P. 1
malzeme seçimi ödevi

malzeme seçimi ödevi

|Views: 650|Likes:
Yayınlayan: metemin

More info:

Published by: metemin on Feb 12, 2012
Telif Hakkı:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOC, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

01/27/2013

pdf

text

original

1.

ÇELİKTE ALAŞIM ELEMENTLERİ

Ham demirin içerisinde bulunan %4 a_ırlıktaki karbonun çe_itli yöntemlerle %2’nin altına düşürülmesiyle çelikler elde edilir. Çelikler içlerinde %0.1<C<%2 oranında karbon içerirler. Çelikler içerisindeki karbon bile_imine göre farklı özellikler gösterirler. Az karbonlu çelikler genel amaçlar için kullanılan en ucuz çelik türüdür. Sünekliği yüksektir, kolay işlenir ve su verme ile sertleşmez. Orta karbonlu çelikler genellikle daha yüksek mukavemetli olup su verme ile sertleşebilirler. Yüksek karbonlu çelikler çok sert olup işlenmesi zordur. Genellikle takım ve kalıp üretimine elverişlidir. Çeliğin bünyesinde karbonun haricinde çeşitli alaşım elementlerinden belirli oranlarda katarak daha yüksek dayanımlara ve sıcağa, soğuğa, korozyona daha dayanıklı yapılar elde edilebilir. Örneğin belirli bir karbon bileşiminde çelik göz önüne alındı_ında katılan ala_ım elementlerinden kromun çeliğe sertlik, nikel ve manganezin ise tokluk kazandırdığı bilinmektedir. Kromun çeliğe sertlik ve aşınma dayanımı kazandırdığı söylenirken şüphesiz %2 C ve %12 Cr’lu takım çeliği göz önünde tutulmuştur. Çünkü bu çelik sertleştirme işleminden sonra gerçekten sert ve aşınmaya dayanıklı bir yapıdadır. Bununla beraber eğer %0.10 C ve %12 Cr‘lu çelik seçilirse elde edilen sertlik çok yüksek olmaz. Aynı şekilde manganez. % 13 oranında katıldı_ında çeli_e tokluk kazandırır (Hadfield çeliği).%1 ile %5 oranında kullanıldığında çeliğin özelliklerine değişken bir etki gösterir. Bu durumda çeliğin tokluğu ya azalır yada artar. Alaşım elementleri çeliğin farklı bir iç yapıya ulaşmasını sağlayarak pratikte istenilen çekme mukavemeti, akma sınırı, çentik darbe sünekliği, gibi mekanik özellikler ile kaynak edilebilme kabiliyeti, sertleşme kabiliyeti gibi işlenebilme özelliklerinin iyileştirilmesinde etkili olur. Bir iç yapı genellikle bir ısıl işlem sonucunda elde edilir. Bunun sonucu olarak alaşımlı çeliklerin hemen hemen tamamının ısıl işlemden sonra kullanıldığını söylemek mümkündür. Alaşım elementlerinin en önemli özelliği belli bir fazın oluşumunu geliştirmek veya onu kararlı hale getirmektir. Bu özelliği veren alaşım elementlerini: a) Ostenit oluşturucu b) Ferrit oluşturucu c) Nitrür oluşturuculardır Ostenit oluşturucu elementler Manganez, nikel, kobalt, azot, çinko bu gruba ait olan elementlerdir. Bu elementler yüksek oranlarda bulunurlarsa, ostenit alanını genişleterek oda sıcaklığına ve daha aşağılara indirirler. Böylece oda sıcaklığında bile kübik yüzey merkezli kristal kafesine sahip olan ostenitik çelikler meydana gelir. Büyük oranlarda Ni ve Mn, çeliği oda sıcaklığında bile ostenitik halde tutar. Buna en tipik örnek olarak bileşimi (genel olarak) %1 C, % 13 Mn ve %1.2 Cr olan Hadfield

çeliği verilebilir. Bu çelikte Mn ile C ostenitin kararlı hale gelmesinde önemli rol oynarlar. Diğer bir örnek %18Cr, %8 Ni ostenitik paslanmaz çeliklerdir. Ostenitik çeliklerin kendine özgü özelikleri vardır. Bunlar rn iyi şekil değiştirebilme kabiliyeti. Kübik yüzey merkezli kristal kafesi nedeniyle düşük sıcaklıklarda (-200°C) dahi sünekliklerini kaybetmezler. · Düşük akma sınırı ve daha yüksek çekme mukavemetine sahiptirler · Manyetik değildirler ve dönüşüme uğramazlar. Bu nedenle sertleştirme ve normalizasyon mümkün değildir. · Korozyona dayanıklıdırlar. Ostenitik yapı Yaklaşık olarak %1.2 C ve %12 Mn içeren X120Mn12 Manganez sert çelikleri bu yapıya sahiptir. Su verilmiş durumda üretimden çıktıkları için tamamen ostenitik yani sünek fakat sert olmayan bir yapıya sahiptirler. Çelik böylece kuvvetli olarak soğuk sertleştirilir. Merkez ise değişmez ve sünek kalır. Sürtünme şeklindeki aşınmalara karşı uygun değildir. Sadece basma şeklindeki bölgesel darbelerin çeliği akma sınırına kadar etkilediği durumlar için bu çelik kullanılır. Böyle etkilere maruz kalan yapı parçaları olarak tren yolu makasları ve sert maddeler için çeneli ve darbeli kırıcıları sayabiliriz. Soğuk sertleştirilmiş tabaka zamanla aşınmasına rağmen devamlı olarak kendini yeniler. Ferrit oluşturan elementler Bu grubun en önemli elementleri Krom (Cr), Silisyum (Si), Molibden (Mo), Vanadyum(V),Titanyum (Ti), ve Alüminyum (Al) ‘dur. Bu alaşım elementlerinin büyük bir kısmı kübik hacim merkezli sistemde kristalleşir. Eğer yüksek oranlarda bulunurlarsa demiri de kübik merkezli olarak kalmaya zorlarlar. Bu çelikler katılaşma sırasında dönüşmeye uğramadan soğudukları için ferritik çelikler olarak adlandırılırlar. Sadece düşük krom oranlarına sahip çelikler soğuma sırasında kübik yüzey merkezli olabilirler. Ostenit alanının altında tekrar kübik hacim merkezli hale dönerek ferritik olurlar. Ferritik çeliğe bir örnek olarak transformatör saçlarını malzemesini verebiliriz. Bu malzeme %3 Si içeren düşük karbonlu bir çeliktir. Ferritik çeliklerin kendine özgü özellikleri vardır. Bunlar: · Manyetiklerdir, kısmen kendilerine özgü manyetik özelliklere sahiptirler. · Isıya dayanıklıdırlar, kısmen yüksek sıcaklığa dayanabilirler (kav oluşmasına rastlanmaz) · Korozyona dayanıklıdırlar. Ancak bunun için saf ferritik olmaları gerekir. · Soğuk şekil değiştirmeleri zordur, soğukta gevrek bir yapıya sahiptirler. · Dönüşmeye uğramazlar, sertleştirme veya normalizasyon işlemlerinin uygulanması mümkün değildir. Krom ve karbon miktarına bağlı olarak oluşturulan diyagramda çelikler beş bölgeye ayrılmıştır:

Bölge 1: Düşük karbonlu, korozyona dayanıklı yüksek krom miktarında yüksek sıcaklığa dayanıklı, dönüşüm yapmayan ferritik çeliklerdir. Kullanım alanları: X 8 Cr 17 malzeme numarası 4016 olan çelik, mutfak aletlerinin, dükkanlarda kullanılan bağlantı ve kaplamaların yapıldığı korozyona dayanıklı çelikler. X 10 Cr Al 24, malzeme numarası 4762 olan çelik, yüksek sıcaklığa dayanıklı çelik (yaklaşık 1200°C ‘ye kadar). Alevle doğrudan temasta olan fırın ve kazan parçalarının imalinde kullanılır. Bölge 2: Daha yüksek karbon miktarlarına sahip olduklarından ıslah edilebilen ve sertleştirilebilen korozyona dayanıklı çeliklerdir. Kullanım alanları: X 40 Cr 13, malzeme numarası 4034 olan çelik, suni reçine pres kalıpları, her çeşit bıçaklar ve hadde merdanelerine ait yatakların yapımında kullanılan çeliklerdir. Bölge 3: Yüksek aşınma ve kesme (makaslama) mukavemetine sahip olan sertleştirme ile kendini çok az çeken çeliklerdir. İç yapı ledeburittir. Kullanım alanları: X 120 Cr 12, malzeme numarası 2080 olan çelik, hareketli kesme ve delme aletlerinde kullanılan soğuk işlem çeliklerdir. Bölge 4: Düşük krom miktarlı sementasyon ve ıslah çelikleridir. Normalizasyon işlemine tabi tutulmuş durumdaki iç yapı ferritik-perlitiktir. Cr burada daha kalın kesitlerde ıslah işlemini malzemenin bütününde gerçekleştirir. Kullanım alanları: 41 Cr 4 malzeme numarası 7035 olan çelik, DIN 17200 ‘e göre ıslah çeliğidir. Bölge 5: Perlit üstü yapıda olan dü_ük ala_ımlı takım çelikleridir. Sertle_tirme sonrası krom karbürler martenzitik ana kütle içerisine yerleşerek çeliğe iyi bir aşınma mukavemeti ve yeterli derecede aşınma mukavemeti kazandırırlar. Kullanım alanları: 100 Cr 6, malzeme numarası 3505 olan çelik, ölçü aletleri, spiral matkaplar (deliciler), raybalar ve hadde yataklarının yapımında kullanılır.

Cr ise en az etkiyi gösterir. iki veya daha fazlasını içerirler. Cr. Burada karbon alaşım elementi olarak sayılmaz. Remanit ve Novonax gibi. Ti. Nitrür oluşturucular Tüm karbon oluşturucular aynı zamanda nitrür yapıcı elementlerdir. Ostenit bölgesini kapalı duruma getirir ve ferritik çelikleri oluşturur. Farklı alaşım elementlerinin sert nitrürler oluşturarak veya çökelme sertleşmesi yoluyla çeliğin sertliğini arttırma eğilimleri incelendiğinde. Zr Bu elementler takım çelikleri için çok önemlidir çünkü sert karbürler oluşturup talaş kaldırmaya ve aşınmaya karşı dirençleri yükselir. Mo. . Mo. Ostenit alanını genişletir ve ostenitik çelikleri oluşturur. Al ve V gibi nitrür oluşturucu elementlerin sertlikte artışa neden olduğu gözlenmiştir. Nikel (Ni): Katı eriyik oluşturur. Ti.) ALAŞIM ELEMENTLERİNİN GENEL ETKİLERİ Ferritin sertliğine etkileri Ferrit içinde katı eriyik oluşturan tüm alaşım elementleri ferritin sertliğine etki ederler. Nb. Buna örnek olarak krom-nikel alaşımlarını inceleyelim. Ta.8 Mn ‘ı geçerse alaşım elementi sayılırlar. çeliğin yüzeyine nitrürleme yoluyla sokulabilir. Cr.Karbürler Krom gibi ferrit oluşturan elementler (krom) aynı zamanda karbür yapıcıdırlar. malzeme numarası 4300 olan çelik 1912 yılında Krupp tarafından patent bürosuna bildirilmi_tir ve bugün birçok firma tarafından çeşitli ticari isimler altında üretilmektedir. Örnek: X 12 Cr Ni 18 8.5 Si ve % 0. Bu nedenle Cr soğuk işlem görecek çeliklerde kullanılan en uygun alaşım elementidir. W. Şöyle ki: Krom (Cr): Karbür oluşturur. Nırosta. Buna karşılık Ni gibi nitrür oluşturamayan elementlerin sertlikte önemli bir artışa neden olmadığı görülmüştür. Birden fazla elementin iç yapıya etkisi zannedildiği kadar kolay açıklanamaz. Krom ve nikelin etkileri birbirinin tersidir. Karbür yapıcıların çoğunluğu da demire bağlı olarak ferrit oluşturucu özelliktedirler. V. Si ve Mn ‘da her çelikte bulunduğu için miktarları % 0. (V2A. Aksine krom nikelin etkisini kuvvetlendirir. Her iki elementin çelikte bulunması zannedildiği gibi etkileri ortadan kaldırmaz. Karbür oluşturan elementlerin karbona olan afiniteleri sırayla aşağıdaki gibidir (soldan sağa artar). Çeliklerde en çok bulunan alaşım elementlerinden Si ve Mn ferritin sertliğine en fazla etkide bulunan iki elementtir. Birden fazla elementin çeliğe etkisi Alaşımlı çeliklerin büyük bir kısmı sadece bir tek alaşım elementi değ il. Azot.

Ms için alaşımdaki bağıntıyı önermektedir. Yüksek hız çeliklerinde ve diğer alaşımlı takım çeliklerinde W. Ms (°C)=550-350C-40Mn-20Cr-10Mo-17Ni-8W-35V-10Cu+15Co+30Al . Örne_in % 12 Cr ve % 0. Çelik soğuk iken Al-N partiküllerinin dağılımı sağlanır ve çeliğin normal sertleştirme sıcaklığında tane büyümesi bu partiküller tarafından engellenir. Ötektoid noktasına etkileri Ostenit oluşturucu elementler A1 sıcaklığını düşürücü . Martenzitin oluştucu sıcaklığa (Ms) etkisi Co dışındaki tüm alaşım elementleri Ms (martenzit dönüşümünün bağladığı sıcaklık) ve Mf (martenzit dönüşümünün bittiği sıcaklık ) değerlerini düşürürler. Bu hususların A1 sıcaklığı civarında kullanılan çelikler için büyük önemi vardır.5 C içeriğindedir. Eğer sıcaklık normalinden daha yüksek değere çıkartılırsa vanadyum bileşikleri çözündürülebilir. Yüzey sertleştirmede kullanılan ince taneli çeliklerin imalinde istenilen etki (sertleştirme) ergimiş metale Al ilavesi ile sağlanır. Ötektoid nokta. % 0. Bu nedenle alışılagelmiş sertleşme sıcaklıklarında vanadyum bileşikleri tane büyümesi için bir engel teşkil ederler. Aşağıda verilen bağıntıda her bir alaşım elementinin % konsantrasyonunu kullanarak Ms saptanabilir.5 ‘den daha yüksek karbon içeren çeliklerin büyük bir çoğunluğunun Mf ‘i oda sıcaklığının altındadır. Vanadyumun çelik içinde çok düşük oranlarda (%0. Bu bağıntı tüm alaşım elementlerinin ostenit içerisinde çözünmeleri söz konusu olduğunda geçerlidir. Bu durum. Tüm alaşım elementleri bu noktanın karbon konsantrasyonunu düşürür. Bunun için uygulanan pratik yöntem.1) kullanımı bile sertleştirme işlemi sırasında tane büyümesini durdurmak için yeterlidir.8 C oranında ve 723°C sıcaklıkta oluşur. çeliklerin sertleştirme sonrası pratik olarak bir miktar dönüşmemiş ostenit içerdikleri anlamına gelir. Ti ve Nb da vanadyuma benzer etkiler gösteren iki elementtir.Tane büyümesine etkileri Tane büyümesini sınırlandırılmasında en önemli element vanadyumdur. Bu tür karbürleri veya nitrürleri katı eriyik içine alabilmek için yüksek sıcaklığa çıkarmak gerekir. Ms=561-474C-33Mn-17Ni-17Cr-21Mo Yüksek ve orta alaşımlı çelikler için Stuhlmann. ferrit oluşturucu elementler ise yükseltici etki gösterirler.4 C içeren ötektoid bileşiminde bir krom çeliği için ötektoid karbon sıcaklığından daha yüksek ostenitleme sıcaklığı gerekirken % 3 Ni içeren çelik 700°C ‘nin altında ostenitik hale geçer. önce oksijen miktarını belli bir seviyeye indirmek ve sonra çeliğe azot miktarına bağlı olarak Al ilave etmektir. % 0. Ancak bu durumda çeliğin tane boyutunun büyümesi söz konusu olabilir. Böyle bir özellikte çeliğin mekanik özelliklerinde (darbe mukavemeti başta) düşme görülür. Bunun nedeni vanadyumun sertleştirme sıcaklıklarında homojen dağılmış karbürler ve nitrürler şeklinde bulunmasıdır. Örneğin % 5 Cr ‘lu çeliğin ötektoid noktası %0. Mo çift karbürleri de VC ve VN ve benzer şekilde tane büyümesini engeller.

İzotermal dönüşüm süresinde perlit ve beynit dönüşümüne etkileri Co dışındaki bütün ala_ım elementleri ferrit ve sementit oluşumunu geciktirirler.6 ise Şartlı kaynak edilir Ceş > % 0. Bu oksitler kaynak dikişinin kenarlarının akarak birleşmesini önler. Fazla etkiler ancak alaşım elementlerinin kombinasyonuyla sağlanır. Kaynak metali bu malzemeden meydana geleceğinden sertleşmez ve akma sınırı düşük olur. Krom ve silisyum elementleri kaynak işlemi sırasında yanarlar ve yüksek sıcaklıklarda ergiyen oksitler oluştururlar. Takım çelikleri ve yapı çeliklerinde Si konsantrasyonu %1.5 ve daha fazla olduğunda perlit dönüşümü hızlanır.Tüm alaşım elementlerinin arasından Ms ‘e en fazla etki eden karbondur.45 ise İyi kaynak edilir Ceş < % 0. büyük ölçüde içerdiği karbon miktarına bağlıdır. soğuma sırasında oluşan kendini çekme sonucu çatlar. Soğuma sırasında oluşan kendini çekmede ise kaynak metali bir miktar plastik değişmeye uğrayarak kendini bırakır. Kaynak kabiliyetine etkisi Bir çeliğin ergitme kaynağına uygun olması. Ancak bazı elementlerin diğerlerine oranla beynitik dönüşümleri daha fazla etkiledikleri. Ancak bunların ilave miktarları mevcut diğer alaşım elementleriyle sınırlandırılır. Aynı şekilde birlikte yanan . Bundan dolayı gevrekleşen malzeme. Alaşım elementlerinin dönüşümlere etkilerini formüle edecek bir kuralı saptamak oldukça zordur. ihmal edilebilir bir etki sağlar. Böylece kaynak bölgesindeki gerilmeler tehlikeli bir büyüklüğe erişmez. diğerlerinin de bu konuda ters davrandıkları kesin olarak tespit edilmiştir. Yüzey sertleştirme işlemi uygulanan çelikler ve takım çelikleri için perlit-beynit dönü_ümünün başlaması için geçen süre. karbon miktarı %1 ‘i aştığından azalır. Bu hesaplama için deneysel yollarla bulunmuş karbon eşdeğeri formüllerinden yararlanılır. Bileşimdeki alaşım elementlerinin aynı şekilde etki eden bir eşdeğer karbon miktarı şeklinde hesaplanır.30 ‘dan %1 ‘e kademeli bir artış. Ayrıca alaşım elementleri de mevcut ise kaynak dikişinin soğuması sırasında havanın ve parçanın soğuk kısımlarının etkisi ile sertleşme yani kaynak bölgesinde kısmen martenzit oluşur. Zor kaynak edilebilir çelikler ostenitik elektrodlar (Cr-Ni-Mn ala_ımlı çelik) ile kaynak edilebilir. Sade karbonlu çelikler için C miktarında %0. malzemenin ancak ön ısıtma veya tamamlayıcı bir ısıl işlem gibi belirli şartlar altında kaynak edilebilmesidir. Belli elementler belirli bir orandan fazla kullanıldıklarında dönüşümleri kesin olmamakla beraber arttırabilirler. Bu değere göre çelikler aşağıdaki gibi sınıflandırılır: Ceş < % 0.6 ise Zor kaynak edilir Şartlı kaynak edilebilmenin anlamı. TTT diyagramlarında eğrileri sola doğru kaydırırlar. Örneğin: Ceş=C+MN/6+Cr/5+Ni/15+Mo/7 % ‘de oranı Karbon eşdeğeri bir nevi kabul edilen miktarı olarak düşünülebilir.

Manganezin oluşan oksidi diğer oksitlerin ergime noktalarını düşürür. Böylece Mn diğer elementlerin olumsuz etkisini telafi eder. Sertleşme kabiliyetine etkisi Alaşımlı çeliklerin sertleşme derinlikleri, alaşımsız çeliklerinkinden fazladır. Alaşımlı çeliklere daha fazla su verilir. Sertli_in derecesini (Rockwell birimi olarak) karbon miktarı tayin eder ve bu değer HRc=65.....66 ‘dan daha yüksek olamaz. a) Alaşım elementlerinin sertleşme derinliğine etkisi Uçtan su verme eğrileri ile alaşım elementlerinin sertleşme derinliğine etkisi çok iyi takip edilebilmektedir. Bu eğriler Jominy deneyi olarak bilinen uçtan su verme deneyi ile tespit edilir. Örnek olarak % 0.6 C ‘lu C 60 yüksek sertliğe sahip olmasına rağmen sertleşme derinliği düşüktür. % 0.3 C, 5 2.5 Cr ve % 0.2 Mo içeren alaşımlı çeliğin (30 Cr Mo V 9) sertliği daha düşük olmasına rağmen sertlik uçtan uzaklaştıkça düşük miktarda azalır. Yani sertleşme derinliği daha fazladır. Bir di_er çelik türü; 42 Cr Mo 4 özellikleri bakımından bu iki çeliğin arasında kalır. Ancak % 1 Cr ve % 0.2 Mo içermektedir. Bu sebepten dolayı, daha yüksek alaşımlı olan 30 Cr Mo V 9 ‘ a göre sertleşme derinliği daha düşüktür. Fakat karbon miktarı daha yüksek olduğundan yüzey sertliği daha yüksektir. b) Alaşım elementlerinin ostenit dönüşüm hızına etkisi Demir-karbon denge diyagramı konusunda ostenitin PSK eğrisi (723°C) altında perlit haline dönüştücü söylenmişti. Dönüşüm sıcaklığı ve hızı ile ilgili daha kesin değerlerin verilmesi, demir karbon diyagramında mümkün değildir, çünkü bu denge diyagramı diğer bütün diyagramlar gibi çok yavaş soğuma için geçerlidir. Ostenitin hızlı soğuma sırasındaki dönüşümü, zaman sıcaklık dönüşüm diyagramından (TTT diyagramından ) takip edilebilir. Üretilen çeliklerin büyük bir kısmının TTT diyagramları vardır. Bu tip diyagramların çizilmesi için çok geniş kapsamlı seri halde deneyler yapılmalıdır. TTT diyagramlarından ostenitin ne kadar zaman içerisinde ve hangi sıcaklıkta diğer yapı şekline dönüşmeye bağladığı ve bu dönüşümün ne zaman tamamlandığı görülebilir. Ostenitin dönüştüğü diğer iç yapılar; ferrit, perlit, ara kademe iç yapısı ve martenzittir. Ayrıca diyagramlar çeliğin bile_en miktarını yüzde oranı olarak ve oluşan iç yapının oda sıcaklığındaki sertliğini vermektedirler. ÇELİKTE ALAŞIM ELEMENTLERİ Karbon: • Çeliğin en temel alaşım elementidir. • Çeliğin oksitlerini giderir.

• Çelikte karbon element halinde değil Fe3C (demirkarbür) şeklinde bulunur. Bu sebepten dolayı karbon çeliğin mukavemetini ve sertliğini arttırır. • % C arttıkça çeliğin içyapısındaki perlit oranı arttığından, çeliğin çekme ve akma mukavemetleri artar. % 0.8 C değerinden sonra mukavemet fazla artmaz. • Suverilmiş çeliklerde en yüksek sertlik değerine %0.60 C düzeyinde erişilir. Öte yandan % C arttıkça çeliğin sünekliği ile kaynaklanabilirliği azalır. Su vermede çatlama yatkınlığı artar. • Karbon, genellikle, diğer bazı elementler kadar (fosfor gibi) segregasyona fazla yatkın değildir. Bununla birlikte karbon segregasyonu çeliğin içyapısındaki bileşim eşdağılımlılığını bozduğundan mekanik özellikler çok etkilenir. Sıcak haddelenmiş çelik ürünlerde görülen bantlaşma karbon segregasyonunun en belirgin örneğidir. Mangan: • Çeliğin dayancını arttırır, sünekliğini biraz azaltır. • Manganın çekme ve akma mukavemetlerindeki artış etkileri birbirine benzer. % 3 Mn değerine dek her % 1 Mn için çekme dayancı 100 MPa artar. • Tavlanmış ve normallenmiş çeliklerde Mn tokluğu artırır. • Mangan, çeliğin dövülebilirliğini ve sertleşebilirliğini olumlu yönde etkiler. • Yüksek manganlı (% 13 Mn) ve yüksek karbonlu çelikler yüksek aşınma direnci ve tokluk özelliği gösterirler. • Manganın en önemli özelliği kükürtle MnS bileşiği yapması ve demir kükürt FeS bileşiği oluşumunu engellemesidir. FeS sıcak kırılganlığa neden olur.

Silisyum: • Çelik üretiminde oksijen giderici olarak kullanılan temel elementlerden biridir. • Çeliğin bileşiminde bulunan silisyumun oranı çeliğin türünü belirler. • Düşük alaşımlı çelikler ve özellikle de yay çelikleri % 2 ye kadar silisyum içerirler. • Buna karşın silisyumlu çelikler % 5 Si miktarına kadar içerirler ve elektriksel uygulamalar için seçilen özel çeliklerdir. • Benzer biçimde çok yüksek oranlarda (% 14-15) silisyum içeren yüksek alaşımlı çelik çok yüksek korozyon direnci gösterir; fakat kesinlikle dövülemez ve gevrektir. • Silisyum arttıkça çeliğin tane büyüklüğü artar.

Kükürt: • Kolay işlenen kükürtlü çeliklerin dışında kalan tüm çeliklerin bileşiminde istenmeyen bir elementtir. Bu nedenle çelik bileşiminde olabildiğince düşük düzeylerde tutulmalıdır. • Kükürt oranı arttıkça enine süneklik ve çentikli darbe tokluğu değerleri düşer; boyuna özellikler o denli etkilenmez. • Kükürt, mangan ile dengelenmediğinde sıcak kırılganlık yaratır. • Kükürt genellikle sülfür ve oksisülfür kalıntılar olarak çelik yapısında bulunur. Segregasyon yatkınlığı çok yüksektir. Fosfor: • Ferritin dayancını en fazla arttıran elementtir. Bu nedenle düşük oranlarda bile fosfor, çeliğin dayancını ve sertliğini artırıcı, buna karşın haddeleme yönündeki süneklik ve çentik tokluğunu azaltıcı yönde etki yaratır. Bu olumsuz etkiler özellikle yüksek karbonlu menevişlenmiş çeliklerde artar. • Fosforun segregasyon yatkınlığı karbon ve kükürdünkinden azdır. • Fosfor % 0.10 değerinden fazla olduğunda çelikte gevrekliği arttırdığı düşünülür. Fakat, fosforun bu etkisi karbon oranından çok etkilenir ve % 1.5 C’ dan az karbon içeren çeliklerde fosforun yarattığı gevreklik pek önemsenmez. • Fosfor çeliğin korozyon direncini olumlu yönde etkiler. Özellikle çelikte bakır ile az oranda bulunduğunda bu olumlu etkisi artar. Nikel: • Ferritte katı çözelti sertleşmesi sağlayarak çeliğin dayancını artırır. • Bu artış silisyum ve manganın etkisine oranla daha azdır. • Nikel çeliğin tokluğunu arttırmak amacıyla katılır. • Krom kadar olmasa da sertleşebilirliği de arttırır. • Nikel içeren yapı çelikleri, özelikle bileşimlerinde krom varsa yüksek tokluk, yüksek sertleşebilirlik ve yüksek yorulma direnci istenen uygulamalar için seçilebilir. • Düşük düzeylerdeki bakır ve fosfor ile birlikte, deniz suyu korozyonuna karşı çeliklerin direncini arttırmak amacıyla nikel kullanılır. Krom:

Tungsten/Volfram: . • Vanadyum en güçlü karbür oluşturucu olduğundan takım çeliklerinde sıcak sertlik değerini arttırmak amacıyla kullanılır. • Molibden çeliklerin sertleşebilirliklerini ve dayançlarını arttırır. çeliği sertleştirici ve tokluğu düşürücü yönde etki yaratır. Bu nedenle çentik tokluğu da yükselir. • Bir karbür oluşturucu olduğundan aşınma direncini arttırmak amacıyla yüksek oranlarda (% 56) takım çeliklerinde kullanılır. hem takım çeliklerinde yüksek karbon ile birlikte aşınma direncini ve hem de yüksek sıcaklık uygulamalarında kullanılan çeliklerde sürünme direncini yükseltmek için katıldığında bileşimine genellikle molibden de eklenir. Bunu karbon ile birlikte yaptığı karbürlerin oluşumuna borçludur. oksitlenme direncini. bir karbür oluşturucu element olduğundan. • En önemli özelliği yüksek hız çeliklerinde ikincil sertleşme yaratarak sıcak sertliği sağlamasıdır. • Sürünme dirençli çeliklere sürünme direncini artırıcı etkisi için katılır. • Azot ile birleşip nitrürleri oluşturduğundan çeliklerde ferritli ince yapıyı oluşturmak amacıyla tane küçültücü olarak kullanılır. yapı çelikleri ile ısı dirençli çeliklerde krom ile birlikte kullanılır. • Paslanmaz çeliklerin temel alaşım elementidir. Molibden: • Düşük alaşımlı çeliklerin bileşiminde % 0.30 oranlarında bulunur ve genellikle en yüksek etkinliği krom ve nikel ile birlikte bulunduğunda gösterir.15-% 0. • Yüksek hız çeliklerinde volfram ile birlikte.• Çeliğin bileşimine korozyon direncini. aşınma direncini ve sertleşebilirliği arttırmak amacıyla katılır. Vanadyum: • Sertleşebilirliği belirli oranda artırır. • Krom. • Krom.

fakat sıcak haddelemelerde sorunlar yaratır. • Alüminyumun azota karşı ilgisi fazla olduğundan alüminyumlu çelikler sementasyon çeliği olarak kullanılırlar.• Çeliğin dayancını arttırır. Kalay : • Akma ve çekme dayanımlarını pek etkilemez. Niyobyum: • Mikro alaşımlı çeliklerde tane küçültme etkisi en yüksek olan mikro alaşım elementidir. • Alüminyum çeliğin yüksek sıcaklıklarda oksitlenmesine direnç gösterir. Titanyum: • Vanadyum gibi tane küçültücü etkisi vardır. • Al çelik üretiminde tane küçültücü olarak kullanılır. Ancak bu etkisi vanadyumun etkisinden daha yüksektir. • Kalay düşük ergime sıcaklığına sahip bileşikler yaparak haddeleme sırasında kopmalara neden olur. Bunu karbon ile birlikte yaptığı karbürlerin oluşumuna borçludur. • Volframın oluşturduğu karbürler çeliklerin aşınma direncini çok arttırır. . • Çelikteki fazla alüminyum çelikteki karbonun grafit şeklinde ayrılmasına sebep olur. • Paslanmaz çeliklerde titanyumun yaptığı etkiyi yapar ve titanyumla birlikte veya tek başına kullanılır. • En önemli özelliği yüksek hız çeliklerinde ikincil sertleşme yaratarak sıcak sertliği sağlamasıdır. • Ayrıca paslanmaz çeliklerde krom karbürün olumsuz etkisini giderebilmek için karbür oluşturucu alaşım elementi olarak kullanılır. • En çok %0. Alüminyum: • En güçlü oksijen gidericidir. • Mikro alaşımlı çeliklerde mikro alaşım elementi olarak kullanılır.075 Al kullanıldığında çeliklerin tokluğunu artırır.

Haddeleme esnasında kopmalara neden olur. Bakır: • Çeliğin dayanç ve sertliğini artırıp esnekliğini azaltır. talaşlı işlenebilirliği en çok arttıran düzeydedir. • Haddelenebilirliği azaltır. bu yüzden otomat çeliklerinde alaşım elementi olarak kullanılır. • Sürekli dökümlerde sorunlara sebebiyet verir. • Genellikle %0. • En önemli yanı atmosfer yenimine karşı çeliklerin direncini artırmasıdır. Azot: .20-0. oluşturduğu oksit kalıntılarla tehlike yaratır. Oksijen: Yalın durumdan çok. fakat sıcak şekillendirilen çeliklerde kükürdün yarattığı etkiye benzer bir etkiyle sıcak gevreklik yaratır. • Yüzey kalitesini olumsuz yönde etkiler.50 Pb. • Bakır düşük oranlarda bulunduğunda çeliğin kaynaklanabilirliğini etkilemez. Mekanik özellikleri ve özellikle de enine yönde tokluğu düşürücü etkisi vardır. Kurşun: • Çelikte çözünmediğinden yalnızca kurşunlu kolay işlenebilir çeliklerin bileşimine katılır.Bor: • Düşük karbonlu ve orta karbonlu çeliklerin sertleşebilirlik özelliğini en etkin olarak arttıran elementtir. Ancak kurşunun çelik yapısı içinde küçük. eşit büyüklükte ve eşdağılımlı olması gerekir.

Vakum altında gaz giderme işlemiyle sıcak çelikten çok daha kolaylıkla giderilebilir. Hidrojen: Çeliğin içyapısı içinde en tehlikeli ve zararlı elementtir. Katı çelikten giderilmesi uzun süreli ısıtmalarla olasıdır. tümüyle nitrür oluşumundan yararlanılarak yapılır. Nitrürleme işlemiyle yüzey sertleştirme. Çeliğin katı içyapısı içinde oluşan H2 gazı çatlaklar yaratarak çeliğin mekanik özelliklerini bozar. Çeliğe. . kullanılan hidrokarbon kökenli ve nemli hammadde ve katkı maddelerinden ya da atmosferdeki nemden girer.Nitrürleri oluşturduğu için önemlidir.

sementasyon. Tavlama ile iç yapının kararlı. yumuşatma. normalleştirme). sertleştirme). koruyucu gaz veya vakum ortamlarında ısıl işlem yapılabilir. katı haldeki metal ve alaşımlarına belirli özellikler kazandırmak amacıyla bir veya daha çok sayıda.2. . Örneğin. • Bunu sağlamak için.Tavlama. • İç gerilmeler azaltılabilir (gerilim giderme). Sertleştirmede ise. • Mikro segragasyon ortadan kaldırılabilir (homojenleştirme). normalleştirme. yerine göre birbiri peşine uygulanan ısıtma ve soğutma işlemleridir. • Dayanım (mukavemet) arttırılıp azaltılabilir (sertleştirme. ısıl işlem özel ortamlarda gerçekleştirilebilir. nitrürasyon. yumuşatma). normalleştirme). • Belirli iç yapılar elde edilebilir (normalleştirme. çeliğin kimyasal bileşimi değişebilir. • Tane büyüklüğü değiştirilebilir (yeniden kristalleştirme. ostenit hızlı soğutularak yarı kararlı bir içyapı (martenzit) oluşturulur.Sertleştirme. ÇELİKLERE UYGULANAN ISIL İŞLEMLER • Isıl işlem. oksitlenme ve dekarbürizasyon işlemlerinde olduğu gibi. tuz banyoları. Örneğin. denge durumuna yaklaşması sağlanır (soğumyavaş yapılır). tane irileştirme). tane irileştirme. . Isıl işlemler genel olarak iki grupta toplanabilir: . • İşlem esnasında ortamın etkisiyle. • Soğuk şekil vermenin etkisi yok edilebilir (yeniden kristalleştirme. Isıl işlemlerin uygulanma amaçlarıIsıl işlemlerin uygulanma amaçları • Talaşlı işlenebilme özelliği iyileştirilir (yumuşatma.

.Bu sıcaklıkta tutma (bekletme) ve . .Belirli bir sıcaklığa ısıtma.Her ısıl işlem en az.Bu sıcaklıktan soğutma aşamalarından oluşur. Isıl İşlem Türleri .

fiziksel ve mekanik özellikleri elde etmek ve talaş kaldırmayı veya soğuk şekillendirmeyi kolaylaştırmak amacıyla metal malzemelerin uygun sıcaklıklara kadar ısıtılıp. gerekli değişikler sağlanıncaya kadar bu sıcaklıkta tutulması ve sonradan yavaş soğutulması işlemine tavlama denir (Şekil 2. ötektoid üstü çelikleri ise A1 çizgilerinin üzerindeki belirli sıcaklıklara . çelik iç yapısındaki tane boyutunu küçülterek sertliği azaltmak. Şekil 2.Tavlama işleminin şematik gösterimi Yumuşatma Tavı Yumuşatma tavı. Ötektoid altı çelikleri A3. ince ve küreleşmiş perlit mikroyapıları TAVLAMA İstenilen yapısal.1.Kaba. talaş kaldırmayı kolaylaştırmak veya döküm ve dövme parçalarındaki iç gerilmeleri gidermektir.1).

% 0. ötektoid altı çeliklerin yumuşatma tavına tabi tutulabilmeleri için A3 çizgisinin üzerindeki uygun sıcaklıklarda tavlanmalarının gerekli olduğu sonucu ortaya çıkmaktadır.2b). a.Düşük karbonlu çeliğin iç yapısı b.2a). iç yapılarını ostenite dönüştürdükten sonra fırın içerisinde tutarak çok yavaş soğutulur. b) A1 çizgisinin hemen üzerindeki bir sıcaklıkta perlit ince taneli ostenite dönüşürken. c) A3 çizgisinin üzerindeki bir sıcaklıkta yapı tamamen ince taneli ostenite dönüşür (Şekil 2.2 C içeren iri taneli ötektoid altı bir çelik parçanın tanelerinin tavlama işlemi sırasında iç yapısında meydana gelen değişimler şu şekildedir.kadar ısıtılır. a) İlk veya orijinal yapı iri ferrit ve perlit tanelerinden oluşmaktadır (Şekil 2.2 C içeren çeliğin iç yapısında tavlama işlemi sırasında meydana gelen değişimlerin şematik gösterimi Şekil 2. ferrit yapıda aynen kalır.2b). Eğer bu sıcaklıktan soğutmaya geçersek ferrit iri taneleri değişmediğinden tane boyutunda herhangi bir değişme olmaz (Şekil 2. ince ferrit taneleri ile küçük perlit bölgelerini içeren bir iç yapı oluşur (Şekil 2. d) Parça oda sıcaklığına soğutulduğunda.2 Buradan.%0.2b). .

.Ötektoid altı çeliklerin sağlıklı biçimde ısıl işleme tabi tutulabilmeleri için. Normalizasyon tavının belli başlı amaçları. ötektoid üstü çeliklere son işlem olarak uygulanmaz. Bu nedenle yumuşatma tavı. önce homojen bir ostenitik yapıya sahip olmaları gerekir.3).Ötektoid üstü çeliklerin iç yapısı Normalizasyon (Normalleştirme) Tavı: Normalizasyon tavı genelde tane küçültmek. Bu çelikler A3. homojen bir iç yapı elde etmek ve çoğunlukla mekanik özellikleri iyileştirmek amacıyla ötektoid altı çelikleri A3 ve ötektoid üstü çelikleri Am dönüşüm sıcaklıklarının yaklaşık olarak 40-50oC üstündeki sıcaklıklara kadar ısıtıp . Bu yapıdaki perliti çevreleyen sementit ağı sert ve gevrektir. Şekil 2.1 çizgisinin yaklaşık 50ºC üzerindeki sıcaklıklarda ostenitleştirme işlemine tabi tutulurlar. çeliklerin talaşlı yöntemle işlenmelerini zorlaştırır. Bu sıcaklıklarda tutulan çelikler. Bunun için. ostenit ve sementit fazlarını içerir. Bu nedenle ötektoid üstü çeliklerin tamamen ostenitleşmesine gerek yoktur. İç yapıda kalın ve sert tane sınırlarının bulunması.tavlandıktan sonra fırın dışında sakin havada soğutma işlemidir. Yumuşatma tavına tabi tutulan ötektoid üstü çeliklerin iç yapıları kaba lamelli perlit alanları ile bunları çevreleyen ötektoid dışı sementit fazından oluşur (Şekil 2.1 çizgisinin en az 10ºC üzerindeki bir sıcaklıkta tavlanırlar. Ötektoid üstü çelikler A3.3. a) tane küçültmek. Yapıdaki sementit fazı sertliği azaltmadığı gibi. Bu sıcaklıklardan çeliklere su verildiğinde sementit parçacıkları yapıda aynen kalır. çeliklerin aşınma dirençlerini de artırır. ostenitleştirme sıcaklığına kadar ısıtılan çelik malzemelerin her 25 mm et kalınlığı için 1 saatlik bir süre o sıcaklıkta tavlanmaları tavsiye edilir.

Normalizasyon tavı.1’de bazı çeliklerin yumuşatma tavına tabi tutulmuş ve normalize edilmiş durumlardaki mekanik özellikleri verilmektedir.b) homojen bir iç yapı elde etmek. parçanın havada soğutulması nedeniyle nispeten yüksek soğuma hızı elde edilir. soğuma hızı arttıkça ostenitin dönüşüm sıcaklığı düşer ve daha ince perlit elde edilir. c) ötektoid üstü çeliklerde tane sınırlarında bulunan karbür ağını dağıtmak. bu çeliklerin mukavemetini düşürdüğü bilinmektedir. normalize edilen çeliklerin mukavemetinde artış görülür. çeliklere uygulanan son ısıl işlem olabilir. Tablo 2. yumuşatma tavına tabi tutulan çeliklerin söz konusu değerlerinden önemli ölçüde yüksek olur. sementit ise çok sert bir fazdır. d) çeliklerin işlenme özelliklerini iyileştirmek.1. Yumuşatma tavına tabi tutulan ötektoid üstü çeliklerin yapısında oluşan sementit ağının. e) mekanik özellikleri iyileştirmek ve f) yumuşatma tavına tabi tutulmuş çeliklerin sertlik ve mukavemetlerini artırmak Şeklinde sıralanabilir. Bu nedenlerle normalizasyon tavı. Ferrit çok yumuşak. Normalize edilen çeliğin yapısında bulunan sementit katmanlarının birbirine yakın veya sık olarak dizilmeleri nedeniyle çeliğin sertliği artar. Genelde. Normalizasyon tavında. Tablo 2. ötektoid üstü çeliklerdeki sementit ağının parçalanmasını ve bazı durumlarda da büyük ölçüde giderilmesini sağlar. normalize edilen çeliklerin sertlik ve mukavemeti. Bu nedenle. Bu nedenle.Çeliklerin yumuşatma tavına tabi tutulmuş ve normalize edilmiş durumlardaki mekanik özellikleri .

tavlanmış durumdaki ötektoid üstü çelikler iç yapılarında sert ve gevrek sementit tanelerinin bulunması nedeniyle işlenmeye elverişli değildir. Şekil 2.4 .Küreselleştirme Tavı: Küreselleştirme tavı.4). ostenitleştirmeden sonra kontrollü soğutma ile de yapılabilir. Bu işlem. yavaş soğutma ile karbürlerin küresel şekle dönüştürülmesi işlemidir (Şekil 2.Yumuşatma tavı işleminde belirtildiği gibi. Bu tür çeliklerin işlenmesini kolaylaştırmak ve sünekliğini artırmak amacıyla da küreselleştirme tavı kullanılır. çelikleri A1 sıcaklık çizgisi civarında uzun süre tuttuktan ve bu bölgede salınımlı olarak tavladıktan sonra.

Yumuşatma. yani salınımlı olarak tavlanır. çeliğin içersindeki perlitik yapı ile sementit ağının parçalanarak dağılmasına neden olur. kaynak ve soğuk şekil verme işlemlerinden kaynaklanan iç gerilmeleri azaltmak amacıyla. a) Çelik malzeme A1 çizgisinin hemen altındaki bir sıcaklığa (örneğin 700oC) uzun süre (15-25 saat) tavlanır. Gerilim Giderme Tavı ve Ara Tavı Gerilim giderme tavı. Küreselleştirme tavı. c) Malzeme A1 kritik sıcaklık çizgisinin üzerindeki bir sıcaklıkta tavlandıktan sonra ya fırında çok yavaş soğutulur. Yüksek sıcaklıtaki tavlama işlemi. Çelik malzemeler 540 oC ile 630oC sıcaklıkları arasında gerilme giderme tavına tabi tutulurlar. Orta karbonlu çelikler ise yeterli ölçüde süneklilik kazanmaları için plastik şekil verme işleminden önce. Çünkü. Eğer çelik. döküm. düşük kritik sıcaklık çizgisinin (A1) hemen altında ve üstündeki sıcaklıklar arasında ısıtılıp soğutulur. Ara tavı ise. Bu işlem sonucunda. ya da A1 çizgisinin hemen altındaki bir sıcaklıkta uzunca bir süre tutulur. Düşük karbonlu çelikler nadiren küreselleştirme tavına tabi tutulurlar. Ancak. Küreselleştirme tavı sonunda çeliğin sertliği azalır. Küreselleştirme tavı sırasında tavlama süresinin iyi ayarlanması gerekir. bu tür çelikler küreselleştirme tavı sonunda çok yumuşarlar ve bu aşırı yumuşama talaşlı işlem sırasında bazı zorluklar doğurur.Küreselleştirme tavı aşağıdaki yöntemlerden biri ile gerçekleştirilir. daha çok yüksek karbonlu çeliklere uygulanır. uygulanacak ısıl işlem çeliğin karbon oranına göre seçilir. bazen dönüşüm sıcaklığı veya kritik sıcaklık altı tavı olarak da adlandırılır. metalik malzemeleri dönüşüm sıcaklıklarının altındaki uygun bir sıcaklığa kadar ısıtma ve sonra yavaş soğutma işlemidir. küreselleştirme ve normalizasyon işlemleri çelikleri işlenmeye elverişli hale getirmek amacıyla uygulanır. gereğinden daha uzun süre tavlanırsa sementit parçacıkları birleşerek uzama gösterirler ve bu durum çeliğin işlenme kabiliyetini olumsuz etkiler. bazen küreselleştirme tavına tabi tutulurlar. ötektoid üstü çelikler işlenmeye elverişli hale gelir. buna karşılık sünekliliği artar. gerilme giderme tavına çok benzeyen bir işlem olup. ferritik bir matris ile bunun içersinde dağılmış durumda bulunan küre biçimindeki karbürlerden oluşan bir iç yapı elde edilir. Küreselleştirme tavı sonucunda. Bu işlem. ötektoid altı çeliklerden sac ve tel yapımında soğuk şekillendirmeye devam edebilmek için çelik malzemelerin A1 dönüşüm . b) Çelik malzeme.

Soğuma hızı arttırıldığında. altında 1300 o oluşan kimyasal yoluyla gidermek sıcaklığının uzun süreli 1050- bileşim farklılıklarını difüzyon katılaşma yapılan tavlamadır. çelikler yavaş ya da orta seviyedeki bir hızla soğutulduklarında. Su Verme Sertleştirmesi Tavlama işleminden sonra. Demir atomları bir miktar hareket etseler bile. karbon atomları difüzyon ile katı çözeltiden ayrılmak için yeterli zaman bulamazlar. uygulanır. kafes yapısının çarpıtılmış olmasıdır. ostenit içerisinde çözünmüş durumda bulunan karbon atomları difüzyon ile ostenit yapıdan ayrılırlar. karbon atomlarının çözelti içersinde hapsedilmeleri nedeniyle farklı bir yapı oluşur.sıcaklığının hemen altındaki bir sıcaklığa (550-680oC) kadar ısıtılıp. Söz konusu hacimsel büyüme. yeniden kristalleşme sağlandıktan sonra yavaş soğutulması işlemidir. Çeliklerde C sıcaklıklar arasında Arkasından ısıl işleminin normalleştirme yapılması gerekir. çok yüksek düzeyde yerel gerilmeler oluşturarak . Hızlı soğuma sonucunda oluşan bu yapıya “martenzit” adı verilir. Martenzitin sertliğinin yüksek olmasının en önemli nedeni. Homojenleştirme ısıl işlemi (difüzyon): Katılaşma sırasında tanelerin içerisinde (yayınma) için. Martenzitik dönüşüm sırasında çelik malzemelerde bir miktar hacimsel büyüme meydana gelir.

5. Martenzitin en önemli özelliği. ancak yeterli oranda karbon içeren çeliklerde elde edilir. martenzit katı çözeltisinin çözebileceği orandan çok daha yüksek oranda karbon içermesi nedeniyle aşırı doymuşluktan kaynaklanan kafes yapısının çarpılmasındandır. Bu diyagramdan görüldüğü gibi.6). tamamen martenzitik bir yapı elde etmektir. Şekil 2. yalnız sıcaklığın azalmasına yani soğumaya bağlıdır. Bunun için de malzemenin tavlama işleminden sonra. martenzitin iğne veya diken biçimindeki yapısı daha belirgin bir görünüm kazanır. Sertleştirme işleminin temel amacı. çok sert bir faz olmasıdır. söz konusu dönüşüm zamandan bağımsız olup. Kafes yapısının çapılması. Çeliklerde su verme işleminden sonra elde edilen en yüksek sertliğin karbon oranına göre değişimi Şekil 2. Bu nedenle. Yüksek sertlik değerleri.Su verilen karbon çeliklerinde elde edilen en yüksek sertliğin karbon oranına göre değişimi Şekil 2. yanlız çeliğin karbon oranına bağlı olduğu söylenebilir.6. su verilen (martenzitik durumdaki) alaşımsız bir çelikten elde edilebilecek en yüksek sertliğin. kritik soğuma adı verilen bir değerden daha yüksek hızlarda soğutulması gerekir (Şekil 2. Çeliklerde.Çeliklerde kritik soğuma hızının karbon oranına göre değişimi . Çeliklerin çoğunda martenzitik yapı belirsiz ve soluktur.çeliklerin yapısının aşırı ölçüde çarpılmasına veya plastik şekil değişimine uğramasına neden olur. sementitten sonra gelen en sert faz martenzittir. Su verme işleminden sonra oluşan martenzit mikroskop altında iğne veya diken biçiminde gözükür ve bazen saman demetini andıran bir görünüm sergiler. bu nedenle kolayca ayırt edilemez. Martenzitik dönüşüm yalnız soğuma sırasında meydana gelir. Martenzitin sertliğinin yüksek olması.5’de gösterilmiştir. Yüksek karbonlu çeliklerde ise kalıntı ostenit arka fonu oluşturduğundan. su verilen çeliklerin sertlik ve mukavemetini arttırır.

.

.

.

. bazı alaşımların ısıl işlemi sonucunda mekanik özelliklerinde önemli bir gelişme elde edilemez. Çökelme sertleşmesi. Birçok alüminyum alaşımı doyma eğrisi içermesine rağmen.3. Yaşlanabilir alüminyum alaşımlarından 2xxx. örneğin Al-Si ve Al-Mn alaşımları. genel olarak mekanik ve fiziksel özellikleri geliştirmek amacıyla uygulanan ısıtma ve soğutma işlemi veya işlemler zinciridir. çözünme ve belirli alaşım elemanlarının çökelmesi ile gerçekleşir. yorulma gibi mekanik özelliklerin yanı sıra gerilmeli korozyon direnci gibi özellikler de ön plana çıkmaktadır. Alüminyum alaşımlarının ısıl işlemi sırasında ortaya çıkan özellik değişimleri. Başka bir deyişle. Çökelme sertleştirmesi aşırı doymuş katı fazdan zaman ve sıcaklık etkisiyle yeni bir fazın çökelmesi sonucu malzemenin sertlik ve mukavemetinin artmasıdır. Şekil 3.1 a) Yaşlandırma uygulanabilen bir alaşıma ait denge diyagramı b) Yaşlandırma işleminin kademeleri. denge diyagramlarında doyma eğrisi içeren alaşım sistemlerinde ve sadece doyma eğrisinin sınırladığı katı eriyik bileşimlerinde oluşabilir. ALÜMİNYUM ALAŞIMLARININ ISIL İŞLEMİ Isıl işlem. tokluk. alaşım elementinin çözünme miktarı sıcaklıkla artmalıdır. 7xxx serisi alaşımlar ve bunlara son yıllarda eklenen Al-Li alaşımları özellikle havacılık endüstrisinde kullanıldığından bu alaşımların ısıl işlemi teknolojik açıdan önem taşır. Bu alaşımların kullanımında dayanım.

Bunun için yaşlanabilir alaşım. Ancak. ötektik sıcaklığın düşmesine neden olur. Alüminyum alaşımlarında çözeltiye alma sıcaklığı 465-564 oC’ dir. Örneğin. lityumun alüminyum içerisindeki çözünürlüğünü azaltır. Çözeltiye alma süresi parçanın kalınlığına bağlıdır.buna karş ın gerilmeli korozyon direncinin olmuştur. Buna karşılık ısıtma hızlı yapılırsa bu faz yapıda tamamen çözünemez. Yapılan araştırma sonuçları çözeltiye alma sıcaklığı arttığında genellikle akma ve çekme mukavemetinin arttığı. Çözeltiye alma sıcaklığının. Fırın içerisindeki yük miktarı ve sıcak havanın sirkülasyonu da süreye etki eden faktörlerdir. söz konusu sıcaklıktan ani soğutulursa yapıda ince ötektik rozetleri oluşur. Üçlü ve dörtlü sistemlerde çözeltiye alma sıcaklığı diğer elementlerin etkisi göz önüne alınarak belirlenmelidir. morfolojisine ve aynı zamanda tane sınırlarının bileşimine etki ettiği saptanmıştır. ötektik sıcaklığına veya üzerine ısıtıldığında matris ile Al2Cu fazının ara yüzeyinde ergime başlar ve alaşım. aşırı doymuş tek fazlı bir katı eriyik elde etmektir. Örneğin. Çözeltiye alma işleminde ısıtma hızı da önem taşımaktadır. Yapı tamamen α ya dönüştükten sonra alaşım aniden soğutulur. Genellikle her 25 mm kalınlık için 1 saat süre yeterlidir. Al-Cu sisteminde Mg. karmaşık şekilli ve büyük parçalar için mesafenin daha fazla olması gerekir. Örneğin %4 Cu içeren alüminyum alaşımında yer alan Al2Cu fazı. Faz (örneğin. 7075 alaşımında çözeltiye alma sıcaklığı 460-473 oC’ dir. Çözeltiye alma sıcaklığının yüksek olması durumunda tane sınırlarında çökelti fazlarının oluşması korozyon direncinin olumsuz yönde etkilenmesine neden . Genellikle parçalar arasındaki aralık en az 50 mm olmalıdır. Bu yapıdaki alaşım. Çözeltiye alma sıcaklığı normalden düşük tutulduğunda ikinci fazın tamamen çözünmesi mümkün olamaz ve malzemede sertlik düşer. erime eğrisinin üzerindeki bir sıcaklığa kadar ısıtılır ve bu sıcaklıkta yapıda yer alan II. yavaş bir şekilde ısıtılarak 500 oC’ e ulaşıldığında tamamen çözünmüş olur.Çökeltme Sertleşmesi Isıl İşleminin Kademeleri Çözeltiye Alma İşlemi Çözeltiye alma işleminin amacı yüksek sıcaklıkta çözünürlüğün artmasından faydalanılarak yapıdaki bileşik ve çökeltileri tek faz içinde çözündürüp. Al-Li alaşımlarında Mg. çökeltilerin sayısına.ß) α-katı fazı içinde tamamen çözününceye kadar bekletilir. İnce levhalarda süre bir dakikanın altında. Bunun sonucu olarak çözeltiye alma sıcaklığı alaşımın nihai özelliklerine etki etmektedir. düştüğünü göstermiştir. boyutuna. büyük döküm parçalarda ise 20 saate kadar olabilir.

Al-7075 alaşımı ile yapılan çalışmada 3 mm kalınlığındaki levhaya çözeltiye alma işlemi beş farklı sıcaklıkta uygulanmış (420. atom bo şluklarının fazlası yapı içerisinde kalır. iki farklı soğutma ortamında (hava ve su) soğutulmuş ve ardından yapay olarak yaşlandırılmıştır. Yapıda .2 Al-7075 alaşımına uygulanan farklı çözeltiye alma sıcaklıklarına bağlı olarak sertlikakma dayanımı değişimi. Bu durumda malzemenin yüksek sıcaklıklardan aniden soğutulması sonucunda denge koşulları sağlanamadığından.fazı kararsızdır. düşük sıcaklıktaki miktarına kıyasla yüksektir. Farklı kombinasyonlar sonucunda optimum değer 480 oC’ de 1 saat çözeltiye alma.45. suda soğutma ve 121 oC’ de 24 saat yaşlandırma sonucu elde edilmiştir. α içerisinde ikinci fazın çökelmesine imkan vermez ve aşırı doymuş α-fazı çökeltisi elde edilir. Dolayısıyla ani soğuma sonucu yapıda bol miktarda atom boşlukları da oluşur. çökelti fazının heterojen olarak çekirdeklenmesine müsaittir. Ani soğutma. Bu fazlalık.480. Ani Soğutma Çözeltiye alma işlemi sonrası alaşım yavaş soğumaya bırakılırsa özellikleri olumsuz yönde etkileyen iri çökeltiler oluşur.Şekil 3. Ani soğutma sonucu oluşan atom boşluklarının fazlası bir araya gelme eğilimi gösterir ve bunların bir kısmı atom boşluğu absorbe ederek dislokasyon halkalarının oluşmasına neden olurlar. Çözeltiye alma işleminde atom boşluklarının miktarı.510 ve 530oC) . Malzeme içerisinde denge halindeki atom boşluklarının miktarı sıcaklıkla üstel olarak artar. Atom boşluklarının fazla olduğu bu bölgeler. Bu hali ile α. ani soğutma sonucu oluşan atom boşlukları olarak tanımlanır ve zaman içerisinde yapıdan uzaklaşır.

Suda soğutma halinde soğuma hızı. Çizelge 3. bakır içermeyen Al-Zn-Mg alaşımlarının gerilmeli korozyon direncini artırır. Bu nedenle. Fırından çıkartılan parçaların soğutma ortamına ulaşma süresi uzun olunca. Maksimum boyutsal kararlılık için bazı döküm ve dövme parçaları fan ile soğutulur. soğutma ortamı karıştırılmalı veya parçalar soğutma ortamında hareket ettirilmelidir.1 Al 7050 alaşımı ile yapılan çalışmada üç temel yaşlanma koşulu ve üç farklı soğutma hızı için ısıl işlem sürelerinin özeti. soğutma işleminden sonra suyun sıcaklığının 38 oC’ nin üzerine çıkmaması için önlemler alınır. Böylece. Bu durumda dövme ve döküm parçaların ani soğutulması hariç. Bazı alaşımlarda ani soğutma aşamasında da çökelti fazı oluşabilir. . Soğuk su ile ani soğutma. Alüminyum alaşımlarının ısıl iletkenliği yüksek olduğundan parçaların ince kısımlarında ısı kaybı fazladır ve bu nedenle parçaların ince ve kalın kısımlarında meydana gelen sıcaklık gradyanı parçanın deformasyonuna neden olur. Soğutmanın ilk saniyelerinde parça yüzeyinde oluşan su buharından kaynaklanan lokal ısınmalara karşı. büyük ve kompleks şekilli parçalar. çökelti fazının hem çekirdeklenme hem de büyüme hızı artar. Ani soğutma ortamı olarak gliserin-su karışımı ve polimerlerden de yararlanılır. 25 mm kalınlığındaki alüminyum alaşımı plaka için yaklaşık olarak 200 oC/saniyedir. Yavaş soğutma. 65-80 oC suda yavaş soğutulur. örneğin 7075 alaşımı için kritik sıcaklık aralığı 400-290 o C’ dir. parça hızlı çökelmenin meydana gelebileceği sıcaklığa ulaşır. farklı kalınlıkta kesite sahip parçalarda deformasyona neden olur.yer alan fazla atom boşlukları aynı zamanda düşük sıcaklıklarda yayınma hızının artmasını sağlarlar. Ani soğutma işleminde genellikle parçalar soğuk suya daldırılır.

Şekil 3. . Difüzyon hızını arttırmak amacıyla ani soğutulmuş alaşım. α aşırı doymuş→α + ßçökelti Bu dönüşüm için önce ß fazının çekirdeklenmesi ve sonra yayınma (difüzyon) ile büyümesi gerekir. sıcaklık ve zamanın etkisiyle kararlı bir faz olarak çökelir. Sıcaklığın ve Zamanın Çökeltme Sertleşmesine Etkisi Yaşlandırma işleminde sıcaklığın arttırılması.3’ de çözeltiye alma işlemi sonrasında farklı soğuma hızlarını takiben yapılan yaşlanma ile akma dayanımı arasındaki bağlantı görülmektedir.3 Soğuma hızının fonksiyonu olarak yaşlanma zamanı ile akma dayanımın değişimi. teşvik edilen yayınma ile hızlanacaktır. maksimum akma dayanım değeri hızlı soğuma ile elde edilmiştir. ana faz içerisinde çözünmüş olan eriyen atomların ayrışma hızını arttıracaktır. Eğer alaşım ani soğutmadan sonra oda sıcaklığında tutulursa yayınma hızı çok yavaş olduğundan ß fazı genellikle oluşmaz veya oluşması uzun zaman alır (doğal yaşlanma). Çökeltme İşlemi Aşırı doymuş katı çözelti içerisinde çözünmüş halde bulunan ikinci faz. Grafikten de görüldüğü gibi. Şekil 3. yüksek bir sıcaklıkta tutulursa çökelme daha kısa bir zamanda oluşur (yapay yaşlanma). çökelti parçacıklarının oluşumu. Yaşlanma süresinin arttırılması ise sıcaklıkla hızlandırılan yayınmanın devamına fırsat vererek çökelti miktarını arttıracaktır.

4’ de şematik olarak gösterilmiştir.5’ de şematik olarak açıklanmıştır.Yaşlandırılabilir bir alaşımda. Ayrışma sürecinde yaşlandırma aşamalarını karakterize eden D ve d değerleriyle plastik deformasyon oranı ve mukavemet artışı arasındaki bağlantı Şekil 3. çökeltme ile mukavemet artışını sağlamak için uygulanabilecek bir ısıl işlem programı ve bu program parametrelerinden yaşlandırma sıcaklığının (Ty) ve süresinin (ty) malzeme sertliğindeki değişimi nasıl etkilediği Şekil 3. Şekil 3. .6).4 Çökelme ile sertleştirilebilir bir A-B alaşımı için yaşlandırma programı ve buna bağlı sonuçlar. Aynı süreç içerisinde ayrışma şeklinin bağdaşıklığı (koherent.inkoherent) ile uygulanan plastik deformasyon oranı ve yaşlandırma sıcaklığının mukavemet artışına etkileri kalitatif olarak gösterilmiştir (Şekil 3.

) tane büyüklüğü. II: Matriks (ortalama) tane büyüklüğüne bağlı mukavemet değişimi). (b) sıcaklığa bağlı olarak mukavemet değişimi (I: Matriks tane büyüklüğünden bağımsız. .Şekil 3.5 Yaşlandırmada çökelme aşamasına (D ve d) ve plastik deformasyon oranına bağlı mukavemet artışı D: ortalama çökeltiler arası mesafe .6 Koherent ve inkoherent çökelmede (a) plastik deformasyon oranına. d: ortalama çökelti çapı. dmatr :matriks (ort. Şekil 3.

. Şekil 3. bu aşırı doymuş katı faz içerisinden yeni fazlar çökelmektedir. Yaşlanma sürecinde oluşan yarı kararlı ya da kararlı çökelti fazlarının oluşum sırası genel olarak.7 Aşırı doymuş katı eriyikten ayrışma (çökelme) şekilleri.Çökeltme Sertleşmesi Sürecinde Oluşan Dönüşümler Çözeltiye alma ve ani soğutma kademelerinden sonra alaşım aşırı doymuş haldedir ve oda sıcaklığında ya da daha yüksek bir sıcaklıkta yapılan yaşlandırma sırasında. Aşırı doymuş katı çözelti →Yarı kararlı geçiş fazları → Kararlı denge fazı Şekil 3.7’ de sırası ile belirtilmektedir.

Yaşlandırma sıcaklığının düşürülmesi de daha düşük boşluk konsantrasyonuna sahip bölgelerde çökelti fazlarının oluşumuna ve böylece çökeltisiz zon boyutunun azalmasına neden olmaktadır. tüm yapı içerisinde homojen olarak dağılmakta. Uyumluluk. boşluk konsantrasyonunu kritik değerin altında kaldığı tane sınırına yakın bölgelerde çökelti fazları oluşamamaktadır. Uyumlu. iki kafes düzleminin birebir karşılıklı olarak yönlenmemesidir. bir çökelti fazının çekirdeklenmesi için gereken boşluk konsantrasyonundan daha az olmasından kaynaklanmaktadır. Katı çözeltide çözünen atomlar tek fazlı bir yapı içerisinde dağılmışlardır. çökelti içermeyen zon (PFZ) olarak adlandırılmaktadır. yarı uyumluluk olarak bilinmektedir. çökeltisiz zon boyutu da azalmaktadır. Bu sırada uyumluluk deformasyonu nedeniyle bir deformasyon bölgesi oluşur. tane sınırlarında tane içine doğru üstel olarak artmaktadır. kafes etrafındaki deformasyon alanını ve buna bağlı olarak her iki kafes düzlemi arasındaki bire bir uyumu bir miktar azaltır. Bu durum. Tane sınırları yakınlarındaki bu bölgeler. Yaşlandırma sıcaklığının düşürülmesinin yanı sıra. uyumluluk korunmakla birlikte. çökeltisiz zon boyutunu azaltmaktadır. Çökelti partikülü büyüdükçe.Yaşlandırma sırasında oluşan çökelti fazları. çözünen atomca fakir bir bölgenin oluşması ve/veya tane sınırlarındaki boşluk konsantrasyonunun. kritik değerin altında kalan bölgenin genişliği azalacağından. çökelti fazının oluşumu için kritik bir değerin üzerinde boşluk konsantrasyonu gerektiğinden. matriksle uyumlu. özellikle tane sınırları yakınında çökelti oluşmayan bölgeler bulunmaktadır. Çökeltisiz zon oluşumu. yaşlandırma süresi arttıkça. çökeltinin ve matriksin kafes düzlemlerinin bire bir karşılık gelmesidir. yarı uyumlu ya da uyumsuz olabilmektedir. oluşan yeni atomlar bir miktar distorsiyona fazın etrafındaki uğrar. Şekil 3. yarı uyumlu ya da uyumsuz bileşenler. Aşırı yaşlanma sonucu oluşan θ çözelti fazı. tane sınırlarının her iki yanında yaklaşık 50 nm genişliğinde.8’ de görülen küçük boyutlu matriksle uyumlu olan θ'' çökelti fazı (bazen GP-2 zonu olarak da isimlendirilmektedir) kafes etrafındaki deformasyonun yarattığı gerilme alanı dislokasyon hareketlerini engellemekte oldukça etkilidir. Uyumsuzluk. boyutlarının büyümesine bağlı olarak matriksle uyumsuzdur ve kafes etrafındaki deformasyon alanının azalmasından dolayı dislokasyon hareketlerini engellemede θ'' fazı kadar etkili değildir. Çökelme sertleşmesi işlem parametreleri değiştirilerek tüm yapı içerisindeki boşluk konsantrasyonu arttırıldığında. . dislokasyonların oluşumu. Belirli bir yaşlandırma sıcaklığında. çözünen atomların tane içlerine kolaylıkla yayınması sonucu. çözeltiye alma sıcaklığının yükseltilmesi ve boşluk konsantrasyonunu da oda sıcaklığında korumak için ani soğutma işleminin hızlı yapılması. Boşluk konsantrasyonu.

2’ de Al-Zn-Mg alaşım sisteminde genel olarak meydana gelen dönüşüm sırası ve oluşum şartları görülmektedir. (b) GP-1 zonları. (e) θ fazı. . alaşımın bileşimine.Şekil 3. (d) θı fazı. (c) GP-2 zonları. Al-Zn-Mg Alaşımlarında Meydana Gelen Dönüşümler Yaşlandırma sırasında Al-Zn-Mg esaslı 7XXX serisi alüminyum alaşımlarında oluşan çökelti fazlarının sırası ve türü. Tablo3. soğutma koşullarına ve yaşlandırma sıcaklığına bağlıdır.8 Al-Cu sisteminde oluşan bazı ara fazların şematik gösterimi (a) Katı çözelti.

GP-2 zonları ise boşluk ve çözünen atomca zengindir. dolayısıyla doğal yaşlandırma sırasında oluşan GP zonları. Al-Zn-Mg alaşımlarında yaygın kabul gören dönüşüm sıralarının ilki. αAşırı doymuş → GP 1-2 zonları→η' › η (MgZn2) şeklindedir. düşük Mg oranlarında meydana gelmekte ve çözünen atomca zengin zonlar olarak bilinmektedir.2 Al-Zn-Mg alaşım sisteminde yaşlandırma sırasında mikroyapı bileşenlerinin oluşum sırası ve yapısal özellikleri. GP-1 zonları. GP-1 tipinde olmaktadır. Oda sıcaklığından 60-70 oC sıcaklığa kadar sadece GP-1 zonları oluşmakta. GP-2 zonları ise 450 oC nin üzerindeki çözeltiye alma sıcaklıklarından su verme sonrası ve 70 o C’ nin üzerindeki sıcaklıklarda yapılan yaşlandırma sonrası oluşmaktadır. alüminyum matriks ile tamamen uyumludur ve soğutma sıcaklığından bağımsız olarak. Düşük sıcaklıklarda . Al ve Mg atomlarının matriks kafesinde alt birimler şeklinde periyodik dizilmesiyle meydana gelmektedir. oda sıcaklığından 140-150 oC’ e kadar olan sıcaklıklarda yapılan yaşlandırma sonrası Zn. Çökelmenin ilk aşamalarında GP-1 ve GP-2 olmak üzere iki tip mevcuttur. alaşımın bileşimine bağlı olarak 10-180 oC arasında değişmektedir. GP-1 zonları. GP zonlarının oluşumu için üst sıcaklık limiti.Tablo 3.

Yarı kararlı η' fazının.496 nm ve c=1. η' fazının oluşumuna katkıda bulunsalar da çoğu zaman metallerarası bileşikler oluşturabilecekleri göz önünde tutulmalıdır. ancak araştırmalar oda sıcaklığında kararlı olan bu boşlukların GP-1 zonlarının oluşumuna çok az etki ettiğini ortaya çıkarmıştır. sertleştirici etkisi göz önüne alındığında. Bu s ırada GP-1 zonları. GP-2 zonundan η' fazının oluşması gösterilebilir.860 nm kafes parametrelerine ve hekzagonal kafes yapısına sahip kararlı denge fazıdır.5 dan daha düşük Zn içeren alaşımlarda. oda sıcaklığındaki yaşlandırma sırasında oldukça önemli rollerinin olması gerektiği düşünülmüş. Kalıntı atomla. • Su verme sonucu oluşan boşlukça zengin kümeler ve • Kalıntı atom kümeleri Şeklinde sıralanmaktadır.402 nm olan hekzagonal kafes yapısına sahip bir fazdır. Dolayısıyla bunların daha yüksek sıcaklıklarda bir ara faz olarak GP-2 zonlarının oluşumuna katkıda bulunduğu hatta bu reaksiyonun GP-2 zon eğrisinin üzerinde η' fazının oluşmasıyla devam ettiği kabul edilmektedir. ani soğutma sırasında meydana gelen boşlukca zengin kümelerden kaynaklandığı bilinmektedir.521 nm. Yarı kararlı η' fazının oluşması için tercih edilen çekirdeklenme merkezleri.9’ da görüldüğü gibi iki ayrı reaksiyon şeklinde ilerlemektedir. kafes parametreleri a=0. . η' fazının oluşması için bir tür başlangıç fazı değerlendirilmekte ve oluşumunun. nispeten yüksek sıcaklıklarda Al-Zn-Mg alaşımlarında çökelme sırası Şekil 3.ise GP-2 zonlar. • %2. Sonuç olarak yukarıdaki bilgiler ışında. Bileşimi MgZn2 olan η ise. c=0. a=0. • Kritik boyutun üzerindeki GP zonları. GP-2 zonu. konsantrasyon değişimlerinin olduğu bölgeler. Su verme sonrasında yapıda hapsolan boşlukların. GP zonlarının çözünmesi sonucu. MgZn2 bileşiminde. sadece çok uzun süre (birkaç hafta ya da daha fazla) yaşlandırılan numunelerde seyrek olarak gözlenmiştir. çökelme sırasının en önemli aşaması olarak. Yarı kararlı η' fazı. çözünmekte ya da kritik bir boyutun üzerinde olmaları durumunda η' fazına dönüşmektedir.

Şekil 3.9 Al-Zn-Mg alaşımlarında göreceli yüksek yaşlandırma sıcaklıklarında mikroyapı bileşenlerinin oluşum sırası. Yeniden Çözeltiye Alma (Retrogression) ve Yeniden Yaşlandırma (Reaging) (RRA) İşlemi RRA işlemi, T6 ısıl işlemi görmüş alaşıma, 180-280oC sıcaklık aralığında önce kısa süreli olarak yeniden çözeltiye alma ve daha sonra orijinal T6 işleminde uygulanan sıcaklık ve sürelerde yeniden yaşlandırma işlemidir. RRA işlemi sonunda, malzemenin mukavemetinde artış sağlandığı gibi, gerilmeli korozyon çatlamasına karşı direnci T73 ısıl işlemindeki değerini korumaktadır. Böylece, T6 ve T73 özellikleri bir arada sağlanmış olur. Şekil 3.10’ de, 7075 alaşımında RRA işlemi ile sertlikteki değişim şematik olarak gösterilmiştir. Yeniden çözeltiye alma işleminin başında akma mukavemetindeki azalma (I. Bölge) GP zonlarının kısmen çözünmesinden, zamanla akma mukavemetinde meydana gelen yükselmenin (II. Bölge) η' çökeltilerinin oluşumu ve kararlı boyuta gelmesi, son olarak III. bölgede meydana gelen azalmanın çökeltilerin irile şmesinden kaynaklandığı ileri sürülmüştür. Buna göre; RRA işleminde optimum özellikler yeniden çözeltiye alma eğrisindeki minimum değere karşılık gelmektedir.

Şekil 3.10 RRA işlemi esnasında sertlikteki değişim.

Retrogresyon Sırasında Oluşan Dönüşümler Retrogresyon sürecinde meydana gelen yapısal dönüşümler, başta retrogresyon sıcaklık ve süresi olmak üzere, alaşımın kimyasal bileşimi ve başlangıç ısıl işlem durumu gibi pek çok faktörden kaynaklanmaktadır. Şekil 3.11’ de, 7075 kalite alüminyum alaşımının T6 ısıl işlem durumu ile retrogresyon ve yeniden yaşlandırma kademelerinden sonraki mikroyapıları şematik olarak görülmektedir. Retrogresyon öncesi T6 temper durumundaki alaşımın mikroyapısında, tane içlerinde homojen olarak dağılmış 3-4 nm boyutlarında yarı uyumlu η' fazı ile sürekli ise sürekli ya da yarı sürekli bir ağ şeklinde, daha büyük boyutlu ve uyumsuz η fazı bulunmaktadır.

Şekil 3.11 Al-7075 alaşımının; (a) T6 işlemi (b) retrogresyon (c) retrogresyon ve yeniden yaşlandırma sonrası şematik mikroyapısı. Retrogresyon sürecinde oluşan yapısal dönüşümler genel olarak 3 aşamada incelenmektedir. Retrogresyon işlemi sırasında alaşım, yaşlandırma sıcaklığından daha yüksek sıcaklıklarda tutulduğu için retrogresyon sürecinin I. aşamasında uyumlu bileşenler (GP zonları ya da η' partikülleri) kısmen ya da tamamen çözünmektedir. (b) Bu bakımdan retrogresyon ve yeniden yaşlandırma süreci özellikle, uyumlu mikroyapı bileşenleri içeren alaşım sitemleri için önerilmektedir. Kısa retrogresyon sürelerinde GP zonlarının kısmen çözündüğünü öne süren çalışmalar, bunu toparlanma mekanizmasına dayandırmaktadır. Bu görüşe göre, GP zonlarının kısmen çözündüğü bölgeler, η' fazı için uygun çekirdeklenme merkezi oluş turmaktadır. Ayrıca GP zonları çözündüğünde, matriksin magnezyum ve çinkoca zenginleşmesi, η' fazlarının çekirdeklenmesi ve büyümesini teşvik etmektedir. Dolayısıyla retrogresyon sürecinin I. aşamasında, yapıda önceden var olan η' fazının büyümesi ve çözünen GP zonları üzerinde yeni η' fazlarının oluşumu aynı anda meydana gelmektedir. Ancak geçirimli elektron mikroskobu incelemeleri, retrogresyonun I. aşamasında η' fazının boyut ve dağılımının T6 ısıl işlem durumundakinden çok farklı olmadığını göstermiştir. Dolayısıyla kısa retrogresyon sürelerinde bu reaksiyonların aynı hızda olmadıkları, GP zonlarının çözünmesinin baskın mekanizma

olduğu öne sürülmüştür. Ayrıca η' fazının çözünmesinin 250 oC’ e kadar olan sıcaklıklarda gerçekleşmediği, bunun da I. aşamada sadece GP zonlarının çözündüğü görüşünü destekleyen bir sonuç olduğu belirtilmiştir. Diğer çalışmalarda, Al-Zn-Mg alaşımlarında retrogresyon sürecinde GP zonları ile birlikte η' partiküllerinin de kısmen çözündüğü, çözünmeyen η' partiküllerinin de büyüdüğü belirtilmiştir. Retrogresyon sıcaklığı arttıkça çözünme kinetiğinin azalması sonucu, uyumlu mikroyapı bileşenleri daha kısa sürede çözündüğü için, çözünme reaksiyonunun süresi retrogresyon sıcaklığı ile kontrol edilebilmektedir. Yeniden Yaşlandırma Sırasında Oluşan Yapısal Dönüşümler Retrogresyon ve yeniden yaşlandırma (RRA) işlemi ile, retrogresyon sırasında çözünen tane içlerindeki uyumlu mikroyapı bileşenleri yeniden oluşurken, tane sınırlarındaki mikroyapı ise önemli ölçüde değişmemektedir (Şekil3.11.c). Yeniden yaşlandırma, tane içinde oldukça yoğun bir çökelme meydana getirmekte, η' ve η fazlarının hacim oranlarını, hem T6 ısıl işlem halinden hem de sadece retrogresyon uygulanan alaşımdan daha yüksek bir seviyeye arttırmaktadır. Tane içlerindeki çökeltilerin boyutu ise retrogresyon uygulanmış duruma göre çok az artmaktadır. Bu nedenle yeniden yaşlandırma işlemi tane içindeki η' partiküllerini fazla kabalaştırmadan hacim oranını arttırmaktadır. Tane sınırı çökeltileri ise retrogresyon sırasında başlayan kabalaşmalarına devam etmektedir. Tane sınırı çökelti partiküllerinin boyutu retrogresyon süresine bağlıdır. Yeniden yaşlandırma sonucu iletkenlik retrogresyon süresine bağlı olarak artmakta, ancak retrogresyon değerlerinden bir miktar daha yüksek çıkmaktadır (Şekil 3.12). Bu fark yeniden yaşlandırma sonucu oluşan çökelti partiküllerinin matriksi, çözünen atomca daha da fakirleştirmesinden kaynaklanmaktadır. Retrogresyon sıcaklığı arttıkça dengedeki çözünen konsantrasyonlarının da artmasına bağlı olarak iletkenlik değerlerinde daha da büyük fark oluşmaktadır.

12 Retrogresyon ve yeniden yaşlandırma sonucu elektrik iletkenliğinin değişimi (a) 180oC (b) 200 oC (c) 220 oC (d) 240 oC .Şekil 3.

mukavemet gibi dışına çıkamayacağımız özellikler belirlenir.) P≥ f1(F). 2. Bağımsız değişkenler tanımlanır. 3. Fonksiyonel gereksinimlerdeki şartlar için geometri ve malzeme özellikleri ile amaç fonksiyonu geliştirilir.f3(M) 7. Performans karakteristiğinin belirlenmesi.f3(M) (Bu performans sonucuna göre. 6.f2(G). Tasarım gereksinimlerini belirleme. Bağlı kalacağımız sınırlamalar belirlenip denklem oluşturulur. b. d. bunun için. malzeme özelikleri (M) şeklinde üç tane grup değişkeni belirlenir. tasarımda zarar görse bile problem oluşturmayacak ve diğer önemli parçaları koruyacak parçalar belirlenir. c. 5. M performans için mükemmellik kriteri olarak ifade edilebilir.4. 4. geometri (G). . Fonksiyon: Parçamızın yerine getireceği fonksiyonu nedir? Belirlenir. Bu adımda ise P sonuç olarak en uygun hale getirilen. Kısıtlamalar: Sertlik. Bağımsız değişkenler: Tasarımda üzerinde kolayca değişiklik yapabileceğimiz değişkenler belirlenir. Amaç: En az ve en çok kabul edebileceğimiz durumlar belirlenir. fonksiyon gereksinimleri (F). nicel olarak ifade edilebilen malzeme indeksi (M) belirlenir. Amaç fonksiyonu içerisinde kısıtlamaların denklemlerindeki bağımsız değişkenler yerine konulur. P≤ f1(F). Bunlarla da performans için bir çarpan oluşturup sayısal bir ifade elde edilir. a. MALZEME SEÇİMİNDE İZLENECEK YOL 1.f2(G).

Bir makinedeki farklı malzemelerden oluşan her bir parça malzeme özelliğini korumalıdır. hatta yanlış yüzey pürüzlülüğü seçimi fonksiyonun yerine getirilmesi açısından son derece büyük problemlere yol açacaktır. Parçamızın malzemesi. Eğer malzeme özelliği uygun değil ise çalışma koşullarında fonksiyon gereksinimlerini yerine getiremez. yanlış ölçü ve tolerans.MALZEME-FONKSİYON-ŞEKİL-PROSES İLİŞKİSİ Malzeme-Fonksiyon Bir tasarımın en önemli kriteri ilgili parçanın fonksiyonudur. Zaman içinde meydana gelen malzeme özelliğindeki değişiklikler parçanın fonksiyonunda olumsuzluklara mahal vermemelidir. Ancak bu şekilde makine fonksiyonunu yerine getirebilir. . Fonksiyon ile parçanın görevi. nasıl çalışması gerektiği ve buna bağlı olarak taşıması gereken fiziksel özellikler belirlenir. Ayrıca parçanın şekline karar verirken nerede ve hangi görevde çalışacağına dikkat etmeli boyut ve tolerans açısından iyi bir değerlendirme yapmalıyız. Fonksiyon-Şekil Üretilecek olan parçamızın şekilsel olarak toleranslar içerisinde olması da yine malzeme ile olan ilişkideki gibi fonksiyonun yerine getirilmesinde çok büyük önem arz eder. parçanın fonksiyonunu sağlayabilecek özellikte olmalıdır. Birleştirme esnasında ve çalışma esnasında.

Malzemenin mekanik özellikleri bu üretim yöntemlerinde belirleyici bir parametredir. ağırlığı. Aynı alana sahip bütün kesitler aynı yükü taşır. boyut ve tolerans aralığına göre en uygun üretim yöntemi seçilmelidir. Eksenel gerilmelerde. Şekli ne olursa olsun bütün malzemeleri döküm yaparak imal etmemiz mümkün değildir. yüzeyde olması gereken özellikler çok önemlidir. Bir malzemeden farklı fonksiyonları gerçekleştirmesi istenirse farklı proseslerle üretilir.kesitli parçalar aynı kesit alanına sahip farklı kirişlerle kıyaslandığında daha iyi dayanım sahiptirler. hacmi. Malzeme-Şekil Malzeme şekil ilişkisi belirli bir yükleme durumunda önem kazanmaktadır. Yani içi boş ya da Ι. Malzemenin hassasiyetine göre. yüzey pürüzlülüğü. Proses-Şekil İmalat yöntemi seçiminde parçanın ebatları. Dolayısıyla proses seçimi fonksiyonun yerine getirilmesinde etkili olacaktır. Şekil ile uyumlu olmayan bir proses seçimi maliyetimizi önemli ölçüde arttırabilir. Prosese karar verilirken malzemenin iç yapısında oluşabilecek değişimler dikkate alınmalıdır. toleransı. Gerilme çeşitlerine göre tabi parça kesiti ya da şeklin önem kazandığı durumlar değişmektedir. Fonksiyon-Proses Malzeme özellikleri prosese bağlı olarak değişebileceğinden bu durum malzemenin fonksiyonunda bir etkiye sahip olacaktır. Genelde mekanik dayanım da malzemenin biçimle olan kombinasyonudur. derinlik oranı. Her malzeme dövülerek işlenemez veya her malzeme tornalanamaz. Burulmada da kesit alanı yerine şekil önem kazanmıştır. Eğilmede ise farklıdır.Malzeme. Kısaca malzemenin şekil ve performansı boyuttan etkilenmektedir. .Proses Farklı özelliklerdeki malzemelerin üretim yöntemleri de farklı olmak zorundadır. parça kesiti önemlidir.

Bu deneyde sertlik. belirli çaptaki sert malzemeden yapılmış bir bilye yardımıyla belirli süre uygulanmasından ve sonuç olarak meydana gelen izin çapının ölçülmesinden ibarettir.5. dolayısıyla. sertliği ölçülecek malzemeye genellikle 30 saniye müddetle ve belirli bir yükle bastırılması yoluyla saptanır. Mikrosertlik deneyi. Laboratuarlarda uygulanan sertlik ölçme yöntemleri şunlardır: • • • • Brinell sertlik ölçme yöntemi. deneyin basit oluşu ve diğerlerine oranla numuneyi daha az tahrip etmesidir. Diğer avantajı ise. Vickers sertlik ölçme yöntemi. yapılan basit sertlik ölçmesi neticesinde malzemenin mukavemeti hakkında bir fikir edinmek mümkündür. Bunun başlıca sebebi. kesmeye ve plastik deformasyona karşı direnç olarak tarif edilir. Rockwell sertlik ölçme yöntemi. çekme mukavemeti sertlik ile doğru orantılıdır. kalibrasyonu yapılmış bir cihaz kullanarak deneyi yapılacak malzemenin yüzeyine belirli bir yükün. Laboratuvarlarda özel cihazlarla yapılan setlik ölçümlerindeki değer. çizmeye. Örneğin çeliklerde. bir malzemenin sertliği ile diğer mekanik özellikleri arasında paralel bir ilişkinin bulunmasıdır. sertliğinin ölçülmesidir. Malzemeler üzerinde yapılan en genel deney. . malzeme yüzeyinde oluşan izin küresel yüzey alanına (A) bölünerek. malzemenin plastik deformasyona karşı gösterdiği dirençtir. Uygulanan yük (F). Brinell Sertlik Değeri (BSD) bulunur. sertleştirilmiş çelik veya tungsten karbürden yapılan bir bilyanın. Sertlik izafi bir ölçü olup sürtünmeye. BRINELL SERTLİK ÖLÇME YÖNTEMİ Bu ölçme. DENEYLER SERTLİK DENEYİ Deneyin Amacı Malzemelerin kullanımları için bilinmesi gereken sertlik değerlerinin ölçümü hakkında temel bilgileri vermektir.

1 Brinell sertlik ölçümünün şematik gösterilmesi Şekil 5. . Vickers sertlik değeri.2 Brinell sertlik ölçme cihazı VICKERS SERTLİK ÖLÇME YÖNTEMİ Vickers sertlik ölçme yöntemi. tabanı kare olan piramit şeklindeki bir ucun belirli bir yük altında daldırılması ve yük kaldırıldıktan sonra meydana gelen izin köşegenlerinin ölçülmesinden ibarettir. sertliği ölçülecek malzeme parçasının yüzeyine. piramit şeklindeki dalıcı ucun belirli bir yük altında ve belirli bir süre uygulanması ile malzeme yüzeyinde meydana getirdiği izin büyüklüğü ile ilgili bir değerdir.Şekil 5.

4 Rockwell sertlik ölçme cihazı Sertliği ölçülecek numune tabla üzerine konulduktan sonra malzemeye ön yükleme kolu vasıtasıyla 10 kg’ lık ön yük uygulanır. koni ya da küre biçiminde bir ucun belli bir yük altında bir malzeme üzerinde oluşturduğu izin derinliğinden yararlanarak ölçülen sertlik değeridir.3 Vickers sertlik ölçme cihazı ROCKWELL SERTLİK ÖLÇME YÖNTEMİ Rockwell sertliği.Şekil 5. Bu sayede baskı ucu malzeme üzerine oturur ve onu . Şekil 5. konik ya da küresel çaplı çelik bilye kullanılır. Rockwell sertlik ölçme yönteminde batıcı uç olarak tepe açısı 1200 olan basık elmas.

elektrolitik olarak kaplanmış malzemelerin sertlilikleri de bu deney ile tespit edilebilir. Karbür ize. Böylece toplam yük. metalik alaşımlarda fazların sertliklerinin tespitinde. aletin komple metal mikroskobunu ihtiva etmesidir. genel olarak 150 kg olur.sertlik aleti hassas bir alet olup kontrolü otomatiktir. 10 kg’lık ön yükle beraber 100 kg olacaktır. fakat gerektiği zaman diğer yükler de kullanılır. segregasyonların ve cam. metalik karbürler gibi çok sert ve kırılgan malzemelerin sertliklerini ölçmede de kullanılır. batıcı ucun malzemeye girdiği derinlik hiç bir zaman “l” mikronu geçmez. Deney malzemesinin sertliğine göre seçilen uygun yükler için. özellikle çok küçük numunelerin ve ince saçların sertliklerini ölçmede elverişlidir. Mikro . porselen.5 Deneyin uygulanmasının şematik gösterimi MİKRO SERTLİK ÖLÇME YÖNTEMİ Bu deney. Ayrıca. .yerinde tutar. Küresel konik elmas uç kullanıldığı zaman büyük yük. ) Şekil 5. Daha sonra sıra 90 kg’ lık ana yükün uygulamasına gelmiştir. dekarbürize ve azotla sertleştirilmiş yüzeylerle. Diğer sertlik ölçme aletlerinden farklı olan yanı. (Batıcı uç olarak çelik bilye kullanıldığı zaman büyük yük 100 kg olarak alınır.

Diğeri ise knoop ucu diye bilinen 172º 30’lik piramit ucudur. sertlik ölçen kısmın altına getirilir ve düğmeye basarak sertlik ölçen ucun hareketi sağlanır. Şekil 5.5 Mikrosertlik ölçme cihazı Sertliği ölçülecek numune mikroskobun tablasına oturtulur ve okülerde net görüntü elde edilinceye kadar mikroskop tablası hareket ettirilir. Oküler üzerindeki özel taksimat ile izin boyutları tespit edilir. Uç. Gri dökme demir numunelerinde. ÇENTİK DARBE DENEYİ (TS10045-1. Bundan sonra mikroskop tablası elle. malzemenin bünyesindeki grafit levhacıklar çentik gibi etki yapacaklarından. malzemenin bünyesinde muhtemelen bulunacak bir gerilim konsantrasyonunun (gerilim birikiminin) darbe esnasında çentik tabanında suni olarak teşkil ettirilip. ayrıca çentik açmağa lüzum yoktur. Mikro – sertlik deneyi için iki standart uç kullanılır. . Böylece numunenin üzerinde bir iz elde edilir. DIN 50115) Çentik darbe deneyinde amaç. otomatik olarak numuneye batar ve 20 saniye sonra yine otomatik olarak geriye döner. 136º’lik uç malzeme üzerine kare şeklinde iz bırakmasına rağmen. knoop ucu eşkenar dörtgen şeklinde bir iz bırakır.. Birincisi 136º’lik tabanı kare olan piramit uç (vickers ucu)dur. izin boyutlarını ölçmek için mikroskobun tablası yine elle objektifin altına getirilir ve okülerden iz gözlenir. malzemenin bu durumda dinamik zorlamalara karşı göstereceği direnci tayin etmektir.

Serbest bırakılmadan önce çekicin potansiyel enerjisi G. bununla yaklaşık olarak 45° farklı bir kayma gerilimi etki etmeğe başlar.6 Bir darbe deney inin şematik olarak gösterimi Şekil 5. bir l uzunluğundaki sarkacın ucundaki belli bir G ağırlığına sahip çekiç belli bir h1 yüksekliğinden numuneyi kırması için serbest bırakılıyor.6’da şematik olarak gösterildiği gibi.=G(h1-h2)=G. buna gevrek kırılma denir. Numunenin kırılabilmesi için bu dik (normal) gerilimin. Uygulanan kuvvet etkisi ile normal (dik) gerilime ilaveten. • Charpy Darbe Deneyi • İzod Darbe Deneyi α β l Çekiç h1 h2 Numune Şekil 5. Bu durumda önce plastik biçim değiştirme. daha sonra kırılma meydana gelir.E. β salınım açısı ve h2 yüksekli ne kadar az gerçekleşirse kırılan o malzemenin ne kadar çok darbe direnci yada yüksek tokluk gösterdiğini anlarız.h1-G.h2 olarak ifade edilir.) =G.h1 iken numune kırıldıktan sonra belli bir h2 yüksekliğine çıkan çekicin potansiyel enerjisi G. Charpy deney numunesi yatık olarak Izod deney . Deney esnasında. Burada l sarkaç boyudur. düz bir ayrılma yüzeyidir.h2 olur. Buna göre K. Çentikli darbe deneyleri genellikle. Kırılmanın başlaması. iki türde yapılmaktadır. plastik biçim değiştirmeğe fırsat bulamadan bu hal meydana gelirse. Bir çekme deney numunesi standartlara göre hazırlanmalıdır. kristalleri bir arada tutan veya kristallerin kaymasına karşı koyan kohezif dayanımdan fazla olması gerekir. Buradan.(Cosβ -Cosα ) olarak ifade edilir. Charpy ve Izod darbe deney yöntemlerinin temel prensipleri aynıdır. elastik (esnek) özellik sona erer ve plastik biçim değiştirme başlar. bu gerilimin etkisi ile olur.E. Kayma gerilimi. Bu durumda Kırılma Enerjisi (K.l. Burada kırılan yüzey. Numune. Buna sünek kırılma hali denir ve kırılma yüzeyi girintili çıkıntılı bir görünüştedir. çentiğin tabanına dik bir gerilim meydana gelir. numune kırılmadan önce çoğu zaman plastik biçim değiştirme meydana gelir.Çentikli bir numune zorlandığı zaman. kayma dayanımını (kritik kayma gerilimi) aştığı an.

numunesi dik olarak darbe deney cihazına yerleştirilir. Ancak Sert-kırılgan (gevrek) malzemelerin darbe deney numunelerine çentik açılmaz. Daha önce tokluk konusunda bahsedildiği gibi bir malzemenin çekme (gerilme)-uzama eğrisi altıda kalan alan ne kadar fazla ise o malzeme o kadar çok darbeye karşı direnç gösterecektir. Açılan bu çentikler aslında sünek malzemelerde kırılmayı kolaylaştırmak amacıyla yapılmaktadır.8 Izod darbe deney numunesinin şematik gösterimi Malzemelerin kırılma enerjileri sıcaklık karşısında da değişim göstermektedir. anahtar deliği ve U-çentik gibi çeşitlenebilir. Bu numune üzerinde özellikle sünekliği fazla ve yüksek darbe direnci gösteren numunelerde belli ölçülerde çentik açılmalıdır.7’de İzod deney numunesinin ölçü boyutu Şekil 5. Kırılma enerjisinin farklı sıcaklılarda yapılmasıyla malzemenin geçiş sıcaklığı belirlenir.8’de verilmiştir. Geçiş sıcaklığı malzemenin sünek kırılmadan gevrek kırılmaya geçişin olduğu sıcaklıktır. Tipik bir Charpy darbe deney numunesinin ölçü boyutu Şekil 5. 10 mm 10 mm Çentik 75 mm Şekil 5. 10 mm . Çentik 55 mm 10 mm 2mm 45 ° 2mm 5 mm 2mm V-Çentik Anahtar deliği U-Çentik Şekil 5. Fazla süneklik göstermeyen malzemelerin (%1-2’in altında) darbe dirençleri de düşüktür. Bu çentikler Şekil 5. Bu genellikle malzemede % 50 gevrek % 50 sünek kırılmanın olduğu noktadaki sıcaklık olarak bilinir. Malzemelerin kırılma enerjisi sıcaklık düştükçe düşer.7 de gösterildiği gibi Vçentik.7 Charpy Darbe deney numunesi şematik gösterimi Genellikle bir malzemenin darbe direnci enerjisi (tokluğu) ile sünekliği arasında bir ilişki vardır.

Şekil 5.9 Charpy (solda) ve Izod (sağda) test düzenekleri ÇEKME DENEYİ (TS138, TS708, DIN 50145) Çekme deneyi malzemelerin mukavemeti hakkında esas dizayn bilgilerini saptamak ve malzemelerin özelliklere göre sınıflandırılmasını sağlamak amacı ile geniş çapta kullanılır. Çekme deneyi standartlara göre hazırlanmış deney numunesinin tek eksende, belirli bir hızla ve sabit sıcaklıkta koparılıncaya kadar çekilmesidir. Deney sırasında, standart numuneye devamlı olarak artan bir çekme kuvveti uygulandığında, aynı esnada da numunenin uzaması kaydedilir.

Şekil 5.9 Çekme deneyinin şematik olarak uygulanması Çekme deneyi sonucunda numunenin temsil ettiği malzemeye ait aşağıdaki mekanik özellikler bulunabilir. a. Elastisite modülü b. Elastik sınırı c. Rezilyans
d. Akma gerilmesi

e. Çekme dayanımı f. Tokluk

g. % uzama
h. % kesit daralması

Çekme deneyine tabi tutulan numunenin yukarıda belirtilen özelliklerin sıhhatli bir şekilde ortaya çıkarılabilmesi için, alındığı malzemeyi tam olarak temsil edebilmesi şarttır. Ayrıca şu hususların bilinmesi de, sonuçların irdelenmesi bakımından gereklidir Numunenin alındığı malzemenin imalat şekli: • Döküm • Kaynak • Sıcak dövme veya haddeleme • Soğuk dövme veya haddeleme Deney sonuçlarının irdelenmesinde, numunenin alındığı malzemenin durumu yanısıra, alınan numunede de şu hususları bilinmesi faydalıdır :
• •

Numunenin alındığı bölgeler Numunenin alınış şekli

• Numunenin hazırlanış şekli

Şekil 5.10 Çekme deney cihazı Çekme deneyine tabi tutulacak numunelerin şekil ve boyutları standartlarda belirtilmektedir. Deney sonuçlarının belirli bir standarda uyma zorunluğu vardır. Sonuçlar, numune boyut ve biçimine göre değişiklik arz edebilir. Numuneler iki kısımdan ibarettir.

1) Numunenin baş kısımları: Yük tatbik edilmek için tutulan kısımlardır ve diğer bölgeye göre daha büyük boyutludur. 2) Numunenin orta kısmı: Yük tatbik edildiğinde deformasyonun yer alması arzu edilen daha küçük boyutlu bölgedir. Deney sonuçları bu kısımda yapılan ölçmelerle tespit edilir. Numunenin bu kısmında, kesit ile uzunluk arasında belli bir ilişki vardır. BASMA DENEYİ (DIN 50106) Basma deneyi işlem itibarı ile çekme deneyinin tamamen tersidir. Basma deneyi de çekme deneyi makinelerinde yapılır. Basma kuvvetlerinin uygulandığı malzemeler genellikle basma deneyi ile muayene edilir. Tatbikatta basma kuvvetlerinin uygulandığı yerlerde kullanılan malzemeler genellikle gevrek malzemelerdir. Gri dökme demir, yatak alaşımları gibi metalik ve tuğla, beton gibi metal dışı malzemelerin basma mukavemetleri, çekme mukavemetlerinden çok daha yüksek olduğundan, bu gibi malzemeler basma kuvvetlerinin uygulandığı yerlerde kullanılırlar ve basma deneyi ile muayene edilirler.

Şekil 5.11 Çekme ve basma diyagramlarının şematik gösterilişi Basma deneyi ile de malzemelerin mekanik özellikleri tespit edilebilir. Basma deneyi sırasında numunenin kesiti devamlı olarak arttığından, çekme deneyinde görülen «Boyun» teşekkülü problemi yoktur. Basma deneyi bilhassa gevrek ve yarı gevrek malzemelerin sünekliğini ölçmede çok faydalıdır, zira bu malzemelerin sünekliği çekme deneyi ile hassas olarak

malzemenin tam ortasında oluşan sehim değeri ölçülür.5 oranı tavsiye edilir.12 Eğme deneyinin genel prensibi Deney boyunca. Metalik malzemeler için basma numunelerinde genellikle h0 /d0 = 2 oranı kullanılır. Bu malzemelerin çekmede % uzama ve % kesit daralması değerleri hemen hemen sıfırdır. Bu ölçümler. Şekil 5. numunenin deney sırasında bükülmesine ve gerilmelerin numune üzerinde homojen olarak dağılmamasına sebep olur. Basma numunesinin yüksekliğinin çapa göre çok kısa olması da istenmez. Ölçülen değerler sonucu kuvvete karşılık gelen sehim grafiği elde edilir. Basma numunelerinde önemli olan bir özellik. dolayısıyla yanlış sonuçlar elde edilir. Basma numunelerinde. İki mesnet üzerine yerleştirilmiş dikdörtgen veya yuvarlak kesitli deney numunesinin ortasına bir kuvvet uygulandığında oluşan şekil değişimine eğilme denir. farklı malzemeler için farklı (h0 /d0 ) oranı kullanılmaktadır. EĞME DENEYİ (TS205. Bu oranın (h0 /d0) çok büyük olması. numune ile numunenin basıldığı plakalar arasındaki sürtünme.5 olması durumunda. Basma deneyinin diğer bir avantajı da çok küçük numunelerin bile kullanılabilmesidir. alt limit olarakta (h0 /d0 ) >1. Numune boyutlarının (h0 /d0 ) <l. numunenin çapı (d0) ile yüksekliği (h0) arasındaki orandır. üniform bir gerilme durumu elde edilmesi gayesiyle yuvarlak kesitli numuneler tercih edilir. Genel olarak. basma numunelerinde (h0 /d0 ) >2 oranı en fazla kullanılan orandır. Bu sebeple pratikte üst limit olarak (h0 /d0) <10 oranı tavsiye edilir. deney sonuçlarını etkileyecek değerlere yükselir. tüm . Bununla beraber.ölçülemez. F kuvveti arttırılırken. Fakat kare veya dikdörtgen kesitli numuneler de kullanılabilir. bilhassa çok pahalı malzemelerle çalışıldığında veya çok az miktarda malzeme bulunduğu durumlarda çok faydalıdır. Bu avantaj. DIN 50111) Malzemelerin eğme zorlanmalarına karşı gösterdiği davranış olarak tanımlanır.

Mesnetler arası açıklık standartlara uygun ayarlanır ve numunenin kesit ölçüleri ile birlikte mesnetler arası mesafe de kumpasla ölçülerek kaydedilir. • • Bu düzenekte mandrel çapı ve mesnetlerin çapı. • Düzenek ayarlandıktan sonra mesnetler üzerine numune yerleştirilir ve numune. yükün uygulandığı mandrel yardımı ile eğilir. gevrek malzemeler için eğme momenti. Eğme deneyinde ise. yükleme bloğu denilen mandrel ise cihazın üst kısmına yerleştirilir. eğme dayanımı. . kullanılacak malzemeye göre ve bu malzemeye ait olan standarda uygun olarak seçilir. Eğme deneyi çekme cihazında aşağıdaki işlem sırasına göre gerçekleştirilmektedir: • Eğme düzeneği olarak kullanılan iki mesnet tabla üzerine. malzemelerin sekil değiştirme özellikleri hakkında genellikle kalitatif bir bilgi edinmek amacıyla yapılır. üç noktalı eğilme deneyi için gerekli hesaplamalar elde edilir. esneklik modülü ve eğilme miktarı gibi kantitatif değerlerin belirlenmesi amacıyla yapılır.malzeme için en yüksek sehim ve momentin oluştuğu orta noktasında yapılır. kalitatif sonucun yanında. Şekil 5.13 Eğme deneyi test cihazı Metalik malzemelerin katlama deneyi. Mukavemet bilgileri kullanarak.

genellikle zamana bağımlı değildir. Burma gerilmeli yorulma deneyi. Deneyde kullanılan gerilme türü. uygulamada en sık rastlanan belirli gerilme türleri ele alınmıştır. Gerilme türüne göre başlıca yorulma deneyi türleri şunlardır: • • • • • Eksenel gerilmeli yorulma deneyi. malzemelerin tekrarlanan dinamik zorlamalar karşısında göstereceği direnç hakkında kantitatif bilgiler edinebilmek için. Belirli bir Tm sıcaklık sınırında. Eğme gerilmeli yorulma deneyi. Eksenel çekme basma gerilmeleri uygulayan cihazlar 2. SÜRÜNME DENEYİ Sürünme deneyi malzemenin statik bir yük altındaki karakteristiğini belirlemek için kullanılır. bu cihazları numuneye uyguladıkları gerilme türü açısından 4 ana grupta toplamak mümkündür. Bu tür gerilmelerin düzgün periyotlarla uygulanması halinde elde edilen sonuçlar kriter kabul edilerek teknik yorumlar yapılabilmektedir. Bileşik yerilmeli yorulma deneyi. YORULMA DENEYİ Çalışma esnasında bir parçaya gelecek gerilme değişik tür ve şiddette olabilir. kısa süreli çekme deneyi ile tespit edilen sıcakta akma sınırı gerilmesinde. zaman dayanımı ya da sürünme dayanımı tespit edilir. numunenin kırıldığı andaki maksimum yükünü (Pmax.) ve eğilme miktarı (d) değerleri kaydedilir. malzemenin çekme gerilmesi ve aynı zamanda sıcaklık önemlidir. 1. Malzemenin sürünme kopma karakteristiğini belirlerken. Eğme gerilmeleri uygulayan cihazlar • • Düzlemsel eğme gerilmesi uygulayanlar Dönen eğme gerilmesi uygulayanlar . Düşük sıcaklıklarda ve statik zorlamalarda metalik malzemenin dayanım durumu. Yorulma deneyinde kullanılan cihazlar çok çeşitli olmalarına rağmen. sürünme olarak tanımlanan. Ancak yorulma deneylerinde.• Deney sonucunda. Malzemelerin yüksek sıcaklıktaki tutumunu belirlemek için. yani. yükün seviyesine ek olarak. yorulma deneyine de adını vermektedir. zamana bağımlı ve çevrim halinde olmayan şekil değiştirme görülür.

Kullanılacak numune tipi ve boyutu genellikle cihazın tipine. . o tür gerilmelerin uygulandığı deney cihazının seçilmesi gerekir. Yorulma deneyi cihazlarının tümünde en önemli özellik deney süresince istenen türde ve istenen mertebede gerilmenin sağlanabilmesidir. çalışma prensibi en basit olan eğme gerilmesi uygulayan cihazlardır. Cihazlarda uygulanan kuvvetleri gösterebilecek ve kontrolünü sağlayabilecek düzen bulunmalıdır. minimum gerilmenin mutlak değeri ise cihazın çalışma kapasitesinin en az % 2. Numunenin alındığı parçanın dikdörtgen veya dairesel kesitli olmasına göre ASTM standardındaki numune şekilleri değişmektedir. Aksi takdirde elde edilen sonuçlar güvenli olamaz. Son yıllarda hazırlanan standartlarla numune tipleri için bazı genel kurallar geliştirilmiştir. Malzemesi deneye tabi tutulacak parça çalışma esnasında ne tür gerilmelere uğrayacaksa. kapasitesine ve boyutuna bağlıdır. numune kırıldığı anda otomatikman durabilecek özelliğe sahip olmalıdır. cihazın çalışma kapasitesinin % 2’sini aşmamalıdır. cihazın frekansının en az iki katı olsun. çatlama numunenin daraltılmış kesitinde olsun. Son yıllara kadar değişik araştırmacılar kullandıkları cihaza uygun farklı numune tipleri geliştirmişlerdir. Bunlar içinde düzlemsel eğme gerilmesi uygulayanlar genellikle yassı ürünler için kullanılmaktadır.5'inde oluşsun. Numune öylesine dizayn edilmelidir ki. Numunenin daraltılmış kesiti öylesine seçilmelidir ki maksimum gerilmenin mutlak değeri deney cihazının çalışma kapasitesinin en az % 25'inde.3. uygulanan yükte meydana gelecek değişim. Burma gerilmesi uygulayan cihazlar 4. 3. 1. Sayaç. Bileşik gerilme uygulayan cihazlar Yukarıda belirtilen her bir grup için değişik firma ve araştırma merkezlerince farklı cihazlar geliştirilmiştir. Deney süresince. Bu cihaz grupları içinde en çok kullanılanı. Numune boyutları için aşağıdaki genel kurallar ön koşulmaktadır. Numune boyutları öylesine seçilmelidir ki numunenin doğal frekansı. 2. Deney cihazlarında çevrim sayısını kaydeden sayaç bulunmalıdır.

Deney sırasında numunenin alacağı yol. Aşındırıcı zımpara plaka üzerine yapıştırılır. Burada dikkat edilecek nokta. Numunenin nereden alınacağı tespit edildikten sonra. Bu tavsiye. Deney öncesinde numune yüzeyinden yüzey pürüzlülük ölçümü alınır. Bazı hallerde bunların birkaçı birden kullanılır. bozuk ve sağlam kısımlarından ayrı ayrı numune alınmalıdır. aynı zamanda metalik olmayan kalıntıların etüdü ve diğer önemli karakteristikleri ortaya çıkaracak çalışmalar için de verilebilir. Deney sonunda numunede meydana gelen ağırlık kaybı ve yüzey pürüzlülük değerlerindeki değişim ölçülür. sıcaklığın etkisiyle dıştan içe doğru tane yapısında da değişiklik meydana gelebilir. en uygun kesici alet ile numune kesilir. oksiasetilenle kesilen yüzeydeki metal sıvı hale geçer ve katılaşır. Dolayısıyla. keski vb. ince ve kalın yerlerinden. dövülmüş veya haddelenmiş malzemeden hem enine hem de boyuna kesit incelenmelidir. aşındırıcı zımparanın hızı ve uygulanacak olan yük değerleri belirlenir. Bu yöntemlerden her biri. karşı malzeme olarak kullanılacak olan aşındırıcı zımparanın yüzey pürüzlülük değerleri de belirlenir. kesici taş. Deney numunesinin sabit hızda hareket eden zımpara üzerine önceden belirlenerek uygulanan yük altında aşınması gerçekleştirilir. Dekarbürizasyon veya karbürizasyona uğramış malzemeler için de enine kesit incelemesi şarttır. Metalografik inceleme için numune alınmasında belirli kurallar olmayıp. çekiçle kırma ve oksiasetilen olabilir. METALOGRAFİK DENEYLER Numune Alınması Metalografik incelemede seçilen numunenin bir değer taşıyabilmesi için bu numunenin gerek fiziksel özellik ve gerekse kimyasal bileşim yönünden esas malzemeyi tam olarak temsil etmesi gerekir. numune alınması için temelidir. Benzer şekilde.AŞINMA DENEYİ Deneye başlamadan önce. Örneğin. malzeme bir miktar soğuk işleme uğrayarak iç yapısı . minimum yapı değişmesini sağlayacak yöntemin seçimidir. bazı genel prensipler mevcuttur ve yerine göre kişi zeka ve bilgisini kullanır. Testere. Bu nedenle. Dövülmüş ve tavlanmış malzemelerde enine kesit üzerine yapılan inceleme. Ayrıca incelemenin niteliğine göre esas malzemenin kenar ve ortasından. yüzeydeki yapı tamamen değiştiği gibi. yüzeyden merkeze doğru yapı farkını ortaya koyar. keski. araçla kesilen yüzeyde ise. deney numunesinin ağırlığı hassas terazi ile ölçülür. torna. Örneğin. kestikleri yüzeyden belirli bir derinliğe kadar malzeme iç yapısını değiştirir ve bizi yanıltabilir. Bunlar testere.

ısının etkisiyle de iç yapı değişebilir. Özel olarak imal edilen hassas kesme cihazlarında ise elmas kesici disk kullanılır ve kesme hızı istenildiği gibi ayarlanabilir. Kesme diskleri. Oksiasetilenle kesme ancak büyük parçaların kitleden çıkarılmasında kullanılır. numuneyi alırken yüzeyde en az plastik şekil değiştiren ve en az ısı meydana getiren kesme yöntemi seçilmelidir. Çünkü bütün gayretler.14'te Metalografi Laboratuvarlarında kullanılan tipik bir kesme cihazı görülmektedir. kesici taş. Metalografi laboratuarlarında genellikle su sirkülasyonlu abrasif diskli kesme cihazları kullanılır. Numune eğer elle parlatılacaksa.Laboratuvar tipi kesme cihazı. elmas gibi aşındırıcıların uygun bir bağlayıcı ile preslenmesi sonucu elde edilir.değişebilir. Bu cihazlar çeşitli boyutta olup kesilecek malzemeye göre kesme diski seçilir. rahatça tutulabilecek büyüklükte. Numune almak için. Şekil 5. Şekil 5.14 . torna vb. oksiasetilenle kesme dışındaki yöntemlerde kesme işini yavaş yaparak ve keserken su ile soğutmak suretiyle numune yapısını değiştiren etkenler giderilebilir. numune yüzeyinin kademeli zımparalanması ile ortadan kalkar. Prensip olarak. Al2O. Testere. soğuk işlemle birlikte. orijinal malzeme iç yapısının mikroskop altında görülebilmesi içindir. hiçbir zaman esas numunenin kesiminde kullanılmamalıdır. aletler aynı zamanda metali ısıttıklarından. Plastik şekil değiştirme sorunu. SiC. Bu tür kesme cihazlarında kesmeden kaynaklanan deformasyon miktarı minimumdur ve genellikle elektron mikroskobuna numune hazırlamada veya küçük numuneleri kesmede kullanılır. kalıba (bakalite) alınacaksa çapı 25 mm'den ve boyu da 20 mm'den büyük olmayacak şekilde kesilmelidir. .

Bu durumda numuneler genellikle kalıplanır. a) Sıcakta ve basınç altında kalıplama. Numuneyi kalıplama iki farklı yöntemle yapılabilir.15). Basınç ve sıcaklığın etkisi ile tozlar birbirine tamamen kaynaşarak numunenin etrafını sarar. çok sayıda numunenin kolayca kodlanarak tasnifinde kolaylık sağlar. Şekil 5. Bu yöntemde kullanılan kalıp malzemesi genellikle plastik karakterde tozlardır. şayet küçük veya biçimsiz şekilli ise zımparalama ve parlatma esnasında elde tutmak güçlük yaratır. Numunenin yan yüzeylerinin pürüzlü olması nedeniyle. Basınç miktarı 1000 kg/cm olup hidrolik olarak sağlanır. Numuneyi kalıplamanın diğer önemli bir sebebi de. Seçilen plastik malzemenin aynı zamanda dağlama esnasında kullanılacak dağlama reaktifinden etkilenmemesi gerekir. otomatik parlatma cihazları için standart boyutta numune kullanılması gereklidir.Kalıplama presi. Bu malzemelerden en yaygın kullanılanı termoset bir malzeme olan bakalit’tir. zımparalama ve parlatma esnasında temizliğin kolayca sağlanmasıdır. . Diğer taraftan. Numuneyi sıcak ve basınç altında kalıplamada genellikle bu iş için özel olarak imal edilmiş presler kullanılır (Şekil 5. içinde standart çapta (1 inç) kalıp (bakalit) elde edilir.Numunenin Kalıplanması İncelenecek numuneler. Halbuki kalıplanmış örneğin. Kalıplama presi ile yaklaşık 5 dak. Bu abrasivler bir sonraki parlatma kademesinde dökülerek numunenin yüzeyinde çizik meydana getirir.15 . Bu özelliklere sahip piyasada pek çok malzeme mevcuttur. b) Soğukta kalıplama. Isıtma ünitesinin sıcaklığı kullanılan plastiğin ergime sıcaklığına göre 150°C mertebesindedir. Kalıplama presleri genellikle otomatiktir. bakalite alınmış bir numunede bu tozlar bakalite yapışır ve yıkama ile kolayca bakaliti terk ederler. parlatma esnasında aşındırıcı tozları (abrasiv) tutar ve numune ne kadar yıkanırsa yıkansın yine bir miktar abrasiv üzerinde kalır. Bu durumda da numuneleri kalıplamak.

Sıcak veya soğukta kalıplamadan önce numuneleri zımpara taşına tutarak. Numunelerin eğer kenar kısımları incelenmek isteniyorsa ve özellikle bu kısım kırılgan bir özellik taşıyorsa parlatma esnasında bu bölgenin muhafaza edilmesi oldukça zordur. Bu durumda genellikle termoset veya termoplastik malzemeye iletkenliği sağlayacak miktarda bakır veya demir tozu ilave edilir.16'de gösterildiği gibi numuneyi ihtiva eden kalıba dökülür. Bu amaçla numunenin üzeri genellikle bakır.Soğukta kalıplama. en az 3-5 µm kadar olmalıdır. Bu yöntemde kullanılan malzemeler polyester . kullanılan malzemeye bağlı olarak 20 dakika ile 24 saat arasında değişir. Bu süreyi kısaltmak için dökümler düşük sıcaklıktaki bir fırında tutulabilir (Fırın sıcaklığı numuneyi etkilemeyecekse). Kaplama kalınlığı. kaba zımparalama da tavsiye edilir. bunlardan biri reçine. ergime noktası düşük. Her iki bileşen belirli oranlarda karıştırıldıktan sonra Şekil 5. Şayet numune sayısı fazla ise bunları birbirine karıştırmamak için numunelerin kodlanması gerekir. Kalıp istenilen büyüklükte olabilir ve dolayısıyla bu yöntemde bir kaç küçük numuneyi bir arada kalıplamak mümkündür. Şekil 5. . Ayrıca.Kalıplama preslerinde uygulanan basınç ve sıcaklık. nikel veya demir ile kaplanır. Her üç malzeme de iki bileşenden ibaret olup. kesme esnasında oluşan metal çapakları temizlenmelidir. Katılaşma süresi. Bu bölgeyi koruyabilmek için kenar beslemesi yapılır. Karışım oda sıcaklığında egzotermik polimerizasyona uğrayarak bir süre sonra katılaşır. epoksi ve akriliktir. yumuşak metalleri deforme edeceğinden bu yöntem uygulanmaz.16 . Elektrolitik parlatma için numunelerin iletken bir kalıba gömülmesi gerekir. katılaGan kitleden kolayca sıyrılır. Bunun yerine soğuk kalıplama yöntemi uygulanır. diğeri ise sertleştiricidir. Kodlama genellikle kalıplanmış numunelerin arka yüzeyine titreşimli kalemle yapılır. Katılaşma tamamlandıktan sonra esnek plastik kalıp.

240 ve 320 no. Bu iş başlıca dört kademede yapılır. Parlatma işlemi. Her kademede bir evvelki kademede kullanılan aşındırıcılardan daha ince aşındırıcı kullanılır ve böylece her kademenin numune yüzeyinde yarattığı deformasyon ve çizik minimuma indirilir. Ayrıca kesme esnasında numunenin yüzeyi bir miktar deforme olur. Sıvı ortam.lu zımpara ile zımparalanır. numunenin ısınmasını önlemektir. Zımparalar. mesh veya mikron cinsinden belirtilir. numuneyi kestiğimiz aletin izleri bulunur. el testeresi ile kesilmiş numunedeki yüzey durumunu şematik olarak göstermektedir. kaba zımparalama kademesinde kaldırılmalıdır. Bunun. Şekil 5. Kaba zımparalama kademesinin amacı.1'de gösterildiği gibi tasnif edilir. c) Kaba parlatma kademesi.Zımparalama ve Parlatma Numuneler kesildikten ve kalıba alındıktan sonra. Zımparalar ise genellikle zımpara numarası ile ifade edilir. Parlatma kumaşlarının yırtılmasını önlemek için numunedeki (bakalitin) keskin köşe ve kenarlar da. Diğer taraftan sıvı. Tablo 5. zımpara abrasiflerini bir arada tutarak etrafa dağılmalarına engel olur. toplam deformasyona uğramış tabakanın ortadan kaldırılması parlatmanın amacıdır. numunenin ısınmasını önlemenin yanı sıra diğer bazı yararları vardır.17. genellikle SiC taneleri içerir ve Tablo 5. . mikroskobik inceleme için parlatılmaları gerekir.1’de. Böylece numunedeki çapaklar ve numuneyi kesen aletin izleri ortadan kaldırılmış olur. çeşitli parlatma kademelerini içerir. d) Nihai parlatma kademesi. Arkasından. Bu işlemde numune önce zımpara taşına tutulur. Aşındırıcıların tane büyüklüğü. sırayla 80. Numunelerin parlatılmasındaki başarı. Kaba zımparalamada dikkat edilecek husus. b) İnce zımparalama kademesi. bir sonraki zımparalama ve parlatma kademeleri için gerekli düz yüzeyi elde etmektir. 150. zımpara numarası arttıkça tane boyutunun küçüldüğü görülmektedir. Numunenin yüzeyinde. Bu nedenle. zımparalama kademesi genellikle yaş yapılır. parlatılacak malzemeye uygun yöntem ve aşındırıcının seçimine bağlıdır. numune yüzeyi ile zımpara arasında daha homojen bir temas sağlar. Numuneyi orijinal yapı temsil ettiğinden. a) Kaba zımparalama kademesi.

Mekanik parlatmada numune elle tutulur ve zımpara kağıdına fazla bastırılmadan zımparalanır. Pratikte. bir önceki zımpara tanelerinin.18’de gösterildiği gibi numune 90° çevrilerek bir evvelki zımparalama yönüne dik olarak zımparalanır.1 . Bir zımparadan diğerine geçileceği zaman. kendisinden daha ince taneli olan zımparaya geçmesini önlemek açısından el ve numune iyice yıkanmalıdır. 1000 ve 1200 no. 800. gekil 5. Belirli bir zımparadaki zımparalama süresi.Tablo 5. Zımparalama esnasında oluşan çiziklerin derinliği . Şekil 5. 600.Zımpara kağıtlarının tasnifi. Bu işlem zımparalama süresinin tespiti bakımından önemlidir. bir zımparadan diğerine geçildiğinde.17 . Bunun için her zımparalama kademesi sonunda numune gözle kontrol edilmelidir.El testeresi ile kesilmiş numunedeki yüzey durumu ve müteakip zımparalama kademelerinin bu bölgeye etkisi (A. C tabakaları kesme sonucu deformasyona uğrayan bölgeyi ve D orijinal içyapıyı göstermektedir).lu zımparalar kullanılır. B. Zımparalama esnasında numune yüzeyinde oluşan çizikler ve deformasyon tabakası bir sonraki zımparalama ile ortadan kalkar. bir evvelki zımparalama esnasında meydana gelen çiziklerin tamamen yok edinceye kadar geçen sürenin iki katı kadardır. İnce zımparalama kademesinde 400.

flanel. Genellikle parlatma kademesinde kullanılan aşındırıcılar ise sırasıyla α-alümina (150. parlatma kademesine ve numune karakteristiklerine göre çadır bezi. naylon. Nem miktarının daha az olması. kaba parlatma kademesinde. Parlatma kumaşlarında aranılan özellikler. Her ikisi de damıtık su ile süspansiyon şeklinde kullanılır. Parlatma çarklarının hızları 150-350 devir/dak.ve deformasyon tabakasının kalınlığı. Burada dikkat edilecek nokta. pirinç veya bronzdan yapılır. arasında değişir. Bu nedenle parlatma kumaşının kurumasına meydan verilmeksizin zaman zaman aşındırıcı süspansiyon kullanılmalıdır. kadife gibi parlatma kumaşları ile kaplanır. Yüksek devir.05 µm). Çarkların üzeri. . numunenin parlatma çarkından uzaklaştırıldığında havada 1-5 saniye içerisinde hemen kurumasına tekabül eder. parlatma çarklarına tutulur. Kumaşta yeterli miktarda aşındırıcı olup olmadığı numunenin yüzeyine bakılarak anlaşılır. poplin. Minimum nem miktarı. numune yüzeyinde lekelenmelere yol açar.Önerilen zımpara yönleri. parlatma kumaşının nem derecesidir. Şekil 5. Parlatma disklerinden zımparalama kademesinde de yararlanılır. dağlama ve mikroskopta etüt esnasında bazı zorluklar çıkarır. Yüzeyde ince opak bir tabaka mevcutsa aşındırıcı miktarı yeterlidir. Bu durum. BB bir sonraki zımparalama yönü. Aşırı nem de parlatma süresini uzatır ve numune yüzeyinde oyuklanmaya yol açar. Numune zımparalanırken değiGik bastırma yükünden kaynaklanan farklı eğik yüzeylerin oluşmasına meydan verilmemelidir. Bu durumda çarkların üzerine zımpara kağıdı tespit edilir. AA zımparalama yönü. Numune parlatma çarkına tutulur ve alümina solüsyonu zaman zaman parlatma kumaşına tatbik edilir. Örneğin numunenin yüzeyi homojen bir şekilde dağlanmaz. düşük devir ise nihai parlatma kademesinde kullanılır. sert çuha. Mikroskobik etüt esnasında da görüntünün netliğini ayarlamak güçleşir.18 .19). Parlatma çarklarının çapları 20-25 cm olup.3 µm) ve γ-alümina 'dır (0. Kaba ve nihai parlatma kademelerinde numune. numunenin sertliğinin yanı sıra zımparadaki aşındırıcının tane boyutu ile doğrudan ilgilidir. Genellikle birkaç tanesi masa üzerine tespit edilerek beraberce bir parlatma ünitesi meydana getirirler (Şekil 5. dokularının sık ve homojen olmasıdır.

Parlatmadan sonra ancak. Bu nedenle yapıda kontrast oluşturulması gerekir. mikroyapı ayrıntılarını. b) tek çark. numunenin yüzeyinden içeriye doğru tercihli olarak çözünmesi sonucu ortaya çıkarır. parlatılmış numune yüzeyine uygun bir reaktif tatbik edilir. Dağlama. Bu işleme kimyasal dağlama veya kısaca dağlama (etching) denir. a) Parlatma çark ünitesi. dislokasyonların yerlerini belirlemede (etch pitting) ve yönlenme etütlerinde kullanılır. Dağlama reaktifi. yapıları hakkında bilgi sahibi olmak ender rastlanan bir durumdur. yüzeydeki diğer benzeri kusurlar kolaylıkla görülebilir. Bazı demir-dışı alaşımlarda taneler dağlanmadan önce sadece polarize ışık altında görülebilmektedir.Parlatma çarkları.19 . . otomatik parlatma Dağlama Parlatılmış numunelere mikroskopta bakıldığında. metalik olmayan kalıntılar. çatlak. Dağlama ile parlatma sonunda görülemeyen mikroyapı özellikleri açığa çıkar. Bu nedenle parlatmadan sonra numunelerin mikroskopta incelenmesinde yarar vardır.Şekil 5. porozite. Parlatılmış numunenin yüzeyi ışığı eşit bir şekilde dağıttığından yapıdaki ayrıntılar ayırt edilemez. c) tek çark. ayrıca fazların cinsini tayin etmede. Malzemelerde gerçek iç yapı özelliklerini ortaya çıkarmak için metalografide çoğu kez. Çok fazlı yapılarda farklı fazların veya tek fazlı alaşımlarda ve saf metallerde farklı doğrultuda yönlenmiş tanelerin dağlama reaktifi içinde çözünme miktarları şüphesiz farklıdır.

Şekil 5. objektif. Bunlar. Metal mikroskobu ile numunedeki fazların özellikleri. oküler ve aydınlatma sistemleridir. İçyapı etüdünde genellikle ışık yansımasından yararlanıldığından metalografide kullanılan optik mikroskop biyolojide kullanılan optik mikroskoptan farklıdır. kayma bantları.20'de görüldüğü gibi birbiri ile bağlantılı başlıca üç ana optik sistem içerir.Metal mikroskobunda optik sistem. . geçirimli ve taramalı elektron mikroskoplarında yapılır. kalıntı ve çatlaklar kolayca ayırt edilebilmektedir. parlatılmış numunenin dağlanması sonucunda dağlayıcıdan etkilenerek çözünen fazın çukurlaşması sonucu daha koyu renkte görülmesi prensibine dayanır. Metalurji mikroskobunda görüntü. Metal mikroskobu. porozite.Metalurji Mikroskobu Metal ve alaşımların içyapıları metalurji mikroskobu (optik mikroskop) ile etüt edilir. dağılımları. ikizler. tane sınırları. Daha yüksek büyütmelerdeki içyapı etüdü.20 . Elektron mikroskobunun çalışma koşulları optik mikroskoptan tamamen farklı olduğundan bu bölümde yer verilmeyecektir.21’de dağlanmış iki fazlı bir numunenin optik mikroskopta görüntüsünün oluşması şematik olarak gösterilmiştir. Gelişmiş bir metalurji mikroskobunun büyütmesi 2000X mertebesinde olup ayırma gücü 1000Å’ü aşamaz. Şekil 5. Şekil 5.

21 . .Dağlanmış iki fazlı bir numunenin optik mikroskopta şematik görüntüsü.Şekil 5.

termal direnci düşük bir malzeme. Ancak alaşımları konstrüksiyonlar da kullanılabilir. MAGNEZYUM. yumuşak. 6060 : Gerçek kalıp malzemesi. Bakırdan sonra elektriği en iyi ileten metaldir.7 g/cm) hafif bir metaldir. Saf halde iken dayanımı oldukça düşüktür. Aşındırıcılara karşı duyarlı olduğundan genellikle işlendikten sonra eloksal kaplama yapılarak kullanılır. Yurdumuzda alüminyum Seydişehir'deki Etibank alüminyum tesislerinde üretilmektedir. aşırı yumuşak olduğu için işlenmesinde çok sorunlar yaratır. Çelikten beş kere daha iyi ısı iletir. Alüminyum malzemeler alaşımlarına ve sertlik değerlerine göre sınıflandırılır. ekstrüzyon yöntemiyle üretilmiş malzemeler de var. yoğunluğu çeliğin yoğunluğunun yaklaşık üçte biridir. Alümine eldesi (Al2O3) ve alüminadan Alüminyum metali elde etmedir. (Masaüstü CNC' ler gibi) . mekanik mukavemeti de orta değerlerde olduğundan. Ancak talaş kaldırılarak işlenmesi zordur. Alüminyumun Özellikleri: Alüminyum çok düşük yoğunluklu (2. Bunun dışında malzemecilerde çokça rastlanan "hadde alüminyum" denilen düşük sertlikli. Alüminyum üretiminde iki safha vardır. thermoform kalıpları yapımına uygun bir malzeme. Makine elemanları yapımında sıkça kullanılır. Elektrik iletkenliği bakırın üçte ikisi mertebesindedir. Ergime sıcaklığı 680oC ve parlak gümüş renklidir. 5083 : Daha sert. Piyasada 5000 6000 ve 7000 serisi alüminyum malzemeler sıklıkla kullanılıyor. Aynı zamanda ısıyı da iyi iletir. bazı makinelerde yapı elemanı olarak da kullanılır. uygun kesme sıvısı ile işlenebilen. TİTANYUM VE BAKIR ALAŞIMLARI ALÜMİNYUM VE ALAŞIMLARI Alüminyum tabiatta birçok bileşik halinde bulunmakla beraber alüminyum üretiminde kullanılan cevher boksittir. Talaşı kırılgan yapmak için içine kurşun alaşım elemanı olarak katılabilir. Ancak bakır ile teması halinde Elektrokimyasal korozyona uğrayabilir. Çok yumuşak ve sünek olduğu için soğuk şekil alma kabiliyeti iyidir.6.ALÜMİNYUM. Bazı malzemeler şöyle : 5724 : En çok bulunan alüminyum türü. Yüzeyinde oluşan oksit filmi sayesinde korozyona karşı dirençlidir.

tercihen kullanılır. Avantajları: • Üstün mukavemet. Silisyum. Alüminyum – Bakır Alaşımları Alüminyum bronzları % 14’e kadar alüminyum içeren bakır esaslı alaşım ailesidir. şekillendirilebilme kabiliyeti düşer. yük taşıyan elemanlar (uzay profiller vs. • Malzeme yorulmasına karşı üstün dayanımı. ev eşyaları. kimya ve gıda sanayiindeki kaplar. Alüminyum Alaşımları Bundan beklenen. Magnezyum. Böylece sertlik ve mukavemetle artış olurken. yapılan alaşım ilavesi bu metalin sünekliğini ve korozyon direncini bozmadan düşük olan akma ve çekme mukavemetlerinin yükseltilmesine sebep olmaktır. Bu özellikler alüminyum bronzlarına birçok üstünlükler sağlar.) bir noktaya kadar darbeli çalışacak sistemler yapılabilir. gravür işlemeler. Bu özelliği düşük alaşımlı çeliklerin özelliklerine benzer. Bunlar sert ve kırılgandır. metaller arası bileşikler oluşturur.7074 : Gerçekten sert bir malzeme. Sertlikleri 40 – 42 RC’ ye kadar çıkan cinsleri vardır. kapı pencere yapımında vb. Başlıca ilave elemanları mangan. Lineer rulman yatakları. • Üstün korozyon direnci. işlenmesi çok rahat ve dayanımı yüksek olan bu malzeme ise korozif ortamlarda çalışacak makine parçaları. bina kaplamaları. Diğer alaşımların sunamadığı mekanik ve kimyasal özellikleri alüminyum bronzları sunar. elektrik iletkenleri. Yüksek oranda bulunan söz konusu alaşım elemanlarıyla alüminyum. Kullanılma Yerleri: Mutfak eşyaları. yerlerde kullanılır. motor parça ve gövde dökümünde. kuyumculuk kalıpları bu malzemeden yapılır. Paslanmaz çeliklerin bile iyi neticeler sunamadığı deniz suyu ve benzer ortamlarda alüminyum bronzları. havacılıkta. Bu da uzun ömürlü çalışma sağlar. Bakırdır. • Oksidasyon dayanımı • Döküm ve işleme kolaylığı • Yüksek sertlik ve aşınma dayanımı • İyi kaynak edilme özelliği • Döküm ve dövülür halde temini . Çinko.

Düşük miktarlarda alaşım elementleri ihtiva ettiği için sıcak ve soğuk olarak iyi işleme özellikleri vardır. Bu tip alaşımlar sıcak işlemeye ve döküme uygun alaşımlardır. Alüminyum Bronzlarının Mekanik Özellikleri . Beta Alaşımlar: Bu tip alaşımlar % 8 . Sürtünme katsayısının düşük olması nedeniyle.% 11 alüminyuma ilaveten daha yüksek mukavemet için demir veya nikel içerirler. Bu alaşımlar tek fazlı alaşımlardan daha üstün mukavemet özelliklerine. levha.Bu malzemenin aşınma dayanımı da yüksek olduğundan kalıpçılıkta ve makine imalatında çeliğe alternatif teşkil etmektedir. Çelikten daha iyi ısıl iletkenliğinin olması sayesinde de plastik kalıplarında çeliğe alternatif teşkil eder. Örneğin plastik kova kalıplarında çekirdek tamamıyla bronzdan yapılır. paslanmaz sacların derin sıvama kalıplarında kullanılan malzemedir. Alüminyum Alaşımlarının Çeşitleri Alüminyum bronzları dört ana gruba ayrılır: Alfa Alaşımları: Bu alaşımlar % 8’ den daha az alüminyum içerirler. Bakır-Alüminyum-Silisyum Alaşımları (Silisyum Bronzları): Bu alaşımlar alfa fazı alaşımlar olup iyi mukavemet ve işleme özelliğine sahiptirler. Bakır-Mangan-Alüminyum Alaşımları: Bu alaşımların iyi dökülme özellikleri vardır. Bu alaşımlar çok üstün aşınma dayanımı istenen özel uygulamalar için uygundur. İyi korozyon dayanımı ve üstün kaynak edilebilme özelliklerine sahiptirler. şerit ve tel şekillerine getirilmeye uygundur. Soğuk işleme ile boru. kolay dövülme ve sıcak işleme özelliğine sahiptir.

çeliğin katsayısının 1/3’ ü kadardır. Kızaklar. Mıknatıslanmayan parçalar. Sertlik: Alüminyum bronzlarının sertliği alüminyum yüzdesinin artması ile artar. İşleme Özelliği: Çoğu alüminyum bronzları yeterli derecede işleme özelliğine sahiptir. ve de en önemlisi makaralardan geçerken çizilmemeli. Bu . Şaftlar. Dahası bu alaşımlar. Haddeleme ekipmanları. en üstün özelliklerindendir. Gemi pervaneleri. Dişli ve dişli taslak malzemeleri Dövülmüş Mamuller: Yataklar. Zincir Yaylar. Sürtünme katsayısı. Bu imalat sırasında “soğuk kaynak” olarak nitelendirilen yapışmalar boruların yüzeyine zarar vermektedir Bunun dışında paslanmaz çelik hammadde. makaralar üzerinde belli bir hızda rahat kayabilmeli. Çubuklar ve profiller. Makine parçaları. Dişliler. Hatta bu özellikleri bazı paslanmaz çeliklerden daha üstündür. yüksek ve düşük sıcaklıklarda mukavemetlerini büyük oranda muhafaza eder. Pompalar ve valfler. Siyah sacdan boru imalatı: Boru fabrikalarında son hat olan borunun kaynak yapıldığı kaynak hattında uygulanan karşılıklı akımlar devreyi kaynak makarası üzerinden tamamlar. Bu yüzden makaralarda çeşitli özelliklerdeki alüminyum bronzu kullanımı yukarıda bahsedilen hem soğuk kaynak oluşumunu önler hem de sacın makaralardan yüksek hızda çizilmeden geçmesini sağlar. Valf milleri Boru İmalatında Alüminyum Bronzları Kullanımı: Paslanmaz boru imalatı: Paslanmaz boru imalatında saca form veren forum makaraları ve kaynak makaraları kullanılır.Çekme Mukavemeti: Bazı alüminyum bronzlarının mukavemetleri düşük alaşımlı çeliklerinkine yakındır. Cam kokil kalıpları. Alüminyum Bronzlarının Tipik Kullanım Alanları Döküm Mamuller: Derin sıvama kalıplar. Yataklar. Dümenler ve pervane Kanal kapakları. Basma mukavemeti. Burçlar. Serbest dövülmüş parçalar. Basınçlı tanklar. Kıvılcım çıkarmayan el aletleri.

1 Tencere derin sıvama kalıp ve presi MAGNEZYUM ve ELDESİ Dünyada toplam üretimin %75'i elektroliz tesislerinde. Çin ve . düşük enerji maliyetinin olduğu ve/veya çok zengin yatakların bulunduğu bölgelerde yapılmaktadır. En büyük üretim bölgeleri İsrail. Bu proseste ferrosilisyum katı halde magnezyum oksitle reaksiyona girer ve yüksek sıcaklık. Magnezyum üretimi. Bu kristaller ergitilip. Magnezyum klorür redüksiyonunda. derin sıvamalarda. Böylece kaynak çapakları da makara üzerine yapışmaz. metalik magnezyum ve klorür ürün olarak ortaya çıkar. klorür ise gaz halinde bulunur. düşük basınç koşullarında magnezyum gaz hale geçer. Paslanmaz Çelik Eşya Dmalatında Alüminyum Bronzları Kullanımı: sektörlerinden biri olan mutfak eşyaları imalatında da Ülkemizin lokomotif bronzları çok alüminyum kullanılmaktadır. Paslanmaz sacı çizmemesi. Şekil 6. Magnezyumun üretildiği başka bir metot ise magnezyum oksidin silisyum ile redüksiyonudur (ısıl indirgeme metodu). düşük sürtünme katsayısı nedeniyle sacın çok rahat kayması tercih nedenleridir. Norveç. Kanada. geri kalan %25'i silikotermik yöntemlerle yapılmaktadır. cam kapaklarının paslanmaz şerit kaynağında.malzeme alüminyum bronzundan yapılırsa malzeme manyetik olmadığından üzerinde mıknatıslanma olmaz. Avustralya. çelik tencerelerin sap kaynağında kullanılmaktadır. Magnezyum döküm ingotları şeklinde katı halde. reaktörün soğutucularında magnezyum kristalleri kondanse olurlar. ingotlar halinde dökülür.

Bu sayede dayanım artırılabilmektedir. alüminyumun üçte ikisi. Ancak magnezyum alaşımları. Magnezyum alaşımları. hafif mühendislik malzemelerine olan talep sürekli artmaktadır. Magnezyumun yoğunluğu 1. Bugün. Buna bağlı olarakta magnezyum esaslı kompozit malzemelerin kullanımı artacaktır. • Yüksek sıcaklıkta sürünme dayanımı değerinin düşük olması vb. yüksek özgül dayanıma. sertleşebilen ve sertleşmeyen türleri mevcuttur. • Oksijene karşı ilgisinin fazla olması. yüksek hızlı makine ve nakliye araçlarında kullanılır.74 gr/ cm3 olup.5-8 alüminyum ve % 0.54 çinko ilave edilir. bakır ve nikelin ise beşte biri düzeyindedir. Çin ve Rusya faktörünü göz önüne aldığımızda. Hafif metal alaşımlarından olan magnezyum alaşımlarının. endüstriyel uygulamalardaki kullanımlarının gelecekte oldukça yaygınlaşacağı beklenmektedir. Düşük ergime sıcaklığı (650 °C) ve iyi kaynak kabiliyetine sahip olan magnezyum. mekanik özelliklerinde iyileşmeler görülür. •Düşük elastik modülü ve yorulma direncine sahip olması. değişik kaynaklara dayanarak yıllık 1 milyon tona yakın bir toplam üretimden bahsetmek mümkündür. En önemli alaşım elementleri alüminyum ve çinko olup. yapısal uygulamalarda kullanılan en hafif metaldir. Magnezyum alaşımları iyi dökülebilir alaşımlardır. iyi dökülebilirlik özelliğine ve yüksek sönümleme kapasitesine sahiptirler. Bu nedenle uzay araçlarında. Alaşımlandırıldığında. Magnezyum ve Alaşımları Birçok endüstriyel uygulamada. demirin dörtte biri. doğada yaygın olarak bulunabilmektedir. yaklaşık % 2. Magnezyum. nedenlerle daha az tercih edilirler. . fakat spesifik dayanımı daha iyidir. Ağırlığı. alüminyum kadar mukavemetli değildir.Rusya' da bulunmaktadır.

pekleşme. Magnezyum alaşımları kara taşıtlarında. 160-300 N/mm çekme dayanımı.13 oranında magnezyum bulunduğundan. . rijit partikül takviyesi yaparak veya grafit gibi yağlayıcı partiküller katılarak aşınma dirençleri arttıralabilir. MAGNEZYUM ve ALAŞIMLARININ ÖZELLİKLERİ . zirkonyum ve toprak alkaliler olarak sayılabilirler.Aşınma direnci düşük olan Mg ve Al gibi metal matrislere. Günümüzde. Yerkabuğunun %2. Yüksek sıcaklık uygulamaları için geliştirilen yeni magnezyum alaşımlarında nadir toprak metalleri kullanılmaktadır. Magnezyum ve alaşımlarının dayanımlarının arttırılması alaşımlama. Magnezyum alaşımları. plastik ve fiberle takviye edilmiş kompozitlerde kullanılan alaşımları bulunmaktadır. bilgisayar ve spor gereçleri endüstrisinde kullanım alanı bulmaktadır. Ama en geniş spektrum alüminyum ve çinko grubudur. SINIFLANDIRILMASI Magnezyumun en önemli alaşım elemanları alüminyum. çinko. Magnezyum alaşımları elde edilebilirliği açısından da bir sıkıntı yaşanmamaktadır. Geleneksel magnezyum alaşımları geçtiğimiz yüzyılda geliştirilmeye başlanmıştır. elektronik.7' si magnezyumdan oluştuğundan ve de özellikle deniz suyunda % 0. tane boyutu küçültülmesi ve çökelme sertleşmesi ile sağlanır.2 akma dayanımı ve % 2-15 kopma uzamasına sahip alaşımlardır. 80-190 N/mm %0. elde edilebilirlik açısından bir problem yoktur.

toryum ve zirkonyum alaşımları-Örn:HZ32A QE Serisi : Magnezyum . çinko ve toryum alaşımları-Örn:ZT32 . çinko ve zirkonyum alaş ımları-Örn:ZK11 ZT Serisi : Magnezyum . nadir toprak ve çinko alaşımları-Örn:EZ33A HM Serisi : Magnezyum . çinko ve bakır alaşımları-Örn:ZC71 ZK Serisi : Magnezyum . toryum ve mangan alaşımları-Örn:HM21A HZ Serisi : Magnezyum . AE Serisi : Magnezyum . alüminyum ve çinko alaşımları-Örn:AZ91D EQ Serisi : Magnezyum . alüminyum ve mangan alaşımları-Örn:AM60B AS Serisi : Magnezyum . nadir toprakgümüş ve bakır alaşımları-Örn:EQ21 EZ Serisi : Magnezyum .MAGNEZYUM ALAŞIMLARININ STANDARTLARLA GÖSTERİMİ Magnezyum Alaşımları . alüminyum ve silisyum alaşımları-Örn:AS31 AZ Serisi : Magnezyum . gümüş ve toryum alaşımları-Örn:QH21 WE Serisi : Magnezyum . itriyum ve nadir toprak alaşımları-Örn:WE43ZC Serisi : Magnezyum . alüminyum ve nadir toprak alaşımları-Örn: AE42 AJ Serisi : Magnezyum . alüminyum ve stronsiyum alaşımları-Örn:AJ52 HP-(Yüksek Basınç) AM Serisi : Magnezyum . gümüş ve nadir toprak alaşımları-Örn:QE22A QH Serisi : Magnezyum .

Alaşımların çoğu kokil kalıba dökümdür. dayanımı yüksek ve sünek alaşım sağlayan küçük tane yapılı çökeltinin oluşması beklenebilir. yaklaşık % 10 dan fazla Al+Zn ile alaşımlandırılamaz çünkü alaşımın sünekliği.Bu standart gösterimlerden ayrı olarak Magnezyum Araştırma Enstitüsünün (MRI) geliştirmiş olduğu yeni alaşımlara ait gösterimler de mevcuttur. 1. dayanım ve nispeten iyi korozyon direnci kombinasyonlarından dolayı endüstriyel öneme sahiptirler. plaka ekstrüzyonlar ve dövmeler olarak alt bölümlere ayrılabilir. Magnezyum döküm alaşımları kum ve kalıba döküm alaşımları olarak. MRI-3. .………. Döküm Magnezyum Alaşımları Magnezyum akıcılık. Örneğin. AM60 düşük ağırlık ve üstün süneklik özelliğiyle otomobil jantları için uygulama alanı bulur.7 magnezyumda max. magnezyum alaşımları için.Uygun bir çözündürme.Mg-Al faz diyagramından görüleceği üzere. diğerlerine uygulanmaz. Mg-Al Döküm Alaşımları: Alüminyum. Mg-Al alaşımlarına çinko ilavesi ile dayanım. su verme ve yaşlandırma işlemiyle. dökülebilirliği ve korozyon direncini iyileştirmek için alaşımlandırılır. gevrek metaller arası bileşik oluşumu nedeni ile azalır. Bazı alaşım ürünlerine ısıl işlem uygulanırken.Ancak durum bu şekilde gelişmez ve uyumsuz. Her geçen gün keşfedilen yeni alaşım sayısı artmaktadır. Bu çökelti de kuvvetli bir mukavemetleme etkisi üretmek için yeterince ince ve yoğun değildir. kaba taneli bir çökelti üretilir. dayanım ve korozyon dirençlerinin iyileştirilmesi bakımından Al.MRI230D’ şeklinde tanımlamıştır. MRI-2’nin temel alaşımı AM70’tir. dövme alaşımlar ise şerit. Magnezyum.Ticari öneme sahip sadece birkaç Mg-Al alaşı mı vardır. Magnezyum Alaşımlarının Sınıflandırılması Genelde magnezyum alaşımları döküm alaşımlar ve dövme alaşımlar olarak ikiye ayrılabilir. katı çözünürlüğe sahiptir ve çözünebilirlik oda sıcaklığında yaklaşık % 2' ye düşer. Magnezyum Araştırma Enstitüsü yeni alaşımları ‘MRI-1. katı ergiyik mukavemetlenmesi ve çökelme sertleştirilmesi ile artar. alüminyum 437 °C de % 12.Bu yeni alaşımlar temel alaşımların inovasyonu ile geliştirilmiştir. besleyicilik.Zr ve nadir toprak elementleri ile döküm yöntemiyle üretilir.. hafiflik.Zn. Mg-Al-Zn Döküm Alaşımları: Mg-Al-Zn alaşımları. magnezyum ile dayanımı. MRI-2. Otomotiv endüstrisinde çok kullanılan MRI-153 alaşımının temel alaşımı ise AZ91’dir. MRI-1’in temel alaşımı AM60 iken.

Çünkü bunlar döküm sırasında mikro boşluk için hassastırlar ve yüksek çinko içeriklerinden dolayı kaynaklanamazlar. ZK61) sınırlı kullanıma sahiptir. ZE43) nispeten iyi dökülebilirliğe sahiptir. boru ve şekilli parçalar) ve yapısal uygulamalar için dövme mamuller olarak üretilir. ektrüzyon (çubuk. En iyi çekme özellikleri -T6 temper alaşımını 525 °C de 8 saat çözündürme. yaklaşık 250MPa oda sıcaklığı çekme özelliğini koruyabilmektedir. Mg-Zn-Nadir Toprak-Zr Döküm Alaşımları: Bu alaşımlar (EZ33. Yaklaşık %4 itriyum içeren yüksek sıcaklık çekme özelliklerine sahip WE43 alaşımı da bu grubun en ümit verici alaşımıdır.. Bu dövme magnezyum alaşımlarının en önemli avantajı düşük fiyat. gümüş ve itriyum içeren magnezyum döküm alaşımları 200-250 °C aralığındaki uygulamalar için geliştirilmiştir. Yüksek Sıcaklık Mg Döküm Alaşımları Nadir toprak elementleri. Nadir toprak elementlerinin ilavesi mikro boşlukları bastırma eğiliminde olduklarından dökülebilirlik iyileşir 2. 200 °C sıcaklığa uzun süre maruz kaldıktan sonra bile. Dövme Magnezyum Alaşımları Dövme magnezyum alaşımları haddelenmiş levha veya folyo. Yüksek Sıcaklık Mg Döküm Alaşımları . yüksek dayanım ve sünekliktir ve döküm haline göre mekanik özellikler bakımından daha fazla alanda kullanılma özelliğine sahiptir.Mg-Zn-Zr Döküm Alaşımları: Bu alaşımlar (ZK51. 60 °C de su verme ve 250 °C de 16 saat yaşlandırma ısıl işlem uygulamakla elde edilir.

Ancak yüksek hızlar kullanıldığında. Dökümden sonra çoğu zaman talaş kaldırmaya gerek kalmaz. Otomotiv endüstrisinde kullanılabilecek malzemeler arasında plastiklerle karşılaştırıldığında daha katı ve daha çok geri dönüşümü mümkün. . Düşük kesme basınçları. İş parçası ya da tezgahın özelliğinden dolayı kesme sıvısının kullanımının uygun olmadığ ı durumlarda . alüminyuma göre 4-5 kat daha iyi bir takım ömrü sağlar. özellikle ince talaşların tutuşma tehlikesi vardır. Pratikte verimliliği arttırabilmek için mümkün olduğunca yüksek hızlarda çalışması arzu edilir. parça maliyeti düşürülebilir. Bu sayede ek işleme adımlarına olan gereksinim ortadan kaldırılarak. alüminyuma göre daha az maliyetle yapılabilir. kesme hızı 150m/dk değerinin altında olmalıdır.Magnezyum ve Alaşımlarının Özellikleri Akıcılık. Bu sayede aynı iş.025 mm’ nin altındaki ilerlemeler ya da iş parçasına sürtünen kesici takımlar. Kesici takım başına dakikada 15-19L/dk kesme sıvısı kullanımı oldukça iyi bir soğutma sağlar. alüminyum ve çelik ile karşılaştırıldığında çok daha hafif ve yeterli dayanıma sahiptir. Alüminyuma kıyasla yaklaşık 4 kat yüksek işleme hızlarıyla çalışmak mümkündür. Magnezyumun mükemmel işlenebilirliği yüksek kesme hızlarını ve büyük ilerlemeleri mümkün kılar. talaşları tutuşturmaya yetecek miktarda ısı açığa çıkarabilirler. yüksek ısıl iletkenlik ve hızlıısı dağılımı. 0. Magnezyum akıcılığından dolayı çok kolay dökülebilir ve alüminyuma göre daha dar toleransları barındırabilir.

Yüksek sıcaklık uygulamaları için magnezyum alaşımlarının gelişimi devam etmektedir. alüminyuma göre yüksek sıcaklık uygulamalarında daha geride kalmasına neden olmaktadır. Bunun nedeni de dayanımı farklı miktarlarda arttıran mekanizmaların olmasıdır. Sürekli yük altında yüksek sıcaklıklarda kullanılacak birçok parçanın tasarımı. Magnezyum alaşımları sürünme direnci açısından incelendiğinde. yüksek sıcaklıklarda azalan dayanım özellikleri. çekme dayanımı ile ilişkilidir. şekil değiştirme özellikleri önemlidir. Bu nedenle sürünme direnci ve gerilmeden dolayı. . çalışma sıcaklıkları dü şünüldüğünde. Soğuk şekillendirme ve çökelme sertleşmesi ile magnezyum alaşımlarının yorulma dayanımları çok az arttırılırken. müsaade edilebilecek en büyük deformasyona göre yapılmaktadır. Yorulma Dayanımı. Alüminyuma kıyasla sağladığı ağırlık avantajına rağmen. 150 °C civarında çalışabilecek alaşımların olması yeterlidir.Sürünme Dayanımı. yüksek sıcaklıklarda akma ve çekme dayanımlarının düştüğü görülür. katı eriyik mukavemetlenmesi daha iyi yorulma özellikleri sağlamaktadır. Ancak bir otomobildeki max. Magnezyum alaşımlarının yorulma dayanımları diğer tüm metal alaşımları gibi. Fakat çekme dayanımı ile yorulma arasında tam bir oransal ilişki bulunmamaktadır.

Titanyum ve titanyum alaşımları günden güne üretimi artmaktadır. Titanyumun yoğunluk. mimari. demir veya nikelin ise yarı özgül ağırlığına sahiptir. 1960'lardan itibaren yüksek korozyon dayanımı ve biyolojik uyumluluğu nedeniyle biyomedikal alanda ve dişçilikte de yaygın olarak kullanılmaya başlanmıştır.71 g/cm 3) ve demirin (7. düşük ağırlık ve yüksek korozyon direnci gibi özellikleri bünyesinde bir arada barındıran önemli mühendislik malzemeleridir. Titanyum demirden (1536oC ) daha yüksek bir ergime noktasına (1668 oC) ve demir ve alüminyumun arasında ortalama bir elastikiyet modülüne (1160 x106 g/cm2) sahiptir.87 g/cm3) arasındadır. Klasik hafif metal olarak bilinen alüminyumun iki katı. demir ve magnezyumdan sonra dördüncü sırada yer almaktadır .54 g/cm3 yoğunluğa sahip hafif bir metaldir. Son 60 yıldan beri önemi giderek artan titanyum. savunma sanayi. takı ve süs eşyası üretimi gibi birçok alanda kullanılmaktadır. denizcilik ve kıyı ötesi uygulamalar. . Titanyum 4. dünyada en çok kullanılan metalik malzemeler arasında alüminyum. Bu yoğunluk alüminyum (2. kimyasal tesisler ve prosesler.TİTANYUM ALAŞIMLARI Titanyum ve titanyum alaşımları yüksek mukavemet. ergime noktası ve elastikiyet modülü Tablo 6.1’de karşılaştırılmıştır. Titanyum ve alaşımları havacılık endüstrisi. Titanyum ve alaşımları henüz 1952 yılından beri kullanımda olduğu için nispeten yeni mühendislik malzemeleridir.

Yüksek mukavemet ve üstün korozyon dayanımları bu metal ve alaşımlarının havacılık sektörünün. . çok çeşitli yüzey işlemleri uygulanmakta ve başarılı sonuçlar alınabilmektedir. Yapış maya varan sürtünme ve şiddetli aşınma sonucu titanyum kullanılan uygulamalarda enerji ve malzeme kaybı olmaktadır. bazen bir kol saati kayışı. Bütün bu olumlu özelliklerine karşın titanyum sürtünme ve aşınma özellikleri nedeniyle hareketli temasın gerçekleştiği mühendislik uygulamalarında yetersiz kalmaktadır. Bu tez çalışmasında önemi günden güne daha da belirginleşmekte olan titanyum ve alaşımlarının yüzey özelliklerinin mikroyapı ve yüzey çizilme dayanımları açısından incelenerek geliştirilmesi amaçlanmıştır. Titanyumun sürtünme ve aşınma özeliklerini geliştirmek için yüzey modifikasyon tekniklerinin uygulanması gerekliliği açıkça ortaya konmuştur. Bu nedenle titanyum ve alaşımları genellikle aşınmanın kritik olmadığı uygulamalarda tercih edilmektedir.Tablo6. mühendislik uygulamalarında kullanımı giderek artan bir metal grubu haline gelirken günlük yaşantımızda da bazen bir gözlük çerçevesi. yüksek ve değişken sürtünme katsayısı titanyum ve alaşımlarının kullanımını sınırlamaktadır. Zayıf olan bu özelliklerin geliştirilebilmesi için günümüzde. Titanyumun zayıf tribolojik özellikleri.1 Titanyum. Aşınma sonucunda korozyon direncini sağlayan oksit yapısı bozulmakta ve aşınmanın yanı sıra şiddetli korozyon da meydana gelmektedir. Alüminyum ve Demir’in Bazı Fiziksel Özellikleri Titanyum alaşımları iki belirgin özellikleriyle ön plana çıkmaktadırlar. bazen de bir spor ayakkabının tabanında destek malzeme olarak karşımıza çıkabilmektedir. kimya endüstrisinin ve medikal mühendisliğin vazgeçilmezi haline getirmiştir. Sonuç olarak titanyum ve titanyum alaşımları.

Bu sebeple α alaşımlarında V ve Mo gibi daha ağır elementler kullanılsa da. sırasıyla yüksek ve çok yüksek mukavemete sahip olabilirler. α fazının . yer alan alaşım elementlerinin etkisiyle ya düşmekte ya da yükselmektedir. ß alaşımlarından daha hafiftirler. Bunların ancak 20-30 tanesi ticari kullanım sahasına sahiptir. En önemli α kararlaştırıcı elementi olan alüminyumun yoğunluğu titanyumun yaklaşık yarısıdır. Titanyum alaşımlarının özellikleri genel olarak . HMK ß ile kıyaslandığında. oda sıcaklığındaki sıkı paket hekzagonal (HSP) kristal yapıdaki α fazı. Alaşımlandırılmamış titanyum ise toplam kullanılan miktarın %20 ila %30'unu teşkil eder. HSP α daha yoğun paketlenmiştir ve anizotropik bir kristal yapıya sahiptir. Ancak çok yüksek mukavemet değerlerine erişebilen ß alaşımları bu özellik için sünekliklerinden taviz vermek durumundadırlar. plastik deformasyona daha yüksek dayanım gösterdiği. Süneklik büyük ölçüde mikroyapıya bağlı olsa da. α alaşımları genelde orta derece mukavemete sahiptir. Oksijen. mekanik ve fiziksel özelliklerinin anizotropik olduğu. Titanyum esaslı malzemelerin yüksek korozyon dayanımlarının sebebi yüzeyde oluşan bu oksit tabakasıdır. ß alaşımlarına yaşlandırma sertleştirmesi uygulanmadığı zaman sünekliği α ve α+ß alaşımlarınınkine yakın olabilir. Titanyumun yüksek oksijen afinitesi. Saf titanyum için bu sıcaklık "ß dönüşüm sıcaklığı" adını alır. α ve ß fazlarının yapıdaki hacimsel oranlarına ve dağılımlarına bağlılık göstermektedir. yaklaşık 885 oC'de hacim merkezli kübik (HMK) yapıdaki ß fazına dönüşür. ß alaşımlarından daha yüksektir. oda sıcaklığında dahi yüzeyinde çok ince(nm) bir oksit tabakası oluşmasına sebep olur.TİTANYUMUN VE ALAŞIMLARININ ÖZELLİKLERİ Genel Yapısal Özellikler Titanyum allotropik bir malzeme olup. kullanılan toplam titanyum alaşımı miktarının yarısını oluşturmaktadır. Klasikleşmiş alaşımlar arasında Ti6A14V tek başına. azot ve karbon gibi α fazını kararlı hale getiren ara yer elementlerin oldukça güçlü etkisiyle yükselen bu sıcaklık. sünekliğinin daha düşük olduğu.α alaşımlarının korozyon dayanımları. Günümüzde 100'den fazla titanyum alaşımı bilinmektedir. difüzyon hızının yaklaşık ß difüzyon hızının iki katı olduğu ve daha yüksek sürünme dayanımı sergilediği söylenebilir. . α+ß alaşımları ve yarı kararlı ß alaşımları ise. ß ile kıyaslanmasıyla.

Sınıflandırma derinleştirildiğinde ise α'ya yakın (near α) ve yarı kararlı ß alaşımları karşımıza çıkmaktadır. genellikle yüksek mukavemet gerektirmeyen ancak korozyon direncinin ön planda olduğu uygulamalarda tercih edilir. Katkı elementlerin ve özellikle de demir miktarı arttıkça.% 99. α+ß alaşımları ve ß alaşımlarının aksine kararlı α fazına sahip olduklar ından ısıl işlem ile sertleştirilememektedir. sünekliğini ve tokluğunu çok düşük sıcaklıklarda dahi sürdürmektedir. Oda sıcaklığındaki alaşımsız titanyumun mikroyapısı % 100 oranında α fazındadır. Dövülebilme kabiliyeti çok düşüktür ve dövme sıcaklığı aralığı α+ß alaşımları veya ß alaşımlarından daha dardır. Dövme sırasında oluşan yüzey ve/veya göbek çatlakları bunu açıkça göstermektedir. mikroyapıda tane sınırlarında küçük fakat artan oranlarda ß fazına rastlanır. % 98. Saf titanyum Ticari saflıktaki titanyum (CP Ti).635 . Fakat soğuk işlem sonrası oluşan kalıntı gerilmeleri yok etmek için yeniden kristalleşme tavlaması veya sadece tavlama işlemi yapılabilmektedir. • Alaşımlandırılmamış (Saf) Titanyum • α alaşımları • α-yakın (near-α) alaşı mları • α+ß alaşımlar • ß alaşımları olarakda gruplandırılırlar. α fazı zengin olan alaşımlar. CP Ti oda sıcaklığında sıkı paket hegzagonal yapıdaki α fazında bulunmakta olup 885 oC'de hacim merkezli kübik yapıdaki ß fazına dönüşür. Çok düşük miktarda ara yer atomu içeren α alaşımları. α alaşımları. Titanyum.Titanyum Alaşımlarının Sınıflandırılması Titanyum alaşımları genelde α.5 oranında titanyum içermektedir. kalay veya zirkonyum içeren α alaşımları daha çok yüksek sıcaklık ya da çok soğuk ortamlarda tercih edilmektedir. CP Ti. . α Titanyum Alaşımları Alüminyum. α+ß ve ß alaşımları olarak sınıflandırılırlar. ß alaşımlarına göre yüksek sıcaklıklarda sürünmeye karşı genellikle daha dayanıklıdır. Ayrıca bu dönüşüm sırasında her iki fazın da bir arada bulunduğu küçük bir sıcaklık aralığı da vardır.

α'ya yakın alaşımlar yüksek sıcaklık gerektirecek uygulamalar da kullanılırlar. yüksek sıcaklık için geliştirilmiş ilk titanyum alaşımıdır. Ti-8Al-1Mo-1V. Tek fazlı yapıya sahip α alaşımı na Ti5A12. α ve ß fazını kararlaştırıcı elementlerin uygun bir şekilde ayarlanmasıyla oda sıcaklığında α ve ß fazlarının karışımı olan bir mikroyapı elde edilebilmektedir. homojenlik ve yüksek dayanım sağlanmaktadır. Tavlama sonrasında da yüksek süneklik. Ti-6Al-2Sn-4Zr2Mo'nin sürünme dayanımını çok arttırdığını ortaya koymuştur. en eski titanyum alaşımı olan ve uzun zaman önce kabul görmüş Ti-5A12. Bu uygulamalarda gerekli olan çok yüksek korozyon dayanımı ve deformasyon kabiliyetine sahiptirler. α+ß Titanyum Alaşımları Bu alaşımlar. Klasikleşmiş biçimde. Bugün en gelişmiş yüksek sıcaklık titanyum alaşımı Amerikan TIMETAL 834 olarak bilinir. 1970'lerde yapılan bir çalışma içerikte en fazla %0.5Sn alaşımı örnek olarak gösterilebilir. Günümüzde çalış ma sıcaklıkları 500-550 oC' ye kadar çıkmıştır. Kullanım sıcaklığı üst limiti olan 600oC'de uzun süre kararlı davranmakta ve oksidasyona karşı koruma sağlamaktadır.5Sn alaşımı tercih edilir. Düşük sıcaklıklı uygulamalar olan hidrojen depolama ve basınçlı araçlarda yaygın olarak kullanılmaktadır. α yakın (near-α) Titanyum Alaşımları "Süper alfa" ya da α 'ya yakın (near-alpha) alaşımlar olarak bilinen bu alaşımların mikroyapısındaki α fazı yüksek kararlılığa sahiptir ve sınırlı miktarda ß fazını kararlı kılan elementler içermektedir. α alaşımları en çok kimya sanayi ve proses mühendisliğince kullanılır. Bu sebeple sonradan geliştirilen bütün titanyum alaşımları en fazla %6'ya kadar alüminyum içeriğine sahiptirler.1'e kadar olan silisyumun. α alaşımlarının üstün sürünme dayanımı ve α+ß alaşımlarının yüksek mukavemeti α'ya yakın alaşımlarda bir arada bulunur.Böyle bir oluşumu önlemek için de dövme işleminde deformasyon miktarının daha küçük seçilmesi ve malzemenin sık sık tavlanması gerekmektedir. Ancak yüksek alüminyum içeriği zayıf gerilmeli korozyon dayanımına sebep olur. CPTitanyumun mukavemet gereksinimini karşılayamadığı yerlerde. . bileşimlerinde α ve ß fazlarının kararlılığını artıran bir ya da daha fazla kararlaştırıcı alaşım elementleri içerirler.

Bu alaşımlardan yüksek mukavemet değerleri elde etmek için ısıl işlem uygulanabilmektedir. Sertleştirilebilme. alaşım ilk olarak yarı kararlı doymuş hale getirilmek üzere çözeltiye alma sıcaklığından hızla soğutulmakta ve daha sonra yaklaşık 500 oC'de yaşlandırılmaktadır.gaz türbin motorlarında 400oC'a kadar olan sıcaklıklarda kullanılmak için geliştirilmiş Ti-6Al-2Sn-2Zr2Mo-2Cr alaşımlarıdır. Bu sırada mikroyapıdaki aşırı doymuş α ve ß fazları çözünerek yapıya homojen bir şekilde dağılmakta ve sertlik artmaktadır. kullanılmış ve kullanılmakta olan titanyum malzemeler arasında en yaygın olarak kullanılanı olmasıdır. denizcilik ve uzay ile ilgili uygulamaların geniş bir yelpazesinde üstün. 1950'lerde geliştirilmiştir ve bilinen ilk titanyum alaşımları arasında gösterilmektedir. Yüksek kırılma tokluğuna sahip olup molibden içermeleri bu alaşımların korozyona karşı direncini artırır. TİTANYUM VE TİTANYUM ALAŞIMLARININ KULLANIM ALANLARI Titanyum ve alaşımlarının. ß alaşımları kararsız alaşımlardır ve α fazının ß matrisi içinde çökeltilmesi ile sertleştirilirler. oldukça güvenilir ve ekonomik olduğu teknik açıdan . denenmiş ve geliştirilmiş titanyum alaşımı olmasını sağlamıştır. Diğer yaygın kullanıma sahip α+ß alaşımları. Bu yüzden α+ß alaşımları 350-400oC arasındaki sıcaklıklarda ve özellikle yüksek mukavemet gerektiren uygulamalarda kullanılabilmektedir. α+ß alaşımlarına göre daha iyi işlenebilirlikle beraber ısıl işleme daha yatkın olduğu bilinmektedir. endüstriyel. Yaygın kullanımı özellikle havacılık sanayinde önemli bir kriter olan en çok test edilmiş. soğuk şekillendirilebilme ve de yüksek yoğunluk gibi özellikleriyle diğer titanyum alaşımlarından farklılık arz etmektedir.yüksek mukavemet ve yüksek tokluğa sahip Ti-6Al-2Sn-4Zr-6Mo.En yaygın kullanılan α+ß alaşımı Ti6A14V'dur. Bu alaşımlar oda sıcaklığında α+ß alaşımları ile aynı mukavemet değerlerine sahip olmasına rağmen yüksek sıcaklıklarda bu değerler α+ß alaşımlarından sonra gelmektedir. yüksek mukavemet amaçlı geliştirilmiş Ti-6Al-6V-2Sn. Ti6A14V'un üstünlüğü sadece dengeli özellikleri değil. dövülebilirlik. Ti6A14V alaşımı toplam titanyum üretiminin % 50 sinden fazlasını oluşturmaktadır. kimyasal. ß Titanyum Alaşımları Bu alaşımlar bileşimlerinde önemli miktarda ß fazını kararlaştırıcı alaşım elementleri içermektedir. Mukavemet artışı için.

yüksek sıcaklıklara dayanıklılığı ve korozyona karşı direnci kullanımın bu özel alanlarda yaygınlaşmasına neden olmuştur. metaller. polimerler kompozitler olmak üzere 4 gruba ayrılırlar. kendisini çevreleyen dokuların normal değişimlerine engel olmayan ve dokuda istenmeyen tepkiler (iltihaplanma. Metalik biomalzemelerden olan titanyum ve titanyum alaşımları. Titanyum ve alaşımlarının biomedikal alanda kullanımlarını sağlayan faktörler şunlardır: • Mekanik dayanıklılığın uygun olması • Titanyum ve alaşımlarının havada okside olmasıyla meydana gelen oksit tabakasının. Geleneksel olarak titanyumun kullanımı uzay. Titanyum ve Alaşımlarının Biomedikal Uygulamaları Biomalzemeler. Son otuz yılda metalin yeni işleme yöntemlerinin gelişimine paralel olarak biyomedikal aparatlardaki ve dental implantlardaki kullanımı artmaktadır. Son yıllarda titanyum ve alaşımlarının. seramikler.) oluşturmayan malzemelerdir. pıhtı vb. insan vücudundaki organ ya da dokuların işlevlerini yerine getirmek veya desteklemek amacıyla kullanılan malzemeler olup. medikal ve dental uygulamalarında ciddi bir artış görülmektedir. kemikle bağlanması iyi olan ve doku tarafından kabul edilirliği yüksek olan biomalzemelerdir. düşük özgül ağırlığı ve görece hafif oluşu. Metalin kuvvetli ve rijit yapısı. uçak ve deniz sanayi alanlarında yoğunlaşmıştır.kanıtlanmıştır. Yine de diğer metallerin bir arada sunamadığı özelliklere sahip oluşu sayesinde çok çeşitli uygulamalarda kullanılmaktadır. Biomalzemelerde en önemli özellik biouyumluluk olup. materyalin fizyolojik çevrede kararlı kalmasını sağlamak • Bu oksit tabakasının vücut içinde titanyumu korozyona karşı dirençli kılması • Titanyumun diğer benzeri olan pasif olmayan metallerle kaplanabilir olması ve vücutta galvanik akıma neden olmaması • Titanyum alaşımın elastiklik modülünün diğer tüm implant materyallerine nazaran kemiğe daha yakın olması • Biyolojik olarak uyumlu olması ve . Titanyum halen diğer yaygın kullanıma sahip metaller gibi kesintisiz üretim yöntemine sahip olmayışı ve cevherlerinin düşük tenorlu oluşu nedeniyle pahalı bir malzemedir.

Daha sonra bu malzemeler gösterdikleri mekanik özelliklere göre vücut içerisinde değişik bölgelerdeki tedavi metotları için aday olarak gösterilebilirler. söz konusu üstün özellikleri nedeniyle birçok alana yayılmaya başlamıştır. paslanmaz çelikler ve kobaltkrom alaşımlarının yaklaşık yarısı kadar bir elastik modüle sahiptir. Bu sayede korozyona karşı yüksek direnç gösterir dolayısıyla doku uyumu en iyi olan metaldir. ticari saflıkta titanyum ve Ti6A14V olmak üzere iki şekilde kullanılır. Havacılık ve uzay sanayisinin ihtiyaçları ile gelişmiş olan titanyum. Sonuç olarak titanyum esaslı alaşımların biyolojik olarak uyumlu oldukları histolojik deneylerle kanıtlanmış olup tek dezavantajının oldukça pahalı olmasıdır. Korozyona karşı çok yüksek dayanıma sahiptir.Biyolojik ortamda kullanılması istenen malzemelerde aranması gereken ilk şart. Hafifliği ve yüksek mukavemeti . Titanyum alaşımları mikro cerrahinin hassasiyetine uygundur. Yine çok önemli bir özellik olarak titanyumun bazı alaşımları aşınmaya dayanıklıdır ve uzun ömürlüdür. mikro cerrahi alanında vazgeçilmez hale gelmiştir. Poroz ve yerleştirme kalça protezlerinde ve diş implantlarında. Bu kriterlere sahip olan ve bugün kullanılmakta olan bu malzemelere bio malzemeler denmektedir. Saf titanyum mekanik özellikler açısından zayıftır ve protez üzerine poroz kaplama kaplamalar büyümesini sağlamak amacıyla sıksık kullanılırlar. Titanyum ve Alaşımlarının Havacılık Uygulamaları Titanyum kullanımı ilk olarak uçak ve uzay endüstrisiyle başlarken zamanla. Titanyum alaşımlarının yorulma dayanımı da diğer metallerin yorulma dayanımlarına göre önemli ölçüde üstündür. o malzemenin işlevini gerçekleştirdiği ortamda tolere edilebilmesidir. Günümüzde metal alerjisinin korozyon kaynaklı olduğu kanıtlanmıştır. titanyumdur. Son yıllarda en çok kullanılan metal implant. Titanyum oksijenle çok çabuk reaksiyona girdiği için yüzeyinde daima koruyucu bir titanyum dioksit tabakası görülür. kaplamadaki porların içinde kemik bağlantı tedavilerinde yaygın olarak kullanılan Ti6A14V alaşımları. Yapılması gereken öncelikle hangi malzemelerin bu özelliklere sahip olduğunun belirlenmesi ve bunların sınıflandırılmasıdır. Yapay olarak ullanılır. Titanyum korozyona karşı dirençli olduğu için metal alerjisi olan hastalarda kullanılabilir. Titanyum. Sert oluşuyla ince uçları güçlü kullanıma imkân sağlar. Yani kullanıldığı ortam tarafından reddedilmemesidir.

Askeri uçaklarda gövde imalatında kullanılan titanyum oranı %50'lere varmaktadır. çok Uçak dikkate alındığı motorlarda ise kullanımı %33-38 motorlarında hacimsel oranlara bakıldığında titanyum alaşımları en çok kullanılan malzemedir. Uçakların yüksek korozyon direnci ve kısmi mukavemet gerektiren içindeki yaşam alanlarında sıkça ticari saflıkta titanyum kullanılır. Titanyumun havacılık sanayinde yaygın kullanımının önemli sebepleri. Bu durum titanyumun diğer üstün özellikleri dışında sadece düşük yoğunluğu sayesinde kendisine havacılık sanayinde önemli bir pazar yakaladığım açıklayan güzel bir örnektir. Titanyum alaşımlarının kullanıldığı parçaların uzun kullanım ömürleri. yeterli mukavemete sahip dövme titanyum alaşımları tercih edilmektedir. Askeri uçaklarda kullanılan . titanyum Ancak çalışma sıcaklığının. Yüksek üretim maliyetlerine rağmen uçakların ana iniş takımları için dövme titanyum alaşımlarının kullanımı gittikçe yaygınlaşmaktadır. gövde yapısında ortalama %5-9 arasında titanyum kullanılmaktadır. Büyük ticari uçaklara bakıldığında. Havacılık sanayinde. o parçalan fiyat-kullanım ömrü kıyaslamasında öne geçirmektedir. Günümüzde otomobil sanayi ürettiği bir aracın ağırlığındaki bir kilogramlık hafifletme için 15$ maliyeti tolere edebilirken. havacılıkta bu rakam atılan her bir kilogram fazladan ağırlık için 1500$'a çıkmaktadır. mekanik özellikler kadar üretilen parçaların kullanım ömürleri de önemlidir. yorulma çatlağı ilerleyişini durdurmaktır. Bu tercih aynı zamanda büyük bir ticari yolcu uçağın 270-300 kg civarında bir ağırlık azaltılması da sağlamaktadır. civarındadır. Askeri uçaklardaki yapısal parçaların maruz kaldığı termal ve mekanik yükler daha yüksek sürat ve zorlayıcı manevralar nedeniyle artmaktadır. Uçak gövdelerinde yapısal eleman olarak titanyum kullanılmasındaki maksat. • Hafiflik • Çalışma sıcaklığı • Korozyon direnci • Polimer matriksli kompozitlerle galvanik uyumluluk • Hacim kısıtlamasıdır. Yüksek mukavemet çeliklerinden imal edilen ana iniş takımlarının kullanım ömürleri dolmadan sıkça gerilmeli korozyon şüphesi ile değiştirilmeleri bu malzeme yerine. Ticari uçaklarda kullanımı ile kıyaslandığında askeri uçaklardaki titanyum kullanımının daha fazla olduğu görülmektedir. Eğer üretim çok daha ileri teknoloji gerektiren uzay faaliyetleri ile ilgili ise bu rakam 15000$ civarına yükselmektedir.nedeniyle havacılık uygulamalarında kendine yer bulmuştur.

Bu noktada yüksek korozyon direnci ve güce sahip titanyum alaşımları başlıca tercih maddesi olmuştur. yüksek mukavemet çeliklerinin veya nikel esaslı süper alaşımların yüksek sıcaklıktaki kararlılıklarının yetersiz kaldığı durumlarda titanyum alaşımlan ön plana çıkmaktadırlar. Titanyumun pahalı bir malzeme olması kullanım yaygınlığının önündeki en önemli engeldir.titanyum parçalar arasında en büyük olan ve kritik parça. Alüminyum alaşımlarının. Süspansiyon yayları çelik yerine titanyumun kullanımının oldukça ekonomik olduğu bir otomotiv elemanıdır. Böylelikle ağırlık sadece titanyumun düşük yoğunluğundan değil aynı zamanda süspansiyon sarmallarının daha kısa olmasından da kaynaklanmakta ve hem artan taşıma kapasitesine hem de motor ya da yolcu alanının daha geniş olmasına katkıda bulunmaktadır. Titanyum alaşımların uçak motorlarında kullanımı 1950’li yıllarda başlamıştır. kanatçıkları titanyumdan titanyumdan üretimine geçilmiştir. Geleneksel süspansiyon yayı malzemesiyle karşılaştırıldığında. Özellikle titanyumun çeliğe oranla çok daha düşük elastik modüle ve düşük kayma modüle sahip olması tercih sebebidir. Titanyum ve Alaşımlarının Otomotiv Uygulamaları Yakıt tasarrufu sağlayan ve çevreye daha az zarar veren araçlara olan talebin artması araçların ağırlığının hafiflemesi ve performansın arttırılmasını gerektirmiştir. artan süspansiyon sapmasına ve bir sarmal hareketinde daha az süspansiyon hareketine yol açmaktadır. 1940'ların sonunda geliştirilen Ti6A14V alaşımı halen havacılık uygulamalarında önemli bir yere sahiptir. Ancak titanyumun maliyeti arttırması otomotiv endüstrisinde daha yaygın olarak kullanılmasının önündeki en büyük engeldir ve kullanımını yarış otomobilleri. daha sonra kompresör disklerinin de . motorları ve Formula 1 araçları gibi yüksek performans ve dayanıklılık gerektiren araçlarla sınırlamıştır. Titanyumun havacılıkta ana kullanım alanlarından biri de gaz türbin motorlarıdır. kanatlardan maruz kaldığı tekrarlı ve yüksek yükleri taşıma görevindeki kanat kutusudur. Yakın gelecekte titanyum fiyatlarının çok fazla düşmesi beklenmemektedir. düşük modül. Umut edilen yüksek hacimli otomotiv pazarında fiyatların havacılık alanındakinin yarısı ya da üçte biri imal edilmeye başlanmış. İlk olarak kompresör Modern gaz türbin motorlarının ağırlıkça %33'ü titanyum alaşımlardan oluşmaktadır.

Titanyum ve titanyum alaşımlarının kullanıldığı başlıca alanlar golf. 1990'ların ortalarında ise ilk kez titanyum kullanılarak üretilen uçlar pazara sürülmüştür. kentsel kirlilik gibi şiddetli atmosfer koşullarına maruz kalan parçalarda da kullanılmaktadır. Düşük ısıl genleşme katsayısının bir sonucu olarak hareketli çatılar gibi büyük titanyum yapılarda gece gündüz ısı farkının neden olduğu gerilim en aza indirilebilmektedir. Üretimde genellikle Ti6A14V kullanılmakla birlikte Ti3A12. sünekliğinin ve şekillendirme kolaylığı sayesindedir. Titanyum alaşımları yüksek performanslı malzemeler olarak bilinmektedir.5V gibi diğer α+β alaşımlar da kullanılmaktadır. Önceleri ağaç kullanılarak üretilen uçlar daha sonra çelik kullanılarak üretilmeye başlanmıştır. Onu. Kanada. cazip görünüşünün. Zaire. korozyon dayanımlarının. Gümüşten sonra en iyi elektrik iletkenliğine ve gümüş ile altın arasına çok yüksek ısı iletkenliğine sahiptir. su altı sporları. Burada titanyum binanın atmosfer koşullarından en az hasar almasını sağlamaktadır Titanyumun bir başka avantajı da paslanmaz çeliğin yarısı. Dünyanın en çok bakır üreten ülkesi. Zambiya ve Peru izler. trekking ve kış sporlarıdır. volkanik serpinti. dağcılık. Yeni kullanım alanları araştırılırken yine yüksek performans gerektirecek alanların araştırılması gerekmektedir ve bu durum özellikle yüksek performans gerektiren spor dallarını öne çıkmaktadır. Titanyum ve Alaşımlarının Diğer Bazı Kullanım Alanları Titanyum daha çok asit yağmuru.oranında ucuzlayacağı ve böylece otomotiv endüstrisinde de titanyumun daha yaygın olarak kullanılmasıdır. Rusya. Şili’dir. alüminyum da üçte biri kadar bir ısıl genleşme katsayısına sahip olmasıdır. Türkiye’de bakır filizi işleten . BAKIR ve BAKIR ALAŞIMLARI Bakır ve alaşımlarının günümüze kadar en önemli mühendislik malzemeleri olarak kalmalarının sebebi. tenis. mükemmel elektrik ve ısıl iletkenliğinin. Bu durum inşasında fazla cam ya da beton kullanılan binalarda titanyum kullanımını ön plana çıkarmaktadır.40’ın altındadır. % 0. Türkiye’nin dünya üretimindeki payı ise. ABD. bisiklet. Örneğin golf oynarken ana amaç topu mümkün olduğunca uzağa atabilmektir ve bunu sağlamak için golf sopasının ucu en önemli elemandır. Düşük ağırlıklı metaller kullanmak üreticilere daha büyük uçlar üretip ağırlığı hafif tutma şansını tanımaktadırlar.

Küre-Bakibaba ve Kutlular ocaklarıdır.başlıca ocaklar. Alaşımlarının Sınıflandırılması Alaşım elementlerinin etkileri Bakır ve Alaşımlarının Sınıflandırılması Bakır Geliştirme derneğine göre (CDA). Etibank’ın Ergani ve KüreAşıköy ocakları ile Karadeniz Bakır Dşletmeleri’nin Murgul. bakır ve bakır alaşımları aşağıdaki şekilde sınıflandırılmıştır. Dövme Bakır ve Alaşımları: Soğuk ve sıcak durumda. haddeleme veya .

Diğer metallerin aksine kullanıcılara sayısız avantajlar sağlar. Pirinç malzemelere. işlenir. Pirinçlerin en önemli özellikleri atmosferik korozyona dirençli olması.dövme yoluyla talaşsız olarak biçimlendirilir. Döküm bakır alaşımlarının ortak fiziksel ve mekaniksel özellikleri aşağıda verilmiştir. borular. Döküm Bakır ve Alaşımları: Uygun Döküm niteliklerine sahiptir. Özel Sert Bakır Alaşımları: • Bakır krom alaşımları (Cu Cr) • Bakır krom zirkonyum alaşımları (CuCrZr) • Bakır berilyum alaşımları (CuBe) • Bakır nikel silisyum alaşımları (CuNiSi) • Bakır alüminyum demir alaşımları (CuAlFe) • Bakır alüminyum demir manganez alaşımları (CuAlFeMn) • Bakır alüminyum demir nikel manganez alaşımları (CuAlFeNiMn) • Bakır tungsten alaşımları (CuW) Döküme Uygun Bakır Alaşımlarının Avantajları: Döküm bakır alaşımları çok kullanımlı alaşımlardır. kaplanır ve değişik değerlerde fiziksel ve mekaniksel özellikler elde edilir. Döküm alaşımları kolayca dökülür. teller ve profiller bu gruptaki bakır ve alaşımlarından üretilir. Çubuklar. saclar. derin . lehimlenir. sıcak ve soğuk şekillendirilmesi. Bu alaşımlar döküm parçalar için kullanılır. rengi sarı olduğu için ülkemizde “sarı” da denir. • İyi korozyon dayanımı • Uygun mekanik özellikler • Yüksek ısı ve elektrik iletkenliği • Deniz organizmalarını önleme direnci • Düşük sürtünme ve aşınma oranları • İyi dökülebilirlik • İyi işlenebilirlik • Döküm sonrası işleme kolaylığı • Geniş alaşım seçeneği PİRİNÇLER Bakırın (Cu) çinko (Zn) ile değişik oranlarda birleşerek yapmış olduğu alaşımlara pirinç adı verilir.

Kızıl pirinç (% 85 Cu – 5 15 Zn) elektrik iletim parçalarında. Kostüm. vida yuvalarında. Pirinçlerin birçok avantajları vardır. madeni para. Kızıl Pirinçler: % 5 ila % 20 arasında çinko içeren pirinler bu grupta yer almaktadır.çekilmeye. ısı değiştirici tüplerde iletim borularında. Jetonlar. Parlak metal olarak da bilinen % 95 Cu . mücevherat.tel ve boru yapımında kullanılır. pullarda. amblemler. elektrik düğmeleri ve yüksek parlaklıkta altın kaplamaların yapımında kullanılmaktadır. madalyalar.% 10 Zn). kondansatörlerde. . yakma kapları.% Zn (ticari bronz) alaşımı bakırdan daha yüksek dayanıma sahiptir. soketlerde. ruj kabı. dövme malzeme. şekillendirme ve vida yapımı gibi uygulamalarda kullanılmaktadır. Daha düşük bakır miktarlarında malzeme çok sert ve kırılgan olur. sıcak dövülmeye ve preslenmeye uygunluğu ve kolay lehimleme özelliğine sahip olmalıdır. Pirinçler iki ana gruba ayrılır: • % 61’den fazla bakır içeren alfa alaşımları • % 54 – 61 bakır içeren alfa + beta alaşımları Alfa pirinçler: Bu tür pirinçler soğuk haddeleme ile levha. Kızıl pirinç (% 90 Cu . Bu. avantajların en önemli olanları aşağıda sıralanmıştır. radyatör peteklerinde ve benzeri birçok alanda kullanılmaktadır. soğuk ve sıcak deformasyon özelliği son derece iyi olan bir alaşımdır. • Üstün işleme özelliği • İyi ısı ve elektrik iletkenliği • Özelliklerinden azalma olmadan tekrar kullanılma özelliği • Kolay kaynak olma • Kolay dövülebilirliği • Kıvılcım çıkarmaz • Değişik şekil ve ebatlarda temin kolaylığı • Çekici renk özelliği • Aşınma dayanımı • 200 C° altında özelliklerinde azalma olmaması • Güneş ışını ile renk değiştirmemesi • Uygun maliyetli malzeme • İyi mukavemet özellikleri • İyi korozyon dayanımı Endüstride kullanılan malzemelerde bakır miktarının en az % 54 olması zorunludur.

şekillendirilebilir parçalar ve derin çekme parçalarında kullanılmaktadır. Bakırın çinko içermeyen diğer alaşımlarına genel olarak bronz denilmekte ve çeşitleri ana alaşım elementleriyle belirtilmektedir. ekstrüzyona ve sıcak preslemeye uygundurlar. kalay ya da silisyum elementleri katılabilir. mangan. çubuk. Birden çok element içeren bu alaşımlara yüksek mukavemetli pirinçler denir. Geleneksel bronzlar bakır-kalay alaşımlarıdır ve kalay bronzu ya da çoğu zaman fosforla deokside edildiklerinden. mermi kovanı ve kondansatör boru yapımında kullanılır. % 1. • % 70 – 30 çinko içeren pirinçler fazla uzama kabiliyeti istenen tel. Pirinçlerin Kullanım Alanları: • % 5 – 20 çinko içeren pirinçler renk özelliğinden ötürü süslü metal işlerinde. Soğuk olarak haddelenebilmektedirler.5 kurşun ve kalanı çinko içeren alaşım kompozisyonu kullanılır. sıcak dövmeye ve preslemeye müsaittirler.5 – 3. fosfor bronzu olarak adlandırılırlar. Bu tür pirinçler ekstrüzyona. enstrümanlar. BRONZLAR Bronzlar esas olarak kalay içeren bakır esaslı alaşımlardır. Bu elementler uzama özelliklerine fazla etki etmeksizin çekme mukavemetini arttırır. YÜKSEK MUKAVEMETLD PİRİNÇLER Pirincin mekanik özelliklerini arttırmak amacıyla.Düşük pirinç (% 80 Cu .% 20 Zn). demir. bakıra çinkonun dışında nikel. madalyalar. termostat kapları. güzel görünümlü metal işleri. • % 40 – 43 çinko içeren pirinçler alfa-beta pirinçleri olarak bilinir ve daha az uzama kabiliyetine sahiptir. Kurşunlu Pirinç: Pirinçlere kurşunun ilave işleme özelliklerini iyileştirir. Sıcak şekillendirme işleri ve ekstrüzyon çubukları yapımında % 55 – 61 bakır. ucuz mücevherat ve mimari maksatlarda tercihen kullanılır. haddelemeye. Özel pirinç adı verilen bu alaşımlarda ilave elementlerin toplam miktarı % 5’i geçmez. Pirince kalay ilavesi bazı pirinçlerin özellikle çinko eksilmesine karşı korozyon dayanımını artırır. . sıcak haddelemeye. fakat çok kolay işlenebilirler. Beta pirinçler: Bu pirinçler ikinci gruba girerler ve döküme.

uçakların iniş takımlarının dişlilerinde. Beyaz Eşya Sanayiinde: Yine otomotiv sektörü gibi gelişen bir sektör olan beyaz eşya imalatında da yoğun sert bakır alaşımları tüketimi vardır. pinyonlar. yataklar. çeşitli diyaframlar.Kalay bronzları: Kalay miktarları belirli sınırlar içerisinde olan bakır-kalay alaşımları endüstriyel açıdan en önemli bronzları oluşturmaktadır. Örneğin çamaşır makinesi ve buzdolabındaki sacların punta kaynağı ile birleştirilmesi. set üstü ocakların imalatı. SERT BAKIR ALAŞIMLARI Sert bakır alaşımları çok geniş kullanım alanı bulan alaşımlardır. plastik parçalar basan enjeksiyon kalıplarına kadar geniş kullanım paslanmaz çeliklerin punta kaynağı için elektrotlar. . Pirinçlerde olduğu gibi.kalayın bakıra ilavesi bir seri katı solüsyonları oluşturur. zemberek. takım tezgah yatakları. SERT BAKIR ALAŞIMALRININ KULLANIM ALANLARI Otomotiv Sanayiinde: Özellikle punt kaynak elektrotlarında. nozullar. Aynı zamanda mükemmel yağlama kabiliyetleri vardır. TIG kaynağı uçları vs. aşınma plakaları. yaprak. kontak. mafsallar. Endüstride kullanılan önemli bronzlar kimyasal bileşimi. pistonlar. sonsuz döner tabla ve muylu yatakları. Sert Bakır Alaşım Türleri: Berilyum bronzları: alanı vardır. takı kilitleri ve vidaları. Kalay bronzlarının en belirgin özellikleri atmosferik ve su korozyonuna karşı iyi dirençli ve aşınmaya karşı fazla dirençli olmasıdır. Berilyumlu bakır alaşımları denizaltı telefonlarından. sayılabilir. kollarında ve disklerinde tüketim miktarları yüksektir. Bakır-Berilyum Alaşımlarının Genel Kullanım Alanları: Projeksiyon ve yakma alın kaynağı. bağlama. soğuk hadde yataklarında piston bilezikleri. sürtünmeye dayanıklı dişliler. plastik kalıplarda hızlı soğuması gereken yerlerde geçme olarak veya kalıbın tümü. Bu sektörde diğer kullanım alanları arasında elektrot tutucuları. fırın imalatı vs. salyangoz dişlisi. mekanik ve fiziksel özelliklerine göre kullanım alanlarını şöyle sıralayabiliriz. Endüstride en çok kullanılan bakır alaşımlarından biridir. spiral yayları. cıvatalar. tümünde sert bakır alaşımlarından yapılan elektrotlara ihtiyaç vardır.

batarya ve musluk imalatı. şişirme kalıplarında. . Kalıpçılık Sektöründe: Dalma erozyon elektrotları (EDM yöntemiyle) yapımında. Bu malzemelerin kalıplarda kullanılması üretim miktarlarını muazzam ölçüde arttırmaktadır. Örneğin.İnşaat Sektörü: Bu sektöre hitap eden mallar üreten fabrikalarda sert bakır alaşımlarına olan talep giderek artmaktadır. plastik enjeksiyon kalıplarında hızlı soğuması gereken kalıplarında hızlı soğuması gereken kalıplarda tamamen veya geçme olarak. derin sıvama. paslanmaz çelik sac ve kalaylı sacların sıvamasında kullanılır. çelik hasır ve filigran imalatı vs. su saatleri imalatı. panel radyatör imalatı.

metal kalıp.7. Sıvı . sıvının viskozitesinin düşük olmasıyla kalıplama yönteminden ayrılmaktadır. Bunların dışında hassas döküm.alçı kalıba döküm ve kabuk kalıba döküm gibi değişik döküm yöntemleri vardır. .kalıp içine ya yer çekimi ivmesiyle (gravite döküm) yada ilave bir basınçla (santrifüj döküm. seramik kalıp daha pahalıdır. ÜRETİM YÖNTEMLERİ Döküm Yöntemi : Döküm yöntemi.basınçlı döküm) doldurulur. çok kullanımlık kalıplar örn. Tek kullanımlık kum kalıplar ucuzdur.

Döküm kalıbının şekli. soğuması ve katılaşması için basınçla kalıp içine gönderilir. aynı zamanda da çekme boşluğu oluşumun engelleyecek şekilde katılaşmaya da imkan tanımalıdır. Örn. model ve döküm parça kalıptan kolay çıkacak şekilde yapılmalıdır. Kullanılan kalıp malzemesine göre de döküm parçanın yüzey kalitesi değişmektedir. Kum kalıba döküm Kokil kalıba döküm Kalıplama : Yüksek viskoziteye sahip termoplastiklere ve camlara uyarlanmış döküm yöntemidir. ancak işlem bitiminde parçanın kalıptan çıkarılması zordur. Parçanın soğuması sırasında ise sıcak yırtılmaya neden olmayacak şekilde tasarlanmalıdır. Kalıp tasarımı. Sıcak viskoz madde. parçanın ayrılması ve uzaklaşması sırasında meydana gelen aşınmaya dayanıklı olması gerektiğinden pahalıdır. hassas döküm yöntemi ile elde edilen döküm parçanın yüzey kalitesi daha iyidir. sıvının kalıbın her tarafına kolayca yayılmasını sağlamalı. sıcaklığa. Karmaşık şekilli parçalar da bu yöntemle kalıplanabilir. Kum kalıba dökümde . . tekrarlanan basınç uygulamasına. Kalıp. döküm parçanın yüzey kalitesi kötü iken.

Sıcak polimer veya cam. Enjeksiyon kalıplama Granül halde polimer. sonsuz vida ile kalıba doğru hareket ederken ısınır ve şekillenebilecek sıcaklığa gelir . baınç uygulamasıyla kalıba gönderilir. kalıplar arasında preslenerek kalıbın şeklini alması sağlanıyor.Kalıplama. Şişirme ile kalıplama Şişe yapımında kullanılan yöntem . Transfer kalıplama Karmaşık şekilli parçalar hassas şekilde elde edilebilir.

henüz son şekli verilmemiş polimer veya cam. Bu ısı malzeme içerisinde bir sıcaklık yükselmesine yol açmadığından buna ayrıca dönüşüm ısısı ya da gizli ısı denilmektedir. Ergime sıcaklığına ulaşılması ile sıcaklık bir süre yükselme göstermez. ergime sıcaklığında malzemenin hacminde şiddetli bir büyümenin varlığı dikkati çeker. Ergimenin başlamasıyla birlikte.zaman eğrileri ( ısıl eğriler ) dönüşüm ısısı nedeniyle duraklama gösterir. Verilen ıs ı hareket enerjisine dönüşür ve bu da hem sıcaklığın yükselmesine ve hem de hacimsel büyümeye yol açar. Çok hızlı. Ergime ve katılaşma durumunda. Katılaşma. Tane büyümesi bu çekirdekler etrafında gerçekleşir. sıcaklığa bağlı olarak incelenecek olursa.Şişirme yönteminde. Ergime ve Katılaşma Sıfır Kelvin sıcaklıkta metal atomları kristal kafesleri içerisinde bulundukları yerde hareketsiz olarak dururlar. Isı verilmesiyle gittikçe artan oranlarda bulundukları noktalarda salınımlarında ortalama konumlarını değiştirmeyecek şekilde salınmaya başlar. düzensiz olan sıvı fazdaki durumuna. Bu arada açığa çıkan dönüşüm ısısı katılaşma ısısı adını alır ve bu ısı ergime için harcanan ıs ıya eşittir. verilen ısı daha çok atomların düzenli kafes yapısı durumundan. Burada da ısıl eğride yine duraklama görülür. dönüşüm sıcaklıklarında sıcaklık .düşük maliyetli ve ucuz parçaların seri imalatı için kullanılan işlemdir. çekirdekçik adı verilen çok küçük taneciklerden başlar. İki atom birbirinden denge durumuna göre belli ölçülerde uzaklaşacak olursa bunları birbirine yaklaşt ıran çekim kuvveti artma gösterir.su şişeleri ve süt şişeleri gibi. tane çekirdekleri. Katılaşmada ergimenin tersi bir davranış gözlenir. Bir eksen üzerinde özgül hacim. Buna karşılık atomların birbirine yaklaşması durumunda şiddetli bir şekilde itme kuvveti ortaya çıkar. Ergime esnasında harcanan ısıya ergime ısısı denir. kalıbın içine yayılarak sertleşebilmesi için gaz basıncı kullanılır. yani salınım yerine belirgin olmayan bir atom hareketinin görüldüğü duruma geçmesine neden olur. Sıvı metal içerisinde istenmeden önceden var olan ya da istenerek sıvıya katılan yabancı atom ve moleküller çekirdekçik görevi . Örn. Katılaşma sıcaklığına ulaşılmasıyla birlikte atomlar yeniden eski konumlarına ve salınan düzenli kafes yapılarına geri dönerler. Artan salınım uzaklığı ile atomların uzaklığı denge durumundakine göre gittikçe büyür ve kafes sistemi genişler.

tane sınırlarından çok onların atom diziliş leri rol oynar. en düzenli kısa mesafeli düzenden uzun mesafeli düzene veya kristal yapıya kadar değişir. katılaşma sıcaklığının altına soğutulduğu zaman bir malzemenin katılaşması beklenir. Ancak bu atomların durumlarını koruyabilmeleri ve tane çekirdeklerine dönüşebilmeleri için sıvı ortamdan ısının çekilmesi ve ortamla çevre arasında sıcaklık gradyanının bulunması gerekir. Katı ve sıvının arasındaki bu enerji farkı serbest hacim enerjisidir (ΔFv) Saf bir metal için. Sıcaklık katılaşma noktasından daha da aşağıya düştüğünde. Çekirdek kararlı olmadan önce minimum kritik çapa gelmelidir. Çok saf olan ergiyiklerde bile çekirdekçik oluşumu vardır. Çekirdeklenme. Sıvı. Çekirdeklenme Katılaşma sırasında atomik diziliş.üstlenebilirler. Taneler birbirlerine temas edecek duruma gelinceye kadar büyürler. Tanelerin büyümesi sırasında yapıda bulunan ve kafese kabul edilmeyen kirletici elemanlar (inklüzyonlar) tane sınırlarına itilirler ve burada tane sınır ı yapısını oluştururlar. küçük katı parçacıklarının sıvıdan embriyolaşması ile olur. Katının büyümesi. Çünkü katının kristal yapısı ile ilgili enerjisi. katılaşma noktasına ne kadar yaklaşırsa ve atomların ergiyik içerisindeki hareket hızları ne kadar azalırsa. Oluşan tane sınırları oldukça düzensizdir. sıvının enerjisinden daha azdır. Bunlar. çekirdeklenme ve büyümedir. Buna örnek olarak kendiliğinden çelik bünyesinde bulunan alümina ve aşılamak amacıyla ergiyiğe istenerek katılan Ti ve Ce elementleri gösterilebilir. sıcaklığa karşı hacim serbest enerji değişimi . buna bağlı olarak bazı atomlar hemen kristal kafesi oluşturmak üzere grup halinde bir araya gelirler. giderek büyüyen enerji farkı katıyı daha dengeli (kararlı) hale getirir . Tanelerin özellikleri üzerinde. Soğutma esnasında sıcaklık. atomların sıvıdan oluşan çekirdeklere geçmeleri ile olur ve bu şekildeki büyüme sıvı bitene kadar devam eder. Katılaşma iki aşamadan meydana gelir.

Buna karşın, katının oluşması için katı ile sıvıyı ayıran bir arayüzeyin oluşturulması gerekmektedir. Yüzey serbest enerjisi, arayüzey enerjisi σ ile birleşmiştir. Geniş yüzeyler, yüzey serbest enerjisini arttırır; büyük bir yüzey alanı daha büyük yüzey enerjisi demektir.

Sıvıdan katı parçacıkları oluştuğunda arayüzey Sıvı, katılaşma noktasına soğutulduğunda, sıvı içerisindeki atomlar kümeleşerek katı malzemeye benzeyen küçük bir bölge oluştururlar. Bu küçük katı parçacıkları "embriyo" olarak adlandır ılır. Embriyo oluştuğunda, toplam serbest enerji değişimi, hacim serbest enerjisinde azalma ve yüzey serbest enerjisinde ise bir artış gösterir. Böylece toplam serbest enerji,

Burada 4/3 π r³, yarıçapı r olan küresel embriyonun hacmidir. 4 π r² küresel embriyonun yüzey alanıdır, σ serbest yüzey enerjisi ve Fv negatif değişen hacim serbest enerjisidir. Serbest enerjideki değişiklik, embriyonun boyutuna bağlıdır. Embriyo çok küçükse, embriyonun daha fazla büyümesi serbest enerjinin yükselmesine neden olabilecektir.

Sistemin toplam serbest enerjisinin, katının boyutu ile değişimi

Büyüme yerine embriyo tekrar erir ve serbest enerjinin azalmasına neden olur. Bu yüzden metal sıvı kalır. Sıvı, denge katılaşma sıcaklığının altında bulunduğu için alt soğumuş olacaktır. Gerçek sıvı sıcaklığı ile denge katılaşma sıcaklığı arasındaki fark alt soğumadır. Sıcaklık, denge katılaşma sıcaklığının altında olduğu halde çekirdeklenme henüz oluşmamıştır ve büyüme başlayamaz. Eğer, embriyo kritik çekirdek yarı çapından (r*) büyükse, embriyonun boyutu arttığında toplam enerji azalır. Oluşan katı kararlıdır ve çekirdeklenme oluşmuştur. Artık çekirdek olarak adlandırılan katı parçasının büyümesi başlar. Çekirdeklenme, ancak yeterli sayıdaki atom kendiliğinden katı üretmek için kümeleştiğinde ve bu katının çapı kritik çaptan büyük olduğunda oluşur. Bu durumda, kritik yarıçap, toplam serbest enerji değişim eğrisi üzerinde maksimum noktaya karşılık gelir. İki önemli çekirdekleş me tipi vardır: • Homojen çekirdekleşme: yeni bir faz homojen (eş dağılımlı) olarak, mevcut faz içinde oluşur. • Heterojen çekirdekleşme: yeni faz, mevcut faz içinde heterojen bölgelerde tercihli olarak oluşur . Homojen çekirdeklenme Homojen çekirdek oluşumu sıvının aşırı soğuması ile mümkündür. Homojen çekirdek oluşumu ve bunu takiben katılaşmada iki faz (katı/sıvı) yer alır. Katılaşmada ısı açığa çıkar ve bu ısı uzaklaşt ır ılmalıdır. Buradan katılaşma hızının, ısının uzaklaşt ır ılması hızı ile orantılı olduğu şeklinde önemli bir gerçek ortaya çıkmaktadır. Bu az ise veya bloke edilmişse aşırı soğuma derecesi ∆T azalmaktadır. Artan soğuma hızları ile aşırı soğuma derecesi artar. Sıvının sıcaklığı denge katılaşma sıcaklığının daha da altına soğutulduğunda, büyük bir ihtimalle atomlar kümeleşerek, kritik yarıçaptan (r*) daha büyük bir embriyo oluşturacaktır. Buna ilaveten büyük alt soğuma, embriyonun kritik boyutunu geçmesini sağlayacak kadar büyük olduğunda homojen çekirdeklenme olur. Deneyler, metallerin oldukça yüksek aşırı soğuma derecelerine sahip olduklarını göstermiştir. Metallerin maksimum aşırı soğumasının belirlenmesi için heterojen bir çekirdek oluşum prosesi (örneğin ilavelerle, cidar etkisi gibi) engellenmiş olunmalıdır. Maksimum aşırı soğuma maddenin karakteristik bir noktası olarak gösterilir. Metallerin erime noktaları ile maksimum aşırı soğumaları oranında yaklaşık lineer bir ilişki mevcuttur.

İçinde çekirdek görevi yapabilecek parçacıklar (karbür, nitrür, oksit ve diğer katı bileşikler gibi) bulunmayan ideal ve homojen bir eriyikte kararlı çekirdeklenmeye ilişkin aktivasyon enerjisi, eriyiğin kendi enerji içeriğinden karşılanmalıdır. Bu nedenle homojen çekirdek oluşumu (öz çekirdeklenme) için bir ΔT ısıl aşırı soğuması gereklidir. Yani eriyik katılaşmaya Te erime sıcaklığında değil, daha düşük bir T = Te -ΔT sıcaklığında başlar. ∆T ne kadar büyükse, r* odenli küçüktür, yani aşırı soğuma ne kadar büyükse, gelişme yeteneğine sahip çekirdekler o oranda küçük olabilir. Erime noktasında ∆T sıfıra gittiği için kritik yarıçap sonsuz büyüklükte olur. Bu gidiş aşağıdaki Şekil 4’ de gösterilmiştir.

Bir sıvının aşırı soğumasına bağlı olarak kritik yarıçapının değişimi Artan aşırı soğuma (ΔT) ile, birim zamanda oluşan çekirdek sayısı (K) yükselir. Ancak sıcaklığın çok düşmesi halinde atomların hareketleri güçleştiği için, K değerinde düşme görülür. Birincil içyapının tane büyüklüğü, birim zamanda oluşan çekirdek sayısı K ve kristallerin büyüme hızı W’ ye bağlıdır. K ne kadar büyük ise, birincil taneler o kadar ince olarak oluşur. Kristal büyüme hızının (W) çok büyük olması halinde ise ilk oluşan az sayıda çekirdek büyüyerek tüm içyapıyı kaplayacağından daha kaba taneler elde edilir. Aşağıdaki şekilde W2 olarak gösterilen büyüme hızına sahip malzemenin içyapısı Wı'inkine oranla daha küçük tanelidir.

Çok hızlı bir soğutma sırasında uzaklaştırılan ısı. aynı parça içinde farklı özelliklere sahip iç yapılarının ortaya çıkmasına neden olacaktır. b) Saf metallerde soğuma hızının aşırı soğuma miktarına etkisi. Çekirdekleşme hızının sıcaklık ile değişimi . Daha yavaş soğuyan kum kalıba dökümde ise durum bunun tam tersidir.(a) (b) a) Aşırı soğumanın (ΔT). Teknikte kullanılan döküm alaşımlarında aşırı soğumanın kontrolü ile içyapıdaki tane büyüklüğü büyük ölçüde ayarlanabilir. Yukarıdaki şekil b'de saf metal eriyiklerinde soğuma hızının aşırı soğumaya (ΔT) olan etkisini özetlemektir. kristalleşme ısısından daha büyük olabilir. Eğrinin (a) noktası çekirdek oluşumunun. Açığa çıkan kristalleşme ısısı nedeniyle sıcaklık. yani kristalleşmenin başlangıcını temsil etmektedir. Daha sonra Te sıcaklığı sabit kalarak katılaşma devam eder ve (b) noktasında sona erer. erime sıcaklığına kadar artar. birim zamanda oluşan çekirdek sayısı (K) ve büyüme hız ına etkisi. Hızlı soğuma sırasında (örneğin kokil kalıba döküm) aşırı soğuma miktarı ve dolayısıyla çekirdek sayısı artar. Ayrıca bir parçanın farklı bölgelerinde farklı soğuma koşullarının bulunması. Bu durumda eriyik daha düşük bir sıcaklıkta katılaşır.

çekirdekleyicinin üzerinde kolaylıkla katılaşmalıdır. istenilen alt soğuma daha azdır ve böylece çekirdeklenme daha kolay oluşur.Dengeli ergime sıcaklığ ı ile çekirdekleş menin ilk başladığ ı sıcaklık arasındaki fark olan aşırı soğumanın maksimum olduğu noktada. Aynı zamanda sıvı. Çekirdekleşme hızı. Dolayısıyla çok daha küçük alt soğumalar yeterli olacaktır. bu durumda kararlı bir çekirdek oluşturmak için yüzey enerjisinin. sonra da azalır. Sıvı ile temas halinde bulunan kalıp duvarları. Sıvı . Dengeli ergime sıcaklığının çok altında olan bu azalmanın nedeni. kararlı bir çekirdek oluşturmak için gerekli toplam serbest enerji değişimi ve çekirdeğin kritik yarıçapı daha düşük olacaktır. Aşırı soğuma arttıkça. çekirdekleşme hızı önce artar. Heterojen çekirdeklenmede yüzey enerjisi daha düşük olduğundan. Kritik boyuta ulaşmak için. bu istenilen kavisin yarıçapıdır. homojen çekirdeklenmeden daha düşük olmasıdır. İmpuriteler üzerindeki . çekirdek konsantrasyonu ve çekirdeğe transfer edilen atom hızına bağlıdır. yabancı maddeler (impuriteler) veya katı parçacıkları. çekirdekleşme hızı da çok düşüktür. Ayrıca çekirdeklenmenin çekirdekleyici madde üzerinde meydana gelmesinin nedeni. çekirdeklenme için uygun yüzey sağlayabilirler Hetorejen çekirdeklenme için gerekli olan kritik yarıçapı Heterojen çekirdeklenmenin oluşması için çekirdekleyici maddenin sıvı metalle ıslanması gerekir. Düşük aşırı soğumalarda çekirdek oluşumu için gerekli enerji bariyeri çok yüksek olduğundan. Bir katı parçası üretmek için sadece birkaç atom birlikte kümeleşmek zorundadır ki. difüzyonun düşük sıcaklıkta azalmasıdır.katı arasındaki çok küçük toplam yüzey alanı artışı ile kritik yarıçaptan daha büyük olan kavis yarı çapına ulaşılmaktadır. çekirdekleşme hızı da maksimum seviyeye ulaşır. Heterojen çekirdeklenme Alışılmamış laboratuar deneyleri dışında. sıvı metal içinde homojen çekirdeklenme asla olmaz.

. sıvı çekirdekleş meden katılaşır. aşırı soğuma arttıkça yükselir ve maksimum noktaya erişir.l Na ile aşılama yapılarak. heterojen çekirdekleşme gerçekleşir. oksitler) veya alaşımın diğer bileşenleri. Malzemenin homojen çekirdekleşmesi için heterojen çekirdekleşmeden daha çok aşırı soğuma gerçekleşmesi gerekir. • Eriyiğin içinde bulunduğu kabın duvarları (örneğin dökümde kalıp duvarları). Bundan sonra hız sabitlenir ve çekirdek oluşumu başlar. o kadar çok heterojen çekirdekleşme olması beklenir. aşırı soğumanın (ΔΤ) artmasıyla AG* küçülür. nitrürler. belirli bir aşırı soğumadan sonra ∆GA (difüzyon için gerekli aktivasyon enerjisi) etkin hale gelir. heterojen çekirdeklenme olarak bilinir. Küçük aşırı soğumalarda yavaş olan çekirdekleş me hızı.çekirdeklenme. Malzeme çekirdekleşme meydana gelmeden soğutulduğu takdirde. • Aynı veya yabancı türden çekirdeklerin katılaşmadan hemen önce eriyiğe katılması aşılama (örneğin Al-Si alaşımlarında yaklaşık %0. Pratikte daima minimum enerji harcamak istendiğinden. katılaşma esnasında heterojen şekilde çekirdeklenir. Böylelikle camsı yapı oluşur ve buna ‘metalik cam’ denir. Bu konuma kadar çekirdekleşme hızına ∆Gn (çekirdekleşme için aktivasyon enerjisi) hakimken. Bütün mühendislik metalleri ve alaşımlar. · Erime sıcaklığı yüksek olan ve eriyik içinde katı halde bulunan bileşikler (karbürler. Çekirdekleşme hızı ne kadar küçük olursa. kum kalıpta daha ince taneli bir iç yapının oluşumu sağlanabilir) ∆G* ve N (çekirdekleşme konsantrayonu) ∆T ile değişimi Özet olarak diyebiliriz ki. Heterojen çekirdeklenmede kristalleşmenin başlayabileceği yabancı yüzeylere örnek vermek gerekirse.

İlk önce özgül ısı. katılaşma sırasında büyüme. farklı yönlenimdeki kristaller birbirine bitişerek yönlenmenin birkaç atom boyunca değiştiği tane sınırlarını oluştururlar. İki tip ısı uzaklaşt ırma vardır. Saf metallerde. Sıvı içerisindeki atomların katı çekirdek yüzeyine difüz ederek tutunmasıyla büyüme meydana gelir. Bu ısı. Katılaşmış metaldeki kristaller taneler. Bir çok metalin sıvı eriyiklerinin katılaştırılmasında. ısının sıvıkatı sisteminden nasıl uzaklaşt ır ıldığına bağlıdır. Önce katı çekirdek oluşur. Bu yolla uzaklaşt ır ılan gizli ergime ısısı büyüme mekanizmasını ve son yapıyı belirler . sıvının özgül (spesifik) ısısı ve ergime veya gizli ıs ısıdır. Her katılaşan kristalde atomlar esas olarak düzenli bir şekilde dizilmekte. Özgül ısı malzeme birim ağırlığının sıcaklığını 1°C değiştirmek için gerekli olan ısıdır. Metalin katılaşması bittikten sonra. fakat her kristalin yönlenmesi farklı olmaktadır.Çekirdekleşme hızı ve çekirdekleşme zamanının sıcaklıkla değişimi Büyüme Katılaşan metalde katı çekirdekler oluştuktan sonra bu çekirdek büyüyerek bir kristal haline gelecektir. Düzlemsel büyüme Bütün kristal büyüme tekniklerinde ısı akışındaki amaç bir denge şekli teşekkül etmiş sıvı katı arayüzeyinde bir sıcaklık gradyantı meydana getirmek ve sonradan bu gradyantı sıvı katı arayüzeyi istenilen bir hızda hareket edecek tarzda değiştirmek veya hareket ettirmektir. katılaşma tamamlanmadan önce sıvı-katı ara yüzeyinden uzaklaştırılmalıdır. taneler arasındaki yüzeylerde tane sınırlarıdır. Ergime veya gizli ısısı. büyüme esnasında arayüzeyde denge olduğu kabul . Bunlar. düzensiz sıvı yapının daha kararlı kristal yapıya dönüşüm enerjisidir. sıvı katılaşma sıcaklığına soğuyana kadar çevredeki atmosfere radyasyonla veya kuşatan kalıba iletilmekle uzaklaştırılmalıdır.

kolonsal olma eğilimindedir. "Düzlemsel büyüme" olarak bilinen bu büyüme mekanizması. Yani katılaştırma esnasında katı ve sıvı içinde büyük konsantrasyon gradyantları oluşabilir. düzgün katı-sıvı arayüzeyinin sıvıya doğru ilerlemesiyle olur. karmaşıklık artık sinüsoidal değil. Herhangi küçük bir şişkinlik. Hücresel katılaşmadan dentritik katılaşmaya geçiş. ısı akışına ters yönde büyüyen hücresel yapılar elde edilecektir. Alaşımlarda katılaşma ile sıvı içine . Düzlemsel büyümenin oluşumu Dentritik büyüme Dendrit oluşumu. ikinci ve diğer dendrit kolları oluşabilir. Bu karmaşıklığın tepe ve çukur noktaları arasında büyüme farklılığı oluştuğunda karmaşıklık artar ve tepe noktaları da çözünen atomları ittikçe.edilir. hücrelerin yan yüzlerinin kararsız hale gelerek yanlara doğru çıkıntılar meydana getirmesiyle olur. katılaşma sıcaklığının üzerindeki sıvı metal tarafından çevrilen arayüzeyde büyümeye başlar. İyi aşılanmış sıvının denge (kararlı) durumunda. katılaşma sıcaklığından daha yüksektir. aynı hizaya gelinceye kadar olur. Katılaşmanın devam etmesi için gizli ergime ıs ısının sıvı-katı arayüzeyinden kondüksiyonla çevreye doğru uzaklaştırılmasını gerektirmektedir. Sıvı metalin sıcaklığı. Diğer bir deyişle katının sıcaklığı katılaşma sıcaklığında veya altındadır. Şartlar elverişli olduğu takdirde (katı-sıvı arayüzey enerjisi ve büyüme kinetiğinin anizotropik özellikleri gibi) kritallografik olarak kazanılmış büyüme yönünde büyüme görülebilir. Fakat arayüzeyden geçişte atomların aktarılmasına karşı sadece ihmal edilebilir bir direnç mevcuttur. Bir diğer deyişle. Bu şişkinliğin büyümesi. Ancak yönlenmiş katılaşmada olduğu gibi ısı akışı tek yönde tutulursa. çukur noktalara oranla daha hızlı büyüme gösterirler. yapısal aşırı soğuma sonucu kararsız ve düzlemsel olan katı-sıvı arayüzeyinin kırılmasıyla başlar. Bu nedenle. geride kalan arayüzeyle. yavaşça soğuduğu kabul edilsin.

ergime ısısı alt soğuyan sıvıya iletilir. hücreler arasında birikir ve hücre aralarını çözünen maddece zenginleşmesine sebep olur. . Düzlemsel ve dentritik büyüme arasındaki farklılık. Kısmi dentritik büyüme = f = cΔT / ΔHf Burada. Dentritik büyümeninoluşumu Saf metallerde dentritik büyüme. C sıvının özgül ısısıdır. Dentritik büyümede ise alt soğutulmuş sıvı ısıyı absorbe eder. büyümeye devam ederken. Bu konsantrasyonca farklılıkta yapısal aşırı soğumaya. ara yüzeylerde katı çıkıntıların (ikinci kolların) meydana gelmesini yani dentritik katılaşmaya sebep olur. birincil dal üzerinde ikincil ve üçüncül dentrit kolları oluşabilir.doğru itilen çözünen madde. Gizli ergime ısısının dağılım hızına bağlı olarak. Düzlemsel büyümede sıvının içinde bulunduğu kap veya kalıp ısıyı emer (absorbe eder). Geriye kalan sıvı düzlemsel büyüme ile katılaşır. Pay. dentrit olarak bilinen ve arayüzeyde oluşan küçük katı şişkinlik. altsoğuyan sıvının katılaşma sıcaklığına ulaşmasına (veya ısınmasına) kadar devam eder. dolayısıyla ara yüzeylerin karasız hale gelmesine. Yüksek katılaşt ırma hızı çözünen maddelerin hücre ve dentritler arasında yanlara yayılmalarına fazla zaman vermediğinden hücre ve dentritler arasındaki mesafeler küçük olur. katı oluşmadan önce. normal olarak toplam büyümenin yalnız küçük bir kısmını temsil eder. ΔT alt soğuma miktarı artarken daha fazla dentritik büyüme meydana gelir. Sıvının sıcaklığı katılaşma sıcaklığına doğru yükselir. alt soğultulmuş sıvının emebileceği ısıyı ve paydadaki ergime ısısı katılaşma sırasında bırakılmak zorunda olan toplam ısıyı temsil eder. Çekirdeklenme zayıf olduğunda. Dentritik büyüme. farklı gizli ısılara sahip sıvı gölcükleri nedeniyle ortaya çıkar. Bu şartlar altında. sıvı katılaşma sıcaklığının altında bir sıcaklığa soğur.

Isı akışı gradyant ile orantılı olduğundan. Katılaşma Zamanı Katılaşma sırasında oluşan katı büyüme hızı soğuma veya ısı atma hızına bağlıdır. tepe noktasında kararsız ve hızlı bir büyüme. V dökümün hacmi A kalıp ile temas . Sonuç olarak. büyüme düzlemsel devam edecektir. Sonuç olarak. Kararsız (a) ve kararlı (b) arayüzeyin değişim morfolojisi Sıvı içinde başlayan çekirdekleşme ile birlikte eş eksenli olarak katılaşan metal. bu çekirdeğin büyümesi ile tamamlanır. ts = B (V / A)² Burada ts dökümün katılaşması için gerekli olan zaman. Yüksek soğuma hızı. diğer bir deyişle dendritik morfoloji gözlenir. katıdaki sıcaklık gradienti sıfır olur ve tepe noktaların önünde negatif gradient oluşur. hızlı katılaşma veya kısa katılaşma zamanına neden olur. Burada. arayüzey düzlemsel olarak büyür. ki bu çok özel ve yönlendirilmiş katılaşma şartları ile elde edilebilir. tepe noktalara daha fazla ısı akarken çukurdaki katıya ise daha az ısı ulaşır. Dolayısıyla tepe noktalarda daha çok ısı uzaklaştırılır yani ısı akışı artar.Saf Metaller ve Alaşımların Katılaşmasında Büyüme Saf metallerde soğuma sırasında çekirdek oluştuktan sonra dönüşüm genellikle daha fazla çekirdeşme yerine. katıdaki sıcaklık gradyantı düşmektedir. tepe noktaları erirken. Kararlı arayüzeylerde gradyant (G = dT / dx) pozitif olduğu sürece. sıvıdaki sıcaklık gradyantı artarken. Basit bir dökümün tamamen katılaşması için gerekli olan zaman Chvorinov kuralı uygulanarak hesaplanabilir. gizli erime ısısını sıvı metal içerisinden ilettiğinden. Aşağıdaki şekilde şematik olarak saf maddenin büyüme şekilleri görülmektedir.

eden dökümün yüzey alanı ve B kalıp sabitidir. Katılaşmada en sorunlu bölgelerden biri de köşelerdir. hemen hemen her zaman küçük bir tane boyutu ve daha dayanıklı bir döküm oluşturur. Normal olarak dentrit büyüklüğü. Döküm Kalıp İçindeki Katılaşma Kalıp içine doldurulan sıvı metalin tümü birdenbire katılaşmaz. Dolayısıyla bu bölgelerde ya kesit inceltilmeli. ikincil dentrit kolları arasındaki aralık ölçülerek tanımlanır. en soğuk metalin kalıbın en uzak bölgesinde. Katılaşma. ya da soğutma . Kısa bir katılaşma zamanı. genellikle birleşen kesitlerden büyük olduğundan. Döküm kalıplar için çok önemli olan bu tasarım prensibi katılaşmanın yönlendirilmesi olarak adlandırılır. Birleşme noktasındaki kesit. en sıcak metalin ise yolluk ve çıkıcılarda bulunması amaçlanmalıdır. Katılaşmanın hangi bölge veya bölgelerde başlayıp. öncelikle soğumanın hızlı olduğu ince kesitlerde başlar ve bu sırada oluşan hacim azalmaları nedeniyle o ana kadar katılaşmamış olan kalın kesitlerdeki sıvı bu bölgeleri besler. İyi tasarlanmış bir kalıpta. İkincil dentrit kolları arasındaki aralık döküm hızlı katılaştığında azalır. Böylece çekme boşluğu veya diğer kusurların parça içinde oluşması önlenebilir. bu bölgeler en son olarak katılaşır ve iç kısımlarında çekme boşlukları oluşabilir. ergime gizli ısısının altsoğuyan sıvıya daha fazla iletilmesini sağlar. Çünkü ısı transferi için daha az zaman bulunduğundan. katılaşma kalın kesitlerin ince kesitleri beslemesiyle kademeli olarak ilerlemeli ve en son katılaşan bölgelerin dışa açık olan yolluk ve çıkıcılarda kalması sağlanmalıdır. katılaşmanın istenen bölgelerde başlaması için soğutma plakalarından. Daha ince ve yoğun dentritik şebeke. Yani metal döküldükten sonra. Kalıp sabiti metal ve kalıbın başlangıç sıcaklıklarına ve özelliklerine bağlıdır. çekme oluşabilecek yerlerin sıvı metal ile beslenebilmesi için çıkıcı ve besleyicilerden yararlanılır. Katılaşma zamanı büyüyen dentritlerin boyutlarınıda etkiler. nasıl ilerleyeceği çekme boşluklarının oluşumunu belirler. Yönlenmiş katılaşma Bu kuralın gerçekleştirilmesinin mümkün olmadığı durumlarda. ergime ıs ısının atılması ile ilave dentrit kolları ortaya çıkar ve büyür.

bunu izleyen bölgede sıcaklık gradyanının etkisiyle uzun çubuksu taneler. Dolayısıyla sıvı durumda eritilmiş olan metal kalıba döküldükten sonra soğuma başlar ve katılaşma ile birçok problemi . Köşelerde katılaşma Kalıp içinde katılaşmada tane biçimlerinin farklı olduğu bölgeler (a) Hızlı soğuma etkisiyle oluşan küçük ve eşeksenli tanelerin bulunduğu kabuk (b) Sıcaklık gradyeni etkisiyle oluşan uzun çubuk taneler (c) Soğumanın her taraftan olması ile ortaya çıkan eşeksenli taneler. Döküm malzemelerinin içyapısı da.plakaları yardımıyla buralarda soğuma hızlandırılarak katılaşmanın köşelerden bağlaması ve kollara doğru devam etmesi sağlanmalıdır. tekrar eşeksenli taneler görülür. Si ve Ce hariç!). Burada üç ayrı bölge söz konusudur. Bu yüzden sıvıdan katıya geçerken hacimsel olarak azalma gözlenir (Su. Kalıp cidarlarında ani soğuma (chill) etkisi ile kalıpta önce küçük ve eşeksenli tanelerden oluşan bir kabuk. Katılaşma Sırasında Oluşan Hacim Azalmaları Sıvı ile katı arasındaki yoğunluk farkı bilinen bir durumdur. katılaşmadaki soğuma koşulları ile belirlenir. orta kısımda ise soğuma her taraftan olduğundan. Bi.

Çekme Hemen hemen bütün malzemeler. meme ve yolluk yerlerinin uygun olmaması yönlü katılaşmanın düzgün olmamasına etki etmektedir.beraberinde getirir. yani yolluklar ve çıkıntılara doğru yönlü katılaşma sağlayamamaktır. dökümde istenen ısı merkezlerine doğru. Katılaşma sırasında. katı durumda iken sıvı durumdan daha yoğundur. Çekme hatasının başlıca nedeni. a) Katılaşma sırasında hacim değişimleri (çelik) b) Çekme ve büzülme olaylarının şematik gösterilişi. Katılaşma ve soğuma sırasında bazı özel durumların dışında metallerde daima hacim azalmaları söz konusudur. kullanılan kalıplama tekniği. Döküm sıcaklığını arttırarak. Katılaşma sırasında malzeme en fazla % 7 kadar çeker. Bunun dışında bazı yerlerde düzgün soğuma sağlanamıyorsa soğutucu kullanılmalıdır. Bu hacim azalmaları üç safhada oluşurlar. . araç . çok sayıda potansiyel hatalar meydana gelmekle beraber bunlardan özellikle değinilmesi gerekenler şunlardır. Katılaşma Hataları Dökümü yapılan metalin cinsi. Dökümün ısı derecesindeki düşüklük. memeleri kalın kesitli kısımların yanına koyarak ve mümkün olan her şekilde memeler için ayrı birer çıkıcı yapmak hatayı azaltmaktadır.gereçler ve el becerileri gibi faktörler neticesinde döküm parçalarında hatalara rastlanmaktadır.

. katı dökümün boyutu. Besleyicideki sıvı ve dökümde katılaşan son sıvıyı bağlayan bir sıvı iç kanal vardır. Çekme boşluklarının beslenmesi için kullanılan besleyicideki sıvı en son katılaşmalıdır. Chvorinov kuralı. kalıbın boyutundan küçük olabilir. boru şeklinde iç çekme boşluğu ortaya çıkar. pek çok durumda katılaşma dökümün bütün yüzeylerinde başlarsa. çekmeden kaynaklanan boşluğu doldurmak için sıvı metalle besleyiciden takviye yapılır. çekmenin giderilmesi için kullanılır. O zaman kalıp. besleyicinin büyüklüğünü tasarlamak için kullanılabilir. (d) Besleyiciler. (a) Tek yönlü. Her iki durumda da döküm hatalıdır ve çekmeyi kontrol edebilmek için kalıp içerisine döküme bağlantılı besleyici (sıvı deposu) konur. Bir yüzeydeki katılaşma diğerlerinden yavaş ise. Buna karşın. Döküm parça soğuduğunda ve çektiğinde. (c) çöküntüyü de içeren pek çok çeşit makro çekme olabilir. büyük çekme olur. (b) boşluk.Bazı malzemeler için katılaşma sırasında çekme Çekme her yönde aynı ise. iç çekme boşluğu şeklinde. uygun bir miktar büyük yapılarak çekme telafi edilebilir.

Al. H' i eritir. Örneğin. dentritler kısa olabilir ve bu yapı katının iç yüzeyindeki sıvının.Dentritler arası çekme Temel olarak sıvı ile katı arasındaki yoğunluk farkından ileri gelir. Buna karşın. Besleyici kullanarak bunu önlemek zordur. Dentrit kolları arasına hapis olabilir. Gaz gözenekliliği Metaller sıvı durumda iken büyük miktarda gaz eritirler. Yüksek soğuma hızları. iç dentritik çekme problemlerini azaltabilir. Al katılaştığında katı metal içinde sadece H' in küçük bir kısmı kalır. Bu yüzden en çok dendritik katılaşan dar katılaşma aralığına sahip alaşımlarda çekilme boşluğu gözlenir. sıvının katılaşması için besleyiciden ince dentritik şebekeye doğru akmayabilir. katılaşması için. üniform olarak dökümün her tarafına dağılabilir. Buna ilaveten. (a) Küçük dentritler homojen şekilde dağılmış küçük çekme boşlukları oluşturur. Sonuç olarak. Bu hata mikro çekme veya çekme boşluğu (gözenek) olarak da adlandırılır. . dökümün her tarafında küçük çekme gözenekleri oluşur. Gözeneklilik. küçük boşluklar oluşturur. Dentritler arası çekme yoğun dentritik büyüme olduğunda oluşur. Dentrit kollan arasında çekme olabilir. daha üniform dağıt ılmış olacaktır. (b) Birincil kısa kollar çekmenin önlenmesine yardım edebilir (c). Sıvı metal. Sıvı metal içinde çözünebilen gaz miktarı Sievert kanunu ile bulunabilir. daha ince. Al alaşımında iç dentritler arası çekme (d). Fazla H. Dolayısıyla düzlemsel büyüyen alaşımlarda (saf metal ve ötektik) çekilme boşluğu oluşumu zordur çünkü besleme problemleri azdır. Böylece. Katılaşma boyunca hacim azalırken (katının hacmi) arta kalan sıvı bu hacim değişikliğini kapatamayacak şekilde akamazsa (dolduramazsa) çekilme boşluğu oluşur. dentrit şebekesine doğru akmasını sağlayabilir. mevcut herhangi bir çekme. Dendritlerin hacminin azalması ile tipik mikroyapısal görüntüsü şekilde verilmiştir.

Al. Bunun sonucunda. çözünmüş oksijen tamamen yok edilebilir. dentritlerin kol aralığı ve tane iriliğine bağlıdır. O ile birleşerek. Alaşım katkılarının çoğu alüminyumun katı fazda sıvı faza göre daha az erimesine. Gaz gözenekliliğini yok etmesinin yanında küçük inklüzyonlar tane sınır ını tutma aracıdır ve bu nedenle daha sonra yüksek sıcaklıktaki ıs ıl işlemlerde tane büyümesini önler. genellikle. Küçük bir miktar Al ilave ederek yarı durgun (yarı öldürülmüş) düşük karbonlu çelik üretilir. müteakip işlemlerden sonra çelik levha üzerinde temiz yüzeyler oluşturulmasına yardım eder. katı alümina oluşturur. mevcut ingot yapısında ikincil faz oluşumları değişmeden kalır. eriyik metal vakum ortamına alınarak ve metal içinden bir asal gaz geçirilerek yapılabilir. Yarı durgun düşük karbonlu çelikler daha az yoğunlaşmış çekmeye sahip olmanın yanında. Bu nedenle katılaşmada döküm yapısının ilk kısmı olan dentritler katı fazda az bulunurlar ve bir veya birden fazla ikincil faz oluşumlarının oluşturduğu dentritler arası ağ tarafından sarılıp kuşatılırlar. Mikro Segregasyon (Mikro Ayrışma) Alaşım sıvı halden katı hale dönüşürken. Döküm alaşımlarında . Çelikler bazen sadece kısmi olarak deokside edilir. çok derin çekme boşlukları veya boşluklar oluşur. Dolayısıyla. yani denge dağılım sabiti (kP)' nin değerinin birden daha az olmasına yol açarlar. vakum veya asal gaz içerisine girer ve böylece metalden uzaklaştırılır. alaşımın katılaşması sırasında çok büyük önem taşır. gaz metalden ayrılır. Çözünen oksijen sıvıda bir alaşımlama elementi olarak bulunan karbonla birleşir ve CO gaz kabarcıkları. sıvı çelik içerisinde çözünür. sıcaklık düşürülerek sıvı ve gazın birbirleriyle birleşip katı oluşturması için malzemeler katarak veya gaz kısmi basıncının düşük tutulması sağlanarak azaltılabilir.Gaz Yüzdesi = K ( Pgaz ) 1/2 Buradaki Pgaz metalle temas halindeki gazın kısmi basıncıdır ve K ise belirli bir gaz sistemi için gaz sabitesidir. katı genellikle farklı kompozisyonlar oluşturur. Çelik elde etme işlemi sırasında oksijen. Tamamen deokside edilmiş durgun (öldürülmüş) çelik veya çok ince taneli çelik olarak bilinir ve bu çeliklerde genellikle. Al ilave edilirse. Katı çözeltilerden çoğu oldukça düşük sınır katı çözünürlüğü gösterirler. gaz basıncının düşük olması nedeniyle. katılaşma çekme kenarına bitişik olarak çökelir. Dökümdeki gaz gözenekliliği. Bu çelikte yeterince CO. Katılaşmadan önce. çelik döküm içerisinde kalır. İç yapının boyut ve dağılımı yapıdaki çözeltilerin konsantrasyonu. Kısmi gaz basıncının düşük tutulması. Asal gaz veya vakumda. Bu sabite yükselen sıcaklıkla birlikte artar. katıdaki çözünen atomun dağılımı genellikle sıvıdakinden farklıdır. Segregasyon olarak bilinen bu durum.

Cs = Co Ko ( 1. ikinci tipten daha yüksek gaz içeriklerinde görülmektedir. Bunlardan ilk tip gözenekli. Hidrojen gözenekliliği Alüminyum alaşım ingotlarında hidrojen gözeneği oluşumu. Kanama bantlarında şiddetli. gözle görülür hale getirilebilir. Her iki kusur da katılaşan döküm kabuğunun yeniden ısıt ılmasında onun kalıp çeperinden. Ko denge dağılım sabitini. hızlı soğutulmuş yarı sürekli alüminyum alaşım ingotlarının dökümünde ortaya çıkar. katı metalde çok az miktarda arta kalan hidrojenden ileri gelir. homojen bir yapıya ulaşmak için. öte yandan gaz yeniden yayılarak. gaz içeriği dikkate değer ölçülerde azalmadan gaz yoğunluğu düşecek şekilde genleşir. ısı altında tutmak gerekir. açılı dentritler arası çukurlar veya oldukça küçük küresel parçaların (gözeneklerin) ortaya çıkması ile kendini belli eder. çoğu kez doğrudan. . sıvı fazdaki çözünme basıncı 1 atm basıncı aşıncaya kadar hidrojenin reddedilerek katı metalden sıvı metale geçmesinden kaynaklanır. Bu suretle çözeltilerin dengeli dağılımı gerçekleştirilebilir. düşük alaşım konsantrasyonlarıyla birleştiğinde kanama bantları ortaya çıkar. Alüminyum alaşımlarının çoğunu. kısacası akışının kesilmesiyle ortaya çıkar. Çekirdeklenme hesaplamaları için yeterli duyarlılıkta Scheil eşitliği verilmiştir . alaşımın katılaşma sıcaklığının hemen altında geniş bir sıcaklık aralığında. Öte yandan bu iki tip gözenek. çoğu kez yüzeyin altına kadar uzanan birleşikler vardır. ya da düzenli olmayan ve 20 mm kadar hızlı soğutulmuş yüzeye yaklaşan değişik kalınlıktaki tabakayı uzaklaştırmak için soyma ya da kabuğu kaldırma denilen işlem yapılır. Alüminyum alaşım ingotlarının yüzeyini segregasyondan kurtarmak. Yüzey hataları Arzulanmayan alaşım elementleri ve birleşen sert yapı bileşenleri içeren yüzey tabakası. İngot yoğunluğu veya gaz içeriği bu işlemle hissedilir ölçülerde azalma göstermez. Küçük küresel gözenekler. katılaşma oranı ve donma derecesine bağlılık gösterir.çökeltilerin karakteristik dağılımlarına çekirdeklenme denir. fs de ağırlıklı çözelti gurubunun bileşimini göstermektedir. Bu küçük gözeneklerdeki gazın basıncı çok yüksektir. Mikroskobik dentritler arası gözeneklilik.fs )k-1 Bu eşitlikte Co alaşım içerisindeki çözelti miktarını. Yüksek sıcaklıklarda yapılacak ısıl işlemlerle makroskobik dentritler arası gözenekler yuvarlatılabilir ve küçük yuvarlak gözenekler. Benzer bir yüzey kusuru.

bu kusura daha çok az katkılı alaşımlarda rastlanılmaktadır. nihai donma esnasında iç gerginliklerin atılması esnasında oluşurlar ve bunlara "örümcek çatlaklar" da denilmektedir. Gazın toplandığı ve yerleştiği bu bantlar daha sonra yapılacak tavlamalar esnasında tabaka arasında kabarcık oluşmasına yol açar. sıvı alaşımdaki hidrojen içeriğinin ve alkali elementlerin konsantrasyonunun düşürülmesi ve metalik olmayan tüm yapı kirleticilerinin uzaklaşt ır ılması gerekir. Aşırı gaz içerikleri ingotlarda oksit kalıntılarının varlığında çok ciddi sonuçlar doğurur. 1954 yılında yapılan araştırmalarda her alüminyum ingotunun dökümünde doğrudan soğuk kalıba yarı sürekli döküm işleminde alışıma gelmiş döküm hızlarından söz edilmektedir. Merkez çatlaması Merkezde çatlama çoğu kez döküm hızının artması ile yüzey durumunun iyileştirilmesi girişimleri sonucu oluşur. Son zamanlarda yapılan araştırmalarda. 3XXX ve 5XXX serisi döküm ingotlarının üretiminde yararlanmakta ve bu ingotlar döküldüğü yüzeylerinden haddelenmektedir. Yüksek kaliteli metalin üretilmesine karşın. Bu ingota daha sonra uygulanan işlemler . kaba birincil oluşum. sadece nihai katılaşmadan sonra ortaya çıkan iç gerginliklerden ileri gelmektedir. 7075 alaşımında görülen. Üretimin etkileri Yüksek kaliteli ürünün üretilmesinin sağlanmasın da. Böyle durumlarda hadde ürünlerinde. Elektromanyetik yöntemden daha çok teknikte 1XXX. Bu işlem genellikle sıvı metalin ergitilme fır ınında döküm ünitesine akışı esnasında sırayla gerçekleştirilir. Çatlama. merkezde çatlamaya neden olan başlangıç döküm hızının. Merkezi besleyecek sıvı metalin bulunmaması nedeni ile bu tip çatlaklar artar. kontrollü ikincil soğutma işlemleri sayesinde giderilebileceği gösterilmiştir. Düşük sıcaklıkta soğuk kokile doğrudan döküm yapmak için ve etkinliği artırmak için Showa Denko yöntemi ve elektromanyetik döküm tekniği geliştirilmiştir. Bu oluşumlar son yüzey işlemlerine karşı farklı duyarlılığa sahiptirler ve işlenmiş üründe düzensiz çizgiler ve renk kayıpları oluşumuna yol açarlar. muhtemelen homojenleştirmeyle ortadan kaldıramamaktadır. oksitler kümelenir ve ip şeklinde bir bant oluştururlar.Çabalar daha çok yüzey kusurlarının giderilmesi ve işlem öncesi soğumaya ihtiyaç duyulmaması yönünde olmaktadır. Merkezi çatlak. İngot yüzeyindeki soğutma derecesinin farklılığı bazen denge dışı oluşumlara yol açar. özellikle sürekli olarak iş lemin gözlenebildiği uygun bir yöntem bulunmadığından bazen sorunlar ortaya çıkar.

.esnasında. bu oluşum kır ılır. yorulma direncinin düşmesine yol açan ipliksi kusurların oluşumuna neden olur.

Değen kısımlarda ısı kaçışı hızlı olur. Bu sıcaklık farkından malzemenin ortası kolay akar kenarler zor akar. • Sıcaklık farkı: Tav fırınından çıkan parça kalıp içine konulur. yarı sıcak veya soğuk olarak parçaya plastik şekil verme işlemine dövme (forging) denir. . Yeniden kristalleşme (Rekristalizasyon) sıcaklığı üstünde yapılan şekil değiştirmelere sıcak şekillendirme. Birçol parça yüksek mukavemet istenildiğinde dövme yoluyla şekillendirilir. Fıçılaşma dövülen parçanın bombeleşmesidir.Deformasyon (plastik şekil değiştirme) işlemi : Dövme Yoluyla Plastik Şekil Verme: Yanlızca basma kuvverinin etkisi altında genellikle sıcak. Rekristalizasyon Dövme Yöntemleri: Açık kalıpta Dövme (Open-Die Forging): Bu dövmenin özelliği parçanın yanlara doğru rahatça genişlemesidir. Parçanın ortası hala sıcaktır. İki nedenle meydana gelir. • Sürtünme: Dövülen parça alt ve üst kalıpla temas halinde olduğundan temas eden yerlerde malzeme kolay akamaz orta kısmı daha kolay akar. Silindirik bir parçada dövme sonucu fıçılaşma oluşur. altında yapılanlara ise soğuk şekillendirme denir.

yığma dövme ve damgalama gibi çeşitleri vardır. Çapaklı dövme. Çapaklı Dövme Çapaksız dövme . çapaksız dövme.Kapalı kalıpta dövme (Closed-Die Forging): Bu dövmenin özelliği karmaşık şekilli parçaların dar toleranslar içinde elde edilmesi için yapılmasıdır.

Katmer kusurları b. Kalıntı (inclusion) kusuru .Yığma dövme (Upset Forging): Bu dövmenin özelliği kapalı kalıpla dövme sınıfına girmesidir. Çok ince detaylar elde edilir. madalyalar ve küçük kabartma parçalarının genellikle soğuk olarak kapalı bir kalıpta hassas olarak dövülmesidir. Yağ kullanılmaz. Gereğinden fazla malzeme c.Hammaddeden gelen kusurlar a. Malzemeye akma mukavemetinin 5-6 katı kuvvet uygulanır. paralar. Damgalama (Stamping): Bu dövmenin özelliği. Gözenek kusuru d. Dövme Kusurları 1. Cıvata başı gibi yığma gerektiren parçalara uygulanır.

Keskin köşe kusuru b. Kalıp tasarımından gelen kusurlar a. Fazla hammadde dar kalıp kusuru c.2. Dekarbürizasyon: Karbon kaybına 3.Isıl işlemden kaynaklanan kusurlar uğrayan tabaka dövme sonrası talaş kaldırılarak giderilecekse sorun olmaz . ikincil çeki gerilmeleri sebebiyle çatlak oluşumu b.

malzeme özellikleri iyileşir. çelik üretiminin hemen tamamı. hadde mamulleri olarak kullanıma sunulur.a. Sıcak Haddeleme Avantajları Daha düşük gerilmeler Daha düşük kuvvetler Daha az güç gereksinimi Pekleşme yok Daha büyük deformasyonlar mümkün Boşluksuz içyapı eldesi Sıcak Haddeleme Dezavantajları Daha yüksek sürtünme Haddelerin soğutulması gerekir Malzeme iletimi zor Çalışan kişi sıcaktan korunmalı . Tufal oluşumu Haddelame Parçanın. Döküm işleminin yarattığı yapı değiştirilerek. hadde denen ve birbirine zıt yönde dönen ezici silindirler arasından geçirilerek plastik şekillendirilmesi işlemidir. sıkı ve ince taneli bir içyapı oluşturulur. Elde edilen mekanik dayanım nedeniyle.

Sıcak veya soğuk uygulanabilir. Daha çok sıcak uygulanır. yumuşak malzemelere soğuk ekstrüzyon yapılabilir.Soğuk Haddeleme Avantajları Deformasyon sertleşmesi ile dayanım artışı Mükemmel bitmiş yüzey Mükemmel şekil ve boyut tolerans soğuk Haddeleme Dezavantajları Yüksek kuvvet gereksinimi Küçük redüksiyonlar. Çelik malzemelerin ekstrüzyonu özel önlemler gerektirir. Düşük akma gerilmesine sahip Cu. . belirli profil kesitini taşıyan matristen püskürtülerek şekillendirilmesidir. Çeşitli profil çubuklar ve borular imal edilir. yüzey gerilmelerini artırır ve üniform olmayan gerilme dağılımı ortaya çıkar Ekstrüzyon Malzemenin. Pb. Sn ve Mg alaşımlarına uygulanır. Al.

yürtünme yüksek. Ortada ikincil çekme gerilmeleri adı verilen hidrostatik çekme gerilmesi doğar. Bu oran büyüdükçe şekil değiştirme homojenliğini kaybeder. Bu ise çavuş işareti (>>) çatlakların oluşmasına neden olur. ekstrüzyon hızı yüksek veya Takoz sıcaklığı düşük. Önlemek için ıstampanın önüne ön levha konur çapı biraz küçük tutulur. matris yatak uzunluğu boyunca metal yapışırsa Pext bir yükselir bir alçalır buda çatlamaya neden olur. • Ürünün merkezinde çavuş işareti çatlakların oluşması: Sebebi (h/L) oranıdır. Metal takoz sıcakken soğuk olan alıcıya değince oksit oluşur ve yüksek sürtünme sebebiyle oksit malzeme akarken ürünün içine girer. • Ürün içinde oksit birikmesi. Böylece oksit alıcıda kalır.Ekstrüzyon Kusurları: • Ürün üzerinde çatlak oluşması: Takoz sıcaklığı yüksek. .

kaynak yöntemlerinin fiziksel yönü. çoğu kez metal olan iki malzemenin. kaynak metalürjisi. sıcaklık. Bu değişkenler. Yüksek kaliteli bir kaynaklı birleşim oluşturmak için: • Yeterli ısı ve/veya basınç menbaı • Metalin korunma veya temizlenmesi için bir ortam ve • Zararlı metalurjik etkilerden kaçınmak gerekir. ancak "n" boyutlu bir plan olabilir. mekanik gibi birçok disiplini ve birçok yöntemi kendi içinde bütünleştirip çok çeşitli malzeme türlerine uygulanması itibariyle bir kaynak planı. malzemeler. Kaynak. tahribatsız muayene olarak toplanabilir. basınç ve metalurjik koşulların uygun bir bileşimi sayesinde kalıcı şekilde birleştirilmesidir. basınç olmadan sadece yüksek sıcaklık sıcaklık olmadan sadece basınç arasında değerler alabilir. kimya. .Birleştirme İşlemleri : KAYNAK Kaynak. fizik. Bunun başlıca öngöreceği hususlar. kaynaklı birleşmelerin davranışları. metalürji.

dört gereksinmeye cevap vermelidir: (l)Ergime ya da basınçla birleşmeyi meydana getirecek enerji sağlanması. Bir angström milimetrenin on milyonda biridir. ergimeyen ve dolayısıyla kaynak malzemesi temin etmeyen bir elektrodla kaynak edilecek parçalar arasında teşekkül eder. Bu mesafe Angström ile ölçülür. 1. Bir ısı yükselmesine bir (elektronların) hız artışı tekabül eder. 2. Bunu başka türlü de ifade edebiliriz. Bütün bunlara göre : Kaynak etmek: Bu işlem.Özetleyecek olursak. Bir molekül atomlardan oluşur. ergiyen ve kaynak malzemesini temin eden bir elektrodla kaynak edilecek a. herhangi bir kaynak yöntemi. aralarında malzemenin devamlılığını sağlayarak iki veya daha fazla parçayı birbiriyle birleştirmekten ibarettir. Ark. parçalar arasında teşekkül eder. birbirinden kesin olarak farklı bir kaç yöntem anlaşılır. Elektrik ark kaynağı: Bu genel ifadeden. Bu yöntem üçe ayrılır : . Elektrod kömürdendir: kömür elektrodla elektrik ark kaynağı. kaynak edilecek parçalan örten bir katı maddeler karışımı içinde oluşur: tozaltı kaynağı. o maddenin bütün özelliklerini haiz en küçük kısmıdır. Bu usul ikiye ayrılır: a. b. c. (3)Atmosferik bulaşmalar veya bunların etkilerinden kaçınma. aralarındaki mesafeye göre. (2)Birleşme yüzlerinden yüzeysel bulaşmaları (kirlenmeleri) atacak bir tertip. asal gaz içinde oluşur. çekerler veya iterler. Bir atom bir çekirdek ve bu çekirdek etrafında büyük hızla dönen bir veya birkaç elektron'dan oluşur. Ark. (4)Kaynak metalürjisinin kontrolü. Ark. Isıyı ölçmek demek aslında hızı ölçmek demektir. Önce fiziğin temel prensiplerini verelim : Bir molekül bir maddenin. Devamlı bir titreşim hareketini haiz olan atomlar birbirlerini. Buna göre kaynak etmek demek. Ark. birleştirilecek parçaların atomlarını karşılıklı çekme bölgelerine getirmek demektir. Ark hava içinde oluşur: metalik elektrodla elektrik ark kaynağı.

Mükemmel nüfuziyet ile mutlak ergime başarılı kaynakların başlıca koşullarıdır. yani ana metalin ilk yüzeyi ile ergimenin bittiği nokta arasındaki mesafedir. Ergime. Ergimenin noksan olması halinde kaynak zayıf olur. yalnız malzemelerin . yukarıdakilerin birleşimlerini oluşturur. Bu takdirde yapışma vaki olur. Bunlardan başka. Elektrod tungsten'dendir ve ark bir asal gaz akımı ile korunmuştur: asal gaz atmosferinde elektrik ark kaynağı (TIG). ana metalin birleştirilecek iki ağzının veya ana metalle kaynak esnasında ilâve edilen metalin (elektrod metali) kendi aralarında kusursuz ve tam bir karışması halidir. Nüfuziyet (penetrasyon) ergime derinliği. 3.b. İmalat işleminde amaç. Kaynak Yöntemlerinin Sınıflandırılması KAYNAK KABİLİYETİ Kaynak kabiliyeti kesin bir ifadesi olmayan bir kavramdır. Ark. ergimeyen iki elektrod arasında teşekkül eder. etüd edilmekte olan yeni yöntemler. kaynak edilecek parçalar elektrik devresi içinde değillerdir. Genel olarak malzemelerin seçilen yöntem ile birleşebilme yeteneğidir. Ayrıca. 4. elektrodları taşıyan cihaz bir hidrojen akımı verir: atomik hidrojenkaynağı.

Geniş bir kaynak aralığında hiç bir tedbire gerek kalmadan tatminkar bir kaynak kalitesi elde edilebilmesidir. Aynı zamanda kaynak usulune ve kaynak konstrüskisyonuna bağlıdır. bağlantı yerel özellikleri ve bunların konstrüksiyonuna tesirleri bakımından tayin edilmiş şartları sağlamalıdır”. * Yüksek Kaynak Kabiliyeti. Kaynak kabiliyeti deyimi kaynağa elverişlilik. Tatminkar bir netice için özel tedbirler ile dar limitler arasında çalışmayı ifade eder. Kaynak edilen parçalar uygulamada genellikle bütün kaynak usullerinde kaynak yerinin ergimeye yakın bir sıcaklığa kadar ısıtılması gerekir. Kaynaklı bağlantıdan bazı şartları yerine getirmesi istenir. Kaynak kabiliyeti malzeme tipine göre değişir. Genel yapı çeliklerinde.Kaynak dikişinde büzülme (çekme) çatlağı (soğuma çatlağı) . Kaynaklı birleştirmenin gerekli şartları yerine getirme derecesmine “kaynak kabiliyeti” denir. * Düşük Kaynak Kabiliyeti.birleştirilmesi olmayıp birleştirilen parçaların çalışma şartlarında bozulmaması ve görevini yerine getirebilmesidir. Ayrıca hızlı soğuma sebebiyle sertlik oluşabilir. 1 . “Bir metalik. ITAB’da ısının etkisiyle kimyasal ve metalurjik olaylar meydana gelir. maruz kalacağı gerilmelere dayanmalıdır. Kaynak kabiliyeti için en az şu iki şartın gerçekleşmesi gerekir. Kaynak Emniyeti ve kaynak yapabilme imkanlarını içine alır. (Kaynak emniyeti) Kaynak kabiliyeti ile birleştirme arasındaki ilişkileri şöyle sıralıyalım. Uygun bir usul kullanılarak kaynaklı metalik bağlantı elde edildiği zaman. Eritme Kaynağında Kaynak Kabiliyeti Uluslararası Kaynak Enstitüsü (IIW) IX numaralı “Kaynak Kabiliyeti” komisyonu şöyle bir tarif geliştirmiştir. a) Parçalar belirli bir kaynak usulü ile birleştirilmesi mümkün olmalı (kaynağa elverişlilik) b) Kaynak edilen malzeme. akma. malzeme verilen bir usul ile bir dereceye kadar kaynak yapılabilir diye kabul edilir. çekme ve çentik darbe gibi mukavemet özellikleri aranırken östenitik paslanmaz çeliklerde ITAB’da korozyon direnci istenir.Kaynak dikişi boyunca katılaşma çatlağı (sıcak çatlak) tehlikesi 2 . Tariften anlaşıldığı gibi kaynak kabiliyeti yalnız malzemeye bağlı değildir. Bir malzeme bir metod ile iyi bir kaynak kabiliyitine sahipken diğer metod ile zayıp bir kaynak kabiliyetine sahip olabilir. Yeterli bilgi ve deneyine sahip kaynakçı her tip çelikte hatasız kaynak yapmanın imkansız olduğunu bilir.

Ana metal ve dikişin sertleşme eğilimi 4 .ITAB’da yaşlanma gevrekleşmesi tehlikesi Bir çelik yalnız kaynak işlemi sonucu gevrekleşmez. Yaşlanmaya çok hassas bir çelik kaynaklanmadan dahi ısı girdisi ile gevrekleşebilirler.Ana metal ve dikişte kaynak gerilmelerinden dolayı gevrek kırılma tehlikesi 5 . Demir ve demirdışı malzemelerin kaynağında kaynak kabiliyeti: • İyi kaynak edilir • Kaynak edilebilir • Şartlı kaynak edilebilir diye sınıflandırılabilirler.3 . Kaynak kabiliyetini etkileyen faktörlerin şematik gösterimi . Her çeliğin az veya çok gevrekleşme eğilimi vardır.

a) İyi kaynak edilebilir. Kaynaklı bağlantının geçiş bölgesinde sertleşme ve çatlama tehlikeleri sebebiyle. Bu tür malzemede ya karbon oranı yüksektir veya bileşiminde çeşitli alaşım elemanları vardır. malzeme. İyi tasarlanmış bir konstrüksiyon. Kaynak yapılacak malzemenin kalınlığı arttıkça bir ön tavlama gerekir. kaynak konstrüstörü. Pratikte kaynak kabiliyetinin ifadesi olarak iyi kaynak edilebilir kaynak edilebilir ve şartlı olarak kaynak edilebilir deyimleri kullanılır. üretim yöntemi ve konstrüksiyona bağlılığının gösterilmesi Bir konstrüksiyonun kendisinden beklenenleri sağlaması. Bu nedenle. imal usulü ve işletme zorlamaları gibi faktörlerin tesiri altındadır. malzeme mühendisi ve işletme mühendisi birlikte çalışmak mecburiyetindedir.Kaynak kabiliyetinin . b) Kaynak edilebilir. konstrüksiyon. uygun bir imal usulünün de seçilmesi gerekir. malzeme. Ön tavlama tatbik edilmeli ve soğuma kontrolü olmalıdır. Bu tür malzeme için. c) Şartlı olarak kaynak edilebilir. Bu deyimlerin manaları çelik malzeme için şöyle ifade edilebilir. Diğer faktörler de gözönüne alınmalıdır. kaynak edilebilir deyimi kullanılır. . Malzemenin hiçbir ön ve nihai tavlamaya ihtiyaç olmadan kaynak edilebileceğini ifade eder. seçilen malzeme ile bir dereceye kadar gerçekleştirilebilir. Hatalı bir durum ortaya çıktığı zaman. bütün kusur malzemeye yüklenemez. özel tedbirler alınmalıdır. Fakat bu konstrüksiyon. bekleneni tam olarak verebilmesi için.

4 . a) Kaynaktan önce ve sonra iyi bir sünekliğe sahip olmalıdır.Bileşim 2 . A) Esas Metal 1 .Endüstrideki geniş kullanma alanları sebebiyle çelik malzemelerde kaynak kabiliyetinin incelenmesi gereklidir.25 olarak tavsiye edilmiştir.Form Faktörü Yapı çeliklerinin kaynağında.30’a çıkarmış ve daima bir ön tavlama önermiştir.Hidrojen muhtevası C) .Ergime derecesi 2 .Kaynak sırası 5 . kaynağın neticesine tesir eden en önemli faktör esas metalin bileşimidir.D. karbon cinsinden ifade edilmiştir.İlave Metal 1 . Manganez ve diğer alaşım elemanlarının kaynak kabiliyeti üzerindeki tesirleri. aşağıdaki iki şartın bir arada bulunması gerekir. Milletllerarası Kaynak Cemiyetinin karbon eşdeğeri aşağıdaki ifadeyle verilmektedir. .Saflık derecesi ve homojenlik 5 .Rijidite 3 .Akma sınırı ve süneklik 3 . gevrek olmayan bir kimyasal bileşim sağlanmalıdır. Bu iki şartın gerçekleşmesine tesir eden faktörler şöyle sıralanabilir.B. gazı alınmış çelikler için Isveç’te maksimum karbon oranı % 0. b) Kaynak metali esas metali ile karıştığı zaman.Bileşim 2 .Saflık derecesi ve homojenlik Karbon eşdeğerinden faydalanılarak bir yapı çeliği için gerekli ön tavlama sıcaklığı aşağıdaki tabloda olduğu gibi tavsiye edilmiştir.Süneklik 5 . Alaşımsız veya hafif alaşımlı yüksek mukavemetli bir çeliğe iyi bir kaynak kabiliyetine sahiptir diyebilmek için.Isıl işlem durumu B) .leri bu sınırı % 0. Mesala.Kaynakçının şahsiyeti 4 .Diğer Faktörler 1 .Kalınlık 3 . A.Elektrod çapı 4 .Sıcaklık 6 . maksimum miktarları sınırlandırılmıştır. Bilhassa bileşimindeki karbon ve manganez oranı kaynak kabiliyeti bakımından çok önemli olup.

Karbon Eşdeğeri 0.R Ns = Isı enerjisine dönüşen elektrik enerjisi I = Kaynak yapılan parçadan geçen akım şiddeti R = Kaynak yapılan parçanın elektrik direnci Yukarıdaki ifadeden. Elektrik Direnç Kaynağında Kaynak Kabiliyeti Elektrik direnç kaynağında. Bunun sonucu olarak. ortaya çıkan ısı miktarını azaltacağından. Ns = I2.200 200 – 350 Çeliklerin Eritme Kaynağında Bağlantı Bölgesi genel olarak iki kısma ayrılır. birleştirilecek parça malzemenin cinsine göre elektrik akımının geçişine büyük bir direnç gösterir.0. Diğer taraftan ergime noktasının yüksek olması. kaynak için gerekli ısı yoğunlaşmasını zorlaştırmaktadır. parçalar ısınır. Elektrik direnç kaynağında kaynak kabiliyetinin tarif edilmesinde malzemenin ısı iletkenliğinin ve ergime noktasının da gözönüne alınması gerekmektedir. elektrik direnç kaynağında kaynak kabiliyetinin malzemenin cinsine bağlı olduğu ortaya çıkmaktadır.45 .60 arası 0. Bu sebepten ısı iletkenliği yüksek bir malzemenin elektrik direnç kanağında kaynak kabiliyeti düşük olmaktadır. Bunlar eriyen bölge ve ısının tesiri altındaki bölgedir. kaynak yapılması güçleşir. Elektrik direncinin düşük olması. . elektrik iletkenliği düşük malzemeye göre daha kötüdür.45’e kadar 0. O halde elektrik iletkenliği yüksek bir malzemenin kaynak kabiliyeti.60’dan yukarı Ön tavlama Sıcaklığı (oC) gerek yok 100 . Isı iletkenliğinin yüksek olması. Ohm kanununa göre ısıya dönüşen elektrik enerjisi aşağıdaki ifadeyle belirlenir. kaynak için gerekli ısı miktarını arttırmaktadır.

1 0.85 18 Isı ilet. fak.410 Kaynak kabiliyeti durumu iyi çok iyi yeterli çok iyi kötü iyi yeterli çok iyi çok iyi kötü çok iyi çok iyi yeterli .1 0.6 0. S 0. Burada S: Kaynak kabiliyeti faktörü α : Elektrik iletkenliği λ : Isı iletkenliği te : Ergime noktası Yukarıdaki ifade ile bulunan kaynak kabiliyeti faktörlerine göre elektrik direnç kaynağında kaynak kabiliyeti aşağıdaki biçimde değerlendirilir.2. s. o (cal/cm.17 0. ısı iletkenliği ve ergime noktası gözönüne alınarak elektrik direnç kaynağında kaynak kabiliyeti aşağıda ifadeyle verilebilir.21 0.55 3.5 1.33 0.0 arası 2. te o ( C) 659 1530 1063 1490 1083 650 2620 1453 1770 960 2850 1660 3380 Kaynak kab.75 .28 3.94 0.74 0.0 3.40 Erime nok.18 1.75 arası 0. C) 0.16 0.53 0.41 0.7 0.7 0.Yukarıda belirtilen sebeplerden dolayı malzemenin elektrik iletkenliği.13 0. Kaynak Kabiliyeti Faktörü 0.79 4.15 4.0.17 1.041 0.0 0.25 .1 79.0’den yukarısı Kaynak Kabiliyetinin Durumu Kötü Yeterli Iyi Çok iyi Bazı metallerin fiziksel özellikleri ile kaynak kabiliyeti faktörleri Metaller Alüminyum Demir Altın Kobalt Bakır Magnezyum Molibden Nikel Platin Gümüş Tantal Titan Tungsten Elektrik Iletkenliği a(m/Ω mm) 36 10 45 11 56 22 21 11 9 62 6.25’e kadar 0.

1 1.41 0.6 2.9 3.Bazı alaşımların fiziksel özellikleri ile kaynak kabiliyeti faktörleri Alaşımlar Karbonlu çelik Östenit Mağnezyum Alş. (cal/cm. S 9.0 22.5 25.2 5. Erime Bölgesi Erime bölgesi.28 0.05 0. o C) 0.0 20. fak. Teknolojinin ilerlemesiyle yeni kaynak yöntemleri geliştirilmiş ve ilerletilmiştir. o te ( C) 0.0 3.6 1.2 3. erime bölgesi ve ısının tesiri altında kalan bölge (ITAB) olmak üzere iki bölümden oluşur.12 1490 1420 620 625 605 645 630 590 620 400 925 610 Kaynak kab.0 16. Bağlantının bulunduğu ve kaynak anında ortaya çıkan sıcaklıktan etkilenen bölgelerin tümü kaynak bölgesi ismi ile anılır.5 16. en çok kullanılan birleştirme tekniklerinden birisidir. Erime bölgesi. Tek pasoda çekilen kaynak dikişlerindeki erime bölgesinde esas metal ve ilave metal. Bu sınır. esas metal ve ilave metalin karışımından ibarettir. Elektrik Iletkenliği a(m/Ω mm) 6.37 Erime nok.0 3.7 1. Metalik malzemelerin kaynakla birleştirilmesi ile kaynaklı bölgede meydana gelen metalurjik değişimler kaynak esnasında uygulanan ısı ve kaynak sonrası soğuma hızı ile yakından ilişkilidir.0 27.3 40. kaynak havuzundaki şiddetli . kaynak esnasında oluşan ısının etkisi ile eriyen ve daha sonra katılaşan bölgedir. Bu bölge.28 0.35 0.37 0.0 17. AlMg3 AlMg5 AlMn AlMgMn AlMgCu AlMgSi Çinko Alaşımları Pirinç Alüminyum Alaş.42 0. bir kaynaklı bağlantıdan çıkartılarak parlatılan ve dağlanan enine kesit üzerinde çıplak gözle dahi kolayca görülebilir.0 22.28 0.5 31. ısının tesiri altında kalan bölgeden erime çizgisi adını verdiğimiz erimiş ve erimemiş kısımlar arasındaki sınırla ayrılır. s.0 Isı ilet.5 2.0 Kaynak kabiliyeti durumu Çok iyi Çok iyi Çok iyi Çok iyi Çok iyi iyi Çok iyi iyi iyi Çok iyi Çok iyi iyi KAYNAK BÖLGELERİ Endüstride kullanılan imalat yöntemleri arasında kaynak.25 0. Kaynak metali.2 2. Yapılan araştırmalar sonucu elde edilen malzeme klasik kaynak yöntemleri gruplarını işleme ve birleştirmeye yönelik çalışmalarda buna paralel olarak gelişmiş ve bu doğrultuda metallerin özelliklerini kaybetmeden birbirleriyle birleştirme gereksinimi ortaya çıkmıştır.37 0.0 12.

Bu bölgede ulaşılan maksimum sıcaklığa bağlı olarak iç yapıda çeşitli değişiklikler ve özellikler gösteren bölgeler ortaya çıkar. Kaynak bölgesinde sıcaklığın artması ile değişen mikroyapı. Kaynak işlemi anında ısının etkisi altında kalan bölge hızlı bir şekilde ısınmakta ve sonrada parça kalınlıgı. kritik soğuma hızını aştığında genellikle 900 °C’ nin üzerindeki bir sıcaklığa kadar ısınmış bölgelerde sert ve kırılgan bir yapı elde edilir. dolayısıyla esas metalin özelliklerini etkilediği mesafeye kadar devam eder. kaynak metali ile esas metalin birleştiği sınırdan başlayarak. Isınma ve soğumaya bağlı olarak ITAB’ ın sınırları aşağıdaki şekilde gösterilmiştir. dikişin orta kısımlarında esas metale rastlanamayabilinir. Isının Tesiri Altında Kalan Bölge ( ITAB ) Isının tesiri altında kalan bölge. sertlik artışına veya çatlak oluşumuna sebebiyet verir. mekanik özellikleri etkileyerek çentik darbe ve çekme mukavemetlerinin azalmasına. Kaynatılacak malzemenin bileşimine göre soğuma hızı. Çelik malzemelerin kaynağında. her pasonun esas metalle karışma oranı farklılık gösterir. Kalın kesitli parçaların çok pasolu kaynak dikişlerinde. Buna karşın çok pasolu kaynaklarda. Isıdan etkilenen bölgenin sınırları . kaynak işlemi esnasında sıcaklığın iç yapıyı. bu bölgedeki sıcaklık 1450 0C ile 700 0C arasında değişmektedir. Metalurjik reaksiyonlar bu bölgelerde meydana gelir. kaynak bölgesine verilen ısı enerjisi gibi etmenlere bağlı olarak tekrar hızlı bir şekilde soğumaktadır.türbülanstan dolayı iyice karışmış olup homojen bir bileşim gösterir.

.

içyapı değişikliği bakımından şu değişik bölgelerle gösterilir. içeren bir çeliğe göre aşağıdaki şekildede gösterilmiştir. a) İri taneli bölge b) İnce taneli bölge c) Kısmen dönüşüme uğramış bölge d) İç yapı değişikliğine uğramamış bölge . ITAB ve demir-karbon denge diyagramı arasındaki ilişki Çelik malzemelerin kaynağında ısının etkisi altında kalan bölge. Kaynaklı bağlantıların en kritik bölgesi ITAB’ dır ve birçok çatlama ve kırılma bu bölgede meydana gelmektedir.Isının tesiri altında kalan bölge ile demir-karbon denge diyagramı arasındaki ilişki % 0.15 C.

Çelik malzemelerde kaynak anında erime çizgisine bitişik olan esas metalin sıcaklığı. A1 sıcaklığının altına kadar ısınan ve bu ısınma süresince bir iç yapı dönüşümüne uğramayan bölgedir. İç yapı değişikliğine uğramamış bölge. Östenit dönüşümüne uğradığından dolayı yapısındaki östenit miktarına bağlı olarak. Kaynak işlemlerinde genellikle metal. erime sıcaklığına yakın bir dereceye kadar eriştiğinden östenit içinde fazla miktarda tane büyümesine rastlanır. Fakat tane ebatı yönünden ince taneli bir bölgedir. erime çizgisine bitişik olan ve kaynak işlemi esnasında 1450oC ile 1150oC sıcaklıklara maruz kalan bölgedir. kaynak esnasında 1150 oC ile 900 oC arasındaki bir sıcaklığa maruz kalan bölgedir ve bu bölgede tane büyümesine rastlanmaz. İç yapı bakımından birinci bölge olan iri taneli bölgeye benzeyip onun bir devamıdır. önce ergime sıcaklığının üzerindeki bir sıcaklığa kadar ısıtılmakta ve sonra soğutulmaktadır. ince taneli bölgenin devamı olup kaynak anında A3 ile A1 sıcaklığı aralığına kadar ısınmış ve bölgesel olarak bir östenit dönüşümüne uğramış olan bölgedir. Metaller yeniden kristalleşme sıcaklığının üzerindeki bir sıcaklığa kadar ısıtıldıklarında tane büyümesi ortaya çıkar. Tane büyümesi sonucu ortalama tane boyutu artar. İri taneli yapıların mukavemetleri ince taneli yapılara nazaran daha düşük olduğundan malzemede iri taneler istenmez. Bundan dolayı çelik malzemelerin kaynağında. martenzitik veya temperlenmiş martenzitik bir iç yapıya ve en yüksek sertliğe sahiptir. İnce taneli bölge. ilk iki bölgeyi andıran bir iç yapı gösterir.Kaynakta oluşan bölgeler İri taneli bölge. kaynak . Kısmen dönüşüme uğramış bölge. Çeliğin bileşimine ve soğuma şartlarına bağlı olarak iri taneli bölge.

doğrultusunda kaynak çekilmiş ve -X . yavaş bir şekilde gerçekleşirse veya çeliğin karbon ve alaşım elementi içeriği sertleşmeyi meydana getirecek miktarda değilse elde edilen iç yapı tane büyüklüğü hariç olmak şartıyla. Şekil’ den anlaşıldığı gibi kaynaklı parçalarda ısı iletim katsayısı Alüminyum’da en büyük. Buna karşılık sertleşme meyli olan çelik malzemelerde ise. Kaynak Isısının ve Isı Dağılımının Kaynak Bölgesine Etkisi Kaynak bölgesine verilen ısı miktarı. Birleştirme esnasındaki ısınmayı takip eden soğuma. Kaynak bölgesinin genişliği ısı iletimi arttıkça doğru orantılı olarak artmaktadır. Bu parçalara -X. Farklı malzemelerin aynı kaynak parametreleri ile kaynak edilmesi sonucunda kaynak bölgesindeki sıcaklık eğrileri . ilk normal yapının aynıdır. kaynak hızı ve malzeme kalınlığı gibi şartlara bağlı olarak kaynak bölgesinde sıcaklık dağılımı ile soğuma hızını etkiler. kaynak edilecek malzemenin ısı iletim özellikleri.bölgesinde yukarıda kısaca belirtilen dönüşümler olmaktadır. östenitik paslanmaz çeliklerde ise en küçüktür. soğumanın hızlı olduğu hallerde daha önce bahsedilmiş olan ve genellikle arzu edilmeyen özellikleri taşıyan iç yapılar oluşur.Ydüzlemindeki eş sıcaklık değişimi verilmiştir. Kaynak parametreleri aynı olan değişik özellikteki malzemeler üzerindeki ısı dağılımı aşağıdaki şekilde görülmektedir.

kaynak metali alanı azalmaktadır. kalınlığın da ısı dağılımına. . Düşük kaynak hızlarında kaynak bölgesi daha geniş. Alaşımsız çeliklerde kaynak hızının kaynak bölgesi ısı dağılımına etkisi Kaynatılacak parçalarda. dolayısıyla kaynak bölgesinin genişliğine veya darlığına etkisi vardır. Aşağıdaki şekilde parça kalınlığının kaynak bölgesinde ısı dağılımına etkisi görülmektedir.Alaşımsız çelik malzemelerde kaynak hızının artmasıyla sıcaklık dağılımının değişimi aşağıdaki şekilde görülmektedir. Parça kalınlığı arttıkça kaynak bölgesi genişliği küçülmektedir. Ayrıca artan parça kalınlığıyla beraber soğuma hızı arttığından. Burada kaynak merkez çizgisine değişik uzaklıklarda olan noktalardan sıcaklık ölçümü yapılmıştır. 16 mm/sn hızla çekilen kaynakta ısı dağılımı daha az iken 8 mm/sn hızla çekilen kaynak dikişinde ısı dağılımı daha fazladır. kalınlığındaki bir çelik malzemeye ark kaynağı kullanarak 3940 J/mm’lik ısı girdisiyle kaynak yapılmış bir plakadaki ısı dağılımı görülmektedir. Parça kalınlığının kaynak bölgesi ısı dagılımına etkisi Aşağıdaki şekilde 13 mm. yüksek kaynak hızlarında ise daha dardır.

25mm. Böylece sonuç olarak şu üç nokta tesbit edilmiş olur.Kaynak merkezi çizgisine belirli mesafelerdeki sıcaklık değişimleri Yukarıdaki şekildende anlaşılacağı gibi kaynak merkez çizgisinden uzaklaştıkça kaynaklı malzemedeki ısı dağılımı değişmektedir. b) Kaynak merkezine olan mesafenin artmasıyla. Bu şekil 1850 J/mm’ lik ısı girdisiyle kaynak edilmiş üç değişik kalınlıktaki plakaların 1205oC’ deki maksimum sıcaklıktan itibaren soğuma sürelerini gösterir. kaynak sonrası soğuma hızları aşağıdaki şekilde gösterilmiştir. mesafedeki bir noktada en yüksek sıcaklık 515oC civarındadır. Ara mesafelerdeki sıcaklıklarda orantılı olarak kaynak merkezinden uzaklaştıkça düşmektedir. a) Kaynak merkezine olan mesafe arttıkça maksimum sıcaklık süratle azalır. Kaynak edilen değişik kalınlıktaki malzemelerde. maksimum sıcaklığa çıkmak için gerekli sürede artmaktadır. c) Kaynak merkezi çizgisinden uzaklaştıkça. Kaynak merkez çizgisine 10mm mesafedeki noktada en yüksek sıcaklık 1365oC’ iken. ısınma oranı ve soğuma oranı azalmaktadır. .

Kaynak Metali Katılaşmasının Özellikleri Kaynak metalinin sıvı halden katı hale dönüşmesi. Kaynak metalinin katılaşmasında ve mikroyapının gelişmesinde kaynak parametreleri etkili olmaktadır.Parça kalınlığının soğuma hızına etkisi Kaynak edilen parça kalınlığının artmasıyla soğuma oranı artmaktadır. Yapılan bu seçim ne kadar dikkatli olursa olsun kaynak metali yapısı ilave metal ve/veya esas metal karışımının bir sonucudur.kaynak ağzı açılmış olan parçaya çekilen kaynak dikişi. Düşük et kalınlığına sahip parçalar. KAYNAK METALİ Kaynaklı birleştirmeler ara yüzeyde. metal kalıp içerisindeki normal döküm işleminin katılaşmasından farklı bir işlemdir. kaynak edilecek malzemenin bir takım özelliklerine dikkat edilerek seçilir. Aynı ısı girdisi ve erime bölgesine sahip olan kaynak dikişlerinden -V. Kaynak metalini oluşturacak ilave metal. Bu kaynak metalinin yapısı esas metalin yapısından oldukça farklıdır. yüksek sıcaklıktan soğumaya bırakıldıklarında kalın parçalara nazaran daha geç soğumaktadırlar. esas metal ergiyiği ve/veya ilave dolgu metalinin karışımından meydana gelir. Ergitmeli . Kaynaklı bölgenin soğumasına kaynak ağzı geometrisinin de etkisi vardır. Kaynak metali. birleştirmenin cinsine göre bir kaynak metali ihtiva ederler. düz plaka üzerine çekilen dikişten daha hızlı soğumaktadır. Fakat kaynak metalinin katılaşmasının birçok özelliği kalıp içerisindeki metal katılaşmasına benzemektedir.

havuzuna . katı-sıvı arayüzeyine bulaşmamakta ve arayüzey metalurjik açıdan temiz kalmaktadır. 4. metalinin katılaşmasında önemli olan bazı noktalar aşağıdaki a) Sıvı kaynak havuzunda empüriteler mevcuttur.2. Aşağıdaki şekilde metal bir tabakanın bir noktasının ergimesi şematik olarak verilmiştir. e) Sıvı metal içerisinde yüksek derecede sıcaklık değişimi mevcuttur. taneyi yarısından kesilmiş gibi görmemiz mümkündür. Eğer tam katı-sıvı arayüzeyini gözönüne alırsak. d) Sıvı kaynak metal hacmi katı ana metale nazaran küçüktür. Katı metal kaynak ısısının etkisi ile erime noktasına ulaştığında kafes yapısında düzenli olarak dizilmiş olan atomlar hareket edebilecek şekilde serbest hale geçerler. Kaynak işlemi esnasında ergiyik havuzda mevcut olan oksitler. ana metal yüksek derecede ısındığından ya da kaynak edilecek parçalara ön tavlama işlemi yapılmasından dolayı sıcaklık değişiminde normal oranlara nazaran sapmalar olmakta ve böylece katılaşma davranışıda etkilenmektedir.kaynaklarda sıvı kaynak şekilde sıralanabilir. c) Sıvı metal havuzunda önemli derecede türbülans olduğundan ergiyik haldeki metalde çok iyi karışma olur. sıvı metale karışmaktadır. g) Yüksek enerjili kaynaklardan olan elektro . katılaşma olayı kaynak hızına bağlı dinamik bir işlemdir. f) Kaynak işlemi esnasında ısı kaynağı sürekli ilerlediğinden dolayı. Ergitme Kaynağında Kaynak Metalinin Katılaşması Bir metal tabakanın yüzeyindeki küçük bir alanın erimesi gözönünde bulundurulursa ergitme kaynağının prensibi kolayca anlaşılabilir. b) Sıvı haldeki kaynak metali havuzunda ana metal kısmen çözünür ve kaynak karışır.curuf veya çok pasolu kaynaklarda. Ergiyik kaynak metali havuzunda katı ana malzemeyi ergiyerek terk eden atomlar.

Kaynak metali katılaşmasında dentritlerin oluşumu . .Ergiyik metal havuzu Kaynak metali sıvı havuzu soğumaya bırakıldığında katılaşmanın meydana geldiği ve katılaşmanın dendritler şeklinde merkeze doğru ilerlediği aşağıdaki şekilde gösterilmiştir.

ana metalin yüzeyinde oluşan küçük çekirdeklerden katılaşma başlar. Kaynak metalinin katılaşma mekanizması ingotta katılaşan sıvı metalin katılaşmasından oldukça farklılık gösterir. Arayüzeyindeki katı atomlar boş bağlara sahip olan atomlara kendilerini tuttururlar ve böylece katılaşma sıvı havuzuna doğru büyür. Bu ilerleme tüm kaynak havuzu katılaşıncaya kadar devam eder. Ergiyik haldeki kaynak metalinin katılaşmaya başlaması için sıvı metalin aşırı soğumasına yani. Sıcaklık metal tabaka tarafından kaynak merkezinden uzağa itildiği yani ısı. tane sınırlarında birbirine bağlanmış olan dendritik tanelerden oluşur.Ergiyik havuz sıcaklığı düşmeye başladığı zaman ergiyik atomlar enerjilerini kaybederler. Sonuç olarak orjinal biçimde ergimiş olan metal. Kaynak metalinin katılaşmasında kritik çekirdek çapı yoktur. Ana metalin tane yüzeylerinde üniform olarak oluşan küçük çekirdeklerin meydana Döküm malzemelerin ingotta gelmesiyle katılaşma başlar. Kaynak metali katılaşmasında oluşan dendritler sivri uçlu veya testere dişli gibi varsayılan şekilde oluşur ve bunun ilerlemesi havuz merkezine doğru olur. Döküm işlemlerinde ise kritik çekirdek çapına ulaşana kadar sıvı metal aşırı soğuma gösterir ve kritik çekirdek oluşumundan sonra katılaşma meydana gelir. Aşağıdaki şekilde kaynak metalinin ve dökümün katılaşmasında kritik çekirdek yarı çapı ile serbest enerjinin değişimi görülmektedir. katılaşabilmesi için sıvı metalin aşırı soğumasına gerek vardır ve katılaşma olayının başlaması için yeteri büyüklükte bir çekirdeğin meydana gelmesi gerekmektedir. . katı-sıvı arayüzeyinden aktığı için bu bölgedeki atomlar mevcut sıvıya doğru akma meylindedirler. Kaynak metali ve döküm katılaşmasında serbest enerji değişimi Sıvı haldeki metalin katılaşması ile sistemin serbest enerjisi azalmaktadır. ergime sıcaklığının daha altındaki bir sıcaklığa sıvı olarak soğumasına gerek yoktur.

Tungsten Inert Gas) TIG kaynak yönteminde ergimeyen tungsten elektrod ile kaynak edilen parça arasynda elektrik arkı oluşur. Bu yapı kaynağın ergime sınırlarındaki tanelerin doğal bir sonucudur. . Gaz Tungsten Ark Kaynağı (TIG .Kaynak metali katılaşırken genellikle ısı akış yönüne paralel ve uzunlamasına bir yapı gösterir. Tek pasolu bir kaynaklı malzemenin esas metal görülür. Alt bölgede ise sıvı metalin sıcaklığından dolayı tane irileşmesi olan bölge görülmektedir. sürekli) akım çelik ve paslanmaz çelikler başta olmak üzere birçok metalin TIG kaynağında kullanılır. ve kaynak metali bölgelerinin oluştuğu birleşme yüzeylerinden mikroyapı fotoğrafı çekildiğinde aşağıda şekilde gösterildiği gibi iki ayrı bölge Kaynak metali ve esas metalin birleşme yüzeyi mikro yapısı Üst taraftaki uzun ve yönlenmiş tanelerin bulunduğu bölge kaynak metali bölgesidir. Şekilden görüldüğü gibi taneler ısı akış yönüne paralel biçimde uzanmaktadır. Ark kıvılcımı tungsten elektrodun iş parçasına değdirildikten sonra birkaç milimetre yukarıya kaldırılması (Lift-TIG) ya da parça ile tungsten elektrod arasında oluşturulan yüksek frekanslı yüksek voltaj boşalması ile sağlanır (HF-TIG). Kaynak işleminde aşağyda belirtilen akım tiplerinden biri kullanylabilir : • DC (doğru. Kaynak işlemi kaynak edilen parçaların sadece kendi aralarında ergitilmesi ya da ana metal ile benzer yapıya sahip çubuk şeklindeki bir ilave katkı metalinin kullanylması ile gerçekleştirilebilir. Kaynak banyosu genellikle argon olan bir soy gaz ortamı tarafından korunur. Isının büyük bir kısmı esas metal tarafından çekilmektedir ve tanelerde bu ısı akış yönüne paralel olduklarından erime çizgisine dik vaziyette görülmektedirler. Çubuk şeklindeki kaynak teli oluşturulan elektrik arkında ergitilir.

Ayrıca havalandırma sistemlerinin yol açtığı hava akımları da kaynak yerini ve koruma gazını etkileyebilir. İşlem sırasında tel erir ve kaynak metali çalışma parçasına aktarılır. yüksek frekanslı darbeli (palslı) akım. Koruma gazı uygulama çeşidine göre genellikle iki alt metoda ayrılır. Açık kapı ya da pencereler yüzünden meydana gelen cereyan gibi dış etmenler gazın uçmasına neden olabilir. bir diğer deyişle koruma gazlı kaynak. hem eriyen teli hem de kaynak havuzunu havadaki oksijen ve nitrojenden korumak için koruma gazı tarafından sürekli korunur. MIG/MAG Kaynağı Gaz Metal Ark Kaynağı. Akımın kontrol edilmesine yardımcı olarak kaynak kalitesini olumlu yönde etkileyen faktörlerin başynda kararlı akım. kaynakta gözeneklere yol açabilir.• AC (dalgaly. sürekli beslenen tel ve üzerinde çalışılan malzeme arasında kurulan bielektrik arkının ısısını kullanan bir ark kaynak işlemidir. . başlangıçta eğimli akım yükselmesi (up-slope) ve bitişte eğimli akım azalması (down-slope) özellikleri gelmektedir. Eğer bu gazlar koruma gazının ortamına girerse. değişken) akım ise alüminyum ve yüzeyinde ısıya dayanıklı oksit tabakası bulunan diğer malzemeler üzerinde gerçekleştirilen TIG kaynağı uygulamalarında kullanılır. Kaynak havuzu. darbeli (palslı) akım.

Bu yüzden bu işlem CO2 kaynağı olarak da bilinir. Argon ve helyum inert gazlara örnektir. MAG Kaynağı MAG kaynak reaksiyona giren gazların ortamındaki kaynak ya da aktif gaz tarafından korunan kaynak. Gazaltı Kaynağının Prensibi Uygulamalar MIG/MAG kaynak aşağıda ki malzemelerle kullanılır: • Aluminyum • Yumuşak çelikler • Paslanmaz çelikler • Bakır ve bakır alaşımları Yukarıdaki metallere ek olarak bu metod magnezyum. Argon Avrupa bölgesinde en fazla kullanılan gazdır. Çoğunlukla kullanılan koruma gazı CO2’dir. Inert gaz veya benzer maddelerin çok az miktarlarıyla karışsa bile bu işleme MIG kaynak denir. Bunun anlamı gazın arkta ayrılması ve kaynak havuzuyla daha geniş ya da daha küçük boyutlara reaksiyona girmesidir. .MIG Kaynağı MIG kaynak inert gaz yani diğer maddelerle reaksiyona girmeyen koruma gazı ile yapılan kaynaktır. nikel ve bir çok metal ve onların alaşımlarıyla uygulanabilir.

Oksijen ergimiş çelikteki karbonla. karbonmonoksit gazı oluşturmak üzere reaksiyona girer. oksit ve nitritler nedeniyle oluşan mukavemet kayıpları c) Oksitler ve nitritler nedeniyle kaynak metalinin gevrekleşmesi Atmosfer yaklaşık % 80 azot. Koruyucu gazın temel görevi çevredeki atmosferin ergimiş kaynak banyosuy.dana gelgiği için kaynak sırasında bu reaksiyonların ürünleri kolaylıkla oluşur. Esas görevi dışında koruyucu gazın kaynak işlemine ve sonuçta elde edilen kaynak dikişine aşağıda belirtilen hususlar yoluyla önemli etkileri vardır : a) Arkın karakteristiği b) Metal transferinin şekli c) Nüfuziyet ve kaynak dikişinin profili d) Kaynak hızı .Gazaltı Kaynak Donanımı KORUYUCU GAZLAR Metallerin çoğu oksit oluşturmak üzere oksijenle birleşmeye kuvvetli bir eğilim ve metal nitritleri oluşturmak üzere de azotla birleşmeye daha düşük ölçüde bir eğilim gösterirler.la temasını engellemektir. Bu reaksiyonların ürünleri aşağıdaki kaynak hatalarının oluşumuna neden olur : a) Oksitler nedeniyle ergime hataları b) Gözenek. % 20 oksijenden mey. Yani koruyucu gaz burada örtülü elektrodlardaki örtünün görevini görür.

Helyum argondan daha yüksek ısıl iletkenliğine sahip.tir ve aynı zamanda içinde ark enerjisinin daha üniform şekilde dağıldığı bir ark plazması oluşturur. Koru. Argon arkı ise şişe emzi.14'ü kadardır (yani daha hafif). Helyum arkı derin.ğine benzer bir nüfuziyet oluşturur. geniş para.e) Yanma oluğu oluşma eğilimi f) Temizleme etkisi g) Kaynak metalinin mekanik özellikleri Koruyucu Soy Gazlar Argon ve helyum soy gazlardır.4 katı iken (yani daha ağır) helyumun yoğunluğu havanın yoğunluğunun 0. Bu fark kaynak dikiş profilini önemli ölçüde etkiler. Bu gazlar paslanmaz çeliklerin ve düşük alaşımlı çeliklerin kaynağında da kullanılmaktadır. Argon ve helyum gazları aşağıda belirtilen hususlarda önemli farklılıklar gösterir.bolik kaynak kesiti oluşturur. Çeşitli Koruyucu Gazların Dikişin Şekline ve Nüfuziyete Etkisi . Bu gazlar ve bunların karışımı demirdışı metallerin kaynağında mutlak bir şekilde kullanılırlar. Argonun oluşturduğu ark plazmasında iç bölgede çok yüksek bir enerji mevcuttur ve bu bölge daha az ısı enerjisi içeren bir mantoyla sarılıdır. Bu nedenle helyumla koruma yapıldığında aynı etkili korumayı sağlamak için argonla korumada kullanılan debinin iki veya üç katı yüksekliğinde debi kullanılması gerekir.yucu gaz ne kadar ağır ise o gaz verilen bir debide arkı koruma ve kaynak alanını örtme konusunda o kadar etkindir. a) Yoğunluk b) Isıl iletkenlik c) Ark karakteristiği Argonun yoğunluğu havanın yoğunluğunun 1.

Saf gaza katılacak en uygun O2 ve CO2 miktarı kaynak edilecek parçanın yüzey durumu (hadde tufalı).lamasında kullanılır. Bu nedenle helyum arkı argon arkına nazaran daha fazla sıçramaya ve daha kötü kaynak dikişi görünüşüne neden olur. Argona % 1-5 O2 veya % 3-10 CO2 (ve % 25’e kadar CO2) ilavesi önemli ölçüde iyileşme sağlar. Helyumla korumada buna ilave olarak sıçrama meydana gelir. Ark kararsız olma eğilimi gösterir. Argon-Helyum gaz karışımı koruyucu gaz olarak kaynak kullanılmaktadır. dikişin mekanik özelliklerini ters yönde etkileyen kaynak metali reaksiyonları oluşturmamasıdır. Paslanmaz çelik. bu koruyucu gazlar saf halde demir esaslı malzemelerin kaynağında başarılı çalışma özel. Genellikle % 3 O2 veya % 9 CO2 bu . düşük alaşımlı çelikler gibi bazı metaller için daha yüksek ısı girdisi elde etmek amacıyla CO2 ilavesi yerine helyum ilavesi yapılır. Argon ve Helyum Karışımı Saf argonla koruma demir dışı metallerin birçok uygu. Bunun sonucunda argon arkında ark boyundaki değişmeye bağlı olarak gerilimde daha az bir değişme meydana gelecektir ve ark helyum arkına nazaran daha kararlı olacaktır.Verilen bir elektrod besleme hızında argon arkının gerilimi helyum arkının geriliminden önemli ölçüde düşüktür. Saf argonla korumada "yanma oluğu" oluşma olasılığı büyük ölçüde artar. daha iyi ergime sağlamak amacıyla % 60'dan % 90'a kadar helyum içeren Argon-Helyum karışımı koruyucu gazlar kulla. Bunun nedeni helyumun. Ancak helyum arkıyla derin. Sonuçta dikişi profilinde iyileşme sağlandığı gibi. bağlantı geometrisi. argonun eksenel sprey metal iletimi oluşturma özelliğinden de yararlanılır. kaynak pozisyonu ve esas metalin bileşimine bağlıdır. Saf helyum kullanımı sınırlı bir ark kararlılığı sağlaması nedeniyle çok özel alanlarda sınırlanmıştır. Çok kolay iyonize olan argon gazı bu nedenle arkın tutuşmasını kolaylaştırır ters kutuplamayla birlikte kullanıldığında mükemmel yüzey temizleme etkisi sağlar. Ancak. Kısa devre iletimde.likleri sağlamaz. Argon ve Helyuma Oksijen ve Karbondioksit İlavesi Saf argon ve belli bir dereceye kadar helyum demir dışı malzemelerin kaynağında çok mükemmel sonuçlar sağlar.nılır. geniş ve parabolik kaynak profili özellikleri elde edilmesi nedeniyle. Argon arkı (% 80 argon gazı karışımına kadar da dahil olmak üzere) geçiş akımı üzerindeki akım değerlerinde eksenel sprey ark iletimi oluşturur. Helyum arkı normal çalışma bölgesinde iri damlalı metal iletimi oluşturur.

kireç taşının kalsinasyonu.5 misli daha ağırdır. zira buharlaşma ısısının çekilmesi sonucu sıcaklık düşer ve sıvı karbondioksit zerrecikleri karbondioksit karına dönüşür. tüp içindeki karbondioksitin büyük bir kısmı sıvı halinde bulunur ve sıvının üst kısmında (tüpün l /3) ise buharlaşmış karbondioksit gaz halindedir ve bu gazın basıncı düştükçe de sıvıdan buharlaşarak basıncı normale döndürür. birden fazla tüpün bir manifold ile bağlanarak kullanılması gereklidir. Basınçlı tüplerde kullanılır. Karbondioksit kaynak işletmelerine genellikle tüp içinde getirilir. Kullanma sırasında sıvı haldeki karbondioksit gaz haline geçer.değişkenlerin büyük bir aralıkta CO2 etkilerini gözönünde bulunduran oranlardır. Buharlaşma esnasında tüp daima bir buharlaşma ısısına ihtiyaç gösterir. amonyak üretimi ve alkolün fermantasyonunda da yan ürün olarak elde edilir. Soğuk iklimlerde ise karbondioksit . Bu şartlarda tüpün ihtiva ettiği gaz sıvı haldedir. bu bakımdan bir tüpten sürekli olarak 12 litre/dak'dan daha büyük debiler çekilmemesi gereklidir. Karbonun yanması sonucu ortaya çıkan karbondioksit. endüstriyel çapta.997 kg/m3 takriben 65 olan bir gazdır. kokusuz ve özgül ağırlığı 1. Havadan takriben 1. sürekli olmamak koşulu ile bu değer 17 It/dak'ya kadar çıkabilir. akaryakıt ve kokun yanma ürünü olarak. yanıcı gazların. Bu debiden daha fazla gazın gerekli olduğu hallerde. bu bakımdan Standard bir tüpten bir anda çok fazla gaz çekebilme olanağı yoktur. Karbondioksit tüpleri 15°C'de atmosferde doldurulur. Argona ilavesi aynı zamanda dikiş profilinin şeklini de iyileştirir Argon + O2 . çıkış borusunu ve detandörü tıkar. Argon + CO2 ve CO2 Gazlarının Dikiş Şekline ve Nüfuziyete Etkisi KARBONDİOKSİT (CO2) Karbondioksit renksiz.

Karbondioksitin çeliklerin kaynağında sunduğu avantajlar derin nüfuziyet. Karbondioksit atmosferi altında yapılan. buraya bîr elektrikli ısıtıcı konması hararetle tavsiye edilen bir husustur. Tüp içinde karbondioksitin çok büyük bir kısmının sıvı halde bulunması nedeni ile hiçbir zaman bu tüpler eğik veya yatay durumda kullanılmamalıdır. bu gaz çeliklerin kaynağında yeni imkânların ortaya çıkmasına neden olmuştur. Serbest kalan oksijen kaynak banyosundaki elementlerle birleşir. Mangan ve silisyum kaybı kaynak telinin bileşimi tarafından karşılanır. kullanılan kaynak yöntemine Metal Activ Gas kelimelerinin baş harflerinden faydalanılarak MAG adı verilmiştir. magnezyum ve alaşımları gibi kolaylıkla oksitlenen malzemelerin kaynağında CO2 gibi aktif bir gazın kullanılmamasına rağmen. Karbondioksit ile düşük akım şiddetleri ve ark gerilimlerinde kısa ark ile yüksek akım değerlerinde ise uzun ark damlalı metal geçişi ile kaynak yapmak mümkün olabilmektedir. arkın yüksek sıcaklığında karbonmonoksit ve oksijene ayrışır. karbondioksit arzettiği çok sayıda üstünlük dolayısı ile az alaşımlı ve sade karbonlu çeliklerin gazaltı kaynağında çok geniş çapta bir uygulama alanı bulmuştur.karı zerreciklerin çıkış ağzını tıkamaması için. karbondioksit tüpleri daima kullanma esnasında dik durumda tutulmalıdır. Alüminyum. ark sütunu içinde ionize olan gaz kaynak banyosuna doğru gelir ve bir miktarı tekrar karbondioksit haline geçer ve dolayısı ile ayrışma esnasında almış olduğu ısıyı tekrar verir ve bu da dikişte nüfuziyetin artmasına neden olur. daha yüksek kaynak hızları ve düşük kaynak maliyeti olarak sıralanabilir. diğer bir deyimle koruyucu gaz olarak karbondioksit. argon gibi monoatomik elementer bir gaz olmadığından. Banyo içinde demiroksit ayrıca mangan ve silisyum tarafından redüklenir. Birçok aktif gazın kaynakta koruyucu gaz olarak kullanılmaya uygun olmamalarına karşın. . Karbondioksit. Bu bakımdan çeliklerin kaynağında MIG yöntemi için üretilmiş teller MAG yönteminde kullanılamaz.

.CO2 atmosferinde oluşan reaksiyonlar Koruyucu Gaz Seçimi Kaynak edilecek metale bağlı olarak kullanılabilecek koruyucu gazlar aşağıdaki tablolarda verilmiştir.

pozisyon kaynağına uygun değildir. soğuk kaynak olasılığını azaltır. 75 mm'den büyük kalınlıklarda en yüksek ısı girdisi. Arkın kararlılığını arttırır. mükemmel ark kararlılığı. Mükemmel temizlik etkisi yaratır. daha akışkan ve kontrol edilebilir bir kaynak banyosu oluşturur. 5XXX serisi Al-Mg alaşımlarında erime özelliğinde iyileşme sağlar. Nikel ve Alaşımları Argon + Helyum Titanyum Argon Kısa Devre İletimi İçin Koruyucu Gazlar Ana Metal Koruyucu Gaz % 75 Ar + % 25 CO2 Alaşımsız Çelikler % 75 Ar + % 25 CO2 Üstünlükleri 3 mm kalınlıklara kadar yüksek kaynak hızları ve en az distorsiyon ve az sıçrama sağlar. gözenek oluşumunun en düşük seviyede tutulmasına olanak sağlar. saf argona oranla daha yüksek kaynak hızına olanak sağlar. İnce paslanmaz çeliklerde % 1 O2'li karışıma oranla daha iyi bir ark kararlılığı ve birleşme sağlar. daha akışkan ve kontrol edilebilir bir kaynak banyosu oluşturur. ıslatma özelliği ve dikiş profili sağlar. Kaynak alanının arkasından hava kirlenmesini önlemek için soygaz altlığı gereklidir. Sac parçalarda Argon başarılı bir şekilde kullanılır. sıçramayı en az düzeye indirir. yanma oluğunu en az düzeye indirir. En az reaktivite. İyi bir ark kararlılığı ve kaynakta en az kirlenme sağlar.5 CO2 % 75 Ar + % 25 CO2 Alüminyum Magnezyum. mükemmel tokluk. % 35 Ar + % 65 He % 25 Ar + % 75 He Magnezyum Argon Argon + % 1-5 O2 Alaşımsız Çelikler Argon + % 3-10 CO2 Düşük Alaşımlı Çelikler Argon + % 2 O2 Argon + % 1 O2 Paslanmaz Çelikler Argon + % 2 O2 Argon Bakır. 3 mm'den büyük kalınlıklarda ise Argon + Helyum karışımı tercih edilir. Arkın kararlılığını arttırır. İyi bir dikiş profili oluşturur. Orta derecede tokluk. Düşey ve tavan pozisyonlaronda iyi bir banyo kontrolü elde edilir. iyi bir birleşme ve dikiş profili sağlar. 3 mm kalınlıklara kadar kaynak metalinin akışkanlığını arttırır. Nikel ve Bunların Alaşımları Argon Argon + Helyum Düşük Alaşımlı Çelikler . Çok az sıçrama oluşur. mükemmel ark kararlılığı. Yanma oluğunu en az düzeye indirir. En az distorsiyon sağlar. Çok az sıçrama oluşur. Isı tesiri altındaki bölge dar olup yanma oluğu oluşmaz. kalın paslanmaz çeliklerde yanma oluğunu en az düzeye indirir. CO2 Paslanmaz Çelikler % 90 He + % 7.5 Ar + % 2. 25-75 mm kalınlıklarda saf argona oranla daha fazla ısı girdisi elde edilir. İyi bir ıslanma sağlar.5 CO2 % 60-70 He + % 25-35 Ar + % 4. Korozyon direnci üzerinde kötü bir etkisi yoktur. iyi bir tokluk sağlar. ıslatma özelliği ve dikiş profili sağlar. 3 mm'den kalın parçalarda en az sıçrama ve temiz kaynak görüntüsü sağlar. Daha derin nüfuziyet ve daha yüksek kaynak hızı elde edilir.Sprey İletimi İçin Koruyucu Gazlar Ana Metal Koruyucu Gaz Argon Alüminyum ve Alüminyum Alaşımları Üstünlükleri 25 mm'den küçük kalınlıklarda en iyi damla iletimi ve en az sıçrama oluşturur. % 50-75 He karışımı kalın parçalardaki ısı kaybını karşılayacak derecede yüksek ısı girdisi sağlar.

Ancak düşük elastiklik modülleri nedeniyle talaşlı işlem sırasında kolaylıkla esneyebilirler. Bu nedenle de işlenebilirlik. Bu durum toleransları kısıtlayabilir. Ancak düşük elastik modülleri polimerlerin talaşlı işlem sırasında kolaylıkla esneyebilmesi nedeniyle toleranslar kısıtlıdır. Daha az işlem gerektirdiği için parçalar simetrik olarak tasarlanmalıdır. kıvılcımla işleme. pürüzsüz yüzey oluşturabilme yeteneği ve ekonomik kalem ömrü sağlama yeteneğinin bir ölçüsüdür. Yüksek yüzey kalitesi ve düşük tolerans yüksek maliyet anlamına gelmektedir. kimyasal frezeleme. parlatılabilir. ultrasonik kesme. kolay talaş oluşturma. Talaşlı işleme yöntemleri : tornalama (üstte) ve frezeleme (altta) . elektro/lazer ışınıyla. parçanın yüzey kalitesini ve toleransını belirler. Belirli uygulamalar çin özel talaşlı işlem teknikleri mevcuttur. Kötü işlenebilirlik yüksek maliyet anlamına gelmektedir. Çoğu polimer kolay ve iyi işlenip parlatılabilir. su ve kum jetleriyle kesme sayılabilir. Talaşlı işleme operasyonları genellikle yüzey bitirme işlemi olarak uygulanır. Ayrıca ısıyı iletmeyip bünyesinde tutması nedeniyle de talaşlı işlem sırasında dikkatli olunmalıdır. Metallerin işlenebilirliği çok farklıdır. Diğer bir deyişle . Bunlar arasında elektro kimyasal işleme. Seramikler ise yüksek toleransla bilenip.Talaşlı şekillendirme : Hemen hemen tüm mühendislil malzemeleri son işlemlerinde talaşlı işlemeye veya taşlamaya tabi tutulurlar. Seramiklere ise yüksek toleransla işlenip. parlatılabilirler.

hemen hemen her malzeme toz haline getirildikten sonra sıcaklık ve basınca tabi tutularak şekillendirilebilir.Taşlama Toz metalurjisi yöntemi : Yöntemde. Diğer bir yöntem ise. Sıcak izostatik presleme .8 Tm ‘e kadar ısıtılması gerekir. ince taneli metal tozlarının presleme ve sinterleme yoluyla şekillendirilmesi amaçlanır.Dökülemeyecek kadar ergime sıcaklığı yüksek olan ve plastik şekillendirme yöntemi ile şekillenemiyecek kadar dayanımı çok yüksek olan metaller ve seramikler kimyasal yolla toz haline getirildikten sonra kolayca şekillendirilebilir. Tozlar soğuk halde preslenip şekillendirilebilir. ancak dayanım kazanımı ( bağ oluşumu için)için şekillendirilmiş tozun 0. metal tozları ısıtılmış kalıpta preslenebilir yada ön şekillendirilmiş ince parçalar hidrostatik basınç altında ısıtılabilir ki bu yönteme izostatik presleme adı verilir. Bu yöntemle.

Özel yöntemler : Elektrolitik kaplama. malzemenin doğrudan ısıtılmak suretiyle veya plazmayla eritilerek bir kalıp üzerine gönderildiği püskürtme teknikleri de özel yöntemler içinde yer alır.Toz metalurjisi yöntemi . dişli ve yatak gibi küçük metal parçaların ve mühendislik seramiklerinin yapımında kullanılır. malzeme kullanımı açısından ekonomiktir. Yöntem. Püskürtme ile şekillendirme Kompozit malzemelerin üretim teknikleri de özel yöntemler içinde incelenebilir. diğer yöntemler ile güç şekillendirilebilen malzemelerden az miktarda parça üretilebilir. parçanın atomlar mertebesinde oluşturulmasına imkan veren teknikleri kapsar. plastik şekil verilemeyen ve talaşlı işlenemeyen malzemelerden parça yapma imkanı tanır ve de çoğu zaman yüzey bitirme işlemi gerektirmez. Ayrıca. Bu proseslerle. Dökümü yapılamayan. Elyaf (lif ) sarma . kimyasal ve fiziksel buhar çöktürmede olduğu gibi.

Bu nedenle alışılmamış imalat yöntemlerinin kullanımına karar verilebilmesi için aşağıdaki ölçütlerden en az birinin sağlanması gerekir. yüksek dayanım veya kırılganlık gibi mekanik özellikler. ALIŞILMAMIŞ İMALAT YÖNTEMLERİ Alışılmamış İmalat Yöntemleri. titanyum ve nikel alaşımları yaşlandırma ( çökeltme sertleşmesine) uğrayarak çökelen ikinci fazın ana faz içindeki dağılımına göre dayanım kazanırlar. özellikle ince etli parçalarda distorsiyonlar ve çatlamalara yol açacak büyüklükte gerilmelere neden olacağından riskli bir işlemdir. Bu prosesin bazı safhaları otomatikleştirilebilse bile yine de yavaş bir imalat yöntemidir.Büyük kompozit parçalar. Olağan iş parçalarına göre çok küçük boyutlar. Kalıplanan veya deformasyona uğrayan malzemelerde oluşan gerilmeleri giderebilmek amacıyla gerilme giderme tavlaması çalışılır. elyaf sargılı olarak veya önceden cam. uygulanarak. Alışılmamış İmalat Yöntemleri Kullanım Ölçütleri • • • Sert. Isıl İşlem : Isıl işlem bir çok malzeme için zorunluluktur. Araba tamponları tenis raketleri gibi parçalar ise süreksiz(doğranmış) fiber kompozitlerin preslenmesi ve fiberleri içeren bir reçine hamurunun kalıpta ısıtılmasıyla veya daha akışkan bir karışımın enjeksiyon kalıplama yöntemiyle kalıba yerleştirilmesi sonucu üretilebilirler. Karmaşık geometri. Gerilme oluşumunu azaltabilmek için su verme hızını iyi ayarlamak gerekir.karbon yada grafit fiberler ile takviyelenmiş olarak (pre-preg) istenilen kalınlığa presleme yoluyla istiflenerek getirilebilirler. Çeliklerin sertleştirilmesi ve ıslahı da çok uygulanan bir yöntemdir. Alüminyum. alışılmış yöntemlere göre daha pahalı ve kullanımı özel uzmanlık isteyen yöntemlerdir. gerilmeler giderilmeye (yaklaşık 800 C0 ) yani östenit sıcaklığına ısıtılarak su verilir ve . Gerilmeler. Ac3 sıcaklığının 30 C0 ila 50 C0 üzerine temperlenir. Çelikler. küçük boyut ve yüksek hassasiyet. üniform olmayan sıcaklık dağılımından kaynaklanır. Su verme işlemi.

Dar kanallar (Derinlik/Genişlik oranı yüksek). kayma vb. • Seramik. • Çok düşük kesme aralığı ile saç ve levha kesme. giderek gelişmekte ve yaygınlaşmaktadır. tipik bir örnek olarak. küçük çaplı delikler. Yarıiletkenler gibi aşırı kırılgan malzemeler Alışılmamış İmalat Yöntemleri için tercih edilen İş Parçası şekilleri •Düzlem ve silindir dışındaki geometriler. Türkiye’de çok yaygın olmasa da. • µm altındaki boyutlarda işleme olanağı. Alışılmamış İmalat Yöntemleri. • Yüksek çekme. • Derin delikler (Derinlik/Çap oranı yüksek). Cam. . Çağdaş teknolojide. µm altındaki boyutlarda son işlemler ve parlatma işlemleri. • İnce saç malzemeden yapılması gereken işler Alışılmamış İmalat Yöntemleri için tercih edilen İş parçası Özellikleri • Birkaç µm dolaylarında boyutlarda delik delme. diğer yöntemlerin de vazgeçilmez olduğu çok değişik uygulama alanları vardır. •Üç boyutlu şekiller. • Dairesel olmayan delikler. dayanım değerlerine sahip alaşımlar. • Ucu açık olmayan delikler ve oyma işlemleri. elektro erozyon (EDM) olmadan bir takım ve kalıpçılık endüstrisi düşünülemez. • Geniş yüzeylerde µm mertebesinde yüzey işleme.Bu ölçütlerin özet teknolojik özellikleri aşağıda verilmiştir Alışılmamış İmalat Yöntemleri için tercih edilen Malzeme Özellikleri • Alaşım olarak veya ısıl işlem sonrası yüksek yüzey sertlik değerleri. kanal açma vb. İşlemler. çağdaş imalat mühendisliği uygulamasında vazgeçilmez yöntemler olarak yerleşmiş. • Dar kanallar.

Diğerleri ise henüz laboratuar aşamasında. Bunlardan 40–45 kadarı laboratuar aşamasını geçmiş ve endüstride uygulama alanı bulabilmiştir. Genellikle. AWJM. aşınması istenmeyen yüzeyler uygun bir koruyucu madde (maske) ile kaplanır. AJM yöntemleridir. Tüm mekanik enerjili yöntemler malzemenin iletken ya da yalıtkan olmasından bağımsız olarak işleme olanağı sağlar. WJM. çok özel koşullarda özel işler ve işlemler için kullanılmaktadır. elektriksel işleme yöntemlerine göre önemli bir üstünlüğüdür. İşleme hızı genellikle sıvı özelliklerine bağlı . kontrollü kimyasal aşınma ile hassas şekilde malzeme işlenebilmesidir. Alışılmamış İmalat yöntemleri yaygın olarak malzemeyi işlemek için kullandıkları enerjiye göre sınıflandırılırlar. İngilizce isimlerinin baş harfleri ile anılırlar. Ortak işleme ortamı su veya havadır. mekanik enerjili yöntemlerinin. • • • • Mekanik Enerji Kullanılan Yöntemler Kimyasal Enerji Kullanılan Yöntemler Elektrokimyasal Enerji Kullanılan Yöntemler Isıl Enerji Kullanılan yöntemler Mekanik Enerji Kullanan Yöntemler İş parçası üzerinden malzeme işlemek için mekanik enerji kullanan yöntemlerdir. Diğer yöntemler özel endüstriyel uygulamalarda kullanılmaktadır. Bu özellik. Mekanik enerjili yöntemlerin içinde en geniş endüstriyel uygulama alanı bulmuş yöntemler USM (UAM). İş malzemesinin sıvı ile temas süresi işleme miktarı ve/veya derinliğini belirler. literatürde. Açıkta kalan yüzeylere aşındırıcı kimyasal sıvı püskürtülür veya iş parçası bu sıvı içine daldırılır. Kimyasal Enerji Kullanılan Yöntemler Kimyasal enerji kullanan alışılmamış imalat yöntemlerinin ortak özelliği. Bunların bir kısmı hakkında teknolojik gizlilik nedeni ile yayınlanmış bilgi bulunmamaktadır. Alışılmamış İmalat yöntemleri. çarpma ile gerilme yaratması ve bu gerilmelerin malzeme işleme amacı ile kullanılması ilkesine dayanır. Çoğunlukla aşındırıcı parçacık ve tozların hızlandırılması ile oluşan kinetik enerjinin. Halen çeşitli düzeylerde uygulama bulmuş yöntemlerin listesi aşağıda verilmiştir.ALIŞILMAMIŞ İMALAT YÖNTEMLERİNİN SINIFLANDIRMASI Son yıllardaki değerlendirmelere göre geleneksel olmayan yöntemlerin toplam sayısı 120 dolaylarındadır.

Diğer yöntemlerin de (EBM. bilinen bütün malzemelerin erime ve buharlaşma sıcaklıklarının çok üzerindedir. Bu gruba giren yöntemler.025 mm/dak doğrusal işleme hızları verecek şekilde ayarlanır. işleme mekanizması bakımından diğer gruplara göre daha fazla çeşitlilik gösterirler.olmakla birlikte sıvı yoğunluğu tipik olarak 0. Bu grup imalat yöntemlerine giren başlıca 4 işleme yöntemi vardır: • Kimyasal İşleme (Frezeleme) (ChM) • Fotokimyasal İşleme (PCM) • Kimyasal Parlatma (ELP) • Isıl Kimyasal İşleme (TCM) Elektro Kimyasal Enerji Kullanılan Alışılmamış İmalat Yöntemleri Bu yöntemler elektrolitik bir sıvı içinde bulunan iki iletken elektrotun farklı elektromanyetik alan özelliklerine göre aşındırılması ilkesine dayanır. 12–24 V) ve yüksek akım (1000. 3000 ve daha yüksek A) koşulları uygulanır. Isıl enerji kaynağı olarak elektrik boşalımı. Grup içinde özellikle ElektroErozyon (EDM) ve Lazer ile İşleme (LBM) çağdaş teknolojide çok önemli bir yer almıştır. Düşük gerilim (6. PAM) endüstriyel uygulamaları çok fazladır. Bütün yöntemlerde malzeme yüzeyinde oluşan odak noktasında ulaşılan sıcaklıklar. Bu nedenle ısıl enerji kullanan yöntemlerle bilinen bütün malzemeleri işlemek mümkündür. elektron ışını (hüzmesi) ve lazer ışını gibi çeşitli yöntemler kullanılır. Yöntemin çok değişik endüstriyel uygulamaları vardır. . Isı Enerjisi Kullanılan Alışılmamış İmalat Yöntemleri İş parçasından malzeme kaldırmak (işleme) için yoğunlaştırılmış ısıl enerji kullanılan yöntemlerdir.

Talaşlı imalat.boy oranı. hacim (V) veya ağırlık (W) ile belirlenir. Plastik şekil değişimi nispeten daha küçük aralıkta yapılabilir. Normal döküm yöntemleri ile elde edilebilen parçaların ağırlığı 1g. elde edilebilecek parça büyüklüğü. Parça sayısı Üretim hızı: Tek parça için gerekli zaman. Her imalat yöntemi. Tolerans: Boyutsal hassasiyet veya hassalık (doğruluk). yüzey kalitesi ve işlem hızıdır. Diyagramların eksenleri. yüzey-hacim oranı Karmaşıklık : bilgi içeriği (bilgi içeriği:şekli belirlemek için gereken bağımsız ölçülerin Sayısı). Birleştirme yöntemleri ise boyutun yani büyüklüğün ve karmaşıklığın aralığını daha da büyütür. daha büyük bir karmaşıklık aralığında daha kesin bilgi verir. malzemenin ergime sıcaklığı (Tm) ve Sertliği (H) ile karekterize edilir. simetrilik vb. hassasiyet ve doğru şekilde elde edilebilirlik.R ile ölçülür. RMS yüzey pürüzlülüğü. kalınlık-derinlik oranı. diyagramlardan faydalanarak imalt ile tasdarım arasında bir ilişki kurulur. Gösterir. T Pürüzlülük: Yüzey bitirme. işlenebilenecek malzemelerin çeşidi. diyagramın belli bir bölgesini kaplar ve belirli büyüklük ve karmaşıklık aralığındaki parçaların imalatı için uygundur. Bu nitelikler.karmaşıklık ve büyüklük gibi. Mikroçiplerin imalinda .İmalat Yöntemi Seçimi Her imalat yönteminin yapabileceği nitelikler vardır. Boyut (büyüklük): Minimum veya maksimum tüm boyutlar.-250 ton arasında değişmektedir. parça şekli ve karmaşıklığı. Şekil : En. niteliklerin ikisini örn. Yüzey detayı: Köşedeki en küçük eğrilik yarıçapı Mimum parti büyüklüğ: Üretilecek min. çevrim zamanı Maliyet: Parça başına maliyet İmalat yöntemi seçerken. İmalat seçim yönteminde aşağıda belirtilen kriterler önemli rol oynamaktadır Malzeme: Malzemelere uygulanıcak imalat yöntemleri.

. küçük boyutlarda daha geniş karmaşıklık aralığı sunar.kullanılan özel mikro elektronik imalat yöntemleri.

You're Reading a Free Preview

İndirme
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->