P. 1
kalıp

kalıp

|Views: 530|Likes:
Yayınlayan: Bora Bora

More info:

Published by: Bora Bora on Nov 18, 2011
Telif Hakkı:Attribution Non-commercial

Availability:

Read on Scribd mobile: iPhone, iPad and Android.
download as PDF, TXT or read online from Scribd
See more
See less

12/12/2012

pdf

text

original

Sections

  • 1.1. Giriş
  • 2.1.2.Taşlama
  • 3.1. Plastik Parçalarda Dizayn İlkeleri
  • 3.1.3.Tolerans ve Cidar Kalınlıkları
  • 3.2.2.Çekme Miktarının Belirlenmesi
  • 3.2.3.Kalıp Açılma Çizgisinin Tespiti (KAÇ)
  • 3.2.4. Birden Fazla Açılmalı Kalıplar
  • Şekil 3.2. Birden fazla kalıp açılma çizgili kalıp
  • 3.2.5. Kalıp Çukuru ve Maçalara Verilen Açılar
  • Tablo 3.1. Kalıplama derinliği ve tek taraflı eğim açısı bağıntısı
  • Şekil 3.3. Yollukların Görünüşü
  • Şekil 3.4. Yolluk ve giriş tipi
  • 3.2.7. Sıcak Yolluk Sistemleri ve Kullanım Amaçları
  • 3.3. Kalıplarda Kullanılan Hidrolik Ve Pnömatik Sistemler
  • Şekil 3.7. Hidrolik sistemle çalışan maçalı kalıplar
  • 3.3.1. Sabit, Hareketli ve Döner Maçalar
  • Şekil 3.9. Döner maça sistemi için vida-somun parçaları
  • Şekil 3.10. Döner maçalı kalıp
  • 3.4. İşe Uygun Malzeme Seçimi
  • 3.5. Doğru Kalıp Isıtma ve Soğutma Tekniğinin Uygulanması
  • Şekil 3.11. Maça soğutma
  • Şekil 3.13. Üç parçalı bir kalıpta çeşmeli soğutma
  • Şekil 3.15. Parçalı kalıp içerisine yerleştirilen soğutucu sistem
  • 3.5.1. Soğutma Kanal Yerinin Belirlenmesi ve Ölçülendirilmesi
  • Tablo 3.2. Soğutma sisteminin ölçüleri
  • Şekil 3.20. Kalıp soğutma devreleri
  • Şekil 3.21. Freze ile açılmış U devreli soğutma sistemi
  • 4.1.1. Vulkanize Edilebilir Kauçuk Karışımı:
  • 4.1.2. Sıcaklık:
  • 4.1.3. Basınç:
  • 4.2. Kauçuk Presleri
  • Şekil 4.1. Üstten Pistonlu Bir Kauçuk Presi
  • 4.3. Kauçuk Kalıpçılığı
  • 4.3.1. Kauçuk Kalıbının Tasarlanması
  • 4.3.1.2 İstenilen miktarın kalıp tasarımına etkisi
  • 4.3.1.3 Pres boyutlarının kalıp tasarımına etkisi
  • Şekil 5.1. Kondese hortumu
  • Şekil 5.2. Kondese hortumunun çalışma düzlemindeki çizimi
  • Şekil 5.3. Revolve komutunun kullanımı
  • Şekil 5.4. Extrude komutunun kullanımı
  • Şekil 5.5. Shell komutunun kullanımı
  • Şekil 5.6. Kondese hortum kalıbının alt ve üstden görünümü

T.C.

DOKUZ EYLÜL ÜNİVERSİTESİ MÜHENDİSLİK FAKÜLTESİ MAKİNA MÜHENDİSLİĞİ BÖLÜMÜ

KALIP TASARIMI

BİTİRME PROJESİ

BURAK BAŞ

Projeyi Yöneten
Yrd.Doç.Dr. Binnur Gören KIRAL

Ocak, 2007 İZMİR

TEZ SINAV SONUÇ FORMU Bu çalışma … / … / …. günü toplanan jürimiz tarafından BİTİRME PROJESİ olarak kabul edilmiştir. Yarıyıl içi başarı notu 100 (yüz) tam not üzerinden ……… ( …………….…. ) dir.

Başkan

Üye

Üye

Makine Mühendisliği Bölüm Başkanlığına, 2001485007 numaralı Burak BAŞ jürimiz tarafından … / … / 2007 günü saat …… da yapılan sınavda 100 (yüz) tam not üzerinden ……. almıştır.

Başkan

Üye

Üye

ONAY

TEŞEKKÜR

Projemin hazırlanması aşamasında bütün çalışmalarımda değerli bilgileri ile katkıda bulunan ve beni yönlendiren Yrd.Doç.Dr. Binnur Gören KIRAL’a teşekkürlerimi arz ederim. Teorik kaynak bulmamda ve yardımcı olup beni yönlendiren ve her konudaki yardımlarından dolayı Mete Kauçuk A.Ş. ye teşekkürlerimi arz ederim. Burak BAŞ

ÖZET

Bu projede plastik ve kauçuk kalıpçılığı hakkında bilgiler verilip kalıp tasarımının önemi vurgulanmıştır. Bir mühendisin tasarım yaparken karşılaşacağı sorunlar ve bu sorunların çözümleri, dikkat edilmesi gereken önemli noktalara değinilmiştir. Şekillerden ve grafiklerden yararlanılarak konular ayrıntılı olarak incelenmiştir. Ayrıca son bölümde SOLIDWorks programı kullanılarak kauçuk bir parça modellenip bunun kalıp tasarımı yapılmıştır. Tasarım aşamaları detaylı olarak bu bölümde yer almaktadır.

....................2............................................ Çekme Miktarının Belirlenmesi........2..........................III Bölüm Bir GİRİŞ 1....... Malzeme Seçimi......... Dikkat Edil................................1....................... Kalıp Açılma Çizgisinin Tespiti.............. Noktalar.......6 3..1............... Uygun Kalıp.. Gereken Önem...........................................2.............................................1................3...........................................1................ Taşlama..............1.... Kalıp.................5 3........................... Erozyon İle İşleme.......................................................................1.............................................................İÇİNDEKİLER Sayfa İÇİNDEKİLER...........................................1 Bölüm İki KALIBIN İŞLENMESİ 2..6 3......................................5 3.....I TABLOLARLİSTESİ...............3 Bölüm Üç PLASTİK PARÇALARIN DİZAYNI 3.........................7 I .....2 2....................... Tekniğinin Seçimi.......2........ Malz......3............................ Özel..................................2.2........................................III ŞEKİLLER LİSTESİ.............................................................................................................. İşleme... Tolerans ve Cidar Kalınlıkları....... Giriş........1... Tasar.......... Yöntem Seçimi...........................5 3.6 3.................................1........ Plastik Enjek............ Plastik Parçalarda Dizayn İlkeleri..1........................................2 2......5 3.2.........1.......................................................................1...............................................................

..............4...... Etkisi..........7 3............ Zaman Faktörü..........1............................. Kalıplarda Kullanılan Hidrolik Ve Pnömatik Sistemler...........6...3..............1.............8 3.........................................20 BÖLÜM DÖRT KAUÇUK PARÇALARIN TASARIMI 4.2..4. Yolluk.3............ Basınç..17 3............ Sıcaklık....2.....5............ 1......... İstenilen miktarın kalıp tasarımına etkisi.............. Dağıtıcı................ ve Ölçülendirilmesi..............................................9 3..........................17 3........................ İşe Uygun Malzeme Seçimi............................... Doğru Kalıp Isıtma ve Soğutma Tekniğinin Uygulanması...............................................27 4.................28 4....................................3.....3.15 3.................................3....14 3..................28 BÖLÜM BEŞ SOLİD WORKS’TE ÖRNEK KALIP TASARIMI II .............5................3....1..... Kullan... Giriş Tip ve Ölçülerinin Belirlenmesi.......................................1..... Sıcak Yolluk Sistemleri ve Kullanım Amaçları.......5..... Sabit..........3.....25 4.....3...........................................28 4.....................2............................24 4................1..............3.......................1..2............... Kauçuk Kalıbının Tasarlanması.7........4.............................................................1.............................. kauçuk cinsinin kalıp tas...3............................2.. Vulkanize Edilebilir Kauçuk Karışımı.. Kauçuk Presleri.................... Kalıp Çukuru ve Maçalara Verilen Açılar..........1...1.... Kauçuk Kalıpçılığı............................... Birden Fazla Açılmalı Kalıplar....................28 4...2.....1............................................. Hareketli ve Döner Maçalar.....................11 3.... Pres boyutlarının kalıp tasarımına etkisi..1...........25 4...................1..... Kauçuğun Yapısı ve Tanımı..........25 4..25 4........ Soğutma Kanal Yerinin Belir.....2...........................25 4.....................

......9...........21 ŞEKİL LİSTESİ Sayfa Şekil 3... Kalıplama derinliği ve tek taraflı eğim açısı bağıntısı............... Maça soğutma...................................................... Hareketli maçalı kalıp...................7 Şekil 3.............15 Şekil 3............................................................. işl................ Yolluk ve giriş tipi............19 Şekil 3........... Hidrolik sistemle çalışan maçalı kalıplar......... bakır borulu soğutma sistemi.....9 Tablo 3....16 Şekil 3..................10 Şekil 3..................20 Şekil 3......................2................... Çeşmeli tip soğutma... Döner maça sistemi için vida-somun parçaları...............TABLO LİSTESİ Sayfa Tablo 3...... Döner maçalı kalıp................ Parçalı kalıp içerisine yerleştirilen soğutucu sistem...............................................13..........14.....................1.........................18 Şekil 3...........................8...............12 Şekil 3....... Derinliği fazla olan kalıp..............................................18 Şekil 3.....14 Şekil 3..................... Soğutma sisteminin ölçüleri...... Sıcak yolluk sistemini oluşturan elemanlar.4...... Yollukların Görünüşü...............................................................................................2............3.....16 Şekil 3.12...................15.............................................................................................................................................. Üç parçalı bir kalıpta çeşmeli soğutma...............20 III .............5........................................11.16..7...........11 Şekil 3................................................11 Şekil 3............................. Sıcak yolluk sisteminin kesiti...... Birden fazla kalıp açılma çizgili kalıp......................8 Şekil 3.....19 Şekil 3.................... Su kanallarının konumu....6...... kull......................1 Kalıp açılma çizgisi.................10...........

..............3.....19..............................31 Şekil 5.....33 IV .............2....5.......................................... Erkek kalıp soğutma sistemi......32 Şekil 5..23 Şekil 3............................7........ Freze ile açılmış U devreli soğutma sistemi.6......21......30 Şekil 5...23 Şekil 3....................................................4..32 Şekil 5......27 Şekil 5............................................... Kalıp soğutma devreleri.................................................................. tıkaçlı düz kanal.... Shell komutunun kullanımı.....22 Şekil 3.26 Şekil 4.........................21 Şekil 3................................................................. Revolve komutunun kullanımı.Sayfa Şekil 3....................1.......................... Kondese hortumu.............. Lokma soğutma...................................................18. Üstten Pistonlu Bir Kauçuk Presi ......................22 Şekil 3.. Extrude komutunun kullanımı...............................................22...................... Kondese hortumunun çalışma düzlemindeki çizimi... Kondese hortum kalıbının parçalanmış şekli .............................................. Dairesel şekilli parçada uygun olmayan kanal düzlemi...1............................................................................... Kondese hortum kalıbının alt ve üstden görünümü................31 Şekil 5.......................................23 Şekil 4.29 Şekil 5........ Transfer kauçuk körük kalıbı............2................... bakır boru sistemi........17 Tek parçalı dişi kalıp soğutması....20..................

Sertlik arttıkça risk daha da artar. İdeal bir takım çeliğinden yapılmış. Bu gerilmeler çeliğin çatlama veya kırılma riskini arttırır. uygun ısıl işlemden geçmiş bir kalıp. mümkün olduğu kadar fazla üretime imkan verecek şekilde bir tasarım yapılmalıdır. 1 . Isıl İşlem Açısından Tasarım: Isıl işlem sırasında. yoksa darbe mi ön plandadır? Keskin köşeler var mı? Nasıl sakınabiliriz? Çentik Etkisi: Keskin köşeli veya ani kesit değişiklikleri içeren kalıp veya takımlar.BÖLÜM 1 GİRİŞ 1. Üretilecek parçanın hacmi arttıkça kalıpta bir alt parça oluşturmanın gerekliliği üzerinde düşünülmelidir. Hangi parçalar esnek olmalıdır? Çalışma koşullarına göre parçaların korozyona ne kadar dayanıklı olması gerekir? Parçada aşınma mı. Böyle bir tasarım aşınan veya hasar gören parçaların hızlı bir şekilde değiştirebilme avantajını ortaya çıkarır. gerek çeliğin içerisindeki yapısal dönüşümlerden kaynaklanan gerilmeler. Tasarımcı mümkün olduğunca simetrik bir şekil çıkarmaya özen göstermelidir. Giriş Kalıp ve takımların tasarımı. periyodik yükler altında bu değişikliklerin çentik etkisi yaratmasından dolayı tehlike altındadır. Zaman kaybını önlemek ve maliyetleri düşük tutmak için bir tasarım şarttır. çalışma koşulları göz önünde bulundurularak ayrı ayrı değerlendirilir. Bu gibi kalıplarda özellikle kesit değişimlerinin başladığı noktalarda çatlama başlar. gerekse de çeliğin yüzeyi ile merkezi arasındaki sıcaklık farklılıkları iç gerilmeler oluşturur.Üretilecek parçanın şeklinden başlayarak. ekonomik olarak üretilmesi ve kullanılması çok önemlidir. Eğer “Gerilim giderme tavlaması” yapılmadı ise. Yazı veya desen kalıpları gibi çentikler içeren kalıpları durumları daha da kritiktir. tasarım hatalı ise ısıl işlem sırasında bile kırılabilir. bu risk daha da artar. Kalıbı oluşturan parçalar. Sertliğin yüksek olması gereken kalıplarda köşeleri ve kenarları işlerken daha büyük radyuslar seçilmelidir.1.

çeliğin orijinal menevişlime sıcaklığının azaltılabilir. 30 o C altında yapılan bir gerilim giderme tavlaması ile 2 . Talaşlı imalattan doğan gerilmeler ve ısıl işlem sırasında meydana gelen iç gerilmeler malzemenin çekme dayanımını aşarsa. sıcaklığın etkisiyle çeşitli tabakalar meydana gelmiştir. Erozyonun zararlı etkisini azaltmak için. frezeleme.1. işleme yüzeylerinde kesici ucun sürtünmesi ve yüksek sıcaklıklara ulaşması yüzünden gerilmeler meydana gelir. Kesme sırasında.Erozyon İle İşleme Bu yöntem. Göründüğü gibi yüzeyden başlayarak. Bu tabakaların toplam kalınlığı 30-50 mikrometre arasındadır. yüzeydeki gerilmelerin ve yeniden sertleşen tabakanın derinliğine doğrudan etki eder. çok miktarda aynı şekli verilecek takım veya kalıplarda veya sertleştirilmiş çeliklerin şekillendirilmesinde ortaya çıkar. parça yüzeyindeki olumsuz etkileri de göz önünde bulundurulmalıdır. bükülme veya şekil değişikliği halinde çarpılmalar meydana gelir. Özellikle üstteki beyaz tabaka içerisinde mevcut mikro çatlaklar ve boşluklar takımın veya kalıbın erken kırılmasına yol açabilir. Akım yoğunluğun di elektrik ortam. Erozyon ile şekillendirmenin avantajı.”Gerilim giderme tavlaması”nın amacı bu gerilmeleri yok etmek içindir. planyalama ve taşlama gibi talaş kaldırma yöntemleri ile işlenirken. işlenecek olan parçanın yüzeyindeki metali yakarak uzaklaştırmasıdır.İŞLEME Çelikler tornalama. Ancak ekonomik avantajlarının yanı sıra.1.1. işlem olduğunca düşük akımla bitirilmelidir.BÖLÜM 2 KALIBIN İŞLENMESİ 2. 2. Yüzeydeki gerilmeler.Bu yüzden mekanik işleme sırasında açığa çıkan ısı yayınımı ve kesici takımın ucundaki sıcaklık işlemede çok önemli etkenlerdir. bir elektroddan ark etkisiyle çıkan kıvılcımın. Aşağıdaki şekilde erozyon sonrası bir çeliğin yüzey kesidi görülmektedir. mekanik olarak uygulanan hemen hemen tüm kesme kuvvetleri ısıya dönüşür.Kalıbın şekline ve işlemenin miktarına bağlı olarak bu gerilmeler değişir.

İyi bir taşlama yapmak için uygun taş seçimi yapılmalı.bol soğutucu sıvı ile taşlama yapılsa bile. 3 . Oysa CuCrZr(bakır-kromzirkonyum). soğutucu sıvı yeterli miktarda ve kaliteli olmalıdır. Bakır alaşımının hem sertliği yüksektir.2. Yüzeydeki aşırı ısınmadan dolayı yumuşak bir yüzey de ortaya çıkabilir. mekanik özellikleri son derece düşüktür. kullanılmalı. yağlı taşlar kullanılmamalı. fakat parlatılması güç olan bölgelerde görülür. Çünkü içerisinde herhangi bir alışım elementi olmadığından. kaba taneli taşlar Daha düzgün bir yüzey isteniyorsa:Daha küçük taneli fakat daha yoğun yapıda taşlar tercih edilmeli. Elektrolitik bakırlar tercih edilmemelidir.taşın yanlış seçimi veya yüksek basınçlı taşlama. 2.1. sertleştirilmiş kalıp veya takımın çatlamasına sebep olabilir. Oysa iyi bir taşlama ve parlatma ile bu boşluklar giderilebilir. Erozyon elektrotu olarak elektrik iletkenliği yüksek bakır elektrotlar seçilmelidir. Taşlanacak tabaka çok hızlı bir şekilde alınacaksa:Açık gözeli. hem de elektrik iletkenliği yeterlidir.5. Taşlama sonunda yüzeyde meneviş renkleri veya yanmış tabakalar bulunmamalıdır. Boşluklar tüm yüzey boyunca yayılır.6 adet elektrolitik bakırdan yapılan elektrotun yaptığı işi bir adet CuCrZr’den yapılmış elektrot gerçekleştirebilmektedir. daha yumuşak taşlar seçilmeli ve daha düşük basınçla taşlama yapılmalıdır.Yüzeydeki zararlı tabakalar gaz taşı ile veya ince taneli bir taş ile mutlaka alınmalıdır. Çok gözlü kalıplarda tecrübeye bağlı olarak 4. Bunların çoğu kez çeliğin yapısından kaynaklanan boşluklar olduğu sanılır. Aşağıdaki şekilde erozyondan çıkmış yüzeyin taş ile yetersiz alınmasından kaynaklanan yüzey boşlukları görülmektedir. Dikkatsizce yapılan bir taşlama işlemi.Taşlama Çok iyi bir yüzey ve yüksek ölçü hassasiyetinin elde edilebildiği bir yöntemdir. taşlama çatlaklarına yol açabilir. Genel Kurallar: • • • Taşlanacak tabaka kalın ise:Kuru taşlamayı takiben yaş taşlama tavsiye edilir. Çeliğin sertliği yüksek ise.

Küçük alanları taşlamak için:Daha sert ve daha küçük taneli taşlar seçilmeli. Örneğin bu şartlarda çalışan zımbaların yüzeyi çok iyi taşlanmalıdır. 4 . Yüzeyin pürüzlü olması. Sert metalleri taşlamak için:Daha yumuşak ve daha ince taneli taşlar seçilmeli.• • • • Geniş alanları taşlamak için:Daha yumuşak ve daha kaba taneli taşlar seçilmeli. çalışma sırasında meydana gelen çekme ve basma gerilmeleri nedeni ile çeliğin mekanik özelliklerini zayıflatır.yüzey pürüzleri çelik içerisinde hızla çoğalıp çatlamalara ve kırılmalara yol açan mikro çatlakları arttırır. Sertliği düşük metalleri taşlamak için:Daha sert ve kaba taneli taşlar seçilmeli.

Konuya ilişkin genel kavramlar. Bir parça için uygulanabilirliği aynı olan birden fazla yöntem var ise.2.009 katılaşma sonrası kendini çekme ise yaklaşık 0.1. parça dizaynı.BÖLÜM 3 PLASTİK PARÇALARIN DİZAYNI 3. son kararı vermek için maliyet unsuru dikkate alınmaktadır.1. Konstrüktör . Plastik parçalar için biçim ve fonksiyonlarına göre malzeme seçimi yapılabilmektedir. diğeri ise bazı malzemeler için söz konusu olan ve katılaşmadan 24 saat sonra ortaya çıkan kendini çekmedir. malzeme. hava etkisi. İlki. daha iyi bir dizayn şekli sağlamaktadır.dizaynın ilk aşamalarında çoğu kez imalatçı ile işbirliği yapmakta ve böylelikle en iyi sonuca ulaşmaya çalışmaktadır. maksimum ve minimum sıcaklık dayanımı. Plastik Parçalarda Dizayn İlkeleri Plastik ile metallerin kalıpta şekillendirilmesi arasında birçok benzerlik bulunmaktadır. 3.1.006-0. beklenen özelliklerin saptanmasına bağlıdır.0130. malzeme seçimi. Bu da . Bunlar.008 dolayındadır.Yöntem Seçimi Bu yöntemin seçiminde. imalat ve takım gibi konuları içermektedir. Böylece toplam kendini çekme yaklaşık 0. çentik darbe ve katlanma dayanımları.007-0. standart ve detaylardır.017 arasında olmaktadır. toleranslar. Plastiklerde iki ayrı kendini çekme söz konusudur. 5 . parça dizaynı. imalat gereksinimleri ve maliyet gibi faktörler göz önüne alınmaktadır. Konstrüktörün imalat yöntemi hakkında daha fazla bilgi sahibi olması. 3.1. aleve ve kimyasal etkilere direnç.3.Tolerans ve Cidar Kalınlıkları Metallerin dökümü esnasında parçaya hassas toleranslar ile elde edebilmek için kendini çekmenin göz önünde tutulması gerekmektedir. Örneğin. malzeme. Bu benzerlikler dizaynı etkilemektedir. plastik melamin için dökümdeki kendini çekme yaklaşık 0.Malzeme Seçimi Malzeme seçimi.1. 3. çekme. katılaşma ile ortaya çıkan kendini çekme. elektrik direnci ile aşınma ve çizilme direnci gibi özelliklerdir.

Kalıplanacak parça tasarımını yapan kişi. içerisindeki katık maddelerinin miktarına göre değişik özellikler göstermektedir. Plastik maddenin ve kalıplanacak parça tasarımına ait bilgileri alan kalıp tasarımcısı kalıplama boşluğu ölçülerini belirler. hangi tip preste kalıplanacağı ve kalıp sıkma aygıtı göz önünde bulundurulur. Fenolik plastik maddelerdeki çekme payı miktarı. plastik madde kalıplandıktan sonra üretilen parça boyutlarında meydana gelen ölçü değişimidir. kalıbı işleyen kişi malzeme seçimini ve ısıl işlemlerini. kalıp üzerinde yapılması gerekli düzeltmeler yapılıp arzu edilen biçim ve boyutlardaki parça üretimi sağlandıktan sonra çoklu kalıbın tasarımına geçilmelidir. kalıp elemanlarını işleyip montajını yapan. kalıplama metodu. Plastik Enjeksiyon Kalıplarının Tasarımında Dikkat Edilmesi Gereken Önemli Noktalar Tasarımı yapılmamış kalıplarla üretilen plastik parçalarda meydana gelebilecek hataların giderilmesi kolay olmamaktadır. Seri üretimi sağlayacak çoklu kalıp tasarımını yapmadan önce.Çekme Miktarının Belirlenmesi Bütün plastikler. kalıp elemanlarını seçer ve parça üretimini sağlayacak kalıp tasarımını yapar. kalıbın yapıldığı malzemeye ve 6 .3. 3. kalıplama işlemini yapacak operatör ise.Malzeme Özelliklerine Uygun Kalıplama Tekniğinin Seçimi Arzu edilen özellikleri taşıyan plastik kalıbını tasarlayan ve çizen. parça et kalınlığı.2. özelliğini ve kullanma yerini göz önünde bulundurur. Daha sonra. kalıplanacak plastik maddenin fiziksel ve kimyasal özellikleri. Ayrıca.025–0.375 mm arasında değişmektedir. Bu nedenle. Ayrıca.2. kalıpla parça üretimini gerçekleştiren. hangi tip preste kaç derecelik sıcaklıkta ve basınçta üretileceğini bilmeyebilir. genellikle plastik maddenin cinsini. plastik ham maddesini hazırlayan ve kullanma yerine göre kalıplanan parçanın uygun olup olmadığına karar veren kontrolör arasında yakın bir ilişki bulunmalıdır. içerisine konacak plastik taşıyıcılar. kalıplanan parçanın özelliklerini kontrol eden kişinin. Çekme payından dolayı parça boyutlarında meydana gelen ölçü değişimi doğrudan kalıp tasarımını ilgilendiren en önemli faktörlerden biridir. kalıplama işlemi yapılacak parçanın bütün özellikleri göz önünde bulundurularak önce kalıp tasarımı hazırlanır. sonucun uygun olup olmadığını ilgili kişilere bildirmesi gerekmektedir. Termoset plastik maddenin cinsine. Çünkü tasarımı yapan kişi kalıbın nasıl yapılacağını. Çekme payı veya büzülme miktarı. tek parça üreten kalıp yapılmalı ve kalıplamanın sonucu incelenmelidir.2.2. 25 mm boyda 0.1. 3.

destek plakalarıyla takviye edilir. parçaya verilecek eğim açısı. 3. enjeksiyonla kalıplama metodu. Birden Fazla Açılmalı Kalıplar Üretim sayısını artırmak amacıyla birden fazla kalıplama boşluğu olan kalıplarda iki. bir merkez çevresinde çoklu kalıplama boşluğu bulunan kalıplarda üç kalıp açılma çizgisi bulunur. 7 . kalıplama boşluğu sayısı. yerleşim Şekil 3. kalıbın birden fazla açılma çizgisi bulunabilir. Ancak. kalıplar içerisine ısıtıcı veya soğutucu kanallar da açılabilir. parça kalınlığı. Kalıplanan parçanın biçim ve boyutlarına göre.2. kalıp tasarımına esas çekme payı miktarıdır. Şekil 3. üretim sayısı.Kalıp Açılma Çizgisinin Tespiti (KAÇ) Kalıp yarımlarının açılıp kapandığı ve kalıplanan parçanın açılma düzlemi üzerinde meydana gelen çizgiye. Çoklu veya değişik profilli parçaların üretilmesinde iki veya üç açılma çizgisi bulunan kalıplar kullanılır.25 mm. Plastik maddelerdeki çekme payı miktarı kalıbın yapıldığı malzemenin cinsine. dişi kalıp ve zımba çift yönlü kalıplama işlemini görür. İki kalıp açılma çizgisi bulunan kalıplarda. parçanın estetik görünüşü. kalıplanacak parça üzerindeki farklı kesit ölçülerine. Ayrıca.1’de kalıp açılma çizgisine örnekler verilmiştir. Ayrıca kalıplanacak parçanın biçimi. boyutsal toleranslar.2). Açılma çizgisi sayısına göre de kalıplar birkaç parçaya ayrılır. kalıp açılma çizgisi (KAÇ) denir.kalıplanacak parça boyutlarına bağlı olarak çekme payı miktarını yukardaki değerler arasında almak mümkündür.4. naylonda bu miktar en fazla 1 mm dir. 3.3. Termoplastik maddelerden poli-etilenin 25 mm boydaki en büyük çekme payı miktarı 1.1 Kalıp açılma çizgisi planı ve giriş kanalı tipine göre kalıp açılma çizgisi sayısı belirlenir. kalıplama sıcaklığına ve kalıplama metoduna bağlı olarak devamlı değişmektedir. parçanın kalıptan çıkartılması veya artık plastik maddenin alınması zorlaşır ve kalıplama işlemi tam olarak yapılamaz (Şekil 3. Aksi halde. Kalıp dayanımını artırmak için esas kalıp elemanları.2. hava tahliye kanalı. ön kalıplama işlemleri. parça içerisine konulacak plastik taşıyıcılar. deneyimler sonucu bulunan değerler.

Tablodaki örneğe göre 100 mm kalıplama derinliğindeki bir parçanın tek taraflı eğim açısı 4º seçildiğinde. derinliği fazla olanlar için eğim açısı büyük seçilir. Kalıplanacak parçanın derinliğine bağlı olarak verilecek tek taraflı eğim açıları genellikle 1/8º – 4º arasında değişmektedir.2.Şekil 3.5.1 mm dir.2. 8 .1’ de kalıplama derinlikleri ve tek taraflı eğim açıları bağıntısı verilmiştir.44 mm’ dir. Yine aynı tablodaki örneğe göre 250 mm derinliğindeki bir parçanın eğim açısı 1º seçildiğinde. 7. kalıp ağzı ile tabanı arasındaki tek taraflı ölçü farkı. Birden fazla kalıp açılma çizgili kalıp 3. Kalıp Çukuru ve Maçalara Verilen Açılar Kalıplanan parçanın dişi kalıp içerisinden ve maçalar üzerinden çıkartılmasını kolaylaştırmak amacıyla kalıplara eğim açıları verilir. Genel kalıplama işlemlerinde derinliği az olan parçaların kalıp tasarımında eğim açısı küçük. Tablo 3. kalıp ağzı ile tabanı arasındaki tek taraflı ölçü farkı 4.

Bu iki durum göz önünde tutularak. Dağıtıcı kanallar.2. Aynı zamanda yolluğun çapının büyütülmesi soğuma çemberini büyüteceğinden. Sonradan değişiklik yapabilmek için ilk işlenen çap öngörülen çapların en küçüğü olmalıdır. Dağıtıcı. Yolluk çapının çoğu zaman tekrar ayarlanması gerekir. 9 . plastik malzemeyi yolluk burcundan yolluk girişine taşıyan kısımdır. en uygun yolluk çapının seçilmesi gerekir.1. yolluk ve giriş kanalı arasındaki bağlantı kanalıdır. Giriş Tip ve Ölçülerinin Belirlenmesi Yolluk. Dağıtıcı kanalın biçim ve boyutları. kalıp tasarımında düşünülmesi gereken en önemli kısımlardan biridir. Yolluk.Tablo 3. plastiğin çabuk soğuması ve kalıp içinde akışının zorlaşması önlenmelidir.6. Yolluğun işlevi malzemeyi çabuk şekilde ve minimum basınç kayıplarıyla kalıba ulaştırmaktır. Kalıplama derinliği ve tek taraflı eğim açısı bağıntısı 3.

Şekil 3. Ancak dağıtıcı kanal çapları. Yollukların Görünüşü Dağıtıcı kanal ile kalıplama boşluğunu birbirine bağlayan belli biçim ve boyutlardaki kanallara giriş kanalı denir. Ancak. Büyük hacimli parçaların kalıplanmasında bu değerler 8–9. kalıplanacak plastik maddenin cinsi ve parça boyutlarına bağlıdır. plastik malzemenin donmamasına sebep olabilecek büyüklükte olmamalıdır.Enjeksiyon basıncı kaybını en aza indirecek ve plastik maddenin akışına hız kazandıracak boyutlarda olmalıdır. Akışkanlığı az olan plastik maddelerin kalıplanmasında. 0. Dağıtıcı kanal ölçüleri.75 mm düzlük. Giriş kanalları genellikle 0. Akışkanlığı fazla olan plastik maddeler için açılacak dağıtıcı kanal ölçüleri de yuvarlak kesitli ve 10 mm çaplıdır.3. 3–6.5 mm çapa kadar artırılabilir.5 mm çapında yuvarlak kesitli dağıtıcılar kullanılır. verilen ölçülerden küçük açılıp denenerek verilen değerlere yaklaşık ölçülerde tamamlanır. yolluk burcu ile kalıplama boşluğu arasındaki uzaklık 125 mm nin altında ise. Aksi halde.75 mm derinlik ve 10 . büyük çaplı dağıtıcı kanalın daha küçük çapa düşürülmesi mümkün olmaz.

daha kısa sürede daha çok iş yapabilme ve işçilik giderlerinin azaltılması olarak şekilde kısaca özetleyebiliriz.7. Sıcak yolluk sistemini oluşturan elemanlar 11 . Şekil 3.5 mm’ ye kadar genişlikte yapılırlar. Küçük girişler. çok karışık olan malzeme akışını düzene koyması ve böylece iş parçasına daha iyi bir görünüş vermesi bakımından tercih edilir. Şekil 3. Plastik enjeksiyon kalıpçılığında sıcak yolluğun soğuk yolluğa göre daha fazla tercih edilmesini yüksek kaliteli ürün alma isteği.4.0.5.4 mm’ den 1.2. Sıcak Yolluk Sistemleri ve Kullanım Amaçları Sıcak yolluk sistemi son yıllarda plastik enjeksiyon kalıpçılığında soğuk yolluk (normal yolluk) sistemine göre daha fazla tercih edilmeye başlanmıştır. Yolluk ve giriş tipi 3.

Yüksek verimli meme 27. Metal O-Halkası 28. Termoeleman (sıcaklık ölçer) 25. Ara plakası 4. Kalıp gözü tertibatı 2. Destek halkası (rondela) 12. Yüksek güçlü ısıtıcı (fişek rezistans) 24. Havşa başlı vida 19.'te sıcak yolluk sistemini oluşturan başlıca elemanları görmekteyiz. Bağlama (sıkma) plakası 6. Sıcak yolluk dağıtıcısı (manifold) 10. thermocoupler (sıcaklık kontrol elemanları). plastik enjeksiyon kalıplarında enjeksiyon makinesinin memesinden plastik enjeksiyon kalıp gözüne kadar ergimiş plastik malzemeyi sıcaklık.6. Sıcak yolluk sistemi için gerekli olan kullanılan elemanları. basınç kaybı olmadan ve hasara uğramadan kontrollü bir şekilde bekletme ve istenildiğinde kalıp gözüne enjekte etme sistemidir. Merkezleme halkası 8. Yalıtım (izolasyon) plakası 7. Takviye plakası 9. sıcaklık kontrol cihazları. sıcak yolluk memesi ve sıcak yolluk dağıtıcısı (manifold) olarak beş ana gruba ayırabiliriz Şekil 3. Yolluk burcu 16.1. Merkezleme plakası 15. Isıtıcı (spiral rezistans) 18.O-Halkası Sıcak yolluk sistemi. Vidalı emniyet pimi 20. Filtre tertibatı (malzeme filtresi) 17.5. Şekil 3. Kapama tapası 14. Bağlantı kutusu 26. ısıtıcılar (dağıtıcı ve meme ısıtıcıları). Silindirik saplama 22. Vidalı tapa 21. Isı reflektörü (reflektör plakası) 11. Destek halkası (rondela) 13. Destek plakası 5. Kalıp gözü taşıyıcı plakası 3. Silindirik saplama 23. Sıcak yolluk sisteminin kesiti 12 .

Sıcak yolluklu kalıp tasarımında bu sistemin bizlere sağlayacağı yararları kısaca inceleyelim. 13 . Plastik sıcaklığı istenilen şekilde kontrol edilebildiği için ikinci ütüleme basıncı ürünün en uç noktasını etkileyeceği için parçada çöküntüler. *Makineden tasarruf Sıcak yoluk sisteminin makinenin kapasitesini ortalama %20 oranında artırdığını düşünürsek. hava kabarcıkları ve basınç eksikliğinden dolayı doğabilecek tüm problemler büyük ölçüde azaltılmış olur. *Alandan tasarruf Baskı sonrası sadece çıkan ürünü depolamak gerekecek. yolluk ve benzeri artık malzemeler olmadığından alandan tasarruf sağlanmış olacaktır. soğuk yolluk sistemi kullanarak altı makine ile çalışan bir işletme sıcak yolluk sistemi kullanarak çalışsa beş makine ile çalışması yeterli olacaktır. * İşçilikten tasarruf Sıcak yolluk sisteminde soğuk yoluk sistemlerinde olduğu gibi baskı sonrası yolluk kırma ayırma işlemleri olmadığı için kırma ve ayırma işçiliğinden tasarruf edilir. Bu durumda basınç sadece yolluğu etkiler. * Zamandan tasarruf Sıcak yolluklu kalıplarda yolluk bulunmadığından kalıp açılma aralığı sadece ürünün çıkabileceği kadar olduğu için zamandan tasarruf edilir. Sıcak yollukta ise böyle bir durum söz konusu değildir. Ayrıca çoğu sıcak yolluk sistemi otomatik çalıştırıldığından 2–3 makineye bir eleman bakabilir. *Kaliteli ürün Normal yolluk sistemiyle yapılan kalıplarda yolluk kısmı hemen donup sertleştiği için. soğuk yolluk sistemine göre daha az basınç uygulandığından makine daha az yıpranmış olur. en uçtaki ürün ikinci ütüleme basıncından etkilenmez. *Makine ömrü Sıcak yolluk sisteminde. Böylece bir makine boşa çıkmış olur.

3. Burada basınçlı hidrolik yağ kullanılarak piston silindiri hareket ettirilir. 14 . Maça hareketlerinin sağlanmasında ve itici pimlerin çalıştırılmasında hidrolik sistemlerden faydalanılmaktadır. Kalıp doldurma ve soğutma süresinde maça yerinde hidrolik kuvvet kullanılarak sağlanır. Maçanın dışarı doğru hareketi basınçlı yağın ters yönde hareketiyle sağlanır. işçilikten ve hurda malzemeden sağladığı tasarrufları göz önüne aldığımızda sıcak yolluk sisteminin daha tasarruflu ve daha kaliteli üretim yapabilmemizi sağlayan bir sistem olduğu ortaya çıkmaktadır. Şekil 3. Fakat bazı problemler vardır. Maçaların kalıbın zarar görmemesi için kalıp emniyeti uygun şekilde seçilmelidir. kalifiye işçilik ve özen gerektiren hassas bir sistem olmasının yanında ilk bakışta maliyeti yüksek gibi görünse de.7. Hidrolik sistemle çalışan maçalı kalıplar Pnomatiği hidrolik yerine kullanmak daha ucuz bir alternatif olarak görülebilir. sistemin makineden. Pistonun ileri hareketi bağlantılı olduğu maçayı merkeze doğru hareket ettirir. Yardımcı hidrolik devrenin mevcut olduğu durumlarda bu devre kalıptaki maça hareketini sağlamak için kullanılır.’de basit hidrolikle çalışan maça sistemi gösteriliyor.80 psi’nin üzerindeki sıkıştırılmış havayı üretmek daha pahalıdır ve bundan dolayı nadiren kullanılır. Şekil 3.7.3.Plastik enjeksiyon kalıplarında sıcak yolluk sisteminin kullanımı bilgi. zamandan. Kalıplarda Kullanılan Hidrolik Ve Pnömatik Sistemler Bazı özel durumlarda enjeksiyon kalıplarında hidrolik ve pönömatik sistemlerden faydalanılır. Birçok modern fabrikada basınçlı hava 80 psi civarındadır. Enjeksiyon esnasında uygulanan kuvvet nedeniyle bu maçaların geriye gelmesi basınç uygulanarak engellenir.

1. Sabit.10. Şekil 3. Dolayısıyla parça üzerinde oluşacak deformasyon önlenmiş olur. kalıbın cidar kalınlıklarına biçim vermede. Şekil 3.8. Maça pimleri. 3. iş parçalarının üzerindeki kör veya baştan başa açılacak deliklerin yapımında ve takma parçaların yerinde tutulmasında görev yaparlar. Sistemin ekonomik olması için kalıpta mümkün olduğunca çok sayıda parça üretilmelidir.’da çok gözlü ve döner maçalı kalıbın bir gözüne ait kesit resmi görülmektedir. uzun adımlı vida-somun ikilisi tarafından sağlanmaktadır. Maçalar. iş parçasından kolaylıkla çıkmasını sağlamak için uygun koniklikte yapılmalıdır. biçimi kalıp içindeki görevine göre belirlenir.Pnomatik sistem hızlı ve etkin şekilde çalıştığından dolayı özellikle kalıplama işlemi bittikten sonra hassas olan parçaların iticiler üzerinden alınması pnömatik sistemlerle sağlanır. Hareketli ve Döner Maçalar Maçalar. Hareketli ve döner maçalar: Üretilecek parçaların özelliğine göre iç vidalı parçaların imalatında döner maçalar kullanılır Bu tür kalıplarda iç vidada çıkarma işlemleri (döner maça) sistemleri kullanılarak çözülür.3. kalıplama sırasında parçanın girinti ve çıkıntılarını vermede kalıbın bir parçası olarak kullanılır. Maçaların ölçüsü. Dönme hareketi 1 ve 2 nolu çok ağızlı. Hareketli maçalı kalıp 15 .

Kalıp açılırken vida üzerinden çekilen 2 numaralı somun dönmeye başlar.10.9. Bu dönme hareketi 9 numaralı ara dişli ile 8 numaralı maça dişlisine iletilir.Şekil 3. Şekil 3. Döner maça sistemi için vida-somun parçaları 1 nolu vida sabit kalıp tarafına dönmeyecek şekilde bağlanmıştır. Bu dönme hareketiyle birlikte maça 11 somunu içine vidalanarak sola doğru hareket eder ve 16 . 11 nolu somuna vidalanmıştır. Döner maçalı kalıp 8 nolu parçanın kuyruk tarafına iş parçası ile aynı hatveli açılmış. Ara dişli sistemi somunun dönme hareketini diğer maçalara da iletecek şekilde çoğunlukla ‘’planet’’ sistemi şeklinde düzenlenmiştir. Kalıp açılırken 8 maçası iş parçasındaki vidanın çözülme yönünde döner. Kalıbın açılma hareketi yapmasıyla iş parçaları maçalar üzerinde ve maça çözülürken dönmeyecek şekilde önlem alınmış halde hareketli kalıp tarafında kalır. 2 numaralı somun ise hareketli kalıp tarafına uygun rulmanlarla dikey ve yatay yönde kuvvet alabilecek şekilde yataklanmıştır.

Enjekte edilecek plastik ham madde özellikleri. Kullanılacak kalıp malzemesi bu olumsuzlukları karşılayacak nitelikte olmalıdır. kalıplama yüzeyinden uygun olan uzaklıkta ve kalıbın zarar görmesine sebep olmayacak şekil ve ölçüde açılması gerekmektedir. kullanılacak ham madde türü. korozyon dayanıklılığı özelliklerinin. Termoset plastikler ve plastiğe ilave edilen cam lifi gibi dolgu malzemeleri aşındırıcı etkiye sahiptir. kalıp malzemesi seçiminde önemli faktörlerden biridir. dişi kalıp ve dalıcı zımba veya maça içerisinde dolaşım yapabilen kanalların açılmasıyla elde edilmektedir.belirli bir dönemden sonra iş parçasından kurtulur.4. 3. Yeni bir çevrim başlayabilir. sert ve tok bir yapıda olması. Doğru Kalıp Isıtma ve Soğutma Tekniğinin Uygulanması Plastik kalıpları ısıtılması ve soğutulması. aşınmaya dayanıklılık. Bundan sonra devreye giren 10 nolu iticiler serbest kalmış bulunan iş parçasını kalıptan çıkarır. şekil bozukluğuna uğramadan sertleştirme. kalıplanan parçanın kaliteli ve kalıplamanın ekonomik olmasını sağlamaktadır. enjeksiyon şartları. özellikle bozulma sonucu korozif gazlar çıkaran bazı polimerlerin kalıplandığı yerlerde iyi olması. İşe Uygun Malzeme Seçimi Kalıp malzemesi maliyet olarak kalıp işçiliğinin yanında çok az yer tutmasına rağmen. En etkili kalıp ısıtma ve soğutma metotları. üretilecek ürün sayısı. kaynak edilebilmesi. 17 . uygun malzeme seçimi kalıbın ömrünü arttırdığı gibi işçiliği de azaltır. Kalıp malzemesinden istenen özellikler. vb. kolay işlenebilirlik. plastik parça boyutları. ön görülen kalıp maliyeti. Dişi kalıp ve dalıcı zımba (maça) içerisine açılacak ısıtma ve soğutma kanallarının.5. Malzeme seçiminde dikkat edilmesi gereken hususlardan bazıları. Ayrıca kimyasal bozulmaya uğrayan bazı plastikler korozif özellikler gösterirler. 3.

Kalıp takviye plakaları arasındaki su sızıntıları da dairesel kesitli contalar ile önlenir.Şekil 3. kalıp içerisinde yeniden ısıtmaya gerek yoktur. Bu ve benzeri kalıplama işlemlerinde. Ancak. Bu contalar yumuşak bakır. kalıbın uygun şekilde soğutulması ve parçanın şekil değiştirmeden çıkartılması da önem taşımaktadır. Maça soğutma Enjeksiyon kalıplama metodunda plastik madde daha önce ısıtıldığından. alüminyum ve kauçuk malzemelerden yapılır. kalıplama süresince enjekte memesinden kalıp boşluğunun dolmasına kadar geçen zaman içerisinde meydana gelebilecek ısı kaybını önleyici sistem düşünülmelidir. Çeşmeli tip soğutma 18 . Su ile yapılacak soğutma işleminde kalıp yarımları içerisine açılan kanallardan geçiş yapan suyun birleşim yerinden kalıp içerisine dağıtılmasını önlemek için geçiş yolları üzerindeki delikler kör tapa ile kapatılır. Sızdırmazlığı sağlayan bu contalara O-ringler de denir. Plastik kalıplar genellikle su veya basınçlı havayla soğutulur.11.12. Şekil 3.

Derinliği fazla olan kalıplama işleminde kullanılan bakır borulu soğutma sistemi 19 . Üç parçalı bir kalıpta çeşmeli soğutma Şekil 3.Şekil 3.13.14.

Sol şekilde görülen 1 nolu düzenlemede kanal aralıkları sağdaki şekle göre büyük tutulmuştur. şeklini korumasını sağlamak için kalıpların kontrollü olarak soğutulmaları önemlidir.16.16’daki önerilere dikkat etmelidir. Ayrıca sıcak kalıbın kendi yüzeylerinden de ışınımla bir miktar ısı dışarıya transfer olur. Parçanın homojen sertleşmesini. Böylece kalıplanan malzemeden kalıba iletilen ısı devridaim eden su akımına transfer edilir.Şekil 3.1. Su kanallarının düzenlenmesinde Şekil 3. Su kanallarının konumu 20 . Bu tarz bir düzenlemede ısı iletimi uygun şekilde sağlanamaz.5. Kanallar kalıp yüzeyine çok yakın yapılmıştır ve delik çapları büyük seçilmiştir. Uygulanabilir ölçüler Tablo 3.15.2’de verilmiştir. Şekil 3. Parçalı kalıp içerisine yerleştirilen soğutucu sistem 3. Soğutma Kanal Yerinin Belirlenmesi ve Ölçülendirilmesi Kalıpların soğutulmaları genellikle kalıbın ısıyla temasta olan bölgelerine açılan kanallardan su akımı geçirilerek sağlanır. Uygulama 2 numara ile gösterilen sağ şekildeki gibi olmalıdır.

Tablo 3. 14 ve 17. Şekil 3.2.5 mm seçilebilir. 1 /4” ve 1 /2” boru diş vidaları kullanılacaksa matkap çapları da bunlara uygun olarak 11. Su kanalları uçlarına hortum bağlama ekipmanı vidalanacağından buralarda genellikle 3/8”. Metrik ince vida için de. Aşağıda konu ile ilgili çeşitli örnekler verilmiştir. b ölçüsü delik çapı (dT) ölçüsünün en fazla 3 katı alınmalıdır. benzeri bir kademelendirme yapılabilir. Soğutma suyu kanallarının düzenlenmesi kalıp parçalarının durumuna.17 Tek parçalı dişi kalıp soğutması 21 . iş parçasının şekline ve üretim imkânlarına bağlıdır. Soğutma sisteminin ölçüleri Kalınlık (w) ≤ 2 mm ≤ 4 mm ≤ 6 mm Kanal çapı (dT) 8–10 10–12 12–15 c ölçüsü delik çapı (dT) ölçüsünün 2–3 katı olmalıdır.

bakır boru sistemi Şekil 3.Şekil 3.19.18. Dairesel şekilli parçada uygun olmayan kanal düzlemi 22 . Lokma soğutma.

20.22. tıkaçlı düz kanal 23 . Kalıp soğutma devreleri Şekil 3. Freze ile açılmış U devreli soğutma sistemi Şekil 3. Erkek kalıp soğutma sistemi.21.Şekil 3.

cam silecekleri. sağlık ve elektronik sanayiindeki uygulamalar. kapı ve cam profilleri. aks körükleri.Otoyol ve viyadüklerde kullanılan elastomer yataklar. geniş kullanım potansiyeli olan. genleşme contaları. contalar. Otomotiv sektöründe insan hayatı için çok önemli ve fonksiyonel parçaların üretiminde kullanılmaktadır. Kauçuğun vulkanize olabilmesi İçin bazı şartlar vardır. transmisyon kayışları. radyatör ve hava hortumları. kauçuğun her sektör için vazgeçilmez ürünler olduğunu göstermektedir. Bunların dışında konveyör bant imalatı. salınım.BÖLÜM 4 KAUÇUK PARÇALARIN TASARIMI 4. titreşim takozları. Bu şartları ayrı ayrı inceleyelim. içme suyu borularında sızdırmazlık contaları. yaşamın her alanında iç içe olduğumuz bazıları hayati önem taşıyan lastik malzemelerin yegane hammaddesidir. Beyaz eşya sektöründe kullanılan lastik körükler. gıda.plastik ve alüminyum doğramaların profil ve contaları kauçuğun diğer sektörlerdeki uygulamalarına örnek olarak verilebilir. ayakkabı üretiminde ökçe-pençe ve taban imalatı. bulaşık ve çamaşır makinesi ile şofben gibi yaşamımızı kolaylaştıran eşyaların önemli fonksiyonel parçaları olmuşlardır.contalar ile sıcak ve soğuk su hortumları. 24 . KAUÇUĞUN YAPISI VE TANIMI Kauçuk çok maksatlı. 1. Akaryakıt ve fren hortumları. izolasyon elemanları buna örnek olarak verilebilir. *Vulkanize edilebilir bir kauçuk karışımı *Sıcaklık *Basınç *Zaman faktörüne ihtiyaç vardır.

basınç ve ısı ile konulduğu kalıbın şeklini alır.2. Kauçuk hamurunun kalıbın şeklini alabilmesi için o kalıbın içinde sıkıştırılabilmesi gerekir.1. Hammaddelerin karıştırılmasıyla ortaya çıkan karışımdır.4. Vulkanize Edilebilir Kauçuk Karışımı: Bu karışım mamule dönüşmeden önceki kauçuğun yarı mamul halidir.1. Bu sıcaklık kauçuk cinsine göre değişim göstermektedir. 25 . Bu süre içinde önce yarı mamul erimeye. Kompresyon. Yine bu pişme süresi kauçuk malzemenin cinsine ve mamul hacminin büyüklüğüne göre değişim göstermektedir. Kauçukta erime ve pişme sıcaklıkları aynıdır.1. Kauçuğun bir pişme sıcaklığı vardır. O tablanın üstünde de kalıbın ısıtılmasını ve mamulün pişmesini sağlayan ısıtıcı rezistans döşenmiş belli kalınlıklarda altta ve üste olmak üzere plakalar vardır. 4. Basınç: Vulkanize edebilmedeki gerekli etkenlerden biri de basınçtır. Vulkanizasyon için en önemli yöntem kalıplamadır. 4. Zaman Faktörü: Mamullerin oluşabilmesi (pişmesi) için belli bir süreye ihtiyaç vardır. transfer ve direkt enjeksiyon olarak üçe ayrılır. EPDM kauçukta 130°C-140°C silikon kauçukta 160°C-170°C ye kadar çıkabilmektedir. Macun kıvamındadır.2. Yani kauçuğun pişmesi için kalıpta ısıtılmaktadır. Kalıp ebatlarına göre bir tablası vardır. Sıcaklık: Kauçuk yarı mamulünün mamul haline getirilebilmesinde en önemli etkenlerden biridir. Kauçuk Presleri Kauçuk presi ısıtma sistemine sahip olan bir çeşit hidrolik prestir. kalıbın içine yayılmaya ve aynı sıcaklıkta pişmeye başlar.4. 4. 4.3. Transferde karışım ayrı bir hazneye konur ve basınç yardımıyla besleme ağzından akarak kalıbın içine ulaşır.1. Kauçuğu plastikten ayıran en önemli fark budur. Elastiki yumuşak bir yapısı vardır. Kompresyonda karışım kalıbın iki yarısına konur.1. Direkt enjeksiyon işleminde karışım işlenerek yumuşatılır ve piston yardımıyla direkt kalıba aktarılır.

Bu presler ya alttan pistonlu ya da üstten pistonludur. Bu pistonların büyüklüğü presin basacağı tonaja bağlıdır. Kauçuk preslerinde kolaylık amacıyla pistonlar aşağıya konur. Böyle durumlarda pres yapılırken pistonun boyu uzun tutulur. Çalışılan kalıpların yüksekliği de üründen ürüne değişmektedir. Bunun sebebi de pres açılacağı zaman pistonun kendi ağarlığıyla aşağı inebilmesidir. Bu da presin maliyetini arttırıcı bir etkendir. Pres açılmak istendiğinde yani üst tabla yukarı kalkacakken pistonu kapatacak ayrı bir mekanizma bağlanır. Pistonun boyu uzun olunca ya pres yerden yükseltilmesi gerekir ya da yere çukur açmak kaydıyla pres yerleştirilir. Piston çapı büyüdükçe preslerin tonajı da artmaktadır. 26 . Bu sistem kolaydır fakat her zaman uygun değildir. Üstten Pistonlu Bir Kauçuk Presi Ebatları büyük olan ürünlerde kalıbın prese yerleştirilebilmesi için presin kursunun da büyük olması gerekir. Bunun için piston üst tablaya bağlanır fakat presin çalışma prensibinde değişiklik olur. Şekil 4.1. Bu çok tercih edilen bir yol değildir.

4. Kauçuğun cinslerine göre yapılacak kalıplarda 0. Transfer kauçuk körük kalıbı 27 . Bu sıkışmanın olabilmesi için de hamurun bir yere hapsedilmesi gerekir.3. İşte hamurun sıkıştırılarak hapsedildiği yer kalıptır. Kalıbın merkezleme pimlerine dikkat edilerek kapatılıp preslenmesi Kalıp içerisindeki kauçuğun belli sıcaklıkta pişmesi için beklenmesi Pişen ürünün kalıptan çıkarılması Kauçuk kalıpçılığında da diğer kalıplama sistemlerinde olduğu gibi dikkat edilecek hususlardan biri de çekme oranıdır. 1) 2) 3) 4) Kauçuk hamurunun kalıbın içine uygun şeklide yerleştirilmesi.2. Kauçuk kalıpçılığı ve kauçuk kalıp tasarımı enjeksiyon kalıpçılığına göre çok daha basittir. Şekil 4.030 arasında çekme oranları değişiklik göstermektedir. Kauçuk kalıplama prosesi aşağıdaki hususları kapsar. Kauçuk Kalıpçılığı Kauçuk hamuru ürüne dönüşebilmesi için yukarıda da belirtildiği gibi bir sıkışma gerekir.0150.

Bunun için önce o kalıbın tasarlanması gerekir. Eğer ürünün şekline göre kalıbı kolay yapılabilen bir ürünse (yuvarlak conta gibi) adet yüksek olmasa da kalıp birden çok gözlü olarak tasarlanabilir.2 İstenilen miktarın kalıp tasarımına etkisi Kalıp tasarımı yapılırken üretilecek ürünün miktarı maliyet ve işin zamanında teslimi açısından çok önemlidir. Kalıp tasarımı hazırlanırken bilinmesi gereken bazı önemli noktalar vardır. 28 . Kullanılacak kauçuk cinsinin kalıp tasarımına etkisi Kalıp tasarımı yapılırken kullanılacak ürünün cinsinin bilinmesi gerekir.3 Pres boyutlarının kalıp tasarımına etkisi Kalıp hazırlanırken ürünün basıldığı kısmın dışında kalıbın kalınlığı vardır.3.3. Bu süreye göre günlük kaç adet mamul çıkarılabileceği bellidir. 4.1. Bunları şu şekilde sıralayabiliriz: 1) 2) 3) Kullanılacak kauçuğun cinsi İstenilen miktar O ürünün basılacağı presin boyutları 4.4.3. Diğer türlü kalıp prese sığmaz. Bunun sebebi kullanılan kauçuğun cinsine göre malzemenin çekme payının farklılık göstermesidir.1.1.3. Ürünün boyutlarına ve malzemesine göre yaklaşık olarak pişme süresi bellidir.1. Kauçuk Kalıbının Tasarlanması Kauçuk bir ürün üretileceği zaman önce o ürünün kalıbının hazırlanması gerekir. Bu kalınlık verilirken presin ölçülerini taşmayacak şekilde verilmesi gerekir.1. 4.

Bu yüzden en uygun şekilde kaç parçadan oluşacağı hesaplanır. 29 .BÖLÜM 5 SOLID WORKS’TE ÖRNEK KALIP TASARIMI Parçanın Adı: Kondese Hortumu Malzeme: EPDM Kauçuk Tasarım: Şekil 5. Kondese hortumu Öncelikle üreteceğimiz parçanın büyüklüğüne göre kalıp malzemesinin boyutları hesaplanır.1. Hidrolik preste basılacağından dolayı kalıp malzemesinde et payı biraz fazla tutulur. Tasarım aşamasında dikkat edilecek en önemli husus üretilecek mamülün kalıptan sökülme şeklidir. Eğer hatalı tasarım yapılırsa mamülü kalıptan çıkarmak mümkün olmaz. Parçanın her bir tarafından 20’er mm pay bırakılarak kalıbın dörtgen şekli çıkarılır. Genellikle üretim aşamasında homojen ürün elde edebilmek için parça simetrik olarak ortadan bölünmüş şekilde tasarım yapılır.

Alt üst plakalar işlendikten sonra merkezleme pimleri yapılır. 30 . Alt üst plakalar maçayı merkezletecek şekilde işlenir. Daha sonra eksen üzerinde revolve komutuyla parça oluşturuldu. Ürünün öncelikle maçası yapılır.İlk işlenen parça maçadır.2. Merkezleme pimlerinin kalıbın rahat çalışması açısından uzun ve konik tutulmasında faydası vardır. Bunlarda yapıldıktan sonra kalıbın çalışacağı prese göre bağlama aparatları yapılır ve kalıp baskıya hazır hale getirilir. Kondese hortumunun çalışma düzlemindeki çizimi Öncelikle parçanın dış yuvarlak hatlarının kesit çizimi yapıldı. Maçanın merkezlemesinde oluşan hatalarda ürünün et kalınlıklarında farklılık olduğu gözlenmektedir. Şekil 5.

Extrude komutunun kullanımı Parçanın dışında yeni bir çalışma düzlemi seçilerek ilave parçası çizildi ve extrude komutuyla parçayla birleştirildi.4. Revolve komutunun kullanımı Şekil 5. Parçanın et kalınlığı da shell komutuyla 3mm olarak verildi.Şekil 5. 31 .3.

32 . Shell komutunun kullanımı Şekil 5. Split komutuyla da kalıp ortadan simetrik olarak parçaya ayrıldı. Kondese hortum kalıbının alt ve üstden görünümü Combine komutuyla kalıbın kütük formu olşturuldu.5.6. En sonda da merkezleme pimleri konuldu.Şekil 5.

Kondese hortum kalıbının parçalanmış şekli 33 .Şekil 5.7.

İyi bir tasarımcının tasarladığı kalıpta ürün kalitesi de yüksek olmaktadır.SONUÇ Yapılan çalışmaların ve incelemelerin sonucunda tasarımın imalat için vazgeçilemez bir aşama olduğu anlaşılmaktadır. imalat sürecinde karşılaşılacak sorunlar görülmekte ve hatalı ürün üretme olasılığı en aza indirilmektedir. 34 . Tasarım sırasında yapılan hatalar kalıba da yansıyacağı için para ve zaman kaybına sebep olmaktadır. Tasarım sırasında. Aynı zamanda iyi bir tasarımcı olabilmek için üç boyutlu düşünme kabiliyetinin olması gerekmektedir. Kalıp tasarımı. yalnızca kalıbı çizmenin dışında istenilen ürün sayısına göre kalıbın kaçlı tasarlanacağını da içermektedir. İncelenen konularda kalıp tasarlamanın belli bir tecrübeye dayalı olduğu anlaşılmaktadır.

You're Reading a Free Preview

İndirme
scribd
/*********** DO NOT ALTER ANYTHING BELOW THIS LINE ! ************/ var s_code=s.t();if(s_code)document.write(s_code)//-->