yüzeye gelen yatay yöndeki beton basıncını zemine aktarmak üzere bir ucu zemine bir ucu çerçeveye bağlanmış payandalar kullanılmaktadır. Perde kalıpları 3 grupta incelenebilir: 1) Çerçeve kalıplar 2) Sık kirişli büyük yüzeyli perde kalıplar 3) Ayarlı perde kalıpları Bunlardan çerçeve ve sık kirişli büyük yüzeyli sistemler vinç gerektirmeyen kalıplarken. Her firmaya göre boyutları çeşitlilik göstermektedir. Kalıp yüzeyi olarak plywood.

Çerçeve kalıplarda kullanılan elemanlar: Payandalar. Köşe elemanlarının değişen duvar kalınlıklarına ve diğer kalıp elemanlarıyla entegrasyonu önemlidir. ankraj çubukları. Bu ankraj elemanları kamalar veya bulonlar yardımı ile panoların çerçevelerine sabitlenir. alt uçları da betona mesnetlenir. (Şahin. Payandalar sayesinde kalıba istenilen eğim verilir. Dik açılı veya başka bir eğim verilebilir. Dik açılı . köşe birleşim elemanları. Bir eleman yüksekliğince 2 yada 3 sıra ankraj çubuğu yerleştirilir. Ankraj çubuğu kalıplarda yatay basıncı almak için kullanılır. Payandalar rüzgar. Modern kalıplarda mesnet kısımları küre şeklinde olduğu için payandanın eğimi istenilen ölçüde verilir. Bu kalıpları vince takmak için kalıbın üstünde kanca olmadır.37 • Plywood yüzeyli. perde bitim ekipmanlarıdır. çelik çerçeveli kalıplar: Taşıyıcıların arası daha fazla açılabilmekte ve daha fazla yüke karşı dayanabilmektedir. görevi duvar kalınlığını ayarlamak ve iki kalıp yüzeyini bir arada tutmak olan kalıp ankrajları tesbit edilir. genişlikleri 25 cm’den ve 75 cm’e kadar çıkmaktadır. yi kullanıldığında ve depolandığında kullanım sayısı çok fazladır. çelik olmasına ve boyutlarına göre 3-70 kg arasında değişmektedir. Kalıpların köşeleri köşe elemanlarıyla birleştirilir. dengeleme elemanları. Fakat ağırlık arttığı için vinç kullanılması zorunludur. Ağırlıkları taşıyıcı konstrüksiyonlarının alüminyum. • Çelik yüzeyli. 1997) Yükseklikleri 20 cm’den başlayıp 240 cm’e. nsan kapasitesini aşan ağırlıklardaki kalıplar için vinçler kullanılır. hidrolik basınç gibi farklı kuvvetlere karşı kalıbı sabit tutmaya yardımcı olur. iş iskeleleri. Yan yana getirilen iki pano arasına. Genelde 450C’lik açıda yerleştirilir. çelik çerçeveli kalıplar: Daha yüksek ve kalın perde dökümlerinde kullanılabilir.

ya da her firma için geliştirilmiş ayrı birleşim çözümleri geliştirilmiştir. Hafif olanların vinç gerektirmemesi. Çeşitli aksesuarlarla uygulama genişliğidir. 9. Hafif olanların kolay taşınması. 6.) 3. Farklı boyuttaki kalıplar kullanılarak her boyutun oluşturulabilmesi ve eğrisel açılı her perde türü yapılabilir olması. 15 m3’lik alana sığar. Kamalı yada bulonlu olan bu birleşimlerin en iyisi mümkün olduğunca aynı elemanın kullanılması yoluyla standartlaşmış olanıdır. Çok amaçlı olarak kullanılması.4 Kamalı birleşime örnek ( ntek. 2005) • Çerçeve sistemlerin avantajları: 1. Depolanırken az yer kaplaması. Büyük boyutta olanları şantiyede vinçle taşınırken. 8. Çerçeve kalıbın yana yada üste alınmadan önce çıkarılıp. 5.38 köşelerde her sistemde rijit bir iç köşe elemanı vardır. Değişik açılı kesişen duvarlarda köşeler klasik kalıplama teknikleri yapılabilir. • Çerçeve Sistemlerin Dezavantajları: 1. . Temellerden istinat duvarlarına kadar geniş kullanıma alanına sahip olması. Yüksek kaliteli beton yüzeyi elde etmesi. 7. 4. Şekil 3. (Yaklaşık 200 m2’lik kalıp. Bu inşaat hızını yavaşlatmaktadır. yağlanması gereklidir. 2. dikkatli olunmalıdır. Dar alanlarda kullanılabilme kolaylığı. 2.

39 3. geleneksel kalıp yöntemlerinin biraz daha geliştirilmişi ve daha geniş yüzeylisidir.Akbulut. Küçük duvarlar yada başka elemanlara bölünen duvarlarda kullanılmaya uygun değildir.2004) . Bu kalıplar. Büyük yüzeyli perde kalıpları 1950-1960 senelerinde geliştirilmiştir. 2005) • Sık Kirişli Büyük Yüzeyli Perde Kalıplar. Kalıp masraflarını azaltmak ve kalıpların kullanışını arttırmak fikriyle ortaya çıkmışlardır. (Kürklü. Şekil 3.5 Çerçeve sistemlere örnek (intek.

( Kürklü. 2004) . H20 endüstriyel ahşap kiriş 5. modern kalıp sistemlerinde ahşap taşıyıcılar kuvvetlendirildiği için 150-200 kez kullanılabilmektedir.Ahşap kiriş 5x20 cm: Vinçten bırakılırken ve sökülürken manivela ile kanırtılırken zarar görmemesi için konulur.Ahşap kiriş 5x20 cm vinçle kaldırılırken ahşap kirişlere gelen yanal yüklere karşı koyar. Plywood 2. 20 ve 24 cm olan “I” kirişlerdir. Çelik perde kuşağı 6 6. 7 Üstüne çalışma platformu da eklenebilir. 7. Akbulut. (GK24.40 2 3 4 1. Üst üste konulurken 3 farklı yöntem geliştirilmiştir: (Kürklü ve Akbulut. Kalıp kirişleri adını başlıklar dahil cm cinsinden kesit yüksekliğinden alırlar. Vinç kulpu 4. 5 1 3. Başına da üretici firmanın koyduğu bir kısaltma bulunur. 6 Sık kirişli büyük yüzeyli pano • Kalıp Kirişleri: Klasik kalıplarda kadronlar 5-10 kez kullanılabilirken. 600 cm’ den daha uzun isteniyorsa iki kirişin üst üste konulması ile 12 metre yüksekliğe kadar çıkabilmektedir. Kalıp kirişleri. 2004) Kalıp firmalarına göre değişmekle birlikte 16. Şekil 3. kafes sistemde. Payanda: Yanal yüklere karşı destek olur. dolu gövdeli veya dairesel boşluklu şekillerde üretilebilir. GT24 gibi) Boyları ise 60600 cm’e kadar değişmektedir.

Yöntem: toplam ki kalıp kirişi üst üste 990 cm’e kadar bindirilir. Böylece bu ahşaplar ısı. Modern kalıp sistemlerin de ahşap ürünler çok yaygın olarak kullanılmaktadır. ince lifli ve dayanımı yüksek huş ağacı gibi özel ağaçlar kullanılır. 2.Yöntem: ki kiriş uç uca birleştirilir. Bu ahşap kirişlerin kullanım sayıları kullanımın titizliğine göre değişir ama normal ahşaplardan 100 kat daha fazla kullanabilirler. Daha sonra neme ve haşereler karşı emprenye edilir. Bu ağaçların nem oranlarını çeşitli işlemlerden geçirilerek %2-2. Kalıp sistemi kendi bir sistem oluşturduğu için aynı detaylara sahiptir. En birleşim yerleri ‘Ahşap kalıp kirişi bağlanır. Ahşapların böyle bir ürüne dönüştürülmesiyle daha dayanıklı. nem ve haşerelere karşı güçlendirilmiş olurlar. Fiyatı daha pahalı olmasına rağmen kafes kirişli kirişler. Bu da işçiliği kolaylaştırır ve inşaatı hızlandırır. Yöntem) . (min. Bu tip ahşap kirişler elde etmek için genelde Kuzey Avrupa ülkelerinde yetişen. dolu gövdelilerden daha Şekil 3. 3. 210 cm) Bu yöntemle yükseltilebilmektedir. Bu ahşap kirişlerin bir kısmı dolu gövdeli.Yöntem: birleşim kullanışlı Kirişler elemanı yöntem uç ile uca eklenir. budur. daha uzun ömürlü ve standartlaşmış bir ürün elde edilir. Toplam uzunluk yine 1200 cm’e kadar çıkabilir. Yalnız firmalar bu ahşapları kullanırken ahşabı bazı işlemlerden geçirerek kullanım sayılarını ve dayanıklılığını arttırmaktadırlar. bir kısmı kafes kirişli ahşap kirişlerdir.7 Endüstriyel ahşap kirişlerin birleşim elemanları ile eklenmesi (3. birleşim yerine 380 cm’lik bir diğer kalıp kirişi kullanılabilir.41 1.5’lere kadar düşürülür.

ahşap veya prese plaklardan yapılabilirse de en fazla plywood tercih edilmektedir.8 I Ahşap kirişleri kesitleri. profilli çelik dikmeler ile . ][. Ayrıca taşıma ve tutma kolaylığı sağlarlar. Bu kalıplar 2 şekilde desteklenebilmektedirler: 1. Kalıp yüzeyi yatay yönde daha sık konulan ve genellikle ahşap olan kalıplar ile desteklenmektedir. dolu gövdeli. 4 kat daha mukavim. Sık konulan düşey kirişler yatay kuşaklar ile rijitleştirilmektedirler. daha geniş kullanım alanına sahiptir. Şekil 3. Ayrıca yatay yüklere karşı dayanabilmesi için ek payandalar konulur. kafes kiriş. Arkada yüzey elemanlarını bir arada tutmak için yerleştirilen kuşaklar çelikten ve taşıyıcı bölümler ahşap veya çelikten yapılmaktadır. Bu kalıpların ağırlıkları 50 kg’dan 120 kg. Kuşakların taşıyıcılarla bağlantısı vidalar veya bağlantı elemanları vasıtasıyla olur. düşeyde desteklenmektedir. Bu kirişler ahşap yada ]. Kalıp alanı arttıkça tabi ki ağırlıkta artmaktadır. delikli Bu tür kalıplarda kalıp yüzeyi çelik. Bu kalıplarda beton basıncına göre desteklerin sayısı ve aralığı ile dayanıklılığı ayarlanabilir. Bu kalıpların alanları en fazla 30 m2’dir. 2.42 hafif. Bu ağırlıklar insanın kaldırabilecekleri ağırlıkların üstünde oldukları için vinç kullanılması gereklidir.’a kadar çıkabilmektedir.

Endüstriyel yapılardan. Hatta yüksek elemanlarda birden fazla çalışma platformu da yerleştirilebilir. L şeklinde veya düz olarak hazırlanıp. Başka inşaatlarda da kolaylıkla adapte edilebilir. Kalıp yüzeyi 2.9 . Depolarda üst üste konulduğundan az yer tutar. 1999) Şekil 3. Rüzgar ve beton kuvvetlerine karşı payandalarla daha da rijitleştirilir.10. Bazı sistemlerde birleştirme elemanı kullanılır. 2005) . depolanabilirler. Üzerinde güvenli çalışmak için çalışma platformları yerleştirilir. bu da kalıbın ömrünü ve yapım hızını artırır. Geçirimsizlik için kalıp yüzeyi kenarlarına plastik malzeme yapıştırılır. Bir defa birleştirilince gerekli olmadıkça sökülmez. Bu birleşimler kalıp firmaları göre değişiklik gösterir. köprü ayaklarına kadar geniş bir kullanım alanına sahiptir. ahşap kirişlere yanal yük verilmesini ve bozulmasını engeller.43 3 1 2 1. yüksek katlı yapılara.Sık kirişli duvar kalıplarının kuruluş şekilleri Perde kalıpları vinç yardımıyla taşındığı için üzerine vinç kulpu yerleştirilir. Tip Kuruluş Şekil 3. Yatay veya düşey konumlu rijitleştiriciler 1. Yatay ve düşey konumlu kirişler 3. (Türkmenoğlu. Eğrisel ve açılı perde kalıbı planı ( ntek. ki büyük yüzeyli perde kalıbı kuşaklarla birleştirilir. Tip Kuruluş 2 1 2 2. Aynı elemanlarla farklı boyutlarda en ve boya sahip kalıplar elde edilebilir. Vincin iki kulpunun arasına kalas yerleştirilmesiyle.

1 metre çapına kadar olan eğrisellikler verilebilir. Akbulut 2004) Şekil 3. Kalıp yüzeyinin bükülebilmesi için ince olması gereklidir. . (Kürklü. Eğer eğrisellik 5 metrenin altındaysa ve ayrıca kalıp alınması istenmiyorsa. Kalıplarda taşıyıcılar arasına yerleştirilen vidalarla. Daha küçük yarıçapları yapmak için bükülebilen saçlar veya ahşap pres kalıp kullanılır. bu da betondan gelen yanal yükleri karşılamak için taşıyıcıların buna göre ayarlanmasını gerekli kılar. 2005) Bazı kalıp firmaları eğrilik yarıçapına uyabilen kalıplar geliştirmişlerdir.44 Ayarlı Dairesel Perde Kalıbı Eğri perdelerin eğrilik yarıçapı 5 metreyi geçtiği takdirde kullanılabilir. Tam yuvarlak değil de teğet geçen doğrular mantığıyla oluşturulacaksa ne kadar kısa doğrulardan oluşursa. o kadar düzgün bir eğrisellik olur.11 Ayarlı dairesel perde kalıbı (intek. normal perde kalıpların içine negatif şekilde ahşaplar konularak da eğrisellik oluşturulabilir.

2.4. 3. Yüksekliği eni ve boyuna oranla daha fazladır. TS 500 ve deprem yönetmeliğine göre küçük boyutu 25 cm’den veya kat yüksekliğinin 1/20’sinden küçük.45 • Endüstriyel Ahşap Perde Kalıpların Avantajları: 1. Sistemin gerektirdiği aksesuarlarla kullanıldığında geleneksel kalıba oranla oldukça ekonomiktir.1. Her türlü betonarme perde kalıbına modifiye edilebilir. 5. 4. Yapılarda aynı boyutta kolon sayısı fazla ise ve kolon boyutları kattan katta değişmiyorsa klasik kalıplama yerine modern kalıp tekniklerinin kullanılması ekonomik olur. Sıva işlemine gerek kalmamaktadır. Aynı kalıplarla değişik boyutlarda kolon yapmak mümkündür. dar kenara oranı 3’den büyük olmayan elemanlar olarak tanımlamaktadır.2 Kolon Kalıpları: Yapılarda yatayda oluşan yükleri dik olarak taşıyan ve temellere ileten elemanlara kolon adı verilir. 2004) Modüler Pano Kalıplarla Kolonların Kalıplanması: • Modüler pano kalıplarında kolonların boyutuna göre çelikten imal edilmiş olanları vardır. 3. (Kürklü ve Akbulut. Fakat günümüzde gelişen kalıp teknolojisi sayesinde böyle bir zorunluluk yoktur. Vinç . Ayarlı dairesel kalıplar limitler dahilinde her türlü çapa modifiye edilebildiği için oldukça ekonomiktir. Bu kalıplar diğer inşaatlarda pek avantajlı olmasa da yüksek katlı yapılarda kolon boyutları çok çeşitlilik göstermiyorsa. oldukça avantajlıdır. Kolonlar. Sistemde kullanılan I kirişlerin dayanımı yüksek olduğundan sehimler geleneksel ahşap kalıba oranla çok azdır. Beton yüzeyler son derece düz ve deformasyonsuz elde edilir.

Boyutları firmadan firmaya değişse de prensipte aynıdır. Şekil 3.46 yardımıyla bir kattan öteki kata sonra tek parça olarak alınırlar ve inşaata hız kazandırırlar. 13. vinçle yapılması.12 Modüler pano kolon kalıpları ve üstünde çalışma platformu (Peri. Çelik kolon kalıpları parçaları yerine tek diğer yerleştirilir. bir parçada projelerde Kolonların kullanımı kısıtlayacağı için bazı . Çapları ise 25 cm’den 100 cm’e kadar çıkmaktadır. 2005) Yuvarlak kolonlarda ise gerekli boyutta hazırlanmış iki yarım daire şeklindeki çelik kalıplar kama veya başka birleştirici elemanlarla birleştirilmesiyle yapılırlar. 6 metre gibi yüksek kolon kalıplarında iki yarım daire yerde birleştirilir.(Şekil 3. Özel istek üzerine daha geniş boyutta kalıplar da yaptırılabilir. nşaat sırasında demir donatı yerleştirildikten sonra kalıplar getirilir ve takılır.15) Şekil 3.

Çelik kuşak. Kalıp yüzeyi çelik veya ahşap levha şeklinde olup.14 Ayarlanabilir çerçeve kalıp planı (Peri. kama veya bulonlarla girmesi için birbirine bağlanır. Kullanılmayan deliklerin kolon içinde kalan bölümleri plastik tıpalarla kapanması gereklidir. istenilen düzgün yüzeyi elde etmek ise olanaksızdır. Buna karşılık taşıyıcılar ve kuşaklar çeşitli boyutlara uydurulabilmeleri amacıyla belli boyda yapılırlar. 2005) kalıplarda 5 cm aralıklarla delikler bırakılmıştır. (Altan. Kolon kalıbı dik açı ile birbirine birleştirilmiş. 1999) .18) (Türkmenoğlu.47 standart boylarda yapılırlar. karşılıklı iki korniyer şeklindeki elemanlardan oluşur. 1997) Sık Kirişli Endüstriyel Ahşap Kalıp Elemanları ile Kolonların Kalıplanması: Bu sistem perde kalıplarda anlatılan sık kirişli geniş yüzeyli kalıplar benzemektedir. Kolonlar 5’er cm arayla her boyutta oluşturulabilir. ankraj mili ve somunu ile sağlamlaştırılır. Geleneksel kalıplarla dairesel kalıpların yapımı çok güçtür. (Şekil 3. Bu methotta kalıp yüzeyi her kolon büyüklüğü için tespit edilmiş ve ona göre imal edilmiş olmalıdır. Bu bağlantılar kalıp atmayacak kadar sıkı olmalı ama sökümü zorlaştırmamalıdır. Üst üste ekleme yöntemiyle kat yükseklikleri ayarlanır. Bir diğer yöntem çerçeve şeklindeki kalıp elemanlarıdır. Çeşitli kolon boyutlarını sağlamak için dört kalıp birbirine vida. taşıyıcı konstrüksiyona sabitlenmiştir. Bu bağlantı elemanlarının Şekil 3.

Çelik perde kuşağı ve köşe gönyesi sayesinde kolon ölçülerinde geniş ayar aralığı elde edilebilir. kuşaklamalar. taşıyıcı olarak ahşap yada çelik kirişler. Bu şekilde daire kolon ve poligon şeklindeki kolon kesitleri kolaylıkla kalıplanır.17 Farklı kesitteki kolonların ahşap negatifler yardımıyla kalıplanması Farklı kesitteki kolonları kalıplamak için negatif kalıplar da kullanılabilir.19) (Peri kalıp firması tanıtım broşürü.48 Şekil 3. 2005) Şekil 3. Kolon boyutları 20x20 cm’den 70 x70 cm boyutlarına kadar aynı elemanlarla oluşturulabilir. (Şekil 3.16 Kolon büyüklüğü ayarlanabilir. Kullanılan elemanlar: Yüzey olarak plywood. bağlantı ve destek elemanlarıdır.15 Kolon büyüklüğü sabit Şekil 3. .

Bina inşaatında yatayda kullanılan kalıplar 2’ye ayrılır. perde kalıplarında standart dizayn yüklerinde 50 kN/m2 kabul edilirken. kolon kalıplarında 90 kN/m2 olarak kabul edilir. DIN 18218’e göre perde . Kirişler doğrusal taşıyıcı elemanlar olarak döşemelere gelen yükleri kolonlara aktarırlar.2 Yatay Taşıyıcı Elemanların Yapımında Kullanılan Kalıplar: Yapılarda kullanılan kalıplar yatay taşıyıcı elemanlar kirişler ve döşemelerdir.4.3. Böylece yükler zemine kadar aktarılır. • Kiriş kalıpları • Döşeme kalıpları Yatayda kullanılan kalıp sistemleri şunlardır: 1) Geleneksel ahşap kalıp sistemleri 2) Geleneksel metal kalıp sistemi 3) Endüstriyel ahşapla oluşturulan döşeme kalıbı . 2005) 3.kolon kalıplarına gelen taze beton basıncı Kolonların kalıplanması perdelere göre beton düzeyinin daha hızlı yükseldiği için daha tehlikelidir. Bu yüzden.49 Tablo 3. ( ntek tanıtım broşürü.

Takılır sökülür kiriş kalıpları da iki ana başlıkta incelenir: 1) Çerçeve kalıplar (Modüler panolar) 2) Sık kirişli endüstriyel ahşap kalıplar 3. Elle taşınan boyutları hafif seri kalıpların olduğu gibi vinçle taşınan ağır seri tipleri de vardır.4. Kirişler ve döşemeler yapıya gelen yükleri zemine iletirken beraber çalıştıkları için.1.1 Kiriş Kalıpları: Yatayda oluşan yükleri döşemeden alıp kolonlara ileten taşıyıcı elemanlara kiriş adı verilir.50 4) Masa kalıplar 5) Çekmece kalıplar 6) Tünel kalıplar Geleneksel ahşap ve metal kalıp sistemleri yüksek katlı yapılarda kullanılmadığı için bu tez kapsamında incelenmemektedir.2. . yüklere karşı daha monolotik bir davranış gösterir. Böylece.2. Metal panolar geleneksel yöntemde ahşap yerine çelik kullanılan kalıp sistemlerdir. 3. yapı elemanları.1 Çerçeve Kalıplar (Modüler Panolar). Tünel kalıplar ise hem yatayda hem de düşeyde kullanılmaktadır.4. beton dökümü sırasında taze beton yüklerini taşır ve zemine kolonlara aktarır. betonlanması da beraber yapılmaktadır. Geniş yüzeyli oldukları için bu tezde döşeme kalıplarının içinde incelenmiştir. Binaya etkiyen ölü yükleri.

1.4. Döşemeler gibi alttan ayarlı desteklerle takviye edilmesi gereklidir.18.Çerçeve kalıplarla kiriş oluşturulması 3. Kurulan kalıplar bozulmadan veya ek bir malzeme gerekmeden bir üst kata alınabilir. Sadece kiriş kalıplarının formu farklıdır. bina içinde kalan kirişlerin her iki yanı aynıyken. Kalıp yüzeylerindeki plywoodlar kesilirken bu noktaya dikkat edilmelidir.2. Ama bu mümkün değilse.2 Sık Kirişli Endüstriyel Ahşapla Taşınan Kiriş Kalıpları. basit değişikliklerle diğer kirişe uygun hale getirilebilir. Kiriş kalıplarında perde kalıplarından farklı bir malzeme kullanılmamaktadır. bina dışına gelen kirişlerde döşeme kalınlığı kadar bir yükseklik farkı vardır.51 Şekil 3. Yüksek katlı yapılarda imalat kolaylığı ve yapım hızı açısından katlar arasında kiriş boyutlarında değişiklik olmaması faydalıdır.19. Yapım prensipleri ise aynıdır. Kiriş kalıplarında. Şekil 3. Endüstriyel ahşapla oluşturulmuş kiriş kalıpları .

(Doka. kafes kirişlerdir. Birincisi dolu gövdeli.1 Sık Kirişli Endüstriyel Ahşapla Oluşturulan Döşeme Kalıbı.50 t. Maksimum taşıma kuvveti 0. dolu gövdeli veya kafes gövdeli ahşap kirişlerin ana (mahya) ve tali (ızgara) oluşturduğu karkasın teleskobik dikmelerle desteklenmesi ile oluşturulur.m’dir. Bu döşeme kalıplarının üstüne genelde 21 mm yada 18 mm kalınlığındaki plywoodlarla kaplanır.2. kullanımı daha geniş bir alana sahiptir. Boyutları genelde 240 mm kalınlığındadır. 2005) Şekil 3. 3. kincisi ise. Bu yüzden. bu sistemin kurulması.2. Standartlaşmış boyların dışında da üretilebilirler. fakat beşinci bölümdeki karşılaştırma tablolarında yer almaktadır.2.2 Döşeme Kalıpları Döşeme kalıplarında kullanılan geleneksel ahşap ve metal döşemeler bu tez kapsamında açıklanmamıştır.52 3. Kalıbı oluşturan ahşap kirişler iki tiptir.20. sökülmesi ve taşınması sırasında vince ihtiyaç duyulmamaktadır. Dolu gövdeli kirişle döşeme sistemi Döşeme kalıp sistemi.4. Bu nedenle. Geleneksel döşeme kalıbının endüstriyel ahşap ve plywoodla daha dayanıklı malzemelerle yapılmış hali denilebilir. Birbirinden bağımsız çalışmakla birlikte bu sistemin bütün elemanları elle taşınabilecek ağırlıktadır. yüksekliklerine göre adlandırılır. genelde 160 mm ve 200 mm yüksekliğindedir. Ayrıca geleneksel kalıp sistemine .4.

Bu sistemde kurma. Kafes kirişli döşeme Ülkemizde konut projelerinde en çok karşılaşılan kalıp planı kirşli döşeme sistemidir.04 kN/m2).90 adam saat/m2’dir. Bunu asmolen döşeme ve plak (düz-mantar) döşemeler takip eder. Kirişlerin yapımını hiçbir şekilde sınırlamamaktadır. ana taşıyıcı hesapları için önemli bir bilgidir. Sistemin tümü dikmeler üzerine kurulmuştur. Dikmeler hem taşıma güçlerine göre. Şekil 3. (Şalcıoğlu. Döşeme yükü tespit edilir. Kirişli döşemenin yapılması ise bu sistemde çok kolaydır. Yüksek kodlarda dikmeler flanbaj dolayısı ile taşıma güçlerini kaybederler. temizleme işçilik değeri 0. 2005) Döşeme kalıbına gelen yük sırası ile plywooda daha sonra tali ve ana taşıyıcı kirişlere ve son olarak da dikmelere gelir. sökme.70-0.21. hem de açılma boyuna göre boyutlandırılır. (Örnek: 24 cm mantar döşeme yükü 8. Bunu engellemek için taşıyıcılar çapraz olarak bağlanır ve sistemin başlık hareketi engellenir. Ayrıca dikmelerin yerleştirildiği mesafeler taşıyıcıların mesnetlenme mesafeleridir. Seçilen plywood’a göre (18 mm veya 21 mm) plywood grafiğinden tali taşıyıcı . Bu yüzden.53 mantık olarak çok yakın olduğu için işçiler de kolay anlayabilmekte ve hızlı adapte olmaktadır.

2. .7 mm sehim verecektir. (Tali taşıyıcı araları 50 cm açıldığında ana taşıyıcı maksimum 276 cm açılabilir. 2005) Büyük yüzeyli döşeme kalıplarında ortalama 50 m2’ye kadar yüzey alanına sahip kalıplardır.4. yine yukarıdaki tablodan dikme araları tesbit edilir. Masa yüzeyinin genişliğinde aldığı yük ve sahip olduğu mesnet sayısı etkili olup. boyu ise 2-8 metre arasındadır. 2005) Tali taşıyıcı ara mesafelerine göre yukarıdaki tablodan ana taşıyıcıların maksimum ne kadar açılabileceği bulunur. 3.54 aralarının ne kadar açılacağı belirlenir. Eğer büyük yüzeyli döşeme kalıbının taşıyıcısı tabana mesnetli ve yükünü taban veriyorsa. 2. şeklindeki benzerlikten “masa kalıplar” denilir. (Döşeme ölçülerine göre ana taşıyıcının 225 cm açılması daha uygun olduğu için bu ölçü tercih edilmiştir.2 Masa Kalıpları: Masa kalıpların kalıp yüzeyini.4: Döşeme kirişleri kalıp tasarım yöntemi (intek.) Tablo 3. (Tali taşıyıcı aralarının 50 cm açılması halinde 21 mm plywood 0.2.) (intek. Eğer taşıyıcı duvardaki konsollara oturuyorsa bu tip kalıplara da “çekmece kalıplar” denilir.15 -5 metre.) Döşemenin geometrisine ve ölçülerine göre optimum ana taşıyıcı açıklıkları ve buna bağlı olarak. ahşap esaslı ve metal bir çerçeve ile rijitleştirilmiş kontrplak – omega profili sac levhalardan oluşan büyük yüzeyli panolardan oluşturmaktadır. Buna göre de ana taşıyıcıların altına konulacak olan dikme ara mesafesi maksimum 111 cm olmalıdır.

Özellikle çok katlı yüksek yapılarda bu süre ve kolaylık sağlanamazsa.92 metre arasında değişmektedir. Duvar ile birleşimine asbestli çimento veya suni malzeme koyulur ve bu kısım betonun içinde kalır. Bu masa kalıbı orta ayaklarda bulunan tekerlekler yardımıyla dışarıya doğru itilir. Kalıp sökülmesinde masa ayaktaki vida yardımıyla betondan ayrılır. kalıpların sökülme kolaylığı ve süresidir. (Altan.35-5. 1997) Şekil 3. bir üst kata alınabilir.55 Gerekli sayıda kalıp yan yana getirilir ve beton ondan sonra dökülür. ekonomik olmaktan uzaklaşmaktadır. Önce kenardaki bir noktadan vince asılır. sonra daha iç bir noktadan vince asılarak bulunduğu kattan çıkarılıp. boyu değişebilen teleskopik çelik veya 16-20 cm yüksekliğinde ahşap “I” kirişler veya kafes kirişlerden oluşan enlemler ve boylamlar üzerine oturmaktadır.22. Masa kalıp ve elemanları Kalıplanacak alana kenardan yaklaşık 3 cm kalıp alma boşluğu kalacak şekilde masa kalıbı yerleştirilir. Kalıp yüzeyi çerçeveli bir pano ise yalnız enlemler. Masa kalıbının yüksekliği 2. . Böyle büyük yüzeyli kalıplarda dikkat edilecek en önemli unsur. ahşap esaslı bir levha ise.

Birincisi vince asılarak. diyagonal ve hidroliğin çıkartılmasından sonra masa kalıbı dışarı alınır. 5) Son diyagonalin alınmasından önce masa önden biraz aşağıya indirilir ve ikinci kanca çifti takılır. ya da parapetler sonradan yapılması yolu ile bir kolaylık sağlanmış olur. 2) Hidrolik yürütücü bağlanılır ve ayaklar içeri itilir. 4)Diyagonaller önden başlayarak sökülür ve aynı anda çerçevelerin üst kontrüksiyonuna monte edilir ve masa kalıp adım adım dışarı çıkarılır. Yalnız masa kalıbın sökülmeden geçebileceği bir döşeme boşluğu olması gereklidir ki. Masa kalıbın dikmelerindeki yükseklik ayarının esnek olmaması yüzünden fazla alçalamamaktadır. Birincisi binanın döşeme boşluklarından kalıbın yukarıya alınmasıdır.56 Masa kalıpların bir üst kata çıkarılması için iki yöntem vardır. Daha sonra vincin bağlantıları gerilir. bu da yüksek kirişli döşemelerde sorun olmaktadır. o yüzeyde parapet ve kiriş gibi yapı elemanları olduğunda sistem zorlanmaktadır. 3) Her iki ayak en alt enleme borusunda askı kancaları bağlanır. ikincisi kaz gagası ile taşınmasıdır. Masa kalıplar cepheden çıkarılacağı zaman. • Vince asılarak masa kalıp çıkartılma yöntemi: 1) Çerçeveli sistemlerde başlangıç olarak teleskobik vidalar sökülerek ana çerçeve indirilir. Bu durumlar için geliştirilmiş olan katlanır ayaklı sistemler mevcuttur. bu oldukça küçük bir ihtimaldir. Masa kalıpların en rahat kullanıldığı yapılar hücre sistemle yapılan binalardır. . kincisi ise masa kalıpların binanın cephesinden vince asılmak suretiyle bir üst kata almaktır. Masa kalıbın bir üst kata çıkarılacağı yer bakımından iki alternatif vardır.

57 Şekil 3. Böylece altında rahatça çalışabilinecek bir alan oluşturur. (Atlan. Masa böylece parapet üstünden bir üst kata alınır. Kaz gagası vinç ile kalıp üst kısmını altına getirilir. . Bu yöntemde masa yaklaşık olarak 2 cm indirilir. 1997) • Masa kalıpların avantajları: 1) Masa kalıplarda yük teleskobik ayarlı dikmelerle zemine aktarılır. 10’dan fazla olan kullanımlar ise maliyeti daha da düşürür.23 Masa kalıbın çıkartılması (Peri. Bu dikmelerin yük taşıma kapasitesi yüksek olduğu için çok sık konulmasına gerek yoktur. 3) Alümünyum çerçeve ve birleşim malzemesi kullanıldığında. kinci bölgedeki enleme çifti alınır çerçeve düzlemleri geriye alınır çerçeve düzlemleri geriye çekilir ve üst kalıba bağlanılır. vincin taşıma kapasitesini hiç zorlamaz. masa yüklenir ve bağlanır. 2005) Bina cephesinde parapetin olduğu durumlarda ise kaz gagası denilen bir yöntem kullanılır. Hatta birleşim elemanları 1 işçiyle de taşınabilir. hidrolik tekerlekler bağlanır ve yük tekerleklere verilerek masa bina dış sınırına kadar götürülür. 2) 10 seferden fazla kullanılacak ise masa kalıp kullanımı geleneksel yöntemden daha avantajlı olur. Masa indirilir ve hidrolik tekerlekler kaldırılır.

(Hanna. Masa kalıpların çıkarılacağı binanın cephesinde bulunan derin kirişler çıkartılmasını zorlaştırır. Mantar döşemelerde kullanılamaz. Daha büyük açıklıklarda iki yada üç masa kalıp birleştirilerek kullanılabilir.Alınacak yada kiralanacak kalıp sistemleri belli bir modüler sisteme dahildir. 1.6-9.Kirişlerin yeri ve boyutları kattan katta değişmeyen bir gride oturtulur ise. Zaten fazla küçük masa kalıpların kullanılması ekonomik değildir. • Masa kalıpla modüler tasarım: Masa kalıp seçimini.1 metre arasında değişse de en ekonomik boyut 6.6 metreye ve genişlikleri 15. Masa kalıpların genişliği 4. 2. şantiye olanakları ve maliyet olarak sayılabilir. Ayrıca daha az taşıma ve birleştirme işi çıkacağı için işçilik ve zamandan kazanç sağlar. diğer katlara da sökülmeden taşınabilir.10 metreye kadardır. 1999) . Yükseklik olarak ise 6. daha büyük kalıplar taşınamayabilir. 5) Geniş yüzeyli masa kalıpların kullanılmasıyla birleşimlerin azalması ile çıkan beton yüzeyin kalitesi artmaktadır. 3. • Masa kalıpların sınırları: Vinçle kullanılan tipleri kötü hava koşullarında olumsuz etkilenmektedir.Uzunlukları 36. Ama iki tanesinin birleştirilmesi taşıma kapasitesi olarak sorun çıkarmazken.2 metreye kadar çıkabilmektedir. etkileyen pek çok faktör vardır. 6) Fiberglas yada çelik kaset döşemeler masa kalıpların üst yüzeylerine monte edilerek. kalıpların üzerinde değişiklik yapılması gerekmediği için avantajlıdır. bunlar daha çok geleneksel kalıp sistemiyle yapılırlar. Bunların içinde hava koşulları. mimari.58 4) Alınan kalıp ve olan inç sayısı da etkili olmak üzere masa kalıpları kat çıkma süresini azaltan bir sistemdir. Aşağıda özellikle mimarların bilmesine fayda olan modüler bilgiler verilmiştir.7 metre civarındadır.

Çekmece kalıplar da büyük yüzeyli döşeme kalıplarıdır. vinç yardımı ile taşınabilen bu kalıp sisteminde. Çekmece kalıbın beton dökümünden sonra kolayca dışarı alınabilmesi için dışarı çekileceği cephede kiriş olmaması gereklidir.2. . Bu konsollarda baş levhası bulunan bir düşey eleman vardır. Krikolu konsol ile mesnetlenen.2. Açıklık arttığı zaman orta kısımlardaki yük de arttığından buralara ara direklerle ya da üst yapı bir ön gerilme teli ile kuvvetlendirilir. Konsolların mesnetleri daha önce betonlanmış perde duvara bulonlarla ankre edilir. Konsolların altında tekerlekler bulunur.24. Bu kalıplarda üst yapı masa kalıplarının olduğu gibi mesnetlere değil.3 Çekmece Kalıplar.59 3. (Türkmenoğlu. Ama bunun yanında üst katta olan bir parapet ise çekmece kalıbın çıkarılışını etkilememektedir. perde ve duvarlarda oluşturulan konsollara oturur. döşeme için sökülme zorunluluğu yoktur.4. konsollun yüksekliğinin istenilen yükseklikte yapılmasıyla kolayca ayarlanabilmektedir. Bu kalıbın istenilen yükseklikte düzenlenmesini sağlar. 1999) Şekil 3. Böylece kalıp indirildiğinde çekmece gibi tekerleklerin üzerinde hareket eder. Çekmece kalıplarda konsol detayı Döşeme yüksekliği.

(Balkabak. otel bloklarında kullanılmıştır. şimdi Türk firmaları her türlü elemanını üreterek. Masa kalıplarda da çok derin kirişler yapılamamaktadır. yapının duvar ve döşemelerinin hassas boyutlu ve düzgün yüzeyli çelik kalıplar yardımıyla tek bir seferde dökülebildiği kalıp sistemidir. 1997) 3. (Şahin. Döşemenin dörtgen şeklinde yapılması masa kalıplarda ek kalıplar kullanmak suretiyle mümkün olmakta ama çekmece kalıpların dışarı çıkarılma şekli yüzünden mümkün olamamaktadır.) 4. Dünyada “Outinord” isimli bir inşaat firması tarafından tanıtılan bu sistem konut.60 • Masa ve Çekmece Kalıpların Karşılaştırılması: 1. Döşemede kot farkı masa kalıplarda yapılabilmekte ama çekmece kalıplarda yapılamamaktadır.Tesisat elemanları ikisinde de önceden yerleştirilebilir. 2. (Kumcu. yurt içi ve dışındaki şantiyelerde kullanmaktadırlar. Bu yüzden yapılacak olan konsollarda kısıtlamalar getirmektedir. 3. 5.Kuruluş açısından bir fark yoktur. 1998) .5. Tünel kalıp teknolojisi ilk kez Fransa’da bir uygulamada ahşap kalıplar ile denenmiştir. 1997) 3. Bu sistemde kalıpların enine veya boyuna doğrultuda hareket ettirerek çıkarılır ve gerek düşey gerekse yatay yapı elemanları aynı anda dökülür. (Hem düşeyde hem de yatayda rezervasyon elemanları ile boşluklar sağlanabilir. Özellikle toplu konut üretiminde kullanılan bu sistem önceleri Avrupa’dan getirilirken.Çekmece kalıpların dışarı çıkartılması için kiriş olmaması gerektiğinden döşeme tek taraflı çalışmak zorundadır. Başarılı olan örneğin ardından çelikten yeniden üretilmiştir.Masa kalıplar farklı boyutlardaki ihtiyaçlara daha rahat cevap verebilmektedir.5 Tünel Kalıplar: Tünel kalıp sistemi.1 Tarihçesi: kinci dünya savaşı sırasında ortaya çıkan konut açığının hızla giderilmesi için yapılan araştırmaların sonucunda bulunmuş bir yöntemdir.

85-2.25-2.50-15. karşılıklı iki perdenin birer yüzünün ve tabliye kalınlığının tek parça oluşturduğu kalıp şekilleridir. Tam tünel kalıplarda. döşeme ve duvar kapatma elemanı. germe. çapraz destek. dikey pano. Yarım tünel kalıplar: perdenin bir yüzü ve döşemenin yarı kalıbından oluşur. Tünel kalıplarda hacmin en fazla üç duvarı dökülebilir.625 -1. (Türkmeoğlu. gelişmiş teknoloji ve araç kullanımına yer verdiği için endüstrileşmiş şantiye teknolojileri içine sokmak mümkündür. kriko.25 -2.70 metre arasındaki açıklıklar için standart tünel kalıplar elde edilebilmektedirler. Genişlik: 1. mesnet ve bağlama elemanlarından oluşur.65-1. bilimsel organizasyon ve planlama gerektirdiği.2 Kalıp Elemanları: Tünel kalıplarda kullanılan elemanlar: Yatay pano. 1997) 3. arka pano. Bunlarla 2. Önceden monte edilmiş üç boyutlu kalıplardır. Fonksiyon olarak iki yarım tünel kalıp bir tam tünel kalıba karşılık gelmektedir.85 metre genişliklerde 9 çeşit genişlikte bulunmaktadırlar.5. tekerlekli dikme.55-2.05-2. Bu kalıp sistemleri kalıp yüzeyi. tam ve yarım tünel kalıplar olmak üzere ikiye ayrılır.3 Tünel Kalıp Sistemlerinin Boyutları: Yükseklik: 2.05-1. 1999) 3. Uzunluk: 0.5. Vincin kapasitesine göre birleştirilerek. Her ikisi de mekanik ya da hidrolik olabilmektedir. (Betaleks kalıp tanıtım broşürü) Tünel kalıp sistemi yerinde döküm olduğu için çok endüstrileşmiş bir yapım sistemi gibi gözükmese de kalıp iskelede iyileştirme sağladığı. rijitlik.00 metre elde edilebilir.30 metreden 3. Tünel kalıp sistemleri.50 metre katlarından oluşur.00 metreye kadar değişmektedir. 12. aks betonu kalıbı. (Ne-ru tanıtım broşürü) .10-5.61 Tünel kalıplar hücre kalıplar grubuna girerler. tekerlek.025-1. Dökülen duvarlarla düşey taşıyıcı perdeler ve döşeme aynı anda dökülür. boşluklar için rezervasyon kalıplarından oluşmaktadır. (Kumcu.35-1.

(Gültek. .5. 4. Bu duvarların arasının kalıbın çıkacağı yönde açık bırakılması gereklidir.62 Bu kalıp ölçüleri dışında özel isteğe göre de üretilebilmektedir.4 Tünel Kalıp Sistemin Statik Özellikleri: Bilindiği gibi Türkiye’nin %90’ı deprem kuşağı üzerindedir. 1989) Deprem yönetmeliği taşıyıcı perde duvarların en az 15 cm.5 seçilmek suretiyle bu değer 0.Mekan organizasyonu kalıp boyutlarına uygun olarak tasarlanmalıdır.80 olan çelik ve betonarme karkas yapılar durumunda özdeş hale getirilir. rijitliğin faydaları son sınırına kadar kullanılmış olur. Mimari tasarım sürecinde tünel kalıpla ilgili ölçüler ve bilgiler. Düktil davranışta iskelet sistemler kadar sünek olmadığı ve yatay yüklerden kaynaklanan enerji tüketiminde eksikleri vardır. Bu konuda dikkat edilecek bazı noktalar şunlardır: 1.60 ve 0. mimari projeye yansıtılmalıdır. 1989) 3. olması gerektiğini belirtir. yalnız standartların kullanılması tabiki daha ucuzdur. (Gültek. Taşıyıcı perde duvarlı sistemler rijitliklerinin çok büyük olması nedeniyle depreme karşı oldukça dayanıklıdırlar.Yapıda ana taşıyıcı duvarları oluşturan tünel duvarlarının eşit açıklıklarla yerleştirilmesi sağlanmalıdır. Tünel kalıplar genellikle çelikten imal edilirler ve nokta kaynaklarıyla hassas bir şekilde birleştirilirler. Tünel kalıplar bütün elemanlarıyla birlikte metrekare için 70 kg kadardır. deprem kuvveti hesaplanırken gerekli yapı tipi kat sayısı 1. Yüksek beton dökme hızına ulaşmak için düşey kalıpların 5 ton/m2 basınca dayanabilmelidir. 2. Böylece. 3. Fakat. mümkün olduğunca girinti ve çıkıntıdan kaçınılmalıdır. bu eksik yanını gidermek için. Duvar panelleri yatay rijitliği sağlamak amacıyla ikiz kanal elemanlarla kuvvetlendirilir. Takviye atkıları genellikle omega veya omega U profillerindendir. Mekanların dik açılı seçilmesi sağlanmalıdır.

Tünel kalıp genişlikleri küçük açıklıklar için minimum 75 cm’e kadar inebilmekte iken. 6. ç taşıyıcı duvarların binanın dar kenarına paralel olması ve açıklıklarının birbirine eşit olması gereklidir. Sisteme uygun planlama yapma gereği ayrı bir planlama disiplini getirirken. büyük açıklıklarda maksimum 6. 9. tasarımda oldukça kısıtlı kalınır. Tünel kalıpla yapılan inşaatlarda cepheler boş bırakılmakta.5.5 Tünel Kalıpta Boyutsal Olanaklar ve Farklı Yapı Boyutlarına Uyum: Tünel kalıp sistemlerinde sadece mevcut kalıplar kullanılırsa. Örneğin (ℓ1+ℓ2) gibi boyutları olan bir mahal için bir (A) kalıbına ihtiyaç vardır. Mekan yükseklikleri eşit tutulduğu sürece aynı kalıp daha fazla kullanılabilecektir. 1989) 3. daha yuvarlak ya da eğrisel hatlara sahip planlarda bu yükseklik 25-30 katta kadar çıkabilmektedir. 8. daha ekonomik çözümler üretilmiş olur. oda gibi hücrelerin en az bir boyuları eşit olursa kalıp kullanım sayısı çok artmaktadır. Farklı tasarımlar yapabilmek için özel kalıplar yapılılması da hiç ekonomik olmaz. bu zamanla bir alışkanlık haline geldiğinde oldukça farklı planlar oluşturulabilmektedir. Bu açıklığın (ℓ1+x)+ℓ2 veya ℓ1+(y+ℓ2) gibi boyutlardaki varyasyonları kullanılırsa ve bu x ve y parçaları başka yerlerde de kullanılabiliyorsa. (Canbek. Özelikle yarım tünel kalıplarla tasarlanan mimari projeler daha esnek olabilmektedir. (Mesa. Böyle durumlar için kalıp firmaları çeşitli ara boyutta ek kalıp elemanları üretmişlerdir. Dik açılı planlarda rüzgar ve deprem yükleri açısında en ideal yükseklik 15-20 kat iken. daha sonradan genelde prekast elemanların döşemeye asılmasıyla daha hızlı bir şekilde yapılmaktadır.50 metre olabilmektedir. 1996) . 7.63 5. Toplu konut projelerinde mutfak. Bu ek parçaları düşeyde de kullanılabilir.

25. Tünel kalıplarda ek elemanların sağladığı olanaklar .64 Şekil 3.

65 3. hem kalıp ekonomisi hem de binanın hassas bir şekilde yerine oturtulması için avantajlı olacaktır. Kalıpları taşıyabilecek boyutta ve sıklıkta çelik sehpalar üzerinde kalıplar kurulup ve kalan perde kalıpları ve döşeme kısmının kalıpları dökülebilir. fakat böyle bir uygulamada iki beton arasında soğuk derz oluşur. Böylece tesisatta ilerde oluşabilecek bir arıza kolayca müdahale edilebilmektedir. Zaten düşük döşeme uygulaması bulunduğumuz yıllarda.5. Donatı yerleştirilirken bu yardımcı kalıp elemanlarının içine yerleştirilmez. sorun çıktığında müdahale zorluğu yüzünden tercih edilmemektedir. tuvalet gibi ıslak mekanlarda düşük döşeme yapılamamaktadır. Ankastre elektrik ve su borularının perde duvarlarına gelen yerlerde. Ama eğer bodrum kat daha yüksek olacaksa normal katta kullanılacak kalıplar aynı şekilde kurulup ve aradaki fark kadar uzunlukta beton kalıba dökülebilir. Tünel kalıp sistemiyle yapılan yapılarda banyolarda asma tavan çözümüne gidilmektedir. . kanalları ve bütün tesisat delikleri kalıplar kurulurken kalıp yüzeyi üzerine rezervasyon boşlukları için hazırlanmış kalıplar vidalarla tünel kalıba sabitlenir. • Tünel kalıplı yapılarda bodrum kattın yapımı: Bodrum katında normal katlarla aynı yükseklikte olması. 2004) • Kapı pencere boşluklarının açılması: Dikey perdelere gelen kapı ve pencere boşlukları. Böylelikle tesisat boruları için mili metrik hassaslıkta boşlukları bırakılmış olur. özel rezervasyon boşlukları ile yerinde mili metrik olarak bırakılmış olur.6 Tünel Kalıp Sistemlerin Yapım Yöntemleri: • Tesisat çözümü: Tünellerin sökülebilmesi için bütün döşemenin aynı kodda olması gerekmektedir. Bu da tüm yapının sağlamlığını olumsuz yönde etkiler. Bu yüzden banyo. (Kürklü ve Akbulut.

önemli değildir. Çok hızlı bir üretim sistemi olduğu için zamandan çok kazandırmaktadır. kalorifer peteklerinin metrekaresinde ve boru çaplarında azalma olacaktır. şçilik maliyetlerinde büyük düşüşler görülür. Geleneksel sistem ile tünel kalıp sisteminin enerji karşılaştırılması (Mesa. . işi boş yere beklemesi gibi bir durum söz konusu olmaz. Ama ahşap şantiyeden yakılacak odundan başka bir şekilde çıkamamaktadır. 3. Kalıplar hurdaya bile dönse. tek kat beton (8-10 cm) olarak yapıldığı zamanda içten yalıtım malzemesiyle kaplanabilmektedir. 4. şçilere şantiye süresince düzenli iş sağlanmış olur. Konveksiyonel yönteme göre ağaç sarfiyatını çok azaltmaktadır.5’ de de gözüktüğü gibi ısı kaybı oldukça azalmaktadır.5. Tablo 3. eritilerek yine çelik hammaddesi olarak kullanılabilirler. Bunların dışında ısı yalıtımından dolayı ısıtma kazanını boyutlarında. Dış duvar izolasyonu yapılmak istenildiğinde kalıbın içine izolasyon levhaları konarak yapılabilir. 2. ve düzenli olduğu için işçilerin.7 Tünel Kalıbın Sağladığı Yararlar: 1. fakat bu fark elde edilecek yararlar düşünülürse. • Tünel kalıplarda izolasyon: Cephe panelleri “sandwich panel” olarak şantiye de üretilebileceği gibi.5. nşaat süresince işçilerin işleri sistematik. Bu uzun vadede içinde yaşayan insanların ısınma ve soğuma masraflarında düşüş olarak yansıyacaktır. Tünel kalıplar çelikten yapıldığı için 1000 kereye kadar kullanılabilir.66 Ayrıca bodrum kat da tünel kalıpla yapılacak ise kalıpların çıkarılabilmesi için temel kazının konveksiyonel sisteme göre daha geniş yapılması gerekmektedir. 3. 1995) Geleneksel Sistem Isıtma Ortalama Yıllık Sıvı Yakıt Tasarrufu 8860 k/cal 450 kg/yıl Tünel Kalıp sistemi 7040 k/cal 350 kg/cal Tablo3.

100 m2’lik bir konut inşaatı için. Kalıptan çıkan yüzeylerde. Örneğin 8 saatlik çalışma ve 24 saatlik rotasyonla bir iş programı uygulanabilmesidir. ayrıca bir kaplama ve sıvama gerektirmemektedir. 2 soğuk demirci ile sabahtan öğleye kadar 4 saatlik bir çalışmayla tünel kalıp sökülüp yeniden kurulmakta ve öğleden sonra da betonu dökülebilmektedir.67 5. pano bileşenler.Tünel kalıpla yapılan inşaatlarda.32 m3 beton dökülmektedir. eğer segregasyon veya vibrasyon hatası gibi bir kusur varsa ıspatulayla alçı yoklamayla düzeltilir. Donatı olarak ise işçilik süresini kısaltan hasır çelik kullanılmaktadır. bölücü alt sistemler için alçı. 1 elektrik tesisatçısı. . toplam kullanım alanından ise alan kazanılmaktadır. Metrekareye 0. yüzeyler sıva gerektirmemektedir. 8-10 kişilik tünel kişilik tünel kalıp ekibi. Binanın sıva yüzünden toplam ağırlığı artmamakta. 7. Taşıyıcı perdelerin ve döşemenin betonarme olarak elde edildikten sonra. hafif kontrüksiyonlar seçilebildiği gibi geleneksel sistemlerde olduğu gibi tuğla duvar da örülebilir. Tünel kalıplarda yüzeylerin temiz çıktığı için. (Mesa.31-0. Yurt dışında da yapılan inşaat tekliflerinde ne kadar hızlı bitirilirse. o kadar çok kazanç sağlanacağı açıktır. yaz aylarında ise ısıtmadan. Her işlem belli bir sürede ve sırayla yapılmak zorundadır. Tünel kalıp sistemiyle ne kadar çok imalat yapılırsa. Bunun üzerine duvar kağıdı ve boya gibi “bitirme” malzemeleri kullanılabilir. 6. kalıp ertesi sabah yeniden kurulmak için sökülebilmektedir. Kış aylarında ısıtma yaparak. 1987) Tünel kalıpla yapılacak olan inşaatlarda proje yönetimi çok önemlidir. Cephe elemanları ise hazır prefabrik elemanlarla yapılabileceği gibi tuğla da örülebilir. daire başına düşen maliyet o kadar azalmaktadır. (Akkuzu. 2005) Tünel kalıpla yapılan yapılarda betonarme betonu olarak C25 betonu kullanılmaktadır. Dış perde kalıp yüzeylerine istenen hazır doku elemanları (fiberglas-neoplast) konularak dekoratif dokular elde edilebilir.

Üç ve dört yüzeyli tam tünel kalıplar 2. Tabii ki.70-6.Bunlar: 1. ki ve üç yüzeyli yarım tünel kalıplar 3. kalıp kontrüksiyonu zorlanacak ve sistem ekonomik olmamaya başlayacaktır. 100 kullanımın üzerindeki her kullanım sayısı müteahhit firma için kârdır. Tünel kalıp sistemin ekonomik olabilmesi için tekrar sayısı 100’den az olmamalıdır.8. binanın. (Türkmenoğlu. iyi kullanıldığında 1000 sefer kullanılabilir. Tünel kalıplarda boyutlar üretici firmalara göre değişmekle birlikte açıklıklar 5.5. Tam tünel kalıplar alındıktan sonra döşemeler dikme desteğine alınabilir. Kalıp sistemleri nasıl kullanıldığı ile alakalı olarak.68 Tünel kalıp ile yapılan yapılarda ekonomik açıklık 3 m-6 m arasındadır.8.1 Tam Tünel Kalıplar: Tam tünel kalıp ekipmanı döşemelerle birlikte. Tam tünel kalıplarda en çok boyutları etkileyen özellik kalıpların ağırlıkları ve vincin kaldırma kapasitesidir. Tam tünel kalıp elemanlarının oluşturduğu kalıp birimleri . 1999) Şekil 3. 1991) 3. Günlük rotasyon için en uygun kat alanları 70-150 m2 arasındadır. (Gönençen. Yükseklik ise 2-3 metre arasında değişmektedir. Tünel Kalıbın Sınıflandırılması Tünel kalıplar iki gruba ayrılır.5.26. konvartman perdelerinin betonlamasına izin veren ekipmandır. iç bölme perdelerinin.30 metre arasında değişmektedir. Bundan daha fazla olan açıklıklarda döşeme kalınlığı artacak.

69 • Tam Tünel Kalıp Elemanları: 1. Yarım tünel kalıplar.Düşey panolar 3.Yatay panolar 2.2 Yarım Tünel Kalıp: Döşemelerle birlikte.27.Payandalar: Yan kirişlerle yatay kirişi çapraz şekilde birleştirir. Yarım tünel kalıp ekipmanında. döşemeleri dikme desteğinde bırakılmalıdır.Üst kiriş: kalıbın germe ve boşaltma işlemleri için yatay yüzey kalıbını taşıyan profillerde oluşur. 6.5.Flanş ayakları: Kalıbı teraziye almada kullanılır.Rulmanlı tekerlek: kalıbı sürmeye yarar 7.8. 4. 5.Somunlar: Kelebekleri sıkmakta kullanılır. . Tam tünel kalıp (Çözumsan. 2005) 3. binanın yan dış duvarlarının.Muhafazalar: Kalıpları korurlar Yan Duvar Kalıbı 1) Yatay kalıp yüzey 2) Travers 3) Kaldırma kirişi 4) Hidrolik kriko 5) Ayar ve tespit çubuğu Şekil 3. iç bölme perdelerinin. 9. iki yarım kalıbın birleşim detayları dışında fazla bir farklılık göstermezler. kalıp söküldükten sonra. konvartman perdelerinin betonlanmasına izin veren kalıp ekipmanına verilen isimdir.Çubuklar: perde ara mesafelerini ayarlar 8.

Mümkün olduğunca az girinti ve çıkıntı olmalıdır. 9. 6. Bu duvarlar en az bir taraftan açık olmalıdır. . Bina gruplarının yerleştirilmesinde özellikle çok katlı binalarda kreyn kapasiteleri dikkate alınmalı ve rasyonel çalışma düzeni kurulmasına önem verilmelidir.28: Yarım tünel kalıp elemanları 3. 2.Mekanlar tasarlanırken tünel kalıbın standart boyutları göz önüne alınmalıdır.30 metre arasındadır. 5. Daha fazla olan açıklıklarda döşeme kalınlığı artmakta ve sistem zorlanmaktadır. 3. Genel yerleşme planında aynı kreyn ile en az iki yapının üretilmesi sağlanmaya çalışılmalıdır. 4. daha ekonomik olmaktadır.9 Tünel Kalıpla Tasarım Yapılırken Dikkat Edilecek Noktalar: 1. Mekanlar dik açılı olursa daha kolaylık sağlar.70-6. Sabit kule vinçler kullanıldığında. 7.5.Mekan yükseklikleri kat fark etmeden aynı yükseklikte yapılırsa. Taşıyıcı duvarların binanın dar kenarına paralel doğrultuda yerleştirilmesi uygun olur. En fazla profillerle 4 cm düşürülebilmektedir. tek yapının dış boyutlarını vincin kol uzunluğu belirlemektedir. Düşük döşeme yapılamamaktadır. (Cross-wall sistemi) 8.70 Şekil 3. Ana taşıyıcı duvarları oluşturan tünel kalıplarının eşit aralıklarda olmasına dikkat edilmelidir. En büyük ve ekonomik açıklıklar 5.Tasarım sırasınca kalıpların ankraj aralıkları göz önüne alınmalıdır.

Kalıp panoları. Kalıp yüzeyi temizlenir ve yağlanır. Oluşturulan hacim koruyucu perdelerle kapatılır ve kürleme işlemi yapılır. Demir donatı (hasır çelik levhalar) ve elektrik tesisatı tünel kalıba önceden projelendirildiği şekilde yerine yerleştirilir. 4.71 10. Dış perde panoları alınır ve beton prizi kontrol edilir. 10. 8. 2. 14. 12. 12. 3. Tünel kalıbın dış perdelerle olan bağlantıları çözülür. 13. ısıtma. koruyucu perdeler açılır.5. Tamamlanınca dış kalıp yerleştirilir ve tünel kalıp ile birleştirilir. Tünel kalıbın içte kalan ters sehim verilmiş olan döşeme kalıplı kısımda çıkartılır. betonun zamanla çökmesi ve istenilen düzeye gelmesi sağlanır. 7. Vinçle kaldırılarak yeni yerine yerleştirilir. Beton yeterli prizi aldıktan sonra. Kat adedi olarak kesin bir sınır yoktur. Konutlarda ekonomik boyutlar 70-150 m2 arasındadır. havalandırma gibi unsurların pencere ve kapı boşluklar tünel kalıp içine yerleştirilen rezervasyon kalıpları ile boşluğu sağlanır. Türkiye’de yapılan uygulamalar 18 kata kadar rasyonel olduğunu göstermektedir. Tünelin gerekli kot ve şakul ayarları yapılır. 6. 11. (Türkmenoğlu. Kapı ve pencere boşluklarının ölçülerinde ne kadar aynısı kullanılabilirse. 11. şantiyede kurulan düzgün montaj platformu üzerinde yarım tüneller haline getirilip aks betonları dökülür. 1999) 3. 15. Yeterli prizi almışsa. Betonarme perde kalıpların genişlikleri 15 cm’in altına düşmez. Kapı pencere boşlukları için bırakılan rezervasyon kalıpları yerinden çıkartılır. Tünel kalıp tekerlekleri üzerinde dışarıya itilir. o kadar ekonomikleşir.10 Tünel Kalıpları Kuruluş Şekilleri: 1. Duvar ve döşemelerin betonu bütün halinde ve tek seferde dökülür. ki yarım tünel kalıp bir önceki döşeme üzerinde oluşturulan aks betonunu göz önüne alınarak olması gereken yere yerleştirilir. 5. 9. 13. . Duvarlar ve döşemelerdeki su tesisatı.

6 Kayar Kalıplar: 3. rijit konstrüksiyonlu. kısa boyutunda çift cidarlı.1 Kayar Kalıp Tanımı: Betonarme inşaatlarının düşey elemanlarının yerinde döküm metodu ile yapıldığı. yerlerine takılır. 18. (Anonim. Kalıbı sökülmesinden sonra. 1990) Beton dökülürken devamlı olarak hareket eden kalıplar için kullanılır.72 16. . yapıyı tamamlayıcı ön dökümlü (prefabrik) elemanlar ile ara duvarlar. 17. 2005) Şekil 3. düz veya çiçeklik biçimindeki balkon ve cephe parapetleri ve merdiven gibi elemanlar. Sökülen tünelin yerine beton ayarlı dikmelerle takviye yapılır. betonun içinde bırakılan özel çelik çubuklara tutunarak kalıbı taşıyan kalıp sistemidir. (Mesa. pencere ve kapı doğramaları. Kayar kalıpların yükseklikleri sınırlı. soğuk derzi olmayan.6.29 Tünel kalıp ile yapım tekniğinde kürleme işlemi 3. Kalıplardaki beton artıkları temizlenir ve yeniden kullanılacak hale getirilir.

Kaldırma tertibatı 4. Sürekli yürütülen beton dökümü sırasında hidrolik krikolara bağlı çeneler yardımıyla kalıp yatay bir düzlem üzerinde yükselerek istenilen geometride yapının tamamlanmasını sağlar. ç alt çalışma platformu 8.Dış alt çalışma platformu 9. (Sey. beton döküm işlemini prensipte çekim metodu kullanılmak suretiyle yürütmektedir. (Türkmenoğlu.Kayar kalıp panosu 2.Su tesisatı 8 14 12 7 Şekil 3.Tırmanma mesnet çubukları 5. 1999) .Kapı pencere boşlukları 11.Askı sehpası 3. Bu sürede 2. Özel çift taraflı duvar kalıpları. üst çalışma platformu. Kayar kalıplarda inşaata 24 saat devam eder.30 Kayar kalıp şematik çizimi Teknolojik olarak kayar kalıp.Yatay durum saptama tertibatı 12. Krikolar kuvvet aldığı 32 mm çelik dolu gövde üzerinde kayar. ç. Kış aylarında ise kür yöntemi uygulamak zorunda kalınabilir. 6. 1987) 4 3 13 11 5 2 6 1 9 10 3 1.Dış üst çalışma platformu 7.Elektrik tesisatı 14.73 zemine bağlantısız asma sistemlerdir.Düşey durum tertibatı 13. beton duvarın merkezinde çubuk veya tüpleri kavrayan vidalar veya hidrolik krikolar ile desteklenir.Mesnet boşlukları 10. Kayar kalıplarda betonun hızlı priz alması çok önemli olduğu için özellikle priz hızlandırıcı beton katkı maddeleri kullanılması çok yaygındır. kayarken sistemi de kaldırır.6 metreye kadar yükselebilmektedir.

hava meydanı kontrol kuleleri. Malzeme azlığı. kesonlar bina çekirdeklerinde kullanılır. tanklar. derzsiz olarak tamamlanmış olmaktadır. yüksek fabrika bacaları.6. televizyon anteni taşıyıcı kuleleri. . kayar kalıbın düşey yönde kaymasına yardımcı olan elemanlardır. konut. işçiliğin kötü olmasından dolayı işin yürümesini engellememek için detaylı ön planlama gereklidir. taze beton basıncı nedeniyle kalıbın yatay hareketine engel olan. Kayar kalıplar ikiye ayrılır: • Vidalı mekanik kaldırma tertibatı • Hidrolik kaldırma tertibatı 3. Kayar kalıpların kullanım alanları: Silolar. Ayrıca kalıplar beton prizini tam olarak almadıkları ve temizlenmeden kaydırıldıkları için çok temiz bir beton yüzeyi elde edilemez. Otel.74 Beton dökümü bitirildiği zaman betonarme yapı monolitik bir bütünlük içerisinde. Bu sebeple kayar kalıp tekniği konu hakkında tecrübe sahibi firmalar tarafından kullanılmalıdır. su kuleleri. Bu yüzden işçilerin sisteme adapte olması çok kolay değildir. Saate 25-30 cm yükselebilen kayar kalıpların hepsi bir arada hareket ederler.2 Kayar Kalıbı Oluşturan Başlıca Elemanlar : Kayar kalıp elemanları aşağıdaki sıralanabilir: • Sehpa iskelesi • Kaldırma elemanları • Çalışma platformları Üst çalışma platformaları Alt çalışma platformları • Tesisat şebekeleri Sehpa iskelesi: Kalıp panolarının projedeki yerlerine sabitleştiren. iş hanı gibi yapılarında inşaatında kullanılan sistem 12 kat ve daha fazlasında maliyet daha avantajlı bir hale gelmektedir.

Ama daha çok hidrolik kayar kalıplar tercih edilmektedir. düzeltmesi ve boşluk kalıplarını sökülmesi sırasında kullanılır. montaj. su ve telefon tesisatlarında kullanılan borular yapı üst kotuna ulaşacak uzunlukta olmalıdır.75 Kaldırma elemanları: Daha önceleri elle döndürülerek kullanılan kaldırma aletleri artık. • Kalıplar yükseltilirken düzenli ve bir arada olmasına dikkat edilmelidir. • Kalıp yüzeyine çok kuru ne de çok ıslak olmalıdır. Sistemin çalışmasında çok az sapmaya izin verir. • Kalıp sistemi kurulup başladıktan sonra fikir değişikliği yapılmamalıdır. Alt ve üst çalışma platformu olarak ikiye ayrılır. Üst çalışma platformu: Çalışan işçilerin dolaşımını sağlar. Alt çalışma platformları işçilerin kalıptan çıkan yüzeyleri kontrol etmesi. 3. aletlerin taşınmasını sağlar. Düzgün bir proje kontrol sistemi gereklidir. . Tesisat Şebekeleri: Yapının bitiş kotuna ulaşabilmek için gerekli uzunlukta olan ve sürekli yapıma elverişli bir tesisat şebekesi gereklidir. Çalışma platformları: Beton dökülürken kolaylık olması için farklı düzeylerde çalışma platformları oluşturulur. demontaj gibi pahalı işlemlerin yapılmasına gerek olmamaktadır. Demirler ise önceden bağlanmış olmalıdır. Alt çalışma platformu: Üst çalışma platformlarından yaklaşık 3. Donatı yerleştirme gibi işlemler için yer sağlar. hidrolik ve elektro mekanik aletlere bırakmıştır. Elektrik. Su tesisatı kayar kalıpta betonun beslenmesi.6.5-4 m altında düzenlenir ve üst çalışma platformlarına asılırlar. sulanması ve sıva için gerekli harçta kullanılacaktır. çerçeve ve boşluk kalıplarının konulabilmesini sağlar. • Kalıp önceden prefabrik olarak hazırlanmış olmalıdır. pnömatik. Alt ve üst çalışma platformları sayesinde iskele.3 Kayar Kalıplarda Dikkat Edilecek Unsurlar: • Kesintisiz bir çalışma şekli olduğu için malzeme stokunun sürekli kontrol altında tutulması gereklidir.

4 Sistemin Avantajları: • Yapım süresi kısadır. • lk yatırım maliyeti yüksektir. 3. • Yapı iskelesine gerek kalmaz. • Su izolasyonu beton içine katkı maddesi konularak çözülürse bina hava almaz. • Çok hassas çalışılmalıdır. yüksek istinat perdeleri.7. • Kayar kalıp çelik elemanlarının montajında. 1999) 3. üstünde işçiler için asansör şarttır. kalıbın kendisinin yerleştirilmesinde ve platformların teşkili ile yürüyüş yollarını yerleştirmesi için mobil veya kule vinç kullanılmalıdır. hata kabul etmez. çekirdekler ve dış duvarları. Çok katlı konut ve işyeri inşaatlarının taşıyıcı perde duvarı. • Pencere ve kapı lentolarının olmaması sistemi hızlandırır. (Türkmenoğlu. • Duvar kalınlığı 15 cm ile 100 cm arasında olabilir. asansör boşlukları. • Beton kalitesi yüksek olmalı. baraj .6.6. iş programı hızlıysa priz hızlandırıcı kullanılması gereklidir. • Monolotik. Tırmanır Kalıplar: Tırmanır kalıplar düşey betonarme elemanların yapımında kullanılan ve yapımın kesintisiz olarak devam etmesini sağlayan kalıp sistemleridir.5 Sistemin Dezavantajları: • Az katlı yapılarda ekonomik değildir. dersiz bir yapı elde edilir. 3. • şçilik maliyeti azdır. • 30 metreye kadar işçilerin sürkülasyonu için merdiven yeterliyken. kule-baca benzeri yüksek yapılar.76 • Kalıp sistemi cephede çıkma varsa uygulanamaz. • Çok düzgün bir beton yüzeyi elde edilmez. köprü inşaatları. • Az katlı yapılarda ekonomik değildir. • Konusunda uzmanlaşmış olmak gereklidir.

Bir alt seviyede dökülmüş betona bağlı kalarak kalıba mesnet teşkil eden kalıp. Yatay destekler.1. iskele görevi görerek çalışma platformu oluşturur. destek kelepçesi ile kalıba bağlanır. Vinçle tırmanır kalıplar 3.77 inşaatları. Çok kalifiye işçi gerektirmez. Elle tırmanır kalıplar 2. enerji santralleri ve benzeri endüstriyel yapılar. tırmanır kalıp sistemlerinin kullanım alanlarıdır. Klavuzlar ve pano birbirlerini deve boyunlu kanca ile sıkıca bağlanır. 2005) Elle tırmanır kalıbın kullanım aşamaları: 1. (teknik-el. . yoksa ekonomik ve pratik olmaktan çıkmaktadır. Tırmanır kalıp boyutu kat yüksekliği kadar olmalıdır. Tırmanır kalıplarda taşıyıcı iskele kullanmaya ihtiyaç kalmamaktadır. 1. basit mekanizması kısa sürede öğretilebilir. Her pano için 1 sıra U profilden yatay destek kullanılır.7. Otomatik tırmanır kalıplar Mekanik Mekanizmalı Hidrolik Mekanizmalı (Canbek. 3. Her kılavuz için 4 adet bulon deliği vardır. düşeyde gerekirse yatayda her bir betonlama birimi için hareket edebilir. 1996) 3.Elle Tırmanır Kalıp (Askerli) Sistemleri: Elle tırmanır kalıp (askerli) sistemleri vinç yardımı olmaksızın elle tırmandırılabildiği gibi vinç imkanı olan şantiyelerde büyük paneller halinde monte ve demonte edilebilmektedir. Bu kalıplar yapıya istenilen yükseklikte ankre edilebilir. Tırmanır kalıplar yukarı koda alınma şekillerine göre 3 gruba ayrılırlar. 2. Her kılavuz kriko ile ayarlanabilir.

Tırmanır kalıplar aynı betonlama bölümlerinin çok sık tekrarlandığı işler için uygundur. . Tırmanır kalıplar 3 birimden oluşurlar: 1. ş programı buna göre ayarlanmalıdır. Kullanımı kolaydır ve kalifiye işçi gerektirmez. Kalıp içinde tutma mekanizması ile birlikte tırmanma iskelesi 3. Yalnız işçilerin güvenliği için payanda çalışma konsolu. 1999) Uygulama hızı 15 m2/adam gündür. yüksek yapılarda zaman kaybına sebep oldukları ve işçi güvenliğini sağlamak zorlaştığı için tercih edilmezler. Elle tırmanır kalıp üst katta taşınır. perde. Üst katta bir daha monte edilmeleri gerektiği. Kalıplara ankraj yapılabilmesi için en az beton basınç mukavemetinin 6 N/mm2 olmasına dikkat edilmelidir. 2. istinat duvarı.78 1)Saç pano 2) Kılavuz (Asker) Pano 3) Destek Kelepçesi 4) Destek "U" 5) Kılavuz Pano Ayar Krikosu 6) Tayrod Bağlantı Deliği Beton dökümü yapıldıktan ve beton prizini aldıktan sonra tırmanır kalıp elemanları sökülür ve işçilerle taşınabilecek boyutta olan tırmanır kalıp elemanları bir Şekil 3. (Türmenoğlu.31. ankraj gerekmektedir. Bu sebeplerden elle tırmanır kalıplar genelde az katlı yapılarda temel. Bir veya birkaç çalışma platformu • ş akışı sırasında dikkat edilecek noktalar: 1. Betonlama iskelesi ile birlikte perde kalıp elemanları 2. köprü gibi yapılarda kullanılırlar.

Kalıp uzunluğu arttıkça alta başka bir platform daha eklenebilir.32. Kalıp sistemi bir vinç yardımıyla bir üst kat seviyesine çekilir.79 Bu basıncı sağlamak için iki tırmanır kalıp da kullanılabilir.7.2 Vinçle Tırmanır Kalıplar: Yüksek yapılar için uygun sistemlerdir. Bunlar birbiri üzerine değiştirilerek üsteki alttaki tarafından taşıtılabilir. . Bir veya birkaç çalışma platformu Vinçle tırmanma işlemi şu şekilde yapılır: 1. Kalıp ankrajları alınır. Betonlama iskelesi ile birlikte perde kalıp elemanı b. Kalıp için tutma ile birlikte tırmanma iskelesi c. Kalıp yüzeyi geri alınır. Şekil 3. Tüm tırmanma konsolları daha ağır hizmet tipi kalıp panelleriyle kullanılır. fakat çelik ya da plywood yüzeyli modüler perde kalıplarıyla veya levha plywood malzemelerin ahşap kirişlere monte edilmesiyle oluşturulan perde kalıplarında da kullanılabilir. 3. 2. Tırmanır Kalıp Çizimler Vinçle tırmanır kalıplar 3 bölümden oluşurlar: a. Böylece kalıp taşıma işlemi daha kısa bir sürede yapılabilir.

Bunlar itme silindirleri ve yürüme rayları yardımıyla daha önceki bölümlerdeki betonlara sağlam bir şekilde bağlanmıştır. 4. (Canbek. Kalıp yerleştirilmeden önce kalıp yüzeyinin kontrolü ve kalıp temizleme maddeleri ile kalıp yüzeyinin temizlenmesi 2. hem de toplam montaj sayısı azaltılmış olur. burada geri çekilmiş kalıp yüzeyi yüksekte çalışan işçileri rüzgara ve diğer etkilere karşı korur. 5. Yapı yükseldikçe tırmanır kalıbın vinç ile kaldırılma süresi artar. Genelde 25 m2’den fazla kalıp yüzeyi tercih edilmez. Tırmanma işi iç ve dış çerçevenin birbirini değiştirerek ankre edilmesi ve yukarı kaldırılması ile yapılır.80 3. Bir çerçeve sistemin iç kenarına hem düşey hem de birbirine göre kayabilen çerçevelere bağlanır. Tırmanır kalıp bir üst kata kaldırılır ve emniyet alınır. 3.3 Hidrolik Tırmanır Kalıplar: Vinç yardımı olmadan hidrolik kaldırma sistemleriyle kaldırılan tırmanır kalıplardır. Grubun başındaki emniyet tertibatı açılır. Arabalı durumda kalıp yüzeyi duvardan 75 cm geriye çekilebilmesiyle elde edilen avantajlar: 1. 1996) . Donatının yerleştirilmesi. Böylece hem bir seferde daha fazla hacmin betonu dökülmüş olur. Böyle bir vakit kaybını azaltmak için daha büyük yüzeyli kalıplar kullanılması faydalıdır. (Atlan.7. ankraj deliklerinin kapatılması 4. Asılma mekanizması bir üst kata yerleştirilir. Betonun düzeltilmesi. Tırmanma grubu vince asılır. 1997) Kalıp yüzeyi tırmanan iskeleye vidalı çubuklar ve ileri geri hareket ettirilebilen bir araba ile bağlanır. Perde ve bir sonraki yükseklikte oluşturulacak tırmanan iskele için askı elemanının yerine konulması 3. Yalnız bu konuda vincin kaldırma ve ankrajları taşıma kapasitesi dikkate alınmalıdır. Bu kalıp sistemi rüzgar ve vinçten bağımsız oldukları için oldukça avantajlıdırlar.

. 2005) 3. (Genellikle yaklaşık 3 m) Tırmanır kalıbın diğer bir üstünlüğü. Kayar kalıpta yatay derz görünmez iken tırmanır kalıpta yatay derz izleri görülür. kayar kalıba göre daha kontrollü ve sonuçta da daha kaliteli bir imalat yapmak mümkün olur.81 Şekil 3.33. Ancak betonarme demir montajı hızının. Tırmanır kalıp iki günde bir ano kadar yükselebilir. Hidrolik tırmanır kalıpların çalışma şekli (Peri.8 Kayar Kalıplar ve Tırmanır Kalıpların Farkları Tırmanır kalıpta ilerleme hızı. kayar kalıp ilerleme hızına (10-12 inç/saat) ayak uyduramaması gibi durumlarda tırmanır kalıp ile çalışmak zorunlu olabilir. sistemin kayar kalıp kadar karmaşık olmamasıdır. Daha kısa zamanda eleman yetiştirilebilir. kayar kalıba göre daha düşüktür. Genel olarak söylemek gerekirse tırmanır kalıpta. Bu bakımdan derz yerlerine özel itina gösterilmelidir.

dairesel. Birim işçilik: 0. 3. köşeli gibi her türlü perde çeşidinde kullanılabilir.) Türkiye temsilcisi: ntertek Uluslararası Teknik nşaat ve Sanayi ve Ticaret Birim işçilik: Kalıbın kurulması. Ama tırmanır kalıplarda beton 6 N/m2 olan taşıma gücüne ulaşmadan kalıp kaldırılmadığı için yüzeyi daha temiz çıkmaktadır.30-0. Taşıyacağı yük için kuşaklama miktarı artırılır yada azaltılır.82 Kayar kalıp ve tırmanır kalıp arasında seçim. 3. H20 ahşap kirişler ve çelik kuşaklardan oluşan bu sistem şantiyede istenilen ebatlarda bir araya getirilir ve düz. Kayır kalıplarda beton prizini almadan hareket ettirildiği için genelde kalıba yapışırlar ve taşındığı yerde beton yüzeyi kalitesini bozarlar. söküm.30-0.50 saat/m2 Genişlikleri 50 cm’den 600cm’e kadar değişmektedir. Panellerin dikey birleşiminin kolay olması sayesinde değişik yüksekliklere kolaylıkla adapte edilirler. temizleme. 2. teknik. 9. Top 5: (Geniş yüzeyli perde kalıbı): Üç katlı ahşap kalıp levhası. Framax çelik çerçeveli panel sistemi : Birim işçilik: 0.9 Kalıp Firmalarının Ürünleri: Aşağıda Peri ve Doka firmasının ürünleri tanıtılmıştır. FF20 Perde kalıbı: Fabrikada panel haline getirilmiş Top 50 sistemidir.1 Doka Kalıp Sistemleri: Firma adı: Avusturya Doka kalıp ve iskeleleri (Almanya patentlidir. ekonomik ve eleman kalitesine göre yapılır. (yapırehberi.40 saat/m2. Framax ve Alu-Framax: Çelik ve alüminyum çerçeveli perde kalıp sistemleridir. 2005) 3. 1. Framax alüminyum çerçeveli panel: Birim işçilik: 0.40 saat/m2 . ankraj çubuklarının yerleştirilmesi ve kalıbın kapanması işlerinin saat başına düşen alanıdır.30-0.

uzunlukları 90-270 cm’dir. çok değişik boyut ve kalınlıktaki döşemelerde rahatlıkla kullanılan bir döşeme kalıbıdır.90 ve 135 cm’dir.5x4 metre ve 2.65. (4) Nokta uzunlamasına ana kirişler arasında olması gereken açıklığı (2 metre) göstermektedir.34 Dokaflex 1-2-4 sık kirişli döşeme kalıbı (doka. Bu sistemin kolay ve hızlı montajı için. 270 ve 330 cm’dir.90 cm.8 m’lik yarıçapa kadar dairesel duvarlarda yapılabilmektedir. 30 cm’e kadar her döşemede kullanılabilir.5x5.60. Daha çok küçük alanlı birimlerde kullanılır. (2) işareti döşeme dikmeleri arasındaki olması gereken açıklığı (1 metre) gösterir.45. 2005) 5.30 saat/m2 . Framax ile 1. Daha çok geniş alanlarda kullanılır. Birim işçilik: 0. H20 adlı ahşap kirişin üzerinde gerekli aralıklar işaretlenmiştir. H16 veya H20 ahşap kiriş ve ayarlı galvaniz desteklerden oluşan. Vinç gereklidir.20-0. 4. Alu.22 saat/m2 Boyutları 2. Birim işçilik: 0. Vinç olmayan inşaatlarda kullanılır.framaxın genişlikleri 30.(1) işaretli olan yer olabilecek en uzun konsolu (50 cm) göstermektedir.0 metre olmak üzere iki standart ölçüde hazırlanmaktadır.45. Dokaflex döşeme kalıbı: Ahşap kalıp levhası. Şekil 3. Dokaflex 1-2-4 yüksek hızlı panel sistem döşeme kalıbıdır. Genişlikleri 30.83 Panel yükseklikleri 135.

kenarlar sakınılmasını sağlar. yüksek döşemelerde destekleyici iskele ve kule merdiven olarak kullanılabilir. tırmanma konusu.50 saat/m2 (ozleriskele. Şekil 3. Uzatma kolu ile bitirme platformu istenen yüksekliğe monte edilebilir. Tırmanma ve otomatik tırmanma kalıbı: Kalıp. Birim işçilik: 0. Civata ankraj bileziği.25-0.30-0. Birim işçilik: 0. Tırmanır kalıp sistemlerine ait tasdik edilmiş tablo ve diyagramlar planlamanın daha kolay yapılmasını ve sistemin daha güvenli bir şekilde kullanımını sağlar. Duvar iskele mafsalı ile birçok ankaraj sistemi birleştirilebilir. çalışma platformları ve destekleme sistemi ile birlikte bir bütün olarak vinç ile bir üst kata yükselir ve beton içinde bırakılan ankrajlara sabitlenir. Birim işçilik: 0.35 saat/m2 8. 9.84 6.35.2 Peri Kalıpları: Kg tırmanma sistemleri: • VARIO perde kalıbı ile KGF 240 tırmanma sistemi. Otomatik sistem ise vinçsiz. Framax ve Alu-Framax sistemlerinden herhangi birinin kullanıldığı değişik ebatlardaki kolonlara uyarlanabilir bir kalıptır. kendi kendine tırmanır. D2 Döşeme kalıp sistemi: Çok tekrarı olan aynı boyuttaki döşemelerde masa kalıp. Kg tırmanma sistemleri Kayan tırmanma konsolu perdedeki mevcut engellerden örneğin başlangıç çubuğu.35 saat/m2 7. .25-0. Kolon kalıbı: Top 50. Geri çekilen KGF 240 konsolu kalıp ile donatı arasında bitirme platformunda bile güvenli çalışmayı sağlar. 2005) 3.

Örneğin bir sonraki tırmanma katı için gerekli olan donatı miktarı depolanabilir. büyük rüzgar yüklerini taşıyabilecek kapasitede dizayn edilmiş yapısı ve patentli kam ve kilit mandalı indeks sistemi yüksek güvenlik koşullarını sağlayan parçalardır. sökülmesi ve tırmanması şantiyedeki iş akışını hızlandırır ve bağımsız olmasını sağlar.36. ACS-P (Platform) ve ACS-G (Sehpalı) ile aynı binada yan yana çalışılabilir veya hatta tek parça oluşturmak için . Çalışma platformları büyük yük taşıma kapasitesine sahiptir. Geniş ve sabit çalışma platformları. (peri. Gerekli olduğunda beton pompası için kullanılan vinç yerleştirme kolu dahi ACS üstünde taşınabilir.85 SKS-SSC Tırmanma Konsolu: Dairesel beton yapılar bile tek taraflı perde kalıbı ile hızlı ve kolayca tasarlanır. 2005) Şekil 3. Böylece vinç diğer gerekli işlerde kullanılabilir. Ahşaplar GT24 kirişler gibi platform kirişine köprülü kancalar ile kenetlenir. ACS sistemin üç çeşidi ACR-R (Düzenli). düşey beton yüklerin desteklenmesi gerekse bile özel boyutlar gerektirmeden dökülebilir. Bu sabit bir devir oluşmasına izin verir ve işin bir düzen içinde olmasını sağlar. Eğimli yüzeyler.40 m yüksekliğe kadar beton dökme yüksekliği. Şaft Platformları: 5. Mafsallı Platform Başlığı BR ile mesnetleme gömülmüş ankraj parçaları olmadan yapılan ekonomik bir uygulamadır. Şaft platformları detayları • ACS Otomatik Tırmanma Sistemi: Vinçten bağımsız kurulması.planlanır ve dökülür.

37 ACR-R (düzenli) ACS-P(Platform) ACS –G (Sehpalı) • PD8 masa ve iskele sistemi: Masa kalıbı taşıyıcı bir iskeleye yerleştirilmiş tabliyeden oluşur. Bu ayar millerinin kalıbın aşağı ve yukarı hareket kabiliyetini artırmak için 40 cm’den 160 cm’e kadar teleskopiktir . 2005) 3. (peri.10 Kalıbın Sökülmesi: Kalıp ne kadar çabuk sökülürse. Şekil 3.86 birleştirilebilir. Tek bir vinçle taşıma kolaylığı olması için iskele ve beton yüzeye temas eden tabliye bütün olarak tasarlanmıştır. En karmaşık yapı için bile geliştirilen özel alternatiflerle en iyi çözüm bulunur. Masa kalıbının yükseklik ayarı iskelenin altındaki ve başlığındaki bulunan ayar milleri ile yapılır. o kadar çabuk bir üst katta kurulmaya başlar. . Böylece. döşeme kalıbı iskelesi projede mevcut tüm yüksekliklere uyabilmektedir. Bu yüzden masa kalıbında adam/saat işçilik değeri diğerlerine göre daha düşüktür. Fakat dökülen betonu gerekli mukavemeti kazana kadar bu söküm gerçekleştirilmemelidir.

Ters çevirmek suretiyle 100-120 kez kullanabilen plywoodlar düzgün yüzeyler sağladığı için oldukça avantajlıdır. Daha hızlı priz alınması istendiğinde farklı ısılarda küre tabi tutulabilir. Düşey yüklerin etkin olduğu diğer kalıplarda bu süre daha fazladır. Böylece kurulumda ve sökümde zaman kazanılır. Diğer etkenlerden korunması için yerden yüksekte düzenli bir şekilde istiflenmelidir. 2. . 3. Gerekli her yere vinç ulaşabilmelidir. Daha önce alınmış panolar var ise onların kullanılmasına çalışılmalıdır. (DIN EN 13225) 3. Geçici bağlantılar için. Vinç kurulurken yeri çok iyi karar verilmelidir. 5. 1.5 metrede bir dikme koymak gereklidir. 12 ile 24 saat içerinde sökülebilir. 6. yoksa insan taşıma gücü elverdiği kadar büyük paneller tercih edilmelidir. Aralıkları 1. işçilik ve kalıpların kullanımında gerekli olan ekipmanlardır. Vinç varsa vinç kapasitesi. Ama geçiyorsa 2. 9. Şekil 3. Gerekli yükü alabilecek yeterli sayıda çivi ve vida kullanılmalıdır. Bunlar malzeme. En küçük parçasına kadar kalıp gerekli yükü taşıyabilecek şekilde dizayn edilmelidir. Bir sonraki kullanıma kadar. sökümü de düşünülerek çift başlı vidalar kullanılabilir. 4. 8. eğer gerekiyorsa paneller sökülmeli.5 metreyi geçmiyorsa dikme bırakmaya gerek yoktur. Betonun altındaki kalıp sökülürken belli aralıklarla dikmeler bırakılır. Kalıp tahtası yerine plywood tercih edilmelidir. temizlenmeli ve yağlanmalıdır.2’den de anlaşıldığı üzere kalıp maliyetlerini düşürmenin en iyi yolu kalıp işçiliğinin azaltılmasıdır. Kalıp tasarlanırken kalıp sökümü de düşünülmelidir. 7.87 Genel olarak ince kesitleri yanak kalıpları gibi yerler.11 Kalıbın Hazırlanmasında ve Kurulmasında Sökülmesinde Dikkat Edilecekler: Kalıp maliyetini 3 unsur etkilememektedir. Daha fazlası kalıp yüzeyine zarar verir. Kalıpta erken söküm (back-proping) için tedbirler alınabilir.

11. Kalıpların kurulması. betonun dökümü konusunda deneyimli bir mimar yada mühendis tarafından kontrol edilmesi faydalı olacaktır. projedeki ölçülerin zorluk çekmeden oluşturulabilmesi beklenir.1. betonla kimyasal reaksiyona girmemesi. Priz süresini hızlandırmak için priz hızlandırıcı beton katkı maddeleri kullanılmalıdır. Yapıldığı ahşaba göre de . 3. kolayca bir araya getirilip.1. Prese (Sunta) Plaklar: Prese kalıplar küçük ahşap artıkların suni kökenli çeşitli bağlayıcı maddelerle birleştirilerek prese edilmesinden elde edilir. Plywood olarak da piyasda bilinen kontrplakların yapımı tomrukların soyularak tabakalara çekilmesi ile başlar. Kontrplakların kenarları akrilik latex boya ile kaplanırlar. Kalıp mümkün olan en kısa zamanda sökülmelidir. Güvenlik için bazı taşıyıcı dikmeleri bırakmak suretiyle de kalıplar sökülebilir. (Mesa. Kalıp yüzeyi taze betonu istenilen özellikte ve yüzeyde tutmak için kullanılır.1. Kalıp Yüzeyi: Kalıp yüzeyi beton ile doğrudan temasta olan kısmıdır.12. basınca karşı toleransları dışında şekil değiştirmemesi. kalıp yüzeyini taşıyan konstrüksiyon elemanları ve kalıp iskelelerinden oluşur. 3. 2005) Kalıp yüzeyi koruyucu bir katmanla kaplanmadığında 15.12 Kalıp Elemanları: Kalıp elemanları kalıp yüzeyi. (Yıldırım.12. film tabakasıyla kaplandığında da ise 50 kullanıma kadar çıkmaktadır.88 10. 2003) 3. Yalnız bunun için betonun gerekli prizi alması gereklidir. Kalıp yüzeylerinden. Daha sonra tabakalar ağaç damarlarının doğal dayanıklılığı kullanılarak tek tek yapıştırılır. Daha dayanıklı kontrplak isteniyorsa yapıştırılırken fenolatik formaldahit reçine kullanılır. betona fazla yapışmaması.

Kalınlıkları genelde 9 mm’le 21 mm arasında olanlar tercih edilmekle birlikte. Ürün: PERI Beto Kalınlık / E-Modülü E-Modülü Eğilme dayanımı Eğilme dayanımı Ply II -/N/mm² II N/mm² -/21mm(11ply) 7621 7338 30. fenolik reçine gibi) bir kontraplaktır. Ayırıcılar : Kalıp firmaları genelde kalıplarıyla birlikte kullanılmasını tavsiye ettikleri kalıp ayırıcıları vardır. 4 mm ile 50 mm arasında üretim yapılmaktadır. Modüler kalıp panolarında plywood levhalar çelik karkas içine yerleştirildiğinden yıpranmaya dayanıklı ve uzun ömürlüdür. 2003) Plywoodların Kullanım alanı : Kolon. Başka ayırıcılar kullanılması halinde. sıkıştırılma biçimi gibi farklılıklardan dolayı farklı amaçlarla kullanılır.6: Teknik değerler. Bu ise vinç kullanılmayan şantiyeler için avantaj sağlar. verilen değerler % 10 .12 ahşap nemi ile verilen karakteristik değerlerdir. Bu kullanım sayısından sonra plywood ters düz edilerek bir bu kadar daha kullanılabileceği için oldukça ekonomiktir.5 25. Plywood hafif bir malzeme olduğu için daha büyük panolarla çalışılabilir. Kuzey Avrupa kökenli ve bükülebilme özelliğine sahip üzeri filmle kaplı (melamin reçine. Tablo 3. kiriş ve döşeme kalıplarında kullanılabilir. Kalıplar söküldükten hemen sonra tekrar temizlenmelidir. perde. 30-75 kez kullanılabilir.89 kullanım yeri değişmektedir. Yapıldığı ahşap.3 Plywoodlar kullanılırken dikkat edilecekler: 1. Kullanım sayısı kullanım biçimine bağlıdır. Zaman . kullanıcı istenilen sonuca ulaşıp ulaşamayacağını test etmelidir. Ayırıcılar her zaman çok ince bir şekilde uygulanmalıdır ve gerekli olduğunda kauçuk bir silgi veya bez ile tekrar düzeltilmelidir. (teknik-el. Plywood yüzey betonun priz alma sırasında yaydığı ısı enerjisinin yalıtıcı özelliği ile soğuk havalarda da kullanışlıdır. Plywood.

2005) Plywoodlarla ilgili dikkat edilmesi gereken bir konu da plywood yüzey liflerine göre altındaki taşıyıcısı dik konulursa daha sağlıklı bir taşıma gerçekleştirilmiş olur. plywood altındaki mesnet mesafesi kullanılır. Birbirine yakın sonuçlar elde edilmesi her bir elemanın saklanması ile mümkündür. toz vs. aynı sıcaklık ve nem koşullarında . Şişmeye bağlı olarak özellikle kenarlarda panel hareketi veya düzensizliklerini engellemek için plywoodun meydana geldiği ahşabın nem oranının mevcut iklime uygun olup olmadığı gözlemlenmelidir. (peri. Aynı zamanda her beton dökümünden önce beton dökümü sonucunu etkilememesi için plywood oluşmuş olabilecek kirlere karşı temizlenmelidir (örneğin çiçek tozu. Plywood üzerine izin verilen beton basıncını hesaplanırken. Bu hesap yapılırken plywoodun maksimum sehim miktarı göz önüne alınır. kesilen kenarların hemen yalıtılmasına dikkat edilmelidir. Kenar bakımı: Plywood kesilir kesilmez. 3.) 2.90 zaman kalıp elemanları ve plywood çok yağlanmaması için bir deterjanla temizlenmelidir. Değişik iklim koşullarında malzemelerin örneğin kullanımdan önce sulanması ve gölgede depolanması gerekli olabilir. 2005) Şişme ve büzülme davranışı: Plywood panelleri uygun iklim koşullarında nem emilimi ve kaybına bağlı olarak doğal ahşap elemanları ile aynı şişme ve büzülme özelliklerini gösterir.(peri. Depolama: Şantiyede malzemeleri depolarken hepsinin düzenli olarak iyi korunması veya aynı derecede açıkta tutulmasına dikkat edilmelidir.

3. düşeyde mi kullanıldığına göre bu bağıntıyı veren çeşitli abaklar vardır. Kullanım sayısı asgari 200’dür. Ahşaba göre 14 kat daha mukavemetlidir. Büyük yüzeyler tercih edildiğinde vinçle kaldırılabilir. cinsine. yi ve dikkatli bir kullanımla. bu sayı 1000’e kadar çıkmaktadır. Ağırlık olarak da 12 katıdır.91 Şekil 3.12. Korozyona karşı dikkat edilmesi gerekmektedir.2 Çelik Kalıp Yüzeyleri: Kalıp yüzeyi olarak 2 mm-5 mm kalınlıklarında çelik levhalar kullanılır.27 mm’ lik kontrplağın sehim tablosu Plywoodun. yatay da mı. Üretici firmalardan temin edilebilir. Bu levhaların kenarları rijitleştirilir ve arka kısımlarında L veya [ profillerle burkulmaya karşı kuvvetlendirilir. Çelik su emmez ve nem etkisinden . kalitesine.38 . küçük yüzeyler tercih edildiyse insan gücüyle de kaldırılabilir.1.

dar çalışma alanlarında ve vinçsiz şantiyelerde daha çok tercih edilmektedirler. magnezyum ve çinko ile alaşım haline getirildiğinde ise korozyana karşı dayanıklılık kazanır. 3.3 Saç Kalıp Yüzeyleri: Önceleri ahşap kalıpların daha düzgün bir yüzey vermesi için yapılan saç kalıplar. Genelde 1. Bu kalıp cilalanır.1999) Elastik dokulu poliüretan kalıpların kullanılmasıyla betona dokulu bir yüzey de kazandırılabilmektedir.12. Başka bir yöntem ise takviye için kullanılan fiberglas elyafların üzerine reçinenin sprey tabancasıyla uygulanmasıdır. ahşabın damarlı ince .1.12.1. 3.4 Alüminyum Kalıp Yüzeyleri Alüminyum saf haldeyken betonla kimyasal reaksiyona girer.ahşap yada çelik kalıp yüzeylerinin üzerine kaplanarak uygulanır.5 Diğer Kalıp Yüzeyleri (Reçine ve Plastik Esaslı Kalıp Yüzeyleri): Reçine ve plastik asıllı malzemelerden üretilen bu kalıp yüzeyleri. ama nemde korozyona uğrar. Cam elyaf üzerine oturtulur. Polyester reçine üzerine yedirilir. Alüminyum. Hafif olmaları nedeniyle. Belli bir soğukluğa kavuşunca üzerine bir kat daha polyester reçine yedirilir. taşın kaba yapısından. Ahşap. ısıya karşı çeliğin ahşaba göre 40 kez daha dayanıksız olduğu göz önüne alınmalıdır.92 dolayı şekil değiştirmez.1. çelik yada plastikten ilk kalıp yapılır.2 mm kalınlığındadırlar. 3. parlatılır ve reçine üzerine spreyle püskürtülür. Çelik ve ahşap kalıp yüzeyleri kullanılırken. daha sonraları tek başına kullanılmaya başlandı. silisyum. Üretim sırasında. Değişik brüt beton uygulamaları yapılabilir. Fiziksel özellikleri açısından çelik ile ahşap arasındadır. Bu işlem gerekli kalınlık elde edilene kadar devam eder. (Hana.12.

Bu ısının üstünde şekil değişikliğine uğrayabilir. Tablo 3.7. girinti. Kalıbın betondan kolayca ayrılması için özel ayırıcılar sürülür. taş. çekiçlenmiş. sıva. standart dışı üretim Hem geleneksel Prese (Sunta)Plaklar Çelik Kalıp Yüzeyleri Alüminyum Kalıp Yüzeyleri Reçine ve plastik asıllı hemde modern kalıp sistemlerinde Modern kalıp sistemleri Modern kalıp sistemleri Modern kalıp sistemleri Dikkat Edilecekler Aralarında boşluk kalmaması. tuğla. Esnek ve sert poliüretanlar. derin ve girift noktalarına kadar iyice sürülmesi gereklidir. ve grafik desenleridir. Isı direnci ise +80 0C’ye kadardır. yağlanması Filmle kaplanmış olması kenarlarının da korunması Korozyon Saf halde betonla reaksiyona giriyor Güneş ve betonla reaksiyona girer 300-500 15. çıkıntı. filmle kaplanırsa 60 6 Kullanım Sayıları 200-1000 . Ayırıcının kalıp strüktürünün derinliklerinde kalmış kalıntıların mutlaka fırçayla temizlenmesi ve ayırıcı içindeki çözücülerin buharlaşması temin edilmelidir. ahşap. Özel ayırıcılar kullanılarak. Kalıplar beton dökümünden 24 saat içerinde ayrılması tavsiye edilmektedir.0 mm’dir. düz.93 dokusuna kadar tüm detaylar kalıbın aslına uygun olarak yansıtılabilmektedir. sanatsal. Boyutsal toleransı ± %1. Poliüretanın içine katkı maddeleri katılmazsa daha dayanıklı olmaktadır. Oluşturulabilen desenlere örnekler. Ayırıcının kalıbın bütün yüzeyine. Yırtılmaya karşı 10 N/mm’dir. örgü kalınlığına göre boyutsal direnci ± 2. küçük çaplı içbükey veya dış bükey yüzeylerde de kullanılabilmektedir. düzgün bir şekilde kullanılırsa kullanım sayısı 300-500’e kadar çıkabilmektedir. Kalıp yüzeyleri karşılaştırması Kullanım Alanları Geleneksel kalıp Ahşap Kalıp Levhaları sistemleri. Püskürterek uygulandığında malzeme sarfiyatı azalmaktadır.

yoksa dikeyde mi desenin tekrarlayacağını belirlemeniz gereklidir. standart U. Kalıp malzemesi çelik olduğunda taşıyıcı olarak da çelik kullanılması zorunlu olduğu için bu sistemler kapalı sistemler denir. çelik veya her ikisi birden kullanılabilir. Çeşitli güçlendirici aşamalardan geçmedikleri için sık aralıklarla kullanılırlar. Üretici firmalar sistemi bir bütün halinde kurup kalıp yüzeyleriyle birlikte taşıyıcı elemanlarını da birlikte satmaktadırlar. Genellikle dairesel ve teleskobik olarak ayarlanabilen iki borudan teşkil edilirler. Dikmeler: Modern kalıp dikmeleri. 3.1. Elinizdeki kalıptan daha küçüğünü elde etmek isterseniz. Modern kalıp sistemlerinde kullanılan kalıp yüzey malzemesi ile uyumlu taşıyıcılar kullanılması gereklidir. Alt uçlarında basınç dağılımı için bir plak bulunur. dört yollu) başlık tipleri vardır. Dikmeler. Yüksek irtifalı kalıp kurulumunda 3 ayaklı sehpa yardımı ile dikmelerin dik durması sağlanır. Bundan dolayı malzeme çabuk eskir ve kullanılamaz hale gelir.13. Ahşap kalıp yüzeyi ahşap ise taşıyıcı olarak ahşap. (Ozleriskele. kanal ve perde payandası olarak da kullanılabilir. kalıplar maket bıçağıyla kesilebilmektedir. Kalıp Taşıyıcıları: Geleneksel kalıplarda taşıyıcı olarak kalaslar kullanılır. Değişik kotlarda çalışmak üzere ayarlanabilir. (Anonim 2001) 3.uzun U. fabrikalarda üretilip.94 Kalıpların üretimi sırasında bitim kenarları ile diğer kalıbın başlangıç kenarı uyum ve devamlılık sağlayacak şekilde imal edilmelidir Bu kalıpları alırken yatayda mı.13. şantiyelere taşınırlar. . Çeşitli uygulamalar için değişik (düz düşer. 2005) stenilen yüksekliğe göre ayarlanabilen teleskobik dikmeler iki şekilde ayarlanır: a) Kaba ayar: Teleskobik iç kısım mevcut deliklerin birine kamanın sokulmasıyla. b) nce ayar: Bir vida yada rondela ile istenilen yüksekliğe getirilir.

Perde .3 Payandalar ki tarafı kalıp yüzeyli perdelerde sadece montaj yüklerini taşır ve sistemin düşeyliğini sağlar. Yük kaldırma kapasiteleri daha fazladır. düşer.5 metre arasında değişen bu elemanların birleşimleri kolay ve sağlam olmalıdır.2 Kalıp Kirişleri: Bölüm 3. Çelikten imal dilen bu elemanlar ayarlı boru şeklindedir. standart U.95 Şekil 3.13. dört yollu Şekil 3.4. Bir üst kata bütün elemanlar bir seferde taşınabilmelidir.39 Teleskobik dikmeler.1.1.40. düz. 3. 3. Aşağıda ayak sehpası aksanometri ve plan yerleşimleri Kalıp yüksekliği 5 metreyi geçen yüksekliklerde kule şeklinde dikmeler oluşturulmaya başlar. Genişlikleri 1-2. uzun U.2’nin içinde bahsedilmiştir. Taşıma kolaylığı için firmalar bu elemanlara düşer kafalı tekerlekler monte etmişlerdir.13.Üstte dört yollu ile birleştirilmiş I ahşap kirişlerin planı üstte.

42 Boru sistem payanda Şekil 3. Şekil 3.96 kalıpları dikeylik ayarlarında da bu elemanlar kullanılır.43 Kafes sistemli payanda . Boru sistem payanda denilen bu yöntemde payandalar tekil olarak yükleri karşılarlar. Kafes payandalar ince borular yardımıyla birbirine bağlanarak rijitleştirilip bir bütün halinde yükleri karşılarlar. Kafes sistemler kalıp yüzeyinden aldıkları yükleri yere basan ayakları yardımıyla zemine iletir. Bu tij demirleri borulu sistemde de kulanılabilir ve her biri 150 kN yük taşıyabilirler. Bu payandaların kalıpla birleştiği alt köşesine iki tane tij demiri ankraj edilir.41 ki profilden oluşturulmuş payanda resmi Şekil 3. Perde ve yüksek kolon kalıplarında kullanılır. Tek kalıp yüzeyi varsa genelde kafes sistem şeklinde payandaları kullanılır.

Bu başlar yardımıyla mesafe ayarlanır.1 Kuşaklar: ki adet U profilin bir parça yardımıyla sırt sırta birleştirilmesi ile elde edilen çelik bağlama elemanlarıdır. Diğer aletler çıkartılır ve yine boşluklar tamir edilir.97 3.3 Gergi Bulonları: Tij olarak da piyasada bilinen gergi bulonları. kuşaklar. kalıp sökülürken onlar da sökülebilir. U profiller 100-120-140’lık olabilmektedir. . Ankrajlama bu elamanlar üzerine yapılır. Beton yüzeyinden 2 cm kadar içerde kalabilmesi için gerekli uzunluktan 4-5 cm daha kısa yapılırlar. tijlerin de içinde kalmaları gerektiği için çok parçalı kaybolan gergi çubukları kullanılır.14. Ama eğer geçirimsiz beton içinde kullanılacaklar ise. Tijler tek parçalı gergi çubukları eğer plastik bir kılıf içinde betona yerleştirilir ise. Oluşan boşluklar ise sıva ya da beton tamir harçlarıyla kapatılabilirler. gergi kilidi (dev somun) mesafe ayarlayıcılardan oluşmaktadır. Uzunlukları ise 72 cm’den başlayıp 600 cm’e kadar çıkabilmektedir. 3. 3. 3. Bunlar noktasal değil çizgisel olarak kalıp kısımlarına etki ederler. Plastik kılıflar ise betonun içinde kalmış olurlar. Bunlar bir orta kısım ile her iki taraftan vidalardan oluşur.14. çerçeve ve ankraj bulanlarıdır. temel ve kiriş kalıplarının rijitleştirilmesi ve yüklerin alınması için kullanılır.14. Bağlantı Elemanları: Modern kalıp elemanlarında bağlantıyı sağlayan elemanlar. gergi çubuğu. Tijlerin orta kısmı beton içinde kalır. Büyük kalıp yüzeyleri üzerine monte edilen I ahşap kirişlerinin üzerine bağlanır.14.2 Kelepçeler: Bu elemanlar kolon. ki ucuna vida başları vidalanır.

Statik projesi ve imalat için en geçerli veri mimari projenin uygunluğudur. Kalıp sökme süresi: 1A~2A gün 98 . kaba inşaat maliyetinin yaklaşık olarak yarısını oluşturan kalıp işçiliğini azaltmak ve yapım kalitesini arttırmaktır.BÖLÜM DÖRT KALIP SEÇ M KR TERLER Geniş kapsamlı ve nitelikli yapıların yapılabilmesi için öncelikle kaba inşaatın sorunlarının ve kısıtlamalarının giderilmesi gereklidir. Bu gibi durumlarda tasarımcıların kalıp sınır ve olanaklarını iyi bilmeleri gerekmektedir. Taşıyıcı sistem ve kalıp seçimini etkileyen ana unsur mimari projedir. Beton dökme süresi: 1A gün 4. ahşap kalıplar kesilip uygun ölçülere getirilmektedir. Taşıyıcı sistemin her bir kat baz alındığında yapım süresi parametrik olarak geleneksel yapıda şöyledir: 1. Özellikle tünel kalıp gibi özelleşmiş kalıp sistemlerinin kullanılması için. Modern kalıp sistemlerinde asıl amaç belli bir standartlaşmayı sağlayarak. Kalıp yapım süresi: 5A~15A gün 2. Demir döşeme süresi: 1A~2A gün 3. Oysa geleneksel kalıp sistemlerinde mimarın çizimi doğrultusunda. kalıp sistemlerinin kısıtlama standartlaşma ve detay bilgilerinden bağımsız tasarım yapabildiği için kendini daha özgür hissetmektedir. Bu sorunların çözümü ise doğru taşıyıcı sistem ve kalıp seçimi ile mümkün olabilir. Böylece mimar. Kaba inşaat hızını arttırmak için modern kalıp sistemlerinin kullanılmasının gerekliliği şu şekilde açıklanabilir. mimari projenin kalıp sistemine uygun olması beklenir ve kalıp boyutlarına uygun olarak mimari proje çizilir.

Bu yazılımlarla net bir şekilde kullanılacak kalıp. Peri. rasyonel üretim ve koordinasyon kavramlarının yerleşmemiş olması da etkilidir. Hızlı ve kaliteli üretimin arandığı. 2002) Özellikle çok katlı yüksek yapılarda. Bunların yanı sıra kamu kuruluşlarının teknolojik hedef belirleme. tasarımcıların üretim tekniklerini yeterince bilmemesi ve yatırımın yetersiz finansmanla başlaması gibi sebepler vardır. Yine de Türkiye’de modern kalıp sistemlerinin kullanımı istenilen düzeyde değildir.99 Günümüzde hazır beton ve beton pompası kullanılması zorunlu olduğu düşünülürse. bazı inşaatlarda yerde bağlanan demirlerin vinç yardımıyla üst katlara taşınmasıyla hızlandırılabilir. tünellerde modern kalıp sistemlerinin kullanımı yaygınlaşmıştır. bunların değerlendirilmesi yoluna gidilir. Ödenek sıkıntısı sebebiyle. Kalıp yapım ve sökümünde kaybedilen zamanı. Mevcut modern kalıplar varsa. beton dökümünü bir gün sürmektedir. Bunların sebepleri arasında. Bina yapım aşamasında hangi kalıp sisteminin kullanılacağının seçimini etkileyen kriterleri altta belirtilmiştir. Bayındırlık Bakanlığı Yüksek Fen Kurulu kalıpta modern tekniklerin kullanımını yeterince özendirecek uygulamalar başlatamamıştır. . nşaata kullanılacak olan kalıbın seçimini genelde yüklenici firmanın kıdemli çalışanları ya da kalıp firmasından bir yetkilinin danışmanlığıyla yapılmaktadır. Eski kalıplarla yeni kalıplar yine aynı yazılımlarla bir araya gelme detayları öngörülmektedir. malat süreçlerine bakıldığında en uzun süreyi. Bu süreyi daha da kısaltmak mümkün olmamaktadır. mal sahibinin bilinçsizliği. modern kalıp sistemleri kullanarak kısaltmak mümkündür. bu inşaatlarda daha rasyonel kalıp çözümleri arayışının sonuçları görülmektedir. kalıp yapım süresi almaktadır. ek yardımcı elemanların sayısı ve yeri tespit edilebilmektedir. (Uysal. Doka gibi büyük kalıp firmalarının kalıp sistemlerini mimari projeye adapte edebilen yazılımlar geliştirmişlerdir. Demir işleme süresini tünel kalıplarda hasır çelik kullanılarak. köprülerde.

Bu danışman işçiler sisteme adapte olana kadar şantiyede bulunur. üretim aşamasında genellikle makine mühendisleri tercih edilmektedir. Çizim ve hesaplara yardımcı olarak da inşaat ve makine teknikerleri firmalarda çalışmaktadır. (Başoğlu.100 Endüstriyel kalıp üretiminde proje ve tasarımında mimar ve inşaat mühendisleri çalışırken. Bir sonraki inşaatı yapabileceği kesin olmayan müteahhit. (Talu. Bu program için en uygun kalıp sistemi diğer faktörlerde göz önüne alınarak karar verilmektedir. Bir . eğer iş sahibi isterse. 2002) Kalıp firmaları. Parasının büyük kısmını kalıba bağlamak istemediği için. Özellikle çok katlı yüksek yapılarda.1 Düşey Kalıp Sistemlerinin Seçimi Çok katlı yüksek yapılarda kalıp maliyetlerin büyük bir kısmı kolon ve perde kalıplarını oluşturur. geleneksellerden daha avantajlıdır. uzun vadeli bir hesap yapamamaktadır. Kullanım sayısı fazla olan kalıp kullanımlarında modern kalıp sistemleri. vinç ve kalifiye işçi sağlayabilmektedirler. 2002) stikrarsızlık ve durgunluk bire bir kalıp sistemleriyle ilgili olarak gözükmese de mali açıdan çok etkilidir. gerekli zamanda işi bitirebilmek için bir iş programı yaparlar. silolarda ve kulelerde düşey kolon ve perdelerin kalıp sistemi inşaatın hızını etkileyen kritik faktördür. 4. Kalıp firmaları böyle küçük ölçekli işler için kiralık olarak kalıp. malat tamamlandıktan ya da stoktan malzeme alındıktan sonra şantiyede montajına başlanır. ilk yatırım maliyeti fazla olan endüstriyel kalıplarla. ilk yatırım maliyeti düşük olan geleneksel kalıp sistemlerini tercih etmektedir. Yalnız yapılacak olan inşaat küçük ölçekli ise ve başka inşaatların devamı şüpheli ise kalıp kiralama yoluna gidilebilir. Şantiyeye kalıplar konusunda deneyimli bir danışman gönderilmektedir. Eğer şantiyede yeterli alan yoksa fabrikaların stok alanlarında yapı elemanları monte edilip şantiyeye gönderilebilir. malat proje ve listeleri hazırlanır. şantiyeye sürekli işçiler de temin edilir.

çekirdeğin kat çıktıkça şaşması tolerans sınırları içinde kalmalıdır. şakülü ve kenar toleranslarındaki. Tasarımcılar genelde projenin tasarımı aşamasında hangi kalıp sisteminin kullanılması gerekliliğini dikkate almamaktadırlar. demir yerleştirilmesi. Bazı durumlarda “kayar kalıp” gibi sistemler kullanılacaksa. Ama tasarımcılar genelde binalarının geleneksel yapım yöntemiyle yapılacağını düşünmektedirler. Kalıp seçimini etkileyen faktörler şunlardır: 1. beton dökümü ve kalıbın sökülmesinin süresi inşaat başlamadan programlanmalıdır. tasarım yapım yöntemini yansıtmalıdır. bu da şakülünde yapımını zorlaştırır. yüksek katlı binaların yapımında hiç de ekonomik değildir. Kalıplar kullanıldıkça. Bunlara ek olarak yüksek kodlarda rüzgar yükleri de kalıpları deforme edebilmektedir. Çok katlı yüksek yapılarda vinç kullanımı. işçilik maliyetlerini düşürdüğü için daha çok tercih edilmektedir. 1999) Düşey kalıp seçimini etkileyen pek çok farklı faktörlerin çoğu. Bazı patentli sistemler birleşimlerindeki hassasiyet yüzünden diğer sistemlerden daha iyi olabilmektedir. Binanın şekli. 2. Yüksek katlılar da. boyutu ve maruz kaldığı yanal yükleri de içeren binanın mimari ve taşıyıcı sisteminin tasarımı. (Hana. Diğer bir önemli konu maliyet açısından vinç kullanım kararlarının verilmesidir. yükseltmedeki kolaylık ve kalıbı tasarlayanın yapımdaki amacıdır. Büyük şantiyelerde sadece bundan sorumlu teknik elemanlar bulundurulur. yatay kalıp seçimini etkileyen faktörlerle aynıdır.101 kattan öteki kata kalıp kurulumu. her katta şakül tek tek kontrol edilmelidir. kenar birleşimleri ve yüzeyleri deforme olur. Şakülünden ve kotundan şaşmayan bir kalıp sistemi seçilmeli. Projenin gerektirdiği beton kalitesi ve yapım hızı . sökecek ve kontrol edecek işçi sayısı. Geleneksel yapım yöntemi tasarımda oldukça rahatlık sağlamasına karşılık. Diğer etkileyen faktörler arasında kalıp kurup.

102 3. (Hana. Düz plaklar. . özellikle yapım kolaylığı açısından sıklıkla tercih edilir. çok katlı otel. kirişli döşemlerde bir sorun oluşturmadan kalıp dışarı alınabilmektedir. ilk yatırım maliyeti ve merkez ofis desteği 4. Mantar döşemeler. Kirişli döşeme yapmak. bu değerlere ulaşılamamaktadır. hastane ve apartman binaları gibi küçük açıklıklı binalarda daha çok görülür. Yapıda kullanılacak olan döşeme sistemi geniş bir yüzey olduğu için önemlidir. 1999) Kaset döşemelerle 15 metre uzunluğuna kadar açıklık geçilebilmektedir. yüksek katlı yapılarda. yüklerin ve açıklıkların daha fazla olduğu yapılarda kullanılır. Ancak modern kalıp sistemleriyle yapıma uygun değildir. Genelde kare ve kareye yakın döşemelerde kullanılır. meteorolojik koşullar ve şantiye özelliklerini içeren yerel koşullar 4. Kaset döşemeyle oluşturulan döşeme farklı bir tavan görünümüne sahip olur. daha taşıma gücü açısından sağlıklıdır. Döşemede kullanılacak olan demirden ve betondan kazanç sağlar. kat tekrar sayısının fazla olması nedeniyle. Fakat çok katlı yüksek yapılarda. Modern kalıp sistemlerinden masa kalıp sistem. (Hana. 1999) Düz plaklar. düşer başlıklı sistem olarak seçildiğinde. Yükseltme ekipmanı. Şantiye.2 Yatay Kalıp Sistemlerinin Seçimi Yatay yapı elemanlarının yapımında kullanılan kalıplar genelde toplam kalıp maliyetinin yarısından fazlasına mal olmaktadır.

1 Binanın Tasarımı Binanın Biçimi: Bir binanın biçimi modüler sisteme dayalı olan ya da olmayan olarak ayrılabilir. Ahşap kalıplar birkaç defa kullanılınca deforme olur. Kapı ve pencere gibi boşlukların yeri ve boyutu 5.3.103 4. kırıklı hatlardan ve değişik eğriliklerin oluşan planlardır. Kalıp Yüzeyi: Çelik kalıplar ahşap kalıplara göre daha düzgün yüzey vermektedirler. Çelik kalıplarda bu sorular görülmediği gibi. taşıyıcı elemanların yerleşiminde bir modülasyona gidilmemiş. Kalıp sistemi seçiminde göz önüne alınması gereken bina özellikleri: 1. Modüler sisteme dayalı olan bina kolonlarının. soğutma. havalandırma kanallarının boyutları 4. Isıtma. çıkmaların ve boşluklarının da düzenli olduğu durumlarda verilen isimdir.2 ş Tanımı nşaat sözleşmelerinde genelde teslim edilecek beton yüzeyinin kalitesi ve bitirme tarihi belirtilmiş olur. Kolon ve perdelerin ölçü çeşitliliği ve yeri 2. (Başoğlu. pas payının korunması ve donatının korunmasına da yardımcı olmaktadır. 2002) . kat yüksekliklerinin eşit olduğu. Kat yüksekliklerindeki değişiklik 4.Kirişlerin genişlik ve yerindeki çeşitlilik 3.3. betonun kalıp içinde kalan kısmının tane dağılımının bozulmasına ve su kaybına sebep olurlar.3 Düşey Ve Yatay Kalıp Sistemlerinin Seçimini Etkileyen Kriterler 4. Modüler sisteme dayalı olmayan bina biçimi. duvarlarının arası. Aşağıda bu belirtilen etkenlerin kalıp seçimini nasıl etkilediğinden bahsedilmiştir. sızdırmaya.

Ama kalıp firmaları bu durumda yüzey kalitesine garanti vermemektedir. Yapım hızını etkileyen faktörler şunlardır: Kat çıkma periyodu: Yükleniciler ve mal sahipleri için daha kısa sürede kat çıkması hep istenilen bir özelliktir. • Kaba beton yüzeyinde bazı deformasyonlar bulundurur. Tijlerin olduğu delikler düzenli ve estetik bir şekil oluşturmalıdır. • Brüt beton düzgün yüzeyli beton yüzeyleri olarak kabul edilir. kalıp ayırıcılardır. nşaat yapım hızının fazla olması. (Gençay. Özellikle yüksek dayanımlı beton ile kalıp yüzeyi.104 Beton yüzeylerinin temiz çıkması için en önemli etkenlerden biri de. Geleneksel kalıplarda kullanılan yanmış yağ ve mazot da modern kalıplarda ayırıcı olarak kullanılabilir. pek gözükmeyecek silo gibi binalarda kullanılır. Yükleniciler için hızlı kat çıkma. birleşimleri. brüt beton ve kaplanmış yüzey olarak beton yüzeylerini üç’e ayırabiliriz. Kaba hali. bağlantı detayları açısından bir bütün olarak çok dikkatli seçilmesi gereklidir. 2002) Betonun Bitmiş Yüzeyi: Beton yüzeyinin kalitesi beton ve kalıp yüzeyi kalitesiyle doğrudan etkilenmektedir. Uygulanan yüzey üzerine başka bir işlem uygulanmadığı için . Beton yüzey kalitesi kalıp seçimini çok yakından ilgilendirmektedir. • Yüksek dayanımlı beton ise kolonlarda ve perdelerde en çok tercih edilen beton yüzeyidir. Genelde kullanılan kalıp yüzeyinin patentli olduğu firmanın kendi tavsiye ettiği kalıp ayırıcıları kullanılmalıdır. Genelde kolonlarda ve perdelerde yapılmaktadır. işi vaktinde yerler iyi tasarlanmalıdır. Yapım Hızı: Modern kalıp sistemlerinin seçilmesinin en büyük sebebi inşaatta sağlanan hızdır. bina daha önce kullanıma geçtiği ve giderler düştüğü için toplam maliyeti azaltır. Bu yüzey çok önemsenmeyen.

Düşey kalıpların etkin ve doğru şekilde kullanılması (kayar kalıp. betonun kalıp içine yerleştirilme hızından etkilenmektedir. Mal sahibi için de yatırdığı paranın daha hızlı kendine dönmesi ve binayı daha önce kullanıma açması anlamına gelmektedir. hidrolik tırmanır kalıp gibi sistemler) ile yüklenici. programlanabilir. böylece içinde yapılacak diğer inşaat kalemleri başlayabilir ve çevresinde de çalışılacak rahat bir alan bırakılmış olur. şimdi bu süre masa kalıp ve tünel kalıp teknolojisiyle günde 1 kata kadar düşmüştür. çevreyi daha az rahatsız etmek ve ödenen kira bedellerinin azaltmak anlamına gelmektedir. Çoğunlukla bu çekirdek önceden yapılır. Özellikle kolonların taban alanları daha küçük olduğu için beton daha hızlı yükselir. Yanal yükleri karşılamak için kalıp sistemlerinde taşıyıcı.105 veya erken bitirmek. . her katı 2-3 günde tamamlayabilmektedir. Özellikle şehir içlerinde yapılan yüksek katlı yapılarda kat çıkma periyodunun kısa olması. Yüksek katlı yapılarda daha önceleri haftada 2 kat çıkılabilirken. Zaten modern kalıp sistemlerinde kaç günde kat çıkacağınızın programı net bir şekilde ayarlanıp. kuşak ya da bağlantı elemanı artırımı yoluna gidilebilir. Bu yöntem katları aynı anda çıkmaktan daha hızlıdır. Böylece iş bitim tarihinde ciddi gecikmeler olmaz. Yapım Sırası: Yüksek katlı binalarda genelde merkezde bir çekirdek olur ve yanal yüklere bu çekirdek karşı koyar. Bu yapım sırası özellikle kayar kalıp ve hidrolik tırmanır kalıplarla birlikte kullanılmaktadır. tazminata girmeden güvenli bir şekilde bitirilmesi anlamına gelmektedir. Beton Döküm Hızı: Taze betondan kaynaklanan yanal yükler.

eğer olumsuz hava koşulları bekleniliyorsa kayar kalıplar kullanmamalıdır. Eğer iş hava koşullarından dolayı durursa yüklenici işçilere. böyle alanlar için daha uygundur.4 Yardımcı Ekipmanlar Modern kalıp sistemleri yüksek yatırım maliyetlerine ve vince bağlı ekipmanlardır. beton dökümünü durduracak kadar kötü hava koşullarının çokluğu da etkilemektedir. Yani bu kalıp sistemleri kısıtlı alanlarda kullanılmak için pek uygun değildir.3 Yerel Şartlar nşaat işinde yerel şartlar da kalıp seçimini oldukça yakından ilgilendirmektedir. Örneğin kayar kalıpta iş genelde 24 saat en az işçi sayısıyla devam eder. Fakat kullanım sayısının fazlalaşmasıyla geleneksel yöntemlerden . Onun yerine vince gereksinim duymayan kayar kalıplar ve hidrolik tırmanır kalıplar. Büyük yüzeyli takılır sökülür kalıplar ve tırmanır kalıp sistemlerinin yoğun bir vinç kullanımına ihtiyacı vardır. 4. Alttaki betonun prizini alması.3. nem oranı ve donma-çözülme devrinden etkilenmektedir.106 4. Kalıp sisteminin ekonomikliğini. Üstündeki taşıyıcı yapı elemanını güvenli bir şekilde taşıyabilmesi için alttaki düşey taşıyıcının mukavemetini kazanmış olması gerekir. Düşey kalıp sistemlerinde taze beton daha önce dökülmüş olan kolon veya perdenin üzerine dökülmektedir.3. Yani. ortamın sıcaklığı. Bunlar: Hava Koşulları: Düşey taşıyıcı sistemler hava koşullarından etkilenmektedir. vince ve operatöre beklemeleri için para ödemek zorunda kalır. nşaatın Özellikleri: nşaat alanları genelde şehir merkezinde kısıtlı alan ve şehir dışında geniş açık alan olarak iki sınıfa ayrılmaktadır.

Bu maliyet belli bir sınıra kadar sabit kalmaktadır. kalıpların ne kadar çok kullanılırsa o kadar birim maliyetinin düştüğünü göstermektedir. metrekare başına düşen maliyeti düşüren sayıdır.55 3. Malzeme. tabi ki ilk yatırım maliyetini yükseltir. Tünel kalıpların 500 sefer kullanılabildiğini düşünürsek. Potansiyel tekrar kullanım sayısı. 3.98 3. Aşağıdaki tablo.44 Yukarda on kullanıma kadar verilmiş olan değerler. özel kalıp sistemleri kullanmak.88 3.31 3.107 daha avantajlı olurlar.67 5. montaj ve nakliyeden oluşan ilk yatırım maliyeti 2. daha yüksek sayılarda daha da düşmektedir.38 4. Standart dışı.) (Hanna. Kalıpların tekrar kullanım sayısının maliyete etkisi (Bir kullanım 1’e eşittir. sonra hızla artmaktadır. Maliyet: Kalıpların maliyeti 3 faktörden etkilenmektedir: 1.1999) Kullanım sayısı Bir ki Üç Dört Beş Altı Yedi Sekiz Dokuz On Metrekareye düşen kalıp maliyeti 10. . maliyetler oldukça düşmektedir.77 3. Tablo 4. Temizleme ve tamir maliyetlerini içeren söküm maliyeti de etkilidir.74 4.76 6. Rutin olarak aynı kat planın tekrarlandığı yüksek katlı yapılarda ise kullanımı kesinlikle önerilir.

(Hana.4 Tabloları Kullanarak Uygun Kalıp Sisteminin Seçilmesi Bu bölümde yüklenici ve tasarımcılar için uygun kalıp sistemi seçimine yardımcı olabilecek tablolar verilmiştir. Bu örnekler taşıyıcı sistemleri.108 Kaldırma Sistemleri: Kalıp seçimini etkileyen önemli faktörlerden biride vincin kaldırma kapasitesidir.(Tablo 5. Projenin genel hatları ve yapılacağı yerin özellikleri bilinmeli tablolardan sonra yaralanılmalıdır. Zamanı kısıtlı bir işte bu yüzden vinçsiz de kullanabilen hidrolik tırmanır kalıp gibi yapım sistemleri tercih edilebilir. yatayda ve düşeyde kullanılan kalıp sistemlerinin kullanılma sıklıkları tablolaştırılmıştır. Sonra bu örneklerdeki kat yükseklikleri. Kalabalık ve karışık şantiyelerde birden fazla vinç kurmak zor olabilmektedir. 1999) 4. Bu tablolardan sonra Dünyada ve Türkiye’de yapılmış olan 16 tane örnek incelenmiştir.3) Bu tablolarda kalıp seçimini etkileyen faktörler ve düşey ve yatay kalıplarda kullanılabilecektir. Güvelik kontrolü ise yüklenici şirkete kalıplarda özel güvenlik önlemleri aldırabilir. Vinç kullanım süresi yapı malzemelerini indirme ve kaldırma süresine bağlıdır. . kullanılan kalıp sistemleri ve yapım hızı açılarından incelenmiştir. Örnek olarak kayar kalıp sistemlerin hidrolik makinelerinde yanıcı madde kullanıldığı için. bu kalıp sistemlerinde özellikle çok katlı yüksek binalarda önlem alınmalıdır. yüklenici daha önceki problemleri çözdüğü ve işçi güvenliğini sağladığı tecrübelerinden faydalanır. döşeme sistemleri. şaşmaları tolerans sınırları içinde kalması gibi konulara dikkat etmesi gereklidir. Teknik Önlemleri: Eğer inşaat süresince özel bir kalıp sistemi kullanılması düşünülüyorsa. eşit seviyede kalıpların kaldırılması.2 ve 5. Örnek olarak hidrolik tırmanır kalıpları kullanırken içindeki hidrolik makinesinin su sızdırmazlığına.

1999) Döşeme Tipi Kirişli döşeme Perdelere oturan plak Dişli döşeme Kirişsiz /mantar döşeme Çerçeve sistem Perde taşıyıcılı sistem Çekirdekli sistem Çerçeveli tüp Tüp içinde tüp Düzgün geometrili Düzgün Olmayan geometrili Kaba beton Brüt Beton Mimari Beton Kat çıkma süresi Beton döküm hızı Yapım sırası şçilik kalitesi şçilik maliyetleri Sıcak hava Soğuk hava Açık alan Kısıtlı alan Boyut lk yatırım maliyeti Potansiyel kullanım sayısı Kalıp sökümü Taşıma kapasitesi Max. ve min.1: Kalıp seçimini etkileyen etkenler (Hanna. çalışma çapı Gerekli vinç saati Problem çözme kapasitesi Güvenlik yönetimi Malzeme stok alanı mevcut değil Kendi stok alanı mevcut Bölgesel stok alanı mevcut Binanın Tasarımı Taşıyıcı Sistemler Bina Şekli Kalıp Sistemi Seçim Kriterleri Beton yüzeyi ş Tanımı Yapım hızı Uygulama alanı Yerel Koşullar Hava koşulları Şantiye özellikleri Kullanılabilir yatırım Yardımcı Ekipmanlar Yükseltme ekipmanı Merkez büro desteği Stok alanları .109 Tablo 4.

1999) 110 .Tablo 4.2 Düşey kalıp sistemlerinin seçim tablosu (1) (Hanna.

2 Düşey kalıp sistemlerinin seçim tablosu (devamı 2) 2) Tablo 4.2 Yatay kalıp sistemlerinin seçim tablosu (devamı 111 .Tablo 4.

Tablo 4.2 Düşey kalıp sistemlerinin seçim tablosu (devamı 3) 112 .

üstü değil değildir.Tablo 4. Genellilke. Çıkmalarda aynı olmalıdır.Çıkma balkonlarda aynı da aynı yada %20 faklı olmalıdır.3 Yatay kalıp sistemlerinin seçim tablosu (1) (Hanna.10 m. Makas derinliği Yüksekliğe bağlı ile sınırlı 6. Eğim ve eğriler her katta aynı yerde olmalıdır. kiriş Bütün yanal yüklere karşı desteklenmiş sistemlerle Tek yönlü döşeme. 30 cm'den ince duvarlarla desteklenir.25 m) Uygun değil Açıklıklar Çeşitli Etkenler Sistem farklı boyutta ve yerdeki açıklıklara uygundur. (18 500 m ve daha üstü) 2 113 . Geniş kanallar bırakılabilir. Eğim ve eğrilik Klima sistemi Ölçüm Limitleri Kanallar minimum boyutta olmalı ve her katta aynı yerde olmalıdır. boyut ve yerde olmalıdır. çıkma boyutları ve yeri farklı olabilir. boyutları ve aynı katta ve kattan katta kat yükseklikleri farklı olabilir. Tünel kalıp Bütün döşeme tipleri Çift yönlü kirişli döşemeler . tek yönlü döşeme.05 m arasında sınırlıdır.20-3. Ek maliyet getirse de yapılabilir. Bina tasarımı Düşey düzenlilik ve düzensizlik Binanın Şekli Yüksek kat yüksekliği (4. Duvarlar her katta aynı yerde ve boyutta olmalı. Çapraz kirişlere uygun değildir. Büyük çaplı inşaatlarda kullanılır. Kat yüksekliğinde %20'ye kadar oynayabilir. Küçük ölçekli 2 binalar 9 290 m Sistem eğim ve eğrilere göre hazırlanılmalıdır. yakın kolon mesafeleri yüzünden tüp ve tüp içinde tüp sistemlere uygun değildir. Hafif aliminyuma daha uygun Kirişlerin boyutları ve yeri kattan katta Kirişlerin boyutları ve yeri her katta aynı yada %20 farklı olmalıdır. kat yükseklikleri eşit olmalı Yükseklik 2. Kolon ve duvar yeri. Orta ölçekli binalarda Açıklık %20'ye kadar farklı boyutta ve yerde olabilir. Düşey Taşıyıcılar Yanal Yükler Taşıyıcı duvar Yatay düzenlilik ve düzensizlik Kiriş yerleri ve boyutları. 1999) Kalıp Sistemleri Etkileyen Faktörler Döşeme sistemi Döşeme Sistemi Geleneksel Ahşap Sistemleri Geleneksel Metal Masa Kalıp Sistemi Çekmece Sistemleri Sistemi Çift yönlü: Düz döşeme ve plak Tek Yönlü: Duvar veya kirişlerle desteklenen döşeme. Kolonlar ve duvarlar kattan katta aynı boyut ve yerde olmalı ya da %20 fark olabilir. Geniş kanallar bırakılamaz.

Genelde 25-30 devir/saat oranında Önce kolonlar. Zemin katın dökülmesi gerekli değildir.3 Yatay kalıp sistemlerinin seçim tablosu (2) Kalıp Sistemleri Etkileyen Faktörler Kat çıkma periyodu (sayı/ gün) Geleneksel Ahşap Sistemleri Geleneksel Metal Masa Kalıp Sistemi Çekmece Sistemleri Sistemi Tünel kalıp ş Tanımı nşaatın Hızı 5 günde 1 kat çıkılabilir. Yapım Sırası Şantiye Tecrübesi Yerel Koşulları Yeterli birleştirme stok alanı Yüksek kaliteli. Sistem önceden monte edilir. sonra kirişler ve döşemeler. ardından kirişler ve döşemeler. 1. Şantiyeye girişi Önceden monte edilmiş çelik kalıpların geçişi yapılabilmelidir. Şantiye Koşulları Minimum birleştirme ve stok alanına ihtiyaç duyar. ama dökülürse maliyeti düşürür. düşük ücretli işçiliğin olduğu yerlerde daha uygun Genelde işçiliğin kötü. Başlangıç duvarının yapılması şarttır. Geniş kalıpların geçebileği kadar olmalı Eğer kalıplar şantiyede birleştirilecek ise bir etken değildir. Önce kolonlar. sonra kirişler ve döşemeler.Tablo 4. Bu sistemlerde etkileyen bir faktör değildir. 3-4 Günde 1 kat 1-2 Günde 1 kat Yerleştirme Oranı Yatay kalıplarda çok önmeli bir faktör değildir. 114 . Eğer sistem panellerden oluşuyorsa küçük bir birleştirme alanına ihtiyaç duyar. Döşeme ve betonlar aynı anda dökülür. Zemin kat yerinde dökülmek zorunda değildir. ücretlerin yüksek olduğu yerlerde tercih edilir. Önce kolonlar. Daha fazla katı kalıplayarak hızlandırılabilir. minimum depolamaalanı gerekir. kattaki döşeme için zemin kat yerinde dökülmelidir.

3 Yatay kalıp sistemlerinin seçim tablosu (devamı 3) 115 .Tablo 4.

Minimum mühendislik danışmanlığı Minimum stok alanı ihtiyacı Eğitimli işçi ve modern mühendislik danışmanlığı Paneller halindeyse yerel bir stok alanı gerekir.Tablo 4.3 Yatay kalıp sistemlerinin seçim tablosu (devamı 4) Kalıp Sistemleri Etkileyen Faktörler Destekleme Organizasyonu Güvenlik Yönetimi Problem çözme yeteneğine sahip danışman Malzeme stok alanı desteği kolaylığı Geleneksel Ahşap Geleneksel Metal Sistemleri Sistemi Masa Kalıp Sistemi Çekmece Sistemleri Tünel kalıp Merkez Büro Desteği Normal güvenlik önlemleri gereklidir. Vinç operasyonlarında özel güvenlik önlemleri alınmalı Yüksek düzeyde mühendislik danışmanlığı gerektirir. Alan olarak yakın olmalıdır. Çok yüksek düzeyde mühendislik danışmanlığı gerektirir. Malzeme stok alanı gerektirmez. 116 . çerde ve merkezde yeterli stok alanına ihtiyacı var.

Yüksek binalarda 36 metreye kadar geleneksel. en hızlı sistem günde 1 katla kayar kalıptır. . Bunu günde 2-3 katla tırmanır ve hidrolik tırmanır kalıplar izler.1 Düşey Kalıp Sistemlerinin Seçim Tablosunun Yorumu: Çok katlı yüksek yapılarda hangi kalıp sisteminin kullanılacağını yapının taşıyıcı sistemi de etkilemektedir. Otomatik tırmanır kalıplar ise 90 metrenin üstündeki yüksekliklerde ekonomik olmaya başlamaktadır. Perde ve çerçeve kolonlarda geleneksel. tırmanır ve kayar kalıp biçimini kısıtlamaktadırlar. Özellikle tüplü sistemlerde perde duvarlar için hidrolik tırmanır kalıpların kullanımı söz konusu olmaktadır. Kat çıkma periyoduna bakılırsa.117 4. kayar kalıp ve geleneksel kalıplar düzgün olmayan beton yüzeyi oluştururlar. optimum kullanım yüksekliği 120 metre civarında olmaktadır. Binanın tasarımından kaynaklanan duvarlardaki kaymalar. Beton yüzey kalitesi açısından bakılırsa. en az 18 metre en fazla 182 metreye kadar olan binalarda kullanımları söz konusu olsa da. boşluk ve konsolların yeri de kalıp seçimini etkilemektedir. Kayar kalıpların. 106 metreye kadar çerçeve ve tırmanır kalıpların kullanılması daha avantajlıdır.4. tırmanır ve hidrolik tırmanır kalıplar düzgün bir yüzey oluştururken. Bunun yanında geleneksel. Yapım sırası açısından geleneksel ve çerçeve sistemlerde kolonlar ve döşemeler aynı anda dökülebilirken. çerçeve ve tırmanır kalıplar kullanılırken. perde kalıplarında kayar ve tünel kalıplar tercih edilmektedir. Daha sonra çerçeve ve geleneksel kalıplar gelir. çerçeve ve hidrolik tırmanır kalıplar farklı tasarımlarda daha rahat kullanılmaktadırlar. çerçeve. Bunlar. kayar ve hidrolik tırmanır kalıplarda perdeler döşemeden 2-3 kat önden dökülmelidir.

Vinçle taşınan çerçeve sistemlerde en uzun kullanım süresi görülürken. geleneksel ve çerçeve kalıplarda işleri hızlandırır. Geleneksel ve çerçeve kalıplarda daha pahalı olan söküm işlemi. dar alanlı şehir içi şantiyelerde kullanıma uygun değildirler. Bütün inşaatlarda çalışanların sağlığı için güvenlik önlemlerine dikkat edilmelidir. Özellikle vinçle taşınan çerçeve kalıplar ve tırmanır kalıplar. emniyet kemeri kullanılmalı ve güvenlik platformları yapılmalıdır. Her kalıp sistemi istenilen her yerde kullanılamamaktadır. Kayar kalıplarda ve hidrolik tırmanır kalıplarda beton ve malzeme taşımak amacıyla kullanılabilir. kalıpların kaldırılmasında kullanılır ancak sökümü için kullanılmaz. Ayrıca hidrolik tırmanır kalıplarda. Kalıp sistemlerinde en önemli farklardan biri de potansiyel kullanım sayısıdır. Toplam inşaat maliyetlerini vinç kullanım saatleri de etkilemektedir. Yüksek katlı yapılarda özellikle düşmelere karşı. . Baret. tırmanır ve kayar kalıplarda daha düşük fiyatlarla gerçekleştirilmektedir. mekanizma yangında patlayabildiği için çok dikkatli olunmalıdır. Kalıp kurulum ve söküm işlemlerinde vincin kullanımı. Kayar ve hidrolik tırmanır kalıplarda makinalarla kaldırılma işlemi yapılır. tırmanır kalıplarda daha kısa süreli kullanılır. Tırmanır kalıplarda vinç. vinç kullanılan şantiyelerde ise vincin hareketlerine dikkat edilmelidir. Güvenlik platformları en az 90 cm yüksekliğinde olmalıdır ve yürüyüş düzlemi mümkün olduğunca düzgün bir yüzeyden oluşmalıdır. Geleneksel kalıplarda en fazla 10 kez kullanılırken. kayar kalıplarda bu sayı 100’e kadar çıkmaktadır.118 Kalıbın takılması gibi sökülmesi de yapım hızını etkileyen önemli bir faktördür. Yüksek katlı yapılarda gerekirse iki tahliye yolu bulunmalıdır.

Geleneksel ve çerçeve kalıplar. masa ve çekmece kalıplar her döşeme tipine uygundur. kalıp sisteminin ihtiyaçlarına uygun olmalıdır. Şantiyenin bulunduğu yerin işçilerinin kalifiye olması ve ücretleri de kalıp seçimini etkileyebilmektedir. Tırmanır ve hidrolik tırmanır kalıplara adapte olmak 2-3 hafta alırken. Masa ve çekmece kalıplar %20 değişikliğe izin verirken tünel kalıplar kattan katta tamamen aynı olmalıdır. kayar kalıplarda sürekli inşaat devam ettirildiği için malzemeler stoklu bir vaziyette olmalıdır.2 Yatay Kalıp Sistemlerinin Seçim Tablosunun Yorumu: Geleneksel ahşap.119 Stok alanı kullanımında ise. Tünel kalıplar ise bilindiği gibi sadece taşıyıcı duvarlı sistemlerde kullanılır. Özellikle rüzgarlı havalar vinç kullanımını zorlaştırmaktadır. metal kalıp sistemi. kayar kalıplarda kesinlikle kalifiye elemanlar ve şirketlerle çalışılmalıdır. 4. yerinde monte söz konusu olduğunda önem kazanmaktadır. Geleneksel ahşap ve metal kalıplar ise her taşıyıcı sistemde kullanılabilmektedir.4. betonun priz hızını etkilediği için hızlı inşaat programlarında önem kazanır. işçilik maliyetlerinin fazla olmadığı yerlerde daha çok tercih edilmektedir. Masa ve çekmece kalıplar ise yakın kolon mesafeleri nedeniyle tüp ve tüp içinde tüp taşıyıcılı sistemlerde genellikle kullanılamamaktadır. Hava sıcaklıkları. Şantiyenin boyutları önceden monte edilen veya küçük kalıp sistemlerinde önemli değilken. Geleneksel sistemlerde katlar arasında farklı konsol ve girintiler yapılabilmektedir. Eğer şantiyenin bulunduğu yörede çok rüzgar varsa hidrolik tırmanır kalıp gibi vinç gerektirmeyen kalıp sistemleri seçilmelidir. Çerçeveli kalıplar da birleştirilmeleri için stok alanına ihtiyaç duyar. Şantiyeye malzeme ve kalıp girişleri. . Tünel kalıp sistemi tek yönlü döşemelerde kullanılır.

120 4. Diğer kalıp sistemlerinde kanallar her katta aynı yerde olmalı ve minimum boyutlarda tutulmalıdır. çekmece ve tünel kalıplardan uygun olanın kullanılması daha ekonomiktir. nşattın hızını birebir etkileyen unsur. Şantiyenin bulunduğu yerdeki işçilik kalitesi iyi ve ücretleri düşükse. Geleneksel kalıp sistemlerinde alüminyum olanları daha uygundur. Tünel kalıplarda 2.20. masa ve çekmece kalıplarda 3-4 günde bir. Masa. Küçük ölçekli şantiyelerde geleneksel ahşap kalıp sistemlerinin kullanılması daha mantıklıyken. Geleneksel metal kalıp sistemlerinde sistem önceden ona göre ayarlanırsa yapılabilir. Fakat tersi geçerliyse modern kalıp teknikleri kullanmak daha yerinde bir karardır. Geleneksel kalıplarda en az 5 günde bir kat çıkılabilir. çekmece ve tünel kalıplarda ise eğim ve eğriliklerin yeri her katta aynı yerde olmalıdır. Plan da mevcut olan eğim ve eğrilikler geleneksel ahşap kalıplarda daha fazla zaman ve maliyet harcanmasına sebep olsa da yapılabilir. Geleneksel ahşap kalıplarda klima sistemlerinde geniş kanallar bırakılabilir ama metallerde bırakılamaz. Şantiyenin boyutları da kalıp sistemi seçiminde etkilidir.000 m2’yi geçen inşaatlarda geleneksel metal kalıp sistemlerinin kullanması daha uygundur. 9.05 metre arasında kat yüksekliği yapılabilmekteyken çekmece kalıplarda kat yüksekliği sınırı yoktur.000 metrekareyi geçen büyük ölçekli inşaatlarda ise masa. kat çıkma periyodudur.3.25 metreden fazla olan katlarda geleneksel ahşap sistemler için uygun değildir. tünel kalıplarda ise günde bir kat çıkılabilmektedir. geleneksel kalıp sistemlerini kullanmak uygudur. 18. Tünel kalıplarda perde ve döşemeler aynı anda dökülse de diğer kalıp sistemlerinde genelde kolonlar önce dökülür. . kirişler ve döşemeler ise sonra dökülür.

09-0. Tünel kalıplar ise iyi kullanıldığında 500-600 kez kullanılabilmektedir. . Tünel kalıplarda eğer başka bir yerde monte edilirse. Vincin rahat çalışabilmesi için masa. metallerde 1.5 katı vinçle bina arasında olmalıdır. tünel kalıplarda 1. Çekmece ve masa kalıplarında plywood iki yönlü kullanılırsa.27 $ arasında iken masa ve çekmece kalıplarda 0.3 m2.121 Geleneksel kalıplarda çok küçük bir birleştirme alanına ihtiyaç duyar. Buradan da anlaşılacağı gibi masa ve çekmece kalıpların ilk yatırım maliyeti geleneksel kalıpların 10 katı. Potansiyel kullanım sayısı ve işçilik maliyetleriyle ilk yatırım maliyeti inşaatın ilerleyen aşamalarında karşılanmaktadır. Metal kalıplar elle taşınabilir. 100 kullanıma kadar kolaylıkla ulaşmaktadır. küçük bir depolama alanına ihtiyaç duyar. lk yatırım maliyetleri açısından geleneksel kalıplarda metrekaresine 0. Masa ve çekmece kalıplarda söküm maliyeti ahşap kalıpların yarısıdır. tünel kalıplar ise 20 katıdır. çekmece kalıplarda 4.4 $ arasında. Diğer döşeme kalıplarında da vinç kullanılması şarttır.6 $ arasındadır.6 m2.2 ve tünel kalıplarda 4.6 m2’dir.9-1. Vinç kullanımı açısından geleneksel ahşap kalıplarda kullanılması zorunlu değildir ama kullanılırsa zamandan kazanç sağlar. metal kalıplar en iyi ihtimalle 20 kez kullanılabilir.1 m2. Tünel kalıplarda vinç kullanıldığı için maliyetleri oldukça düşüktür. Yapılan işin metrekareye düşen maliyeti düşünüldüğünde geleneksel ahşap kalıplarda 1.8-4. kalıp kurmanın yaklaşık 1/3’üdür. Geleneksel kalıplarda söküm maliyetleri. masa kalıplarda 3. fakat paneller halinde birleştirilmişse vinç kullanılmalıdır. Diğerlerinde ise önemli bir etken değildir. çekmece ve tünel kalıplarda en büyük panelin uzunluğunun 1. Geleneksel ahşap kalıplar 10.

Masa ve çekmece kalıp yüksek düzeyde. Kalıp sistemleri gelişmişliklerine bağlı olarak farklı düzeyde teknik desteğe ihtiyaç duyarlar. tünel kalıplar ise çok yüksek düzeyde teknik desteğe gereksinim duyarlar. .122 Kalıplar paneller halinde birleştirilirken. vincin en büyük taşıma kapasitesi göz önüne alınmalıdır. Vinç kullanılan bu inşaatlarda vinç operasyonları sırasında dikkatli olunmalıdır.

1 Beytem Yapı Residence’ın kesit Kullanılan kalıp sistemi: Doka kalıpları 123 . Sun Plaza. Burj Dubai olmak üzere toplam 16 bina incelenmiştir. Mavişehir Toplu Konutları ve yurt dışında Petronas Kuleleri. Kanyon Projesi. German Post Tower. My World ve Burj Dubai binaları henüz yapım aşamasındadır. Büyükhanlı Otel. Bunlardan Gürel Residance. Metrocity. yatayda ve düşeyde kullanılan kalıp sistemleri açısından kullanılma sıklıkları tablolar aracılığı ile irdelenmiştir. Gürel Residance. döşeme sistemleri.1 Beytem Yapı Residence. My World. Dünyada ve Türkiye’de yapılmış olan 16 tane yüksek katlı yapı örneği ele alınmıştır. Türkiye ş Bankası Genel Müdürlük Kompleksi. Tour EDF.BÖLÜM BEŞ YÜKSEK KATLI YAPI ÖRNEKLER N N NCELENMES Bu bölümde. Ayrıca seçilen örnekler kat yükseklikleri. Turning Torso. Büyükhanlı Otel.Türkiye Mimar: Yapı Merkezi Grubu Strüktür Mühendisi: Balkar Mühendislik Yüklenici: Yapı Merkezi Statik Proje: rfan Balıoğlu Malzeme: Betonarme Tamamlandığı yıl: 2001 Taşıyıcı sistem: Perde ve çekirdek Döşeme plağı: Çift yönlü çalışan betonarme plak döşeme Kat yüksekliği: 3 metre Kat sayısı: 39 kat Yükseklik: 140 metre Şekil 5. Bu örnekler taşıyıcı sistemleri. kullanılan kalıp sistemleri ve yapım hızı açılarından incelenmiştir. 5. Şişli. East Eria Tower. Kanyon Projesi. stanbul. Bu tez kapsamında yurt içinde Beytem Yapı Residance. Konya Hilton Oteli.

B blok. üst çalışma konsolları rod. kreyn ile kolayca taşınabilmiştir. Kolonlar 2 adet L parçadan oluşmakta ve vinçle kullanılan sistem tierod ile birbirine bağlanmaktadır. asansör boşluklarında ise. Merkezi konumdaki çekirdeği oluşturan perde duvarlar ve eğrisel cephelerde 2 tane kolon bulunmaktadır. B blok 39 kattan oluşan konut dışında 4 bodrum katına sahiptir. biri ofis olmak üzere toplam 3 bloktan oluşmaktadır. kolon köşe gönyesi.2 Beytem Yapı Residence’ın kalıp planı Kolon ve perde kalıplarında geniş yüzeyli perde ve kolon kalıpları kullanılmıştır. A blokta zemin.8 m boyutlarında bir kare ve içine yerleştirilen eğrisel bir plan formuna sahiptir.124 kisi konut. dış köşe elemanı. Şekil 5.8 m x 34. plaka ve kelebek kullanılmıştır. 2002) . C blokta zemin kat ve 9 normal kat bulunmaktadır. katlarda planın iki ucundaki perde duvarlar kesilerek. ve 28. kulenin hafiflemesi sağlanmıştır. bir asma kat ve 6 normal kat. çift kollu payandalar. çelik kuşaklar. Tırmanır Doka şaft platformları kullanılmıştır. Oldukça hafif. Binanı 18. (Yenici. Kulenin dış perdelerinde Doka 150 F Tırmanır konsollar. Beytem Yapı Residence 34. zemin ve zemin üstü 39 kat ve tesisat kat. Binada 6 farklı planda 118 daire bulunmaktadır. Bu sistem plywood H20P ahşap kirişler.

4: Kolon ve perdeler için kullanılan Doka dairesel kalıpların planı . bu katlardaki kalıpların eğrisel yüzeyleri Doka-Rundshalung H20 kalıpları ile yapılmıştır. üç ayak.125 Döşeme ve kiriş kalıbı: Kulenin dış çerçeve kirişlerinde. döşemenin iç kısmında ise ayarlı dikmeler. gergi çubukları ayak ayarlı kafa ve H20N ahşap kirişlerden oluşan Doka D2 masa sistemi. iskele modülü. Bodrum katlarında otopark bulunduğundan. Şekil 5. H20N ahşap kirişler ile Doka kalıp firmasının 21 mm 350 ahşap kalıp levhasından oluşan Dokaflex sistemi kullanılmıştır.3: Beytem Yapı Residence inşaatındaki Doka perde ve kolon kalıpları Şekil 5. dört yollu başlık.

BÇ III çelik.5 metre radye temel yapılmıştır.2 Gürel Residence. mağazalar. Kalıp sistemi alternatiflerinin değerlendirilmesi sonucunda. bölücü duvarlar gaz beton. alışveriş merkezi.45metre Kat çıkma aralığı: 15 günde bir kat Zemin katında. 1 oranında ise yatay kalıp kullanılmıştır. yuvarlak kolonlar için özel çelik kalıp yaptırılması uygun görülmüştür. . kuru temizleyici. Alışveriş nşaat Başlama Tarihi: Nisan. dükkanlar. kuaför. Temel sistemi olarak 15-40 metre arasında kazıklar çakılmış. çocuk kreşi ve cep sinemaları yer alıyor. sağlık merkezi. Çankaya. Malzeme olarak da C 30 beton. spor kulübü olacaktır. normal kat için ¼ oranında düşey kalıp. üstüne 2. plywood yüzeyle kullanılmıştır.126 5. dış cephede giydirme cephe sistemi kullanılmıştır.5 Gürel Residence maket fotoğraf Yüksekliği: 79.2003 Hedeflenen Bitirme Tarihi: 09 2006 Taşıyıcı Sistemi: Çekirdek ve perde Kat sayısı: 23 Şekil 5. Türkiye Mimari Proje: ACS Turizm ŞT . katta kapalı ve açık yüzme havuzları. 7-23 katları arasında 150-300 metrekareye kadar 6 farklı konut tipi bulunacaktır. 1-5 katları arasında 325 araç kapasiteli otopark 6. zmir. tenis kortları. Döşemelerde masa kalıp kullanılmıştır. Perdelerde sık kirişli ahşap kalıp. Mimari Detaylar: Yağcıoğlu Mimarlık Statik Proje: Nu Mühendislik Makine projesi: Eke nşaat Yapı Denetim: Rehber Yapı Denetim Yüklenici: Ekip A Malzeme: Betonarme Fonksiyon: Konut. Kalıp takımı olarak. terzi.

vincin kovasıyla yapılan beton dökümlerinden sonra kalıplar aynı katta taşınmıştır. Erkan. Kolon kalıpları ise piyasada bir döküm atölyesinde yaptırılmıştır. betonarme döşeme kalınlığı 18 cm.6 Gürel Residence kat planı Kulede 3. 2003) Perde kalıpları ahşaplardan L olarak çakılmış. 5. (Kişisel görüşme . Döşemede ise bir tam kalıp kullanılmıştır. en büyük aks aralığı 8. Binada iklimlendirme kontrollü olarak sağlanacaktır. söküm zamanını azaltmıştır.10 metredir. 10 Temmuz 2005)) .5 metre. (yeniasır. Şekil. Plywood kullanılarak da ahşap kalıbın ömrü uzatılarak kullanılmıştır. Kule asansörlerden biri sedye taşıyabilecek genişliktedir. Bina VRV sistemiyle klimatize edilmiştir. üstlerine ise plywood monte edilmiştir.127 Yapının diğer özellikleri ise. alt katlarda 5 olmak üzere toplam 8 adet asansörü var. kulede kat yüksekliği 3. Her katın dörtte biri kadar perde ve kolon kalıbı kullanılmış. Vinç yardımıyla taşınan bu kalıplar böylece takım.

17 kat ise ofis alanı vardır. Her iki ayrı alanında ortak olarak kullandığı mekanlar restaurant.7 Sun Plaza görünüş Toplam kullanılan kule vinç: 1 Kullanılan kalıplar: Peri kalıpları Sun Plaza.128 5. Türkiye Mimari Proje: Tanju Edige Proje Koordinatörü: Harika Uyanık Statik Proje: Melih Bulgur Yüklenici:Demsar inşaat Yapı malzemesi: Betonarme Taşıyıcı sistemi: Tüp içinde tüp Döşeme sistemi: Kaset döşeme. kondisyon ve dans salonlarını vardır. Sun Plaza’da hem konut hem de ofis katları bulunmaktadır. 6. Maslak. asma kat. iki tüpü birleştiren döşeme 40 cm kalınlığında ve 120 cm aks aralığında Kat sayısı: 37 kat Yükseklik: 147 m Düşey kalıplar: Tırmanır kalıp Döşeme kalıbı: Masa kalıp Asansör boşlukları : Şaft platformlar Şekil 5. Maslak'taki en yüksek ve en çağdaş donanımlı kule binasıdır.2 Sun Plaza. . güneş ısısını absorbe etmeyen beyaz emaye cam ile kaplanmıştır.9 m x 27. Her biri 5 katlı toplam 550 araba kapasiteli 2 kapalı otopark bulunmaktadır. stanbul. zemin kat. 28 tipik kat.60 metredir.000 m² tek bir radye temel üstünde inşaa edilmiş olup. Standart kat yüksekliği 3. 2 penthouse katı olmak üzere 37 katı ve 147 m uzunluğuyla. 5 bodrum kat. 10 kat konut alanı. Sun Plaza'da 30 m boyunda yüzme havuzu. konferans salonları ve sağlık kulübüdür. Cephe Kaplamasında.3 metredir. Sun Plaza’nın yükselen kütlesinin boyutları 28. sauna. Döşeme kaset döşemedir ve kalınlığı 40 cm’dir.

Bu gibi kalıplar döşeme imalatını etkilemeyen bölümlerin platformlar üzerinde sabit olarak bırakılması ve döşeme kalıbıyla çakışan bölümlerinin de paltformlar üzerine.8 Sun Plaza taşıyıcı sistem planı Projede kullanılan dış cephe tırmanma konsolları. binaların dış cephelerindeki perde kalıplarını taşıyan. . Peri tırmanır kalıp sistemlerinin ortak özelliği monoblok halde monte ve demonte edilebilmesidir. Söz konusu kalıplar döşeme betonu dökülürken aynı zamanda alın kalıbı vazifesini görmüşlerdir. 160 cm genişliğinde ve maksimum yük taşıma kapasitesinin 2. yapıdaki ilk müsait döşemeye alınmaktadırlar. Böylece iş süresince zamandan tasarruf edileceği gibi söküm yapılmaksızın bir şantiyede kullanılan tırmanır kalıp sisteminin. beton içerisine bırakılan özel ankraj takımına ankre edilen ve vinçle tırmandırılan bir kalıp iskelesi malzemesidir.00 kN/m2 ye ulaşmasından dolayı da rahat ve güvenli çalışma ortamı sağlayan. Bu projede dış kalıplar 20 adet CB160 platform üzerinde tırmanır olarak projelendirilmiş ve asansör-merdiven boşluklarındaki kalıplar da BR sistem çalışma platformları üzerinde sabitlenmiştir. diğer şantiyede de kullanılabilmesi gibi önemli bir avantaj sağlanmış olunur.129 Yüksek katlı yapılarda kalıpçı açısından en büyük sorun bina yükseldikçe imalatı biten kolon ve perde kalıplarının döşeme betonu dökülürken nereye yerleştirileceğidir. (peri. 2005) Şekil 5.

(peri. sola hareket edebilir. CB 160 tırmanma sistemi. ve bu sayede meydana gelebilecek herhangi bir takılma durumu da böylelikle önlenmiş olur. Bu sistemin DIN ve EURO normlarında tasdik edilmiş hesap abakları mevcuttur.9 Sun plaza inşaat aşaması (Döşeme kalıbı) . Kalıbın yerine koyulmasından sonra plywood’un yağlanması ve demirin bağlanması sırasında rüzgar etkisiyle panelin öne devrilmemesi için rüzgar gergiyle bir alt ankraja bağlanarak güvenceye alınmaktadır. sökülmeyi gerektirmeden yukarı. Ankraj sökümü için panel beton yüzeyinden 15 cm geri çekilebilir. Rüzgar hızının yükseklikle arttığı düşünüldüğünde bu sistem bize 100 m ve üstündeki yüksekliklerde bile emniyetli olarak çalışma imkanı sağlar. Bütün destek kuşakları yürüme bandının altındadır. konsol üzerindeki düşey kuşağa (destek kuşağına) bağlanır ve kalıp ile konsolun birlikte kullanılması sağlanır CB 160 tırmanır kalıp sisteminde panel. aşağı ve sağa. Yük taşıma kapasitesi 2. Konsolun üzerinde kimse bulunmadan asılı bulunduğu ankrajdan alınıp sonraki ankraja asılabilmesi emniyet açısından önemli bir faktördür. kalıbın serbest olarak üzerine oturabileceği platform olarak da kullanılabilir. Perde kalıbı.00 kN/m2 dir.130 CB Sistem 160 cm genişliğinde ve vinçle nakledilen bir tırmanma konsolu sistemidir. 2005) Şekil 5. Şakül payandası sayesinde kalıp yine konsoldan sökülmeden arkaya yatırılabilir ve panel kolayca şaküle alınabilir.

131 Şekil 5.11 Sun Plaza tırmanır kalıpların görünüşü .10 Sun plaza inşaat aşaması (Perde kalıpları) Şekil 5.

. Yüklenici firma: Tepe nşaat Malzeme: Betonarme Başlama tarihi: Ağustos 2001. Bitiş tarihi: Nisan 2006 Kat sayısı: 25 Yükseklik: 90 m Fonksiyon: Ofis bloğu + restoran.12 Kanyon projesinin yukardan inşaat fotoğrafı . Sevil Peach ve Brigitte Weber şveren: Eczacıbaşı A. . A. Türkiye Mimari: Jerde partnership Intl. 2005) Şekil 5. zeminden sonrası kirişli döşeme Kalıp firması:Peri kalıp ve iskeleleri Perde kalıp sitemi: Peri firmasının GT24 sistem kalıbı Döşeme kalıpları: Peri firmasının PD 8 ve multiflex sistem Kullanılan kule vinç: 4 kule vinç ve 2 mobil vinç Beton Dökümü: Sabit pompayla Toplam inşaat alanı: 250.Y.Ş. G.Ş. alışveriş ve eğlence Döşeme sistemi: Bodrum katlar plak döşeme.O.428 m2 (architera. konut.4 Kanyon Projesi . ş Bankası.132 5. Tabanlıoğlu. stanbul.

sirkülasyon alanları ve çeşitli performans alanları açık olarak düzenlenmiştir.5 metre ile 2. 2005) Binada ayrıca dokuz adet sinema salonu. kafeler. Bunlar 37. barlar. Konut bölümünde benzerlerinden farklı olarak pencerelerde açılabilmektedir. restoranlar. en kötü senaryolar dikkate alındı.5 metre arasında değişen yamuk şekilli döşeme gözleri oluşmaktadır. Zengin bir peyzaj çalışması bir doğal bir ortam yaratılması amaçlanmıştır.133 Toplam inşaat alanı 25000 m2 olan proje dört ana bina ve işlevden oluşmaktadır. kademeli bir yapıya sahip olan konut bloğudur. Dış kolonlar birbiriyle ve iç perdeye kirişlerle bağlıdır. ekspandetli. 2005) Kanyon’un inşaatında ulusal ve uluslararası deprem yönetmeliklerinin üzerinde standartlar kullanılırken. (kanyon. (maksimum. açık-kapalı yüzme havuzu. Bu blokta ortada dairesel ve düz yüzeyli planlanmış çekirdek perdeler.841 m2 alana yayılan alışveriş merkezi farklı bir konsepte sahip olup. donatılı beton blok ve tuğla duvar uygulaması şantiyede yapılmaktadır. kenarlarda da dairesel kolonlar bulunmaktadır. 4 katlı alış-veriş merkezi. yaklaşık 170 mağaza ve bir gurme market bulunacaktır. 1000 m2’lik ofislerden oluşan 25 katlı ofis bloğu ve balkonlu teraslı. (Karaca. Bu kirişler dairesel perdenin merkezine ışınlanmış düz kirişlerdir. 2005) . Kanyon konutları. bir spor ve sağlık merkezi. 50. Ofis bloğunda ise dış yüzey doğal ışığı en fazla şekilde kullanabilmesi için özel bir camla kaplanacaktır. Proje çalışmaları devam etmektedir. Kompleksin yapımı en zor olan yeri 25 katlı ofis bloğudur. yapının bulunduğu bölgede meydana gelebilecek en büyük deprem ivmesinin % 20 fazlası düşünülerek inşa ediliyor. Kirişler arasında ölçüleri yaklaşık 1.550 m2 alana sahip 75 m2 'den 210 m2 'ye kadar değişen toplam 157 adet konut bölümü. Farklı büyüklükteki şirket ve departmanlar için modüler bir yapıya sahip ofis katlarında özel havalandırma sistemleri aracılığı ile gün boyu tamamen temiz hava dolaşımı sağlanacaktır. Türkiye'de ilk defa ankrajlı.

Bu şekilde oluşturulan kalıp panelleri VKZ veya GKZ ara birleştirme parçaları ile yerleştirilerek birbirine kamalanır. birleşimler de sağlam olmaktadır. Sistemi oluşturan panolar bir kez oluşturulduğunda. ahşap kafes kirişlerden oluşmaktadır. Projedeki eğrisellikleri yapmak için kalıpların içine ahşap negatif kalıplar konulmuştur. Bu sistem böylece 90 kN çekme yükü taşıyabilir. 2005) Perde kalıbın her iki yüzüne gelen basınçlar kalıp içinde bırakılmış PVC borudan geçen ve DW tarafından imal edilmiş saplamalarla karşılıklı aktarılır ve taşıtılır.134 Normal şartlarda serbest olarak kesilip. Kamalama işlemi sökümde ve kurumda kolaylık sağlarken. Vario GT24 perde kalıbı. . vinç kapasitesini aşmayacak şekilde sökülmeden bir üst kata taşınabilir. Kalıplar tek yüzlerine konulan fakat iki kollu. kalıp üzerine yerleştirilen plywood tabakaları masa kalıp üzerine monte edilmiştir. (Karaca. birincisi aks payandası AV ve ikincisi ayar payandaları olmak üzere düşeyde şakülle getirilir. GT24 çekmeye ve germeye dayanıklı yatay kuşaklar çelik kuşaklara kuvvet aktarabilen HB24 köprülü kancalar ile bağlanması ve bu şekilde oluşan karkasın plywood ile kaplanması ile olur. her katta söküm ve tekrar takım işleri olmadığı için yaklaşık olarak plywoodda % 20 kar sağlanmıştır. Böylece. Kullanılan ara parçalar (adaptörler) sayesinde her türlü projeye uygundur ve projenin farklı bir yerlerinde kullanılabilir.

13 Kanyon projesi ofis bloğu görünümü Döşeme kalıpları: Bodrum kattaki 30 cm kalınlığındaki plak döşemelere ve üst katlardaki kirişli döşemelerin her ikisine birden uyum sağlayacak bir kalıp sistemi seçilmesi gerekli olmuş.50 metre arasındaki ölçülerde değişen diagoneller. masa kalıbı olan Peri firmasının PD 8 adlı sistemi seçilerek yapılmıştır.25 ve 3. . Taban plakaları ve çerçeveler arasındaki bağlantı ayarlanabilir bağlantı elemanları ile bağlanır. Bunu. PD8 sistemi genel olarak 110 ve 150 cm genişliğinde çerçevelerden oluşur.135 Şekil 5. Bunlar sayesinde şantiye de çok hassas yükseklik ayarı yapılabilmektedir. Yatayda ayaklarına takılan tekerlek ya da krikolu arabalar sayesinde. karşılıklı çerçeveler arasındaki bağlantıyı sağlarlar. dikeyde ise vinç yardımıyla kolay ve hızlı bir şekilde hareket ettirilebilir. 1.

Türkiye’nin ilk akıllı binasıdır.136 5.5.500 kişiye ulaşmıştı.Ş.500 kişiye hizmet vermektedir.D.000 kişi -1998 yılında birkaç ay için 1. Binada kullanılan tüm inşaat. stanbul.’li olmak üzere toplam 42 mimar ve mühendis görev yapmıştır. yangın sistemi ve güvenlik sisteminde en yüksek kalitedeki ASTM standartları kullanılmıştır.Türkiye ş Bankası Genel Müdürlük Kompleksi.20 metre Kat çıkma periyodu:4-5 gün Kullanılan kalıp : Peri kalıpları Şekil 5. Kompleksin yapımında sahada ortalama olarak günde 1.14 ş Bankası Genel Müdürlük Binası Toplam 3 binadan oluşan ş Bankası Genel müdürlük kompleksinin bir binası 52 katlı. Binada C 35 beton ve ST 420 beton çeliği kullanılmıştır. diğer binaları 36 katlıdır. Hidrolik tırmanır kalıp uygulaması olarak Türkiye’de tek. A ve C blok 36 Yüksekliği: B blok 181. –Turner Malzeme: Betonarme Fonksiyon: Ofis nşaat bitimi: 1999 Yapım Tipi: Çekirdek ve dış tüp Döşeme Sistemi: Kafes döşeme Kat adedi: B blok 52 .B. tasarım döneminde de 3'ü A. Bina toplam 6. dünyada ise ender binalardandır.destek ekibi olarak da 500 kişi çalışmış. elektrik ve mekanik malzeme ile birlikte otomasyon. Türkiye Mimar: Doğan Tekeli. .Sami Sisa Strüktür Mühendisi: rfan Balıoğlu Yüklenici: TTS (TEPE A.

137

B blok 45x 45 metrelik sekizgen bir plana sahiptir. Taşıyıcı sistemi, dışta 3.5 metrelik akslarla 60 x 90 cmlik boyutlarda kolonlar ile 60 cm ve 25 cm kalınlığında çekirdek perde duvarlarından oluşmaktadır. Döşeme 37 cm kalınlığında 75 x 75 cm’lik kaset döşemedir. Yapıda tüp sistemden dolayı dışta kolonlar sıktır ama çekirdekle aradaki mesafe 11.60 metredir. (Özgen,1989) Tipik katlarda kat yüksekliği B blok 4.70 m, kiriş açıklığı 11.60 m, yüksekliği 50 cm’dir. Kolon boyutları, zeminde 60x90 cm, açıklıklar: 3.50 m., çekirdek kalınlığı 60 cm’e kadardır.

Şekil 5.15

ş Bankası Genel Müdürlük

Binası B blok kat planı

Binada toplam 450.000 m2 kalıp kullanılmıştır. 5.5 cm kalınlığında 25.000 m3 kereste kullanılmıştır. Hidrolik tırmanır kalıp B blokta kullanılmış ve betonarme çekirdeğin inşasında 4-5 günde 1 katın tamamlanması düzeyinde bir hız sağlanmıştır. (Structurae, 2005) Bina statik olarak, bulunduğu 1.derece deprem bölgesinde olası en şiddetli depreme dahi elastik bölgede kalarak dayanabilecek biçimde inşa edilmiştir. Her 3 kulenin en üst katlarındaki geri çekilmeleri sağlayan Vrendel kirişleri kritik olup, özel olarak donatılandırılmış ve yine özel bir kalıp sistemi geliştirilerek inşa edilmişlerdir. Kompleksi oluşturan A,B,C,D,E,F ve G blokları, zeminden 6 kat aşağıda ve 3 kat

138

yukarıda yer alan podyum katlar yüksekliğince, eni 5cm ile 10cm arasında değişen genleşme derzleri ile birbirlerinden ayrılmışlardır. Kule-1'in en üst noktasındaki salınımı ekstrem durumlarda -/+ 32 cm'e, Kule-2 ve 3 için ise aynı koşullarda -/+ 18 cm'e ulaşabilmektedir ki bu, binanın depreme en üst düzeyde dayanaklı olduğunun bir göstergesidir. Komplekste hızı 1m/sn - 6.3m/sn arasında değişen 46 adet asansör, hızı 0.45m/sn olan 6 adet yürüyen merdiven ve 6'sı yangın merdiveni olmak üzere toplam 22 merdiven bulunmaktadır. Isıtma, havalandırma, klima sistemlerinde minimum enerji harcaması ile maksimum konforu sağlayan fan-coil ve VAV (değişebilir hava ayarı) aygıtlarının birlikte kullanılmıştır. Her 3 kulede kullanılan panel tipi alüminyum giydirme cephe sistemi kullanılmıştır.

Şekil 5.16 ş Bankası Genel Müdürlük Binaları inşaat fotoğrafı

139

5.6 Konya Hilton Oteli, Konya, Türkiye Kaba nşaat: Most nş. San. Tic. A.Ş. Yüklenici: SETA nş. ve Tic. A.Ş. Kaba nşaat: Most nş. San. Tic. A.Ş. Yapım süresi: 18 Ay Kat yüksekliği: 3,30-3,80 m Kat çıkma periyodu: 3 gün Kat adedi: 32 kat Kule vinç: 1 tane Toplam döşeme alanı: 50.000 m2 Kat çıkma periyodu: 3 gün
Şekil 5.17 Konya Hilton Oteli görünüşü

Kalıp firması: Peri kalıp sistemleri

Projenin tip katında birbirinin simetriği, ayrı köşelerde bulunan ve kısmen düz kısmen de parabolik geometriye sahip iki adet asansör ve merdiven (çekirdek) perdesi bulunmaktadır. Perde ve kolon kalıpları: Çekirdeği oluşturan bu perde grubunun her ikisi de tam set olarak kalıplanması uygun görülmüştür. Bu sayede hem demir bağlanması işi önceden yapılabilmiş hem de kalıpların bir yerden diğer bir yere taşınma sayısı azaltılarak daha güvenli bir çalışma ortamı oluşturulmuştur. Bu durumda perde kalıbı seti çekirdek perde gruplarından her biri iç+dış 1 tam set ve iç dış tırmanır kalıplarından meydana gelmektedirler. Kalıbın alanı yaklaşık 520 m2’dir. Proje süresince yaklaşık her 3 günde 1 kat çıkılmıştır. Orta ve dış cidardaki; alt katlarda büyük üst katlarda daralan kolon boyutları imalatı için toplam 8 set kolon kalıbı kullanılmıştır. Tırmanma konsolları ve platformlar: Yapının yapıldığı yerde özellikle öğleden sonra şiddetli rüzgarlar gözlenmiştir. Kalıpların ve kule vincin yapı yükseldikçe çalışmaları olumsuz etkilediği görülmüştür. nşaatlarda bilindiği gibi önce düşey elemanlar (perde kolon) yapılmakta daha sonra döşeme betonu dökülmektedir. Bu

Masa üst yapısı mahya ve ızgara olarak döşenmiş kafes kiriş ve dolu gövdeli ahşap kiriş ile oluşturulur.140 sırada döşeme üzerindeki tüm perde ve kolon kalıplarının bir başka yere (genellikle binanın dışındaki bir yere) konulması gerekmektedir. Bu avantajları yüzünden projede kullanılan 36 takım tırmanma konsolu oldukça faydalı olmuştur. Döşeme Kalıpları: Projede PD8 adı verilen masa kalıp sistemi ve 2 tip için tüm kat komple döşeme kalıbı depolanmıştır. Bu masa kalıpların alanı yaklaşık 14 m2’dir. Asansör kovalarının içinde de tüm kovaların içini tamamen dolduracak şekilde 6 takım BR sistemi kullanılmıştır. Bu nedenle gerekli betonarme tedbirlerin alınması kaydıyla çekirdek perde grubunun döşemenin 3 kat önünde gitmesine karar verilmiştir. Bu taşıma 32 katlı bir binada 64 defa tekrarlanacaktır. Döşeme kalıbı sistemi 1120 m2dir. 240 cm genişliğindedir. CB 240 tırmanma konsolu her üç eksende de hareket edebilen ve bu sayede üzerine asılmış perde kalıbına her doğrultuda ayar imkanı veren. Üzerine plywood ile kaplanır. Projede demir işçiliğinin emniyetli bir şekilde yapılabilmesi için perde yüzünden 75 cm geri gelebilecek şekilde boyutlandırılmış CB 240 tırmanma konsollu kullanılmıştır. 2002) . yapının bir katının etrafını tamamen saracak şekilde 8 takım ve 320 cm genişliğinde özel emniyet ve kalıp çıkartma iskelesi kullanılmıştır. Alttan milimetrik olarak ayarlanabilir ayakları ve istenildiğinde masayı oluşturan iskele modülüne çerçeve eklenerek veya çıkartılarak ayarlanabilir. Masa kalıpları sayesinde kiriş yanağı yapılmasına da gerek kalmamıştır. Masa kalıpların kattan güvenle çıkarılabilmesi için bina içinden destekli. (Karaca. Bütün kalıpların her seferinde zemine indirilmesi ve tekrar yukarıya çıkarılması harcanacak zaman ve işgücü olarak hesaplanmış ve avantajlı bulunmamıştır. tek parça olarak kullanılır. Perdelerin döşemenin önünde imal edilmesi için perde kalıplarının üzerine konulabileceği bir platform oluşturulmalıdır.

141

5.7 Metrocity, 1. Levent, stanbul, Türkiye Mimari proje: Doğan Tekeli, Sami Sisa Statik proje: Balkar Mühendislik Yüklenici: Aysel nşaat Malzeme: Betonarme Fonksiyonu: Ofis, konut, alışveriş Bitiş tarihi: Nisan 2003 Taşıyıcı sistemi: Çerçeve ve çekirdek Kat sayısı: Konut 27, Ofis 23 Yükseklik: Konut 131.70 m nşaat alanı: 215 000 m2 Standart büro katı yüksekliği: 4 m Büroda geçilen en büyük açıklık: 8,50m Temel sistemi: Radye temel Kalıp firması: Peri kalıpları Metrocity projesi 5 ana bölümden merkezi

oluşmaktadır. Birinci bölüm olan Metrocity
Şekil 5.18 Metrocity ofis bloğu kesiti

Millenium; 27 katlı toplam 45.500 m²’lik alana sahip iki konut kulesidir. Her kulede 4 adet hızlı

asansör, jeneratör sistemi panel radyotör ve VRV sistemle ısıtma, merkezi havalandırma, güvenlik ve kullanıma hazır internet sistemi bulunmaktadır. Büyüklükleri 121 ve 370 m² arasında değişen 410 konutlar bulunmaktadır. Kompleksin ikinci bölümü; 23 kattan oluşan, toplam 16.500 m²’lik ofis kulesi, sosyal tesisler, 4 kat üzerinde 52.000 m²’lik alışveriş merkezi ve 2300 araç kapasiteli 85000 m²’lik otoparktan oluşmaktadır. Alışveriş merkezinin üstü teflon kaplı fiber-glass çatı örtüsü ile kaplıdır. Alışveriş yaparken gün ışığından faydalanmak isteği sonucu yapılmıştır.

142

Blokların batı ve kuzey cephelerinde fibro formbeton ve alüminyum doğrama, güney ve doğu cephelerinde alüminyum giydirme cephe ve kompozit paneller kullanılmıştır. (metrocity, 2005)

Şekil 5.19 Metrocity ofis ve konut bloklarının cephesi

Blokların batı ve kuzey cephelerinde fibro formbeton ve alüminyum doğrama, güney ve doğu cephelerinde alüminyum giydirme cephe ve kompozit paneller kullanılmıştır.

Şekil 5.20 Metrocity ofis bloğu kat planı

143

5.8 Büyükhanlı Otel, Kozyatağı, stanbul, Türkiye Mimari proje: Turgut Alton Statik proje: Can Bizet Yüklenici: Demsar nşaat Malzeme:Betonarme Fonksiyon: Otel nşaat tahmini bitim tarihi: 2006 Taşıyıcı sistemi: Çekirdekli çerçeve Döşeme sistemi: Çift yönlü kirişli Kat adedi: 26 kat En yüksek kot: 82,10 m Kat çıkma periyodu: 9 gün
Şekil 5.21 Büyükhanlı Otel bilgisayar perspektifi

Kullanılan kalıp sistemi: Peri kalıpları

A,B ve C blok olmak üzere 3 bloktan oluşan komplekste A blok otel katları, B blok ise iş merkezi olarak tasarlanmıştır. Sabit pompayla beton dökülmektedir. Yüksekliğe rahat çıkabilmesi ve çabuk priz alması için akışkanlaştırıcı ve priz hızlandırıcı beton katkı maddeleri kullanılmıştır.

Şekil 5.22 Büyükhanlı Otel A blok taşıyıcı planı

Çekirdekli çerçeve sistem olarak tasarlanmış taşıyıcı sistemi için en uygun kalıp sistemi olarak tırmanır ve sık kirişli geniş yüzeyli kalıplar seçilmiştir. Kat yüksekliği 3,40 metre olduğu için kalıplarda bir değişiklik olmadan katlarda kullanılabilmektedir.

döşemeler için ise tam takım kalıp kullanılmıştır. Dışarıdaki tırmanır kalıp fazla arkaya çekilmediği için demirciler binanın içinden çalışıyorlardı. Düşey taşıyıcı olarak yarım takım. Şantiyede iki kule vinç olduğu için kalıpların bir üst kata taşınmasında oldukça önemli bir rol almaktalar. 9 Mayıs 2005) Şekil 5. Düşeyde kolonların kalıpları yeniden konulmadan beton yüzeyi daha iyi tutabilmesi için pürüzlendiriliyor. Özyurt (Kişisel Görüşme.23 Büyükhanlı Otel inşaat aşaması . asansör şaftı ise yine Perinin BR sistemi denilen tırmanır kalıbıyla yapılmaktadır. döşemede ise PD8 masa kalıpları kullanılmaktadır. Kolonlarda sık kirişli kalıplar. Hem böylece işçiler için daha güvenli bir çalışma ortamı oluşmaktadır. H.144 Cephedeki perdeler Peri kalıplarının tırmanır kalıbıyla.

ç duvarlar tuğla yada bölücü panolarla ayrılacaktır. Toplam 8 mahalleden oluşan projede 5 oda 1 salon konutlardan. Türkiye Mimar: Y.9 My world.25.San. Bu kadar geniş ve çeşitli bir inşaatiçin yapım hızı nedeniyle tünel kalıp sistemi seçilmiştir. stanbul.145 5. 2 oda 1 salona kadar farklı boyutlarda projeler bulunmaktadır. Ataşehir.2005 Bitim tarihi: Taşıyıcı sistemi: Taşıyıcı perdeli Kat sayısı: 29 Yükseklik: 90 metre “My World” stanbul Ataşahir’de yapımı yeni başlamış olan toplu konut projesidir. 2005) Şekil 5. Şti. My world D blok planı . Zeminden itibaren 30 cm’lik perdeler yapılacaktır. Yüklenici: Akdeniz nşaat Fonksiyon: Konut Başlama tarihi: 10. Tic. (myworld. Adnan Kazmaoğlu Statik proje: Yapı Teknik nş.24 My world D blok kesit 34 katlıdır. Bunların içinde en yükseği Şekil 5. Mim.

466 adeti 2 odalı. 0. Garanti Koza. derece deprem bölgesinde bulunan ve zemini çok sağlam olmayan Bostanlı’da inşaat yapımı için kazıklı radye temel ve tünel kalıp sistemi tercih edilmiştir. Bunların dışında 88 adet dubleks villa vardır. zmir.65 metre çapında 560 adet kazık bulunmaktadır. 2005) Emlak bankasının gerçekleştirdiği ve kontrol ettiği Mavişehir konutları 2 etapta yapılmıştır. Yükseklik: 70 m Kalıp sistemi: Tünel kalıp Kalıp firması: Mesa Kalıpları Şekil 5. Art mimarlık Statik proje: Key nşaat Yüklenici: Ceylan.10 Mavişehir Toplu Konutları.1997 Kat yüksekliği: 2. nşaat kapsamında 17.000 konutluk toplam konut alanına sahiptir. Kazık boyları 30 m. 1973 adeti 3 odalı.70 metre Kat sayısı: 22 kat. Bostanlı. Bloklardaki konutların 583 adeti 4 odalı. Mesa. 424 adedi 1 odalıdır. Blokların kat yüksekliklerinin değişmesine göre her bloktaki kazık sayısı ve kazık boyları değişmektedir. Toplam 109 adet blokta 3446 adet konut bulunmaktadır. Otak nşaat Fonksiyon: Konut Taşıyıcı Sistem: Betonarme perde duvarlı sistem Bitim tarihi: 07.26 Mavişehir bir bloğun cephesi Bloklar 7 kat ve 22 arasında değişen kat sayısına sahiptir.146 5. Temel olarak 1. (akfen. . Türkiye Mimar: Mesa nşaat. ile 36 metre arasında değişmekte olup.

iç duvarlarda ise gaz beton kullanılmıştır. üretimi gerçekleştirmiştir. yedek. Yüklenici firmalar üstlendikleri alan oranında. Yapım sürecinde yoğun bir şekilde ekipman. Yapı ölçülerinin milimetrik hassasiyetinde ortaya çıkması yapı elemanlarının sanayileşmesini ve standartlaşmasını sağlar. Tünel kalıp sistemi bekletilmeden ertesi gün kalıpların üst katı dökmek için hazır olması. özellikle kule vinç kullanılmıştır.27 Kalıp rotasyon planı . (Karakaya. destek şantiyeleri kurmuş olup aynı zamanda bu şantiyelerde beton. Böylece iş gücü ve paranın uzun süre ile bağlı kalmaması sağlanmıştır. betonarme perde duvarlıdır. Dış cephelerde şantiyede üretilen taşıyıcı olmayan izolasyonlu duvarlar. inşaatı hızlandırmıştır. 2000) Şekil 5.147 Mavişehir toplu konutlarının taşıyıcı sistemi. prekast eleman vs.

Yapı çeliği. Üst katlarda 10 . (Anonim.28 Petronas kuleleri cephe Cesar Pelli tasarımında geleneksel slami formlarla budizmi yansıtacak figürler ortaya çıkarmıştır. 3 saniyelik ve en fazla 35. Yapı planında karenin 45 derece kaydırılması ve kare çizgilerinin arasının da yarım dairelerle tamamlanmasıyla oluşturulmuştur.4 Kat çıkma periyodu:3 gün Kullanılan kalıp: Peri-Hory Malezya Şekil 5. 2002) Yapısal sistem betonarmenin üstün dinamik davranışından faydalanmaktadır.148 5. Ranhill Bersekutu Sdn. Beton dayanımları çevresel kolonlarda ve çekirdekte 80 Mpa (11600 Psi)’dır. 10 metre yükseklikte. Bu çelik yapılarda iç sönüm %1 iken. Kuala Lumpur. betonarme yapılarda %2 olmasıdır. çatılardaki kulelerde sivri uçta. baz alınmıştır.11 Petronas Kuleleri. Kula Lumpur bölgesi için dizayn. rüzgar hızı olan 50 yıllık bir periyotta.000 m2 Kat adeti: 85 Yükseklik: 452 metre Narinlik oranı: 9. düşey yüklerden daha etkili olmaya başlar. Malezya Mimari Proje: Cesar Pelli ve Ortakları Strüktür Mühendisi: Thornton-Tomasetti Engineers. hava köprüsünde ve döşemelerde kullanılmıştır Bilindiği gibi yapı yükseldikçe yatay yükler.1 m/sn. Yüklenici: Mayjus ve SKJ Joint Ventures Taşıyıcı malzemesi: Kompozit Fonksiyon: Ofis nşaat Başlama: 1994 Bitiş tarihi: Ağustos 1999 Taşıyıcı sistemi: Çekirdekli Tüp Döşeme sistemi: Kompozit (Çelik+Beton) Kat alanı: 185.

23 x 23 m olan kare çekirdek perde duvar gibi çalışır. Bu sorun için döşemelerde çelik profiller kullanılarak çözülmüştür. Yapı merkezde kare planlı bir çekirdeğe sahiptir. ç duvarlar 35 cm’lik sabit kalınlıkta. Binanın dış duvarları alt katlarda 2.4 m’den. Şekil 5. Kullanılan yüksek yoğunluktaki beton. dış duvarlar ise 75 cm’den 35 cm’e kadar azalmakta ve yerinde kayar kalıpla dökülmüştür. hem böylece esnek büro mekanları kazanılmıştır. 2005) Çekirdek kolonların yüksek taşıma kapasiteli beton kullanılması sayesinde büyük açıklık geçilebilmektedir. Binanın boyutları oranında döşemelerin taşınması sorunu ortaya çıkar. Ek kuledeki dolgu kolonları 12 kolonun 8’i 140 ile 100 cm çapında. Çekirdeği çapraz iç duvarlarında boşluk bırakılmamış olması sayesinde yatay kuvvetlere karşı daha rijit bir şekilde cevap verebilmektedir.2 metre çapında bir silindir denilebilir. (engineering. Bütün kolonlar çelik kalıplarla brüt beton olarak döküldüğü için üzerine bitirme malzemesi olarak sadece boya uygulanacaktır. üst katlarda 1. bunlardan 4’ü kuleye karşı ve daha fazla yüklenmiş olanlar 100 cm’den daha fazladır.8 mm’lik kesitte yükselmektedir.2 metreye kadar düşmekte ola 16 adet kolon vardır ve aralıkları 8-9 metre arasında değişmektedir.29 Petronas kuleleri planı Geometrik biçim olarak binaya çapı 46. zor geometrik birleşimlerin rahatça oluşturulmasını sağlamaktadır. Her çekirdek tabanda 23 m2’dir ve dört kademede 22 x 18. Aynı zamanda binada .149 yıllık müddet içindeki en yüksek ivme 20 mili-g olarak kabul edilebilir sınırlar içinde kalmıştır.

150

çıkabilecek yangına karşı korumak için çekirdek, çerçeve kolonlar ve döşeme betonla kaplanmıştır. Çekirdekte Peri’nin ACS hidrolik tırmanır kalıbı kullanılmıştır. 3 metre aks aralıklarıyla yerleştirilmiş olan ana taşıyıcılara 11,5 cm kalınlığında döşeme oturtulmuş. Plakların üzerine 5,1 cm kalınlığında trapez levha yerleştirilmiş, üstüne de 6,3 cm kalınlığında betonarme atılmıştır. Böylece döşeme yüksekliği 23 cm olmuştur. Döşemelerde hasır çelik ve yuvarlak demir döşenmiştir. Geniş başlıklı çelik kirişler 12,8 metre açıklığa kadar geçmektedir. Kirişler döşemelerde havalandırma kanallarına yer kalması için W18 veya daha küçük boyutlardadır. Çevre kirişlerinin arkasındaki konsollarda 1 metre derinliğinde, prefabrik çelik kafeslerden yapılmıştır. Kemerler için bu konsollar guseli kiriş olarak yapılmışlardır. Bu eklerin hepsi kulelere yüksek dayanımlı cıvatalarla bağlanmıştır. (Robinson, 1994)

Şekil 5.30 Petronas Tower temel sistemi

ki yapı arasında bulunan 2 kat yüksekliğindeki köprü, her iki kuleyi birbirinin 40 ve 42. katından birbirine bağlamaktadır. Bu köprüyle şirket bölümleri arasında fonksiyonel bir geçişin yanı sıra acil durumlarda bir kule diğerinin merdivenini kullanarak daha hızlı tahliye olabilmesini sağlar. Böylece merdiven yüzünden kat alanındaki kayıplar azaltılmıştır. (Anonim, 2002)

151

5.12 Turning Torso, Malmö, skandinavya Mimar: SantiagoCalatarava Strüktür Mühendisi: Santiago Calatrava Yüklenici: NCC construction AB, Malzeme: Betonarme ve çelik Fonksiyon: Ofis ve konut Tahmini bitim süresi: Kasım 2005 Taşıyıcı Sistem: Çekirdekli + Çerçeve Toplam kat sayısı: 54 Bina yüksekliği: 190 m Ortalama kat alanı: 400 m2 Kullanılan kule vinç:2 adet Beton döküm yöntemi: Sabit pompa Toplam konut alanı: 14,600 m2 Toplam ofis alanı: 12 kat , 4,200 m2 Toplam beton: 25.000 m3 Kat çıkma periyodu: 9 gün Kalıp firması: Peri kalıpları
Şekil 5.31 Turnig Torso bilgisayar modeli

Bittiği zaman Avrupa’nın en yüksek konut binası, skandinavya’nın ise en yüksek binası olacaktır. (arcspace, 2003,) Turning torso kesitte toplam 9 ayrı bölümden oluşuyor. lk iki bölüm ofis, kalan 7 bölüm ise konut amaçlı kullanılacaktır. Her bölüm 5 kattan oluşmaktadır. Zeminden en üste kadar bina 90 derece dönmektedir. Bu binanın tasarımında dönen bir insan vücudundan yola çıkılmıştır. Asansörlerin ikisi çalışanlar ve üçü ise oturanların kullanımı için toplam 5 tane asansör vardır. (emporis, 2005)

152

Bulunduğu bölge koşullarının en şiddetli fırtınasında en üst kat 30 cm hareket etmesi öngörülmüştür. Binada bulunan konutlardan en küçüğü 45 m2, en büyüğü 230 m2 olan toplam 152 konut vardır. Ofis bölümü toplam 12 kattan oluşmaktadır. Betonarme yuvarlak çekirdek en alt katta kalınlığı 2 metreden, en üst katta 0.4 metreye kadar düşmektedir. Betonarme inşaat sırasında otomatik tırmanır kalıp sistemi kullanılmıştır. Peri firması 4 metre yüksekliğinde kalıplar kullanmıştır. Böylece 3,18 ve 3.89 metre arasında değişen kat yüksekliklerinde kalıp boyu ayarlamakla zaman kaybı olmadı. ASP-P kendi tırmanır kalıp sistemiyle ana seviyede merkezi çekirdeğin dışı daire dökülürken, bir alt katta iç çekirdekte yeniden sıkılaştırılmaktadır. Tırmanır kalıbın ağırlığı 110 tondu ve 12 noktadan bağlanmaktaydı. bir kontrol ünitesi oluşturuldu. (peri, 2005) 2 aynı ve arasında bir eğrisel döşemelerde masa kalıp kullanılmıştır. çteki kalıplar birbirine kenetlendi ve birlikte bir üst katta alındılar. Kalıplar ve iskele çakışmasın diye özel

Şekil 5.32 Konut bölümü kat planı

Yangına karşı önlem olarak her odada splinker sistemi kullanılmıştır. Splinker sistemi iki kaynaktan su sağlamaktadır. Bunlardan biri acil durum kaynağıdır.

34. nşaat demirleri yerde bağlanarak. Camlar 10 cm açılabilmektedir daha fazla açılmasını güvenlik sistemi engel olmaktadır. Camlarının temizlenmesi için yukardan bir vinç yardımıyla ayda bir camlar temizlenecektir. Turning torso inşaat aşamasında . vinç yardımıyla üst katlara taşınmıştır.153 Elektrik kesintisinde asansörlerden biri acil çıkış için ayarlanmıştır. Böylece inşaat süresinden vakit kazanılmıştır.33 Turning torso kalıp planı Şekil 5. Şekil 5.

uzunluğu 31. Genişliği 31. Strüktür Mühendisi: Setec TPI Mekanik ve Elektrik: Trouvin Serequip Yüklenici: Bateg Firması Malzeme: Betonarme Fonksiyonu: Ofis nşaat bitim tarihi:2001 Taşıyıcı sistemi: Merkezi çekirdek ve çerçeve kolon Kat sayısı: Zemin + 41 kat Yükseklik: 155 metre Standart kat yüksekliği: 3. kat seviyesine kadar devam etmektedir.1 m.4 metredir Her katta çekirdeğe 420 m2 yer verilmiştir. Toplam ofis alanı 57.600 m2’dir.36 EDF Tour Planı . uzunluğu 74.000 m2. zemin kat alanı 1. Çekirdek genişliği 14.2 .35 Tour EDF görünüm Elips şeklinde olan plana yapılan konik girinti 26.13 Tour EDF.45 metre Kalıp firması: Peri kalıp Şekil 5. Fransa Mimar: Pei Cobb Freed.5 metre olan bina ofis olarak tasarlanmıştır. (maksimum. Paris.154 5. 2005) Şekil 5.

38 Tour EDF’de tırmanır kalıpların işleyiş kesit şeması (peri. Aşama Betonlama 3. Aşama lerleme 2. 21 şaft ve 10 iç bölmeden oluşan 1. Aşama Kalıplama Şekil 5. 2005) 4. 2005) Eliptik plandaki binanın yapımı için kısıtlı bir zaman ayrılmıştı. . 12 cepheye dik taşıyıcı duvarlar ve içteki 10 duvar toplam 4 yapım aşamasına ayrıldı. Aşama Tırmanma 1. Eliptik çekirdek.37 Tour EDF’de tırmanır kalıpların işleyiş plan şeması (peri.155 Şekil 5.502 m2 alana sahip olan kalıp yapılan inşaat programına göre birlikte yada ayrı olarak tırmanmışlardır.

114 m2 olan kalıp panelleri.6 metreye ve 1 metreden 0. 2005) Vario GT 24 ve SRZ sistem bileşenleri 1. Bütün bu kalıplar 6 yada 8 tırmanma makinesiyle tırmanmıştır. kısıtlı alan yüzünden 4 mm’lik çelik levhalar kullanılmıştır.39 EDF Tour Binası inşaatı 5.4 metreye kadar azalan duvar kalınlıklarında kullanılmıştır. nşaat süresince gerek içteki gerek dıştaki ünitelerin arasında merdivenler sayesinde geçiş yapılabiliyordu. Yükseklik boyunca 1. 2005) . Modüler ACS-P sistemi ise iç duvarlar için kullanılmıştır.30 metre olan 10 tane ACS-G kalıp üniteleri kullanılmıştır. Şekil 5. (peri.55 metre seviyesine beton kaldırılır. (peri. genellikle iki bağlama seviyesinde 3. Standart sistem bileşenleri ve adaptörleri 2 metreye kadar olan duvar kalınlıklarında kullanılabilmektedir.2 m’den 0.40 EDF Tour Binası Köşe Detayı Vincin içinde bulunduğu 389 m2’lik merdiven kovasında.156 Dış cephede en uzunu 11.

kattaki kiriş 490 cm yüksekliğinde ve derinliğindedir. Yüklenici olan firma Walsh Construction 4 Şekil 5.41 East Eria Tower görünüşü günde bir kat çıkmayı hedeflemiştir. Bu kirişlerden 13. 12. Chicago. Doka’nın SKE 100 adlı vinç yardımıyla tırmanır kalıbından 10 adet kullanılmıştır. nşaat süresince garajın iki çekirdeğinden başlayıp. Asıl konut bloğunda iki kendi kendine tırmanır kalıp sistemi kullanılmıştır. ile 13.300 m2 Kat çıkma periyodu: 4 gün Kullanılan kalıp : Doka kalıpları Chicago’da yapılan lüks konut binasıdır. Kendi kendine tırmanır kalıp sistemleri platformların desteklediği duvarlarla birlikte her kat içim bir seferde otomatik olarak yükseltilmiştir.14 East Eria Tower.Amerika Mimar: Fuikawa Johnson ve Ortakları Strüktür Mühendisi: Thorton-Tomasetti Yüklenici: Walsh Costruction Malzeme: Betonarme Fonksiyon: Konut Bitim tarihi: 2004 Kat sayısı: 56 katlı Yüksekliği: 197 metre Toplam inşaat alanı: 2. aynı zamanda dış duvarlar tek seferde dökülmüştür. katlar arasındaki garajdan konuta geçişte yükleri dağıtmak için ekstra-ağır betonarme kirişler kullanılmıştır.157 5. Garajda arabaların park etmesi için kolonsuz geniş açıklıklara yer verilmiştir. Böylece dışarıdaki ve içerdeki taşıyıcıların . Bu kirişin önce bir yarısının sonra ikinci yarısının betonu dökülmüştür. Tırmanır kalıplar sayesinde sadece çekirdek ve döşeme değil. 56 katlı lüks apartman bloğunun 12 katı otoparka ayrılmıştır. üst katlarda konutun çekirdeklerinde tırmanır kalıplar kullanılmıştır.

(HandleyWood. Her kat döşemesi için 382 m3 beton kullanılmıştır. Bloğun dışında balkon durumlarında değişiklik olduğu için vinç kullanımı gerekli olmuştur. Bu da ekonomik olarak avantaj sağlamıştır. Çevre kolonları döşemeden sonra dökülmüştür çünkü döşemeyle birlikte her katta 10 balkonun döşemeyle birlikte dökülmesi gerekiyordu. 2003) Şekil 5. Binanın yüksekliği boyunca farklı taşıma kapasitelerine sahip betonlar kullanılmıştır. kattan 48.158 birbirine bağlanması için yapılacak olan diğer önlemlere gerek kalmamıştır.000 Psi’lik beton kullanılmıştır.000 Psi ve kulenin üstlerinde 8. kat arasında balkon yoktur.000-psi. 14.) Her kat döşemesi 20 cm kalınlığındadır. (34. kattan başlayarak ana blokta 10.42 East Eria Tower inşaat aşamasında . Bütün döşemelerin kalıpları elle kurulmuş ve sökülmüştür. 12 katlı otopark katlarında 12.

KG Yüklenici: HOCHTIEF AG. 2003) ki yarım elips parçasının birbirinden koparılarak. . C şeklindeki karga burunla masa kalıplar üst kata alınmıştır.5 m Kat devretme sayısı: 7 gün Kullanılan kalıp firması: Peri kalıpları Şekil 5. (Officework. Her elips parçasının merkezinde ayrı betonarme çekirdekler oluşturulmuştur. Bonn branch Malzeme: Betonarme Fonksiyon:Ofis Bitim tarihi: 2002 Taşıyıcı Sistem: Çekirdek+ çerçeve Kat sayısı: 42 Yükseklik: 162. yüksekliği 162. Binada 6 bodrum katı. Manivela kolları binanın zarif görünüşünü bozmadan gerekli statik şartları temin eder.15 German Post Tower .96 metrelik 36 masa kalıp kullanılmıştır.5 metredir.159 5. (structurae. Almanya Mimar: Murphy/Jahn Architects Strüktür mühendisi:Werner Sobek Inteniure GmbH&Co. 42 de zemin üstü katı vardır. ötelenmesi ile oluşturulmuş bir formu vardır. 2005) Döşemelerde her yarım elips için 7. uzunluğu 82 m.43 German Post Tower kesiti “German Post Tower”ın genişliği 41 m.80 x 2. Bonn. Bu çekirdekler 10 tane “Aziz Andreas Hacı” ile birbirine bağlanmıştır. Cephe sistemi olarak çift cephe sistemi kurulmuş. klimatize sistemi bu şekilde ayarlanmıştır.

3. hidrolik olarak bir üst katta taşınmaktaydı. 2005) Şekil 5. Masa kalıpları ise vinç yardımıyla bir üst kat seviyesine taşınmıştır. Çekirdekte kullanılan tırmanır kalıplar. 24 saat sonra kalıplar sökülmüştür. Şantiye çalışanları bir haftada devreden bu sisteme kolayca adapte olmuşlar.44 German Post Tower kalıp planı Çekirdeklerdeki asansör boşlukları için Peri kalıp firmasının ACS-P Sistemi kullanılmıştır.160 Şekil 5. VARIO Girder duvar kalıbı ise bir üst çalışma platformuna taşınmıştır. kattan sonra başlayan tip katlarda düşey taşıyıcılar ve döşeme betonu birbiri ardından bir arada betonlanmıştır. (peri.45 German Post Tower’da kullanılan ACS tırmanır kalıp kesiti .

37 kat otel. (doka. Plan olarak geniş bir Y harfine benzemekte olan bina. 2005) Temellerinde 192 adet. Besix Proje yönetimi: Turner Construction International Çelik yapımı: Voestalpine Grobblech GmbH Fonksiyon: Alışveriş. Temelde kullanılan beton 45.7 metre yüksekliğinde radye temel bulunmaktadır. apartman. Tasarım olarak bir çöl bitkisinin slam’i şekillerle yorumlanmış halidir. . 63 kat konut ve üst katlar seyir katları ve klüp olarak kullanılacaktır. Binanın alt katlarında alışveriş.000 m3 hacme ve 110 ton ağırlığa sahiptir. ofis Kat sayısı: 160 Yükseklik: 705 metre Bitim tarihi: 2008 Temel sistemi: Kazıklı radye temel Kat çıkma periyodu: 7 günde 1 Üst katlarda 3-4 gün Kullanılan kalıp: Doka Kalıpları Şekil 5. rüzgar yüklerini hafifletmek için kademe kademe yapılmıştır. Dubai Mimar: Skidmore. 3. otel. 50 metre uzunluğunda temel kazıkları çakılmıştır.16 Burj Dubai..46 Burj Dubai bilgisayar modelemesi Bina bittiğinde dünyanın en yüksek binası olacaktır. Owings & Merrill LLP Statik Proje: ETA M&E Genel Yüklenici: Samsung Construction Company Girişimci: Enaar Company nşaat: Arab Technical Construction Co.161 5.

Cephe kaplaması olarak yüksek dayanımlı reflekte cam. Dubai’de iklim ortalama sıcaklığı yüksek olduğu için giydirme cephenin çok dayanıklı olması gerekiyor. alüminyum ve çelik paneller kullanılacaktır.47 Burj Dubai.48 Burj Dubai kalıp Şekil 5.49 Çekirdekte kullanılan tırmanır kalıp Şekil 5. Vinç yardımıyla tırmanır kalıp uygulaması yapılmaktadır. Şekil 5. Çekirdek normal kat döşemelerinden önde gitmektedir.162 Çekirdek ve etrafında 3 kanat olarak tasarlanmıştır. çekirdek kalıp planı Şekil 5.50 Cephede kullanılan tırmanır kalıp .

5.1 Örneklerin karşılaştırılması (1) 163 .17 Örneklerin Karşılaştırılması Tablo 5.

1 Örneklerin karşılaştırılması (2) 164 .Tablo 5.

1 Örneklerin karşılaştırılması (3) 165 .Tablo 5.

Tablo 5.1 Örneklerin karşılaştırılması (4) 166 .

2 Örneklerin yüksekliklerinin karşılaştırılması 167 .Tablo 5.

Bunlardan Mavişehir ve ş Bankası Genel Müdürlük Binası 2000 yılından önce yapılmıştır. 181 metreyle ş Bankası Genel Müdürlük Binasıdır.3’te incelenen örneklerin yapımının bittiği ya da biteceği zamanlar gösterilmiştir. . Kanyon ve Gürel Residence’dır. Şu an inşaatları devam eden binalar ise.2’de yurt içinde ve yurt dışında yapılan çok katlı yüksek binalar grafik olarak yer almaktadır.168 Tablo 5. Büyükhanlı Otel. Ardından pek çok konuda Türkiye’de ilkleri barındıran Sun Plaza 147 metreyle gelmektedir.3 Örneklerin bitim yıllarını gösteren tablo Tablo 5. Turning Torso. Türkiye’de ise örnekler içindeki en yüksek bina. Tablo 5. Bu örneklerin içinde yapım aşamasında olan Burj Dubai dünyanın en yüksek binası olacaktır. Burj Dubai. Bu örneklerin içinde en az katlı olan tünel kalıpla yapılmış olan Mavişehir konutlarıdır. Burj Dubai’den sonra en yüksek betonarme bina Petronas kiz kuleleridir.

Bu örnekler içinde tek başına çerçeveli sisteme rastlanmamıştır.169 Tablo 5.4 Örneklerin taşıyıcı sistem dağılımını gösteren grafik Tüp Sistemler 20% Taşıyıcı Perdeli Sistemler 13% Çekirdekli 67% Çekirdekli Sistemler Taşıyıcı Perdeli Sistemler Tüp Sistemler Tablo 5.4’te incelenmiş olan binalarda kullanılan düşey taşıyıcı sistemleri grafik olarak gösterilmiştir.5 Örnek binalar içinde kullanılan dikeyde kullanılan kalıp sistemlerinin yüzdelik dilimleri . Tablo 5. Bu grafikten açıkça görüldüğü üzere örneklerin % 67’si çekirdekli sistemlerle yapılmıştır. Bunu % 20’yle tüp sistemler ve % 13’le taşıyıcı perdeli sistemler izlemiştir.

5 incelendiğinde. Tek başına takılır sökülür kalıpların kullanılmaları %19 oranına rastlamıştır. Daha sonra % 24’le hidrolik tırmanır kalıplar gelmektedir. .170 Örneklerde düşeyde kullanılan kalıp sistemlerinde %25’le en çok tırmanır kalıplar görülmüştür.6 Örnek binalar içinde kullanılan dikey kalıp sistemlerinin genellenmiş yüzdelik dilimleri Tünel Kalıplar 13% Takılır Sökülür Kalıp 19% " Tırmanır Kalıp 68% Tırmanır Kalıp Takılır Sökülür Kalıp Tünel Kalıplar Tablo 5. Takılır sökülür kalıplarda yüksek ya da az katlı çoğu inşaata kolon kalıplanması için tercih edilmektedir. Tablo 5. Örneklerin içinde geleneksel ahşap ve kayar kalıba rastlanmamıştır. Tünel kalıplar ise % 13 oranında örnekler içinde görülmüştür. Tünel kalıpları ise % 13 oranında örneklerde görülmüştür. tırmanır kalıpların alt gruplarının ve takılır sökülür kalıplarla birlikte kullanıldığı durumların birleştirilmesiyle oluşturulduğu görülmektedir. Bu tabloda Yüksek katlı yapılarda tırmanır kalıpların % 68 gibi çok yüksek bir oranda kullanıldığı görülmektedir. Bunların dışında tırmanır ve takılır sökülür kalıpların bir arada kullanıldığı oran % 19’dur.

Yine tünel kalıplar % 13 oranında kullanılmıştır. Kompozit yapılarda kullanılan çelik kirişlerin üzerine trapez saç koyularak. Ama tez kapsamında daha çok betonarme binalar incelendiği için tablodaki oranı % 6 oranında kalmıştır. Bu tablodan masa kalıp ve sık kirişli kalıplar ayrı ayrı % 31 oranında kullanıldığı görülmektedir. Ayrıca bu örneklerden hiç birinde çekmece kalıp ve geleneksel ahşap kalıp kullanılmamıştır. Bu binalar diğer örneklere oranla yükseklik olarak daha alçaktır. topping betonunun üstüne uygulaması genelde yüksek katlı binalarda daha sık görülmektedir.171 Tablo 5. Bu kalıplar birlikte % 13 oranında kullanılmıştır.7 Örnek binalar içinde yatayda kullanılan kalıp sistemlerinin yüzdelik dilimleri Yukarıdaki tabloda yatay kalıp sistemlerinin örneklerde kullanım sıklığı görülmektedir. .

sık kirişli döşeme kalıpları %31’le izlemektedir. Sonra sırasıyla %13’le tünel kalıp. masa kalıp olarak ele alınmış ve toplam değeri %44 olarak elde edilmiştir.8 Örnek binalar içinde yatayda kullanılan kalıp sistemlerinin genellenmiş yüzdelik dilimleri Çelik kirişli 6% Masa kalıp 44% Sık kirişli döşeme kalıbı 31% Çelik panel 6% Tünel kalıp 13% Çelik kirişli Sık kirişli döşeme kalıbı Tünel kalıp Çelik panel Masa kalıp Yukarıdaki tabloda masa kalıpların diğer kalıp sistemleriyle kullanıldığı durumlar. . % 6’yla çelik panel ve çelik kiriş gelmektedir. Masa kalıplarını.172 Tablo 5.

çekirdekli ve tüplü olabilirler.2) Yüksek katlı yapılarda merdiven evleri ve asansörlerin birden fazla olması nedeniyle düşeyde en az bir çekirdek sirkülasyon alanı olarak kendiliğinden oluşmaktadır. % 20’si tüplü sistem ve % 13’ü taşıyıcı perde duvarlı taşıyıcı sisteme sahiptir.6) Bu veriler de çekirdekli sistemlerin en çok tercih edilen sistem 173 . Bu tez kapsamında da incelenen örneklerden % 67’si çekirdekli. Bu kalıpların potansiyel kullanım sayısı 10 kat daha fazladır. Modern kalıp sistemleri. Ayrıca çıkan beton yüzey kalitesi düzgün olmadığı için sıva gibi hem binaya ek yük hem maliyet getiren uzun ve maliyetli bir işlemi yanında getirmektedir. Geleneksel kalıplar ihtiyaçlara yeterince cevap veremediği için modern kalıp teknikleri geliştirilmiştir. Bu kalıplarda ahşap kullanılsa bile endüstriyel ahşap kalıp kullanılır. Bu yapıların taşıyıcı sistemleri çerçeveli. Bu sistemlerin içinde 70 katta kadar çekirdekli sistemlerle ekonomik olarak yapılabilmektedir. Çekirdekli sistemler binalarda çerçeveli ve perdeli sistemlerle birlikte kullanılır. Betonarmenin icadıyla düşeyde olan hızlı gelişimin sonucudur. potansiyel kullanım sayısının fazla olması ve işçilik maliyetlerinde sağladığı düşüş ile ekonomikliğini sağlamaktadır. basınca ve yangına karşı dayanıklı olmasıdır. perdeli. (Tablo 2. Daha önceleri sadece ahşaptan yapılan kalıpların çok ekonomik olmadığı ve yapım aşamasının uzun olduğu görülmüştür.BÖLÜM ALTI SONUÇ Betonarme günümüzde en çok kullanılan yapı malzemesidir. (Tablo 5. Hem düşeyde hem de yatayda taze betonun gerekli şekli alması ve dayanım kazanana kadar geçen süre içinde destek olması için kalıplar kullanılır. Betonarmenin bu kadar yaygınlaşmış olmasının sebebi istenilen şeklin verilebilmesi. Çok katlı yapılar günümüzde yoğun şehirleşmenin ve nüfus artışının getirdiği bir bina çeşididir. Hızlı ve kaliteli bina üretim ihtiyacına cevap verememektedir. çekmeye.

inşaat açısından önemlidir. Çok katlı yüksek yapılar genel olarak aynı yada benzer kat planlarının pek çok kez tekrar etmesiyle oluşturulurlar. (Tablo 5. Vinçle tırmanır ve hidrolik tırmanır kalıp çeşitleri bulunmaktadır. böylece çok daha hızlı hareket edilir. ncelenen örnekler içinde % 68’le en çok tırmanır kalıp sistemleri kullanılmıştır.8) Yüksek yapılarda vinç kullanılması nerdeyse zorunlu olduğu için. bir üst kata çıkarılır. Tüplü sistemlere sahip görünen binalar da çekirdekli tüplerdir.6) Binalardaki kolonlar genelde takılır sökülür kalıplarla yapılmaktadır. Masa kalıplar çekmece kalıplara oranla daha fazla geometrik çeşitliliğe olanak tanımaktadır. Vinç kullanımının rüzgardan olumsuz etkilenebileceği yada işçi güvenliği açısından zor olacağı durumlarda hidrolik tırmanır kalıplar tercih edilmektedirler. Masa ve çekmece kalıplar gibi sistemler kullanılırsa. kalıplar demonte edilmeden taşınabilir. Yalnız masa kalıplar tübüler taşıyıcı sistemlerle çalışırken. Masa kalıplar işçiler tarafından bina kenarlarına getirilir ve vinç yardımıyla bir üst katta taşınır. masa kalıpların kullanımında ek bir maliyete gidilmemiş olacaktır. ncelenen örnekler içinde % 44’le masa kalıplar en çok tercih edilen döşeme kalıplarıdır. Bu yüzden bir katta kullanılan kalıplar aynen yada çok az bir değişiklikle bir üst katta alınabilirler. nşaatlarda genelde çekirdekler ve perdeler için tırmanır kalıp sistemleri tercih edilir. Tırmanır kalıplar prizini alan alt kat perdelerinin üzerine ankre edilerek.174 olduğunu doğrulamaktadır. Ankraj deliklerinin tamir harcıyla kapatılmasından sonra boya yada duvar kağıdı uygulamasına geçilebilir. Yüzeyleri plywood yada çelikten yapılabilmektedir. çıkarılma aralığı dar olduğundan zorlanmaktadır. Bu sayede sıva gerektirmeyen kaliteli yüzeyler oluşturulur. Bu kadar çok tercih edilen çekirdeklerin daha hızlı ve kaliteli yapılması. Bu durumda sökmek. Binanın her taşıyıcı perdesi tırmanır kalıpla dökülebilir. Sonra %19’la takılır sökülür kalıplar ve %13’le tünel kalıplar görülmektedir. Bu . ayrı ayrı üst kata taşımak ve yeniden monte etmek gibi uzun bir işleminden kurtulunur. (Tablo 5.

tünel kalıp boyutlarına göre tasarım yapmak zorundadırlar. Betonarme elemanların kalıplanması için pek çok firma yurt içinde ve dışında faaliyet göstermektedir. Bu tür inşaatlarda tekrar sayısı fazla olduğu için tünel kalıplar ekonomik yatırımlar haline gelmektedir. (Tablo 5. Bunlardan en önemlileri şunlardır: Binanın yüksekliği. Bu firmaların içinden hangisinin tercih edileceği ise ilk yatırım maliyetine göre değil. Sık kirişli döşeme kalıpları incelenen örnekler içinde % 31 oranında bulunmaktadır. potansiyel kullanım sayısı. kalıp firmalarından kiralama yoluna da gidilebilir. taşıma gücü. Bu kalıplar. Hangi kalıp sisteminin seçileceğini etkileyen pek çok etmen vardır. faydalıdır. biraz uzun sürse de vinçsiz bir üs katta taşınabilirler. Özellikle tünel kalıpla yapılacak olan inşaatlarda tasarımcılar. Diğer kalıp sistemleri için kalıp boyutlarını ve imkanlarını bilmek ve ona göre bir modülasyona gitmek faydalı olacaktır. Yalnız bu kalıp sistemler sıkışık alanlarda kullanılmaya uygun değildir.8) Geniş bir alanda. . kaliteli ve ucuza inşaat yapılabileceği ortadadır.175 yapılarda sık kirişli endüstriyel ahşap ürünler daha çok tercih edilmektedir. ve kalıpların takılıp. Böylece kullanım sayısı oldukça arttırılabilir. daha hızlı. döşeme sistemi inşaatın büyüklüğü ve bitirilmesi istenen zamandır. Eğer modern kalıp sistemlerinin alınması potansiyel kullanım sayılarını bulmuyorsa. binanın taşıyıcı sistemi. teknik destek. işçi güvenliği. sökülme kolaylığı açısından değerlendirilmelidir. 5-35 kat arasında çok tekrar eden genelde konut amaçlı yapılarda tünel kalıp sistemi kullanılması yoluna gidilmektedir. Bu kalıpların başka bir avantajı da hem düşeyde hem de yatayda kullanılabilir olması ve üst üste konulduğunda az yer tutmasıdır. Modern kalıp sistemlerinin kullanılmasıyla ormanlarımızın daha iyi korunacağı. Hangi kalıp sisteminin kullanılacağı önceden karar verilmesi.

htm) Aytis.arkitera.Ü: Yüksek Lisans Tezi Anonim.M.2005. ahşap kalıplara göre daha düzgün yüzeyler veriyor. (1998). stanbul. Mart . . .tr/akfen/tur/grup/ins/mavisehir. 38-42 arkitera (2005) ş Bankası Gökdeleni. Süleyman Demirel Üniversitesi: Yüksek Lisans Tezi Başoğlu. Ekim. nşaat fakültesi matbaası Akkuzu. Tünel kalıp sistemleri. baskı). Betonarme elemanlarda kalıp (1. 81-87 Anonim. . (1989). (245). (2002). Mart.T. S. Dünyanın En Yüksek Kuleleri / Petronas Kuleleri.com. (2002).T. Çelik kalıplar. Ulusal Sempozyumu.Ü: Yüksek Lisans Tezi Altan. T.Nisan. http://www. Yüksek yapılar 1. .T. M. nşaata kalıp ve iskele sistemleri. (1991). Malezya. Balkabak. (1992). (2002). (1. Z. http://www. E. Türkiye'de 1985-1990 dönemi yüksek bina projeleri. Şantiye Dergisi.Ü. (1987) Tünel kalıp yapım yöntemi ile üretilmiş toplu konutlarda kullanıcı gereksinimlerinin yerine getiriliş özelliklerinin incelenmesi. stanbul: .akfen. 22-23 Betaleks (2000) Kalıp tanıtım broşürü .com/v1/gundem/isbankasi/isbankasi2.htm#top Alarçın. (169). Baskı). Yapı Dergisi.2005.176 KAYNAKLAR Akfen (2005) Mavişehir konutları/ zmir. Hazır Beton. A.Ü.

php Canbek.Ü. F.com/cagdasyasam/proje.com/index_tr. Tünel kalıp teknolojilerinde tasarım kısıtları. Mayıs 2005.Ltd.asp?id=764. ve Tic. stanbul: ..php?frm_id=23-13.cozumsan. Precast concrete products. ttp://www.com/content/ContentDisplay?contentId=41007008) Erbil D.Kanyon evleri.T. http://www. http://www.php Ecza holding .177 Burj Dubai (b.eczacibasi. (1.) Engineering (2005) Petronas twin towers. Ulusal Sempozyumu.tr/channels/1. Gazi Üniversitesi: Yüksek Lisans Tezi Çözümsan (2005) Çözümsan kalıp sistemleri. Ş.t.2005) eczacibasi (2005) stanbul’un kalbinde yeni bir dünya: Kanyon.com/doka/en_global/products/index. http://www.doka. (1996). (1989).com/doka/en_global/whatsnew/news/pages/03147/index.(2005) Ecza holding A.) Temmuz 2005 http://www.com.Temmuz 2005 http://www.baskı).04. Yüksek Yapılar 1. Doka Formwork Catalogue Doka (2005) Doka Products.maksimum.engineering.Linear structural elements Doka (2005). Mayıs 2005. Özaydın G. tanıtım broşürü Dın 13225. Çözümsan yapı elemanları San. Temmuz 2005. Şti. Ağustos 2005. .asp?s=3&r=8 Çözümsan (2005). Ulusoy B.doka.

S.intekkalip. 20-23 Karakaya. www. A. zmir Kanyon (2005) Proje hakkında . Şantiye Dergisi. 18-20 Gültek. (2002).Ü: Yüksek lisans tezi . Konya Hilton nşaat Projesindeki peri kalıp uygulamaları. 25 Eylül 2005 http://www. (1989). 50-52 Karaca.tr/index. Concrete Formwork Systems.kanyon. Temmuz 2005. (1991). H.swf) Karaca. (199).E.findarticles. (163).tr/main/page. (2005). Gazi Üniversitesi: Yüksek Lisans Tezi Hanna A. (2002). http://www. H.178 Gönençen.asp?fpage=kanyondunyasi_basinaozel.ŞGYO. Türkiye’de uygulanmakta olan toplu konutlardaki kalıp teknolojileri ve tünel kalıp. (2004). zmir Büyükşehir Belediyesi Yüksek Yapılar Yönetmeliği. Eczacıbaşı .ht ntek(2005) ntek kalıp ve iskele sistemleri tanıtım kataloğu zmir Büyük Şehir Belediyesi.com.com. (Aralık). New York Basel Honley-wood (2003) Chicago highrise with self-climbing formwork. A.Mayıs 2005. M.com/p/mi_mONSX/is_7_48/ai_10638 ntek (2005) ntek kalıp sistemleri . nşaat Dergisi. Kanyon projesi'nde Peri kalıp uygulamaları. (1999). Şantiye Dergisi. Gelişmiş yapı teknolojisinde tünel kalıp . Çok katlı yüksek yapılarda taşıyıcı sistemler ve taşıyıcı sistem bileşenlerinin yapım yöntemleri açısından değerlendirilmesi D.

html Myworld (2005) My world. Mart 2005 http://www.pdf Öke.Ü. çelik taşıyıcı sistemlerin Türkiye koşullarında uygunluğu ve yapılabilirliğinin irdelenmesi. (2002) Yüksek binalar için taşıyıcı sistemlerin araştırılması.myworld.(1989). D.ozleriskele.metrocity. Ankara officework (2003) German Post Office. H.asp Ne-ru (1995) Neru nşaat Tic. M.Ağustos 2005. (1988). baskı).php/1610/himmelsst_rmer_e.179 Köküz. Ankara: Teknik Yayınevi Mesa (2005) Mesa malat Sanayi tanıtım kataloğu.tr/default. E. N. Ekim 2005. Z. Şti. Gazi Üniversitesi: Yüksek Lisans Tezi Kürklü. (2004) Tüm yönleriyle beton ve betonarme kalıpları (1. ve Akbulut.: Yüksek Lisans Tezi Kumcu. Ltd.officework.asp Öztürk.com. A.E. tanıtım broşürü. Tünel kalıp kullanımının bina yüksekliği üzerindeki etkileri. (89).com/teleskopikiskele. http://www. http://www. Yapı Dergisi. 38-39 Özler iskele (2005) Özler iskele teleskobik dikmeler. Hazır beton teknolojisi ve uygulamalarının irdelenmesi. Ankara Metrocity (2005) Metrocity hakkında. G. ve San.com. Ataşehir. (1997). Dünyada ve Türkiye’de yüksek binaların gelişmesi. Mimar Sinan Üniversitesi: Yüksek Lisans Tezi .com/sixcms/media.tr/tanitim. Ağustos 2005 http://www.

cfm?ID=s0006956 Structurae (2005) Tour EDF. “Konut üretiminde Tünel kalıp teknolojisi” Yapı Dergisi . Peri multiflex=kalite+teknik+ekonomi Şantiye Dergisi (204) 31-32 Talu. (1997). 57-58 Peri (2005). Mart. Mimar Sinan Üniversitesi: Yüksek Lisans Tezi.cfm Robinson. Endüstriyel iskele ve kalıp sistemlerinde uygulama güçlüğü yoktur.teknik-el.N.peri-usa.net/en/ structures/data/s0004243/index.tr/ticari01. http://en.structurae. (1995). Petronas Kuleleri.cfm Şahin.com. Hazır Beton. Ağustos 2005 www.T. O. (2002). Tünel kalıplı teknolojilerin getirdiği olanak ve kısıtlamaların Ataşehir örneği üzerinde irdelenmesi. Konut projeleri için en ideal. Structurae ( 2005) German Post Office.tepeinsaat. (380). Temmuz 2005 http://www. Türkiye Mühendislik Haberleri. Ağustos 2005.html . http://www.structurae. Temmuz 2005.180 Paçacı. B. (2005). Peri formwork systems.(61). en ekonomik ve en verimli kalıp ve iskele sistemi.Nisan. 26-27 Teknik-el (2005) teknik-el kalıp sistemleri. zmir Tepe inşaat (2005) Ticari yapılar. (1985). Şalcıoğlu. R. ş Bankası Genel Müdürlük Kompleksi Mart 2005 http://www.de/structures/data/index.php?page=ks1 Teknikel (2003) Teknik-el tanıtım kataloğu .com/us/us/pub/products. H..com/teknikel/index.

: Yüksek Lisans Tezi Yüngül.arcspace. Nisan 2005 http://ya2003.T.t) Aralık 2003 http://www.com/en/wm/bu/?id=100189 Uysal.php3kat=ana&sayfa=ilks1&bolum=gunluk) Yılmaz. Mart-Nisan. hesaplanabilir bileşenlerden meydana gelmesidir. Betonarme kalıplarda kalıp ayırıcı kimyasallar önemli. (2002).Ü.com/architects/calatrava/torso/ Turning Torso (b. B.net/ Yeniasir (2003) 5 katlı kent kuruluyor. Nisan.yeniasir.) Nisan 2005 http://www. (1998). Mart.yapirehberi.com. Eylül 2005 http://www. (2002).tr/04/04/index.emporis. 28-29 Yapirehberi. 33 -34 . F. Hazır Beton. Gelişmiş kalıp ve iskele sistemlerinin taşıyıcılık açısından üstünlüğünün nedeni. Hazır Beton. .181 Turning Torso (b. Yüksek binalarda taşıyıcı sistem etkinliği.C.t. (2005) Kayar kalıp ve tırmanır kalıbın farkları.

You're Reading a Free Preview

İndirme
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->