Professional Documents
Culture Documents
Kelime olarak ise çimentonun Türkçe’ye İtalyanca’daki bağlamak veya bağ anlamına
gelen “çimento” kelimesinden geldiği tahmin edilmektedir.
Çeşitli agregaları birbirine bağlayarak belirli bir süre sonunda masif bir kütle oluşturan
malzemelere bağlayıcı malzeme denir. Bağlayıcıların biçimlendirilmesini sağlayan süre
içinde kimyasal reaksiyon sonunda yeni bir bileşim meydana gelerek çözücü maddenin
ortamdan ayrılması veya sıcaklık değişimi ile faz değiştirilmesi sonucunda bir kitle
oluşur. Su ile karıştırıldıklarında havada veya su altında sertleşebilen ve sertleştikten
sonra suda çözünmeyen bağlayıcı maddelere de hidrolik bağlayıcı denir. Çimento, kireç
ve alçı birer hidrolik bağlayıcıdır. %65-85 CaCO3 (kalker) içeren killi kalkerlerin
sinterleşme derecesinin altında pişirilerek söndürülüp ince öğütülmesi ile elde edilen
hidrolik kireçler (su kireçleri) alçı ve kirece göre daha çok hidrolik bağlayıcı
özelliktedir. Eskiden su ile temasta olmayan yerlerde harç, genellikle kum, su ve kireç
karıştırılarak su teması olan yerlerde ise kireç harcı dayanıklı olmadığından kireç
harcına doğal puzolanlar (puzolanik topraklar santorin toprağı, thera toprağı, tras vs.)
gibi hidrolik aktiviteli maddeler katılarak veya kireç kullanılarak yapılırdı. Çimentolar
üretim esnasında kullanılan hammaddelerin bileşim, nitelik ve uygulanan teknoloji ile
pişme durumları ve katkı maddelerine göre kendilerine has özellikleri olan çeşitli
gruplara ayrılırlar. Bunların büyük bir kısmı özel belirli amaçlar için üretilmektedirler
ve Portland çimentosuna kıyasla üretimleri çok azdır.
Klinker kimyasal bakımdan; Trikalsiyum silikat (Alit) kısaca C3S, dikalsiyum silikat
(Belit) kısaca C2S, trikalsiyum alüminat kısaca C3A ve tetra kalsiyum alüminoferrit
kısaca C3AF’den ibarettir. Bu bileşenlerden her biri çimentoya özel nitelikler verdiği
gibi klinker içerisinde miktarları da çimentonun cins ve tipini oluşturur.
1802 yılı Fransa’da çimento sanayiinin başlangıcı olarak bilinir. Septeriayı oluşturan
kalker modüllerinden çimento yapıldı. 1810 yılında İngiltere Sontwick’te Edgar Dobbs
kalker ve kilden bir çimento imal etti. 1813 yılında Fransa’da Vicat adlı bir araştırmacı,
buna paralel olarak 1882 yılında İngiltere’de James Frost kalker ve kil dışındaki
materyallerden çimento imal ettiler. Bu arada Le Chatelier, G. A. Rankin ve F. E.
Wright gibi araştırmacıların katkıları da büyük olmuştur.
Daha sonraki ilerlemeler doğal çimentoyu doğurdu. 1850 yılında David O. Saylor
Pennsylvania’da Coplay yakınlarında yakıldığı zaman çimentonun materyalini oluşturan
çimento kayacını keşfetti. Doğal çimentonun kompozisyonu taş ocağından çıkan
kayaçların kompozisyona bağlıydı. Kayaçlar eski kireç ocaklarında yakıldığı gibi
ocakta da ocakta da yakılır ve daha sonar da nihai ürün elde edilir. Bu doğal çimento
ABD ve diğer bazı ülkelerde yapılmaktadır. Doğal çimento Portland çimentosunda
zayıf fakat hidrolik kireçten daha dayanıklıdır.
Çimento uluslararası standart sanayi tasnifinde (ISIC) 309 ana grup ve 3692 kod
numarası ile sanayide kullanılan esas kimyasal maddeler grubunda yeralmaktadır
Portland çimento klinkerinin alçıtaşı ile % 10'a kadar herhangi bir doğal yada yapay
puzolanik madde ile birlikte öğütülmesi sonucu elde edilen bir hidrolik bağlayıcıdır.
Ani soğutma ile granüle haline getirilmiş bazik yüksek fırın cürufuyla portland çimento
klinkeri ve alçıtaşının belirli oranlarda karıştırılarak öğütülmesi sonucu elde edilen
hidrolik bağlayıcıdır.
Ağırlıkça %20 – 40 kısım kurutulup öğütülmüş tras ve portland çimento klinkerinin bir
miktar alçıtaşı ile birlikte öğütülmesinden oluşan hidrolik bağlayıcıdır.
Kireçtaşı ile pişirildiğinde beyaz olan kaolen yada profillit ile bir miktar alçıtaşının
birlikte öğütülmesi sonucu oluşan hidrolik bağlayıcıdır.
4
Alüminyum içeriği fazla olan yüksek fırın cürufunu % 80, portland çimentosu klinkerini
% 5 ve alçıtaşını da % 15 oranlarında içerir.
Ayrıca uçucu küllü çimento (TS 640) ve erken dayanımı yüksek çimentolar da sektör
kapsamına giren ürünlerdir.
5
2. 1. Kalker
2. 1. 1. Tanımı
Kalker; kimyasal bileşiminde %90’a kadar kalsiyum karbonat bulunan kayaçlara denir.
Türk Dil Kurumu kalker terimi yerine “kireç taşı” teriminin kullanılmasını kabul etmiş
olup, kireç taşı terimi yalnız kireç yapmaya uygun kayaç anamı taşımasına rağmen
kimyasal bileşiminde %90’a kadar kalsiyum karbonat, minerolojik bileşiminde de
%90’a kadar kalsit içeren kayaçlar için de kireç taşı kelimesi kullanılmaktadır.
Kalker doğada kalsit ve aragonit kristallerinden oluşmuş bir kayaç olarak saf halde
bulunduğu gibi çift karbonat Ca.Mg(CO3) (dolomit) olarak da bulunur. Çift karbonat
olduğu zaman kristal şekli değişik olduğu için kayaç adı da değişerek dolomit denir.
Kalkerler, denizel veya tatlı su kökenli olup, başlıca biyokimyasal olarak oluşur ve
kimyasal, organik veya mekanik yollarla çökelirler. Deniz, göl veya tatlı su ortamında
yaşayan organizmalar suda bulunan kalsiyum iyonunu veya bazıları kalsiyum
6
Kalker çeşitleri yapı, doku, oluşum v.s.lerine göre çok çeşitli olup, muhtelif sınıflamalar
yapılmıştır. Ülkemizde genellikle kullanılan sınıflama aşağıda verilmiştir:
Organizma artıkları deniz dibinde kalker (kalsit) çamuru meydana getirirler. Çok derin
denizlerde ise çoğu kez dibe inmeden eriyerek deniz suyundaki kalsiyum karbonat
oranını arttırırlar. Deniz dibine inenler ise oradaki çökelmede oluşan yeşilimsi kil ve
marnlar arasına karışırlar. Deniz dibinde meydana gelen bu kalker çamurları kalker
çökelmesinin başlangıcı olmaktadır. Bazı araştırmacılar tarafından yapılan çalışmalarda
karbonatlı kayaçların fasiyes şekilleri, oluşum ve çökelme durumlarına göre
sınıflamalar ve adlandırmalar yapılmıştır. Folk, R. L. Kalker dokularının üç ana
bileşenden oluştuğunu saptamıştır. Buna göre yapılan sınıflamalar ABD ve Avrupa
ülkelerinde çok kullanılmaktadır.
1. Mikrokristalin kalsit çamuru, 1-4 mikron çaplı tanelerden oluşmuştur. %10’dan fazla
Allokem bulunan allokemleşmiş kayaçlarda mikrokristalin kalsit çamuru spari kalsit
çamurundan daha az olduğu zaman; intramikrit, oomikrit, biyomikrit, biyopelmikrit,
pelmikrit kalkerler adını alır.
2. Spari kalsit çamuru (genelde bir çimento gibi) 10 mikrondan daha büyük çaplı
partiküllerden oluşmuştur. %10’dan fazla allokem bulunan allokemleşmiş kayaçlarda
spari kalsit çamuru mikrokristalin kalsit çamurundan daha az olduğu zaman; intrasparit,
oosparit, biyosparit, biyospelsparit ve pelsparit kalkerler adını alır.
ABD ve birçok Avrupa ülkesinde kullanılan kalkerlerin dokularına göre tane boyutları
ve bunların adlandırılması Tablo 2.1’de görülmektedir.
Karasal kalker oluşumunda; yer kabuğunun iç kısımlarına etki ederek inen sular değişik
etkenler veya kapilarite ile yeryüzüne yükselirler. Bu suretle yeryüzünde daha önce
oluşmuş kalkerlerden eritilmiş halde depo ettikleri kalsiyum bikarbonatı kalsiyum
karbonat halinde uygun koşullarda çökelterek karasal kökenli kalker oluşumlarını
meydana getirirler. Bu çökelme göl ortamında olabildiği gibi formasyon içi boşluklar
(mağara) içinde de olabilir. Aynı şekilde yüzeydeki kalkerlerin kalsiyum karbonatı bol,
yağışlı bölgelerde yer altı suyuna ve oradan da kaynak ve derelere geçerek uygun
koşullarda traverten=kalker tüfü halinde kalsiyum karbonatı çökeltirler. [1]
2. 1. 2. Nitelikleri
Bütün bu safsızlıklar ile gerek minerolojik gerekse kimyasal bileşim açısından görülen
değişiklikler yanında yapı ve dokularına ilişkin kalkerlerin gösterdikleri ayrıcalıklar
niteliklerini oluşturur. İçerdikleri maddelere göre oluşan kalkerlerin nitelikleri esas
alınıp pek çok sınıflamalar yapılarak verilen adlandırmalarla çeşitlere ayrılmıştır.
Kalkerlerin en çok içerdikleri ve teknolojik özelliklerini Çimento Sanayiinde yansıtan
kil, kalsiyum ve mağnezyum karbonat % miktarlarına göre yapılan ayırım ve sınıflama
olarak bir çok ülkede ve ülkemizde de kullanılan bir adlandırma olarak aşağıda
verilmiştir.
9
Görüldüğü gibi, kayacın tüm kimyasal bileşimindeki CaCO3 miktarı %90’dan fazla
olduğundan kalker (=kireç taşı) olarak adlandırılır ve %98.5’den fazla CaCO3
olduğunda çok fazla saf kalker sınıfına girer. Çok fazla saf kalkerlerin genel olarak
fiziksel özelliği aşağıda verilmiştir.
1. Alümina: Kimyasal bileşimi Al2O3 olan unsurları oluşturur. Bunlar kalkerlerde SiO2
(silis asidi) ile bileşik olarak kil mineralleri halinde bulunabileceği gibi feldspat, mika
v.s. gibi kayaç ve minerallerin kimyasal bileşimindeki alüminyum silikat olarak bulunur.
Kil minerallerinden ileri gelen alümina yüksek olduğu zaman (kil minerallerine göre)
kayaç adı değişerek killi kalker, kalkerli kil ve marn adını alır. Kil minerallerinden
gelen alüminanın çimentoda kullanılan kalkerler için belirli bir miktarda (%25’e kadar)
yararı vardır. Fakat diğer bileşikler halinde bulunması zararlı olmaktadır.
2. Silis: Kimyasal bileşimi SiO2 olup kilden başka kum, çakmak taşı (sileks), boynuz
taşı (çört), opal, kalsedon, kuvars parça ve kırıntıları halinde serbest, amorf olarak
bulunabileceği gibi feldspat, mika, talk, serpantin ve volkanik kayaçların bileşimine
bağlı olarak da bulunabilir. Kalker oluşumu esnasında karbonat üreten organizmaların
bulunduğu ortamda silis yapan organizmaların bulunması sonucu silis miktarı yüksek
kalkerler oluşur. Bunlarda serbest silis yüksek olduğundan çimento sanayiinde
istenmeyen hammaddelerdir. Ayrıca kalkerlerin metazomatik olaylar sonucu siliko-
kalker durumuna geçtikleri hallerde gerek eklem zonlarında gerekse stratifikasyon
yüzeylerinde kuvars gibi istenmeyen silisli (SiO2) kayaçların yer aldığı görülür. Bazı
durumlarda ise (bilhassa killi kalkerlerde) diyajenez esnasında gerek kendi içinden
gerekse ortamlardan gelen jel halindeki silis band halinde tabakalanmaya paralel olarak
veya tesbih dizilişi ve yumrular halinde çörtleri oluştururlar. Çörtler silisin amorf
olduğu bir şekli olup, çimento sanayiinde kullanılan hammaddelerde kesinlikle
istenmez. Kalkerlerde serbest silis asidinin bulunması gerek öğütme ve gerekse pişme
esnasında sorun yaratmaktadır.
Kalkerlerin poroziteli yapısı petrol için çok iyi bir hazne kaya olduğundan bazen
bitümlü ölü petrol kalıntısı olarak bulunabilir. Bu durumda çimento için zararlı
sayılmaz ancak organik sülfür bileşiklerin bulunması zararlıdır.
6. Kükürt ve Fosfor: Kalkerlerde sülfat halinde kükürt ve fosfor (fosforit, apatit, v.s.)
bulunabilir. Organizma bakiyesi olarak bulunan fosforlu bileşikler kalkerlerin oluşum
fasiyeslerine bağlıdır. Daha çok stabil şelf koşullarında oluşmuş kalkerlerde fosfor
bileşikleri beklenmelidir. Ayrıca oluşum esnasında gerek temel kayaçlar ve gerekse
havza çevresinde bulunan kayaçlardan dentritik malzeme beslenmesi olduğu
durumlarda da fosforlu kayaçlardan parçalar içerebilir. Litoral ortamlara da oluşan bazı
kalkerlerde de fosforlu bileşiklerin varlığı bilinmektedir. Kükürt ve fosfor bileşikleri
çimento hammaddesi olarak kullanılacak kalkerlerde istenmeyen unsurları
oluşturmaktadır.
Türkiye’deki kalker oluşumlarının coğrafi bölgeler itibarı ile potansiyeli Tablo 2. 4. ’de
verilmiştir.
2. 2. Kil
2. 2. 1. Tanımı
içinde bulunan değişik kompozisyonlardaki amorf maddeler ile yine değişik oranlarda
silis, alüminyum ve su kapsamaktadır. Bu gruptaki killer genellikle hollosit ile birlikte
bulunur, camsı bir görünümleri vardır. Saf oldukları zaman saydam ve renksizdirler.
Çoğunlukla mavi, yeşil sarı ve kahverengi renklerde olurlar. Her ne kadar amorf kabul
edilirlerse de X ışınları incelemesinde camdan daha düzenli bir kristal yapısının olduğu
ortaya konmuştur.
Kil mineralleri kökenli hammaddeleri arasındaki jenetik ilişkiyi doğuran ana kayaç-
yankayaç ilişkisi ile volkanik faaliyetler sırasındaki değişik pH’lı ortamlar ve kolloidal
partiküllerin durumu olmaktadır. Kil yatakları kaolinlerin, kil taşı, killi şist, grovak ve
feldspatlı tüm kayaçların bozuşması ve alterasyon örtüsündeki aşınma ve taşınma
sonucu tatlısu ortamında oluşan killer daha çok karbonatça fakir ve ateşe dayanaklı
killerdir. Denizel ortamlarda ise az çok karbonat içeren kil-marn nitelikli düzgün
tabakalı killerdir. Kil oluşumu genellikle tektonik ve epirojenik hareketlerin
yavaşladığı, iklimin yağışlı ve sıcak olduğu jeolojik devirlerde yaygındır. Aşınma ve
taşınma süratli killeşmeyi hazırlayan kimyasal olayların sona ermesine imkan vermezse,
oluşan kil yataklarında tane inceliği, plastisite, ateşe karşı dayanıklılığı ve homojenite
düşük olur. Kil yatakları genellikle kuvaterner ve çoğu kez tersiyer yaşlı olup jeolojik
yaş arttıkça diyajenez etkisinde kalarak kil taşı, şeyl, killi şist, boksit ve şifertona
dönüşerek plastisite özelliklerini geniş ölçüde kaybederler. Fakat tektonik basınçlardan
korunmuş bölgelerde eski jeolojik yaşta olanlarına rağmen plastiklik özelliğini korumuş
kil yatakları da bulunmaktadır. Denizel oluşumlu kil yatakları genellikle diyajenez ile
killi şistlere dönüşmüş olduklarından geniş havzalarda homojen olarak bulunurlar ve az
çok kalker içerirler. Litoral kuşak dışında, derin denizlerde çöken killer ise genellikle
serbest silis içerirler ve volkanik faaliyetler sonucu oluşmuşlardır. Ayrıca diyajenez
esnasında gerek jel halinde silis asidinin (SiO2) ayrılması ve gerekse tabakalanmaya
uygun veya eklem zonları arasında çöret, sileks ve kalsedon gibi amorf silisli kayaçları
bulundururlar. Alümina (Al2O3) bakımından zengin kil yataklarının oluşumunda humus
asitli suların büyük rol oynadıkları linyit-kil, kömür-kil parajenezinden anlaşılmaktadır.
14
Humus asitleri alüminyum silikat (feldspat v.s.) artıkların kil minerallerine dönüşmesini
hızlandırarak metal oksitleri uzaklaştırırlar.
Kaolen, çimento sanayiinde beyaz çimento yapımında kullanıldığı için kil minerali
olarak ayrı bir önem taşımaktadır. Alkali feldspatlarca zengin granit, riyolit ve riyolit
tüfleri gibi kayaçların asit ortamda ayrışıp bozuşmasından oluşmuş alüminyum
hidrosilikattır. Kaolen’in başlıca ana kayaç minerali ortoklaz olup %64.63 SiO2, %18.49
Al2O3 ve %16.88 K2O ihtiva eder. Yer altı ve yerüstü sularının veya asit nitelikli termal
eriyiklerin etkisi ile feldspatlar içerdikleri K2O’nun tamamını ve SiO2’nin bir kısmını
kaybedip bunların yerine bir miktar su alarak kaolinit mineraline dönüşürler ki buna da
hammadde jeolojisinde önemli olan kaolinleşme denir. Bu olay aynı zamanda
alüminyum hidro silikatların meydana gelmesidir. Kaolen’in kimyasal bileşimi; %39.56
Al2O3, %46.50 SiO2 ve %13.94 H2O’dur.
Çimento sanayiinde hammadde olarak gerek kil ve gerekse Al2O3 ve Fe2O3 % miktarını
arttırmak veya düzenlemek için kullanılan killi topraklar çeşitli kil mineralleri ile
alterasyon ürünü metal oksitlerin taşınıp yığışmasından veya yerinde alterasyon örtüsü
halinde, neojen ve plio-kuvaterner yaşlı alüvyonlarda, neojen havzalarının üst
seviyelerindeki karasal koşullarda oluşmuştur. Alterasyon örtüleri ya yerinde teşekkül
etmiştir veya çok az yer değiştirmiş olabilir. Bunların kalınlıkları birkaç metreden 20
m.’ye kadar görülerek tabanda değişmemiş orijinal anakayaç, üzerinde bir geçiş zonu ve
en üstte kısa mesafeden gelmiş veya yerinde oluşmuş killi toprak bulunur. Her üç
zonun gerek kimyasal ve gerekse minerolojik bakımdan kendilerine mahsus özellikleri
vardır. Bazı oksitler ve mineraller geçiş zonunda, bazıları ise alterasyon örtüsünde
zenginleşmektedir. Fakat ana kayaç ile olan ilişkisi büyük ölçüde korunmuştur. Ana
kayaçın karbonatlı olduğu durumda alterasyon örtüsü terra rossa halindedir. Ana kayaç,
grovak, kuvarsit, kumtaşı ise alterasyon örtüsünde oluşan toprak killi, ana kayaç killi
şist, metamorfik kayaç ise toprak az kumlu ve bol mikalı ve killidir. Ana kayaç bazik ve
ultrabazik ise topraklar demir ve mağnezyum bileşikelri ile montmorillonit grubu kil
mineralleri bakımından zengin olup çimento sanayii kolunda hiç tercih edilmezler.
2. 2. 2. Nitelikleri
Türkiye’deki kil oluşumlarının bölgeler itibarı ile dağılımı Tablo 2.6’da verilmiştir.
Kil yataklarında açık maden işletme metodları ile işletme yapılır. Topoğrafya
yüzeyindeki kil dışında bulunan yabancı maddelerden oluşan örtü tabakası gerekli iş
makineleri ile kazınıp dekape edilir. Morfolojik yapıya göre basamaklar ve şevler
oluşturularak mekanik kepçelerle üretim yapılır. Kil yataklarında patlayıcı madde
kullanılması gerekmez. [3, 4]
2. 3. Marn
2. 3. 1. Tanımı
Kalker ve kilin doğada, %50-70 oranında kalker ve %30-50 oranında kil karışımından
oluşan kayaça marn denir. Oluşum bakımından tamamı ile sedimanter olup diyajenez
geçirmiş genellikle muntazam tabakalı olarak bulunur. Marn oluşumu daha çok
tektonik ve orojenik hareketlerin durulduğu sakin ortam koşullarında ve genellikle
kıyıdan uzak fasiyeslerde meydana gelir. Kıyıdan oldukça uzak deniz ortamının
tabanında karadan gelen silt niteliğinde ve kolloidal partiküller halindeki kil
minerallerinin parçaları çökelirken yüzeydeki planktonik ve pelajik kalker yapan
organizmalar ile dipte yaşayan kalker kabuklu organizma artıklarından oluşan kalker
çamuru kil çamuru ile karışarak marn çökellerini oluşturur. Marn çökelleri genellikle
çok geniş ve devamlı çökeller olup, çökel havzasının çevresindeki ortam ve kayaç
yapısının etkisi bulunmaktadır. Karada hüküm süren şiddetli bir ayrışma ve taşınma ile
ortamın beslendiği durumlarda marn çökellerinin kalın tabakalı yapıda oldukları
görülür. Orojenik hareketler başlayıp yükselme meydana geldiği zaman ise marn
çökelmesi yerini kumtaşı çökelmesine bırakır. Tekrar sakin koşullar başladığında
ortamın durumuna göre marn çökelmesi devam ederek tekrarlandığı zaman marn
kumtaşı ardalanmaları meydana gelir. Ayrıca marn çökelmesi olan bir ortamda dentritik
malzeme etkisinden uzakta sığlaşma olduğnda, evaporasyon artarak kalker-marn-jips
çökelmesi meydana gelir. Bu tür fasiyes sınırlı sır dolaşması olan ve çok tuzlu sular
içeren sığ, açık denizden ayrılmış birikintiler ve lagünlerden oluşan çoğunlukla ince
çökelleri içerir. Coğrafik olarak lagünler, set resifleri arası ve set resifleri arkası,
kıyıdaki ince uzantıların arkasında veya atoller içinde oluşan lagünler halindedir. Bu
ortam aynı zamanda iyi gelişmiş ve bilinen gelgit arası ortamı da içerir. Bu ortamda en
belirgin çökelme kireç çamuru ile kil çamurunun karışmasından oluşan marndır. Kireç
ve kil çamuru karışımı gelgit düzlüklerinde küçük havuzlarda, bataklık ve gelgit
kanallarında ve yersel plaj düzlüklerinde vardır. Değişken koşullar sonucu tatlı, tuzlu,
çok tuzlu sular, su yüzüne çıkan çökel alanları, hem indirgen, hem yükseltgen koşullar
ve tatlısı ile tuzlu su bitkilerinin egemen oldukları bataklık alanlar oluşarak marn
katmanları arasında izeoine rastlanır. Bazı yerlerde rüzgarlarla taşınan kırıntılar çökel
miktarına yardım eder. Diyajenez de oluşan marn çökellerine büyük ölçüde etki eder.
Tane türü ve çökelme dokusu çok değişken olup çoğu çökeller kireç ve kil çamurundan
oluşmuş iyice peletleşmiştir. Katmanlanma küçük ölçekte derecelenme gösterir. Gelgit
kanallarında oluşan kumlar ise çapraz tabakalanma gösterir.
Kuyuya daha yakın evaporit fasiyesi ise, kurak bir iklimde gelişen sınırlı denizel
düzlüklerin gelgit ötesi ve kara içi gölcük ortamları, başka bir deyimle zaman zaman
denizel sularla kaplanan tuz düzlükleri ve tuzlaların bulunduğu kısımdır. Aşırı sıcaklık
18
Açık şelf fasiyesinde ise; karbonat ve killi çamurların oluşturduğu çökelme ortamında
şeyller ve marnlar ile ara katmanlı bola fosilli kalker bandları içeren kalın marn
çökelmeleri oluşur. Bunlar grimsi, yeşil,kahverengi ve kırmızımsı renklerde biyoklastik
vaketaşı tane türü ve çökelme dokusundadır. Katmanlama yapıları tümüyle oyulmuş
ince-orta kalınlıkta tabakalanma gösteren yumrulu yapıdadır. Karışmış veya ara
katmanlı olarak bulunan karasal kökenli kırıntılar, silt büyüklüğünde kuvars-silttaşı ve
şeyl olarak ayrı katmanlar halinde marnla birlikte ardalanma içerirler. Böyle bir
ortamda çökelen marnlarda su yüzeyine yakın veya su yüzeyinde yaşayan çok çeşitli
kalker kabuklu canlı kalıntıları da bulunarak çok geniş alanlarda görülürler.
Derin deniz ortamının (kıyıdan km’lerce uzak ve derinlik 5000-7000 m) tabanında kil
çamuru ve silis jeli çökelmesi olurken su yüzeyindeki kalker yapan planktonik
organizma artıklarının bir kısım deniz tabanına varmadan eriyerek CO3 ve CaCO3’e
ayrılarak deniz suyunda bu bileşiklerin konsantrasyonları artar bir kısım ise deniz dibine
inerek buradaki çökellere kalker olarak karışır. Bu şekilde oluşan çökel ortamının
kimyasal koşullarına göre devam eden yeşilimse ve koyu renkli şeyl (kil çamurundan),
marn (kalker ve kil çamurundan) çökelmesi yanında daha açık renkli olarak silis (SiO 2)
jelinden oluşan çört de çökelmektedir. [1]
2. 3. 2. Nitelikleri
Marnın kalker ve kilin karışımından oluşan sedimanter orijinli bir kayaç olduğuna
değinmiştik. Kalker ve kilin karışım miktar ve durumları kimyasal ve minerolojik
bileşim esaslarına göre henüz bir standartla bağlanmamıştır. Ülkemizde genellikle
“kalkerlerin adlandırılmasında” değinilen ve Tablo 2.2.’de “Kil-Kalker karışımları”nda
belirtilen oranlardaki miktarlarla adlandırılmanın yapılarak kullanılmasına rağmen,
bazen kalker-kil sistemi Schmassamann’a göre kalker: kil oranları ile Tablo 2.7’de
verilen adlandırma da kullanılmaktadır.
Çimento yapımında genellikle %70 kalker ve %30 kil içeren “Marnlı Kalker”
kullanılması klinkerin kimyasal bileşimine en yakın doğal kayaç olduğu için tercih
edilmektedir. Hatta marnlı kalkere “Amerikan Rock” ve “Doğal Çimento Kayası”
denilmesi de bu yüzdendir. Uygun kimyasal ve litolojik bileşimdeki kalkerli marnın
hammadde olarak kullanılma avantajları, kolay sökülebilir niteliklerde yumuşak olması
işletme ve öğütmede ekonomi sağladığı gibi karışım ve yakmada da yakıttan tasarruf
sağlamaktadır. Marn oluşumlarında sürekli bir devamlılık vardır. Yanal ve dikey
durumda homojen litolojik yapı ve kimyasal bileşiminin bulunması en önemli çimento
hammadde avantajını oluşturur.
2. 4. Alçıtaşı
2. 4. 1. Tanımı
Doğada kalsiyum sülfat kimyasal bileşiminde bir mineral olan alçı taşı, bünyesinde iki
molekül kristal suyu bulunan türüne jips (CaSO4,.2H2O) ve susuz kalsiyum sülfat
mineraline de anhidrit (CaSO4) denir. Kalsiyum sülfat mineralleri evaporit oluşumlu
yatakların tipik mineralleri olup, her birinin ayrı ayrı bulunduğu yataklar olmasına
rağmen, bu iki mineral çok defa birlikte bulunur. Dünya’da bilinen ve işletilen alçı taşı
yatakları çok yaygın olmakla beraber, toplam rezervin büyük bir bölümü, pek çok
ülkede anhidritten oluşmaktadır. Fakat buna karşılık anhidrit jipse oranla daha az
ekonomik önemi olan bir mineraldir ve daha az kullanma alanı vardır. Çimento sanayi
alanında da genellikle jips kullanılmaktadır. Alçıtaşı terimi alçı yapımına uygun kayaç-
mineral olarak kullanıldığı zamanda jips ve anhidrit için de ekonomik olarak
kullanılmaktadır. Burada genellikle alçı taşı terimi jips yerine kullanılacak, zorunlu
oldukça ve ikisi arasında ayırım yapmak gerektiği zaman jips ve anhidrit terimleri
kullanılacaktır.
Gerek jips ve gerekse anhidrit hiçbir zaman saf halde bulunamazlar. Bu iki mineralden
herbiri yarı dengeli olup, biri diğerine dönüşebilmektedir. Ayrıca alçı taşı yataklarına
oluşum sırasında veya sonradan yabancı maddeler karışmış olabilir. Bu yabancı
maddelerin başlıcaları; kalker, dolomit, manyezit, tuzlar, kil mineralleri, diğer sülfatlar,
metal oksitli bileşikler ve silis asitli bileşikler olabilir. Alçıtaşı çimento sanayiinde
genellikle maden ocağından çıktığı kalitesi ile hiçbir işleme tabi tutmaksızın
kullanılmaktadır.
20
Jips: Sulu kalsiyum sülfat kimyasal bileşiminde olup monoklinal sistemde kristallenir.
Sertliği mohr ölçeğine göre 2 (tırnakla çizilebilir) olup, anhidritin ise sertliği 3-3.5
arasında olması ile kolayca ayırt edilebilir. Jipsin özgül ağırlığı 2.5-2.4 gr/cm3 anhidritin
ise 2.7-3.0 gr/cm3’dür. Jipsin kristalleri çoğunlukla büyük ve özel görünüşlü, parlak
yüzeyli olduğu gibi mızrak ve kırlangıç kuyruğu şeklinde ikizleri de bulunmaktadır.
Jipsin rengi genellikle beyaz ve beyazımsı gridir. İçerisinde tali olarak bulunan yabancı
maddeler jipse değişik renk verir. Örneğin, bitüm siyah rengi, demir oksitli bileşikler
kırmızımsı rengi vermektedirler. Petrografik bakımdan jips kayaçlarının çoğu tanelidir.
Ekonomik değer bakımından tane çapları ile kalsiyum sülfat içeriği arasında bir bağıntı
bulunmaktadır. Yabancı madde etrafında oluşan kristalleri iri taneli olurlar. Halbuki saf
olarak oluşan kristalleri daha küçüktür. Bazı yataklarda da jips lifli kristaller keçe gibi
birbirine geçmiş kütleler halindedir.
Jipsin Bessanit Türü: Bessanit, anhidrit ile jips arasında ayrı bir mineral fazını
oluşturmaktadır. Ancak X ışınları ile ya da iyi hazırlanmış örnekler üzerinde petrografik
yoldan tanımlanabilir. Adi koşullarda Bessanit yarı dengeli olduğundan şekil değiştirir,
bununla beraber jips yataklarının %1 kadarı bessanit içerdiği tahmin edilmektedir.
Jips Albatr: Genellikle beyaz ve sarımsı beyaz renklerde çok ince taneli ve homojen
görünüşlü bir jips kayacıdır. Jips kristallerinin yan yana ve ard arda basınç altında
dizilmesinden oluşmuştur. Spatüla ve keski ile kolayca işlendiği için heykeltıraşlar
tarafından kullanılır.
İpek Jipsi: Kılımsı jips veya lifli jips de denir. Kılımsı iğne şekilli kristallerden
oluşmuştur. Bu iğneler kristallerin uzun eksenleri doğrultusunda uzayarak paralel
şekilde desteler gösterirler. Bunlar basınç altında oluşmuş mineraller olup parlaklığı da
göz önüne alınarak ipek jipsi adı verilmektedir.
Selenit: Büyük dilinim yüzeyleri gösteren iri ve saydam jips kristallerine selenit denir.
Saydam ve parlak oldukları için meryem camı da denilmektedir. Selenit su ile dolu bir
ortamda gelişir. İlk görünüşü levha şeklinde olması nedeniyle mikayı andırır. Gerek
selenit ve gerekse ipek jipsin ekonomik ömrü çok azdır. Çünkü kayaçlar arasında
genellikle tali derecede yer alırlar. İri kristalli bazı selenit oluşumları küçük çapta
işletilmektedir. [1]
2. 4. 2. Nitelikleri
21
Alçıtaşı 1000 C kadar ısıtıldığı zaman kristal suyunun bir kısmının kaybederek yarı
hidrat (CaSO4.1/2 H2O) a dönüşür. Buna yanmış jips veya alçı denir. Yarı hidratlı alçının
kristalleri benzer olan alfa ve beta olarak bilinen iki çeşidi vardır. Beta alçının enerjisi
ve suda çözünürlüğü daha yüksek olmasına karşılık alfa alçı daha yoğun ve dayanıklı
ürünler üretiminde kullanılır. Alfa alçı 970 C sıcaklıkta doygun bir ortamda, beta alçı ise
1000 C sıcaklıkta ve atmosferik basınçta doygun olmayan bir ortamda oluşur. Yarı hidrat
halindeki alçı toz halinde ince öğütülmüş olarak su ile karıştırıldığında bir bulamaç
haline getirildiğinde çabuk katılaşarak ince lifli birbirine grift olmuş jips
kristalciklerinden ibaret bir kütle halini alır. Bu özellik inşaat vb. alanlarda
kullanılmasını sağlar. Alçıtaşı teknikte 120-1800 C’de sudan kurtarılır. Elde edilen ve
“stukjips” adını alan ürün yarı hidrat alçıdan daha az su içerir. 190-200 0 C’de stukjipsten
geriye kalan su da çıkarak “susuz stukjips” meydana gelir. Susuz stukjips su ile çok
çabuk birleştiği için pratik olarak kullanılmasına imkan yoktur. Stukjips 500 0 C’ye
kadar ısıtıldığı zaman sertleşme kabiliyetini kaybeder, daha yüksek sıcaklıktaki
fırınlarda 800-9000 C’de yakılma sonucu “estrikjips” oluşur ki ince toz halinde su ile
karıştırılmasında 24 saat veya daha uzun süre sonra yavaş yavaş sertleşir. 1000-1200 0
C’de yakılan jips kısmen CaO ve SO2’ya ayrışır ve bu suretle bazik kalsiyum sülfat
(CaO CaSO4) elde edilir. Bazik kalsiyum sülfat su ile muamelede yine sertleşme
kabiliyetini kazanır. Bu özelliğinden yararlanılarak alçı taşından kükürt, sülfat asidi ve
çimento üreten tesisler kurulmaya başlanmıştır.
Alçı taşı, çimento sanayii alanında üretilen portland çimentolarında öğütülmeden önce
klinkere %3-5 oranında ham hali ile karıştırılarak kullanılır. Burada alçı taşının rolü
çimento harcında piriz süresini geciktirmektir. Alçı taşının jips olması ve mümkün
olduğu kadar saf, minerolojik ve kimyasal açıdan homojen ve ucuz olması istenir.
Çimento sanayii dalında kullanılacak alçı taşındaki safsızlıkların çimentoya zararlı
olmaması istenir. Alçı taşlarında genellikle görülen ve istenmeyen safsızlıklar şunlardır:
1. Alçı taşının bünyesinde serbest silis asidi ve bilhassa kalsedon, opal, çört, sileks gibi
maddelerin bulunmaması gerekir. Zira bunlar öğütme sırasında sorun yarattığı gibi
çimento içerisinde kalıntı miktarının da artmasına neden olurlar.
2. Alçı taşının oluşumu esnasında evaporit çökel ortamında bulunan MgCl, NaCml, KCl
gibi tuzların bulunmaması gerekir. Bu gibi tuzlar suda kolayca eriyerek harcın yapısının
bozulmasına sebep olmaktadır.
3. Alçı taşında, alkali bakımdan yüksek ve hidratlaşma özelliğine sahip serpantin, talk
gibi kayaçlar ile su aldığında hacim değişmesi gösteren bentonitik kil minerallerinin
olmaması gerekir.
22
4. Serbest kükürt ve sülfürlü bileşikler ile organik asitlerin bulunması çimento harcında
zararlı olduğu için istenmez. [3, 4]
Türkiye’deki alçı taşı oluşumlarının bölgeler itibarı ile dağılımı Tablo 2.8’de verilmiştir.
2. 5. Puzolanik Maddeler
2. 5. 1. Tanımı
Bunun dışında hava ile temasta olduğu kadar su altında da giderek sertleşmektedir. Bu
tip kombinasyonlar oldukça eski tarihlerden bu yana su altında sertleşen bağlayıcı
olarak bilinir.
23
Doğal olarak teşekkül eden puzolanik maddeler aşağıda belirtilen tipleri ihtiva ederler:
1. Killer ve şeller
a) Montmorillonit tipleri
b) Kaolenit tipleri
c) İllit tipleri
2. Opal ve benzeri malzemeler
a) Opal ve benzeri şeyller
b) Diyatome toprağı
c) Çörtler
3. Volkanik tüfler ve sünger taşları
a) riyolit tiri
b) Andezit tipi
c) Fonolit tipi
d) Bazalt tipi
Killer ve şeyllerin aktif puzolanlar haline getirilebilmesi için genellikle 430 ile 11000 C
arasında kalsinasyon işlemine tabi tutulması gerekir.
Opal ve benzeri malzemeler, kalsinasyon sonucu hasıl olan puzolanik aktiviteye nazaran
daha elverişli olabilir veya içerdikleri minerallere göre bu durumun aksi de mümkündür.
Durum puzolanik aktivite testi ile saptanır.
Volkanik tüfler ve sünger taşları kalsinasyon ile nadiren istifadeli hale gelirler. Normal
olarak doğrudan kullanılırlar.
24
Doğal puzolanların pek çoğunun beton imalinde elverişli olarak kullanılabilmesi için
çok ince öğütmeye tabi tutulması gerekir. Doğal puzolanlara kalsinasyon prosesleri
esnasında kimyasal maddeler (örneğin alkaliler gibi) ilavesi ile daha elverişli duruma
getirilebilir.
Yapay puzolanlar, endüstride tali ürünler veya artıklar olarak elde edilirler ve uçucu kül
içerirler. Örneğin, toz haline getirilmiş kömür yakan enerji üretim tesislerinde SiO2
dumanla yükselerek bacalarda tutulup uçucu külleri meydana getirirler. Yüksek SiO2
içeren killi toprak ve şeyllerin pişirilmesi (kalsinasyonu) ile oluşan tuğlalar da uçucu kül
özelliklerinde olmaktadır. Ayrıca yanmış petrol tabakaları ve bazı cüruflar da yapay
puzolan olarak kullanılabilirler.
Doğal puzolanların pek çoğu, gösterdikleri puzolanik aktivite özelliklerini bir veya beş
madde halindeki materyallerin kombinasyonuna borçludur. Bu materyaller:
1. Volkanik cam,
2. Opal,
3. Kil mineralleri,
4. Zeolitler,
5. Alüminyum hidroksitlerdir
Uçucu küller geniş çapta, yapay camların hemen daima küre şeklindeki
parçacıklarından ibarettir. Diğer yapay puzolanlar ise orijinal bileşimlerinin tekrardan
yapılmasıyla veya eritme yoluyla elde elde edilen camları içerirler. Petrografik
karakterlerine göre tipik puzolanlar aktif maddelerin değişik tiplerini içerirler ki bunlar
Tablo 2. 9’da gösterilmiştir.
2. 5. 2. Nitelikleri
25
Puzolanik aktivitede önemli rolü olan kireç hidratı veya kalsiyum hidroksit, portland
çimentosu bileşiminde bulunan CaO’nun hidrasyonundan elde edilen ürünlerden
birisidir. Bu bileşiğin çimentolama niteliği yoktur. Çünkü bu bileşik su içinde kolayca
çözünür ve bu nedenle suyu süzerek permeabl olan betondan yıkanarak ayrılabilir.
Genellikle kabul edilen teori; ince öğütülmüş puzolanların bileşimindeki silisli bileşikler
kireç hidratı ile reaksiyon yaparak doğal olmayan kompozisyonlarda; su, kalsiyum ve
silisyum dioksit ile muhtemelen Monokalsiyumasit silisit tuzu içeren oldukça saf ve
stabl olan çimento maddelerini meydana getirirler. Bu reaksiyona ve kombinasyon
oranına etki eden ve bazı silisli bileşiklerin lehine olan faktörlerin neler olduğu henüz
bilinmemektedir. Her ne kadar puzolan SiO2’ler ile puzolan olmayanlar arasında çok
bariz bir sınır yoksa da genel olarak amorf SiO2 kristalin formlarından çok daha hızlı
karşıt etki yapar.
Doğal puzolanlarda aranılan fiziksel özellikler ise; sönmüş kireç 9 puzolanik madde
karışımı ile hazırlanan deneme numunelerinin 7 günlük çekme dayanımı en az 10
kgf/cm2 ve 7 günlük basınç dayanımı en az 40 kgf/cm 2 olmalıdır. Puzolanik aktivite
deneyleri normlarda gösterildiği gibi, puzolanik madde ve sönmüş kireç karışımı ile
standart kum kullanılarak yapılır.
Yapılan bir çok deneylerde yüksek oranlarda %50 SiO2 içeren puzolanlar istenilen
özellikleri ortaya çıkmasına daha da yardımcı olmaktadır. Bununla beraber bilinen bazı
iyi kalite puzolanlar %40 civarında SiO2 içerirler. Bazı puzolanlar ise farklı olarak %10
alkaliler, %20 kalsit, %30 alümina, %20 demiroksit, %15 karbon ve diğer mineralleri
içerirler.
bileşim tipleri sadece güvenilir bir kriter değildir, çünkü % miktarları çok geniş limitler
içerisinde değişmektedir.
Puzolanik maddelerde fiziksel nitelikler; özgül ağırlık, tane şekli, porozite ve incelik
çok yakından puzolanik aktivite ile ilgidir. Puzolanik maddelerin özgül ağırlıkları 2.3-
2.8 gr/cm3 arasında değişir. Portland çimentosunda ise özgül ağırlık 3.1-3.2. gr/cm3
arasındadır. Puzolanik maddeler oldukça yüksek gözenekli, sivri köşeli ve oldukça da
ince tanecik yapısına sahip olup fazla miktarda su tutma yeteneğine sahiptirler. Bütün
bu fiziksel ve kimyasal nitelikler uygulama olanaklarına ve taze betonun su talebine
tesir eder ki bunlar şüphesiz sertleşmiş betonun değişik özelliklerine etki eden en
önemli faktörlerdir. [3, 4]
2. 6. Demir Cevheri
2. 6. 1. Tanımı
Demir cevherleri içinde demir çelik sanayiinde en çok kullanılanlar; manyetit, hematit,
limonit ve siderittir. Çimento sanayiinde kullanılanlar ise, Hematit-olijist, götit ve
limonittir. Demir yanında alümina kaynağı olarak da çimento sanayiinde şamozit ve
türingit kullanılabilir. Çimento sanayiinde kullanılan hematit ve limonitin minerolojik
özelliklerine aşağıda değinilmiştir.
Hematit: Kristalleri kalın veya ince levhamsı şekillerde olur. Yaprağımsı şeklinde
olanına demirgülü denir. Jel durumdan kristallenmiş duruma geçen hematit, ışınlı,
kılımsı, böbreğimsi olur ve üstü yumrulu yapıda bulunur. Hematit metal parıltılı ve
donuk olabilir. Rengi kristal durumda demir siyahı ve bazen de alacak, agrega
halindeyken de kırmızıdır. Çizgi rengi kırmızımsıdır. Kolay kırılır, kırılma yüzeyi midye
27
kabuğu şeklindedir. Sertliği 6.5, özgül ağırlığı 5.2 2gr/cm3’dür. Hematitin bileşiminde
%70 Fe ve %30 oksijen vardır. Çoğunlukla FeTiO3 (İlmenit) ve MgTiO3 ile izomorf
olarak bulunur. Toz halinde iken asitlerde çözünür. Hematit, hidrotermal, pnömatolitik,
metazomatik ve metamorfik olarak bulunur ve magnetitin değişmesinden oluşura.
Hematitin değişmesinden limonit oluşur.
Limonit, oluşumu ve görünüşüne göre çeşitli türlere ayrılır. Yumrulu limonit, üst yüzeyi
yumrulu, parıltılı, siyahımsı olur ve içi ise kırmızımsı kahve rengidir. Çizgi rengi daima
kahve rengi olup jel olarak çökelir. Oolitli limonit, uzak limonit oolitlerinin bir arada
toplanması ve kalker, kil, sileks gibi maddelerin, çimento rolünü oynayarak yapıştırması
ile oluşur. Batı Avrupa ülkelerinden bazılarında çok buluna ve “minette” denilen demir
madeni de oolitli limonittir. Toprağımsı limonit okker çoğunlukla bataklık ve akmayan
göllerde oluşan toprak yapılı limonittir. Bayağı limonit sık kütle olarak bulunan limonit
olup, başlıca demirli minerallerin değişmesinden oluşur. Saf limonitte %82 Fe2O3 ve
%14 H2O vardır. [1]
2. 6. 2. Nitelikleri
Kükürt: Demir cevherinin içerisinde pirit, markasit veya diğer bileşikler halinde
bulunur. Isıtıldığı zaman SO2 ve H2S verdiği için zararlı olduğundan demir cevherinde
mümkün olduğu kadar az bulunması istenir. Sınır değer: %0.25-1.00.
Serbest Silis Asidi: Demir cevherinin oluşumu esnasında gang olarak kuvars çok defa
bulunduğu gibi sedimanter oluşumlu yataklarda parajener olarak da silis asidinin (SiO 2)
meydana getirdiği; sileks, kalsedon, çört bulunur. Bunlar serbest silisi oluşturdukları
için klinkerizasyon esnasında sorun yarattıkları gibi kırma-öğütme işlemlerinde de
yıpratıcı olurlar. Sınır değer: %1.
Demir cevherinin içinde demirle birlikte ayın parajeneze giren metalik cevherler ile tali
derecede krom, bakır, nikel, kurşun, manganez ve kobalt elementlerinin çeşitli
2. 7. Yakıt
29
Klinkerin pişirilmesinde doğal gaz, fuel oil veya kömür kullanılır. Son yıllarda bu
yakıtların yanında lastikler, yanabilen artıklar, kimyasal proseslerden elde edilen
artıklar, diğer yanabilen odun, odun kömürü turbası, veya pirinç kabuğu gibi yanabilen
maddeler de kullanım alanına girmiştir.
Yakıtların bir çoğu yandığı zaman SO2 veren kükürt içerir. Bunun yanında katı
yakıtların bünyesinde belirli miktarda kül vardır. Klinker üretimi için hammaddelerin
seçiminde her ikisi de dikkate alınmalıdır.
Yakıttaki kükürt, klinkerdeki toplam sülfat miktarını etkiler. Çünkü yanma sırasında
oluşan bütün SO2, CaCO3/CaO, K2O ve Na2O (hammaddedeki ile) reaksiyona girer.
Böyle ilave kükürt miktarı, alkali sülfatlaşma derecesinin tayininden önce klinkerin
hesaplanan sülfat miktarına ilave edilmelidir. Alkali ve sülfat konsantrasyonları
yönünden hammaddelerin kalitesi incelenirken bu durum gözönüne alınmalıdır.
Tablo 2. 11 bununla ilgili bir örnek gösterir. Eğer kireçtaşının kireç standardı düşük,
yani klinkerde istenilen değere yakın ise, ya hiç kil ilavesine gerek yoktur veya düzeltici
bazı ilaveler gerekir. Kül de hesaba katıldığı zaman Tablo 2. 12’de böyle bir sonuç
görülmektedir. [4, 5]
Katkı yakıtların yanması esnasında oluşan kül farin ile tam olarak reaksiyona girer.
Kömür külünün kil kompozisyonuna benzer. Kül gözönüne alındığı zaman klinkerin
kireç standardında normal farine göre düşme görülür. Sonuç olarak hammadde duruma
uygun olarak ayarlanmalıdır. Farindeki kireç standardı, kömür külünü karşılayacak
şekilde yükseltilmelidir.
30
Yakıtlar üç ayrılır:
a) Katı Yakıtlar
b) Sıvı Yakıtlar
c) Gaz Yakıtlar
2. 7. 1. Katı Yakıtlar
Antrasit, linyit, taş kömürü, asfaltit ve rafineri artığı olan petrol koku çimento döner
fırınlarında kullanılan başka katı yakıt türleridir. Bunlardan baka son senelerde ön
kalsinasyon sistemlerinde eski araba lastikleri, şehir çöpleri vb. gibi şeyler yakılarak
kullanılmaktadır. Bütün bunların içersinde en çok kullanılan kömür türleridir.
Kömürün kullanılmadan önce dikkatli bir şekilde yanma şartlarına uygun hazırlanması
gerekir. Her şeyden önce kömürün yeterli inceliğe kadar öğütülmesi ve iyice
kurutulması şarttır.
Fırına verilecek kömürün; rutubeti, inceliği ve uçucu madde miktarı yanma tarzını ve
alev formunu tayin eder. Bunlardaki değişik alev formunda dalgalanmalara sebep olur.
Kömür fazla iri ise taneler sinterde tam yanmaya hatta tutuşmaya bile fırsat bulamadan
fırın girişine sürüklenir. Kömür ne kadar ince öğütülürse tutuşma ve yanma süresi de o
kadar kısa olur. Yanma kısa sürede bittiği için alev sıcaklığı da fazla olur. O halde
kömürü öğütme esnasında patlama ve patlamaya meydan vermemek kaydıyla mümkün
mertebe ince öğütmek gerekir.
31
2. 7. 2. Sıvı Yakıtlar
Sıvı yakıtlar pülverize edici bir düze yardımı ile basınç altında fırına püskürtülürler.
Burada havanın taşıyıcı görevi olmadığı için primer hava oranı kömüre nazaran daha
azdır. Düze çapı ve basınç pülverize tane boyunu tayin eder. Sıvı yakıt olarak döner.
Fırınlarda daha ziyade 6 numaralı fuel-oil kullanılır.
Fuel-oil ile çalışırken kısa ve toplu bir alev elde edebilmek için mümkün olan en küçük
çaplı tanelerin elde edilmesi gerekir. Bu da düze çapı basınç ve akıtın ısısı ile ilgilidir.
Düze çapı küçülmesi basıncın artması ve yakıt sıcaklığının artması yakıtın nice
pülverize olmasını sağlar. 6 numara fuel-oil 120-1300C’ye kadar ısıtılabilir. 120-
1300C’nin üzerinde ful-oil kaynamaya başladığından pompanın verimi düşer ve fırına
yeterli yakıt basmaz. Fuel-oil’in 120-1300C’ye kadar ısıtılması pompa sonrası olur.
Pompa öncesi günlük yakıt tankında ısı maksimum 800C’ye kadar çıkarılmalıdır. Yakıt
sıcaklığı 800C’nin üzerine çıktığı zaman yakıt pompalarının özelliği gereği hava yapar
ve fırına yakıt basmaz.
Bu nedenle hem günlük yakıt tankının hem de pompa sonrası fuel-oil ısıtıcılarının buhar
hattı üzerine termostatla kumanda edilir, elektrikli vanalar konmalıdır. (Yeni sistemlerin
hepsinde vardır.)
2. 7. 3. Gaz Yakıtlar
Bu gazlar genellikle petrol kuyularından veya gaz kuyularından çıkan tabii gazlardır.
Isısal değerleri 8000-9000 kcal/Nm3’dür ve genellikle parafin ihtiva ederler.
Takriben 200 Akülük bir basınçla yeryüzüne çıkan gazların döner fırınlarda
yakılabilmesi için önce parafinden temizlenmesi gerekir. Bilahare basınç
regülatörlerinde basıncı 6 Aküye düşürülerek döner fırına verilirler.
Kazan dairelerinde suyun ısıtılması ile elde edilen buhar, çimento fabrikalarında birinci
planda fuel-oil’i ısıtmak için kullanılır. Buhar basıncı ne kadar yüksek olursa buharın
sıcaklığı da o kadar yüksek olur. döner fırında yakılan fuel-oil’in randımanlı yanması
için 120-1300C civarında bir sıcaklığa kadar ısıtmak gerekir. Şayet buhar basıncı düşük
olursa bu sıcaklığa erişmek mümkün değildir. Böyle hallerde kazanıcı ikaz edilerek
buhar basıncının yükseltilmesi sağlanılmalıdır.[6]
Uzun süre portland çimentosu, proses sırasında elde edilen tecrübelere dayanılarak
üretilmekteydi. Araştırmalar ve portland çimentosunun kimyasal analizlerinden elde
edilen sonuçlar, bir tarafta kireç yüzdesi diğer tarafta da silis, alumina ve demir oksit
yüzdesi arasında belli bir ilişki bulunduğunu göstermektedir. Kalsiyum, silisyum,
aluminyum ve demir oksitler arasındaki ilişki hidrolik modül olarak bilinmektedir.
3. 1. Hidrolik Modül
CaO
H .M . = =1,7 − 2,3
SiO + Al 2 O3 + F2 O3
Kolayca görüleceği üzere, hidrolik modül çimentoyu, Ca0’nun toplam hidrolik faktörü
içindeki oranı ile karakterize eder. (Örneğin, SiO2, Al2O3 ve Fe2O3). Genellikle Hidrolik
modül 1, 7’den 2, 3’e kadar değerlerle sınırlıdır. Hidrolik modül ne kadar yüksekse,
klinkeri pişirmek için o kadar yüksek ısıya gerek olduğu, diğer taraftan da, ilk dayanım
ve hidratasyon ısısı ne kadar yüksek ise kimyasal reaksiyona dayanımın o kadar az
olacağı bulunmuştur. Daha sonraları çimentonun daha iyi değerlendirilebilmesi için
silika ve alumina modülleri geliştirilmiştir. Bu modüller, hidrolik modüllerin yerine
geçmiştir.
3. 2. Silika Modülü
Bu modül, toplam Al2O3 ve Fe2O3 içindeki SiO2’nin ağırlık olarak oranını vermektedir.
SiO2
S .M . =
Al 2 O3 + F2 O3
SiO2
oranına, Mussgeng Silislik asit Al2O3 oranı denir.
Al 2 O3
3. 4. Alümina Modülü
Al 2 O3
Al.M . =
Fe2 O3
Bunun için sayısal olarak klinkerde tirikalsiyum aluminat (3CaO. Al2O3) bulunmaz.
Bu durum, genellikle, düşük hidratasyon, yavaş priz ve düşük çekem özellikleri ile
tanımlanan demirli çimentolarda görülür. Yüksek alumina modülü ve düşük silika
modülü bulunmasının sonucu, çabuk priz tutan ve priz süresinin ayarlanabilmesi için
çok miktarda gypsum ilavesine gerek duyulan çimentolar üretilir.
3. 5. Kireç Formülü
Şayet, toplam silika C2S şeklinde demiroksitin tamamı aynı miktarda alumina ile C4AF,
ve aluminanın geriye kalanı da C3A şeklinde birleşirse kirecin doygunluğu tamamlanmış
olur.
3 x56
C3S de 1 kısım SiO2 birleşir, = 2,8 kısım CaO
60
3 x56
C3A da 1 kısım Al2O2 birleşir, = 1,65 kısım CaO
102
2 x56
C4Af de 1 kısım Al2O3 birleşir, = 1,1 kısım CaO
102
2 x56
C4Af de 1 kısım Fe2O3 birleşir, = 0,7 kısım CaO
160
CaO 56
= = 0,35 olduğundan 1 kısım Fe2O3 kısım CaO ile birleşir.
Fe2 O3 160
35
Bogue formülünde [C2S sıfıra eşit alınırsa (C2S = 0) ya da Kind’in formülünde KSk bir
olarak alınırsa (KSk = 1)] aynı sonuca varılır.
100CaO
LSF ( Al.M > 0,64) =
2,8SiO2 + 1,65 Al 2 O3 + 0,35 Fe2 O3
Buradan;
Teknik amaçlarla, yukarıda verilen formülle kireç doygunluk oranı 0,80 ve 0,95
arasında değişir. Demiroksitçe zengin klinkerlerde (Al.M ≤ 0,64) alumina sadece kristal
faz karışımında C2(A-F) birleşir. Maksimum kireç miktarı ve kireç doygunluk faktörü
aşağıdaki şekilde hesaplanır.
100CaO
LSF ( Al.M ≤ 0,64) =
2,8SiO3 + 1,1Al 2 O3 + 0,7 Fe2 O3
3. 5. 2. Kireç Standardı
36
Bu C3A içeren klinker için geçerli değildir. 14500 C sinter ısısında, silikat mineralleri
C3S ve C2Sve açığa çıkmamış kireç katı fazda, C4AF de sıvı fazdadır. Yine de sıvı fazda
C3A için gerekli olandan daha az miktarda kireç bulunmaktadır. C3A’nın tam olarak
oluşabilmesi için, serbest CaO ve C3S olarak adlandırılan ve katı faz içinde bulunan
fazla kireç ile, kireç eksikliğinin tamamlanması gerekir.
CaOstandart = 2,8 SiO2 + 1,1 Al2O3 + 0,7 Fe2O3 görüleceği gibi formülde doygun kireç ile
aynı katsayılar bulunmaktadır; (Al.M ≤ 0,649. Bundan dolayı, kireç standardı için,
gerçek kireç miktarının standart kirece oranıdır sonucu çıkarılabilir.
100CaO
KST(Kireç Standard) =
2,8SiO2 + 1,1Al 2 O3 + 0,7 Fe2 O3
Daha sonraları denklem KSTI olarak kabul edilerek KST II’den ayrılması sağlanmıştır,
bu dörtlü sistem CaO-SiO2-Al2O3-Fe2O3 üzerinde yapılan çalışmalara dayanmaktadır.
100CaO
KST II =
2,8SiO2 + 1,18 Al 2 O3 + 0,65 Fe2 O3
Bu katsayılar; 2,15 mol CaO ile 1 mol Al2O3’ün bağlandığını gösteren ciddi çalışmalar
sonucunda elde edilmiştir (2.15x56/102 = 1.18).
1,85 x56
Böylece geriye; Fe2 O3 = 0,65 ile bağlanacak 4-2, 15 = 1,85 mol CaO
160
kalmaktadır.
Son zamanlarda, Kuhl’un kireç standardı formülünün MgO ağırlığını da dikkate alacak
şekilde değiştirilmesi gerektiğini düşünülmektedir.
100(CaO + 0,75MgO)
KST III =
2,8SiO2 + 1,18 Al 2 O3 + 0,65 Fe2 O3
Bu yeni formülde Mg0 ancak %2’ye kadar bulunabilir, daha yüksek değerde Mg0
periklas olarak görülecektir.
Pratikte, genellikle KST II kullanılır. Bu tam anlamıyla İngiliz “Lime Saturation Factor”
tekabül eder. Alman kireç standardı ile (KSt) aynıdır, fakat Alman “Lime Saturation
37
Factor” (KSG) ile benzeşmez. Al.M ≤ 0,64 olduğunda, KSt ile KSG arasında bir fark
yoktur.
100’ün üzerindeki kireç, klinkerde serbest kireç oluşturur. Yüksek kireç standardı
klinker pişirmede yüksek ısı gerektirir.[7]
Karışım problemlerini çözmek için kullanılan en basit metod “Alligation Alternate” adlı
metod olup, burada 2 hammadde komponentinin oranları tayin edilir. Bu durumda
kalsiyum karbonat değeri sabit tutulur ve her iki komponentin oranları tayin edilir.
Örnek: %77.7 kalsiyum karbonat içeren bir hammadde elde etmek için kireçtaşı ve kil
oranları aşağıdaki şekilde hesaplanır:
77.7
%77.7 CaCO3 ihtiva eden bir hammadde elde etmek için 58 kısım kireçtaşı 20.2 kısım
kil ile karıştırılmalıdır. Böylece hammaddedeki ham karışım komponentlerinin oranı
aşağıdaki şekilde elde edilir.
40
n = hidrolik modül = 2
s = kildeki toplam SiO2 + Al2O3+Fe2O3
c = Kildeki CaO
sL = Kireçtaşındaki toplam SiO2+Al2O3+Fe2O3
CL = kireçtaşındaki CaO
Kireç doygunluk derecesine dayalı olan Kuhl formülü en yaygın kullanılan formüldür.
Son olarak Grun ve Kunze tarafından bulunan karışım oranının grafik olarak
hesaplanması metodu yer almaktadır. Hesaplamada kızdırma kaybı öncesi
hammaddelerin kimyasal analizleri kullanılır.
Kalan CaO miktarı Al2O3 ve Fe2O3 ile birleşecek olan CaO’nun toplam %CaO’dan
çıkarılması ile elde edilir, ve C3S ve C2S’i oluşturacak olan CaO’nun miktarını verir.
Ordinat üzerindeki %Ca0 noktası daha sonra absisdeki %SiO2 ile birleştirilir ve böylece
dik açılı ikizkenar üçgen meydana gelir.
Portland çimentosunu tanımlayan sınırlar C3S (%73,69 CaO ve %26,32 SiO2) ve C2S
(%65,11 CaO ve %34,89 SiO2) şeklinde ifade edilebilir.
Kireçtaşı Kil
SiO2 % 5,0 % 57,6
Al2O3 % 1,9 % 25,4
Fe2O3 % 1,38 % 9,7
CaO % 91,2 % 4,9
MgO % 0,52 % 2,4
42
Kireçtaşında;
C3A yapmak için Ca0 = (1,65) (1,9) = %3,135
C4AF yapmak için Ca0 = (0, 70) (1, 38) = %0.966
Kilde;
C3A yapmak için Ca0 = (1,65) (25,4) = %41,90
C4AF yapmak için Ca0 = (0,70) (9,7) = %6,79
Diagramdaki L noktası, kireçtaşındaki kalan Ca0 ve Si02’yi C noktası ise kildeki kalan
Ca0 ve Si02 pozisyonlarını göstermektedir. Bu noktalar düz bir çizgi ile birleştirilmiştir.
Şayet bu doğru çizgi taralı kesimden geçecek olursa, bu çizgi üzerinde bir P noktası
seçilir (daha yüksek trikalsiyumsilikat formasyonu için tercihen C3S’e yakın). L ve C’yi
birleştiren düz çizginin kısımları yani LP ve CP, ölçülür. Bu aralıkların (mesafelerin)
oranı bize kızdırma kaybı öncesi kilin ve kireçtaşının oranını verir. Bilinen hesaplama
işlemini kullanarak, kızdırma kaybından sonraki kil ve kireçtaşı miktarları bulunur.
Hammadde kompozisyonları
Kil
C3A oluşturmak için Ca0 = (1,65) (25,3) = % 41,8
C4AF oluşturmak için Ca0 = (0,70) (11,8) = % 8,3
Kildeki Ca0 kalıntısı = (24,1) – (41,8) – (8,3) = %26,0 Ca0
Kum
Normal Portland Çimentosu klinkeri için oranları gösterecek olan bir diagramın
çizilmesi ve taralı kısmın gösterilmesi 2 komponentli karışımda olduğu gibidir.
45
Diagramda S noktası ile bu noktanın koordinatları olan kumdaki % kalan Ca0 ve % Si0 2
de belirlenmiştir. Taralı kısım içinde P noktası seçilir, bu P noktası düz bir çizgi ile S
noktasıyla birleştirilir ve M noktasında LC doğrusunu kesecek şekilde uzatılır.
MP
( ML + MC ) = kum kısmı bulunur. [7]
SP
46
Türkiye’de ilk çimento fabrikası 20.000 ton/yıl kapasite ile 1911 yılında İstanbul-
Darıca’da kurulmuştur. Daha sonra bu fabrika 1923 yılında genişletilerek kapasitesi
40.000 ton/yıl’a yükseltilmiştir.
1953 yılında Türkiye Çimento Sanayii T.A.Ş. (ÇİSAN) kamu iktisadi teşebbüsü olarak
50 milyon TL sermayeyle Türkiye’nin değişik bölgelerinde artan çimento istemini
karşılamak amacıyla kurulmuştur. 1984 yılında şirketin isim Türkiye Çimento ve Toprak
Sanayi T.A.Ş. olarak değişmiştir. ÇİSAN’ın kurulması ve bunun sonucu olarak üretimin
artması ile birlikte çimento hızla tüketilen temel maddelerden biri haline gelmiş olup, bu
tüketim özellikle planlı dönemlerde büyük sıçramalar göstermiştir.
Yurtiçi çimento tüketimi 1962 yılında yani, planlı dönemlere geçmeden önce 2.3 milyon
tondan; I. Beş Yıllık Kalkınma Planı dönemi sonunda (1967) 4.5. milyon tona, II. Beş
Yıllık Kalkınma Planı dönemi sonunda (1972) 7.3 milyon tona, III. Beş Yıllık Kalkınma
Planı dönemi sonunda ise (1977) 12.9 milyon tona ulaşmıştır. Aynı şekilde 1962 yılında
80 kg. olan kişi başına çimento tüketimi; 1967’de 135 kg, 1972’de 194 kg, 1977’de de
307 kg olarak gerçekleşmiştir.
IV. beş Yıllık Kalkınma Planı dönemine geçiş yılı sayılan 1978 yılında çimentoya olan
istem en yüksek değerine ulaşarak 14.2 milyon ton olmuştur. Kişi başına tüketilen
çimento miktarı ise 330 kg’ye ulaşmıştır. 1978 yılından sonar Türkiye’nin içerisine
girmiş olduğu ekonomik bunalım çimento sektörünü de etkilemiş, çimentoya olan istem
yıldan yıla dereceli olarak azalarak, IV. Beş Yıllık Kalkınma Planı dönemi sonunda
(1983) 11.6 milyon tona kadar düşmüştür. 1983 yılında kişi başına çimento tüketimi 238
kg olmuştur.
V. Beş Yıllık Kalkınma Planı dönemine geçiş yılı sayılan 1984 yılında çimentoya olan
istemde bir artış görülerek tüketim 13.8 milyon ton olmuş, kişi başına tüketilen çimento
miktarı ise 277 kg’ye yükselmiştir. 1985 ve 1986 yıllarında ise çimento tüketimi
sırasıyla 15.8 ve 18.9 milyon tona, kişi başına tüketim ise 307 ve 358 kg’ye ulaşmıştır.
Diğer yandan, çimento sektöründeki üretim 1962 yılında 2-3 milyon ton dolayındayken,
I. Beş Yıllık Kalkınma Planı dönemi sonunda (1967) 4.2 milyon tona, II. Beş Yıllık
Kalkınma Planı dönemi sonunda (1972) 8.4 milyon tona ve III. Beş Yıllık Kalkınma
Planı dönemi sonunda (1977) 13.8 milyon tona ulaşmıştır. IV. Beş Yıllık Kalkınma
Planı dönemine geçiş yılı sayılan 1978 yılında 15.3 milyon tona çıkan çimento üretimi
ekonomik bunalımlardan etkilenerek 1980 yılında 12.9 milyon tona kadar gerilemiş,
fakat ihracata yönelik çalışmalarla tekrar 1981 yılında 15 milyon tona ve IV. Beş Yıllık
Kalkınma Planı dönemi sonunda 13.6 milyon ton olan çimento üretimi 1984 yılında
47
15.7 milyon tona yükselmiştir. 1985 ve 1986 yıllarında üretilen çimento miktarı ise
sırasıyla 17.6 ve 20 milyon ton olmuştur.
1987 yılı çimento sektöründe en yüksek değerlere ulaşılan bir yıl olmuştur. Bir önceki
yılı göre çimento tüketimi %23.4 artışla 22.7 milyon tona, kişi başına tüketim %20.3
artışla 442 kg’a ve çimento üretimi de %9.9 artışla 22 milyon tona yükselmiştir. Dikkat
edilmesi gereken diğer bir konu ise, artık Türkiye7nin çimento ithal eden bir ülke
konumuna girmiş olmasıdır. Ülke genelinde üretim potansiyeli, gereksinimi karşılar
düzeyde görünmesine karşın, bölgeler düzeyindeki kapasite dağılımından özellikle de
Marmara bölgesindeki aşır istemden dolayı 1.630 bin ton çimento ithal edilmiştir.
Bunun dışında ithal edilen klinker miktarı ise 407 bin tondur. İthalattan ayrı olarak
bölgeler arasındaki kapasite dengesizliğini gidermek amacı ile çimento fabrikaları
arasında 1.7 milyon ton klinker ile 409 bin ton çimento taşımacılığı gerçekleşmiştir.
1988 yılında çimento üretimindeki artış %3.2 olarak gerçekleşerek 22.7 milyon ton
olmuştur. Çimento tüketimi ise Marmara ve Ege Bölgeleri dışında azalma göstermiştir.
1988 yılında 1.290 bin ton çimento ile 357 bin ton klinker ithal edilmiştir. Bunun
dışında bölgeler arası kapasite dengesizliğinden dolayı fabrikalar arasında 2.2. milyon
ton klinker ile 560 bin ton çimento transferi gerçekleşmiştir. 1988 yılında Türkiye’de
kişi başına çimento tüketimi 439 kg olmuştur.
1989 yılında ise çimento üretimi %5 artarak 23.8 milyon ton olmasına karşın, çimento
tüketimi %1.6 azalışla 23.4 milyon ton olarak gerçekleşmiştir. Sadece Karadeniz ve
Güneydoğu Anadolu Bölgeleri’nde tüketim artışı izlenebilmiştir. 1989 yılında 81 ton
klinker ve özel sektör tarafından da 448 bin ton çimento ithal edilmiştir. Yıl içinde
İstanbul yöresine, diğer bölgelerden 831 bin ton çimento getirilmiştir. Fabrikalar arası
klinker transferi ise 2.3 milyon ton dolayında gerçekleşmiştir. 1989 yılında Türkiye’de
kişi başına çimento tüketimi 423 kg olmuştur.
1990 ılında Türkiye’de ilk kez klinker üretimi 20 milyon tonun üzerine çıkarak 20.252
bin ton olarak gerçekleşmiştir. Çimento üretimi 24.4 milyon ton olurken, bir önceki yıla
göre %2.6 artmıştır. 1990 yılında çimento sektörünün yaşadığı grev ve Ağustos ayında
başlayan Körfez Krizi nedeniyle, çimento tüketimi olumsuz olarak etkilenmiştir. Buna
karşın, tüketim 23.8 milyon ton olarak gerçekleşerek 1989 yılına oranla %1.8 artış
göstermiştir. Sadece Marmara bölgesi çimento tüketiminde azalma izlenmiştir. 1990
yılında 70 bin ton klinker ve 1.150.000 ton çimento ithal edilirken, aynı yıl 962 bin ton
klinker ve 1.719.000 ton çimento ihracatı gerçekleştirilmiştir. Bunların dışında satış
hinterlandları arası kapasite dengesizliğinden dolayı fabrikalar arasında 1.5 milyon ton
klinker ve 355 bin ton çimento transferi gerçekleştirilmiştir. 1990 yılında Türkiye’de
kişi başına çimento tüketimi 421 kg olmuştur.
1991 yılında Türkiye Çimento sektöründeki çimento üretimi 26.3 milyon ton olurken,
bir önceki yıla göre %7.56 artmıştır. Çimento tüketimi ise 24.3 milyon ton olarak
gerçekleşmiştir. Bu da 1990 yılına göre %2.22 artışa karşılık gelmektedir. Ege bölgesi
dışındaki diğer bölgelerde tüketimde artış gözlenmektedir. 1991 yılında 109 bin ton
klinker ve 487 bin ton çimento ithal edilirken aynı yıl 1.170.000 ton klinker ve
2.403.000 ton çimento ihraç edilmiştir. Fabrikalar arasında 1.046.200 ton klinker,
778.400 ton çimento transferi olmuştur. 1991 yılı Türkiye’de kişi başına çimento
tüketimi 422 kg olmuştur.
48
1992 yılında Türkiye’deki çimento üretimi 28.6 milyon tona ulaşarak bir önceki yıla
göre %8.93 artmıştır. Çimento tüketimi ise %6.72’lik bir artış ile 26 milyon ton
olmuştur. 1992 yılında 130.5 bin ton klinker, 267.1 bin ton çimento ithal edilmiştir.
Buna karşılık 1586.2 bin ton klinker 2830.70 bin ton da çimento ihraç edilmiştir. 1992
yılında Türkiye’de kişi başına çimento tüketimi 440 kg olmuştur.
5. 2. Mevcut Kapasite
Türkiye’de 1911 yılında kurulan 20.000 ton/yıl kapasiteli ilk çimento fabrikasından bu
yana kapasite yaklaşık 1500 misli artarak 1992 yılında 31.8 milyon ton/yıl’a ulaşmıştır.
VI. Beş Yıllık Kalkınma Planı dönemi sonunda (1994) 34 milyon tona, 2000 yılında ise
39.5 milyon tona yükselmesi programlanmış bulunmaktadır.
Ülkemizde çimento sektörü; 1926 yılına kadar olan dönem dışında, daima kamu ve özel
sektörün bir arada üretim yaptığı ve 1960 yılından sonra da kapasiteyi yaklaşık olarak
yarı yarıya paylaştığı bir sektördür. Ancak 1987 yılında başlatılan özelleştirme
çalışmaları ile birlikte Çitosan’a ait çimento fabrikaları satılmış, böylece çimento
sektöründeki özel sektörün payı 1992 yılı sonu itibariyle %84.08 olmuştur.
49
Zeytinburnu çimento fabrikasında 1985 yılı Kasım ayında kapatılmasından sonra 1986
yılında Şanlıurfa ve 1988 yılında Denizli çimento fabrikalarının devreye alınmasının
yanısıra İstanbul’da bir öğütme tesisi kurulmuştur. 1991 yılında ise Gümüşhane öğütme
ve paketleme tesisi ile Edirne çimento değirmeni devreye girmiştir.
1992 yılı sonunda Türkiye’de 12’si kamu sektörüne, 34’ü özel sektöre ait toplam 46
tane fabrika bulunmakta idi. 1993 Eylül itibarı ile ise, kamu sektörüne ait çimento
fabrikası sayısı 8. özel sektöre ait çimento fabrikası sayısı 38’dir.
51
İÇ ANADOLU
B.
1. Afyon 430 430
2. Ankara 495 625 1.120
3. Baştaş 745 745
4. Eskişehir 535 85 620
5. Konya 625 150 35 150 960
6. Nigde 150 145 410 705
7. Sivas 400 -275 125
8. Yibitaş Yozgat 370 370
9. Yibitaş Lafarge 475 475
10. Akkayseri 600 600
11.YibitaşNevşeh 475 475
ir
ARA TOPLAMI 4.825 495 710 0 445 0 150 0 6.625
D. ANADOLU
B.
1. Aşkale 325 325
2. Elazığ 350 350
3. Kars 245 245
4. Van 235 235
ARA TOPLAM 1155 0 0 0 0 0 0 0 1.155
G.D. ANADOLU
B.
1. Adıyaman 640 640
2. Ergani 575 575
3. Kurtalan 475 475
4. Ş. Urfa 475 475
5. Gaziantep 590 590
6. Mardin 595 145 740
ARA TOPLAM 3350 0 145 0 0 0 0 0 3.495
TÜRKİYE 31.825 1.370 1.405 950 445 2.21 1.27 0 39.480
TOPLAMI
Tablo 5. 3’de çimento fabrikalarının 1992 yılı sonu itibariyle sektörel dağılımı, üretim
miktarı ve yüzdeleri, Tablo 5. 4’de bölgelere göre dağılım ve yüzdeleri, Tablo 5. 5’de
optimum çimento üretim kapasitesi projeksiyonu ve Tablo 5. 6’da da Türkiye çimento
üretim ve tüketim projeksiyonu görülmektedir.
52