P. 1
boya-baskı

boya-baskı

|Views: 285|Likes:
Yayınlayan: chelen84

More info:

Categories:Types, Research
Published by: chelen84 on Nov 20, 2011
Telif Hakkı:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as DOC, PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

05/23/2014

pdf

text

original

Renklendirme: Boya – Baskı 28-Renklendirmenin amacı? Renk nedir?

Rengi oluşturan boyarmaddelerin genel yapısı Boya ve baskı ile renklendirmede tek amaç vardır: Moda rengi veya deseni kumaşa kazandırmak. Renk ve renklilik olayını kısaca şu şekilde özetlemek mümkündür: Bir cismin renkli görünmesi o cisim üzerine düşen ışık ışınlarının cisim tarafından absorbe (tutulmasıyutulması) edilmesi veya yansıtılması olayı ile ilgili bir durumdur. Yani renkli görünüm için ilk önce o ortamda ışık ışınlarının olması şarttır. Fiziksel olarak ışık ‘belli dalga boyu ve frekanstaki elektromanyetik dalgalar’ olarak tanımlanmaktadır. Ancak insan gözü tüm elekromanyetik dalgaları renk olarak görmeyip, yalnızca dalga boyu 400-800 nm arasında olanları görebilmektedir. İşte görünür bölgede yani 400-800 nm dalga boyuna sahip ışık ışınlarının cisimler tarafından absorbsiyonu ve yansımalarına göre ancak biz o cismi renkli görebiliyoruz. O nedenle beyaz ve siyah renkler aslında renk olarak kabul edilmezler. Veya iki uçtaki sınır renklerdir denilebilir. Çünkü beyaz bir cisim, üzerine düşen tüm ışık ışınlarını yansıtırken, siyah bir cisim tümünü absorbe etmektedir. O halde bu iki sınır arasındaki renklilik olayı ışık ışınlarının seçimli absorbsiyonu sonucu ortaya çıkmaktadır. Bunu ışık ışınlarının dalga boyu açısından tablo 9 deki gibi bir düzen içinde göstermek mümkündür. Renkli görünmenin, ışık ışınlarının seçimli absorbsiyonu sonucu ortaya çıktığını belirtmiştik. Ancak biz yansıyan ışınların oluşturduğu komplementer bileşimi renk olarak görürüz. Örneğin, eğer görünür sahadaki mavi dalga boyuna denk gelen ışık ışınları cisim tarafından absorbe edilip mor, yeşil, turuncu, kırmızı karışımı ışınlar yansıtılmış ise biz bu karışımın oluşturduğu bileşimi sarı renk olarak görürüz. 29-Haslık nedir? İşleme (fabrikasyon) ve kullanım haslıklarına örnekler? Haslık değerleri bir tekstil ürününü objektif ölçülerle değerlendiren yani kaliteyi belirleyen özelliklerin tümünü oluşturmaktadır. O nedenle haslıklara biraz daha etraflıca değinmekte yarar vardır. Genelde haslık: Bir tekstil ürünü için gerek üretimi gerekse onun kullanımı sırasında karşılaştığı etkilere dayanma ve direnme gücüdür diye tanımlanmaktadır. Bu nedenledir ki, haslıklar üretim (fabrikasyon) ve kullanım haslıkları diye ikiye ayrılmaktadırlar: a) Fabrikasyon haslıkları: daha çok o tekstil ürününün üretimi sırasındaki işlemler için önemlidir. O nedenle doğrudan tüketiciyi ilgilendirmeyen haslıklardır. Örneğin: *Termofiksaj haslığı *Merserizasyon haslığı *Süblimasyon haslığı *Karbonizasyon haslığı *Dekatür haslığı *Pişirme haslığı *Dink haslığı *Peroksit haslığı v.b. gibi. b) Kullanım haslıkları: Doğrudan tüketiciyi ilgilendiren haslıklardır. Boyut değişimi ile ilgili haslıkların dışındaki çoğunluğu boyalı ve baskılı kumaşların renk haslıkları oluşturmaktadır. Başlıca kullanım haslıkları: *Yıkamada, kuru temizlemede, ütülemede boyut değişimleri *Işık haslığı *Kuru temizleme haslığı *Renk yıkama haslığı *Normal su haslıkları *Ütü haslığı *Deniz suyu, klorlu su haslıkları *Ter haslığı *Tükürük haslığı gibi. 30-Haslıkların değerlendirilmesinde kullanılan skalalar?Bu haslıklardan yalnızca ışık haslığı 8 basamaklı olup her koşulda solma davranışları aynı olan özel seçilmiş mavi boyarmaddelerle

boyanmış yani yünlü mavi skala kumaşları solmada referans skala olarak kullanılmak suretiyle ışık haslığı belirlenmektedir. Işık haslığında 1 en kötü, 8 ise en mükemmel haslık değeridir. Mavi skala ve kumaş örnekleri belirlenen yönteme göre aynı anda ışıklandırmaya (solmaya) bırakılıp, her koşulda standart solma özelliği aynı olan mavi skaladaki solmaya uygun solma özelliği gösteren örnekler için o basamağın numarası ışık haslığı değeri olarak verilmektedir. Işık haslığı dışındaki diğer haslıklarda ise değerlendirmeler 1 den 5 e kadar ve gri skalalar kullanılarak yapılmaktadır. Gri skalalar renk değişimini ve akmayı (kirletme) değerlendirmek için olmak üzere iki çeşittir. Renk haslıklarının rakamsal değerleri ve bunların anlamları ise şu şekilde sıralanmaktadır. 1-Çok düşük haslık değeri, 2-Düşük, 3-Orta, 4-İyi, 5-Çok iyi haslık değeri. Haslık değerleri ulusal (TS) ve uluslararası (ISO ) standartlara göre yapılan testler 31-Substantif (direk) boyarmadde ile selüloz liflerinin boyanması Substantif boyarmaddeler suda çözülen cinsten ve çoğunlukla azo grubu boyarmaddelerdir. Herhangi bir madde ve özel işlem gerektirmeden suda çözülürler ve liflere karşı substantiflikleri (afiniteleri) yani bağlanma istekleri vardır. *Kolayca ve aracısız olarak liflere bağlandıkları için bunların bir adı da direk boyarmaddedir. *Substantiflik söz konusu olduğu için çektirme yöntemine göre boyama yapılır. Yani haspel, jet, overflow, airflow ve üniversal boyama aparatları ile çalışılarak boyamalar yapılmaktadır. Boyama sırasında bu boyarmaddeler ilk önce flotte içinde liflere yanaşmakta (adsorbsiyon) daha sonra difüzyonla liflerin kolay nüfuz bölgelerine (amorf) girmektedir. Boyama işleminde etkili olan başlıca bağlar: *H-köprüleri. *Van der Waals (kohezyon) kuvvetleri ve. *Diphol çekim kuvvetleridir. Tekrarlamak gerekirse, nisbeten bol flotte içinde bulunan ve adsorbsiyonla yüzeye yanaşan boyarmaddeler daha sonra liflerin içerisine, kolay nüfuz bölgelerine (amorf bölgelere) girmekte ve yukarıda adı geçen zayıf bağlarla liflere bağlanmaktadır. Zayıf bağlarla bağlandıkları için yaş haslıkları düşüktür. Bir boyarmaddenin substantifliğinin yüksek alabilmesi için : *Uzun ve düz bir zincir yapısına sahip olması, *Uzun bir dizi konjuge çift bağa sahip olması, *Agregat oluşturma (biraraya gelme, kümelenme) özelliğinin bulunması gibi özelliklerinin olması gerekmektedir. Daha önceki temel işlemlerde gördüğümüz çektirme yöntemine göre aplikasyonda bilindiği gibi belli bir süre sonunda boyarmaddenin işlem çözeltisinde (flottede) ve kumaş üzerindeki miktarları arasında aşağıdaki gibi bir dinamik denge oluşmaktadır. 32-Reaktif boyarmaddelerle boyama Reaktif boyarmaddeler selüloz liflerine reaktif grupları üzerinden kovalent bağla sağlam bir şekilde bağlandıkları için yaş haslıkları yüksek olan boyamalar elde edilmektedir. Bugün için gerek boyama gerekse baskıcılıkta en çok kullanılan boyarmadde grubudur. Reaktif boyarmaddede reaktif grubu oluşturan bölümün yapısına göre başlıca iki çeşidi bulunmaktadır. Bunlar klortriazin ve vinilsulfon tipi boyarmaddelerdir. Klortriazin tipi reaktif boyarmaddenin yapısı aşağıdaki formülde görüldüğü gibidir. Reaktif boyarmaddelerle yapılan boyama işlemi nisbeten kısa sürede bitmesine karşın boyamaların son yıkama işlemleri çok uzun sürmektedir. Bu yıkamanın çok etkili bir şekilde

yapılması yaş haslıklar açısından son derece önemli ve gereklidir. Çünkü reaktif boyarmaddelerin en sakıncalı taraflarından biri, su ile reaksiyona girmeleridir. Su ile reaksiyona giren boyarmadde, boyama sırasında aynen substantif boyarmadde gibi zayıf bağlarla liflere bağlanmaktadır. Bu durum boyamanın yaş haslıklarını düşürmektedir. O nedenle boyama sonundaki yıkamalar: *Soğuk durulama. *Sıcak durulama. *İki kez kaynar sabunlama. *Sıcak ve soğuk durulamalar gibi uzun işlemleri gerektirmektedir. Bu şekildeki bir yıkama işlemi ise oldukça masraflı, zaman alıcı ve atık su bakımından fazla yük getiricidir. 33-Küp ve kükürt boyarmaddeleri ile boyama Küp boyarmaddelerinin diğer bir adı da indantren boyalarıdır. Indantren adı eskiden tekstilde haslıklar açısından bir marka etiketi olarak kullanılmıştır. O nedenle bu boyarmaddelerin; *Seçilmiş olanlarının fabrikasyon ve kullanım haslıkları yüksektir. *Genelde parlak olmayan, pastal renkler elde edilmektedir. *Pahalı boyarmaddelerdir. *Her çeşit rengi bulunmamaktadır. *Boyarmaddeler suda çözünmeyen cinstendir. Bu boyarmaddeler suda çözünmeyen cinsten oldukları için düzgün boyama işlemleri de kolay değildir. O nedenle ilk önce bu boyarmaddelerin bazik ortamda indirgenerek küpleme işlemi yapılmakta, boyama işlemi bu şekli ile yapılmaktadır. Küpleme işlemi yeterince iyi olmadığı ve içe işleyen boyamalar yapılamadığı sürece haslıkların tatmin edici düzeyde olması zorlaşmaktadır. Kükürt boyarmaddeleri ile yapılan boyamalar Kükürt boyarmaddeleri de küp boyarmaddeleri gibi suda çözülmeyen yapıdadır. Önce indirgenerek liflere afiniteli hale getirilmektedir. İndirgen madde olarak eskiden sodyumsülfür (Na2S) kullanılmakta idi. Bu maddenin piyasadaki adı ise zırnıktır. Pis kokulu olması, kükürt içermesi nedeniyle çalışma koşulları ve çevre açısından sevimsizdir. Ancak son zamanlarda zırnık kullanılmadan çalışılabilen ve sülfit içermeyen yeni tip kükürt boyarmaddeleri (Diresul EV, Hydrosol) geliştirilmiştir. Bunlar ekolojik tip boyarmaddeler olarak lanse edilmektedirler. Ağır metal iyonu içermemeleri, AOX yükü oluşturmamaları çevre için iyi taraflarıdır. Klasik kükürt boyarmaddeleri ile çalışmada katalogda verilen miktarda Na2S, boyarmadde ile birlikte kaynatılarak çözülüp 10 dakika kadar bekletilmektedir. Ancak biraz önce de belirtildiği gibi zırnık yerine artık, genelde indirgen madde olarak glikoz ve hidrosülfit kombinasyonu tercih edilmektedir. 34-Pigment boyarmaddeleri ile yapılan boyama Life afinitesi olmayan ve suda çözünmeyen bir boyarmadde cinsidir. Kumaşa binder (bağlayıcı) denilen bir yardımcı madde vasıtası ile tutunduğu için boyamada lif cinsi gözetmez. Yani istenilmesi ve uygun olması durumunda her türlü liflerden yapılmış tekstil ürünü bu boyarmaddelerle boyanabilir. Afinite olmadığı için emdirme yöntemine göre çalışılmaktadır. Bununla ilgili bir boyama reçetesi şu şekilde olabilir. Reçete örneği: 1 - 1,5 g/l Pigment boyarmaddesi 60 – 70 g/l Binder x g/l Katalizatör (asidik tuz) Bu çözelti ile fulardda emdirilen kumaş önce kurutulur. Sonra 140-160°C de 3-5 dakika kondenzasyon işlemi ile boyarmaddenin liflere fiksajı tamamlanır. Tekstil baskıcılığında çok kullanılan bu boyarmaddelerin boyamacılıkta kullanımları azdır. Boyama sonunda binder maddesi kumaşta kaldığı için tutumu olumsuz yönde (sert) etkilemektedir. O nedenle koyu boyamalar yapılmaz. Çünkü boyama koyuluğu arttıkça daha fazla binder kullanma zorunluluğu vardır. Bu ise tutumun iyice sertleşmesi demektir. Diğer yandan pigment boyarmaddelerinin liflere afinitileri olmadığı için kurutma sırasında boyarmadde migrasyona uğrayarak kumaş yüzeyinde, liflerin yüzeyinde toplanmaktadır. Yüzeyde toplanan

boyarmaddeler nedeniyle boyamanın sürtme haslıklarında düşme olabilmektedir. 35- Yünü boyayan asit boyarmaddeleri ile yapılan boyamalarAsit boyarmaddeleri, substantif (direk) boyarmaddeler ile yapı olarak benzer boyarmaddelerdir. O nedenle düzgün boyama işlemi yapmak kolaydır. Boyama banyosuna asit verildiğinde yünün yapısı aşağıda görüldüğü gibi pozitif yükle yüklenir. Asidik ortamda oluşan pozitif yüklü yün liflerine, eksi yüklü asit boyarmaddeleri yukarıda görüldüğü şekilde elektrostatik çekim kuvvetleri ile kolayca bağlanmaktadır. Başlangıçta flotteye konulan tuz (Na2SO4), selüloz liflerindeki uygulamanın tersine boyarmaddenin liflere hızlı ve düzgünsüz bir şekilde bağlanmasını önlemek içindir. Yani hızlı bağlanmayı frenlemek içindir. Asit boyarmaddelerinin kuvvetli asidik ortamda (pH = 1,8 - 3), orta asidik ortamda (pH = 3,5 - 5,5) ve zayıf asidik ortamda (pH = 5,5 - 6,5) boyayan cinsleri bulunmaktadır. Asit boyarmaddeleri ile zayıf asidik ortamda düzgün boyamak zordur ama bunların da yaş haslıkları yüksektir. O nedenle sonradan dinklenecek kumaşlar bu boyarmaddelerle boyanırlar. Genelde asit boyarmaddeleri liflere zayıf bağlarla tutundukları için daha sonraki yıkama anında kumaştan kolayca koparlar. Dolayısıyla yaş haslıkları düşüktür. Işık haslıkları ise genelde yüksektir. 1:1 ve 1:2 metalkompleks boyarmaddeleri ile boyama Bu boyarmaddeler genelde üretimleri sırasında metal iyonları ile kompleks oluşturmuş durumdadır. Liflere hem elektrostatik çekim kuvvetleri hem de metal iyonları üzerinden bağlanabildikleri için genelde yaş haslıkları yüksek boyamalar elde edilmektedir. Ancak bunlarla düzgün boyama yapmanın zorlukları vardır. 1:1 metalkompleks boyarmaddelerde bir boyarmadde molekülü bir metal atomu ile kompleks yapmıştır. 1:1 metalkompleks boyarmaddeleri ile boyama yapmak nispeten daha kolaydır. Haslıkları iyidir. Ancak çok kuvvetli asidik ortamda boyama yapıldığı için yün biraz sertleşmektedir. O nedenle boyama sırasında egaliz maddeleri kullanılmaktadır. 1:2 metal kompleks boyarmaddelerinde bir metal iyonu iki tane boyarmadde molekülü ile kompleks oluşturmuş durumdadır. Suda çözünürlüğü az olduğu için bunlarla düzgün boyama yapmak daha zordur. Ancak yaş haslıkları son derecede C arası kritik boyama sıcaklığı°iyidir. Bu boyarmaddelerle boyamada 70-85 olduğu için ısıtma yavaş yapılmaktadır. Bu boyarmaddelerde suda çözünürlüğü sağlayan gruplar, metilsulfon (-SO2-CH3) veya sulfonamid (-SO2- NH2) gruplarıdır. Bunlarla bir çalışma reçetesi şu şekilde olabilir: 36-Poliester (PES) ve asetat liflerinin boyanmasıPoliester ve asetat liflerinin boyanmasında daha çok dispersiyon boyarmaddeleri kullanılmaktadır. Bu boyarmaddeler genelde küçük molekül yapısına sahiptirler. Sıkı bir paketlenme yapısına sahip olan bu liflerin, özellikle poliester liflerinin içine girmeleri ancak bu şekilde mümkündür. Bu boyarmaddeler suda çözülmez ancak çok ince dispers şekilde dağılmaktadırlar. Dispersiyon boyarmaddesinin liflerin içine girmesi zordur. Ancak girdikten sonra tekrar çıkmaları da zor olduğu için genelde yaş haslıkları oldukça yüksektir. Günümüzde poliester liflerinin üretimi hızla artarken bu lifler için kullanılan dispersiyon boyarmaddelerinin miktarı ve önemi de buna parerel olarak artmaktadır. Çok yakın bir zamanda (2005) poliester ve pamuk lif üretimlerinin eşitleneceği öngörülmektedir.Poliester liflerinin dispersiyon boyarmaddeleri ile boyanmasında başlıca iki yöntem vardır: Birincisi: Normal kaynama sıcaklığında Carrier (taşıyıcı) denilen lifleri şişirip, gevşeten klororganik C ve altındaki sıcaklıkta°bileşikleri kullanarak çalışmaktır. Bu koşullarda 100 boyama yapmak mümkündür. Ancak yine çevre dostu tekstil üretimi ile ilgili yapılan

çalışmalarda bu tür klorlu bileşiklerin (carrier) kullanılması yasaklanmış durumdadır. İkincisi: Çevre ve insan sağlığı bakımından tercih edilen boyama şekli yüksek sıcaklıklarda basınçlı (HT) boyama yöntemidir. Bu koşullarda bir boyama reçetesi ve boyama eğrisi şekil 76 da verilmektedir. C cıvarında yapılan bir poliester boyama normalde 4-5 saat gibi°Carrierle 100 C ye çıktıktan sonra 30-45 dakika gibi°uzun bir süre alırken, HT boyamada 125 kısa bir sürede boyama bitmektedir. HT boyamanın avantajları: *Daha iyi içe işleyen bir boyama etkisi *Carrier artıklarının uzaklaştırılma işlemi yoktur. *Daha iyi bir kullanım ve fabrikasyon haslıkları. *Daha iyi boyama verimi. *Çevre dostu bir çalışma şekli olmasıdır. HT koşullarındaki çalışmada, bir yerde boyarmadde yüksek sıcaklık etkisi ile zoraki olarak liflerin içine girebilmektedir. Dispersiyon boyarmaddeleri ile boyama yapıldıktan sonra haslıkların yüksek olması için yine mutlaka bir indirgen (redüktif) yıkama yapılması zorunludur. Poliakrilnitril (PAC) liflerinin boyanması Saf akrilnitril polimeri şeklinde boyanması zor olan bu yapı modifiye edilerek buna karboksil (-COOH) veya sulfonasidi (-SO3H) gruplarının eklenmesi halinde bazik boyarmaddelerle çok daha kolay ve has bir şekilde boyanabilmektedir. Boyarmadde önce liflere adsorbe olmakta, daha sonra çözülerek liflere kimyasal bağla C civarında°bağlanmaktadır. Bu liflerin bazik boyarmaddelerle boyanmasında 75-80 kritik bir boyama sıcaklığı bulunmaktadır. Bu sıcaklık devresinde boyarmadde lifler tarafından çok hızlı bir şekilde alınmaktadır. Düzgün boyama yapabilmek için kritik boyama sıcaklığı civarında flottenin temperatür artış hızını yavaş bir şekilde yapmak ve ayrıca boyarmaddenin liflere hızlı bağlanmasını engelleyen (retarder) yardımcı maddeleri kullanılır. Kullanılan retarder miktarları boyama koyuluğuna göre değişmektedir. Boyama Retarder Boyama koyuluğu arttıkça koyuluğu (%) miktarı(%) kullanılan retarder miktarı azalmaktadır. 1 – 2---- 3 – 4 2 - 4---- 2,5-1,5 4 - 6---- 1,5-0,5 C arasında°Şekil 78 de verilen grafik ve reçete ile boyama yapılır. 80-100 C ye yavaş bir°sıcaklık artışı yavaş yapılır. Boyama bitiminde yine flotte 70 şekilde soğutulur. Bazik boyarmaddeler ile boyanan akrilik liflerde hem çok canlı ve parlak renkler hem de oldukça haslıkları yüksek olan bir boyama söz konusudur. Yine poliakrilnitril lifleri sentetik lif grubundan oldukları için dispersiyon boyarmaddeleri ile de boyanmaları söz konusudur. Örneğin bu liflerde açık ton boyamalar dispersiyon boyarmaddesi ile yapılmaktadır. 37-Baskının tanımı? Baskı için gerekli olanlar? Baskı çeşitleri? Tekstil baskıcılığı renklendirmenin ikinci bir ana dalıdır. Baskıcılık çok özet olarak bölgesel renklendirme demektir. Boyama dışında baskı yöntemi ile bir kumaşın renklendirilmesi, daha çok rengi bir arada görerek bunun çekiciliğini tercih eden insanlara ayrı bir seçenek sunmaktır. O nedenle düz boyalı bir kumaşa göre, baskılı kumaşta tam bir renk cümbüşü oluşturmak mümkündür. Ancak baskı yöntemleri ile yapılan renklendirmeler transfer baskının dışında daha çok uğraştırıcı, maliyetli ve aşındırma baskılar göz önüne alınacak olursa daha çok çevre problemi yaratan bir renklendirme yöntemidir. Basma işleminde amaç bölgesel renklendirme olduğu için basılan boyanın basıldığı yerde kalması mutlaka gerekli ve de şarttır.

Bu baskı tekniklerinden herhangi birine göre bir baskı işleminin gerçekleşebilmesi için öncelikle şu koşulların yerine getirilmiş olması gerekmektedir: *Bir yerde desen, baskı silindiri veya şablonların, hazırlanmış olması. *Aynı zamanda ham kumaşın baskıya hazırlık işlemlerinin (ön terbiye, zemin boyama gibi) yapılarak baskıya hazır hale getirilmiş olması. *Ve yine uygun bir baskı patının ayrı bir yerde, baskı mutfağında hazırlanarak baskı makinasına gelmiş olması gerekmektedir. Kumaş, desen silindiri veya şablonları ile baskı patı, baskı makinasında birleşerek baskı işlemi gerçekleştirilir. Baskı ile birlikte hemen kurutma, daha sonra fiksaj, baskı sonu yıkama işlemleri ve bitim işlemleri ile kumaş basılmış, hazır hale getirilmiş olur. Şimdi bu baskı tekniklerini kısaca daha yakından tanımaya çalışalım. a) Direk baskıRenksiz kumaş - Baskı + kurutma - Fiksaj - Yıkama - Bitim işlemi Görüldüğü gibi direk baskıda, beyaz veya hafif zemini boyalı kumaş üzerine doğrudan baskı işlemi yapılmaktadır. O nedenle bu baskı çeşidinin adı direk baskıdır. En çok kullanılan baskı şeklidir. b) Aşındırma baskıAşındırma baskı, mutlaka daha önceden aşınabilme özelliği olan bir boyarmadde ile boyanmış olan bir kumaş üzerine yapılmaktadır. İki şekilde yapılabilir. Kumaş üzerindeki zemin rengi, baskı yapılan yerlerde tam aşındırılarak beyaz bir zemin elde edilirse beyaz aşındırma, veya basılan yerlerde yine eski boyarmadde (zemin) bozuşturulur ve onun yerine yeni boyarmadde ile başka bir renk oluşturulursa buna renkli aşındırma denilmektedir. c) Rezerve baskıBu tür bir baskı çeşidinde kumaş önce içinde boyarmadde bulunmayan baskı patı ile basılır ve kurutulur. Bu şekliyle kumaşa sonradan boyama yapılır. Baskı patının bulunduğu yerlerde boyama sırasında renk oluşmaz ve baskı yapılan yerler beyaz kalır. Buna beyaz rezerve denir. Veya rezerve patı ile birlikte bir başka boyarmadde basılır. Daha sonraki boyamada, önceden baskı yapılmış olan bu kısımlar beyaz değil başka renk olur. Buna da renkli rezerve denir. 38-Düz şablon baskı şekilleriŞablon baskı tekniklerinde rulo baskının tersine baskı hazırlık süresi kısadır. Ancak üretim hızı düz şablon baskıda oldukça düşüktür. Otomatik düz şablon baskı makinasında bu hız 7-15 m/dakika arasındadır. Yine bu baskı tekniği esas olarak el şablon baskıcılığının makinalaştırılmış bir şeklidir. El ve yarı otomatik düz şablon baskı tekniği Aslında şablon baskıcılığı el baskıcılığı ile başlamıştır. Daha sonra yarı otomatik ve otomatik çalışan makinaları geliştirilmiştir. Bu çalışma tekniğinde hazırlık süresinin kısa olması nedeniyle çok renkli baskılara, sık desen (varyasyon) değişimlerine uygundur. Renk sayısı kısıtlaması olmadığı gibi büyük yüzeyli desenleri basmak çok daha kolaydır. Yine bu baskı tekniğinde rulo baskıda olduğu gibi renk ezilmesi olmadığı için renkler canlı ve parlaktır. Düz şablon baskı tekniğinde elek veya gaze bezi denilen özel dokunmuş ve gözenek büyüklükleri farklı olabilen bezler çerçevelere gerdirilerek şablonlar oluşturulmaktadır. Bu bezlerin kapalı ve açık kısımları basılacak desene göre oluşturularak açık olan yerlerden kumaşa pat ve boyarmadde baskısı yapılmaktadır. Düz şablon baskı için normal bir baskı masası hazırlanarak el baskıcılığı şeklinde veya bu masa üzerinde yarı otomatik çalışacak bir sistemle baskı yapmak mümkündür. Bu tür bir çalışma için de yine düzgün bir baskı masası, onun üzerinde lastik veya muşamba bir yüzey ve bu yüzeye sürülmüş bir yapıştırıcı ile basılacak olan kumaşı buraya yapıştırıp o şekilde çalışılmaktadır. Otomatik düz şablon baskı tekniği el baskıcılığının makinalaşmış olan şeklidir. Kumaş

hareketi duraksamalı da olsa süreklidir. Makinanın uzunluğu basılabilecek renk sayısına göredir. Genelde baskı renk sayısı 6-12 arasında değişmekle birlikte renk sayısının daha fazla arttırılması da mümkündür. Üretim hızı genelde 7-15 m/daika gibi düşük bir hızdır. Bu hız rakleleme sayısı, rakleleme hızı ve özellikle raport (rapor) boyuna bağlıdır. Otomatik düz şablon baskı makinesında basılacak olan kumaş makinanın girişinde, aynı zamanda kumaşın taşınma hareketini de sağlayan blanket üzerine yapıştırılır. Blanketin durması anında şablonlar kumaş üzerine iner. Bu sırada rakleleme işlemi yapılır ve boyarmaddeyi içeren pat, şablonun açık gözeneklerinden kumaşa aktarılır. Hemen şablonlar yukarı kalkar ve kumaş blanketle birlikte bir raport boyu ilerler. Baskı işlemi bu şekilde duraksamalı olarak 39-Silindirik (rotasyon) baskı makinası Rotasyon baskı tekniği, düz şablon baskının kesintisiz (duraksamasız) çalışabilmesi için geliştirilmiş olan ileri bir aşamasıdır. Düz şablon baskıda hazırlık süresinin kısalığı ve büyük desenlerin basılmasına uygunluğu gibi avantajları bulunmasına karşın iki önemli sakıncası vardır. Birincisi çözgü yönünde palaska türü sonsuz desenlerin basılması zordur. Çünkü durup kalkmalı bir çalışması vardır. İkincisi ise yine duraksamalı çalışma nedeniyle şablonun kumaş üzerinde durması ve bu sırada raklenin çekilmesi işlemi üretim hızını düşürmektedir. İşte bu sakıncaların giderilebilmesi için daha önce düz olan şablon, rotasyon baskı tekniğinde silindirik hale getirilmiştir. Bu gelişme sayesinde kesintisiz (kontinü) baskı işlemi mümkün olmuş ve üretim hızı çok artmıştır. Ayrıca rotasyon baskıda boya ezilmesi ve kirlenme olmadığı için daha canlı, parlak renkler elde edilmektedir. Rotasyon baskıda belki kısıtlayıcı bir faktör raport boyunun sınırlı olmasıdır. Yine de 64 cm ve daha büyük raportların basılması mümkündür. Basılacak olan kumaş bir doktan düzgün bir şekilde kenar açıcı ve klavuzlarla ortalanarak sonsuz blanket üzerine yapıştırılmaktadır. Girişte blanketin üzerine otomatik olarak yapıştırıcı madde sürülmektedir. Bu şekilde sonsuz band üzerinde hareket eden kumaş üzerine silindirik şablonlardan renk sayısına göre raportlanarak baskı işlemi yapılmaktadır. Sonunda basılan kumaş kurutucuya giderken blanket geri dönüşünde üzerine su püskürtülerek fırçalarla temizlenip suyu alttan sıyrılmakta ve sıcak hava üflenerek kurutulmaktadır. Genelde 12-16 renk baskı yapılabilmekte, 140, 185, 240, 280, 320 cm enlerde çalışılabilmektedir. 40- baskı patı ve kıvamlaştırıcılar, kıvamlaştırıcıların özellikleriBaskı patı bir baskı işleminin en önemli unsurlarından biridir. Baskı patı denildiğinde genelde içinde boyarmadde, kıvamlaştırıcı madde, kimyasal yardımcı maddeler bulunan kıvamlı bir karışım anlaşılmaktadır. O nedenle baskı patının en önemli ve asıl maddelerinden biri kıvamlaştırıcıdır. Bir baskı patı büyük oranda (yaklaşık % 60) kıvamlaştırıcıdan oluşmaktadır. Bu maddeler çok düşük konsantrasyonlarda bile kıvamlı (viskoz) çözeltiler oluşturabilen doğal ve sentetik makromolekül maddelerdir. Pat içinde bulunan kıvamlaştırıcı maddeler esas olarak, kumaşın kapilar emme kuvvetlerine karşı koyarak boyarmaddenin kumaş yüzeyinde yayılmasını engellemekte ve onu baskıdan, kuruyuncaya kadar istenilen yerde tutmaktadır. Kıvamlaştırıcı maddelerin bu görevlerini yapabilmeleri için bazı özelliklere sahip olmaları gerekmektedir. Örneğin: *Kıvamlaştırıcı maddelerin kapilar emme etkileri kumaşınkinden büyük olmalıdır ki baskıda keskin konturlar elde edilebilsin. *Kıvamlaştırıcıların koruyucu kolloid özelliği olmalı ancak ısı ve nem etkisinde bu özellik kaybedilmelidir ki boyarmadde daha sonraki fiksaj adımında fiksaj maddeleri ile reaksiyona girebilsin.

*Kıvamlaştırıcı madde boyarmadde ile istenmeyen yan reaksiyonlara girmemelidir. Örneğin reaktif boyarmadde selüloz ve nişasta türevi kıvamlaştırıcılarla reaksiyona girmektedir. *Kıvamlaştırıcı maddenin viskozitesi baskı işlemi sırasında veya normal depolama sırasında değişmemelidir. *Ucuz, hazırlanması kolay ve baskı sonu yıkamada kolayca kumaştan uzaklaştırılabilmelidir. *Atık suda biyolojik parçalanabilir olmalı ve haslıklara olumsuz etkileri olmamalıdır. *Mümkün oluduğu kadar kuru maddece fakir olmalı, yüksek boyama verimi sağlamalıdır 41-Reaktif boyarmaddelerle baskı Bilindiği gibi bu boyarmadde selülozun-OH grubu, yünün -NH2 ve Poliamid lifleri ile kimyasal bağ yaparak liflere bağlanmaktadır. Parlak renkleri ve yaş haslıklarının yüksek olması, her çeşidinin bulunabilmesi ve boyama güçlüğünün olmaması önemli tercih nedenlerini oluşturmaktadır. Kullanılan alkali (baz) miktarı boyarmadde tipine göre değişmektedir. Kıvamlaştırıcı pat maddesi olarak nişasta ve selüloz türevleri -OH grubu içerdikleri için bu boyarmaddelerle kullanılamaz. Pat maddesi kıvamlaştırıcısı olarak daha çok alginat kullanılmaktadır. Reaktif baskı direk veya iki fazlı olarak yapılabilmektedir. Direk baskı için reçete örneği 1 - 80 g Reaktif BM 50- 150 g Üre 5 - 25 g Soda veya diğer bir alkali 5 - 10 g Baskı rezerve maddesi 500 g Alginat (kıvamlaştırıcı) 439 –235 g Su Pigment boyarmaddeleri ile baskı Boyama bölümünde de değinildiği gibi pigment boyarmaddelerle boyama veya baskı işlemi; suda çözülmeyen, elyafa afinitesi olmayan renkli pigmentlerin binder denilen bağlayıcı, polimerleşebilen maddelerle liflere bağlanması esasına dayanmaktadır. Pigment boyarmaddelerinin boyamada çok fazla bir önemleri yokken baskıda büyük öneme sahiptirler. Elde edilen haslıklar boyama koyuluğu, binder cinsine bağlıdır. Pigment baskıcılığının çok yapılması bazı avantajları nedeniyle olmaktadır. Örneğin: *Çalışma yönteminin kolaylığı ve güvenilirliği. *Çoğu durumlarda artyıkama işlemlerine gerek olmaması. *Yüksek ışık haslıklarına sahip olması. *Suda çözünmemesi, dolayısıyla yaş haslıklarının iyi olması. *Asit, alkali dayanıklılığının iyi olması. *Deniz suyu ve ter haslıklarının iyi olması. *Kuru temizleme dayanıklılığının iyi olmasıdır. Pigment baskıda kıvam patı olarak genelde emülsiyon patları yani yağda-su veya suda-yağ emülsiyonları kullanılmaktadır. Ancak emülsiyon patlarının çevre ile ilgili sakıncaları nedeniyle bunların yerine son zamanlarda gittikçe daha fazla oranda sentetik kıvamlaştırıcılar kullanılmaktadır. Pigment baskıda kullanılan binder miktarı, kullanılan boyarmadde miktarına bağlıdır. Katalizatör olarak ise genelde fosfat, nitrat, klorür, sülfat gibi amonyum tuzları kullanılmaktadır. Pigment baskı reçete örneği: 10 - 80 g Pigment boyarmaddesi 80 -250 g Pigment binderi 900-650 g Emülsiyon patı 10 - 20 g Katalizatör 1000 g Bu reçeteye göre baskı yapılır ve kurutulur. C da 4-5 dakika kuru ısı ile fiksajı°Kurutma sonrasında kumaşın 140-160 sağlanır. Eğer pat maddesi fazla bir sertlik oluşturmamış ise

veya sert olmasında bir sakınca yok ise yıkamaya gerek yoktur. Art yıkamalar olmadığı için pigment baskıcılığı genelde pratik ve ucuz bir baskı şeklidir. Ancak pigment baskıcılığının da kendine göre bazı sakıncaları bulunmaktadır. Süleyman Çoban

You're Reading a Free Preview

İndirme
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->