20.04.

2009

İÇERİK

Fiziksel Metalurji
Kaynak Metalurjisi
Çatlama Olgusu

Fe--C ALAŞIMLARININ
Fe
FİZİKSEL METALURJİSİ

1
 20.04.2009

Fe
Al
Cu
Zn
Diğer

Dünya Metal Üretimi

Fe Cu Al Zn Diğer
(%) 94 1 3 1 1

Sıvı

1537 δ - ferrit 2.96 Å

A4 (HMK)
1394

YMK
γ - ostenit
3.56 Å

(YMK)

A3
911

α - ferrit 2.86 Å
769 Curie noktası, A2
(HMK)

Zaman HMK

2
 20.04.2009

Fe’in Alaşımlandırılması

HMK (α) YAPISINDA KARBON ÇÖZÜNÜRLÜğÜ: % 0.02

YMK (β ) YAPISINDA KARBON ÇÖZÜNÜRLÜğÜ: % 2.1

Karbür Türleri

3
 20.04.2009

Demir-karbon denge diyagramı

Fe – C Denge Diyagramı

4
 20.04.2009

Ostenit Sahasından Soğuma

YAVAŞ SOĞUMA (Dengeli Soğuma)

Ostenit (γ) → Ferrit (α) + Sementit (Fe3C)
YMK → HMK

HIZLI SOĞUMA (Dengesiz Soğuma)

Ostenit (γ) → Martensit (α’)
YMK → HMT

Dengeli Soğuma

5
 20.04.2009

Dengeli Soğuma ile Oluşan Mikroyapılar

% 0.4 Karbon (Ferrit + perlit)

% 0 Karbon (Tamamen ferrit)

% 0.8 Karbon (Tamamen perlit) % 1.4 Karbon (Perlit + sementit)

Dengesiz Soğuma

Martensit
• Ostenit fazından oda sıcaklığına hızlı soğutma ile martensit elde edilir .

γ (ostenit) α’ (martensit)

• Martensit oluşumu için kritik soğuma hızları saf demir için 105 oC/s, % 0.8 C içeren
çelik için 200 oC/s mertebelerindedir.

6
 20.04.2009

• Martensit HMT yapıda olup, yüksek mukavemete ve sertliğe, düşük sünelik ve

tokluğa sahiptir.
• Martensit, kırılganlığını gidermek ve sertliğini düşürmek için 200-600 oC’de
temperlenir (menevişlenir).
• Temperleme sırasında;
α’ (martensit) ⇒ α (ferrit) + Fe3C (ince partiküller olarak)
Reaksiyonu gerçekleşir. Bu yapı “temperlenmiş martensit”
olarak adlandırılır.

Dengesiz Soğuma

7
 20.04.2009

Dengesiz Soğumanın Mikroyapıya Etkisi

Temperlenmiş Martensit

8
 20.04.2009

Kalıntı Ostenit

Genellikle yüksek C’lu ve alaşımlı çeliklere oda sıcaklığında su verilirse
martensitik dönüşüm tamamlanamaz ve yapıda bir miktar ostenit
dönüşmeden kalır.

γ  Martensit + Ostenit

Su verilmiş takım çeliklerinde %20-25 dolayında bulunabilien bu faza

KALINTI OSTENİT (Retained Austenite) denir. Yumuşak bir fazdır.

Kalıntı Ostenit

C miktarındaki %1’lik bir artış kalıntı ostenit miktarını %50
arttırırken, Mn, Cr, Mo ve W’daki %1’lik artışlar bu miktarı
sırasıyla %20, %11, %9 ve %8 arttırmaktadır.

Ostenitleme sıcaklığının yüksek olması, bu elementlerin çelik
içindeki çözünürlüğünü arttırdığından, su verildikten sonraki
kalıntı ostenit miktarı da yüksek olur.

Kalıntı Ostenitik Çeliklerin Özelliklerine Etkisi:

Olumlu Etkileri: Karbürize veya yüksek C’lu çeliklerin aşınma
ve yorulma dayanımı ile darbe direncini arttırır. Maraging ve
yüksek mukavemetli çeliklerin süneklik ve kırılma tokluğunu
arttırır. Martensitik çeliklerde korozyon direnci sağlar.

Olumsuz Etkileri: Alet ve takımların kullanımları sırasında
boyutsal değişime neden olur ve iç gerilmeler yaratır.
Mukavemet ve sertliği azaltır.

9
 20.04.2009

Kalıntı Ostenit
Kalıntı Ostenitin Giderilmesi:

1.Temperleme: Yüksek hız takım
çeliklerinde 500°C’nin üstünde kalıntı
ostenit dönüşüme uğrar. Birden fazla
temperleme işlemi yapılarak kalıntı ostenit
giderilir. 1. temperlemede su verme
işleminden kalan gerilmeler alınır ve
soğuma sırasında kalıntı ostenit
martensite dönüşür. 2. temperlemede,
martensite dönüşüm sırasında oluşan
kalıntı gerilmeler giderilir.

2.Sıfır Altı İşlem: Çelik oda sıcaklığının
altına soğutularak kalıntı ostenitin
martensite dönüşmesi sağlanır. Kuru buz
(CO2(k)) (–80°C), mekanik soğutma (–
100°C) veya sıvı azot (–196°C) ile yapılan
işlemden sonra bir kez temperleme
yapılır.

İzotermal Dönüşüm

Dönüşüm sıcaklığı martensit

oluşumuna izin vermeyecek
kadar yüksek ve perlit oluşumu
için de düşük ise dönüşüm
sonunda ince tüylü görünüşlü
ferrit ve sementitten oluşan bir
yapı oluşur.

Bu yapıya BEYNİT denir.

10
 20.04.2009

Fe – C Alaşımlarında Mikroyapı Bileşenleri

Isıl İşlem

11
 20.04.2009

ISIL İŞLEMİN SINIFLANDIRILMASI

ÇELİKLERİN ISIL İŞLEMİ

12
 20.04.2009

Fe-C Faz Diyagramında Isıl İşlem Bölgeleri

TTT Diyagramı
• %0,8 C içeren ötektoid bir çeliğin TTT diyagramının çıkarılması
aşağıda gösterilmiştir.
• Ostenit sıcaklığındaki çelik, daha düşük sıcaklıkta bulunan bir
fırına konulup bekletilerek, bu sıcaklıktaki faz dönüşümleri ve faz
oranları saptanır.
•Dönüşümün başladığı ve bittiği süreler saptanarak, TTT
diyagramları çizilir.

13
 20.04.2009

TTT Diyagramı

Ostenit Sahasından Soğuma

% 0.8 C’lu çelik

14
 20.04.2009

DEMİR
DEM RİN
N SOĞUMA
SO UMA SIRASINDAKİ
SIRASINDAK HACİM
HAC M DEGİŞİM
DEG Mİ

CCT Diyagramları

% 0.8 C’lu çeliğin dönüşüm sıcaklığına Ötektoid çeliğin (% 0.78 C, % 0.36 Mn)
soğuma hızının etkisi. CCT diyagramı.

15
 20.04.2009

CCT Diyagramları

Düşük karbonlu bir çeliğin (%0.44 C, Yüksek karbonlu bir çeliğin (% 1.03 C,
% 0.66 Mn) CCT diyagramı. % 0.22 Mn) CCT diyagramı.

Kaynak Metalurjisi

16
 20.04.2009

Ergitme Kaynağında
Metalurjik Bölgeler

Kaynak Dikişi

17
 20.04.2009

Isı Tesiri Altında Kalan Bölge (ITAB)

Bu bölgedeki sıcaklıklar katı halde mikroyapısal değişime neden olabilecek
mertebede yüksek, fakat ergimeye neden olmayacak mertebede düşüktür. Pratik
açıdan ITAB, kaynak sırasında sıcaklığı mikroyapısal değişime neden olabilecek
ısınan bölgeleri içerir.

18
 20.04.2009

Pik sıcaklığının kaynak metalindeki değişimi:

TP: Erime sınırından Y mesafe uzaklıktaki bölgenin pik sıcaklığı (oC)

To: Ana metalin kaynak bölgesi sıcaklığı (oC)
Tm: Ana metalin ergime (likidüs) sıcaklığı (oC)
ρ : Metalin yoğunluğu (gr/mm3)
C : Metalin spesifik ısısı (joule/gr oC)
ρ×c:Volumetrik spesifik ısı (joule/mm3 oC)
ρ×c: 0.0044 (joule/mm3 oC) → çelikler için
h : Kaynaklanacak metalin kalınlığı (mm)
Y : ITAB genişliği → → → →
H : Ana metalin kalınlığı
Hnet: Net kaynak ısısı

19
 20.04.2009

Net kaynak ısısı (Hnet):

f1: Isıl verim
E: Voltaj
I: Akım
v: Isı kaynağının hareket hızı

Tek Fazlı Malzemelerde ITAB

ITAB’da iri taneli yapı oluşumu

Paslanmaz çelikde kaynak bölgesinin bozulması

20
 20.04.2009

Deformasyonla Sertleştirilen Malzemelerde ITAB

Soğuk işlenmiş taban metalinin kaynak çevresinin yeniden kristalleşmesi A: Soğuk

işlenmiş metal (uzamış taneler). B: Yeniden kristalleşmiş metal (eş taneler). C: Kaynak
metali (sütunsal taneler). Üstteki şekil: Faz değişikliği olmaksızın alaşımlarda kaynak.
Alttaki şekil: Demir veya çelikte kaynak.

Çökelmeyle Sertleştirilen Malzemelerde ITAB

Kaynak ısıl çevriminin çökelmeyle sertleşmiş bir alaşıma etkisi. Soldaki şekil: Isı
tesiri altındaki kaynak bölgesi. Sağdaki şekil: Bu alaşım için bölgelere tekabül
eden pozisyonların faz diyagramı üzerinde gösterimi.

21
 20.04.2009

Çökeltme Sertleşmesi Kademeleri

Çeliklerde ITAB

Bir kaynağın farklı bölgelerindeki pik sıcaklıkları arasındaki ilişki ve

bu ilişkinin demir-karbon faz diyagramına yansıması.

22
 20.04.2009

Bir kaynakta ısı tesiri altındaki

bölgenin gelişimi. (a) Herhangi
bir noktadaki maksimum sıcaklık,
(b) maksimum sıcaklıktaki yapı,
(c) düşük sertleşebilirliğe sahip
bir çelikte soğumanın ardından
meydana gelen yapı, (d) yüksek
sertleşebilirliğe sahip bir çelikte
soğumanın ardından oluşan yapı.

23
 20.04.2009

ITAB’de Soğuma
Kalın plakalar için:

s: Soğuma hızı
k: Metalin termal iletkenliği (çelik için 0.028 joule/mm3 oC)
Ti: Soğuma hızının hesaplandığı sıcaklık
To: Kaynak öncesi ana metalin sıcaklığı

f1 = 0.7 TIG için

f1 = 1 Ark kaynağı için
Kaynak ağzı 6 veya daha az pasoda doldurulursa kalın plaka
çözümündeki soğuma hızı kullanılır.

24
 20.04.2009

İnce plakalar için:

ρ×c = Volumetrik spesifik ısı = 0.0044 joule/mm3 oC

h = Metalin kalınlığı

Kaynak ağzı 4 veya daha az pasoda doldurulursa ince plaka

çözümündeki soğuma hızı kullanılır.

hb > 0.9 ise kalın plaka çözümü kullanılır

hb < 0.9 ise ince plaka çözümü kullanılır

25
 20.04.2009

(a) Yumuşak çelik ve (b) HT 80 çeliğinin TTT diyagramları.

O: Ostenit, F: Ferrit, P: Perlit, B: Beynit, M: Martensit.

Karbon Eşdeğerinin Etkisi

Çeliklerde alaşım elementleri genellikle malzemenin sertleşme kabiliyetini

arttırırlar. C, Mn, Mo, Cr, V, Nb ve Si sertleşme kabiliyetini arttıran en önemli
elementlerdir. Bu elementler ITAB’da martensit dönüşümünü neden olurlar ve
çatlak oluşma ihtimalini arttırırlar. Alaşım elementlerinin martensit oluşumunu
ve çatlama ihtimalini arttırması karbon eşdeğeri ile kontrol edilir.

26
 20.04.2009

Yapı çelikleri için:

Ceş < 0.45 ⇒ Ön ısıtmaya gerek yok

0.45 < Ceş < 0.6 ⇒ Ön ısıtma sıcaklığı 100-200 oC

Ceş > 0.6 ⇒ Ön ısıtma sıcaklığı 200-300 oC

360 × [Cc ] = 360 C + 40 (Mn + Cr) + 20 Ni + 28 Mo

Bu bağıntı karbon oranı % 0.25’e kadar olan çeliklere
uygulanmaktadır.

Kalıntı Gerilme

27
 20.04.2009

Kalıntı (Artık) Gerilme Oluşumu

Mekanik olarak oluşan

gerilmeler,

Faz dönüşümü nedeniyle

oluşan gerilmeler

Kaynaklı parçalarda kalıntı

gerilmenin etkisi:
1- Gevrek kırılma
2- Gerilmeli korozyon
3- Distorsiyon

28
 20.04.2009

Kaynak nedeniyle oluşan iç gerilmelerin etkisiyle oluşan ve üniform

olmayan deformasyon distorsiyon olarak adlandırılır. Distorsiyon
kaynaklı malzemede dört şekilde gelişir.

29
 20.04.2009

Enine distorsiyon: Soğuma sırasında kaynak metalinin büzülmesi

nedeniyle oluşan enine gerilmelerin neden olduğu parçada kaynak
dikişine dik yönde meydana gelen çekmedir. Sıcak kaynak metali
soğuk plakalardan daha düşük akma mukavemetine sahip olduğundan
deformasyon öncelikle kaynakta gerçekleşir. Ancak soğumanın
sonlarına doğru ana metalde de deformasyon gerçekleşebilir. Bu
deformasyon ana metalin genişliğinin azalmasına neden olur.

Boyuna distorsiyon: Sıcak kaynak metalinin soğuma esnasında

boyunu kısaltmak istemesi sonucu boylamasına gerilmelerin etkisiyle
parçanın kaynak dikişi yönünde kendini çekmesidir. Pratikte boyuna
distorsiyon miktarı çok düşüktür. Örneğin 1 m uzunluğundaki bir
kaynakta 1 mm mertebesindedir.

Kalınlamasına distorsiyon: Parçanın kendisini kalınlığı boyunca

çekmesidir. Kalınlığına distorsiyon çok küçük değerdedir.

Açısal distorsiyon: Enine distorsiyonun özel şekli olup parçanın ilk

başlangıç durumuna göre kendisini α açısı kadar çekmesidir. Örneğin V
kaynak ağzında ağız üst kısmının genişliği alt kısmından daha fazladır.
Kendini çekme, soğuyan metalin uzunluğuna bağlı olduğundan kaynak
ağzının üst kısmında daha fazla kendini çekme meydana gelir. Eğer ana
metal plakaları tesbit edilmemişse açısal distorsiyon oluşur.

30
 20.04.2009

Kalıntı Gerilme Kontrolü

Çelik Tipi Sıcaklık (°C)
Düşük C 580-620
C-Mn 600-650
C-0,5 Mo 620-660
1 Cr-0,5Mo 620-660
2.25 Cr-1Mo 660-700
5Cr-0,5Mo 700-740
3,5Ni 500-620

Çekiçleme

12 ila 20 mm çaplı, yuvarlak uçlu çekiç.

Artık gerilmelerin giderilmesi

Dikişin yoğunlaştırılması

Tane yapısının inceltilmesi

Soğuk kaynak dikişi asla
çekiçlenmemelidir.).

Kaynak Hataları

31
 20.04.2009

Poroziteler:

Katılaşma sırasında bazı gazların (özellikle

oksijen, azot ve hidrojen) kaynak metaline
hapsolması sonucu ortaya çıkan bir kaynak
hatasıdır. Bu gazların sıvı metaldeki
çözünürlükleri katı metalden çok fazladır ve
katılaşma sırasında kaynak metalinden kaçma
fırsatı bulamamaları halinde kaynak bölgesinde
porozite oluşur. Porozite kaynakları temel
olarak, malzeme yüzeyindeki nem, yağ, boya,
oksit ve havadaki azot ve oksijendir. Porozite
oluşturan gazlardan oksijen kaynak banyosuna,
oksitlenmiş dolgu metalinden, ana metalden,
flakstan, atmosferden veya elektrot örtüsünden ;
azot, atmosferden veya koruyucu gazdan;
hidrojen ise elektrot örtüsünde selülozun
bulunmasından veya ark bölgesini çevreleyen
gaz atmosferinden geçebilir.

32
 20.04.2009

Curuf İnklüzyonları:

Kaynak dikişinde veya kaynak

dikişi ana metal ara yüzeyinde
hapsolan ve metalik olmayan katı
partiküllerdir. Hapsolan curuf,
flaks ile ergiyen kaynak metali
reaksiyonunun ürünüdür. Çok
pasolu kaynaklarda her pasodan
sonra curuf iyice temizlenmelidir.
Gazla koruma iyi yapılarak ve
uygun elektrot veya flaks seçimi
ile curuf inklüzyonları azaltılabilir.
Ayrıca kaynak ağzı açısını arttırmak
da faydalıdır.

Yanma Olukları:
Yanma olukları genellikle kaynak birleşme bölgelerine yakın bölgelerde
ve kaynak dikişine paralel olarak meydana gelir. Bu bölgelerin kaynak
metali ile doldurulamaması yanma oluğu oluşumuna sebep olur.

Kesikli yanma olukları

Devamlı yanma olukları

Kökteki yanma olukları

33
 20.04.2009

Ergime Yetersizliği:

Kaynak metaliyle ana metalin birlikte

ergimemesi sonucu ortaya çıkan bir
kaynak hatasıdır. Bu tip hatalar kaynak
yönünde uzamış olup, yuvarlak veya
keskin köşeli biçimde olabilirler.
Ergime yetersizliğine, ana metal
sıcaklığının ergime sıcaklığına
çıkmaması veya ana metalin yüzeyinde
curuf, oksit gibi yabancı maddelerin
bulunması neden olur. Ergimenin
tüm malzeme kalınlığı boyunca
olmaması neticesinde nüfuziyet azlığı
meydana gelebilir.

Çatlaklar:

• En tehlikeli kaynak hatası olup, kaynak dikişi ve/veya ITAB’da

oluşabilir.
• Genellikle;
Kaynak dikişinde oluşan çatlaklar ⇒ Sıcak Çatlak,
ITAB’da oluşan çatlaklar ⇒ Soğuk Çatlak

34
 20.04.2009

Kaynaklı Parçalarda
Çatlama Olgusu

35
 20.04.2009

KAYNAK KABİLİYETİ
Bir metalin kaynak kabiliyeti; tasarlanan yapının imalat aşamasında ve/veya servis
koşullarında kullanımı sırasında istenen performansı sergilemesini etkileyen önemli bir
parametredir.

Kaynak kabiliyetinin yüksek olması; kaynak bölgesinde istenmeyen mikroyapı

oluşumunu engeller ve metalin kaynak işlemi sonrasında da üstün mekanik özellikler
sergilemesine neden olur.

Bir metalin kaynak kabiliyetinin yeterli olabilmesi için;

* Kaynak sonrası mukavemet ve tokluk istenen düzeyde olmalıdır
* Kaynak kalitesi iyi olmalıdır
* Kaynak işlemi korozyon direncini değiştirmemelidir
* Gerilme giderme işlemi sırasında gevrekleşmemelidir

Alaşım elementleri;
ITAB’ın sertleşme kabiliyeti artırabilir ve düşürebilir (Ceş’e bağlı olarak)
Yaşlanmaya (çökelmeye) sebep olabilir
Tane boyutunu küçültebilir (Al,V,Ti,Zr,N)
Sünek-gevrek geçiş sıcaklığını etkiler
Arayer veya yer alan katı eriyiği yaparak sertliği artırabilir
Sıvı metalde deoksidasyon sağlar (Ti,Zr,Al,Si gibi)

Kaynaklanabilirlik Testleri
* Teorik tester
* Simülasyon testleri
* Gerçek testler

Kaynaklanabilirlik Testlerinin Amacı

* Kaynak prosesini belirlemek
* Ön ısıtma koşulunu belirlemek
* Kaynak ısısını belirlemek
* Birleşme bölgelerinin tasarımını yapmak

36
 20.04.2009

KAYNAK
HATALARI

KIRILMA
Malzemelerin gerilme altında iki veya daha fazla
parçaya ayrılmasına KIRILMA denir.
Kırılma:
i. Çatlak oluşumu ve
ii. Çatlak ilerlemesi
olmak üzere iki safhadan oluşur.

[ ]
σ max = σ 0 1 + 2 a / ρt ≈ 2σ 0 a / ρ t

37
 20.04.2009

Kaynak Bölgesinde Oluşan

Oluşan Çatlak Tipleri

• Krater Çatlaklar:
Çatlaklar: Kesintili kaynak yapıldığında kraterde çatlama eğilimi artar. Fazla derin
olmayan sıcak çatlak türü olan bu çatlaklar yıldız şeklinde bulunabildiklerinden yıldız
çatlaklar olarak da bilinirler. Krater çatlaklar ısıl genleşme katsayısı yüksek metallerde
örneğin ostenitik paslanmaz çeliklerde görülür. Bu çatlaklar boylamasına çatlakların
başlangıcı olabilir.

• Boylamasına çatlaklar:
çatlaklar: Genellikle kaynak metalinin ortasında oluşan çatlakların kaynak
zonunda ilerlemesi ile ortaya çıkar.

• Enlemesine çatlaklar:
çatlaklar: Kaynak eksenine dik olan ve kaynak metalinde bulunan çatlaklardır.
Enlemesine çatlaklar ana metale doğru ilerlerler.

• Dikiş yanı çatlakları:

çatlakları: Genellikle soğuk çatlak karakterli olup, kalıntı gerilmelerinin
yüksek olduğu bölgelerde bulunur.

• Dikiş altı çatlakları:

çatlakları: ITAB bölgesinde oluşan soğuk çatlaklardır. Oluşumu kaynak
banyosuna hidrojen girişine, kaynak bölgesi mikroyapısının çatlmaya duyarlı olmasına ve
kalıntı gerilmenin yüksek olmasına bağladır. Kaynak dikişinin altında belirli aralıklarla yer
aldıklarından ve yüzeye çıkamadıklarından çoğunlukla çıplak gözle görülemezler.

38
 20.04.2009

KAYNAKLI PARÇALARDA
ÇATLAK OLUş
OLUşUM
NEDENLERI

SICAK SOğUK
SO UK ÇATLAMA
ÇATLAMA

KATILAşMA
KATILA MA YENIDEN
ÇATLAKLARI ERGITME
ÇATLAKLARI
HIDROJEN LAMELER
KIRILGAN YIRTILMA
LIğI
LI I

Hidrojen Kırılganlığı
* Atomik hidrojenin metale girmesi neticesinde ortaya çıkar.

* Hidrojen girişi, iç çatlak ve/veya boşluk oluşumuna, gevrekliğe ve özellikle

yüksek sıcaklıklarda dekarbürizasyon ve kimyasal reaksiyon gibi yüzey
olaylarına sebep olur.
* YMK kristal yapılı metaller hidrojen kırılganlığına duyarlı değildir.
* Yüksek mukavemetli martensitik çelikler hidrojen kırılganlığına çok duyarlıdır.
* Soğuk işlem hidrojen kırılganlığı teşvik eder.
* Çeliklerin mukavemeti arttıkça hidrojen duyarlılığı da artar.
* Özellikle karbon ve az alaşımlı çeliklerde ağırlıkça %0.001 (ppm) mertebesinde
hidrojen kırılganlık için yeterli olabilir.
* Çeliklere hidrojen girişi sünekliğin azalmasına, çatlamasına ve akma
mukavemetinden düşük gerilmelerde gevrek kırılmaya neden olur.

39
 20.04.2009

• DEFORMASYON HIZI AZALDIKÇA

ÇELIKLERIN HIDROJEN KIRILGANLIğINA
KARşI HASSASIYETI ARTAR.

• DARBE DENEYI ILE HIDROJEN

KIRILGANLIğI ORTAYA ÇIKMAZ. DÜşÜK
HIZLI ÇEKME, EğME, ILERI-GERI EğME
DENEYLERI ILE HIDROJEN KIRILGANLIğINA
KARşI HASSASIYETI ÖLÇMEDE KULLANILIR.

• ÇEKME DENEYI ILE % KESIT DARALMASI

VE/VEYA % KOPMA UZAMASI ÖLÇÜLEREK
HIDROJEN GEVREKLIğI
DEğERLENDIRILEBILIR.

GEVREKLIK DERECESI = (δ
(δO - δH)/ δO

δO VE δH HIDROJENSIZ VE HIDROJENLI
NUMUNELERIN KESIT DARALMASI

• DENEY NUMUNESININ ÇEVRESINE V-

ÇENTIK AÇILDIKTAN SONRA NUMUNEYE
FARKLI GERILMELER UYGULAYARAK, HER

• HIDROJENIN OLUMSUZ ETKISI ORTA

SICAKLIK DÜZEYLERINDE ÇOK
BELIRGINDIR. ÇOK YÜKSEK
SICAKLIKLARDA VE ÇOK DÜşÜK
SICAKLIKLARDA ETKILI DEğILDIR.
• SIVI DEMIRDE VE OSTENIT IÇINDE
HIDROJEN ÇÖZÜNÜRLÜğÜ YÜKSEK,
ODA SICAKLIğINDA DÜşÜKTÜR.
HIDROJEN IÇEREN ÇELIK YÜKSEK
SICAKLIKLARDAN HIZLA
SOğUTULDUğUNDA HIDROJEN DIşARI
KAÇAMAZ VE MALZEME IÇINDE
HAPSOLUR. BU DURUMDA FAZLA
HIDROJEN MALZEME YÜZEYINE VEYA IÇ
KISIMLARINA YAYINARAK YÜKSEK
BASINÇLI HIDROJEN PAKETLERI
OLUşTURUR. BU YÜKSEK BASINÇ
ÇELIKTE ÇATLAMA VE/VEYA KIRILMAYA
NEDEN OLUR.

40
 20.04.2009

HIDROJEN KIRILGANLIğ
KIRILGANLIğININ ÖNLENMESI
1. HIDROJENE KARşI DAHA DAYANIKLI MALZEME KULLANMAK
(ÖRNEğIN YÜKSEK MUKAVEMETLI ÇELIK YERINE DAHA DÜşÜK
MUKAVEMETLI ÇELIğI TERCIH ETMEK)
2. HIDROJENI MALZEMEDEN UZAKLAşTIRMAK (MALZEMEYI 150-
200°C’DE TUTMAK)
3. MALZEME YÜZEYINDE BASMA YÖNÜNDE GERILME
OLUşTURMAK (BILYA PÜSKÜRTEREK YÜZEYI DÖVMEK)
4. PARÇA DIZAYNINI DEğIşTIRMEK (KESKIN KÖşELERI ELEMINE
ETMEK, KESIT ALANI ARTIRMAK, KALINTI GERILMELERI
AZALTMAK)
5. HIDROJEN GIRIşINE ENGEL OLMAK

ÇELIğE
ÇELI E HIDROJEN; ÜRETIM AşAMASINDA,
A AMASINDA, KAYNAK SIRASINDA,
KOROZYON ETKISI ILE VEYA KATODIK KORUMA SIRASINDA
GIREBILIR.
GIREBILIR.

Kaynaklı Parçalarda Hidrojen Kırılganlığı

Kaynak işlemi sırasında hidrojenli bileşiklerin (kaynak bölgesindeki kir, yağ
ve nem hidrokarbon, vb) kaynak arkı etkisi ile ayrışması sonucu oluşan
hidrojenin kaynak banyosuna girmesi soğuk çatlakların temel nedenidir.

Kaynak bölgesinin havadan iyi korunamaması da kaynak banyosuna

hidrojen girişine sebep olabilir. En önemli hidrojen kaynağı, elektrod
örtüsündeki veya flakstaki nemdir. Elektrod örtüsündeki hidrojen “potansiyel
hidrojen” olarak adlandırılır. Bu nedenle kaynak işlemi öncesi elektrodlar
kurutulmalı ve bazik elektrodlar tercih edilmelidir

41
 20.04.2009

Kaynak metalinde hidrojen çözünürlüğü hidrojen kısmi basıncına ve

sıcaklığa bağlıdır. Ark atmosferinde CO, CO2 ve H2O bulunması hidrojen
kısmi basıncını etkiler.

Çelikte hidrojen çözünürlüğü 1800°C’de yaklaşık 35 ml/100g olup, sıcaklığın

azalması ile azalmaktadır. Katılaşma sonrası kaynak dikişinin hidrojen
konsantrasyonu hızlı soğuma etkisi ile çözünürlük sınırını aşabilir. Bu
durumda latis hidrojence aşırı doymuş hale gelir.

KATILAşşAN KAYNAK METALINDE HIDROJEN, ATOM

KATILA
ÇAPI ÇOK KÜÇÜK OLDUğ
OLDUğU IÇIN ODA SICAKLI
SICAKLIğğINDA BILE
YAPISAL HATALARA (BOş
(BOşLUKLAR, DISLOKASYONLAR,
TANE SINIRLARI GIBI) DOğ
DOğRU KOLAYCA YAYINABILIR VE
BURLARDA MOLEKÜLER HALE GEL GELEREK
EREK YÜKSEK BASINÇ
OLUşşTURUR.
OLU

BU PROSES KAYNAK IşIşLEMINDEN BIRKAÇ DAKIKA VEYA

BIRKAÇ AY SONRA GELIş
GELIşEBILIR. PROSES SÜRESI; ANA
METALIN BILEş
BILEşIMI, ANA METALIN KALINLIğ
KALINLIğI,
MIKROYAPISI, POROZITE MIKTARI VE SOğSOğUK IşIşLEM
DURUMU GIBI FAKTÖRLERE BA BAğğLIDIR.

ÇATLAMA RISKININ YÜKSEK OLMASI; HIDROJEN

KONSANTRASYONUN YANI SIRA, MIKROYAPININ
ÇATLAğğA DUYARLI OLMASINA
ÇATLA OLMASINA (MARTENSITIK), PARÇAYA
ÇEKME GERILMELERININ (KALINTI GERILME) ETKI ETMESI
VE SICAKLI
SICAKLIğA DA BA
BAğğLADIR.

42
 20.04.2009

Kaynak metalindeki hidrojen miktarının artması latisin gevrekliğini artırır. Süneklik

(kopma uzaması ve kesit daralması) azalırken mukavemette (akma ve çekme) önemli
bir değişim olmayabilir.

Hidrojen etkisi ile kırılan malzemenin yüzeyinde balık gözü (fish eye) oluşumu söz
konusudur. Hidrojen içeren kaynak metali yavaşça deforme edildiğinde balık gözü
kaynaktan sonraki üç ay içinde oluşabilir.

• ÇOğU KAYNAK METALLERI IYI KAYNAKLANABILIRLIK

AÇISINDAN ANA METALDEN DAHA DÜşÜK KARBON IÇERIğINE
SAHIP OLDUğUNDAN, ITAB HIDROJEN ÇATLAMASINA KARşI
DAHA DUYARLIDIR.

43
 20.04.2009

HIDROJENIN ZARARLI ETKILERI;

* SÜNEKLIğI (KOPMA UZAMASI VE KESIT DARALMASI)
DÜşÜRÜR,
* MEVCUT ÇATLAKLARIN ILERLEME HIZINI ARTIRIR,
* SABIT YÜK ALTINDA GECIKMELI ÇATLAMAYA NEDEN
OLUR,
* YORULMA DIRENCINI DÜşÜRÜR,
* BAZI DURUMLARDA GERILMELI KOROZYON
ÇATLAMASINI TEşVIK EDER.

• ÇELIKLERIN BILE
BILEşşIMINDE BULUNAN C, MN, MO, CR, V, NB VE SI
GIBI ELEMENTLER ITAB’DA MARTENSITIK DÖNÜş
DÖNÜşÜMÜ TEş TEşVIK
EDEREK VE ÇATLAK OLUşOLUşMA IHTIMALINI ARTTIRIRLAR. ALAş
ALAşIM
ELEMENTLERININ MARTENSIT OLUşOLUşUMUNU VE ÇATLAMA
IHTIMALINI ARTTIRMASI KARBON Eş EşDEğ
DEğERI (CEş
(CEş) ILE KONTROL
EDILIR.;

CEş
CEş > 0.45 OLAN ÇELIKLER UYGUN TEDBIRLER ALINARAK
ÇATLAMA OLMAKSIZIN KAYNAKLANABILIRLER. ÖRNEğ
ÖRNEğIN
ÖN ISITMA VE KAYNAK SONRASI TAVLAMA ITAB’DA
ÇATLAMA RISKINI AZALTIR.

44
 20.04.2009

Ön ısıtma sıcaklığının belirlenmesi:

YÖNTEM 1

Ceş < 0.45 ⇒ Ön ısıtmaya gerek yok

0.45 < Ceş < 0.6 ⇒ Ön ısıtma sıcaklığı 100-200 oC

Ceş > 0.6 ⇒ Ön ısıtma sıcaklığı 200-300 oC

YÖNTEM 2

360 × [Cc] = 360 C + 40 (Mn + Cr) + 20 Ni + 28 Mo

Bu bağıntı karbon oranı % 0.25’e kadar olan çeliklere uygulanmaktadır.

ÖN ISITMANIN ETKILERI:
KAYNAK METALI VE ITAB’IN SOğUMA HIZINI DÜşÜRÜR,
DISTORSIYONUN VE ARTIK GERILMELERIN AZALMASINA
SEBEP OLUR,
KAYNAK IşLEMI IÇIN GEREKLI ENERJININ (HNET)
AZALMASINA NEDEN OLUR

KAYNAK SONRASI ISITIMA;

GERILME GIDERME,
BOYUTSAL KARARLILIK,
GERILME KOROZYON DIRENCINI ARTIRMAK,
TOKLUğU VE MEKANIK ÖZELLIKLERI GELIşTIRMEK
AMACIYLA YAPILIR

45
 20.04.2009

Hidrojen kırılganlığı kaynak işleminden günlerce sonra bile genellikle dikiş altı
çatlakları, dikiş yanı çatlakları, enine çatlaklara şeklinde ortaya çıkabilir.

Geçikmiş hidrojen çatlama eğilimini belirleme metodları şunlardır:

Akustik emisyon analizi: Hidrojen etkisi ile oluşan mikro boyuttaki çatlaklar tahribatsız
muaye yöntemleri ile belirlenebilir.
İmplant testi
testi: Hidrojen gevrekliğine karşı duyarlılığı belirlemek amacıyla yapılan ve H.
Granjon of Institut de Soudure, Paris’de geliştirilmiş testtir. Ana metalden imal edilen
çentikli çubuk (8 mm çap ve 150 mm uzunluk) plakadaki delikten geçirildikten sonra
çentik ITAB içinde kalacak şekilde bir paso incelecek yöntem ve elektrod ile kaynak
edilir. Kaynak işlemi gerçek birleşmeye benzeyecek koşullarda yapılmalıdır. Kaynak
sonrası (çubuk soğuduktan sonra) çubuk sabit bir çekme gerilmesine maruz bırakılır
ve kırılma süresi ölçülür. Parçanın min 16 saat’lik sürede kırılması istenmez. Bu
metod ana metalin kaynağa uygunluğunu değerlendirme ve farklı malzemelerin
hidrojen hassasiyetini karşılaştırma açısından çok uygundur. Dezavantajı çatlak
düzleminin ergime sınırına paralel olacak şekilde ITAB’da lokalize olmasıdır.

CRUCIFORM TESTI:
TESTI: SERTLEşME
KABILIYETI YÜKSEK ÇELIKLERIN
DIKIş ALTI ÇATLAK OLUşUMUNA
KARşI DUYARLIğINI BELIRLEMEK
AMACIYLA GELIşTIRILMIşTIR.
PARÇALAR HAÇ şEKLINDE
KAYNAK EDILIR. DÖRDÜNCÜ
KAYNAKTAN SONRA NUMUNE
ODA SICAKLIğINDA 48 SAAT
BEKLETILIR VE 620°C’DE 2 SAAT
GERILME GIDERME TAVLAMASINA
TABI TUTULUR. NUMUNE DAHA
SONRA MAKROSKOPIK VE
MIKROSKOPIK OLARAK ÇATLAK
OLUşUMUNA KARşI CONTROL
TS 283-2 ÇATLAMA
283-
EDILIR. EN ISO 17642
17642--2 / KAYNAKLI YAPILARIN SOğ
GENELLIKLE SOğUK ÇATLAMA
TESTLERI:
ÜÇÜNCÜ KAYNAKTA OLUR.
• CTS (KONTROLLÜ TERMAL SERTLIK) DENEYI
• TEKKEN (Y- KAYNAK AğZI) DENEYI
• LEHIGH (U- KAYNAK AğZI) DENEYI

46
 20.04.2009

IIW’ye göre kaynak

kaynak metalinde
metalindeki
ki hidrojenin değerlendirilmesi
değerlendirilmesi;
0 - 5ml H2/100 g ⇒ çok düşük seviye
5-10 ml H2/100 g ⇒ düşük seviye
10
10--15 ml H2/100 g ⇒ orta seviye
> 5 ml H2/100 g ⇒ yüksek seviye

HSLA çeliklerinin
çeliklerinin kaynak metal
metalinde 5 ml H2/100 g’dan daha az hidrojen bulunma
bulunması
sı istenir
istenir.

HIDROJEN GEVREKLIğ
GEVREKLIğININ SEBEPLERI ÖZET OLARAK
şUNLARDIR;
* ELEKRODDAKI NEM MIKTARI YÜKSEK
OLMASI,
* ANA METALIN YÜKSEK SERTLIK VE
MUKAVEMETTE
OLMASI,
* ANA METALIN ET KALIğ KALIğININ 20 MM NIN
ÜSTÜNDE
Hidrojen gevrekliği riskini azaltmak için;
OLMASI, için
* Kaynak öncesi parça
* KAYNAK ÖNCESIyağ ve nemden arındırılmalıdır,
ÖN ISITMA YAPILMAMASI
* Parça ön ısıtmaya tabi tutulmalıdır,
* Kaynak işlemi için bazik elektrotlar tercih edilmelidir
* Elektrodlar kaynak öncesi kurutulmalıdır.

LAMELER YIRTILMA:
• YÜKSEK LOKALIZE GERILMELER ETKISI VE LEVHANIN KALINLIK KESITINDE
SÜNEKLIğININ DÜşÜK OLMASI NEDENLERIYLE ANA METALDE OLUşAN
ÇATLAMADIR.
• HADDELENME SIRASINDA LEVHANIN KALINLIK YÖNÜNDEKI SÜNEKLIğINI
OLUMSUZ YÖNDE ETKILEYECEK şEKILDE ANIZOTROPI GELIşIR. SICAK
HADDELENMIş LEVHADA ANIZOTROPININ GELIşMESINE YAPIDA MNS VE
OKSIT TIPI KALINTILAR SEBEP OLUR. YIRTILMA INKLÜZYON ILE MATRIS
ARASINDA BOşLUK OLUşUMU VE BIRLEşMESI ILE GELIşIR.

• KALINLIK YÖNÜNDE ÇEKME TESTI YAPILARAK (Z TESTI) LEVHANIN

LAMELER YIRTILMA EğILIMI BELIRLENEBILIR.

47
 20.04.2009

• Z TESTI SONUÇLARINA GÖRE LEVHALAR DIN EN 10164

NORMUNDA Z15, Z25 VE Z35 OLMAK ÜZERE 3 KALITEYE
AYRILMIşTIR. BURADAKI RAKKAM ORTALAMA KESIT
DARALMASIDIR.

• ÇEKME MUKAVEMETI 460 N/MM² OLAN INCE TANELI BIR ÇELIğIN

ORTALAMA KESIT DARALMASI % 35 ISE (Z35 SINIFINDA ISE) S460N-
Z35 şEKLINDE GÖSTERILIR.

• KAYNAKLI PARÇALARDA LAMELER YIRTILMA ÇEKME

GERILMESI ETKISI ILE ANA METALIN KALINLIK KESITINDE,
SÜNEKLIğIN DÜşÜK OLMASI NEDENIYLE ORTAYA ÇIKAR.
KALINLIK YÖNÜNDEKI KESIT DARALMASI %15’DEN DÜşÜK
OLAN ÇELIK LEVHALARIN LAMELER YIRTILMA EğILIMI
YÜKSEKTIR.

• ÇELIK YAPISINDA BULUNAN UZAMIş INKÜZYONLARIN

MEVCUDIYETI LAMELER YIRTILMAYI TEşVIK EDER. KALINLIğI 25
MM’DEN FAZLA OLAN YÜKSEK MUKAVEMETLI ÇELIK
LEVHALARIN LAMELER YIRTILMA EğILIMI YÜKSEKTIR.

• LAMELER YIRTILMA ÇOğUNLUKLA ERGIME SINIRININ LEVHA

YÜZEYINE PARALEL OLDUğU KAYNAKLARDA (KÖşE, T KAYNAK)
GÖRÜLÜR. GENELLIKLE KAYNAK UZUNLUğU 20 MMDEN FAZLA
OLDUğUNDA OLUşUR.

• LAMELER YIRTILMANIN GELIşIMINDE KÜKÜRT VE SILIKAT

INKLÜZYONLARI ÖNEMLI ROL OYNAR. DÜşÜK KARBONLU
ÇELIKLERDE HIDROJEN LAMELER YIRTILMAYI TEşVIK EDER.

48
 20.04.2009

• KAYNAK BÖLGESINE, LEVHA

YÜZEYINE DIK OLACAK şEKILDE
YÜKSEK ÇEKME KUVVETI
UYGULANMASI LAMELER YIRTILMAYI
TEşVIK EDER. ÇATLAMA GENELLIKLE
KAYNAK SINIRINA YAKIN VEYA
BIRKAÇ MM MESAFEDE OLUP, LEVHA
YÜZEYINE PARALELDIR.
• KIRILMA YÜZEYI LIFI GÖRÜNÜME
SAHIPTIR

• LAMELER YIRTILMA ETKISI ILE

YÜZEYDE OLUşAN ÇATLAKLAR
GÖZLE MUAYENE, SIVI PENETRANT
VEYA MANYETIK PARÇAÇIK
YÖNTEMI ILE BELIRLENEBILIR. İÇ
ÇATLAKLAR ULTRASONIK MUAYENE
YÖNTEMI ILE BELIRLENEBILIRSE DE
BUNLARI INKLÜZYON
BANTLARINDAN AYIRT ETMEK
GÜÇTÜR. ÇATLAKLAR
ORYANTASYONU NEDENI ILE
RADYOGRAFIK YÖNTEMLERLE

• LAMELER YIRTILMANIN GELIşEBILECEğI MUHTEMEL

BÖLGELER TAşLAMA VEYA TALAşLI IşLEME YÖNTEMLERI ILE
KALDIRILDIKTAN SONRA DAHA DÜşÜK MUKAVEMETLI
KAYNAK METALI ILE DOLDURULABILIR (BUTTERING).
. Buttering with low strength weld metal

LAMELER YIRTILMA ETKISI ILE OLUşAN ÇATLAKLAR

KESKIN KÖşELI LINEER HATALARDIR. BS EN ISO 5817:2003
STANDARDININ B, C VE D KALITE SEVIYELERI BU
HATALARA MÜSAADE EDILMEZ.

49
 20.04.2009

•LAMELER YIRTILMA RISKI;

* KALINLIK YÖNÜNDEKI GERILMELERI AZALTACAK
şEKILDE DIZAYN DEğIşIKLIğI YAPILARAK,
* DÜşÜK INKLÜZYONLU ÇELIK KULLANILARAK (S<
% 0,007)
* DÖKÜM/DÖVME ÇELIK KULLANILARAK
* BAZI DURUMLARDA ÖN ISITMA UYGULAYARAK
AZALTILABILIR.

Katılaşma Çatlakları:

• Kaynak ısısı etkisi kaynak dikişinde ve/veya ITAB’da oluşan çatlaklardır.

• Kaynak dikişindeki çatlama kaynak metali katılaşması sırasında meydana

gelir (katılaşma çatlakları).

• Ana metalin yapısında ergime sıcaklığı düşük fazlar mevcutsa, kaynak ısısı
etkisi ile bu fazlar ITAB’da çatlamaya neden olabilir (ergime çatlakları).

50
 20.04.2009

• KATILAşMA
SIRASINDA DENTRITIN
IÇ KISMI ILE
DENTRITLER
ARASINDA BILEşIM
FARKI MEVCUT ISE
DENTRITLER
ARASINDA ERGIME
SICAKLIğI DÜşÜK
FAZLAR OLUşUR.
KATILAşMANIN SON
AşAMASINDA DA
KATILAşMIş
DENTRITLER
ARASINDA ERGIME
SICAKLIğI DÜşÜK SIVI
FAZLAR YER ALIR.
KAYNAK, KATILAşMA
SIRASINDA
BÜZÜLÜRKEN OLUşAN
ÇEKME GERILMELERI
DENTRITLER
ARASINDA
ÇATLAMAYA NEDEN
OLUR.

• ÇOğUNLUKLA SICAK ÇATLAMA ÇELIKLERDE,

PASLANMAZ ÇELIKLERDE, NIKEL ALAşIMLARINDA
DÜşÜK ERGIME SICAKLIğINA SAHIP SIVI FILM
NEDENIYLE OLUşUR.

• ÇELIğIN MANGANEZ IÇERIğI ARTTIKÇA

SÜLFÜRLERIN ERGIME SICAKLIğI ARTAR VE SICAK
ÇATLAMA IHTIMALI AZALIR.

51
 20.04.2009

• % 0,1’DEN DAHA AZ
KARBON IÇEREN ÇELIKTE
KATILAşMA δ-FE FAZINDA
OLURKEN, DAHA YÜKSEK
ORANDA KARBON IÇEREN
ÇELIKTE . δ-FE OLUşTUKTAN
SONRA 1500°C’DE PERLITIK
REAKSIYON GERÇEKLEşIR VE
GERI KALAN KAYNAK
METALI γ-FE OLARAK
KATILAşIR.
• KÜKÜRTÜN δ-FE’DE
ÇÖZÜNÜRLÜğÜ YÜKSEK γ-FE
‘DE ISE DÜşÜK
OLDUğUNDAN, FAZLA
KÜKÜRT TANE SINIRLARINA
DOğRU ITILIR VE TANE
SINIRLARININ
ZAYIFLAMASINA NEDEN
OLUR.
• FOSFOR DA BENZER ETKI
YAPAR

52
 20.04.2009

• MANGANEZ ILAVESI ILE

ÇELIKLERIN KATIşAMA SIRASINDA
ÇATLAMA RISKI AZALIR.
• KATILAşMA SIRASINDA ÇATLAMA
RISKINI AZALTMAK IÇIN KAYNAK
METALININ:
* KARBON, KÜKÜRT,FOSFOR
NIYOBYUM IÇERIğI DÜşÜK
OLMALI,
* MANGANEZ IÇERIğI MN/S
ORANI AYARLANARAK
KAYNAK DIKIşININ PROFILI KONVEKS
BELIRLENMELIDIR.
YAPILARAK VE KAYNAğA ETKI EDEN
ÇEKME GERILMELERI AZALTILARAK
SICAK ÇATLAMA RISKI AZALTILABILIR.

Sıcak çatlama hassasiyet faktörü:

UCS = 230 %C* + 190 %S + 75 %P + 45 %Nb - 12.3 %Si - 5.4 %Mn - 1

C < % 0.08 ise C* = 0.08 alınır.

T köşe kaynağında UCS > 19 ise:

Alın kaynağında UCS > 25 ise
sıcak çatlama ihtimali yüksektir.

53
 20.04.2009

Ostenitik paslanmaz çeliklerde sıcak çatlak oluşum riski; dolgu metali ve ana
metalin kimyasal bileşimi ostenitik matris içinde en az % 4 ferrit bulunacak
şekilde ayarlanması ile azaltılabilir. Ferrit tane sınırlarına yerleşerek sıcak
yırtılmayı engeller.

Ferritin daha yüksek olması çeliğin korozyon direncini olumsuz yönde etkiler

Kaynak metalinin S ve P mümkün olduğunca düşük olmalıdır.

Aluminyum alaşımlarında sıcak yırtılma mukavemetin veya sünekliğin düşük

olması nedeniyle kaynak dikişinde veya ITAB’da görülebilir.

Dolgu metalinin ergime sıcaklığının ana metalin ergime sıcaklığına yakın

veya biraz altında olması ITAB’ın çatlama eğilimini azaltır.

Kaynak metalinin soğuma sırasında oluşan artık gerilmelere karşı direncinin

yüksek olması çatlama riskini azaltır.

Kaynak metalindeki çatlama ana metalden daha yüksek alaşımlı dolgu

metali kullanılarak azaltılabilir.

Al-Si ve Al-Mg alaşımlarının kaynak metalinin çatlama hassasiyeti kaynak

metalinde 0,5-2 Si veya Mg bulunması halinde yüksektir. Bu bileşim
sınırlarının altında veya üstünde çatlama riski düşüktür.

54
 20.04.2009

SICAK YIRTILMA TESTLERİ

TESTLERİ
• MUREX TESTI:
İKI ÇELIK PLAKA KAYNAK EDILDIKTEN SONRA, KAYNAK METALININ KATILAşMASI
SIRASINDA FARKLI HIZLARDA (DEFORMASYON MIKTARLARINDA)
DÖNDÜRÜLÜRLER. DÖNME HIZINA BAğLI OLARAK KAYNAK METALINDE OLUşAN
ÇATLAKLARA GÖRE PLAKANIN SICAK YIRTILMA EğILIMI DEğERLENDIRILIR.

• T-BIRLEşME
BIRLE ME TESTI:
METALIN BELIRLI BIR ELEKTRODA KARşI ÇATLAMA RISKINI VEYA ELEKTRODUN
UYGUNLUğUNU DEğERLENDIRMEK AMACIYLA YAPILIR. FARKLI ELEKTRONLARIN
ÇATLAMA DIRENCINI KARşILAşTIRMAK AMACIYLA DA YAPILIR. TEST EDILECEK
MALZEME 30-50 MM GENIşLIğINDE VE 250 MM UZUNLUğUNDA PARÇALAR KESILIR.
PARÇALARIN ÖNCE BIR TARAFI SONRA HEMEN ARKA TARAFI KAYNAK
EDILIR.BUNUN SEBEBI ARKA TARAFTAKI KAYNAK DIKIşINI KATILAşMA SIRASINDA
ILK KAYNAK DIKIşININ SOğUMASI SIRASINDA OLUşAN BÜZÜLME ETKISI ILE
MEYDAN GELEN ÇEKME GERILMERINE MARUZ BIRAKMAKTIR. ÇATLAK OLUşMASI,
MALZEMENIN SICAK ÇATLAMA EğILIMI HAKKINDA FIKIR VERIR.

• VARESTRAINT TESTI:
KAYNAK IşLEMI SIRASINDA NUMUNE EğME KUVVETI ETKISI ILE PLASTIK
DEFORMASYONA ZORLANIR. EğILME YARI ÇAPINA BAğLI OLARAK
DEFORMASYONUN ÇATLAMA ÜZERINDEKI ETKISI DEğERLENDIRILIR.

YENIDEN ISITMA
ÇATLAKLARI:
• KAYNAK IşLEMI SONRASINDA YAPILAN
ISIL IşLEM (GERILME GIDERME TAVLAMASI)
VEYA SERVIS SIRASINDA YÜKSEK
SICAKLIKLARA (450-700°C) ISINMA
SONUCUNDA MEYDANA GELEN ÇATLAMA,
YENIDEN ISITMA ÇATLAMASI OLARAK
ISIMLENDIRILIR.
• YENIDEN ISITMA ÇATLAKLARI
GENELLIKLE TANE SINIRLARI KARAKTERLI
OLUP, ITAB’NIN IRI TANELI YERINDE,
ERGIME SINIRININ BIR IKI TANE ÖTESINDE
GÖRÜLÜR. BAZEN KAYNAK METALINDE DE
OLUşABILIR.

55
 20.04.2009

Yeniden ısıtma çatlakalarının oluşumu; bileşime, mikroyapıya, kalıntı

gerilmelerin mevcudiyetine ve sıcaklığa bağlıdır.

Bileşimde Cr, Cu, Mo,B,V,Nb ve Ti gibi elementler bulunan alaşımlı çeliklerin

çatlama eğilimi yüksektir.

İki farklı kırılma morfolojisi sergileyebilir.

i. Taneleri keserek kırılma:450-
kırılma:450-600
600° °C sıcaklıklara ısıtma ile
ortaya çıkar. Kırılmada gerilme konsantrasyonu, çatlaklar rol oynar.

ii. Tane sınırı boyunca kırılma: 600°C’den yüksek sıcaklıklara ısıtma

sonrasında ortaya çıkar. İnklüzyon, karbür gibi ikinci faz partikülleri ile
matris arayüzeyinde boşluk oluşumu ile gelişir.

• DÜşÜK SÜNEKLIğE SAHIP MIKROYAPI (ÖR. BEYNIT)

YÜKSEK SICAKLIK GEVREKLIğINE DUYARLIDIR.

• İRI TANELI MALZEMENIN ÇATLAMA RISKI INCE TANELI

MALZEMEDEN DAHA YÜKSEKTIR.

• YENIDEN ISITMA ÇATLAKLARI GENELLIKLE 50 MM’DEN

DAHA KALIN KESITLERDE ORTAYA ÇIKAR.

• ÇATLAMA GENELLIKLE ISITMA AşAMASINDA OLUR,

ISITMA HIZI ETKILI PARAMETRE DEğILDIR.

56
 20.04.2009

• MOLIBDEN, KROM-MOLIBDEN, MOLIBDEN- VANADYUM VE

MOLIBDEN – BOR ÇELIKLERI ÖZELLIKLE % 0.1’DEN DAHA FAZLA
ORANDA VANADYUM IÇERDIKLERINDE YENIDEN ISITMA
ÇATLAMASI DUYARLILIğINI ARTIRIR. OSTENITIK KROM – NIKEL
ÇELIKLERI VE BAZI NIKEL ESASLI ALAşIMLARDA DA YENIDEN
ISITMA ÇATLAMASI GÖRÜLEBILIR..
• ÇOğUNLUKLA KALIN KESITLI HSLA ÇELIKLERDE KAYNAK
SONRASI ISIL IşLEM SIRASINDA ORTAYA ÇIKAR. ÇENTIK VE
HATALARIN MEVCUDIYETI ÇATLAMAYI TEşVIK EDER.

• CR, MO VE V IÇEREN ÇELIKLER ÇATLAMAYA ÇOK

DUYARLIDIR. ÇELIKLERIN YENIDEN ISITMA ÇATLAMASINA
DUYARLILIğI

P = CR + 3.3 MO + 8.1 V – 2

P = CR + CU + 2MO + 10V + 7NB +5TI -2

BAğINTILARI ILE HESAPLANAN P DEğERININ SIFIR VEYA

SIFIRDAN BÜYÜK OLMASI HALINDE YÜKSEKTIR.

YENIDEN ISITMA ÇATLAMASININ ÖNÜNE GEÇEBILMEK

IÇIN;

• ISIL IşLEM DÜşÜK SICAKLIKTA YAPILDIKTAN SONRA

YÜKSEK SICAKLIğA ÇIKILMALIDIR,
• KAYNAK IşLEMINDEN SONRA TAşLAMA VEYA
PEENING YAPILMALIDIR,
• ITABTAKI IRI TANELERI INCELTMEK IÇIN IKI
PASOLU KAYNAK YAPILMALIDIR,
• UYGUN MALZEME SEÇILMELIDIR. (P DEğERI DÜşÜK
VE VANADUM IÇERIğI %0,1’DEN AZ),
• KALINTI GERILEME EN AZ OLACAK şEKILDE DIZAYN
YAPILMALIDIR,
• YÜKSEK ÖN ISITMA SICAKLIğI VE MUKAVEMETI
DÜşÜK KAYNAK METALI SEÇILMELIDIR,
• KAYNAK SONRASI YAPILAN ISIL IşLEM SONRASINDA
TAHRIBATSIZ MUAYENE YAPILMALIDIR.

57