REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITCNICO SANTIAGO MARIO EXTENSIN PUERTO ORDAZ

DISEO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD DE LAS MAQUINAS RETROEXCAVADORAS DE LA EMPRESA SOLANO Y ASOCIADOS, C.A. DE PORLAMAR, ESTADO NUEVA ESPARTA.

Autor: Miguel Hernndez Tutor(a): Mara Larrosa

Ciudad Guayana, Julio de 2011 1

REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITCNICO SANTIAGO MARIO EXTENSIN PUERTO ORDAZ

DISEO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD DE LAS MAQUINAS RETROEXCAVADORAS DE LA EMPRESA SOLANO Y ASOCIADOS, C.A. DE PORLAMAR, ESTADO NUEVA ESPARTA.
Propuesta de Trabajo Especial de Grado para optar al Ttulo de Ingeniero en Mantenimiento Mecnico

Autor: Miguel Hernndez Tutor(a): Mara Larrosa

Ciudad Guayana, Julio de 2011

NDICE GENERAL pp. i ii iii 1

Dedicatoria.. Agradecimiento... Resumen. INTRODUCCIN.... CAPTULO I. . EL PROBLEMA Contextualizacin del Problema.. Objetivos de la Investigacin........ Objetivo General..... Objetivos Especficos..... Justificacin de la Investigacin....... II. MARCO REFERENCIAL Antecedentes de la Investigacin..... Bases Tericas.... Bases Legales.. Definicin de Trminos Bsicos.... III. MARCO METODOLGICO Modalidad de Investigacin.......... Tipo de Investigacin...... Procedimientos.... Poblacin y Muestra... Tcnicas e Instrumentos de Recoleccin de Datos... Tcnicas de Anlisis de Datos.. IV. RESULTADOS Descripcin de las mquinas retroexcavadoras de mantenimiento y construccin utilizadas por la empresa Solano y Asociados, C. A. Dificultades o fallas en el uso de la maquinaria en conformidad con el diagnstico... Anlisis de criticidad... Formato de tarjetas maestras para consignar los datos ms relevantes de la maquinaria. Plan de mantenimiento a equipos centrado en la confiabilidad de 3

3 5 5 5 6

8 10 29 30

32 32 33 38 38 39

40 42 54 57

las mquinas retroexcavadoras Perodo de servicio propuesto.. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Conclusiones Recomendaciones.. REFERENCIAS

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70 71 72

DEDICATORIA

i 5

AGRADECIMIENTO

ii

REPBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITCNICO SANTIAGO MARIO EXTENSIN PUERTO ORDAZ

DISEO DE UN PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO CENTRADO EN LA CONFIABILIDAD DE LAS MAQUINAS RETROEXCAVADORAS DE LA EMPRESA SOLANO Y ASOCIADOS, C.A. DE PORLAMAR, ESTADO NUEVA ESPARTA. Autor: Miguel Hernndez Tutor(a): Mara Larrosa Resumen El presente trabajo de investigacin consisti en realizar u diseo de un plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad de las mquinas retroexcavadoras de la empresa Solano y Asociados, C. A., debido a que la empresa no cuenta con un programa o plan preventivo que le permita mantener las mquinas retroexcavadoras en un nivel de confianza ptimo para su uso continuo. Esta investigacin se realiz bajo la modalidad de trabajo de campo y tipo descriptivo para lo cual se empleo una poblacin de cinco (05) mquinas retroexcavadoras y una muestra de una (01) mquina retroexcavadora, se utiliz la observacin directa y la lista de cotejo como instrumentos para la recoleccin de datos y para la obtencin de resultados satisfactorios se empleo el anlisis critico. Descriptores: Confiabilidad, mantenimiento, preventivo, criticidad y fallas.

iii 7

INTRODUCCIN

Dentro del concepto de mantenimiento, se han hecho investigaciones durante el pasado y el presente siglo, que han definido distintos estilos o filosofas de mantenimiento, las cuales han facilitado y definido como debe ser la aplicacin y la administracin de procesos bsicos como la reparacin, inspeccin, lubricacin y monitoreo de equipos y componentes. Todo esto, enfocado a incrementar la durabilidad y confiabilidad de los anteriores. Dentro de estas filosofas o sistemas de mantenimiento, los denominados mantenimiento correctivo, mantenimiento preventivo y mantenimiento predictivo juegan el rol principal en la mayora de las empresas y plantas que ejecutan su mantenimiento. De all que, el mundo empresarial actual est en constante evolucin, y su caracterstica fundamental es la velocidad de cambio de sus diferentes dimensiones y aspectos: poltico, social, econmico, comercial y tecnolgico. Para las empresas de todo tipo se genera actualmente una condicin inevitable como la necesidad de desarrollar la capacidad de enfrentar el cambio y ser participes del mismo. A travs de la gestin del mantenimiento se pueden desarrollar estrategias y procedimientos para la mejora en la produccin de una empresa identificando los activos y procesos crticos del proceso de operacin, para esto se establecen controles y planes de mantenimiento de mejora continua para la disminucin de fallos de los equipos de una empresa.

La empresa Solano y Asociados, C.A. est dedicada a la prestacin de servicios de mantenimiento y construccin de espacios pblicos y privados desde hacen ms de 3 aos. Durante este periodo de tiempo la empresa ha tenido muchos problemas de disponibilidad de las maquinarias, lo que ha producido un retraso en la entrega de las obras y un deterioro rpido de las maquinarias al no tener un efectivo y peridico mantenimiento. Otro problema es haber contratado a personal de operacin y no haberlo capacitado en mantenimiento y operacin de la mquina, la operacin la realizan de acuerdo a su experiencia en trabajos anteriores pero con mquinas de otras caractersticas. De esta forma, surge la necesidad de realizar un diseo un plan de mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad de las mquinas retroexcavadoras de la siguiente forma: Captulo I, El problema, en el mismo se enfoca la problemtica que presenta la empresa, los objetivos de la investigacin y la justificacin de la misma. Captulo II. Marco Terico, aqu se enuncian los antecedentes de la investigacin, las bases tericas y legales que sustentan la misma y la definicin de trminos bsicos. Captulo III. Marco Metodolgico, en este apartado se presenta la modalidad y tipo de la investigacin, procedimientos, poblacin y muestra, tcnicas e instrumentos de recoleccin de datos y las tcnicas de presentacin y anlisis de los resultados. Captulo IV. Resultados, aqu se presentan los resultados obtenidos del proceso de investigacin. Y por ltimo, las conclusiones y recomendaciones derivadas del mismo. empresa Solano y Asociados, C.A. de Porlamar, Estado Nueva Esparta. Dicha investigacin se encuentra estructurada de la

CAPITULO I EL PROBLEMA Contextualizacin del Problema La segunda mitad del siglo XX trajo consigo un incremento en la automatizacin y robotizacin de las lneas de produccin, tanto del modo de manufactura como del modo de procesos continuos, en algunos casos el modo de servicios se vio involucrado en tal avance tecnolgico. Esto se nota en una proliferacin de nuevos sistemas y productos con nuevas caractersticas, precios ms bajos. Una calidad con un grado de exigencia tal para cumplir con los altos estndares del cliente. Por otro lado tambin se requirieron, ciclos de produccin ms cortos, aumentos de subcontrataciones especializadas, nuevos ambientes, nuevos niveles de precisin, miniaturizacin y otros avances tecnolgicos. Estos cambios contribuyeron de gran manera a que la industria diseara nuevos mtodos de trabajo. Confiando inclusive en el trabajador para lograr el bienestar humano y la calidad; los cambios afectaron notablemente la relacin entre el precio de venta y el costo de produccin, involucrando inclusive el costo de mantener el sistema o producto. Para el mantenimiento y las lneas de fabricacin se vieron tambin inmersas en estas exigencias de modernizacin y avance. Una respuesta principal que se ha dado a las anteriores causas y necesidades son las ideas de cuantificar la Confiabilidad de la maquinaria, 3

equipos e instalaciones, este hecho ha dado como resultado el diseo de una nueva tcnica llamada Mantenimiento Centralizado en la Confiabilidad. (RCM), la confiabilidad se refiere a la probabilidad de que un sistema o componente, pueda funcionar correctamente fuera de falla por un tiempo especfico. Ms sencillamente, Confiabilidad es la probabilidad de que un sistema o producto funcione. Casi la totalidad de las empresas cuenta en la actualidad con planes de mantenimientos adecuados a sus necesidades. Sin embargo, no todas cumplen con esta formalidad que se vuelve cada da ms necesaria. La empresa Solano y Asociados, C.A. est dedicada a la prestacin de servicios de mantenimiento y construccin de espacios pblicos y privados desde hacen ms de 3 aos, cuenta con un conjunto de mquinas y equipos especializados que facilitan la actividad, el principal problema de la empresa es que no cuenta con un plan de mantenimiento confiable en el que se programen inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad, ajustes, reparaciones, anlisis, limpieza, lubricacin, calibracin, que deberan llevarse a cabo en forma peridica en base a un plan establecido segn la capacidad de cada mquina o equipo y la demanda del servicio. Solano y Asociados, C.A. requiere realizar un plan de mantenimiento preventivo que le permita mejorar la confiabilidad de las mquinas y equipos a travs de los parmetros de diseo y de actuacin, y procesarlos en distintos ambientes, en funcin a ello es necesario un plan de mantenimiento Centralizado en la Confiabilidad que tenga como propsito asegurar la operatividad de las maquinarias y equipos en un 100% al diagnosticar fallas y ejecutar acciones inmediatas que permitan solucionarlas.

Objetivos de la Investigacin Objetivo General Disear un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad de las mquinas retroexcavadoras de la Porlamar, Estado Nueva Esparta. Objetivos Especficos Describir las mquinas retroexcavadoras de mantenimiento utilizados por la Empresa Solano y Asociados, C.A. mediante la revisin de la informacin tcnica. Estudiar el historial de fallas presentes a la fecha basados en el diagnostico de las maquinas retroexcavadoras a fin de realizar las correcciones pertinentes. Crear un formato de tarjetas maestras para consignar los datos ms relevantes de cada mquina, en funcin al diagnostico realizado. Determinar la criticidad de las retroexcavadoras para identificar el equipo que se le aplicar el mantenimiento centrado en la confiabilidad de la empresa. Aplicar el mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad a la retroexcavadora crtica. empresa Solano y Asociados, C.A. de

Elaborar un plan de mantenimiento de los equipos centrado en la confiabilidad de las maquinas retroexcavadoras en base a los resultados obtenidos. Justificacin de la Investigacin Mucho se ha hablado, se discute y se discutir, sobre los diferentes mtodos de ejecucin de las acciones de Mantenimiento. Si bien es cierto que un Programa de Mantenimiento est basado en un grupo de tareas y acciones de Mantenimiento a ejecutar, teniendo en cuenta un grupo de recursos (Materiales, Humanos y Financieros), hay que admitir tambin, que lo nico que diferencia a estas acciones y/o tareas, es bajo qu nombre se ejecutan y no bajo qu mtodo o forma se hace. Un adecuado plan de mantenimiento desarrollar un aumento de la calidad en los procesos, seguridad y preservacin del servicio prestado, adems de disminuir las paradas intempestivas que conllevan a prdida de tiempo y por lo tanto a prdida de capital. Este estudio es importante ya que permitir que la empresa Solano y Asociados desarrollen una evaluacin del servicio que prestan, de los equipos y maquinarias que poseen adems del rendimiento de cada una de estas. La investigacin pretende establecer tcnicas y herramientas de anlisis de criticidad que permitan optimizar las condiciones de las maquinarias mediante sistemas de controles que podran usarse para capitalizar las oportunidades halladas de forma tal que la empresa pueda brindar un servicio de mayor calidad en el momento que sea requerido por cualquier cliente. La importancia de sta investigacin recae en la necesidad de aportar soluciones viables que permita subsanar las debilidades que han mantenido 6

a la empresa inactiva en algn momento, y en destacar la relevancia que tiene el mantenimiento de los equipos y maquinarias para la productividad de la compaa y su imagen ante otras del ramo que se consideren competencia de la misma. En vista de la importancia que amerita desarrollar el plan de mantenimiento basado en la confiabilidad, se justifica un estudio metodolgico, que determine el estudio de los mtodos y tcnicas ms apropiados para dar curso a la investigacin y determinar el cmo desarrollar el problema planteado dentro de ella, permitiendo obtener resultados vlidos que respondan a los objetivos inicialmente planteados y conocer las fallas que han venido afectado la prestacin del servicio a diferentes clientes en el momento requerido mediante un estudio objetivo segn el tipo, nivel y diseo de la investigacin, en el que a partir de la recoleccin y anlisis de datos se determinen las verdaderas necesidades de la empresa, trabajando directamente con los accionistas y/o dueos de la empresa, obteniendo as, un diseo apropiado en funcin al principal objetivo el cual es el diseo de un plan de mantenimiento que genere un aumento de la calidad en los procesos, seguridad y preservacin del servicio prestado, adems de disminuir las paradas intempestivas que conllevan a prdida de tiempo y por lo tanto a prdida de capital. La investigacin ser desarrollada en una empresa privada, dedicada a prestar servicios de mantenimiento y construccin. Se realizar a partir del mes de noviembre del ao 2010 hasta el mes de abril del ao 2011. Con la finalidad de disear un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad que minimice los costos de produccin de la empresa y que permiten mejorar el desempeo de las mismas, asegurando el servicio de la empresa de una manera continua, segura y compatible.

CAPTULO II MARCO REFERENCIAL Antecedentes de la Investigacin Aguilera M. 2009, en su trabajo de grado titulado Plan de Mantenimiento Preventivo para las mquinas y equipos de la INTUSER, C.A., presentado ante el Instituto Universitario Santiago Mario Extensin Porlamar concluy que es necesario encontrar soluciones pertinentes que permitan mejorar el rendimiento de los equipos y maquinarias de la empresa, que beneficie el rendimiento de la productividad de cada una y de su ciclo de vida considerando siempre un registro de falla que permita prever futuros inconvenientes. Aguilera desarrollo un conjunto de formularios para desarrollar una inspeccin cotidiana de los equipos y maquinarias de INTUSER, C.A. que resumen las caractersticas generales del equipo, condiciones favorables e irregularidades por piezas, un modelo completamente formal y nuevo que podr ser perfectamente aplicado en la evaluacin de las mquinas de la empresa Solano y Asociados, C.A. De igual forma Len C. 2009 en su trabajo de grado titulado Esquema metodolgico para el desarrollo de un adecuado plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad. presentado ante la Universidad de Pereira en la Facultad de Ingeniera Mecnica como requisito para optar al ttulo de Ingeniero en Mantenimiento Mecnico, Len C. desarroll una interesante 8

propuesta que incluye sencillos pasos para desarrollar un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad a cualquier empresa, sealando que su aplicacin metdica dara excelentes resultados que se reflejaran en la productividad y mejoramiento de las mismas, garantizando que la empresa se encuentre en condiciones de desempear las funciones deseadas en su contexto operacional. El trabajo elaborado por Len posee relacin con la presente investigacin ya que ofrece una orientacin clara de los pasos que debern seguirse para desarrollar el plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para la empresa Solano y Asociados, C.A. basado en las necesidades ms urgentes de la empresa. Por otro lado Duran J. 2009, realiz una investigacin dirigida a identificacin de las Nuevas Tendencias en el Mantenimiento en la Industria Elctrica Venezolana, la investigacin fue presentada ante el Instituto Universitario Santiago Mario Extensin Porlamar, su investigacin fue realizada con la intencin de revisar el estado actual del mantenimiento en las centrales de generacin elctrica ms importantes de Venezuela, tratando de adaptar este mantenimiento a las necesidades crecientes de esta industria. Duran concluy que hay muchas oportunidades de mejora en el mantenimiento en la industria elctrica, cuando este est dirigido por administraciones tradicionales, es decir dirigido a salvaguardar las condiciones fsicas del equipo, basado sobre todo en recomendaciones del fabricante. Por otra parte se demuestra el elevado valor agregado que introduce el uso de software en la consecucin de los ciclos ptimos del mantenimiento e inspecciones. Otro punto a resaltar de la experiencia es la racionalizacin que debe hacerse en la implantacin de estrategias como el 9

Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) y el Anlisis Causa Ra z (ACR), su xito depender de unos muy buenos estudios de criticidad y oportunidades perdidas, sin los cuales se estar arriesgando mucho esfuerzo y la continuidad del proyecto, al no poder garantizar resultados tangibles. Las estrategias del mantenimiento centrado en la confiabilidad utilizadas por Duran son realmente sencillas y fciles de adaptar a empresas de otra ndole con distinta actividad econmica, por lo tanto sern tomadas para el diseo del plan de mantenimiento de la empresa Solano y Asociados, C.A. Bases Tericas Descripcin de la Empresa La Empresa Solano y Asociados, C. A., esta dedicada a la prestacin de servicios de mantenimiento y construccin de espacios pblicos desde hace 03 aos, es una empresa creada con la firme conviccin de desarrollar una empresa solidad, competitiva, capaz de abastecer de servicios al mercado local y en un futuro al mercado nacional, en los actuales momentos cuenta con un conjunto de maquinarias que le facilitan la actividad. Estructura Organizativa La estructura organizativa de la misma es muy pequea, ya que actualmente se encuentra estableciendo lazos en la ciudad de Porlamar a fin de acrecentar sus servicios y por ende dicha estructura. La misma se encuentra conformada de la siguiente manera: Junta directiva Presidencia

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Gerencia General y de all desglosa los dems departamentos dependientes de esta.

JUNTA DIRECTIVA

PRESIDENTE

GERENTE GENERAL ASESORIA LEGAL GERENTE DE ADMINISTRACIN GERENTE DE OPERACIONES DPTO. DE MANTENIMIENT CONTABILIDAD O SUPERVISOR NMINA MECANICOS ALMACEN PERSONAL

DPTO. DE SERVICIOS GENERALES

Figura 1. Estructura Organizativa de la empresa Solano y Asociados, C. A.

Ubicacin La empresa se encuentra ubicada en la Ciudad de Porlamar, calle las cuatro esquinas, S/N, Estado Nueva Esparta de Venezuela. Mantenimiento. El mantenimiento es considerado como un conjunto de acciones oportunas, continas y permanentes dirigidas a prever y asegurar el

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funcionamiento normal, la eficiencia y la buena apariencia de sistemas, edificios, equipos y accesorios. Las acciones ms importantes de mantenimiento son: planificacin, programacin, ejecucin, supervisin y control. Las acciones continuas duran o se hacen sin interrupciones, y las acciones permanentes son de duracin firme y constante, perseverantes. Tirado S. (2008) establece que: para poder garantizar la disponibilidad operacional de sistemas, edificios, instalaciones, equipos y accesorios, el mantenimiento debe ser ejecutado de manera continua y permanente a travs de planes que contengan fines, metas y objetivos precisos y claramente definidos. (p. 23) El mantenimiento nace de la necesidad de organizar adecuadamente el servicio de subsistencia con la introduccin de programas de mantenimiento preventivo y el control del mantenimiento correctivo hace ya varias dcadas en base, fundamentalmente, al objetivo de optimizar la disponibilidad de los equipos productores. Posteriormente, nace la necesidad de minimizar los costos propios de mantenimiento acenta esta necesidad de organizacin mediante la introduccin de controles adecuados de costos. De igual forma Tirado S. (2008) considera que: la exigencia a que la industria est sometida de optimizar todos sus aspectos, tanto de costos, como de calidad, como de cambio rpido de producto, conduce a la necesidad de analizar de forma sistemtica las mejoras que pueden ser introducidas en la gestin, tanto tcnica como econmica del mantenimiento. Es la filosofa de la tero tecnologa. Todo ello ha llevado a la necesidad de manejar desde el mantenimiento una gran cantidad de informacin. (p. 25)

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La labor del mantenimiento, est relacionada muy estrechamente en la prevencin de accidentes y lesiones en el trabajador ya que, tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones la maquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando en parte riesgos en el rea laboral. El personal que labora en el departamento de mantenimiento de una empresa se ha formado una imagen como una persona tosca, uniforme sucio, lleno de grasa, mal hablado, lo cual ha trado como consecuencia problemas en la comunicacin entre las reas operativas y este departamento y un concepto de la imagen generando poca confianza. Es filosofa del mantenimiento disponer de un grupo mnimo de recursos humanos de mantenimiento capaz de garantizar optimizacin de produccin, disponibilidad de equipos, y la seguridad en la planta industrial. Principios y Aplicacin del Mantenimiento. Levitt J. 2007 asegura que el principal principio del mantenimiento es asegurar que todo activo contine desempeando las funciones deseadas, (p. 32). El principio del mantenimiento se da con el objetivo de asegurar la competitividad de la empresa por medio de: Garantizar la disponibilidad y confiabilidad planeadas de la funcin deseada. Satisfacer todos los requisitos del sistema de calidad de la empresa. Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente. Maximizar el beneficio global. El mantenimiento es aplicable a todo sistema o empresa que desee aumentar la confiabilidad o la vida til de sus activos, uno de los aspectos ms importantes del mantenimiento de los equipos, maquinarias e 13

instalaciones, es aplicar un adecuado plan de mantenimiento que aumente la vida til de stos reduciendo la necesidad de los repuestos y minimizando el costo anual del material usado, como se sabe muchas de las maquinarias utilizadas en nuestro pas son tradas del extranjero al igual que muchos materiales y algunas piezas de repuestos. Levitt J. (2007) considera que el mantenimiento es: Un proceso donde se aplica un conjunto de acciones y operaciones orientadas a la conservacin de un bien material y que nace desde el momento mismo que se concibe el proyecto para luego prolongar su vida til. Para llevar a cabo ese mantenimiento tiene que ser a travs de Programas que corresponde al establecimiento de frecuencias y la fijacin de fechas para realizarse cualquier actividad. (p. 33) Tipos de Mantenimiento. Dentro de los principales tipos de mantenimiento existen los siguientes: Mantenimiento Correctivo. Accin de carcter puntual a raz del uso, agotamiento de la vida til u otros factores externos, de componentes, partes, piezas, materiales y en general, de elementos que constituyen la infraestructura o planta fsica, permitiendo su recuperacin, restauracin o renovacin, sin agregarle valor al establecimiento. Es la actividad humana desarrollada en los recursos fsicos de una empresa, cuando a consecuencia de una falla han dejado de proporcionar la calidad de servicio esperada. Este tipo de mantenimiento de divide en dos ramas: Correctivo contingente Correctivo programable.

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El

Mantenimiento

Correctivo

Contingente.

Se

refiere

las

actividades que se realizan en forma inmediata, debido a que algn equipo proporciona servicio vital ha dejado de hacerlo, por cualquier causa, y tenemos que actuar en forma emergente y, en el mejor de los casos, bajo un plan contingente. Las labores que en este caso deben realizarse, tienen por objeto la recuperacin inmediata de la calidad de servicio; es decir, que esta se coloque dentro de los lmites esperados por medio de arreglos provisionales, as, el personal de conservacin debe efectuar solamente trabajos indispensables, evitando arreglar otros elementos de la mquina o hacer otro trabajo adicional, que quite tiempo para volverla a poner en funcionamiento con una adecuada fiabilidad que permite la atencin complementaria cuando el mencionado servicio ya no se requiera o la importancia de este sea menor y, por lo tanto, al ejecutar estos trabajos se reduzcan las perdidas. Correctivo Programable. El mantenimiento correctivo programable se refiere a las actividades que se desarrollan en los equipos o maquinas que estn proporcionando un servicio trivial y este, aun que necesario, no es indispensable para dar una buena calidad de servicio, por lo que es mejor programar su atencin, por cuestiones econmicas; de esta forma, se puede compaginarse si estos trabajos con los programas de mantenimiento o preservacin. Ventajas del Mantenimiento Preventivo: Disminucin del tiempo muerto, tiempo de parada de equipos/mquinas. Mayor duracin, de los equipos e instalaciones. Disminucin de existencias en Almacn y, por lo tanto sus costos, puesto que se ajustan los repuestos de mayor y menor consumo. Uniformidad en la carga de trabajo para el personal de Mantenimiento debido a una programacin de actividades. 15

Menor costo de las reparaciones.

Evolucin del Mantenimiento

En el libro Fundamentos Bsicos de Mantenimiento de Zambrano (2.007), expresa que el proceso evolutivo del mantenimiento ha seguido una serie de etapas cronolgicas que se han caracterizado por una metodologa especfica de esta manera se puede encontrar a lo largo del tiempo tres etapas definidas a continuacin:

La Primera Generacin

Cubre el perodo hasta la II Guerra mundial. En esos das la industria no estaba muy mecanizada, por lo que los perodos de paradas no importaban mucho. La maquinaria era sencilla y en la mayora de los casos diseada para un propsito determinado. Esto para que fuera confiable y fcil de reparar. Como resultado, no se necesitaban sistemas de mantenimiento complicados y la necesidad de personal calificado era menor que ahora.

La Segunda Generacin

Durante

la

Segunda

Guerra

Mundial

las

cosas

cambiaron

drsticamente. Los tiempos de la Guerra aumentaron la necesidad de productos de toda clase mientras que la mano de obra industrial baj de forma considerable. Esto llev a la necesidad a la necesidad de un aumento de mecanizacin.

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Hacia el ao 1.950 se haban construido equipos de todo tipo y cada vez ms complejos. Las empresas haban comenzado a depender de ellas. Al aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de una mquina se hizo ms evidente. Esto llev a la idea de que las fallas se podan y deban de prevenir, lo que dio como resultado el nacimiento del concepto del mantenimiento programado. En los aos 60 esto se basaba primordialmente en la revisin completa del material a intervalos fijos. El costo del mantenimiento comenz tambin a elevarse mucho en relacin con los otros costos de funcionamiento. Como resultado se comenzaron a implantar sistemas de control y planeacin del mantenimiento. Estos han ayudado a poner el mantenimiento bajo control, y se han establecido ahora como parte de la prctica del mismo.

Tercera Generacin Desde mediados de los aos setenta, el proceso de cambio en las empresas ha tomado incluso velocidades ms altas, caracterizada por equipos de produccin altamente mecanizados y automatizados, y con la presencia de la electrnica, los equipos se hacen de menor tamao pero cada vez ms complejos. En esta etapa surgen gran cantidad d industrias lo que hace que el factor competitivo entre estas tome un alto auge y para poder sobrevivir en el mercado toma importancia la productividad y un nuevo factor la Calidad de los productos, para de esta manera generar mayores estados de ganancias aumentando la produccin y buscando que los sistemas, instalaciones y edificaciones demandan alta disponibilidad y confiabilidad buscando alargar la vida til de estos.

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De esta manera se puede observar como el crecimiento continuo de la mecanizacin da como resultado que los perodos improductivos tengan un efecto significativo en la produccin, en los costos totales y en el servicio al cliente. Comenzaron a surgir filosofas para la implantacin de la funcin del mantenimiento dentro de las organizaciones, es as como en la cultura oriental nace el Mantenimiento Productivo Total (MPT), por parte de la cultura occidental nace el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (MCC) y de la combinacin de ambas filosofas nace el Mantenimiento de Clase Mundial (MCM). En la siguiente figura se puede visualizar de una forma sencilla la evolucin del mantenimiento.

Figura 2. Diagrama de la Evolucin del Mantenimiento.

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Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad Para encontrar la confiabilidad de maquinaria y equipos se requiere conocer los parmetros de diseo y de actuacin, y procesarlos en distintos ambientes. Una segunda respuesta importante es planificar una serie de tareas que deben asignarse a todos los departamentos asociadas con el uso de las facilidades instaladas y su mantenimiento. En la actualidad en produccin no solo se operan los equipos, tambin se asocian tareas de mantenimiento. Incluyendo revisiones peridicas a maquinaria y equipos de alta confiabilidad. Este proceso proporciona la nueva informacin, la cual se usa en el desarrollo de sistemas (Maquinaria, equipos y productos). La planificacin de la confiabilidad exige la comprensin de las definiciones fundamentales. 1. 2. 3. 4. Cuantificacin de la confiabilidad en trminos de probabilidad. Clara definicin de lo que es un buen funcionamiento. Del ambiente en que el equipo ha de funcionar. Del tiempo requerido de funcionamiento entre fallos.

Si no es as, la probabilidad es un nmero carente de significado para los sistemas y productos destinados a funcionar a lo largo del tiempo. En un proceso de calidad se sabe que: se puede alcanzar la calidad manteniendo dentro de los lmites de control y especificacin el comportamiento de una variedad de; parmetros, caractersticas y tolerancias. (Cuantificacin de la calidad). Una realidad que enfrentan las industrias en lo general, es que: Los fallos de los equipo se deben a la mala calidad de fabricacin y de diseo, y causas ajenas, un gran porcentaje es debido al diseo inadecuado e incorrectas condiciones operativas, mal o nulo mantenimiento, malas 19

condiciones de manejo, malas condiciones de almacenamiento etctera. Adems muchas causas consideradas como operativas, exigen un cambio de diseo en la maquinaria y equipos para eliminar en el futuro los problemas, este cambio puede ir desde un sistema ergonmico en la operacin de los mismos, Modificaciones al diseo de la maquinaria y equipos, hasta los tiempos de rotacin del personal en la lnea (dentro de un sistema polivalente), en un jornal de 8 hrs., O bien el diseo de un nuevo sistema de produccin. Una tcnica til en la confiabilidad es la metodologa del mantenimiento productivo total, TPM. Esta metodologa es un sistema de produccin. El TPM no es una nueva forma de hacer el mantenimiento de los equipos, o para mejorar la eficiencia del mantenimiento, si as fuera, se llamara sistema dedicado al mantenimiento. SDM. La palabra total indica toda la organizacin y la palabra productivo, significa sistema de produccin. El Mantenimiento Centralizado en la Confiabilidad (RCM), requiere tambin de un involucramiento total, y por consecuencia de un sistema de produccin. La siguiente cartula es un programa de confiabilidad de los equipos e instalaciones de una organizacin, tambin es un programa de trabajos en relacin con el mantenimiento productivo total, as mismo es un programa para mantenibilidad. El RCM es uno de los procesos desarrollados durante 1960 y 1970 con la finalidad de ayudar a las personas a determinar las polticas para mejorar las funciones de los activos fsicos y manejar las consecuencias de sus fallas. Tuvo su origen en la Industria Aeronutica. De stos procesos, el RCM es el ms efectivo.

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El mantenimiento centrado en Confiabilidad (MCC), o ReliabilityCentred Maintenance (RCM), ha sido desarrollado para la industria de la aviacin civil hace ms de 30 aos. El proceso permite determinar cules son las tareas de mantenimiento adecuadas para cualquier activo fsico. El RCM ha sido utilizado en miles de empresas de todo el mundo: desde grandes empresas petroqumicas hasta las principales fuerzas armadas del mundo utilizan RCM para determinar las tareas de mantenimiento de sus equipos, incluyendo la gran minera, generacin elctrica, petrleo y derivados, metal-mecnica, etc. El Mantenimiento RCM pone tanto nfasis en las consecuencias de las fallas como en las caractersticas tcnicas de las mismas, mediante: 1. Integracin de una revisin de las fallas operacionales con la

evaluacin de aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento. 2. Manteniendo mucha atencin en las tareas del Mantenimiento

que ms incidencia tienen en el funcionamiento y desempeo de las instalaciones, garantizando que la inversin en mantenimiento se utiliza donde ms beneficio va a reportar. Objetivos del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. El objetivo principal de RCM est reducir el costo de mantenimiento, para enfocarse en las funciones ms importantes de los sistemas, y evitando o quitando acciones de mantenimiento que no es estrictamente necesario.

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Elementos de un programa tpico de confiabilidad. Las necesidades de estas acciones provienen del hecho de que los diseos de las maquinarias y equipos son terreno abandonado en la industria y en muchas ocasiones del desconocimiento de la tcnica en ellos, provocaron causas de baja confiabilidad. Un sistema de produccin basado la confiabilidad es muy amplio. En aplicaciones militares, las empresas contratadas para realizar algn trabajo, pieza o parte, presentan un programa detallado de confiabilidad como parte de la propuesta para obtener el contrato. ste detalla la definicin de las tareas en la propuesta y contribuye a asegurar que se ha previsto con respeto al contrato una asignacin de fondos del programa de confiabilidad. Estas tareas exigen acciones determinadas que deben ser realizadas por todas las funciones que participan en la fabricacin del producto. Desde investigacin y desarrollo, hasta servicio postventa. Para asegurar estas acciones suele necesitarse una planificacin

adecuada y en forma debida, si quiere uno que las cosas se hagan a tiempo. Es ms, puesto que intervienen muchos departamentos y personas, es til fijar detalladamente las tareas a realizar, quin debe realizarlas, plazos de realizacin, y otros. Fijacin de objetivos globales de confiabilidad. Los directivos, as como los usuarios, estn convencidos desde hace mucho tiempo de la importancia de una alta confiabilidad. Las especificaciones han exigido a menudo que el producto tenga alta 22

confiabilidad o confiabilidad mxima, similarmente se espera lo mismo de la maquinaria y equipos. Hay quienes no aceptan estas frases, por ejemplo. Los diseadores no solan modificar sus decisiones de diseo. No era que un diseador prefiriera baja confiabilidad, como ningn maestro de taller preferir baja calidad, los adjetivos alta y mxima sencillamente no permiten un acuerdo, entre las partes interesadas. Adems, los trminos alta y mxima haban estado oyndose mucho tiempo y se han hecho invulnerables a ellos. Hemos presenciado reuniones en las que se peda a cierto nmero de personas que describiesen su cota numrica para una alta Confiabilidad. El resultado no slo difieren las cifras en varios rdenes de magnitud; ellos no estn de acuerdo ni siquiera en la unidad de medida, es decir, si deba ser perodo de tiempo, vida media, o disponibilidad. Una de las contribuciones de la confiabilidad ha sido forzar a ambas partes a profundizar ms para poner de manifiesto cules sern esos verdaderos ambientes. Por lo tanto, la fijacin de objetivos globales de confiabilidad requiere un acuerdo sobre la confiabilidad como un nmero, sobre las condiciones ambintales a las que este nmero debe aplicarse y sobre una definicin de lo que es buen funcionamiento. En algunos casos, el cliente fija la cota numrica y el diseador debe enfrentarse con el problema de alcanzarlas. En los casos en que el cliente no ha fijado la cota, la buena prctica exige que la fije el fabricante y la comunique a todos los interesados.

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Prorrateo y prediccin de la confiabilidad. La confiabilidad de un sistema es la funcin de la suma de las confiabilidades de los diversos subsistemas. Cuanto ms confiables sean estos subsistemas, ms confiable ser el sistema total. A su vez, si existe una cuota de confiabilidad para el sistema completo, debe haber cotas subsidiarias para los subsistemas. El proceso de fraccionar o distribuir la cota final de la confiabilidad entre los subsistemas (y sub-subsistemas, hasta componente o pieza), se conoce como: Prorrateo de la confiabilidad. Un ejemplo lo encontramos en: Mquina automtica, el proceso es jugar con las fallas ocurridas en un periodo, historial de equipo., (tasas de fallo). Estas jugadas se apoyan en datos sobre los componentes fallados., (diseo del producto). Datos sobre la utilizacin, operacin, carga, etc., (ambiente), Examen fsico., (resultados de ensayos). Estos datos sobre determinadas partes., (componentes) se suplementan con datos sobre tasas de utilizacin en otras mquinas y equipos, y tiempo de garanta de vida, (verificacin con la realidad), tendencias a largo plazo, y nuevos datos de seguridad. (Diseo del sistema). Combinando todos estos datos de la experiencia con relaciones causaefecto deducida del anlisis de falla causa raz y anlisis del modo y efecto del fallo (estadstico), que predicen la vida til. (Verificacin con los resultados). De forma anloga al ejemplo, la prediccin de la confiabilidad es el proceso de estimar cuantitativamente la probabilidad de que un sistema o producto. (Componente, subsistema, parte, realice su funcin.) Estas dos nuevas herramientas, el prorrateo y la prediccin de la confiabilidad, estn estrechamente relacionadas entre s. Un ejemplo del prorrateo de la confiabilidad. Hay que fijar un nivel de confiabilidad para un 24

nuevo vehculo completo y el prorrateo (entre transmisin, motor, sistemas hidrulico y de acoplamiento, componentes elctricos y chasis) se determina evaluando los datos reales de un vehculo anlogo y fijando nuevas cotas basadas en mejoras esperadas. Tambin en el nivel de confiabilidad para el vehculo completo se fija en trminos de tiempo medio entre fallos (MTBF) y tiempo medio de reparacin (MTTR) ms costo de reparacin en tanto por ciento del precio. Etapas de la prediccin de la confiabilidad. La prediccin de la confiabilidad es un proceso continuo que comienza con las predicciones sobre el papel, basadas en un diseo (Mquina O equipo) y en la informacin anterior de tasas de fallo, y termina con la medicin de la confiabilidad, basada en datos de utilizacin del producto por el cliente. (Usuario, entindase produccin, mantenimiento.) La cuantificacin y la prediccin de la confiabilidad estn siendo objeto de creciente nfasis incluso en maquinas, equipos o sistemas an en fase de investigacin. Sin embargo, el procedimiento de prediccin numrica no debe considerase como un fin en s mismo. El proceso de prediccin de la confiabilidad slo est justificado si demuestra ser til proporcionando un producto final ms confiable. El proceso de prediccin puede ser tan importante como los nmeros resultantes, esto se debe a que no se puede hacer la prediccin sin obtener una informacin bastante detallada sobre. 1. Funcin del producto. 2. Ambientes. 3. Datos de uso del fabricante. (Confiabilidad dada por el fabricante). 4. Historial de los componentes. 25

5. Listado de componentes crticos. 6. Proveedores. El enfoque (en productos complejos) de sumar tasas de fallo para predecir la confiabilidad del sistema es anlogo al control de peso en las estructuras de los aviones, en el que se lleva un registro continuo de peso segn se aaden nuevas partes al diseo. Otra analoga se presenta con el registro continuo de los costos crecientes al aumentar la complejidad de un sistema. La confiabilidad, pues, pide que se mantenga un registro continuo de la creciente tasa de fallo y su magnitud dado que es all donde se encuentran los verdaderos costos, cuando se exige de los productos complejidad y ms elevado rendimiento. Entendemos aqu por ensayos de confiabilidad la verificacin de que un producto funcionar durante un tiempo dado. Los problemas de los ensayos de confiabilidad se concentran, pues, en tres elementos: requisitos de actuacin, condiciones ambientales y requisitos de tiempo. Los requisitos de actuacin se definen especialmente para cada producto, por ejemplo, potencia en caballos de un motor, amplificacin de un amplificador. Las Siete Preguntas Bsicas del M. C. C. Riveros L. (2.006) en su trabajo de grado menciona el M. C. C. centra su atencin en la relacin existente entre la organizacin y los elementos fsicos que la componen. Por lo tanto, es importante de que antes de comenzar a explorar esta relacin detalladamente, se conozca el tipo de elementos fsicos existentes y decidir cul de ellos deben estar sujetos a una revisin de Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. Posteriormente debe 26

hacerse nfasis en la resolucin de siete preguntas, las cuales nos permiten consolidar los objetivos de esta filosofa (aumentar la confiabilidad y disponibilidad de los activos por medio del empleo ptimo de recursos). Estas preguntas se presentan en la Figura 3 a continuacin:

Cules son las funciones que debe desempear el activo? De qu manera puede fallar? Qu origina la falla? Qu sucede cuando falla? Importa si falla? Qu podemos realizar para prevenir las fallas? Qu ocurre si no podemos prevenir la falla?

* A M E F

* A L D

Figura 4. Siete Preguntas del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad.

Se cuenta con tcnicas de confiabilidad claves en la aplicacin del M. C. C. como el Anlisis de los Modos y Efectos de las Fallas y el rbol Lgico de Decisin. La primera nos ayuda a determinar las consecuencias de los modos de falla de cada activo en su contexto operacional, mientras que la segunda nos permite decidir cules son las actividades de mantenimiento ms ptimas. La primera tcnica nos ayuda a responder las cuatro primeras preguntas, mientras que la segunda nos ayuda a responder las restantes. Establecer respuestas a las siete preguntas del M .C. C., requiere se analicen los siguientes aspectos:

27

Funciones y sus Estndares de Funcionamiento El inicio de la aplicacin conceptual del M. C. C., consiste en determinar las funciones especficas y los estndares de comportamiento funcional asociados a cada uno de los elementos de los equipos objeto de estudio, en su contexto operacional, con lo cual logramos responder la primera pregunta. Fallos Funcionales Luego de determinar las funciones y los estndares de comportamiento funcional de cada uno de los elementos que componen el equipo al que vamos aplicarle el M. C. C., debemos definir la forma en que puede fallar cada elemento en el cumplimiento de sus deberes. Esto nos arrastra al trmino de falla funcional, el cual se define como la incapacidad de un elemento o componente de un equipo para cumplir con los estndares de funcionamiento deseado. Modos de Falla El paso siguiente que debemos concretar es el de conocer cul de los modos de falla tienen mayor posibilidad de causar la prdida de una funcin y determinar de una vez, cul es la causa origen de cada falla as como procurar que cada modo de falla sea considerado en el nivel ms apropiado. Efectos de los Fallos Consiste en determinar los efectos o lo que pasa cuando ocurre una falla.

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Consecuencia de los Fallos El objetivo primordial de este paso es determinar cmo y cuanto importa cada falla, para tener un claro consentimiento si una falla requiere o no prevenirse. El M. C. C., clasifica las consecuencias de los fallos de la siguiente forma: - Consecuencias de Fallas no Evidentes: son aquellas fallas que no tienen un impacto directo, pero que pueden originar otras fallas con mayores consecuencias a la organizacin. Por lo general este tipo de fallas es generada por dispositivos de proteccin, los cuales no poseen seguridad inherente. El M. C. C., le da a este grupo de fallas una alta relevancia, adoptando un acceso sencillo, prctico y coherente con relacin a su mantenimiento. - Consecuencia en el Medio Ambiente y la Seguridad: El M. C. C., presta mucha atencin al impacto que genera en el ambiente la ocurrencia de una falla, as como las repercusiones en la seguridad (tomando en consideracin los artculos y disposiciones de leyes y reglamentos hechas para legislar en este campo) hacindolo antes de considerar la cuestin del funcionamiento. - Consecuencias produccin, por Operacionales: lo que Son aquellas que afectan en la la repercuten considerablemente

organizacin (calidad del producto, capacidad, servicio al cliente o costos industriales adems de los costos de reparacin). - Consecuencias no Operacionales: Son aquellas ocasionadas por cierta clase de fallas que no generan efectos sobre la produccin ni la seguridad, por lo que el nico gasto presente es el de la reparacin.

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Razones Confiabilidad

para

aplicar

el

Mantenimiento

Centrado

en

la

Segn el Centro Internacional de Educacin y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA (1.999), en su material de apoyo de mantenimiento centrado en la confiabilidad contempla como razones para aplicar el MCC: Incremento de la disponibilidad de los activos a bajos costos. Distribuir efectivamente los recursos asignados tomando en cuenta la importancia de los activos dentro del contexto operacional. Estudia los posibles efectos o consecuencias de los modos de falla de los activos dentro del contexto operacional. Sirve de gua para identificar las actividades de mantenimiento con sus respectivas frecuencias a los activos ms importantes. Es flexible porque se adapta a las necesidades reales de mantenimiento de la organizacin tomando en cuenta la seguridad personal, el ambiente, las operaciones y la razn costo-beneficio. Beneficios de la Aplicacin del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad Brinda mayor seguridad y proteccin de la organizacin. Mejora el rendimiento operacional de los activos. Optimiza los costos de mantenimiento. Permite extender la vida til de los sistemas. Permite la generacin de datos que permitan el anlisis profundo de los sistemas por ende deja huella auditable. Aumenta la confiabilidad de los equipos. Identifica y elimina las fallas crnicas. Aumenta y mantiene la calidad del equipo. Se presenta mayor motivacin individual. 30

Mejora el trabajo en equipo.

Equipo natural de trabajo (ENT).

Un equipo natural de trabajo, se define como un conjunto de personas de diferentes funciones de la organizacin que trabaja juntas en un periodo de tiempo determinado en un clima de potenciacin de energa, para analizar problemas comunes de los distintos departamentos apuntando al logro de un objetivo comn (CIED 1999). Un equipo de trabajo se puede conformar por: Un ingeniero de procesos (Visin global del proceso, Facilitador (Asesor Metodolgico), Mantenedor (Expertos en reparacin y mantenimiento de sistemas y equipos), Programador (Visin sistemtica de la Actividad), Operador (Expertos en el manejo y operabilidad de sistemas y equipos), Especialistas (Expertos en reas especificas).

Mantenimiento

Preventivo.

Servicios

de

inspeccin,

control,

conservacin y restauracin de un tem con la finalidad de prevenir, detectar o corregir defectos, tratando de evitar fallas. Este mantenimiento se realiza con una frecuencia dependiendo de la criticidad del equipo. Para efectos de la investigacin se describir todo lo relacionado con el mantenimiento centrado en la confiabilidad ya que el objetivo principal es disear un plan de mantenimiento confiable para la empresa Solano y Asociados, C.A. Fases del Mantenimiento preventivo: Inventario tcnico, con manuales, planos, caractersticas de cada equipo. Procedimientos peridicamente, 31 tcnicos, listados de trabajos a efectuar

Control de frecuencias, indicacin exacta de la fecha a efectuar el trabajo. Registro de reparaciones, repuestos y costos que ayuden a planificar.

Metodologa de Aplicacin del Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad En el libro Fundamentos Bsicos de Mantenimiento de Zamora (2.007), Murillo (2.002) dice que los principales elementos del anlisis del MCC se resumen en doce pasos: 1. Estudios y Preparacin. 2. Definicin y seleccin de sistemas. 3. Anlisis funcional de la falla. 4. Seleccin de tems crticos. 5. Tratamiento de los tems no crticos. 6. Recoleccin y anlisis de datos. 7. Anlisis de los modos de falla y sus efectos. 8. Seleccin de las tareas de mantenimiento. 9. Determinacin de los intervalos de mantenimiento. 10. Anlisis y comparacin de las estrategias de mantenimiento. 11. Implantacin de recomendaciones. 12. Seguimiento de resultados. Ventajas del RCM Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad: 1. Si RCM se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo

ya existente en las empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%.

32

2.

Si RCM se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de

Mantenimiento Preventivo en la empresa, el resultado ser que la carga de trabajo programada sea mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado por mtodos convencionales. 3. Su lenguaje tcnico es comn, sencillo y fcil de entender para todos los empleados vinculados al proceso RCM, permitiendo al personal involucrado en las tareas saber qu pueden y qu no pueden esperar de sta aplicacin y quien debe hacer qu, para conseguirlo. Herramientas para aplicar el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad El AMFE (Anlisis de los Modos de Fallas y sus Efectos), es un procedimiento usado para efectuar un anlisis de cmo un tem puede fallar enumerando todas los posibles modos de falla, y todos los grados de reacciones adversas que resultan de tales fallas as analizadas. Es una tcnica para mejorar la confiabilidad de un activo con la indicacin del procedimiento para atenuar el efecto de una falla. Las fallas pueden ser divididas conforme a su gravedad y normalmente son clasificadas como: 1. 2. 3. 4. Muy crticas (catastrficas) Crticas Moderadas Leves

A partir de esta herramienta se permite identificar los efectos y consecuencias de la ocurrencia de cada modo de falla en su contexto

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operacional y no operacional, por lo tanto, se obtienen respuestas a las primeras cinco preguntas del RCM. Una planilla del anlisis de modos de falla y sus efectos, puede incluir aspectos como el personal y las reas involucradas en el estudio, adems de la fecha de inicio y la identificacin del sistema o subsistema al cual se le este aplicando la metodologa. Otra herramienta utilizada es la planilla de decisin, la cual permite seleccionar de una forma ptima las actividades de mantenimiento segn la filosofa del RCM. La respuesta para cada pregunta se va llenando en diecisis columnas dentro de esta planilla. Las columnas F, FF, MF se refieren a informacin de referencia e identifican la funcin, falla funcional y el modo de falla generada anteriormente por el AMFE. Esa informacin se vuelca aqu para relacionar el AMFE con la plantilla de decisin. Anlisis Causa- Raz El Anlisis de Causa Raz es una herramienta utilizada para identificar causa de falla, de manera de evitar sus consecuencias Un anlisis ms profundo es mejor para ayudar a comprender los eventos y mecanismos que actuaron como raz del problema, los cuales se pueden clasificar de la siguiente forma: Anlisis de falla de componentes (CFA), la cual implica el estudio de las piezas daadas. Investigacin de Causa de Raz (RCI), sta herramienta incluye a la anterior, e investiga las causas fsicas. Anlisis de Causa Raz (RCA), sta herramienta incluye a los dos anteriores, y estudia adems el error humano. 34

Para realizar el Anlisis de Causa Raz a fondo, se debe ir ms all de los componentes fsicos de la falla o races fsicas y analizar las acciones humanas o races humanas que desataron la cadena causa efecto que llev a la causa fsica, lo cual implica analizar por qu hicieron eso, si debido a procedimientos incorrectos, a especificaciones equivocadas o a falta de capacitacin, lo cual puede sacar a la luz races latentes, es decir deficiencias en el gerenciamiento, que de no corregirse, pueden hacer que la falla se repita nuevamente. Anlisis de Criticidad Es una metodologa que permite establecer la jerarqua o prioridades de instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos, de acuerdo a una figura de mrito llamada Criticidad; que es proporcional al Riesgo creando una estructura que facilita la toma de decisiones y el direccionamiento del esfuerzo y los recursos en las reas y situaciones que tienen mayor impacto en el negocio. El anlisis de criticidad es una tcnica de fcil manejo y comprensin en el cual se establecen rangos relativos para representar las probabilidades y/o frecuencias de ocurrencia de eventos y sus consecuencias. Ambas magnitudes, frecuencias y consecuencias, se registran en una matriz, diseada en base a un cdigo de colores que denotan la menor o mayor intensidad del riesgo relacionado con la instalacin, sistema, equipo o dispositivo (ISED) bajo anlisis. El anlisis de criticidad debe ser realizado cuando se presenten necesidades tales como: Fijar prioridades en sistemas complejos. 35

Administrar recursos escasos. Crear valor. Determinar impacto en el negocio. Aplicar metodologas de confiabilidad operacional.

Criterios Utilizados para realizar un Anlisis de Criticidad Seguridad. Ambiente. Produccin. Costos (Produccin y Mantenimiento) Frecuencia de Fallas. Tiempo Promedio para reparar. Flexibilidad: Probabilidad de existencia de repuestos.

Matemticamente el ndice de criticidad es expresado como: ndice de criticidad= frecuencia x consecuencia Donde la frecuencia est asociada al nmero de eventos o fallas que presenta el sistema o proceso evaluativo y, la consecuencia est referida con: el impacto y flexibilidad operacional, los costos de reparacin y los impactos en seguridad y ambiente. Frecuencia = Nmero de Fallas Consecuencia= {(Nivel produccin x TPPR x Impacto produccin x Flexibilidad) + Costos Reparacin + Impacto Seguridad + Impacto Ambiental)} Entonces sustituyendo las ecuaciones 2 y 3 en la ecuacin 1, tenemos que: 36

ndice de Criticidad= {(Nivel produccin x TPPR x Impacto produccin x Flexibilidad) + Costos Reparacin + Impacto Seguridad + Impacto Ambiental)} x Nmero de fallas. Criterios de Evaluacin Zambrano (2.007), expone que a la hora de seleccionar el mtodo de evaluacin, es necesario apoyarse en criterios de ingeniera y factores de ponderacin o cuantificacin. Esto estar sujeto a la informacin disponible al momento del estudio. Desde el punto de vista prctico, dado que pocas veces se dispone de una data histrica de excelente calidad, el anlisis de criticidad permite trabajar en rangos, es decir, establecer cul sera la condicin ms desfavorable, as como la condicin menos desfavorable de cada uno de los criterios a evaluar. La definicin de cada criterio es: Impacto operacional: es el porcentaje de produccin que se afecta cuando ocurre la falla. Nivel de produccin manejado: es la capacidad que se deja de producir cuando ocurre la falla. Tiempo promedio para reparar TPPR: es la media aritmtica de los tiempos para reparar las fallas. Frecuencia de falla: son las veces que falla cualquier componente.

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Costo de reparacin: costos involucrados en el restablecimiento de las condiciones operativas del equipo como consecuencia de la falla.

Flexibilidad: posibilidad de existencia o no de repuesto en el almacn o de otra la posibilidad de obtener la produccin o el servicio.

Impacto en seguridad: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daos a personas, maquinarias o instalaciones. Impacto ambiental: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daos al medio ambiente. Impacto de produccin: es el impacto de la falla con respecto a la produccin.

Fallas Segn Zambrano (2.007), en su libro Fundamentos Bsicos del Mantenimiento define que la falla es un hecho fortuito ocurrido a los sistemas u objetos que impiden su normal funcionamiento. Segn la Norma COVENIN 3049-93, se puede clasificar las fallas o varias de acuerdo a su alcance, por su velocidad de aparicin, por su impacto y por su dependencia. Por su Alcance: Falla Parcial: afecta como su nombre lo indica parcialmente al objeto, este puede seguir en marcha pero trabaja con desviaciones de sus caractersticas normales de funcionamiento. Falla Total: cuando el objeto o sistema se ve afectado en todas sus caractersticas y no permite su funcionamiento en el sistema productivo. 38

Por su velocidad de aparicin: Falla Menor: esta falla no llega a afectar las metas de produccin que se tengan previstas. Falla Mayor: esta llega a afectar de forma parcial los objetivos trazados de produccin. Falla Crtica: esta es de gran impacto porque llega a afectar por completo los objetivos de produccin. Por su Dependencia: Falla Independiente: es el tipo de falla que su consecuencia no afecta o repercute en otros sistemas interconectados. Falla Dependiente: es el tipo de fallas que al presentarse, afecta otros sistemas interconectados repercutiendo en estos. Confiabilidad Navas (2.001) Teora de Mantenimiento Fiabiliad, define la Confiabilidad como la probabilidad de que un componente o equipo lleve a cabo su funcin adecuadamente durante un perodo bajo condiciones operacionales. Probabilidad de que un equipo realizar su funcin prevista sin incidentes por un perodo de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas. El estudio de confiabilidad es el estudio de fallos de un equipo o componente. Si se tiene un equipo sin fallo, se dice que el equipo es ciento por ciento confiable o que tiene una probabilidad de supervivencia igual a uno. Al realizar un anlisis de confiabilidad a un equipo o sistema, obtenemos informacin valiosa acerca de la condicin del mismo:

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probabilidad de fallo, tiempo promedio para fallo, eta de la vida en que se encuentra el equipo. Confiabilidad Operacional.

La confiabilidad operacional, es la capacidad de una instalacin o sistema el cual est conformado por procesos, tecnologas y gente, para cumplir su funcin dentro de los lmites de diseos y bajo un contexto operacional especifico. Es de suma importancia sealar que en un programa de optimizacin de confiabilidad operacional, se requiere del anlisis de cuatro factores que la integran como son: Confiabilidad Humana, Confiabilidad de los Procesos, Mantenibilidad de los Equipos y Confiabilidad de los Equipos; en donde la alteracin de uno o varios de estos factores afectara el comportamiento total de una determinada instalacin o sistema, tal como se muestra en la figura N 3.

CONFIABILIDAD HUMANA: Involucramiento. Sentirse Dueo. Motivacin. CONFIABILIDAD DEL PROCESO: Operacin dentro de las condiciones de diseo. Compresin del proceso y los procedimientos.

CONFIABILIDAD OPERACIONAL

MANTENIMIENTO DE EQUIPOS: Confiabilidad incorporada desde la fase de diseo. Reduccin del TPPR.

CONFIABILIDAD DE EQUIPOS: Estrategia de Mtto. Efectividad del Mtto. Extensin del TPEF.

Figura N 3. Aspectos que involucra la Confiabilidad. Fuente: Jornadas de Mantenimiento Clase Mundial, (2004)

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Los aspectos que involucran la confiabilidad operacional persiguen como fin fundamental establecer planes ptimos de mantenimiento basado en una perfecta armona proceso gente tecnologa, que garantice el nivel requerido de confiabilidad operacional.

Confiabilidad del proceso (Excelencia en sus procesos medulares): se parte del principio que el esfuerzo por alcanzar y mantener un nivel de excelencia debe concentrarse en los procesos medulares de la empresa, es decir, en su razn de ser.

Mantenibilidad de Equipos (Calidad

y Rentabilidad de los

productos): los productos que se generan deben ser de la ms alta calidad, con una estrategia orientada a la mayor relacin costo beneficio que garantice la mxima rentabilidad. Confiabilidad Humana (Motivacin y Satisfaccin del Personal): el personal que labora en la empresa debe estar altamente motivado e identificado, es decir, sentirse dueo. Asimismo, tanto el personal como los clientes deben estar satisfechos con el nivel de servicio y/o la gestin que se les brinda. Curva de la Baera La curva de la baera es un grfica que representa los fallos durante el perodo de vida til de un sistema o mquina. Se llama as porque tiene la forma una baera cortada a lo largo. En ella se pueden apreciar tres etapas:

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Fallos iniciales: esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallos que desciende rpidamente con el tiempo. Estos fallos pueden deberse a diferentes razones como equipos defectuosos, instalaciones incorrectas, errores de diseo del equipo, desconocimiento del equipo por parte de los operarios o desconocimiento del procedimiento adecuado. Fallos normales: etapa con una tasa de errores menor y constante. Los fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas aleatorias externas. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos, mala operacin, condiciones inadecuadas u otros. Fallos de desgaste: etapa caracterizada por una tasa de errores rpidamente creciente. Los fallos se producen por desgaste natural del equipo debido al transcurso del tiempo. sta es una de doce formas que se han tipificado sobre los modos de fallas de equipos, sistemas y dispositivos

Figura 4. Curva de la Baera.

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Fuente: Torres (1998) Mantenimiento su Implementacin y Gestin

Mquina Retroexcavadora La retroexcavadora es una de las maquinas mas verstiles en las reas de construccin y de obras viales, en lo se refiere a movimientos de tierra y traslado de materiales. Diseada para cumplir con las mas altas exigencias en cuanto a seguridad y por sobre todo de la vida til de la maquina. Se caracteriza por un robusto diseo de seccin de pluma y balancn, que es adems estrecho, de forma que la visibilidad es excelente a todo lo largo de la pluma hasta la cuchara sea cual sea la profundidad a la que se excave. El chasis de la retroexcavadora es fabricado de manera muy resistente, de est manera se consiguen mejor ndice de productividad resistencia y durabilidad gracias a su diseo como cargadora y excavadora verstil. En cuanto a la capacidad de excavacin es excepcional gracias a la geometra y al potente sistema hidrulico de flujo compensado y sensible a la carga, que proporcionan adems una mayor capacidad de elevacin y ciclos de carga ms rpidos. Control de la Mquina El sistema de comandos que existe en la retroexcavadora se ha desarrollado para que las posiciones de trabajo que posee el operador sean ms personalizadas con ajustes longitudinal y lateral lo cual asegura la precisin de los movimientos minimizando as el esfuerzo fsico del operador. Disminuyendo as los riesgos que sufra accidentes dentro de la cabina, lo es rentable tanto para la empresa como para el operador. Pintura de la Mquina

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La pintura de la retroexcavadora es en base a polvo epoxy, esta es una resina formada por dos componentes y un catalizador, la cual es muy resistente a la intemperie y adems acta como anticorrosivo. Las cargas electromagnticas que posee este polvo hacen que las maquinas sean vistas hasta en las zonas mas inaccesibles, el proceso de coccin de la pintura asegura un acabado liso resistente y duradero. La Transmisin La transmisin de cuatro velocidades sincronizadas que poseen las retroexcavadoras permite al operario cambiar rpidamente y con suavidad entre avance y retroceso. Esto elimina las cargas por sacudidas en los componentes del rbol de transmisin, aumenta la comodidad del operario y proporciona un control superior de la manipulacin de la carga. Un botn de volcado de la transmisin dispuesto en la palanca multifuncin de la cargadora permite al operario acortar los tiempos de carga dirigiendo toda la potencia del motor a la cargadora para aumentar la productividad. La Cabina La cabina de las retroexcavadoras cuenta con visibilidad panormica, todos los mandos se encuentran situados de manera ergonmica y el nivel de ruido interior es muy bajo en la cabina. En trminos de seguridad la cabina lleva un inmovilizador electrnico que trunca las funciones del motor. Estas funciones, sin duda no las traen todas las retroexcavadoras, pero si las de ultima generacin. Motores

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Los motores usados tanto por la retroexcavadora como otras maquinas destinadas a trabajo pesado son de tipo diesel, usan este tipo de motor por su potencia y por costo debido a que es ms barato el combustible Los motores diesel la caracterstica particular que poseen es que aspiran aire puro, sin mezcla de combustible, en el tiempo de compresin el aire se comprime con lo que alcanza una temperatura extraordinariamente alta, estos motores son muy largos y costosos pero resultan muy regulares y potentes a la hora de su ejecucin es por eso que son usados en este tipo de maquinaria. Sistema Hidrulico El sistema hidrulico de las mquinas retroexcavadoras es de flujo compensado, esto quiere decir que asegura que la mxima potencia disponible ira dirigida donde mas se necesite, este sistema permite la movilidad de los movimientos simultneos aunque el motor trabaje a bajo rgimen, cul es el beneficio de esto, que reduce los ruidos molestos. Tambin esta mquina posee mandos mecnicos o servo asistidos. Las retroexcavadoras se emplean para subir zanjas por regla general se montan sobre patas traseras del tractor industrial, tales como las cargadoras frontales o los buldcer. El aceite agresin para maniobrar la retroexcavadora lo suministra el sistema hidrulico del tractor. Cuando se trata de sistemas hidrulicos abiertos. Se suele utilizar una vlvula selectora con la que el aceite se dirige al circuito que esta trabajando, la vlvula selectora corta el paso del aceite a la cargadora frontal chupado se trabaja con la retroexcavadora con los sistemas hidrulicos cerrado o de caudal variable no hace falta esta vlvula porque entrega aceite a presin.

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El operador manda la retroexcavadora por medio de palancas actuando sobre vlvulas que mandan el aceite a presin al correspondiente cilindro para mover el aguijn, el cucharn, el brazo excavador o los estabilizadores, los cilindros hidrulicos son de doble accin para poder trabajar a plena fuerza en ambos sentidos, el ngulo se puede girar a un lado y otro por medio de un cilindro especial objeto de vaciar el cucharn fuera de la zanja. Partes de la retroexcavadora: 1. Cilindro del brazo del cucharn 2. Cilindro del aguijn 3. Palanca de mando de la retroexcavadora 4. Vlvula de mando de la retroexcavadora 5. Cilindro de giro del aguijn 6. Cilindro de estabilizado izquierdo 7. Cilindro del cucharn

Figura 3. Partes de la Retroexcavadora Accesorios para Retroexcavadoras

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Horquillas montadas sobre la pala cargadora: Las horquillas Guest montadas encima de la pala cargadora son muy tiles en la obra. La forma nica de sus soportes le permite al operador enganchar y desengancharlas sin necesidad de herramientas o asistencia. Otras palas cargadoras tambin se pueden equipar con soportes para utilizar las mismas horquillas. Las horquillas tienen una capacidad de hasta 25.000 lbs.

Horquillas montadas debajo de la pala cargadora: Estas horquillas Guest estn listas para usar en slo segundos. El asa en la parte superior de la abrazadera facilita su montaje. Las abrazaderas vienen equipadas con asas corredizas para poder montarlas pegadas a las paredes de la pala cargadora cuando se requiere la mxima abertura de las horquillas. Ideales cuando se usan las mismas horquillas en diferentes obras.

Cortadores

de

asfalto:

Los

cortadores de asfalto Guest se colocan a las retroexcavadoras y palas cargadoras o en escarificadoras. Cada modelo est diseado para ser colocado sobre o entre los dientes. Los modelos tienen ruedas firmes y resistentes a la abrasin.

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Rueda

compactadora:

Se

colocan

con

abrazaderas

las

retroexcavadoras o a las palas cargadoras. Se utilizan para excavar zanjas de 24 pulgadas de ancho o ms. Para usar en mquinas que pueden aplicar una fuerza de hasta 15.000 lbs.

Desgarradores montados en la Draga Excavadora: Vienen en tres tamaos para retroexcavadoras con una fuerza de excavacin de hasta 15.000, 30.000 y 50.000 lbs. El pasador evita que se zafe el desgarrador. El diente es reemplazable.

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El concepto de una excavadora en un tamao compacto Una mquina diseada especficamente para hacer zanjas y excavar. El operador est lateral, brindando una visin mayor del cucharn. Reposicionamiento ms rpido sin tener que elevar y reajustar el estabilizador y el cucharn. Altura general menor, lo cual permite operaciones en interiores. Cabina con una rotacin de 360 grados.

Carga y descarga ilimitada de camiones. Permite excavar en cualquier posicin alrededor de la mquina sin reducir la visibilidad. Giro del "boom" independiente

Permite realizar excavaciones laterales alrededor de obstculos y al pie de las estructuras. Reduce el tiempo de reposicionamiento debido a que las orugas permanecen paralelas a la zanja. Cuchilla de relleno

Permite a la excavadora rellenar una zanja o nivelar y aplanar un sitio de trabajo. Sirve como un estabilizador vertical, el cual permite utilizar la unidad en reas confinadas donde los estabilizadores con giro externo no se pueden utilizar.

Nivela la mquina en terrenos disparejos. Chasis en orugas

Elimina tiempos de paro causados por neumticos desinflados. 49

Mayor flotacin, lo cual significa ms das de trabajo por ao. Realiza trabajos en suelos pantanosos, tales como trabajos de drenaje y reparaciones de lneas de agua donde las mquinas con neumticos de caucho se atascan. Mquina liviana

La excavadora se puede transportar en un pickup y en remolque pequeo. Puede trabajar en sitios de trabajo con restricciones de peso, tales como demoliciones de interiores. Orugas de caucho

Minimiza daos en superficies duras. Mejora la traccin en superficies duras y lisas. Palancas hidrulicas

Minimiza el movimiento del brazo del operador para menor fatiga durante operaciones de todo el da. Desplazamiento recto

El operador puede utilizar cualquier funcin de la excavadora mientras se desplaza y mantener un curso recto. Excavacin de hoyo cuadrado desde un lugar

La cabina de 360 grados de rotacin y el giro del "boom" independiente permiten al operador excavar un hoyo cuadrado tan ancho como la mquina sin mover la excavadora.

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Versatilidad de implementos mltiples

El sistema de instalacin patentado, permite a los operadores cambiar los implementos rpida y fcilmente. Los propietarios y operadores de las excavadoras compactas de

disfrutan estos beneficios diariamente. Funciones de Rendimiento Una retroexcavadora, tiene una capacidad terica que varia con las clases de tierras y con el tamao de sus aditamentos. Si se conoce la capacidad de sus aditamentos, puede determinar. El rendimiento aproximado de una mquina estimando el nmero de pasadas que pueda efectuar en una hora. Segn el jefe de movimientos de tierras de una obra el rendimiento de la maquina es de unos 60 metros cbicos por hora. La capacidad aproximada del cargador de la retro puede determinarse a travs de la carga que traslada este las mediciones reales de las cargas representativas darn mejores resultados que las estimaciones. El tiempo total de un equipo para la carga de tierra (TT) es, bsicamente, la suma de cuatro componentes; tiempo de carga (TC); tiempo variable de movimiento con carga (TVC); tiempo variable de traslado del equipo vaci (TVV); tiempo de vaciado. TT = TC + TVC + TV + TVV. Para estimar la productividad de una retroexcavadora se debe descomponerse su ciclo de trabajo 51 en partes significativas. La

retroexcavadora estar cargada durante una parte de su recorrido, por lo que no es necesario separar el tiempo de carga de esta operacin. Se tiene el tiempo variable (TVC`) que usa el empujador en su recorrido con la carga, y el tiempo (TVV`) que utiliza en regresar en reversa para tomar la siguiente carga, lo cual hace con el cargador levantado y vaco. Cada uno de estos tiempos variables puede determinarse simplemente dividiendo la distancia recorrida entre la velocidad de marcha, en metros por minuto (m/min.) para el engranaje empleado. Los tiempos variables determinados de esa manera, no toman en cuenta el tiempo que toma llegar del reposo hasta la velocidad regulada del trayecto, o viceversa. A este tiempo adicional se le conoce como tiempo de aceleracin o de desaceleracin, y se le considera como tiempo fijo (TF) a causa de su naturaleza constante. Si se hace el viaje en cualquier direccin en un engranaje que solo requiera el cambio de marcha hacia delante a reversa, se puede considerar que el tiempo fijo del empujador es de 0.10 a 0.15 minuto. Si es necesario un cambio adicional a una velocidad mas alta en cualquiera de las dos direcciones, el tiempo fijo podra estimarse en 0.20 a 0.30 minuto. El tiempo total de ciclo del empujador se determina por una modificacin de la ecuacin. TT = TF + TVC` + TVV`. Anlisis Comenzaremos este anlisis con una definicin de la retroexcavadora ms informal, la cual dedujimos despus de hacer este informe, definindola como mquina autopropulsada que se caracteriza por su versatilidad y la ventaja para trabajar en espacios reducidos, esta mquina esta montada 52

sobre un bastidor especialmente diseado que porta a la vez, un equipo de carga frontal y otro de retro excavacin, de forma que puede ser utilizado para trabajos de excavacin y carga de material. Encontramos que el uso que se le da a una retroexcavadora en las obras es notable siendo a nuestro juicio una mquina realmente indispensable en una faena, primero por su peso y tamao, adems porque cumple mltiples funciones. En nuestras visitas a terreno, tuvimos la oportunidad de observar algunos aditamentos para esta mquina, debido a que tanto la cuchara como el cargador que poseen son rpidamente desmontables, es fcil pensar en cambiarle la funcionabilidad a este equipo. Anlisis de Aditamentos Primero, lo que nos pareci interesante fue un aditamento a nuestro juicio artesanal, el cual consista en algo similar a lo del dibujo, pero slo eran dos barras en forma de escuadra, la cual se montaba sobre la cargadora mediante un ajuste rpido (enganche superior y pasador inferior). Figura. 4. Aditamento artesanal para una retroexcavadora.

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Dicho aditamento llam nuestra atencin por lo prctico y funcional, debido a que converta en el acto y sin mayor costo a la cargadora en una gra horquilla, sin embargo, la nica limitante que pudimos observar fue que solo se llegaba hasta la altura del cargador imposibilitando a la mquina poder apilar a mayor altura. En segundo lugar, aunque solo vimos como operaba y no tuvimos acceso a mas formacin nos parece importante hacer mencin al rotomatillo hidrulico, de este pudimos observar adems, el proceso donde montan este equipo, con los pasadores y el sistema de unin de las mangueras hidrulicas. Bases Legales. La empresa Solano y Asociados, C.A. mediante el artculo N 16 de su reglamento interno establece que el Departamento de Mantenimiento debe disponer la prestacin de asesoramiento tcnico a la Gerencia General y Gerencia de Operaciones en cuanto a funcionamiento de equipos, estudio de repuestos y ejecucin de grandes trabajos de fabricacin.; adems de

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disponer la ejecucin del anlisis y estudio de la naturaleza de las fallas repetitivas proponiendo la solucin ms idnea que represente mejorar en el mantenimiento y teniendo en cuenta los aspectos tcnico- econmicos. Esto hace referencia a que la responsabilidad de la evaluacin de las maquinarias y equipos de la empresa corresponde al Departamento de Mantenimiento, por lo tanto este debe velar por el correcto funcionamiento de cada mquina y equipo de la empresa, colaborando en todo proyecto que surja con la finalidad de alargar el tiempo de vida de los mismo y aportando toda la colaboracin y disposicin para dar solucin a las diferentes fallas que se generen.

Sistema de Variables Se refiere a un conjunto de procedimientos que narran o describen las actividades que el investigador realiza para medir las variables en estudio. Cuando el investigador dispone de varias opciones debe utilizar el procedimiento que le reporte mayor informacin sobre la esencia del objeto o fenmeno de estudio. La operacionalizacin es el proceso de llevar una variable desde un nivel adstrato a un plano ms concreto. La funcin bsica es precisar al mximo el significado que se le otorga a una variable en un determinado estudio. Tambin debemos entender el proceso como una forma de explicar cmo se miden las variables que se han seleccionado. Irene Silva, la operacionalizacin de variable: Se entiende por el proceso deductivo, mediante el cual del concepto que se encuentra a nivel terico se llega al concepto que se encuentra a nivel emprico. (p. 42). La 55

identificacin y operacionalizacin de las variables se utilizan sobre todo en las investigaciones cuantitativas para poder comprobar empricamente las variables de la hiptesis o encontrar las evidencias de los aspectos o dimensiones de los objetivos en los casos que no se utilicen hiptesis.

Tabla N 1. Operacionalizacin de Variable Objetivo Especifico Describir las mquinas retroexcavadoras de mantenimiento utilizados por la Empresa Solano y Asociados, C.A. mediante la revisin de la informacin tcnica. Estudiar el historial de fallas presentes a la fecha basados en el diagnostico de las maquinas retroexcavadoras a fin de realizar las correcciones pertinentes. Crear un formato de

Variable

Concepto
Es el proceso a travs del cual se detallan las caracterstica s de cada una de las mquinas retroexcavad oras. Es un historial que se realiza de las fallas o averas que haya sufrido la mquina durante su vida til. Es reflejar los

Dimensin

Indicadores
Mquina

Descripcin

Caracterstic as de la Retroexcava dora

Tipos Datos Tcnicas Mantenimiento

Historial de fallas Diagnstico de las mquinas Correcciones pertinentes Diagnstico Formato de

Fallas presentes

Consignar

56

tarjetas maestras para consignar los datos ms relevantes de cada mquina, en funcin al diagnostico realizado. Autor: Hernndez (2.011)

datos de la mquina retroexcavad ora en la tarjeta maestra.

tarjetas realizado Diagnstico realizado

Tabla N 1. Operacionalizacin de Variable (Continuacin) Objetivo Especifico

Determinar la criticidad de las retroexcavadoras para identificar el equipo que se le aplicar el mantenimiento centrado en la confiabilidad de la empresa.

Variable

Concepto
Es un estudio que permite identificar las reas sobre las cuales se tendr una mayor atencin del mantenimient o de los equipos en funcin del proceso que se realiza. Permite detectar fallos repetitivos, disminuir los puntos muertos por paradas, aumentar la vida til de equipos, disminuir costos de

Dimensin

Indicadores

Estado Identificacin del equipo Fallas Funcionamiento

Criticidad de los equipos

Aplicar el mantenimiento preventivo centrado en la confiabilidad a la retroexcavadora crtica.

Mantenimie nto preventivo

Confiabilidad del equipo

Fallos Disminucin Situacin

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reparaciones, detectar puntos dbiles en la instalacin entre una larga lista de ventajas.

Autor: Hernndez (2.011)

Definicin de Trminos Bsicos Asegurar: establecer, fijar slidamente, preservar de daos a las maquinarias o equipos. Enrique Celis, Mecnica Industrial ao 2010) Confiabilidad: estado ptimo del equipo. (Enrique Celis, Mecnica Industrial ao 2010) Criticidad: estado de fallas del equipo. (Enrique Celis, Mecnica Industrial ao 2010) Diagnstico: evaluacin general del equipo. (Enrique Celis, Mecnica Industrial ao 2010) Falla: avera sufrida por algn equipo. (Enrique Celis, Mecnica Industrial ao 2010) Limpieza: actividad que contribuya a mantener el aseo y aspecto fsico general y la condicin higinica del equipo. (Enrique Celis, Mecnica Industrial ao 2010)

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Lubricacin: proceso o tcnica empleada para reducir el rozamiento entre dos superficies que se encuentran muy prximas y en movimiento una respecto de la otra, interponiendo para ello una sustancia entre ambas denominada lubricante que soporta o ayuda a soportar la carga (presin generada) entre las superficies enfrentadas. (Enrique Celis, Mecnica Industrial ao 2010) Mantener: tener siempre en mantenimiento. (Enrique Celis, Mecnica Industrial ao 2010) Mantenimiento: Tareas necesarias para que un equipo sea conservado o restaurado de manera que pueda permanecer de acuerdo con una condicin especificada. Enrique Celis, Mecnica Industrial ao 2010) Mquina: Artificio o conjunto de aparatos combinados para recibir cierta forma de energa, transformarla y restituirla en otra ms adecuada o para producir un efecto determinado. Enrique Celis, Mecnica Industrial ao 2010) MCC: Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad. (Enrique Celis, Mecnica Industrial ao 2010) Planificacin: proceso metdico diseado para obtener un objetivo determinado. (Enrique Celis, Mecnica Industrial ao 2010) Prevencin: El conjunto de actividades o medidas adoptadas o previstas en todas las fases de actividad de la empresa con el fin de evitar o disminuir los riesgos derivados del trabajo. (Enrique Celis, Mecnica Industrial ao 2010)

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Prever: ver con anticipacin. Conocer, conjeturar lo que ha de suceder. Con una buena planificacin y programas oportunos de inspecciones rutinarias, el ingeniero de mantenimiento est en capacidad de detectar los sntomas que nos indican, muchas veces con bastante anticipacin, que los equipos estn prximos a fallar y que, en consecuencia, debe abocarse a corregir las desviaciones antes que se conviertan en problemas de mayor trascendencia. Enrique Celis, Mecnica Industrial ao 2010) Programacin: proceso de disear, escribir, probar, depurar y mantener el cdigo fuente de programas computacionales. (Enrique Celis, Mecnica Industrial ao 2010) RCM: Reliability-Centred Maintenance. (Enrique Celis, Mecnica Industrial ao 2010) Seguridad: ausencia de riesgo o tambin a la confianza en algo o alguien. (Enrique Celis, Mecnica Industrial ao 2010) Vida til: aos que debe durar el equipo. (Enrique Celis, Mecnica Industrial ao 2010)

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CAPTULO III 1. MARCO METODOLGICO Modalidad de la Investigacin. La investigacin es de campo, porque los datos y la informacin necesaria para solventar la problemtica sern tomados en la empresa Solano y Asociados, C.A. lugar en que se presenta directamente la problemtica planteada, en la que se tendr contacto directo con las variables de estudio, pudindose percibir y documentar la problemtica en tiempo real. Segn Arias. (2006) la investigacin de campo consiste en la recoleccin de datos directamente de los sujetos investigados o de la realidad donde ocurren los hechos, sin manipular o controlar variable alguna, es decir el investigador obtiene la informacin pero no altera las condiciones existentes. (P. 31). Tipo de Investigacin Arias (2006) establece que la investigacin descriptiva es la caracterizacin de un hecho, fenmeno, individuo o grupo, con el fin de establecer su estructura o comportamiento. (p. 24). La presente investigacin se considera descriptiva ya que su objetivo principal es el diseo de un plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad para las retroexcavadoras utilizadas por la empresa Solano y Asociados, C.A. de Porlamar, Estado Nueva Esparta que ofrece servicios de construccin para lo que ser necesario detallar o describir los elementos y estructura del rea de estudio exponiendo y resumiendo la informacin de manera cuidadosa para ser analizada minuciosamente a travs de los resultados, a fin de extraer 61

generalizaciones significativas que contribuyan al conocimiento en general y a la resolucin del problema planteado. Procedimientos Las fases o procedimientos en las cuales se desarroll la investigacin presentan una secuencia lgica y bien estructurada, sirviendo de base a las tareas y actividades a realizar, precisamente cada uno de los cinco (05) objetivos especficos planteados, en funcin de que como tales constituyen sinnimos de las metas o fines que se pretenden alcanzar. Fase I. Descripcin. En el marco de esta fase se procedi a efectuar la descripcin de las mquinas retroexcavadoras de mantenimiento utilizadas por la empresa Solano y Asociados, C. A., mediante la revisin de la informacin tcnica. Fase II. Estudio de las Fallas Presentes. Se valor el grado de deterioro de las mquinas por medio de inspecciones realizadas por el inspector de maquinaria del Departamento de Mantenimiento. Fase III. Criticidad de las Maquinas Retroexcavadoras. En esta fase se determin el nivel o grado de criticidad de las mquinas retroexcavadoras pertenecientes a la Empresa Solano y Asociados, C. A., a travs de la frecuencia de las fallas, nivel de produccin, tiempo promedio para reparar, impacto de produccin, costo de reparacin, impacto en la seguridad personal y el impacto ambiental para as seleccionar el equipo al cual se le aplicar el MCC.

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Fase IV. Formatos. Se procedi a la elaboracin y diseo de una tarjeta maestra confiable en la que se aporten los datos necesarios de cada mquina retroexcavadora, en la cual se refleje desde el proveedor hasta las frecuencias de fallas que haya sufrido durante su perodo de vida til, ya que la empresa posee uno muy ambiguo e inoperante. Fase V. Propuesta. En esta fase se procedi a efectuar el diseo del plan de mantenimiento preventivo de las mquinas retroexcavadoras de la empresa Solano y Asociados, C. A., basado en la confiabilidad, una vez procesada toda la informacin pertinente proveniente de las fases antecesoras. Se realizaron entrevistas no estructuradas, se revis material bibliogrfico, entre otros. Poblacin La poblacin, llamada tambin universo de estudios, es muy importante y fcil de definirla y aclararla, por cuanto sta permite ubicar contextualmente el nmero exacto de personas que trabajan en la empresa objeto de estudio y que guardan relacin con la problemtica en cuestin. Segn Arias (2004) la poblacin es el conjunto de elementos con caractersticas comunes que son objeto de anlisis y la muestra subconjunto representativo de la poblacin. (p.36) Para efectos de la investigacin la poblacin esta conformada 05 retroexcavadoras utilizadas por la empresa Solano y Asociados, C.A. para brindar servicios de mantenimiento y construccin.

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Muestra Para esta investigacin la muestra est conformada por una (01) mquina retroexcavadora. Entendindose por muestra segn Balestrini (2.002) al subconjunto de la poblacin objeto de estudio o anlisis cuyas caractersticas deben reproducirse en ella lo ms exactamente posible. (p. 142) Tcnicas e Instrumentos de Recoleccin de Datos La tcnica que se utiliz para obtener la informacin suficiente y deseada est definida mediante la observacin directa, empleando como instrumento lista de cotejo permitindole al investigador sealar las fallas, condiciones como: La realidad y permite definir previamente los datos ms importantes que deben recogerse por tener relacin directa con el problema de investigacin. Puede ser directa cuando el investigador pertenece al grupo, organizacin o realidad sobre la cual investiga; indirecta cuando se hace presente con el nico propsito de recoger la informacin del trabajo propuesto. (p. 49). El instrumento a utilizar para esta tcnica ser la lista de cotejo de acuerdo a Arias, F. (2006), es un instrumento en el que se indica la presencia o ausencia de un aspecto o conducta a ser observada (p. 70). Entrevista No Estructurada Para obtener la informacin relacionada con los funcionamientos de los equipos, se procedi a aplicar una entrevista no estructurada, al personal operario y de mantenimiento de la empresa Solano y Asociados, C. A. Dicha entrevista fue realizada con preguntas abiertas. Segn Fidias fue realizada fsicas y funcionamiento de las cinco (05) mquinas retroexcavadoras. Segn Mndez, C. (2001) define a la observacin directa

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con preguntas abiertas. Segn Fidias G. Arias define la entrevista como ms que un simple interrogatorio, es una tcnica basada en un dialogo o conversacin cara a cara, entre el entrevistado y el entrevistador pueda obtener la informacin requerida. (p. 73) Revisin Documental La revisin de documentos relacionados con el mantenimiento y procedimientos del mantenimiento de la mquina retroexcavadora, para realizar la recoleccin de datos e informacin relacionada con el trabajo en cuestin. Segn la Universidad Nacional Abierta (1.992) la define como el estudio de documentos tomados en cuenta todos aquellos textos o documentos bajo una forma de relativa permanencia, puede suministrar o conservar una informacin. Entre estos documentos se encuentra la bibliografa, grficos y visuales (p. 54) Metodologa del Anlisis de Criticidad El anlisis de criticidad permiti jerarquizar las mquinas

retroexcavadoras en funcin de la frecuencia de fallas y el riesgo, basada en la realidad actual, con el fin de facilitar la toma de decisiones acertadas y efectivas, direccionando el esfuerzo y los recursos a las mquinas retroexcavadoras ms crticas. Metodologa del MCC Esta metodologa de anlisis es til para el desarrollo de planes de mantenimiento. Con esta herramienta se pudo manejar de forma estructurada, informacin especfica de los sistemas y componentes, al mismo tiempo que se aprovecha la experiencia de los usuarios. A travs de 65

esta metodologa se analizaron las fallas, efectos de las fallas y las consecuencias. Tcnicas de Presentacin y Anlisis de los Datos UPEL (2002), El anlisis crtico viene a ser la culminacin del trabajo comenzando con la presentacin resumida, y consiste en la apreciacin definitiva de un texto, a partir del resumen analtico del mismo. Se realiz una observacin del fenmeno en estudio, con la aplicacin del instrumento seleccionado, realizando un anlisis cualitativo que pueda describir el objeto de estudio permitiendo formular o establecer el plan de accin pertinente recomendado para mejorar la realidad descrita. Al culminar el proceso de recoleccin de la informacin deseada, a travs de los reportes que se utilizar para tal fin, se proceder a establecer la interpretacin final, con el fin de comparar los datos y determinar la realidad del problema. De modo que la interpretacin, comprensin y explicacin del proceso evaluativo sea ms sencillo. La presentacin de los resultados es de forma escrita, permitiendo apreciar de manera muy detallada y precisa la informacin. Tamayo. (2001) Enfatiza que: La representacin escrita, consiste en incorporar los datos estadsticos recolectados, en forma de texto, a partir de una descripcin de los mismos. En aquellos casos donde se manejan pocos tems, a travs de la palabra escrita, es posible dar cuenta de la direccionalidad de tales hechos (P.184).

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Grficas Se utilizaron distintos tipos de grficas para sintetizar toda la informacin obtenida, lo cual facilito la explicacin y anlisis de los resultados.

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CAPITULO IV Presentacin de los Resultados Mquina Retroexcavadora La retroexcavadora es una mquina que se utiliza para realizar excavaciones en terrenos. Es una variante de la pala excavadora. La retroexcavadora se utiliza habitualmente en obras para el movimiento de tierras, para realizar rampas en solares, o para abrir surcos destinados al pasaje de tuberas, cables, drenajes, etc., as como tambin para preparar los sitios donde se asientan los cimientos de los edificios. La mquina hunde sobre el terreno una cuchara con la que arranca los materiales que arrastra y deposita en su interior. El chasis puede estar montado sobre cadenas o bien sobre neumticos. En este ltimo caso estn provistas de gatos hidrulicos para fijar la mquina al suelo. La retroexcavadora, a diferencia de la excavadora frontal, incide sobre el terreno excavando de arriba hacia abajo. Es utilizada para trabajar el movimiento de tierras a nivel inferior al plano de apoyo, o un poco superior a ste.

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Figura 2. Mquina Retroexcavadora Modelo 416B. Caterpillar Diferentes tipos de lubricantes para el uso del mantenimiento de la maquinaria y su aplicacin La clasificacin de servicio ha sido establecida por el Instituto Americano del Petrleo (API); est diseado para describir la habilidad de un aceite para desempearse satisfactoriamente en los diferentes grados de operacin de un motor. Las categoras API se dividen en dos series: la letra S denota los aceites para motores encendidos por chispa (gasolina), por ejemplo: SA, SB, SC, SD,..., SH. La letra C denota los aceites, para motores encendidos por compresin (Diesel), por ejemplo: CA, CB, CC,..., CF-4.

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Tabla 2. Viscosidades de lubricantes recomendadas

Compartimiento o sistema Temperatura C Mnima Mxima SAE 5W-20 -25 10 Motor SAE 10W -20 10 CD SAE 10W-30 -20 40 O SAE 15W-40 -15 50 CD/TO-2 SAE 30 0 40 SAE 40 5 50 SAE 5W-20 -25 10 Sistema SAE 10W -20 40 Hidrulico SAE 10W-30 -20 40 HYDO SAE 15W-40 -15 50 SAE 30 10 50 SAE 5W-20 -25 0 SAE 10W-30 -20 10 Transmisin SAE 15W-40 -20 10 CD/TO-2 SAE 10W -15 20 SAE 30 0 40 SAE 40 5 50 SAE 10W -30 0 Mando Final SAE 30 -20 25 CD SAE 40 -10 40 SAE 50 0 50 Tndem (Patrol ) SAE 90 -20 50 Fuente: Caterpillar. Manuales de conservacin y reparacin. Pg. 89 Lubricante

Ahora bien, la empresa Solano y Asociados, C. A., posee en su haber cinco (05) mquinas retroexcavadoras, dedicadas al mantenimiento y construccin de vas, carreteras, trabajos mltiples, especialmente los que tengan que ver con la administracin pblica, el grupo de mquinas que posee todas cuentan las mismas caractersticas o especificaciones tcnicas ya que son del mismo modelo y su fecha de adquisicin es casi la misma, motivado a que la empresa solo tiene tres (03) aos de fundada y hasta la presente fecha no se han adquirido nuevos equipos para aumentar los activos de la misma. A continuacin se presentan las especificaciones tcnicas de las mquinas retroexcavadoras: 70

Tabla 3. Dimensiones generales (ver anexo foto fig. 6) Versin con equipo retro desplazable 5,57 2,20 2,90 de 3,95 0,45 2,40 Versin axial 7,13 2,20 2,90 3,95 0,45 2,40

A Longitud total B Distancia entre ejes C Altura de la cabina D Altura de a pluma transporte E Distancia al suelo Anchura total

en

posicin

Tabla 4. Dimensiones de Cucharas. Cargadora Capacidad (L) Peso (Kg) Anchura (m) Movimiento de tierra 1200 435 2,40 4x1 1200 830 2,40 4x1 con Horquilla 1200 990 2,40

Tabla 5. Dimensiones de la retroexcavadora Anchura (mm) Capacidad (L) Peso (Kg) 279 73 88 305 80 140 406 100 160 457 120 165 610 180 195 762 240 225 914 310 260

Tabla 6. Peso de la retroexcavadora Versin con equipo retro desplazable 8800 Kg. Versin axial 8410 Kg.

Balancn extensible cuchara zanjadota de 610(mm), cuchara cargadora 4x1 con horquilla, un operario de 80 (Kg.) y estanque lleno

Nota: Estos datos se pueden apreciar mejor con el dibujo, (Fig. 6). El cual se encuentra en el anexo fotos.

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Tabla 7. Retroexcavadora: (Versin con equipo retro desplazable y enganche rpido). Balancn estndar Angulo de giro G Profundidad mxima de excavacin (m) H Alcance max. Desde el centro de giro (m) J Altura de trabajo mxima (m) K Altura de carga mxima (m) L alcance max. Desde el eje trasero (m) M alcance a la altura de carga mxima (m) Desplazamiento lateral con respecto al centro de la maquina (m) Capacidad de elevacin al alcance mximo Fuerza de arranque (cilindro de la cuchara) Fuerza de excavacin (cilindro del balancn ) 180 grad. 4,62 5,90 5,81 3,93 7,23 1,90 0,62 Balancn extensible (retrado) 180 grad 4,62 5,90 5,81 3,93 7,23 1,90 0,62 Balancn extensible (desplegado) 180 grad 5,81 6,99 6,49 4,62 8,32 2,84 0,62

1610 5600

1475 5600

1125 5600

3744

3775

2643

Tabla 8. Retroexcavadora: (Versin axial y enganche rpido)

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Balancn estndar Angulo de giro G Profundidad mxima de excavacin (m) H Alcance max. Desde el centro de giro (m) J Altura de trabajo mxima (m) K Altura de carga mxima (m) L Alcance max. Desde el eje trasero (m) M alcance a la altura de carga mxima (m) Desplazamiento lateral con respecto al centro de la maquina (m) Capacidad de elevacin al alcance max. Kg. Fza. de arranque (cilindro de la cuchara) daN Fza de excavacin (cilindro del balancn ) da N 180 grad 471 5,99 5,91 3,89 7,32 1,86 0,62

Balancn extensible (retraido) 180 grad 471 5,99 5,91 3,89 7,32 1,86 0,62

Balancn extensible (desplegado) 180 grad 5,90 7,08 6,58 4,54 8,50 2,80 0,62

1545

1410

1055

4920

4920

4920

3629

3629

2580

Motor: (ver anexo foto fig. 7)

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Historial de fallas presentes a la fecha basados en el diagnostico de las maquinas retroexcavadoras a fin de realizar las correcciones pertinentes. El mantenimiento actual de las mquinas retroexcavadoras de la empresa Solano y Asociados, C. A., no se realiza con base al seguimiento del programa propuesto por el fabricante Caterpillar. La empresa en la actualidad cuenta con cinco (05) mquinas retroexcavadoras, las mismas no cuentan con un historial sobre las fallas que han presentado en el tiempo de vida til que tienen, tampoco se cuenta con una tarjeta maestra en la que se reflejen los datos de las mismas y sus respectivos historiales. La empresa no posee un manual de mantenimiento preventivo ni correctivo, por lo que los mantenimientos los realizan en base a las fallas que se van presentando en cada proceso o trabajo a realizar, situacin que ha venido deteriorando la confiabilidad de cada mquina y de la empresa misma, ya que al paralizar una mquina en la ejecucin de una obra o servicio, es una prdida para esta empresa, ya que tiene que trasladar otra maquinaria hasta el lugar donde se este trabajando a fin de solventar la situacin presentada. De all que, surge la necesidad de realizar un plan de mantenimiento preventivo a fin de garantizar la confiabilidad de cada una de las retroexcavadoras que posee la empresa y as poder disminuir costos en la ejecucin de obras, ya que matemticamente los mantenimientos preventivos son menos costosos que los correctivos y a su vez minimizar los inconvenientes que se susciten en cada obra.

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Determinacin de Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad de las Mquinas Retroexcavadoras Para determinar la confiabilidad de las mquinas retroexcavadoras se utilizaron registros histricos de la empresa y se vaciaron en Excel programa que nos permite seleccionar y filtrar los datos de la misma. En este caso ubicamos el control y los registros de las entradas y salidas del taller mecnico de las diferentes mquinas retroexcavadoras, as como tambin la descripcin de la falla, la hora de entrada y salida del taller de las mismas. Luego se requiri la revisin, seleccin y filtrado de toda la data vaciada en Excel concernientes a la lubricacin y cambio de algunas piezas de las retroexcavadoras informacin que puede observarse en la tabla resumen. Durante la revisin de los registros se pudo notar que la empresa solo se anota los tiempos de parada de cada equipo y el motivo del paro, pero no se lleva un registro del tiempo operativo, ni tampoco del tiempo de reparacin, por lo cual para el estudio se asumieron los tiempos de reparacin iguales a los tiempos de parada. Adems cabe destacar que durante el filtrado de los datos solo fueron tomados en cuenta los paros debido a fallas inherentes al sistema de lubricacin y cambio de algunas piezas. Anlisis de Fallas Como se mencion anteriormente se realiz la revisin, seleccin y filtrado de las fallas pertenecientes al sistema de lubricacin y cambio de algunas piezas de las mquinas retroexcavadoras. A continuacin se muestran la tabla resumen de las principales fallas encontradas en las mismas: 75

Tabla 9. Fallas encontradas en las Mquinas PUNTO SERVICIO Tiempo Hrs.

Sistema de admisin de Cambio de Filtro aire al motor. Radiador. Fusibles. Cortadores del cucharon Uniones del cucharn Luz de vlvulas de motor Realizacin de Limpieza Cambio de los mismos. Cambio por daos. Por lubricacin de accesorios Ajustes necesarios por mal 1 4 1 4 1 1 4 1 1 1 1 2

funcionamiento Respiradero de crter del Limpieza realizada motor Elementos de filtros de Cambio de filtros combustible Sistema de admisin de Cambio de Filtros aire al motor Mandos de giro Sistema de enfriamiento Luz de vlvulas del motor Cambio de Aceite Cambio del refrigerante Ajuste de las vlvulas.

Fuente: Hernndez (2.011) Formato de tarjetas maestras para consignar los datos ms relevantes de cada mquina, en funcin al diagnostico realizado. El objetivo de la tarjeta maestra es reunir la informacin tcnica del equipo y se convierte en fuente de referencia y consulta permanente cada vez que el equipo entra a mantenimiento. El diseo de esta tarjeta maestra es el resultado del anlisis de varios modelos que se han implementado en la prctica. Este formato contiene los datos bsicos de cada equipo que generalmente son constantes durante su vida til y por lo tanto se consideran parmetros. Los parmetros que se acord considerar para la tarjeta maestra de cada equipo fueron: Tipo, marca, modelo, direccin y telfono del 76

vendedor, fecha de compra, fecha de puesta en servicio, capacidad, peso, dimensiones, accesorios, nmero del chassis, nmero del motor, datos del motor de arranque, de la transmisin, de las llantas, de los lubricantes usados, y de los catlogos de servicio, partes y operacin. Ver formato al final del artculo. A continuacin se presenta un formato de tarjeta maestra diseado para tener a la disposicin los datos necesarios y requeridos de cada retroexcavadora.

Solano y Asociados, C. A. Tarjeta Maestra Datos del Proveedor: Adquirido A: ___________________________________________________ 77

_____________________________ Direccin y Telfono:_______________ _____________________________________________________________ Tipo de vehculo:______________________ Asignado A:_______________ Cdigo:__________ Nro. De Serie______________ Referencia___________ Marca:________________ Modelo:_____________ Gasolina:____________ Diesel:______________ Galones:_____________ Fecha de Compra:________________ Fecha de Puesta en Servicio:_______ Capacidad:______________________ Peso (kg.)____________________ Peso Eje Delantero:________________ Peso Eje Trasero:_______________ Dimensiones (Mtrs.): Largo:__________ Ancho:___________ Alto:________ Trocha: Delantera:_________ Trasera:______________ Radio de Giro:____________ Distancia entre ejes______ Batera: Marca:_____________________ Amp/Vol:____________________ Accesorios:____________________________________________________ Nro. De Chasis:________________________________________________ Motor: Marca___________ Modelo____________ Voltaje_______________ Caja de Velocidad: Marca_________ No. De Veloc.:_______ Relacin_____ Turbo Alimentador: Si________ No:______ Diferencial: Si______ No:______
MARCA TRASERA DELANTERA RELACIN PROMEDIO

Llantas: Dimensin:__________ Nro. De Pernos:___________ Tipo:_______ Cantidad:___________ Presin: Delantera: ________Trasera:_____ Neumtico: Marca y Ref.:_____________________ RIM:_________
LUBRICANTES TIPO CANTIDAD MOTOR TRANSMISIN HIDRAULICOS MANDOS FINALES

Catlogos: De Servicio Nro. _______________________________________ De Partes Nro. ________________________________________ De Operacin Nro. _____________________________________ Anlisis de criticidad de las retroexcavadoras para identificar el equipo que se le aplicar el mantenimiento centrado en la confiabilidad de la empresa.

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El anlisis de criticidad es una metodologa donde se evalan diferentes factores los cuales son ponderados basados en la definicin de riesgo que permiten jerarquizar los sistemas del equipo (componentes) o el equipo en funcin del impacto global a fin de facilitar la toma de decisin. Este anlisis se realiz a cada mquina retroexcavadora para determinar cules son las ms crticas y as jerarquizar segn su impacto en la produccin, ambiente y costo de mantenimiento. La ejecucin del anlisis de criticidad se realiz en tres (03) pasos, estos fueron: 1. Establecimiento de los criterios de importancia. 2. Evaluacin de criticidad. 3. Validacin de resultados. Establecimiento de los criterios de importancia La criticidad es el produccin de las frecuencias de fallas y las consecuencias surgidas, es decir que Criticidad= Frecuencia por Consecuencia y las consecuencias son de diferente orden, operacionales, econmicos y de seguridad y medio ambiente, por tanto la consecuencia est dada por la siguiente ecuacin:

Consecuencias= (NP*TPPR*IP)+CR+SHA) Y el ndice de criticidad ser calculado a travs de la siguiente ecuacin: 79

ndice de Criticidad= {(Nivel produccin x TPPR x Impacto produccin x Flexibilidad) + Costos Reparacin + Impacto Seguridad + Impacto Ambiental)} x Nmero de fallas. Tabla 10. Valores de la Frecuencia de Fallas Frecuencia de Fallas Puntos No ms de 2 fallas/ao 2 Entre 2 y 5 fallas/ao 3 Entre 5 y 10 fallas/ao 4 Entre 10 y 15 fallas/ao 6 Fuente: Hernndez (2.011) Tabla 11. Valores del Impacto operacional Impacto Operacional Sin efectos Costos operacionales adicionales Impacto parcial en produccin y/o calidad Parada con repercusiones en otras reas Parada inmediata de la produccin Fuente: Hernndez (2.011) Puntos 1 2 4 6 4

Tabla 12. Valores para la flexibilidad operacional Flexibilidad Operacional Hay disponibilidad de repuesto Hay opcin de repuesto compartido No hay opcin para produccin ni repuesto Fuente: Hernndez (2.011) Puntos 1 2 4

Tabla 13. Valores para el impacto de la produccin

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Impacto en produccin Puntos No afecta la produccin 3 25% de impacto 4 50% de impacto 2 75% de impacto 5 Lo impacta totalmente 14 Fuente: Hernndez (2.011) Tabla 14. Valores del Tiempo promedio para reparar TPPR Tiempo para Reparar Puntos Menos de 1 Hora 0 Entre 1 y 2 Horas 8 Entre 2 y 4 Horas 4 Ms de 4 Horas 0 Fuente: Hernndez (2.011)

Tabla 15. Valores para el SHA (Seguridad Higiene y Ambiente) Impacto en Seguridad Higiene y Ambiente No provoca daos a persona o ambiente Daos mnimos impacto ambiental mnimo Daos menores impacto ambiental bajo Daos severos en planta Alto impacto en seguridad personal y ambiental Fuente: Hernndez (2.011) Puntos 0 1 2 3 5

Cada uno de los valores asignados a los criterios mostrados en las tablas anteriores fueron establecidos de acuerdo a las entrevistas no estructuradas realizadas al personal que labora en la empresa especialmente al del rea de mantenimiento mecnico y los encargados del proceso de lubricacin y cambio de piezas de las mquinas retroexcavadoras. 81

Matriz de criticidad Una vez evaluados cada uno de los factores presentados en las tablas anteriores, se introduce la formula del ndice de criticidad y se obtiene el valor global de criticidad. Para obtener el nivel de criticidad de cada sistema se toman los valores totales individuales de cada uno de los factores principales: frecuencia y consecuencias y se ubican en la matriz de criticidad valor de frecuencia en el eje Y, valor de consecuencia en el eje X. Para el anlisis de criticidad se tom el siguiente criterio: X>70 es un equipo crtico 70 < X < 50 es un equipo semicritico X < 50 es un equipo no crtico

Resultados del anlisis de criticidad En la tabla siguiente que se presente a continuacin se puede observar los resultados del anlisis de criticidad realizado a las mquinas retroexcavadoras tomando en cuenta las fallas del sistema de lubricacin y cambio de piezas, para jerarquizarlos de acuerdo a su criticidad y consecuencias en la produccin de la empresa Solano y Asociados, C. A. Tabla 16. Evaluacin de la Criticidad Mquina retroexcavador a Mquina 1 Mquina 2 Mquina 3 Mquina 4 FF 3 3 3 1 IO 2 2 2 2 FO 2 2 2 3 NP 1 1 1 4 82 IP 2 2 2 2 TPPR SHA Criticidad 3 3 3 3 1 1 1 1 42 42 42 74

Mquina 5

2 2 1 2 3 Fuente: Hernndez (2.011)

42

Alta Criticidad

Baja Criticidad

Baja Criticidad

Fuente: Hernndez (2.011)

Interpretando los resultados expuestos en la grfica anterior se puede evidenciar que la mquina retroexcavadora 4 es la ms critica, razn por la cual presentan mayor nmero de fallas al ser utilizadas para la realizacin de algn trabajo de mantenimiento y construccin de vas de penetracin, ahora las mquinas 1,2,3 y 5 tienen un nivel bajo de criticidad. De igual forma, hay que tomar en cuenta el alto costo de los repuestos de estas mquinas retroexcavadoras y lo que ellas generan al presentar fallas. Jerarquizacin de los equipos crticos En la siguiente tabla se presenta la jerarquizacin de los equipos crticos de la empresa Solano y Asociados, C. A., igualmente en la figura

83

siguiente se muestra el Diagrama de Pareto donde se visualiza que el 74% de las fallas se presentan en la retroexcavadora nmero 4. Tabla 17. Nmero de Fallas Equipo Nro. De Fallas Mquina 1 2 Mquina 2 2 Mquina 3 2 Mquina 4 4 Mquina 5 2 Fuente: Hernndez (2.011)

120% 100% 80% 60% 40% 20% 0%

Mquina 1 Mquina 2 Mquina 3 Mquina 4 Mquina 5

Fuente: Hernndez (2.011) Mantenimiento Preventivo Centrado en la Confiabilidad a la Retroexcavadora Crtica. Son muchas las mquinas utilizadas en la prestacin de servicios de mantenimiento y construccin de espacios pblicos, para el caso especfico de este plan se hablar de la Retroexcavadora. Dicho plan esta dirigido a los 84

aspectos de seguridad que se deben tener en la mquina, ajustes, reparaciones, anlisis, limpieza, lubricacin y calibracin del equipo. A continuacin se definirn cada uno de estos aspectos: Seguridad: se refiere a los aspectos que deben seguirse a la hora de realizar cualquier mantenimiento o trabajo en un equipo y que deben ser seguidos tanto por el equipo de trabajo as como el operador del equipo. Ajustes: Se denomina ajuste a la relacin mecnica existente entre dos piezas que pertenecen a una mquina o equipo industrial, cuando una de ellas encaja o se acopla en la otra. Las tareas relacionadas con esta actividad pertenecen al campo de la mecnica de precisin. En mecnica, el ajuste mecnico tiene que ver con la tolerancia de fabricacin en las dimensiones de dos piezas que se han de ajustar la una a la otra. El ajuste mecnico se realiza entre un eje y un orificio. Si uno de ellos tiene una medida nominal por encima de esa tolerancia, ambas piezas sencillamente no ajustarn y ser imposible encajarlas. Es por eso que existen las normas ISO que regulan las tolerancias aplicables en funcin de los dimetros del eje y del orificio. Para identificar cundo el valor de una tolerancia responde a la de un eje o a la de un orificio, las letras inciales son minsculas para el primer caso y maysculas para el segundo caso. Reparaciones: dgase de aquellos cambios, correcciones que deben drsele a un equipo especfico para su correcto funcionamiento. Anlisis: se refiere al momento de analizar un plano, o algunas fallas mecnicas que presenten los equipos. 85

Limpieza: Corresponde a la limpieza que debe drsele tanto al equipo como a las partes que lo componen para realizar el mantenimiento respectivo. Lubricacin: La lubricacin o lubrificacin es el proceso o tcnica empleada para reducir el rozamiento entre dos superficies que se encuentran muy prximas y en movimiento una respecto de la otra, interponiendo para ello una sustancia entre ambas denominada lubricante que soporta o ayuda a soportar la carga (presin generada) entre las superficies enfrentadas. Calibracin: Conjunto de operaciones que establecen, bajo

condiciones especificadas, la relacin entre los valores de magnitudes indicados por un instrumento o sistema de medicin, o valores representados por una medida materializada o un material de referencia y los correspondientes valores aportados por patrones. Tabla 18. Lubricacin y conservacin de la Retroexcavadora PUNTO SERVICIO
Cuando sea necesario Sistema de admisin de aire al Filtros motor. Ateras. Inspeccionar Radiador. Limpiar Fusibles. Cambiar si los elementos quemados Cortadores del cucharon Reemplazar si estn daados Cadena Ajustar Control de velocidad Examinar Diariamente o cada 10 horas Crter del motor Inspeccionar el nivel de aceite Tanque hidrulico. Inspeccionar el nivel de aceite Sistema de enfriamiento Inspeccionar el nivel refrigerante Tanque de combustible Drenar el agua y los sedimentos Camine alrededor de la mquina Inspeccionar la mquina

estn

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Rodaje Indicadores y manmetros Uniones del cucharn Semanalmente o cada 50 horas Uniones de pluma Quincenalmente o cada 100 horas Sistema hidrulico Mandos finales Mandos de giro Mensualmente o cada 250 horas Crter del motor Luz de vlvulas de motor Respiradero de cartr del motor Elementos de filtros de combustible Mandos finales Mando de giro Cojinete de giro Separador de agua (si est provisto) Trimestralmente o cada 500 horas Sistema de admisin de aire al motor Sistema hidrulico Rejilla de llenado y tapa del tanque de combustin Cojinete interior de giro Semestralmente o cada 1000 horas Sistema de admisin de aire al motor Mandos de giro Anualmente o cada 2000 horas Sistema de enfriamiento Mandos finales Luz de vlvulas del motor

Inspeccionar si hay derrame de aceite. Examinar Lubricar los accesorios Lubricar accesorios Lneas de servicio y filtros Cambiar aceite Cambiar aceite Cambiar el aceite y los filtros Ajustar Limpiar Limpiar y cambiar Inspeccionar el nivel de aceite Inspeccionar el nivel de aceite Lubricar 2 montajes drenar Filtros Lneas de servicio y filtros Limpiar la tapa y las rejillas Inspeccionar dientes y agregar grasa Cambiar los filtros Cambiar el aceite Cambiar el refrigerante Cambiar el aceite Ajustar

En lo que respecta a la seguridad, encontramos los siguientes aspectos dirigidos tanto a los operarios de las mquinas como a las personas que realizan el mantenimiento: Caractersticas de seguridad de la retroexcavadora

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Luces delanteras / de cola: el techo o la cabina tiene 2 luces delanteras de conduccin / trabajo de halgeno y 2 luces traseras de trabajo de halgeno Sealizadores/ luces de advertencia: las luces de sealizadores de viraje y luces de advertencia instaladas en el techo tambin se pueden usar como destelladores cuando se viaja en la va pblica. Proteccin ROPS: la estructura protectora contra vuelco certificada rodea al operador. El techo integrado sirve de proteccin superior y para dar sombra al operador. Censor de posicin de asiento: Una advertencia audio visual avisa al operador cuando el selector de sentido de mancha esta en posicin de avance o retroceso y el asiento esta vuelto hacia la posicin de manejar la retroexcavadora. Espejo retrovisor interior: ofrece al operador una vista de lo que esta sucediendo detrs de el. Traba de servicio del aquiln de la cargadora: Una traba mecnica para trabajar en la maquina o alrededor de ella con el aquiln elevado. Asideros: Grandes y cmodamente colocados para entra o salir fcilmente del puesto del operador Protector del ventilador del motor: Un protector auxiliar del ventilador dentro del compartimiento del motor, ayuda a impedir el contacto con las paletas giratorias del ventilador

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Proteccin contra arranque por cortocircuito: Una proteccin encima de los botones del arrancador, ayuda a impedir el arranque por corto circuito peligroso Abastecimiento de combustible, punto de mantenimiento diario a nivel del suelo: Esta caracterstica elimina la necesidad de treparse a la maquina para llenar el tanque de combustible. Peldaos: Peldaos anchos antideslizante, ayuda a impedir resbalarse al entrar o salir del puesto del operador. Freno de estacionamiento independiente/freno secundario: El freno de estacionamiento independiente es controlado elctricamente y se aplica cuando se apaga el motor. Arranque en punto muerto: Esta funcin impide arrancar el motor a menos que la palanca de retroceso este en punto muerto. Bocina de retroceso: Pone en alerta a los peatones cuando se hace retroceder la maquina. Retractores automticos del cinturn de seguridad: Estos

retractores ayudan a mantener el cinturn limpio y cmodo de usar. Visibilidad excepcional: La visual hacia a los lados o hacia los accesorios de trabajo delanteros y traseros es totalmente despejada tanto en las maquinas con cabina como en las con toldo solamente. El operador es esencial para la prevencin de accidentes Al Operador 89

Durante el trabajo o transporte slo es permitida la permanencia del Operador en la retroexcavadora: No permita que nios jueguen prximo o sobre a retro estando la misma en operacin, transporte o almacenada. Utilice equipos de proteccin individual. Utilice ropas y calzados adecuados. Evite ropas anchas, que puedan enroscarse en las partes mviles y causar serios accidentes. Tenga el completo conocimiento del terreno antes de iniciar el trabajo. Haga la demarcacin de locales peligrosos o de obstculos. Tenga cuidado al efectuar el enganche al tractor. Cuando transportar la retro desconecte siempre la toma de fuerza y verifique si la traba de la lanza est colocada. No transitar prximo de zanjas, baches; pueden ocurrir deslizamientos. Nunca intente alterar las regulaciones, limpiar o lubricar la retro al estar en movimiento. Apague siempre el motor antes de dejar el asiento del tractor. Verifique con atencin el ancho de transporte en lugares estrechos. No transite en autovas o carreteras pavimentadas. Toda vez que desenganche la retro, en el campo o en un galpn, use un local plano y firme. Certifquese que la misma est debidamente apoyada. Transporte sobre Camin

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El transporte para distancias largas debe realizarse sobre un camin u otro medio de transporte adecuado, siguiendo las instrucciones de seguridad:

Verifique se la traba de la lanza esta colocada toda vez que desea transportar la retro. Use rampas adecuadas para cargar o descargar la retro. No efecte la carga en barrancos, pues pueden ocurrir accidentes graves. En caso de levantamiento con gra utilice los puntos adecuados para izarla. Utilice amarras (cables, cadenas, cuerdas, etc...), en cantidad suficiente para inmovilizarla la rastra durante el transporte. Verifique las condiciones de la carga despus de los primeros 8 a 10 kilmetros de viaje y posteriormente a cada 80 a 100 quilmetros verifique si las amarras no estn sueltas. Verifique la carga, con mayor frecuencia, en caminos irregulares.

Est siempre atento. Tenga cuidado con la altura de transporte, especialmente bajo red elctrica, viaductos, etc... Verifique siempre la legislacin vigente sobre los lmites de altura y ancho de la carga. Si necesario utilice banderas, luces y reflectores para advertir otros conductores. Identificaciones de las Palancas de Comando

El esquema abajo, muestra el funcionamiento de las palancas de control de la retroexcavadora, reproduciendo el mismo "Adhesivo" que sigue en el soporte del comando. Estabilizadores: (Palanca nros. 01 y 06) Movimentando estas palancas para adelante, se bajan los estabilizadores y viceversa.

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Los dos estabilizadores (zapatas) deben ser rebajados totalmente mientras est en operacin.

Brazo: (Palanca nro. 02) Movimentando esta palanca para adelante, se extiende el brazo y viceversa.

Lanza: (Palanca nro. 03) Movimentando esta palanca para adelante, se baja la lanza y viceversa.

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Cucharn: (Palanca nro. 04) Movimentando la palanca adelante, se descarga el cucharn y viceversa.

Giro Horizontal: (Palanca nro. 05) Movimentando esta palanca para adelante, el conjunto "gira para la izquierda"; y al revs, el conjunto "gira para la derecha"

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CONCLUSIONES El principal problema de la empresa es el incumplimiento de las fechas de entrega de las obras, lo cual se debe en la mayora de los casos al bajo nivel de disponibilidad en las maquinarias de la empresa por paros no programados, resultado de no tener un plan de mantenimiento anual de las maquinarias. La empresa no cuenta con un registro de documentacin en el departamento de Mantenimiento sobre el historial de reparaciones y de mantenimiento lo cual se debe al poco conocimiento de metodologas de reportes de trabajos y planes de mantenimiento. Las fallas reportadas actualmente son solamente del 20%, pero sin un formato debido y sin un registro histrico para anlisis post correcciones. Se estn implementando polticas de mejoramiento continuo con actividades prcticas y tericas mediante un plan de capacitacin anual que se ha propuesto a la empresa. En la actualidad aun no se estn llevando a cabo la mayora de las actividades de capacitacin, salvo las que puede brindar el jefe del departamento de mantenimiento. El personal con que cuenta la empresa en su mayora son trabajadores que ya cuentan con experiencia adquirida por el tiempo que llevan laborando en empresas, esto hace dificultoso al momento de implementar los sistemas de gestin diseados para la empresa.

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RECOMENDACIONES Se deben formar grupos de mejoras continuas liderados por personal del departamento administrativo y con la participacin de los trabajadores del departamento de mantenimiento, para combinar sus conocimientos y as poder llevar de una mejor manera los registros de mantenimiento de las maquinarias y el taller de mantenimiento. Tambin se necesita el apoyo absoluto para cualquier mejora en la empresa. Se debe demostrar un verdadero compromiso de parte de la gerencia y dems cargos superiores que influyen en la produccin de la empresa como la de los trabajadores y operadores, con el propsito de cumplir todos los objetivos planteados en el diseo de gestin. Capacitar a la alta direccin con las nuevas metodologas que se quiere con esto se busca involucrar totalmente a la direccin y no solamente con el financiamiento de los sistemas. Analizar los resultados de los indicadores propuestos, para evaluar la evolucin del plan de mantenimiento diseado para la empresa. Los indicadores propuestos estn dirigidos a mejorar la disponibilidad de las maquinarias y el mejor desempeo de los trabajadores en el departamento de mantenimiento.

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REFERENCIAS Aguilera M. 2009, en su trabajo de grado titulado Plan de Mantenimiento Preventivo para las mquinas y equipos de la INTUSER, C.A., presentado ante el Instituto Universitario Santiago Mario Extensin Porlamar. ANTONIO ENRIQUEZ PALOMINO, Utilidad y Aplicacin prctica de la Norma 18001, editorial Fundacin Confemetal, Madrid-Espaa 2006. ARIAS CRISTIAN, Mantenimiento Preventivo Total, Seminario de TPM, Guayaquil 2010. DETROIT DIESEL ALLISON, Manual de Servicio Fuel Pincher, Estados Unidos 1998. Duran J. 2009, realiz una investigacin dirigida a identificacin de las Nuevas Tendencias en el Mantenimiento en la Industria Elctrica Venezolana, la investigacin fue presentada ante el Instituto Universitario Santiago Mario Extensin Porlamar. IASA, Informe de Mantenimiento de Maquinarias, Guayaquil-Ecuador 2009. Len C. 2009 en su trabajo de grado titulado Esquema metodolgico para el desarrollo de un adecuado plan de mantenimiento centrado en la confiabilidad. presentado ante la Universidad de Pereira en la Facultad de Ingeniera Mecnica como requisito para optar al ttulo de Ingeniero en Mantenimiento Mecnico. MONOGRAFIAS, Anlisis de necesidades de entrenamiento basado en el modelo de competencias. 97

ANEXOS

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Anexo 1 Cabina y controles de una retroexcavadora

Anexo 2. Neumticos para traccin 4x2 y 4x4

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Anexo 3 Sistema elctrico de las retroexcavadoras (dos bateras de 12 volt)

Anexo . 4 sistema hidrulico y control del cargador

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Anexo 5 Enganche rpido de maquinas

Anexo 6 especificaciones de las dimensiones de la maquina

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Anexo.7 detalles grficos de las prestaciones de la retroexcavadora

Anexo 8 Motor de maquinas retroexcavadora

Aqu se puede apreciar el motor de una retroexcavadora caractersticas de este son como se puede apreciar que es un motor en lnea de 8 cilindros 16 vlvulas, turboalimentado e intercoller. 102

Anexo 9 Retroexcavadora con balancn extensible

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