Nisastauretimi

www.kimyamuhendisi.
com
İÇİNDEKİLER
Sayfa No
İÇİNDEKİLER..............................................................................................................i
ŞEKİL LİSTESİ.............................................................................................................vi
RESİM LİSTESİ............................................................................................................v
1. GİRİŞ..........................................................................................................................1
2. MISIR ve MISIRIN İŞLENMESİ .............................................................................2
2.1. Mısırın Tanımı.....................................................................................................2
2.1.1. Mısırın besin değeri ve yan ürünleri............................................................3
2.1.1.1 Mısır özü yağı.......................................................................................3
2.1.1.2. Karoten.................................................................................................4
2.1.1.3. Vitaminler............................................................................................4
2.1.1.4. Mineraller.............................................................................................5
2.1.2. Ticari olarak kullanılan mısır çesitleri.........................................................6
2.1.3. Nişasta..........................................................................................................7
2.1.4. Mısır tatlandırıcıları.....................................................................................8
2.2. Mısırın İşlenmesinde Genel Yöntemler.............................................................10
2.2.1. Wet milling yöntem ve ürünleri................................................................12
2.2.1.1. Masarasyonlama.................................................................................12
2.2.1.2. Masarasyon suyunun evaporasyonu...................................................13
2.2.1.3. Öz eldesi.............................................................................................14
2.2.1.4. Kepek eldesi.......................................................................................15
2.2.1.5. Birincil nişasta ayırımı.......................................................................16
2.2.1.6. Gluten kurutma..................................................................................17
2.2.1.7. Nişastanın saflaştırılması...................................................................17
2.2.2. Diğer wet milling ürünleri.........................................................................19
2.2.2.1. Modifiye nişasta.................................................................................19
2.2.2.2. Etanol.................................................................................................19
2.2.2.3. Ürünler ve çeşitlilik............................................................................19
2.3. Nişastanın İşlenmesi..........................................................................................20
i
www.kimyamuhendisi.com
2.3.1. Nişasta hidrolizi.........................................................................................20

2.3.1.1. Asit hidrolizi......................................................................................21
2.3.1.2. Enzim hidrolizi..................................................................................22
2.4. Tatlandırıcı Üretiminde Prosesin İşleyişi..........................................................23
2.4.1. Dekstroz.....................................................................................................23
2.4.2. Nişasta hidrolizi.........................................................................................23
2.4.3. Saflaştırma.................................................................................................24
2.4.4. Kristal dekstroz..........................................................................................24
2.4.5. Sıvı dekstroz..............................................................................................25
2.4.6. Yüksek fruktozlu mısır şurubu..................................................................25
2.4.7. İzomerizasyon............................................................................................25
2.4.8. Mısır şurubu...............................................................................................26
2.4.8.1. Asit şurupları......................................................................................27
2.4.8.2. Yüksek konversiyon şurupları............................................................27
2.4.8.3. Yüksek maltoz şurubu........................................................................27
2.4.8.4. Arıtım.................................................................................................27
2.4.9. Malto dekstrini...........................................................................................28
2.5. Kullanım Alanları..............................................................................................29
2.6. Ürün Üretimi ve Ürünlerin Pazarlanması..........................................................29
2.7. Kirlenme Kontrolü.............................................................................................30
3. PROSESLER ÜZERİNDE YAPILAN KÜTLE ve ENERJİ DENGELERİ ...........32

3.1. Wet Mill hesapları..... .......................................................................................32
3.1.1. Masarasyonlama........................................................................................32
3.1.1.1 Kütle hesabı.........................................................................................32
3.1.1.2 Enerji dengesi......................................................................................33
3.1.2. Öğütme........... ...........................................................................................34
3.1.2.1. Kütle hesabı........... ............................................................................34
3.1.2.2. Enerji dengesi... .................................................................................35
3.1.3. Öz kurutucu.. .............................................................................................36
3.1.3.1. Kütle hesabı........................................................................................36
3.1.3.2. Enerji dengesi.....................................................................................36
ii
3.1.4. Entoleter... .................................................................................................37

3.1.4.1. Kütle hesabı. ......................................................................................37
3.1.5. Kepek yıkama............................................................................................38
3.1.5.1. Kütle hesabı........................................................................................38
3.1.6. Pnömatik kurutma. ....................................................................................39
3.1.6.1. Kütle hesabı........................................................................................39
3.1.6.2. Enerji dengesi.....................................................................................40
3.1.7. Hsw evaporatörü........................................................................................40
3.1.7.1. Kütle hesabı........................................................................................40
3.1.7.2. Enerji dengesi.....................................................................................41
3.1.8. Kepek karıştırıcı.........................................................................................41
3.1.8.1. Kütle hesabı........................................................................................41
3.1.8.2. Enerji dengesi.....................................................................................42
3.1.9. Entoleter ve kepek yıkama eleklerinde bazı hesaplamalar........................43
3.1.10. Gluten ayırıcı ve döner kurutucu. ..........................................................44
3.1.10.1. Kütle hesabı......................................................................................44
3.1.10.2. Enerji dengesi...................................................................................45
3.1.11. Dorkolonlar..............................................................................................46
3.1.11.1. Kütle hesabı......................................................................................46
3.1.12. İkincil ayırıcı............................................................................................47
3.1.12.1. Kütle hesabı......................................................................................47
3.1.13. Birincil ayırıcı..........................................................................................48
3.1.13.1. Kütle hesabı......................................................................................48
3.2. Rafineri Bölümü Kütle ve Enerji
Denklikleri....................................................49
3.2.1. Asit – enzim prosesi...................................................................................49
3.2.2. Enzim – enzim prosesi...............................................................................53
4. KAYNAKLAR..........................................................................................................59
SÖZLÜK
iii
ŞEKİL LİSTESİ
Sayfa No
3.1. Masarasyon...............................................................................................................32
3.2. Öğütme.....................................................................................................................34
3.3. Öz kurutucu..............................................................................................................36
3.4. Entoleter....................................................................................................................37
3.5. Kepek yıkama...........................................................................................................38
3.6. Pnömatik kurutma.....................................................................................................40
3.7. Hsw evaporatörü.......................................................................................................41
3.8. Kepek karıştırıcı ve döner kurutucu.........................................................................42
3.9. Kepek yıkama elekleri..............................................................................................44
3.10. Gluten ayırıcı..........................................................................................................45
3.11. Dorkolonlar.............................................................................................................46
3.12. Birincil ayırıcı.........................................................................................................48
3.13. Konversiyon besleme tankı ve Sah.........................................................................49
3.14. Flaş soğutucular......................................................................................................50
3.15. Konversiyon besleme tankı ve jet pişirici...............................................................53
3.16. Flaş soğutucular......................................................................................................54
iv
RESİM LİSTESİ
Sayfa No
2.1 Mısır......................................................................................................................3
2.2 Hidrokolon ...........................................................................................................15
2.3 Dorkolon...............................................................................................................18
v
GİRİŞ
Çok eski yıllardan beri mısır gerek hayvanlar için gerekse insanlar için çok önemli bir
besin maddesi olarak karşımıza çıkar. Mısır içerdiği yüksek orandaki nişasta, protein ve
yağ sayesinde oldukça yüksek bir besin değerine sahiptir. Bu özelliği sayesinde sanayide
kullanımı yaygınlaşmıştır. Bu pazar her geçen yıl katlanarak artmaktadır. Bunun sebebi,
mısırdan nişasta eldesinin kolay ve maliyeti düşük proseslerin uygulanması ile
gerçekleştirilebilmesidir.
Nişasta kimyasal yollar ile bir çok farklı ürüne dönüştürülebilmektedir. İlaç, tekstil ve gıda
sanayinde kullanılan dekstrin, glikoz, fruktoz vb. maddeler nişastanın kimyasal yollarla
parçalanmasından elde edilmektedir.
Gelişen üretim teknolojileriyle birlikte daha yüksek kapasiteli ve verimli çalışan fabrikalar
ortaya çıkmıştır. Cargill A.Ş. Türkiye’de de mısırı işleyen fabrikalar arasındadır. 15 sene
önce günlük üretimi 7 tane 25’er kg’lık torba nişasta olan Cargill, şu anda 250 ton nişasta
ve 120 ton glikoz üretecek duruma gelmiştir.
Tez ile ilgili hesaplarında yer aldığı Cargill’de mısırdan nişasta, glikoz yanında yan ürün
olarak da gluten, kepek ve öz üretimi yapılmaktadır.
Mısır işleme sanayindeki büyük gelişmelerin önündeki engellerin kaldırılması, uygulanan

politikaya ve yeni ürünlerin geliştirilmesi için yapılan araştırmalara bağlıdır.
1
2. MISIR ve MISIRIN İŞLENMESİ
2.1. Mısırın Tanımı
Mısır, yaklaşık olarak % 8 öz, % 11 kepek, % 5 protein, % 6 çözünür protein, safsızlık ve

iyonlar, % 70 oranında nişasta ihtiva eder. Nişastanın mısırın içerisindeki yüksek bulunma
yüzdesi ve bir çok değişik ürüne dönüştürülebileceği dikkate alındığında, mısırı
hammadde olarak kullanan proseslerde temel ürünün nişasta olduğu göze çarpar. Genelde
büyük işletmelerde elde edilen nişasta da işlenerek nişastanın dekstroz, glukoz, fruktoz,
mısır şurubu ve malto dekstrin gibi ürünlere dönüşümü sağlanır. Mısırın işlenmesi
sırasında öz, kepek ve gluten gibi ürünler de saf olarak elde edilir ve gıda sanayinde
kullanılır. Mısırın yapısına bakacak olursak; ortada öz, özün çevresinde protein ve nişasta
tüm bunları da çepeçevre saran kepek mısırın genel görünümünü verir. Protein ve nişasta iç
içe geçmiş matris haldedir. Burada protein çözünür ve çözünmez protein olmak üzere ikiye
ayrılmaktadır. Mısırdan elde edilen ürünlere göz atacak olursak:
Mısır
Gluten(dökme) Nişasta Sütü Kepek(torba , palet) Öz(dökme)

yem sanayi yem sanayi yağ sanayi
Doğal Nişasta Dekstrin Glikoz

Oluklular, gıda, ilaç, ilaç sektörü, deterjan, Şekerleme, reçel,
hazır çorba, lokum, yapıştırıcı, tekstil, bisküvi, sakız,
Kağıt, dondurulmuş gıda, döküm sanayi, boyalar vb.. kozmetik,çikolata
Tekstil, tutkal, puding vb.. likor, biracılık,vb..
(2000, Cargill)
2
Resim 2.1 Mısır
2.1.1. Mısırın besin değeri ve yan ürünleri
Amerika’da bütün tahıllar çiftlik ve kümes hayvanlarını beslemek için kullanılmaktadır.

Esasen insanların da besin maddesi olarak mısıra çokca ihtiyaç duymasından ötürü mısır,
bu tahıllar arasında önemli bir yer teşkil eder. Mısır lezzetlidir, insanlar ve hayvanlar
tarafından kolayca sindirilebilir ve tüm tahıllar içerisinde en fazla metabolizmal enerjiyi
bulundurur. Soya fasulyesi ve mısır, enerji ve protein içeriği, ekonomikliği ve elde
edilebilirliliği açısından kümes ve çiftlik hayvanları endüstrisinin hızlı büyüme ve
gelişiminde önemli bir yer teşkil eder. Başlangıçta bu endüstriler, öncelikli olarak
tahılların öğütülmesi esnasındaki ve meşrubat endüstrisindeki ya ürünleri kullanmışlardır.
Çiftlik hayvanlarının besin ihtiyacının daha iyi bilinmesi ve dengelenmiş oranların
yükseltilmesine olan talep ile birlikte mısır, başlıca içerik haline geldi.
Mısır kuru maddesi üzerinden % 72 içerir ve lif seviyesi düşüktür. Nişasta endospermin
içerisinde protein ile birlikte matris halde bulunur. Mısır az oranda protein içermesine
rağmen başlıca protein kaynağı olarak çiftlik hayvanı yetiştiriciliğinde kullanılımaktadır.
1985 yılında Amerika’da ortalama 75,1 dönüm mısır hasat edilmiştir ve bundan dönüm
başına 4,15 m3 ürün elde edildiği tahmin edilmektedir. Bu miktar içerisindeki protein
46,7 milyon ton, % 44’ lük soya ununa denk gelmektedir. Karşılaştırma açısından; bu
dönemde hasat edilen soya fasülyesinden 55,2 milyon ton % 44’lük soya unu üretilebilirdi.
(Watson ve Ramstad, 1989, Bölüm 15)
2.1.1.1. Mısır özü yağı
Mısırın içerisindeki yağ yüksek oranda doymamıştır ve linoleik (% 2,9 kuru madde
üzerinden) asit bakımından oldukça zengindir. Bu açıdan mısır; insanlar, kümes hayvanları
ve domuzlar için yüksek enerjili besin özelliği taşır. Öz içerisindeki yağın bileşimi
3
endosperm yağına benzer. Fakat öz, tahılın sahip olduğu yağın % 83’ünü üzerinde
barındırır. Yağlar eşdeğer ağırlıkta nişasta veya proteinin vermiş olduğu metabolizmal
enerjinin yaklaşık olarak 2,25 kat daha fazlasını verir. Mısırdaki yağ, mısırın verdiği
metabolizmal enerjinin % 10 – 12’sini vermektedir.
Yağın absorpsiyon yüzdesi, yağın içerdiği metabolizmal enerji miktarını belirler.

Absorpsiyonu etkileyen önemli faktörler; zincir uzunluğu, yağdaki çift bağ sayısı, ester
bağlarının ve yağ molekülündeki yağ asitlerinin bulunan gliserindeki durumu, doymuşluk
oranının doymamış yağ asidine oranı, yağ karışımındaki yağ asitlerinin cinsi ve miktarıdır.
Mısırın yağı yüksek oranda doymamışlık içerir. Gıdalardaki durumu linoleik asidin
sağlanması açısından yararlı olduğu gibi diğer besinlerden alınan doymuş yağlarında
absorbe edilmesinde önemli rol oynar. (Watson ve Ramstad, 1989, Bölüm 15)
2.1.1.2. Karoten
Tahıllar içerisinde, yararlı nitelikteki karoten pigmentlerini sadece sarı mısırın

içermektedir. Karoten pigmentleri sarı mısırın çekirdeğindeki endospermin içerisinde
konsantre halde bulunur. Beyaz mısırda karoten pigmentleri bulunmaz. % 12 nem içeren
sarı mısır 22 mg/kg karoten içermektedir. A vitamininin moleküler yapısı β -karotenin
moleküler yarısıyla özdeştir. Provitamin A, hayvanın bağırsak ve dokularında A vitaminine
dönüşür. Genelde A vitamini karbon yapısına sahip olan herhangi bir karoten pigmenti,
provitamin A’dır. β -karoten, üretimde provitamin A kaynaklı bağımsız bir rol oynayabilir.
β -karotenler oksidasyona, ışığa, minerallere, sıcaklığa, neme, depolama süresine bağlı
olarak yok olabilir. (Watson ve Ramstad, 1989, Bölüm 15)
2.1.1.3. Vitaminler
A vitaminine ek olarak mısır, B12 vitamini ve daha birçok önemli vitamini ihtiva
etmektedir.
Mısırda ve tahıllarda bulunan niacin maddesinin hayvanlar ve insanlar tarafından elde

edilemediği uzun zamandır bilinmektedir. Niacin eksikliğine bağlı olarak yüksek seviyeli
4
mısır içeren gıdalar, hayvanlar ve insanlar tarafından tüketildiğinde pellegrin (kellik)

ortaya çıkmıştır.
Mısır Meksika ve diğer Latin Amerikan ülkelerinde hazırlanışı gibi kireç pişirme adımı
uygulanarak işlendiğinde, yetersiz niacin gıdası aln farelerinbüyümesini geliştirdiği
gözlemlenmiştir. Wet milling yönteminin adımları ile tekrar eski yapısına dönüştürülen
mısır içerisindeki niacin fareler tarafından çiğ haldeki mısıra göre daha fazla elde edilebilir
değildir.
Niacin, seyreltilmiş alkali ile hidroliz edilirse veya kaynatılırsa elde edilebilir hale
gelir.Vitaminler mısırdan, bağlı, kompleks bir yapı içerisinde izole edilebilirler. Bu
kompleks % 50 su ve etanol karışımı ile yüksek niacin kaynaklı ticari mısır gluteninden
çözülebilir. Triptofan amino asiti niacin için olumlu olan, yeterli miktarda elde edilebilen
pridoksin sağlar. Aşırı triptofan ek niacin ihtiyacını azaltır.
Mısırda civcivler tarafından elde edilebilir pridoksin miktarı 2,69 mg/kg olarak tahmin
edilmektedir. Normalde ihtiyacı 4,7 mg/kg’dır. Mısır kepeğinde insanlar için alınabilir
pridoksin miktarı 0 olarak rapor edilmiştir. Bunun yanında mısır pantotenik asit, pridoksin,
folik asit, riboflovin gibi maddeler de içerir. E vitamini mısırda oldukça yeterli miktarda
bulunmaktadır. E vitamini oksidasyona sebep olur. E vitamininin miktarı mısırın genetik
kökeni kullanılarak değiştirilebilmektedir. E vitaminin besinsel gereksinimi gıdalardaki
doymuş yağ asiti gereksinimi gibi yüksektir. (Watson ve Ramstad, 1989, Bölüm 15)
2.1.1.4. Mineraller
Mısırın içerisindeki fosforun % 80’den fazlası fosfat formundadır. Mısır diğer tahıllarda da
olduğu gibi düşük kalsiyum oranına sahiptir. Fosfor, potasyum ve magnezyum oranı da
düşüktür ancak bu oran diğer tahıllarda da aynıdır.
Mısırın içerisindeki fosforun % 90’ını öz ihtiva etmektedir. Tahıl fosforunun işkembesiz

hayvanlar tarafından toplam fosforun % 30’unun alınabildiği tahmin edilmektedir. Fosfat
asiti diğer minerallerle özellikle demir, magnezyum, bakır ve kalsiyum ile birlikte karışık
halde bulunur.
5
Mısırdaki küçük mineral içeriğinin, küçük mısır taneleri içerisinde düşük oranda olduğu
kabul edilmiştir. Mısır – soya gıdasının büyük mineralleri sağlaması yanında, küçük
moleküllerin eksiklikleri önlemesi açısından selenyum, demir, manganez, iyot, bakır ve
çinko içermesi yerinde olur.
Selenyum bu mineraller içerisinde sınırı aşmayan ancak yüksek toksit madde içeriğine
rağmen köklü bir yer teşkil etmektedir. Amerika’daki çoğu toprak bu elementi
bulundurmaz. Fakat bu elementi ihtiva eden bazı topraklar bir alkali hastalığa neden olur. E
vitamini ve selenyumun antitoksidan biyolojik görevi vardır. (Watson ve Ramstad, 1989,
Bölüm 15)
2.1.2. Ticari olarak kullanılan mısır çesitleri
Normal dent mısırının nişastası % 27 amilaz lineer glikoz polimeri ve % 73 amilopektin,

dallanmış – zincir glikoz polimeri içerir. Normal dent mısırdan elde edilen nişasta
içerisinde bu oranlar sabittir.
Filint mısırı Güney Afrika’ da yetiştirilir ve kolay yumuşamamasına rağmen başarılı bir
şekilde işlenebilmektedir. Nişasta yüzdesi normalden biraz azdır. Ancak iyi niteliktedir ve
amilaz – amilopektin oranı normaldir.
Waxy mısırı genetik değişime uğramış bir mısırdır. Küçük ayarlamalar dışında işlenmesi
açısından normal mısırla arasında pek bir fark yoktur. Proses sıcaklığı 3 °C daha düşüktür.
Nişasta ve gluten eldesi daha kolaydır. Ancak nişasta miktarı normal mısırın sahip
olduğundan % 10 kadar düşüktür.
Genetik değişime uğratılmış mısırın bir diğer çeşidi ise nişastası % 60 – 70 amilaz
içerendir. Bu mısır özel olarak izole bir ortamda yetiştirilir ve toplanır. Normal mısırın
proses sıcaklığından 3 °C daha sıcaktır. Nişasta oranı % 10 – 20 daha düşük olup daha
uzun masarasyon süresi gerektirir. Gluten – nişasta ayırma işlemleri daha uzundur. (Watson
ve Ramstad, 1989, Bölüm 12)
2.1.3. Nişasta
6
Nişasta polisakkarid olarak bitkiler içerisinde saklanır ve insan gıdalarının önemli bir
bölümünü teşkil eder. Yumru, kök ve tohumların temel içeriğini oluşturur ve mısır, pirinç,
buğday, patates ve diğer bazı tahıllardan elde edilebilmektedir. Ticari olarak nişasta daha
çok, ucuz ve bol bulunabilen mısırdan üretilmektedir. Buğday ve patetes nişastasının
üretimi çok ufak bir kesre tekabül eder ve pahalıdır.
Besin olarak kullanılmayan nişastanın tarihi çok eskilere dayanır. Mısırlıların papirüs
eldesinde nişastalı yapıştırıcılar kullanmaları İ.Ö. 3500 – 4000’ lere kadar gitmektedir.
Modifiye edilmiş buğday nişastasını papirüsün yüzeyini şekillendirmede, düzleştirmede
kullanmışlardır. Günümüzdeyse kağıt, tekstil, yapıştırıcı ve daha bir çok sanayi dalında
ayrıca besin maddesi olarak da yaygın bir kullanımı vardır. Yerinde duran enzim
teknolojisi, zamanla mısır nişastasından tatlandırıcı üretilmesine kadar geliştirildi. (mısır
şurubu, yüksek fruktozlu mısır şurubu). Çalışma laboratuarlarda hangi tahıllardan veya
nişastalarından belirlenen genişlik içerisinde kimyasal besin olarak yararlanılacağı ve
yenilenemez petrol kaynaklarının yerini alacağı şeklindedir.
Nişasta lineer (amilaz) veya dallanmış (amilopektin) polimerlerin bir karışımıdır. Granüller
halinde dallı ve lineer moleküller arasında bulunur. Bazı nişastalar sadece dallı
moleküllerden oluşmuştur. Bunlar kesik yüzeyli yemin camsı parlaklığından ötürü waxy
nişastası olarak tanımlanmışlardır. Tüm nişastaların % 25 lineer % 75 dallı molekül
içermesine rağmen bazı genetik değişime uğramış yemler % 85 lineer molekül içerecek
şekilde üretilebilmektedir.
Nişasta granülleri 2 – 150 m boyunda değişir. Pirinç en küçük, patates ise en büyük
granüllere sahiptir. Nişasta granüllerinin mikroskobik incelenmesi hilum denilen belirgin
bir açıklığı göstermektedir. Hilum, granülün bitkiye ait merkezidir. (Örneğin, çekirdek
etrafında granül büyümesinin olması gibi.) Parçalanmamış nişasta granülleri soğuk suda
çözünmez. Fakat suyu emer ve şişer. Granül çapının artması normal mısırda % 9,1 iken
waxy mısırında % 22,7 dir. Sıcak suda ise jelatinleşme gerçekleşir. Jelatinleşme nişastanın
cinsine göre farklı sıcaklıklarda olabilir. (Othmer, 1971, Bölüm 21)
2.1.4. Mısır tatlandırıcıları
7
Mısır tatlandırıcıları mısır nişastasından elde edilen besleyici tatlandırıcılar olarak

tanımlanmışlardır. Mısırdan elde edilen tatlandırıcılar; kristalin monohidratlar, dekstroz (D
– glikoz, mısır şekeri), yüksek fruktozlu mısır şurubu (izo – glikoz), diğer mısır şurupları
(glikoz şurubu, nişasta şurubu) ve malto dekstrindir (hidroliz edilmiş katı tahıl). Mısırdan
tatlandırıcı elde edebilmek için asit ve enzim katalize yöntemi kullanılır. Örneğin dekstroz
hazırlanmasında nişasta enzimlerle hidrolize edilir ve kristalizasyon ile arıtılır. Yüksek
fruktozlu mısır şurubu (HFCS), dekstroz hidrolsatın bazı enzim gruplarının
izomerizasyonu ile elde edilir. Yüksek fruktoz seviyesine zenginleştirme kromotografik
ayırma işlemi ile de gerçekleştirilebilir. Normal mısır şurupları ve malto dekstrinleri mısır
nişastasının asit kullanılarak hidroliz edilmesiyle imal edilebilir. (asit – enzim veya enzim
teknikleri de kullanılabilir) mısır tatlandırıcıları rafine edildikten sonra kuru veya şurup
olarak bireysel görev ve özelliklerine göre satılabilir.
Tatlandırıcılar dünyada ticari olarak buğday, pirinç, patates, ve tatlı patates gibi nişasta
içeren diğer tahıllardan da elde edilebilmektedir. Bununla birlikte Amerika’da nişasta
tabanlı tatlandırıcıların çoğunun hammaddesini mısır nişastası oluşturur. Depolama
kolaylığı, uygun fiyat, bulunabilirlik ve yan ürünlerinin de hayvan yemi veya besin
maddesi olarak kullanılabilmesinden ötürü mısır nişastası tercih edilir. Belirgin biçimde
Amerika’daki mısırın % 11 – 13’ü wet milling işleminde kullanılmaktadır. Mısırdan elde
edilen nişastanın % 75’i tatlandırıcı imalatında kullanılır. Hemen her gıda maddesinde
tatlandırıcıların kullanılır hale gelmesi son yıllarda tatlandırıcı tüketimini ve üretimini
arttırmıştır. Kullanım son 25 yılda hızla artmıştır ve mısır tatlandırıcılarının, sakrozun
başlıca tüketimi % 51’lere ulaşmıştır.
Nişasta tabanlı tatlandırıcılar 19. yy’ın başlarında şeker üzerinde yapılan araştırmalar ile
gündeme gelmiştir. Fransız – İngiliz Savaşı yıllarında Avrupa’daki bazı limanların
kuşatılması şeker kamışı eksikliğine yol açmıştır. Bu sebeple de alternatif tatlandırıcılar
gündeme gelmiştir. İlk olarak dekstroz Napolyon tarafından da bu yüzden ödüllendirilen
L. Proust tarafından üzümlerden elde edilmiştir. Kirchoff’un da mısır tatlandırıcıları
endüstrisinin temellerini attığı söylenebilir. Ciltçi olarak, Arabistan’a özgü zamklar
üzerinde kil için araştırma yaparken Kirchoff, patates nişastasının sülfürik asit varlığında
ısıtıldığında şekerli maddenin şekle girdiğini keşfetmiştir. Örnekler dekstroz kristalin
şuruptan ayrılması ile kuru veya buharlaştırılmış şuruplardan yapılmıştı. Kirchoff bu
8
keşifle Rusya imparatoru tarafından ömür boyu aylık bağlanması ile ödüllendirilmiştir.
Saussere 1815’de nişastanın asit konversiyonu ile hidrolizinin sonucunda elde edilen
nişasta şekerinin üzüm şekeri ile aynı olduğunu rapor etmiştir.
Patates nişastasının hidroliziyle dekstroz üretimi ticari olarak 1842’ de başlamıştır. Mısır
şekeri ise ilk olarak 1866’ da New York’ da üretilmeye başlandı.
Daha sonraları değişik ürünler üzerinde araştırmalar yapılmaya başlandı. Kristal dekstroz
imalatı bu araştırmalar sonucunda sağlanmıştır. 1880 ile 1920 arasında gösterilen çabalar
belirli bir sınırda başarı sağladı ve kristalizasyonun tekrarını veya su içermeyen
çözeltilerden kristalizasyonunu gerektirdi. Geniş ticari nitelikte imalat yapılmadı. Fakat
kristalin dekstrozun uygun değerini yakalayabilmek için yeterli miktarda madde hazırlandı.
1921 yılında ticari üretim konsantrasyon, sıcaklık, kristalleşme kontrol edilerek yapılmaya
başlandı.
Nişastanın şekere ve şuruba dönüştürülmesinde 1930’lara kadar asit kullanıldı. Asit

hidrolizinin koku ve renk üzerindeki etkisinden dolayı üretim sık sık sınırlandırıldı.
1930’ların sonuna doğru fungal enzimler üzerindeki araştırmalar, asit – enzim prosesi
kullanılarak tatlandırıcı ve düşük viskoziteli şurup elde edilmesine izin verdi ve bu birçok
alana yayıldı.
Asit – enzim prosesindeki başarılar, araştırmalarda dekstroz üretiminde enzim

kullanılmasına ilham kaynağı oldu. 1960’ ta ise asit hidroliz yöntemiyle nişastanın
dönüştürülmesinde gluko – amilaz enziminin kullanılması daha yüksek verimde dekstroz
üretimine olanak tanıdı. 1970’lerle birlikte asit hidroliz yönteminin yerine bakteriyel
enzimlerin ( α - amilazlar) kullanılması yüksek dekstroz oranı eldesi ile gerçekleşti.
Böylece dekstroz üretiminde yüksek dekstroz yüzdesi sağlayan toplam enzim prosesleri
gerçekleştirilmiş oldu.
Şeker, fruktoz doğal olarak birçok sebze ve meyvede bulunur ve sakrozdan 1,8 kat daha
tatlıdır. Fruktoz 1847 yılında ilk olarak ayırımı gerçekleştirildi. 1895’te de ilk olarak
alkalin izomerizasyonu yöntemiyle dekstrozdan üretilmiştir. Birçok çalışma alkalin
izomerizasyonu ile fruktoz şurubunun ticari olarak üretimi için gerçekleştirilmiştir. 1943
9
yılında % 20 fruktoz içeren şurup ticari olarak tütünde nem sağlaması için üretilmiştir.
Bununla birlikte besin olarak imalatı renk, koku, düşük fruktoz yüzdesi gibi sebeplerden
dolayı yapılmamıştır.
Dekstrozun izomerizasyonu için ticari enzim proseslerine olan ilgi Amerika’da azalmıştır.
Fakat araştırmalar yüksek fruktoz yüzdeli ürün için Japonya’da devam etmiştir. Ticari
HFCS üretimi Japonya’da 1966’da yapılmaya başlanmıştır ve 1971’de Amerika’da patent
almıştır. Japon teknolojisi Amerika’da lisans almıştır ve % 15 ile sınırlandırılmış fruktoz
şurubu 1967’de üretilmiştir. Bunu diğer yıl % 42’lik fruktoz şurubu takip etmiştir.
Başlangıçta kesikli sistem ve çözünür enzimler kullanılarak HFCS üretimi yapılmıştır.
Bununla birlikte konsantrasyon etkisi mısır arıtım endüstrisinde sürekli sistem ve sınırlı
enzim teknolojisi kullanılarak 1972 yılında sonuçlandırılmıştır. Diğer endüstriyel prosesler
de hemen ardından gelişmiştir.
HFCS geliştirilmesinin hemen ardından sakroz fiyatları dramatik bir biçimde talebin
artmasından dolayı yükseldi. Düşük maliyeti ile HFCS, şekerin temsilen popüleritesi arttı
ve satışlar inanılmaz bir biçimde yükseldi. HFCS’nin ticari olarak zamanında gelişimi ve
üretimi yüksek sakroz fiyatı avantajını beraberinde getirdi HFCS sakroza alternatif
tatlandırıcı olarak birçok yerde kullanıldı. (Watson ve Ramstad, 1989, Bölüm 17)
2.2. Mısırın İşlenmesinde Genel Yöntemler
Mısırın işlenmesinde üç genel yöntem vardır. Bunlar; wet milling, dry milling ve mısırın
distilasyonu yöntemidir. Mısırın distilasyonu yöntemiyle meşrubat üretilir. Yakıt alkolü wet
milling ve dry milling yöntemleriyle elde edilir. Amerika’da 1984 – 1985 yılları arasında
her üç yönteminde kullanılmasıyla yaklaşık 27 milyon ton mısır işlenmiştir. Bu mısırın %
74,6’sı wet milling yöntemiyle işlenmiş olup bunun da % 14,1’i etanole dönüştürülmüştür.
Etanolün, direkt fermantasyon ile eldesi % 8,45’lik bir paya tekabül eder.
Wet milling endüstrisi bazı sebeplerden ötürü tartışmalara yol açmıştır. Birincisi yüksek
hacimde üretimden dolayı piyasaya egemen konumda olmasıdır. İkinci olarak yüksek
hacimli üretimin çabucak gelişmesinden ötürü yeni pazarların oluşmasına olanak
10
tanımamaktadır. Wet milling endüstrisi 1979’dan bu yana yıllık % 8 – 10 büyümeyle

günümüzdeki konumuna erişmiştir.
Ancak son zamanlardaki pazardaki gelişmeler tartışmalara son verir niteliktedir. Artık pek
çok ürün pelet olarak satılmaktadır.
Çok eskilerden beri içkilerdeki alkol ve endüstriyel alkolün üretilmesi tahılların

fermantasyonu ile elde edilmektedir. Kısaca tahıl sulandırılır, nişastanın jelatin hale
gelmesini sağlamak için pişirilir, soğutulur ve maya ile karıştırılıp fermantasyona
uğratıldıktan sonra distile edilir.
Son yıllarda wet milling endüstrisi yakıt alkolü üretmeye başlamıştır. Bu nişastayı enzimle
muamele edip, fermantasyona uğratmakla mümkündür.
Mısırın dry milling yöntemiyle istenilen endüstriyel ürünlere ve besin maddelerine

ayrılması bu üç yönteminde kullanıldığı sanayide en küçük paya sahiptir. Dry milling
yöntemi aslında basit bir öğütme işlemidir. Önce mısır yıkanır ve nemi % 20 seviyelerine
çekilir. Öz yağ ekstraksiyonu işlemi için uzaklaştırılır ve geriye kalan kısım öğütülüp
elenerek bir çok küçük parçaya ayrılır. Öncelikli ürünler un ve mısır yemidir. Diğer ürünler
kepek ve mısır yağı olarak sayılabilir. Bu ürünler biracılıkta, gıda sanayinde, fermantasyon
işlemlerinde veya hayvan yemi olarak kullanılabilir. Alkol üretiminde genellikle
dry milling yöntemi ile işlenmiş hammadde kullanılır.
(www.inform.umd.edu/EdRes/Topic/Ag...E_INDUSTRY.html)
2.2.1. Wet milling yöntem ve ürünleri
Mısır bol olarak bulunabilir ve nispeten diğer tahıllara göre fiyatı daha ucuzdur. İstenilen
nitelikte ve miktarda yüksek protein ve nişasta yüzdesine sahiptir. Wet milling yöntemiyle
yüksek saflıkta nişasta, etil alkol gibi endüstriyel ürünlere, çeşitli besin maddelerine
dönüştürülebilmektedir. Besin maddeleri için kullanılan tatlandırıcı ve nişasta elde
edebilmek için mısırın büyük bir bölümü wet milling yöntemiyle işlenir.
Wet milling yönteminde mısır tanesini çok dikkatlice kontrol edilen sartlar altında su ile
yumuşatma işlemi gerçekleştirilir. Daha sonra mısır kırılır, elek santrifüj ve yıkamadan
11
geçirilerek mısırın içeriği öz, nişasta, kepek, tatlandırıcılar ayrı ayrı elde edilir. Son
yıllardaki bu ürünlere olan talep, başlıca yatırımın, üretim kolaylığının geliştirilmesi
olmasını zorunlu kılan kararlı bir büyümeye yol açtığını göstermektedir. (Watson ve
Ramstad, 1989, Bölüm 12)
2.2.1.1. Masarasyonlama
İlk önemli adım kontrol edilen sıcaklık, zaman, SO2 konsantrasyonu, laktik asit içeriği vb.
değişkenlerin istenilen şartlar altında tutularak masarasyonlamanın gerçekleştirilmesidir.
Bu şartlar altında suyun tohumun hücresine girmesi gerçekleşir. Masarasyonlama tahılı
yumuşatarak mısırın içeriğine ayrılmasını kolaylaştırır.
Mısır toptan olarak wet milling tesisine kamyonlarla, mavnalarla taşınır. Daha sonra
istenen özellikteki mısır elek yardımıyla ayrılır. İstenmeyen kısım ve diğer yabancı
maddeler hayvan yemi olarak ayrılır. Eğer bunların mısırla birlikte kalmasına izin verilirse
suyun difizyonuna ve alkol vizkozitesinin bozulmasına, üretilen nişastanın kalitesine
olumsuz etki eder.
Masarasyonlama mısırın 50 – 330 ton arasındaki tanklara koyulmasıyla gerçekleştirilir.

Burada mısır 52 °C’ deki masarasyon suyu ile işleme tabi tutulur. Tankların dibi koni
şeklindedir ve burada bulunan elek sayesinde masarasyon suyu buradan alınıp başka bir
yere pompalanabilir ya da tekrar tankın tepesine resirküle edilir. Masarasyon sıcaklığını
korumak için bir ısı değiştirici vasıtasıyla bu resirküle edilen su ısıtılır. Su 55 °C’ deyi
bakterilerin parçalanmasını önlemek açısından aşmamalıdır.
Masarasyonlama 6 – 12 arası veya daha fazla tank kullanılarak yapılabilir. Tanklardan biri
boşaldığında diğeri doldurulur. Sadece su bir tanktan diğerine transfer edilir. Kuru mısır
tankın tepesinden boşaltılır, masarasyonlanmış mısır ise aşağıdan çekilir.
Tanklarda kullanılan su wet milling yönteminde mısırın çözünür bileşenlerinin

toplanmasını sağlar. Masarasyon suyuna % 0,12 – 0,2 konsantrasyonda SO2 eklenir. SO2
sıvı olarak satın alınır veya elementel sülfürün yakılmasıyla imal edilebilir. SO2 suyu
mısırın içerisine difizyonunun artmasını, protein – nişasta matrisinin çözülmesini sağlar ve
böylece daha saf bir nişasta elde edilebilir.
12
SO2’ li su en son tanka eklenir. Su tanktan tanka geçerken SO2 konsantrasyonu azalır,
bakteri oluşumu artar ve bu da laktik asit oluşumuna neden olur. Kullanılan masarasyon
suyu çekildiğinde istenilen laktik asit konsantrasyonu % 16 – 20 civarındadır. Bununla
beraber SO2 konsantrasyonu % 0,01 veya daha az olmalıdır.
Masarasyonlama için uygun su miktarı 1 ton mısır başına 1,2 – 1,4 m³ sudur.
Masarasyonlama sırasında 1 ton mısır başına 0,5 m³ su, mısır tarafından absorbe edilir ve
mısırın % 16 civarı olan nemi % 45’e çıkar. Geriye kalan 0,7 – 0,8 m³ su sistemden çekilir.
Bu da % 40 – 50 kuru madde kalacak şekilde buharlaştırılır, kepekle karıştırılır, kurutulur
ve satılır. (Watson ve Ramstad, 1989, Bölüm 12)
2.2.1.2. Masarasyon suyunun evaporasyonu
Masarasyon suyu, yani içerisinde çözünür protein ve iyonlar barındıran su evaporatöre bir
ton mısır başına 0,6 – 0,7 m³ gelecek şekilde beslenir. % 5 – 10 olan kuruluk % 40 – 50’ ye
çıkarılır. Daha sonra kepeğe eklenir.
Düşen film sirkülasyonlu evaporatör sistemi hafif masarasyon suyunun % 30’a

yükseltmek için 1,2 kg/cm² veya daha az basınçlı buhar kullanılmaktadır. Geri gelen buhar
sıkıştırılır ve tekrar buhar gövdesine verilir. Bu sayede enerjiden kazanç söz konusudur.
Kompresörler % 75 verim ile merkezkaç akışlı çalışır. Elektrik motor enerjisi yaygındır.
Fakat buhar enerjili türbinler de kullanılır.
Zorlanmış – sirkülasyonlu, çok yünlü – efekt buhar evaporatörleri kuru maddeyi % 50

seviyesine çekebilmektedir. Bu ünite düşen film tipinden farklıdır. 0,7 m3/saat masrasyon
suyu yerine 7 – 11 m3 su tüplerde tekrar sürkile edilir. Evaporatörler özellikle ısıdan ve
protein asitlerinden etkilenmemesi, aşınmanın aza indirgenmesi açısından alkali ile
muamele ettirilir. Bu ayda bir yapılabilir. Evaporatör kondensatı oldukça koroziftir. pH’ ı 3
civarında olup organik maddeler ve alkoller içerir. (Watson ve Ramstad, 1989, Bölüm 12)
2.2.1.3. Öz eldesi
Savak suyu sisteme masarasyonlanmış mısırın masarasyon tanklarından kırma değirmenine

transferi için kullanılır. Bu su mısır değirmene girmeden önce elekten geçer ve savak suyu
13
olarak tekrar kullanılır. 1 ton öğütme mısırı için 4,5 – 6 m³ su gereklidir. Mısır biri
haraketli diğeri sabit olmak üzere iki disk içeren öğütme değirmenine girer. İki disk
arasında ayarlanabilen bir açıklık vardır. Buna göre öğütmenin derecesi ayarlanabilir.
İşleyişi sağlamak için değirmen beslemesine biraz su eklenir. Sulandırılmış, öğütülen
mısır buradan yüzdürme tanklarına veya hidrokolonlara pompalanır. Yağdan oluşmuş olan
öz üste çıkar ve eleklere gönderilen öz 1 ton mısır başına 1,2 – 1,3 m³ suyla yıkanarak
suyundan büyük ölçüde arındırılmak üzere prese beslenir, kurutulur ve mısır yağı elde
etmek üzere yeni işlemler uygulanır. Öz yıkamadan çıkan su değirmene beslenen akımı
sulandırmak için kullanılır. Bu su % 15 – 17 öz içerecek bir akım elde edebilecek şekilde
dikkatlice kontrol edilerek kullanılmalıdır. Özün ayrılması işleminde 150 – 200 mm
yarıçaplı hidrokolonlar artık daha çok tercih edilmektedir. Kullanılan hidrokolonlara örnek
Resim 2.2’de gösterilmektedir. Çünkü açık yüzdürme sistemine göre daha verimli ve
kontrol edilebilir bir sistem durumundadır. Akış azalır, yağ içeriği yükselir. Fakat elde
edilen öz miktarı ve yağ ürünü azalır.
Gerek yüzdürmede, gerekse hidrokolonlar ile ayırma işleminde alt akım ikinci bir disk
değirmenine pompalanır. Burada amaç ilk ayırma işlemlerinde ayrılamamış özün
ayrılmasını sağlamaktır. Yapılan bu işlem ilk bir önceki ayırma işlemiyle çok benzerdir.
Ayrılması sağlanan öz birinci ayırma işlemlerinden geçmek üzere geri pompalanır.
Öz, mısır bulamacından wet milling işlemiyle ayrıldıktan sonra prese girer ve burada % 50
kuruluğa kadar gelmesi sağlanır. Ardından döner kurutucuda % 3 neme kadar kurutulur.
Yüksek ısıdan dolayı bozulmasını veya tutuşmasını önlemek için ya içerisinden su
geçirilen tüp soğutucu ya da içerisinden hava geçirilen soğutucu – taşıyıcılar kullanılır.
Isı ve basınç uygun koşullarda olmalıdır. 120 °C’ de öz yumuşamaya başlar, mekanik
olarak yağ eldesinden önce buharlaşma yaşanır. Yağ içeriği tam bir pres ile % 45’ ten %
6’ ya düşürülebilir. Başka bir proseste bundan daha iyi bir kazanım sözkonusu değildir.
Büyük işletmelerde sadece yağ hücresini bırakmak için ezilir ve bu % 13 – 20 yağ içeriğini
14
azaltır. Daha sonra ince tabaka haline getirilirler ve hekzan çözücüsü ile ekstraksiyona
uğratılırlarsa yağ içeriği % 1,5’a getirilir. (Watson ve Ramstad, 1989, Bölüm 12)
Resim 2.2 Hidrokolon
2.2.1.4. Kepek eldesi
Flotasyon veya hidrokolonlarla gerçekleştirilen öz ayırma işleminden sonra mısır bulamacı

nişasta ve gluteni kepekten ayırabilmek için elekten geçirilir. (50 µ m)
Öz ayrıldıktan sonra geriye kalan kepek ve üzerine ilişik nişasta entoleter değirmenine
gelir ve burada koni şeklindeki değirmenin çeperlerine yüksek hız ile materyal fırlatılır ve
kepeğin nişastadan ayrılması sağlanır. Ayrıca bu ayırma işlemi için ayarlanabilir hareketli
disk değirmenleri de kullanılabilir. Bunlar 1500 – 1800 rpm de karşıt istikametli döner. Son
yıllardaki geliştirilmiş değirmenler 1,3 m çapında 1800 rpm dönüşlü ve 800 – 1000 beygir
gücünde çalışıp, günde 1269 ton mısır işleme kapasitesine sahiptir. Bütün disk
değirmenleri kepekteki nişastayı % 35’ten % 5 – 15’ e kadar indirebilmektedir.
Değirmenden gelen bulamaç yıkanır, elekten geçirilir ve bu sayede nişastadan ayrılması

sağlanır. En genel yıkama ekipmanı 5 – 7 adet elekten oluşur. Kullanılan yıkama suyu 1
ton mısır başına 1,8 – 2,3 m³ olup son elekten verilmeye başlanır ve bu su ilk elekten
nişasta ile birlikte çıkar. İlk elek için elek aralığı 50 mm, diğerlerinde ise 70 mm uygundur.
Elekler sık sık tıkanmalarının önlenmesi ve daha verimli çalışmalarının sağlanması
açısından yıkanarak temizlenir. Her bir elek bir pompa ve tanka sahiptir. Geniş bölünmüş
tanklarda kullanılabilir. Dizaynı suyun bir bölmeden diğerine kolayca geçebileceği
otomatik kontrolün mümkün olduğunca azaltıldığı bir şekilde olmalıdır.
Son kepek yıkama eleğinden sonraki akım maksimum % 15 kuru madde içerir ve suyun
uzaklaştırılması gerekmektedir. Bunun için santrifüj kullanıldığında % 40 kuru madde elde
edilebilir. Ancak nişastanın çoğu kepekle birlikte gider. Bunun diğer elekli modellerinde
ise nişastanın suyla birlikte gitmesi, kepeğin daha saf ayrılması sağlanır.
15
Genel olarak sudan ayırma işleminde iki yöntem vardır. İlkinde elekli santrifüjler
kullanılır ve bu % 20 – 30 kuru madde sağlar. Avantajı, kemerli pres kullanan ikinci
adıma göre yüksek kapasitede çalışılması ve daha fazla kuruluk derecesine sahip
olmasıdırBununla birlikte kuruluk % 42 – 48’ e kadar çıkar. Buradan çıkan suyu azaltılmış
kepek evaporatörde konsantrasyonu arttırılmış masarasyon suyu ile karıştırılır ve kurutulur.
Bu sistemin performansı istenilen kepek kalitesine göre değişebilmektedir. İyi bir kalitede
kepek eldesi, yoğun bir öğütme sonucu gerçekleşir. (Watson ve Ramstad, 1989, Bölüm 12)
2.2.1.5. Birincil nişasta ayırımı
Öz ve kepek elenerek ayrıldıktan sonra geriye kalan nişasta ve protein, proteinin düşük
yoğunluğu sayesinde ayrılabilmektedir. Bu aşamada santrifüj kullanılır ve yüksek protein
gluteni elde edilir. Disk nozul tipi santrifüjler, çözünmez gluten partiküllerini ayırıp yüksek
protein gluteni elde etmek için kullanılır. Bazı protein ve kirlilikler nişasta akımı ile birlikte
kalabilir. Ancak bu da bundan sonraki nişasta yıkama adımında ortadan kalkar.
Birincil santrifüjden elde edilen gluten başka bir santrifüj yardımıyla kuruluğu % 3’ ten
% 12’ lere çıkarılır. Daha sonra kullanılan vakum filtre bunu % 42’ ye çıkartır ve son
olarak kurutucudan % 88 kurulukta gluten elde edilir. Elde edilen gluten, hayvan yemi
formülasyonlarında kullanılır. Sistem üzerinden elde edilen su wet milling prosesinde
yıkama suyu olarak kullanılır.
Sudan arındırma işleminde santrifüjün etkisi beslemenin sıcaklığının artırılmasıyla ve pH’ı

normal seviyesi olan 4,5’ ten 7,0’a yükseltmekle arttırılabilir. (Watson ve Ramstad, 1989,
Bölüm 12)
2.2.1.6. Gluten kurutma
Gluten neminden olabildiğince mekanik işlemler vasıtasıyla ayrıldıktan sonra

( % 55 – 60 nem ), pnömatik veya döner kurutucuda % 12 neme kadar kurutulur. Islak
glutenin yapışkanlığını yenmek için ürün geri döngüsü gerekmektedir. Koyu renkli veya
yanmış ürünler olmaması açısından 400 °C bir limit sıcaklık olarak kabul edilir. Döner
16
kurutucunun toz ile ilgili bir sorunu olmaz. Ancak pnömatik kurutucuda daha açık renkli
bir ürün eldesi söz konusudur. Yüksek sıcaklıktan ötürü pigmentler parçalanabilir. Kurutma
esnasında ağır masarasyon suyunun kullanılması bunu önleyebilir. Wet milling yönteminde
üründe minimum % 60 protein eldesini gerçekleştirmek oldukça zordur. Problemler
masarasyonlama, kepek eldesi veya birincil santrifüjden dolayı kaynaklanabilir. Bazı
küçük çalışma birimlerinde gluten keki kurutulmaz ve doğrudan kepeğe katılır.
Evaporatörden gelen ile birlikte protein yüzdesi % 30’ larda seyreder. (Watson ve Ramstad,
1989, Bölüm 12)
2.2.1.7. Nişastanın saflaştırılması
Birincil santrifüjden çıkan nişasta % 3 – 5 protein içermektedir. 10 mm çapında

hidrosiklonlar kullanılır. Bunlar bir araya getirilerek yerleştirilir ve yaklaşık 720 adedi ile
bir ünite oluşturulur. Böyle 10 – 14 ayrı ünite seri olarak birbirine bağlıdır. Pompalar
dışında bu sistem hareketli değildir.
Yaklaşık 2,1 – 2,5 kg su her kg kuru nişasta başına kullanılır. Nişasta içerisinde safsızlık ve
gluten hidrokolonlar vasıtasıyla ayrılır. Elde edilen nişasta % 0,3 – 0,35 toplam protein ve
% 0,01 çözünür protein içermelidir. Bundan önceki adımlarda herhangi bir sorun
gerçekleşmezse sonuçlar yukarıdaki gibidir.
Nişasta yıkama suyu deiyonize edilmiş bir sudur. Bu suya saf kondensat eklenebilir. Su
optimum ayrımın gerçekleşeceği sıcaklığa ısıtılır. Bu sıcaklık 38 – 43 °C’ dir. Düşük
sıcaklık kullanmak daha yaygındır. Çünkü hidrokolon sisteminin bütün bölümleri kullanılır
ve daha fazla ısı ek pompalardan meydana getirilir. Bu hidrokolon sistemi Resim 2.3’de
gösterilmektedir.
Yıkama suyu yıkanmış nişastanın çıktığı son bölümden girer. Su ve safsızlıklar, sistemi
% 25 oranında nişasta içeren besleme akımının girdiği ilk bölümden terk eder. Bu akımın
içerisinde az bir oranda nişasta küçük parçacıklar halinde proteine bağlanmış olarak
17
bulunur. Bunu ayırmak için santrifüj kullanılır. Alt akım birincil santrifüje geri beslenirken,
üst akım yıkama suyu olarak kullanılabilir. (Watson ve Ramstad, 1989, Bölüm 12)
Resim 2.3 Dorkolon
2.2.2. Diğer wet milling ürünleri
2.2.2.1. Modifiye nişasta
Nişasta, wet milling işlemlerinden % 40 kuru madde içererek çıkmaktadır. Nişasta daha
sonra direkt olarak kurutulabilir veya kimyasallarla, asitle muamele edilerek nişastanın
modifikasyonu müşteri gereksinimlerine göre sağlanabilir. 1 ton kuru nişasta başına
1 – 2 m³ su kullanılarak kimyasal atıklar nişastadan vakum filtre veya santrifüj ile
ayrılabilir. Vakum filtreden çıkan kek % 40 – 50 kurulukta olup buradan 65 – 150 °C’ deki
buhar ısıtmalı kurutucuya beslenir. Pnömatik kurutucular kullanıldığında sepet tipi
santrifüjden gelen beslemenin kuruluğu % 55 – 67 civarındadır. Kurutucuda ısıtma, direkt
gaz yakılan bir ocakla sağlanabilir ki, bu da 220 °C sıcak havaya denk gelir. Ürün
genellikle paketler içerisinde kamyonlarla taşınır. Kullanım alanı yapıştırıcı sanayi, kağıt,
tekstil ve gıda sanayidir. Ürünün bir kısmı kızartılır, soğutulur, karıştırılır ve yapıştırıcı
sanayinde kullanılmak üzere paketlenir. (Pziedic ve Kearsiley, 1985, Bölüm 2)
2.2.2.2. Etanol
Etil alkol ( etanol ) fermantasyon ile nişastadan üretilirken wet milling işlemlerinden dolayı
eşsiz bir ekonomik avantaja sahiptir. Çünkü maya tekrar geri dönüştürülebilir. Başka hiçbir
maddeye fermantasyondan sonra müdahale edilemez. Ayrıca hafif masarasyon suyu
kullanılarak mayalanma için gerekli evaporasyon giderleri minimize edilebilir. Bir kısım
alkol, meşrubat sanayinde kullanılır. Eskiden tahıl etanolünün % 65 – 75’ini wet milling
18
yöntemini kullanan sanayiciler üretmekteydi. Fakat 1984 – 1985’ten itibaren bu oran

% 60’lara kadar düştü. Gelecekte bu oranın daha da düşmesi beklenmektedir. Çünkü birçok
fabrika dry milling yöntemine geçmektedir. (Watson ve Ramstad, 1989, Bölüm 12)
2.2.2.3. Ürünler ve çeşitlilik
Masarasyon suyu mısır tohumunun çözünmüş kısımlarını içeren bir sudur. % 50 kuru
madde içerene kadar buharlaştırılır ve sıvı olarak sığır çiftliklerine veya mandralara
satılmaktadır. Konsantrasyonu ve pH’ı olan 4,2 – 4,5 biyolojik olarak sabittir. Antibiyotik
üretiminde veya fermantasyon işlemlerinde kullanılabilir. Bir kısım masarasyon suyu ise
mısır proteini yemi olarak kullanılabilmektedir.
Öz yağı alındıktan sonra geri kalan kısmı genellikle destekleyici vitamin, mineral olarak
hayvan yemine katılır. Yemin büyük çoğunluğu mısır proteini yemine, suyunun ve yağının
gluten tarafında absorbe edilmesinden yararlanılmak üzere katılır.
Hidrol veya mısır şekeri, kristalin – dekstroz üretimi ile elde edilir. Bu hayvan yemi veya
besin malzemeleri imalatında kullanılabilir. (Watson ve Ramstad, 1989, Bölüm 12)
2.3. Nişastanın İşlenmesi
2.3.1. Nişasta hidrolizi
Mısır tatlandırıcıları genellikle nişastanın mısırdan wet-milling yöntemiyle ayrılmasından

sonra elde edilen ve % 99 saflıkta, kuru madde bazında % 0,25-0,35 protein, % 0,1 mineral
ve % 5-6 diğer safsızlıklar içeren nişastadan elde edilirler.
Nişasta tanecikleri 2 ayrı kısımdan oluşur. Bunlardan biri amilazdır. Bu lineer bir polimer
olup 1,4 – bağlı α − D – glikoprinosil lineer polimer ünitelerinden oluşmaktadır. Diğer
kısmı ise amilopektin. Bu yapıya da 1,6 dal noktası ile bağlı kısa 1,4 – bağlı glikoz
zincirleri içeren dallı polimerler örnek verilebilir. Belirgin bir biçimde amilaz parçacıkları
nişasta granüllerinin % 25 – 30’unu temsil eder ve moleküler ağalığının 250000 civarında
19
olduğu bilinmektedir. Daha fazla amilopektin fraksiyonu nişasta granülün % 70 – 75’ini

molekül ağırlığının da 50 – 500 milyon olduğunu gösterir.
Mısır tatlandırıcıları asitlerin veya enzimlerin α -1.4 ve α -1.6 glikosidik bağlantıları

üzerinde hidrolitik davranışı ile üretilirler. Hidrolizin tipine bağlı olarak değişik molekül
ağırlıklı sakkaritler oluşur. Buna bağlı olarak farklı fonksiyonel tatlandırıcılar üretilir.
Sakkarid içerisindeki dekstroz miktarı, polimerizasyon derecesine (DP) işaret eder. DP1
dekstrozu; DP2 maltoz benzeri disakkaridleri; DP3 maltotrioz veya panoz gibi
trisakkaridleri; DP4 ise tetra veya daha fazla derecedeki sakkaridleri ifade eder. Hidroliz
derecesi, dekstroz denkliği olarak tanımlanmıştır. Nişasta hidrolsatının indirgen içeriğinin
değeri kuru maddedeki dekstroz miktarı olarak hesaplanabilir. Nişasta her molekülde
yalnızca bir indirgen grup içerdiğinden dolayı, esasen nişasta sıfır DE değeri gösterir.
Dekstroz denkliği (DE) bakır tuzundan oluşan bir alkali solüsyon kullanılarak şekerin
indirgenmesi esnasında gösterilen tepkiye göre saptanır. İndirgenen bakır miktarı indirgen
şeker miktarı ile orantılıdır. Buna alternatif yöntem nişasta hidrolsatının yüksek
performanslı sıvı kromotografi yöntemi ile işleme tabi tutulmasıdır. DE değeri her
sakkariddeki DE’ nin toplanması ile bulunabilir. DP1 = 100DE, DP2 = 62DE, DP3
= 40DE, DP4 = 18DE’ye denk gelir. Aralarındaki ortalama ilişki ise ;
DP = [(20000/DE) - 18]/162
şeklindedir. 1 molekül suyun eklenmesi ile her hidroltik birleşebilir. Suyun eklenmesinden
dolayı oluşan ağılık kazancı kimyasal bir kazanç şeklindedir. Bu nedenle nişastanın
dekstroz ürününe hidrolizinin tamamlanması kuru madde miktarını (162 + 18)/162
faktörüne göre yükseltir. Kimyasal kazanç faktörü ile DE arasındaki ilişki aşağıdaki şekilde
tanımlanabilir;
Kimyasal kazanç faktörü = (0,00111)(DE) + 0,9973
2.3.1.1. Asit hidrolizi
20
Asit hidrolizi nişastanın α -1.4 ve α -1.6 bağlarına rastlantısal olarak bağlanması ve aynı
zamanda polimerizasyon derecesinin yükseltilmesi ile gerçekleştirilir. Asit sadece hidrolizi
katalize etmeye yaramaz. Aynı zamanda gerçekleşen diğer reaksiyonlarla hidrolizin
devamını da sağlar. Örneğin dekstrozun dehidrasyonundan hidroksimetilfurfural elde edilir.
Bazı reaksiyonlar ürün oluştuktan sonra vermesi de, uzaklaştırması da çok zor olan tat ve
koku sağlayabilirler. Dolayısıyla şuruplar üretilirken yan reaksiyonların etkisinden
sakınabilmek için asit hidrolizi 42 DE (dekstroz denkliği) ile sınırlandırılmıştır. (Watson ve
2.3.1.2. Enzim hidrolizi
Enzimatik hidroliz asit hidrolizinden daha karmaşıktır. Bu özellikler tat, koku ve ürün
biçimindeki farklılıkları minimize eder. Daha yüksek ürün miktarı sağlar ve saflaştırma
giderlerini azaltıcı etkide bulunur. Mısır tatlandırıcısı üretiminde kullanılan enzimler
bakteriyel ve fungal α -amilaz, β -amilaz ve gluko-amilazdır.
Bakteriyel α -amilazlar Bacillus organizmasından üretilirler. α -amilazlar, hidrolizin

molekül içerisinde rastgele ilerlemesinden, sadece α -1.4 bağına bağlanmasından veya
sakkaridleri α şekline sokmasından beri endoenzimler olarak sınıflandırılırlar. Enzime
bağlı olarak bakteriyel α -amilazın hareketi de değişir. Gerek bakteriyel α -amilazların,
gerekse fungal α -amilazlarının başlıca ürünü maltozdur. Bundan dolayı enzimler şurupları
yüksek maltoz içeriğine sahip ürünler haline getirmek için kullanılırlar. Bakteriyel α
-amilazlar 105-110 °C’ de kullanılabilir. Fungal α -amilazlar ise 55-60 °C’ de kullanılırlar.
Nişasta hidrolizinde bakteriler için pH 5,5-7 civarındadır. Fungallarda ise bu 5-5,5
civarıdır.
Gliko-amilazlar(amiloglikosid veya γ -amilaz) A.niger bakterisinden meydana gelir. Gliko-

amilazlar ekzoamilitik bir aktivite sergilerler ve α -1.4 ve α -1.6 bağlarına bağlanarak
dekstrozu serbest bırakırlar. Hidrolizin derecesi bağların durumuna bağlıdır. Ticari
proseslerde gluko-amilaz ile % 96’dekstroz ihtiva eden dekstroz hidrolsatı üretilir. Enzim
ayrıca dekstrozun disakkaride dönüşüm reaksiyonunu katalize eder. Gluko-amilaz geniş bir
pH derecesinin üzerinde iyi bir kararlılık gösterir. Bununla beraber ticari proseslerde pH
21
genellikle 4-4,5 olarak kabul edilir. Tavsiye edilen sıcaklıklar 58-62 °C’ dir. Yüksek
sıcaklık enzim kararlılığını azaltırken, düşük sıcaklık da mikrobiyal olasılıkları arttırıcı etki
gösterir.
β -amilaz maltocenik enzimler olup şurup üretimi için kullanılmaktadır. Enzim maltozu
β formu içerisinde molekülden ayrılır. Reaksiyon 55-60 °C’ de pH ise 5-5,5 civarındadır.
2.4. Tatlandırıcı Üretiminde Prosesin İşleyişi
2.4.1. Dekstroz
Dekstroz ticari olarak nişastadan asit, asit-enzim ve enzim-kataliz yöntemleriyle

üretilebilmektedir. Son zamanlarda tüm üretim yöntemlerinde nişasta 10-15DE ve α
-amilaz kullanılarak üretilir. Bunu, gliko-amilaz kullanılarak % 95-96 oranında dekstroz
üretim işlemi takip eder. Bu daha sonra rafine edilerek kristal-dekstroza, sıvı dekstroza
veya yüksek dekstrozlu mısır şurubuna dönüştürülebilir. (Watson ve Ramstad, 1989,
Bölüm 17)
2.4.2. Nişasta hidrolizi
1960’lara kadar ticari olarak dekstroz üretimi asit – hidaroliz yöntemiyle gerçekleştirildi.
% 15-25 nişasta içeren süspansiyon HCl ile muamele edilir ve 5-10 dakikalığına
140-160 °C sıcaklığa ısıtılırdı.(veya maksimum dekstroz seviyesine ulaşıncaya kadar)
Bundan dolayı % 86 oranında dekstroz dönüşümü sağlanabilirdi.
Gliko-amilaz üzerindeki gelişmeler dekstroz üretim teknolojisinde büyük gelişmelere yol

açtı. Bunu asit hidrolizin kapsamının azaltılması izledi. Sıvılaştırma kesikli olarak
korozyona dayanıklı ekipman ile gerçekleştirilir. pH 1,2-2 seviyesine HCl veya H2SO4
eklenerek getirilir ve 120-140 °C’ye 10-20 DE elde etmek üzere ısıtılır. Daha sonra
gliko-amilaz eklenir. Bu şartlar altında DE’nin kontrolü önem kazanır. DE’nin artmasıyla
22
asit dönüşüm ürünleri de artmaktadır. DE değeri çok düşükse bu filitrasyon problemlerine

yol açabilir. Asit-enzim yöntemi dekstroz miktarını % 92-94 seviyesine kadar getirebilir.
1960’larda total enzim prosesleri geliştirilmiştir. Daha düşük sıcaklık ve daha yüksek pH’ta
sıvılaştırma gerçekleştirilir ve bu yan reaksiyonları azaltırken dekstroz miktarını da % 95-
97 seviyesine çıkartmıştır.% 30-40 lık nişasta içeren süspansiyon α -amilaz ile muamele
edilir. pH 6-6,5 sıcaklık 85-90 °C’dir.200-400 ppm lik Ca enzim dengelemesi için katılır.1
saat boyunca bu şekilde devam edildikten sonra sıcaklık 5-10 dakikalığına 120-140 °C’ye
çıkartılır. Daha sonra tekrar 1 saatliğine 85 °C sıcaklığa indirilir ve DE (10-15)
ayarlaması yapılır.
Bu işlemler birkaç yüz ton kapasiteye sahip kesikli veya sürekli reaktörlerde
gerçekleştirilmektedir. İnceltilmiş nişasta % 28-30 kuru madde içerecek şekilde
sulandırılır. Sıcaklık 60 °C’ye soğutulur. pH 4-4,5 olacak şekilde ayarlanır ve gluko-amilaz
eklenir. Sıcaklık kontrolü önemlidir. Yüksek sıcaklık enzim kararlılığını azaltırken, düşük
sıcaklık mikrobial riskleri yükselttir. Gliko-amilaz miktarının ve reaksiyon süresinin de
kontrol altında tutulması gereklidir. (Watson ve Ramstad, 1989, Bölüm 17)
2.4.3. Saflaştırma
Dekstrozun saflaştırılmasında çözünmeyen maddelerin uzaklaştırılması gereklidir. Nişasta

üretiminde toz, renk, protein gibi maddeler çözünerek bu işe katkı sağlar.
Çözünmeyen yağ, nişasta ve proteinin uzaklaştırılması santrifüj ile ve prekot filtrasyonu ile
sağlanabilir. Daha sonra bu karbon granülleri ile temas ettirilir. İyon -değiştirici kalıntıları,
kirliliği, protein parçaların, rengi ve inorganikleri uzaklaştırmaya yarar. Rengi giderilmiş
sıvı, evaporatör ile % 50-55 kuru maddeye getirilir ve kristal-monohidrata, sıvı dekstroza
veya yüksek dekstrozlu mısır şurubuna dönüştürülmeden önce tekrar bir arıtımdan
geçirilebilir. (Watson ve Ramstad, 1989, Bölüm 17)
2.4.4. Kristal dekstroz
23
Kristal dekstroz rafine edilmiş dekstrozun % 70-78 kuru maddeye evaporatör ile
getirilmesiyle oluşur. Daha sonra 46 °C’ye soğutulur. Bu sıcaklık yavaşça 25-30 °C’ye
kadar iner. 3-5 günlük bir süreç içerisinde de dekstrozun % 66’sı kristalleşir. Mağma ana
sıvıyı uzaklaştırmak üzere santrifüj edilir. Ardından kristaller soğuk su ile sprey şeklinde
yıkanır, döner kurutucuda % 8,5 neme kadar kurutulur. Bu seviye 1 molekül suya karşılık
1 kristal dekstroz molekülü gelmesi düşünülerek hesaplanan teorik % 9,1 nem seviyesinin
altındadır. Ayrılan sıvı baştaki kristalizasyon basamaklarında kullanılabilir. (Watson ve
2.4.5. Sıvı dekstroz
Sıvı dekstroz, kristal dekstrozun % 71 kuruluk derecesine düşürülmesi ile elde edilir.
Yüksek dekstrozlu mısır şurubu dekstroz oranının % 95-96’ya çıkartılıp
konsantrasyonunun % 70-71’ e getirilmesiyle elde edilir. Aslında bu ürün teknik olarak
mısır şurubudur.
Kristal dekstroz 45,4 kg’lık paketler halinde satılır. Sıvı dekstroz ise kristalleşmeyi
önlemek açısından sıcaklığı 50 °C’de sabit tutabilen tank kamyonlar ile taşınır. (Watson ve
2.4.6. Yüksek fruktozlu mısır şurubu
Mısır şurubu % 42 kuru madde üzerinden fruktoz içermektedir. Fruktoz rafine edilmiş
dekstrozdan dönüştürülür. Kromotografik ayırma tekniği ile % 90 fruktoz içeren ürün elde
edilebilir. (Watson ve Ramstad, 1989, Bölüm 17)
2.4.7. İzomerizasyon
24
Kesikli yöntem ile izomerizasyon çözünebilir enzimlerin yüksek fiyatından dolayı

pahalıdır. Enzim tüketiminin azaltılması uzun reaksiyon süresi gerektirir. Bu da ürünlere
tat, koku ve benzeri diğer özelliklerin kazandırılmasında yüksek arıtım giderlerine
sebebiyet verir. Bundan dolayı reaksiyon süresi de, enzim giderleri de azaltılmalıdır.
Glikoz izomerizasyonları bunu sağlayabilmektedir. Bu teknikte hücrelerin enzim
aktivitesini ve enzim yapısını koruması sağlanır.
Yüksek fruktozlu mısır şurubu (HFCS42), eldesi oldukça basit şartlar altında
gerçekleştirilir. Yüksek kalitede fruktozlu mısır şurubu eldesi için prekot filtrasyonu,
karbon ve iyon-değiştiricisi saflaştırması ve % 40-50 kuru madde eldesi için evaporatörde
buharlaştırma işlemi yapılır. İzomerizasyonu aktif ve kararlı hale getirmek için MgSO4
eklenir. Maksimum Ca seviyesi olan 1 ppm için 0,0004 M MgSO4 seviyesi yeterlidir. Eğer
Mg-Ca molar orantısı en az 20’ye işaret ediyorsa Ca seviyesi 15 ppm’e çıkartılabilir. (Ca
inhibitör bir etki gösterir). Beslemeye sülfit ve bisülfit tuzlarının eklenmesi enzim
kararlılığını yükseltir renk formasyonunu azaltıcı bir etki gösterir. İzomerizasyonu aktive
edici bir başka madde olan kobalt ile kesikli proseslerde ve düşük pH seviyelerinde
çalışılırdı. Sürekli sistemlerde pH seviyesi yüksektir ve kobalta ihtiyaç yoktur.
Fruktozlu mısır şurubu eldesinde sıcaklığın 55-61 °C ve pH’ ın 7,5-8,2 civarında olması
tavsiye edilir. 7 pH’ın altında izomer aktivitesi sağlanamaz. Enzim aktivitesi de 5’ in
altında ve 9’ un üzerinde düşer. İzomerizasyon proseslerinde enzim aktivitesi beslemedeki
kirlilikten dolayı düşebilir. Beslemenin kolona akış yüzdesi azaltılarak, kalma zamanı
arttırılır ve daha iyi seviyede fruktoz elde edilebilir. Enzimlerin yarı ömrü birkaç haftadır.
Enzimler başlangıçtaki aktivitesinin % 10’una düşene kadar kullanılır.
İzomerize edilmiş ürün son bir kalite arttırımı yapılması açısından pH 4-4,5’a ayarlanır ve
istenmeyen rengi, kokuyu uzaklaştırmak için karbonla muamele edilir. Ek olarak güçlü
bir asit kullanılarak iyon-değişim arıtımı yapılır. Ardından ürün % 71 kuru maddeye kadar
buharlaştırılır.
Ürün kristalizasyonunu önlemek açısından 30-32 °C sabit sıcaklığa sahip tankerlerle

taşınır. Eğer kristalleşme olursa, boşaltmadan önce 38 °C’ye ısıtmak yeterlidir.
25
Kristalin fruktoz % 42’lik fruktoz şurubundan elde edilir. Kromotografik ayırma ile % 97
fruktoz oranı sağlanır. Evaporasyonla kuruluk % 70’e çıkartılır ve kristalizasyon ile % 50
fruktozlu kristal elde edilir. Diğer bir saf fruktoz eldesi yöntemi, dekstrozun D-glikoza
enzimatik konversiyonunu içerir ve bunu fruktoza hidrojenasyonu izler. Daha sonra da
kristalizasyon yapılır. Kristalizasyona alternatif bir yöntem; spreyle kurutmadır. (Watson ve
2.4.8. Mısır şurubu
Mısır şurupları doğrudan asit, asit-enzim veya enzim-enzim yöntemleri ile üretilebilir. Bu
şuruplar glikoz şurubu olarak adlandırılır, ancak D-glikoz seviyesi çok düşük olabilir.
2.4.8.1. Asit şurupları
Nişastanın asit hidrolizi kesikli veya sürekli olarak gerçekleştirilebilir. Bunun için HCl ile
0,015-0,2 N seviyesine ayarlanmış % 35-40 kuru maddeli nişasta bulamacı kullanılır. Bu
bulamaç 140-160 °C’de 15-20 dakika veya istenilen DE seviyesine kadar tutulur. Kesikli
prosesler hacmi 10000 litre olan manganez-bronz yapımı dönüştürücülerde gerçekleştirilir.
Suyu ısıtmak reaktörde kaynamayı gerçekleştirmek için direkt buhar kullanılır. Reaktöre
asit içeren nişasta bulamacı konulduktan sonra istenen DE’ye erişilinceye kadar reaksiyon
sürdürülür. Reaksiyon sonunda hidrolsat pH’ın sodyum karbonat ile 4,5-5 seviyesinde
tutulduğu nötralize tanka basınç yardımı ile gönderilir. Sürekli sistemlerde proses
kontrolünün düzenlenebilmesi için direkt ısıtma yapılmaz. (Watson ve Ramstad, 1989,
Bölüm 17)
2.4.8.2. Yüksek konversiyon şurupları
55 – 60 °C’de 4,8 – 5,2 pH’ta 24 – 48 saat içerisinde fungal α -amilaz veya

glikoamizlazlar kullanılarak elde edilir. Şurup 63 DE’de kuru madde üzerinden % 38
dekstroz, % 30 maltoz ve % 13 DP3 içerir. Dekstrozun maltoza göre seviyesi ve derecesi
26
kullanılan enzime göre değişebilir. Isıtma adımında istenilen anda reaksiyonu ve enzim
aktivitesini durdurabilmek önemlidir. (Watson ve Ramstad, 1989, Bölüm 17)
2.4.8.3. Yüksek maltoz şurubu
Reaksiyon 55 °C’de 5 pH’ta gerçekleştirilir ve besleme % 35 – 45 kuru madde içermelidir.

Tipik şartlarda hidrolsat % 50 – 55 maltoz içerir. Exo - α - amilazlar yüksek maltoz şurubu
üretiminde etkilidir. DNA teknikleriyle enzim % 60 – 70 maltoz yüzdesini tek başına
sağlayabilir. (Watson ve Ramstad, 1989, Bölüm 17)
2.4.8.4. Arıtım
Mısır şurubu hidrolsatı santrifüjle veya filtrasyon ile arıtılır. Ardından % 60 kuru madde
eldesi için buharlaştırılır. Renkten arındırmak için karbon ile muamele edilmelidir. Daha
sonra % 75 – 86 kuru maddeye konsantrasyonu getirilir. Şuruba evaporasyon sırasında
renk gelişimini önlemek için SO eklenir. Evaporasyona alternatif olarak bazı düşük DE’li
şuruplar sprey kurutmaya tabi tutulabilir. (Watson ve Ramstad, 1989, Bölüm 17)
2.4.9. Malto dekstrini
Malto dekstrini 20 DE’ den daha az olan nişasta hidrolizi ürünleridir. Ticari olarak normal
mısır nişastasının hidrolizinden veya waxy tipi nişastadan doğrudan asit, asit – enzim veya
enzim – enzim teknikleri kullanılarak üretilebilir. Asit prosesleri mısır şurubundakiler ile
benzerdir. Asit – enzim prosesleri nişastanın küçük DE seviyesine gelmesi için asit
kullanılarak inceltilmesi işlemini içerir. Bunu pH’ı 6 – 7’ ye getiren nötralizasyon takip
eder ve bakteriyel α -amilazla 80 – 85 °C’ de istenen DE seviyesi için 1 – 3 saatliğine
hidroliz edilir. % 30 kuru madde için bu işlem 1 saat ve 80 °C’de gerçekleştirilir. Son
proses işleminden önce enzim aktivitesini kaldırmak için sıcaklık 120 °C’ye getirilir.
Diğer bir enzimatik yöntemde ise nişasta 7,5 – 8 pH’ta 90 – 92 °C’de 1 saatliğine α
-amilazla 2 – 15 DE elde etmek üzere hidroliz edilir. Daha sonra 120 – 150 °C’de birkaç
dakika tutulup, tekrar 80 – 85 °C’ye yeni enzim eklenerek istenen DE seviyesini
yakalamak üzere dönülür. Sıcaklık çözünmeyen nişastanın azaltılması ve filtrasyon
27
derecesinin yükseltilmesinde önemli bir etkiye sahiptir. Kararlılığı arttırıcı birkaç teknik
geliştirilmiştir. Örneğin bu okside nişastanın 7 DE seviyesine asit veya enzimle
inceltilmesiyle sağlanabilir. Daha sonra α -amilazlar kullanılarak istenilen DE seviyesine
dönüştürülür.
Maltodekstrinleri arıtılması mısır şuruplarındakiyle aynıdır. Sonuç ürünleri spreyle

kurutulup % 3 – 5 nem seviyesine veya evaporatörle % 75 kuru madde seviyesine
getirilebilir.
Malto dekstrini düşük vizkozite ve düşük DE seviyesi içerir ( örnek; düşük mono sakkarit
içeriği ). Matlo dekstrinleri düşük DE seviyeli malto dekstrinlerine benzer ve aslında tatlı
olduğu söylenebilir. (Watson ve Ramstad, 1989, Bölüm 17)
2.5. Kullanım Alanları
Dekstroz, tek başına veya diğer tatlandırıcılarla birlikte, kombine halde şekerleme,
meşrubat, gıda ve diğer endüstrilerde kullanılmaktadır. Meşrubat sanayinde dekstroz
tatlılık ve ozmotik basıncı sağlamak için kullanılır. Light (açık renkli) bira üretiminde
karbonhidrat ve kalori içeriğini azaltmada kullanılır. Şekerleme sanayinde yumuşaklık ve
kristalizasyon kontrolünü sağlar. Şeker ve sakızlarda parlaklık, renk, tabakalaşma, sertlik
gibi özellikler sağlar. Kurabiyelerde ise yumuşak bir etki ve kabuklaşmayı sağlar. Keklerin
fiziksel yapı ve renk karakteristiklerini oluşturur. Tozlaştırılmış et suyu, çorba, toz meyve
sularının ve sosların tatlılığını ve yapısını oluşturmada kullanılır. Dekstroz veya yüksek
dekstrozlu mısır şurupları fermantasyon endüstrisinde hammadde olarak kullanılır.
Son yıllarda, yüksek fruktozlu mısır şurubu satışlarında bir artış gözlenmektedir. Sakroz
fiyatlarındaki artış birçok üründe fruktoz kullanımının artmasına neden olmuştur. En çok
kullanılan yumuşak içkilerdeki kullanım payını % 100’ e yakın arttırmıştır. Şekerlemelerde
tatlılığı sağlar. % 90 fruktoz yüzdesi yüksek kalorili ürünlerin kalori seviyesini % 30 – 50
seviyesine indirir. Bunlar dondurulmuş ve konserve meyveler, yumuşak içkiler, şekerleme
28
ve kahvaltılıklar olarak sayılabilir. Kristal fruktoz oldukça saftır ve bu nedenle düşük

kalorili özel yiyeceklerde kullanılabilir.
Mısır şurubu genelde sakroz, dekstroz veya fruktozla birlikte kullanılır. Tüm şekerleme
endüstrisinde tatlandırıcı ve düşük vizkozite sağlayıcı olarak kullanılır. Maya sıvısı bira,
meşrubat üretiminde kullanılmaktadır. Sakızın yumuşaklığını ve tatlılığını sağlar. Kolonya
ve parfümlerin evaporasyon kontrolünü, yapışkanların kararlılığını sağlar.
Malto dekstrinler pudinglerde, donmuş tatlılarda, çorbalarda, şekillendirici olarak

kullanılır. (Watson ve Ramstad, 1989, Bölüm 17)
2.6. Ürün Üretimi ve Ürünlerin Pazarlanması
Yıllardır mısırdan, wet milling işlemiyle üretilen ürünlerin oranı % 66 nişasta ve % 30

hayvan yemi olmak üzere sabittir. Nişasta çoğunlukla tatlandırıcı ve etil alkole
dönüştürülür. Amerika’da wet milling yöntemiyle üretim yapan 28 fabrika bulunmaktadır.
Amerika dışında çok daha fazla fabrika bulunur. Ancak üretimleri hemen hemen aynıdır.
Çünkü Amerika dışındakiler daha küçük kapasitede çalışırlar. Bir çoğu Amerikan şirketleri
tarafından yönetilir.
Genel nişasta, dekstroz ve glikoz üretimi 1972 ile 1985 arasında Amerika’da % 39
artmıştır. Alkol ve tatlandırıcı üretimine bağlı olarak %335’lik bir artış günümüzde
görülmektedir. Bunun sebeplerini şöyle sıralayabiliriz:
Proses alanındaki teknik gelişmeler
Şeker ihtiyacının artması
Yüksek şeker fiyatının son yıllarda desteklenmesi
Ucuz ve bol mısır bulabilme imkanı
Endüstri ürünleri daha çok toptan olarak taşınır ve satılır. Sıvı olanlar tanklı kamyonlarla
satılır. Kuru ürünler 100 lb’lik karton kutular içerisinde taşınır. Amerika’da üretilen
29
ürünlerin çoğu Avrupa Ekonomik Topluluğu’na satılmaktadır. (Watson ve Ramstad, 1989,

Bölüm 12)
2.7. Kirlenme Kontrolü
Büyük bir wet milling ve tatlandırıcı ünitesine sahip bir fabrika orta büyüklükteki bir
şehrin atıklarına yakın bir atık üretebilir. İktisatçılar atıkların konsantrasyonunun
azaltılmasının önemli bir yardıma denk geleceğine dikkat çekmektedirler. Tanklarda
kullanılan dengeleme yöntemiyle 8 – 24 saat üretimden sonraki atıkların toplanması
şeklinde arıtım kolaylaştırılmaktadır. Bu özellik pH, sıcaklık, akış derecesi ve benzeri
nedenlerden doğabilecek şok yüklemeleri azaltmaktadır. Bütün sistemlerde belli bir
dereceye göre pH, ısıtma, soğutma, bakteri ekleme, mikroorganizmaların havalandırılması
gibi ayarlamalara ihtiyaç duyulur.
Wet milling ünitesinde 1 ton mısır başına 1,8 kg SO2 kullanılır. SO2 proses suyu içerisinde
çözünür. Keskin kokusu bulamaç içerisinde hissedilebilir ve atmosfere çıkmadan önce bir
alkalin çözücü yardımıyla tutulur. Bina içi iyi havalandırılmalıdır. Buna rağmen çalışan
motor ve pompalardan ötürü bina içi sıcaklık 50 °C’ de bulunabilir.
En kritik hava kirletici, kurutuculardan çıkan atık gazdır. Siklonlar, partikülleri tutmada bir
ölçüde başarılıdır. Ancak ikinci bir kollektör gerekebilir.
Kurutucularla ilgili en büyük problem atık gazın kokusudur. Özellikle gluten kurutucuda
yüksek de bir yanma ısısı kullanıldığından yanmış, ağır bir koku meydana gelir. Asetik asit
ve asetaldehit kokusu gibi ekşi bir koku söz konusudur. İyonizasyonun yapıldığı ıslak–
toplayıcılar koku yayan partikülleri elektrostatik olarak toplayabilmektedir. Kazan
dairesinde veya muhtelif ısı üreten ünitelerde kömür, LPG veya doğal gaz yakılması
tercihine göre kirlilik ve alınacak önlemler değişir. (Watson ve Ramstad, 1989, Bölüm 17)
30
3. PROSESLER ÜZERİNDE YAPILAN KÜTLE ve ENERJİ DENGELERİ
3.1. Wet Mill Hesapları
3.1.1. Masarasyonlama
3.1.1.1 Kütle hesabı
lsw mps
Masarasyon
mısır mk
Şekil 3.1 Masarasyonlama
Ds miktarları;
31
Proses suyu ds:%3

Giren mısırın ds:%85
Öğütme besleme ds:%58
Lsw akımı ds:%10
Prosese giren mısır = 450 ton/gün
ds: kuru madde %'si
mk : öğütme besleme
Mps : proses suyu akımı
450*0,05 = 22,5 ton/gün

Bu LSW'nin kuru madde miktarını oluşturur(Hafif masarasyon suyu)
22,5/0,1 = 225 ton/gün total miktarıdır.
Giren = Çıkan kuru madde dengesinden;

450 + mps = 225 + mk
450*,085 + mps*0,03 = 225*0,1 + mk*0,58
mk = 642,3 ton/gün
mps = 417,3 ton/gün
3.1.1.2 Enerji dengesi
Cp miktarları: (j/g°C) Sıcaklık değerleri(°C)

Proses suyu:3 53,9
Prosese giren mısır:2,5 25
Öğütme besleme:2,5 53,4
Elde edilen lsw:2,9 53,4
Cp değerleri kuru madde miktarları üzerindendir. Bir akımın toplam Cp değeri kuru
Maddesinin Cp değeri ile üzerinde bulundurduğu nem miktarının Cp değerinin topla
mına eşittir. Örneğin; giren mısırın içerdiği Cp = 2,5 * 0,85 + 4,18 * 0,15 eşitliği ile
bulunabilir. Burada 0,85 mısırın kuru madde yüzde değeridir. 0,15 ise içerdiği nem
miktarı yüzdesidir. Suyun Cp değeri ise 4,18 j/g°C 'dir.
32
Giren = çıkan bağıntısından ;

Prosese giren mısır + proses suyu = lsw + öğütme besleme
Giren;
450*(2,5*0,85+4,18*0,15)*25+417,3*(3*0,03+4,18*0,97)*53,9=124132963,2 kj/gün
Çıkan;
225*(2,9*0,1+4,18*0,9)*53,4+642,3*(2,5*0,58+4,18*0,42)*53,4=158479879,2 kj/gün
Giren miktar ile çıkan arasındaki fark masarasyonlama esnasında eşanjörler ile
yapılan ısıtmadan dolayıdır. 158479879,2 - 124132963,2 = 34346916 kj/gün'lük
enerji eşanjörler vasıtası ile sisteme verilir.
öğütme besleme
öz filtrantı
pres
çıkış Pres Elek Öğütme
entoleter elek besleme

proses suyu
Şekil 3.2 Ögütme ve öz yıkma elekleri
3.1.2. Öğütme
3.1.2.1. Kütle hesabı
Proses suyu; %3
Entoleter elek besleme; %32
Pres çıkış; %52
Öz kurutucu çıkış; %92
Öz filtrantı; %15
Öz elek besleme; %25
meb: entoleter elek besleme
mps: proses suyu akımı
33
Giren – çıkan kuru madde dengesinden; (dıştaki çizgili alan için)
642,3 + mps = 58,8 + meb

642,2*0,58 + mps*0,03 = 58,8*0,52 + meb*0,32
meb = 1118,7 ton/gün

mps = 535,2 ton/gün
möf: öz elek pres filtrantı

möe: öz elek besleme
Giren = çıkan kuru madde dengesinden; (içteki çizgili alan için)
mk + möf = meb + möe

642,3 + möf = 1118,7 + möe
642,3*0,58 + möf*0,15 = 1118,7*0,32 + möe*0,25
möe = 860 ton/gün

möf = 1336,4 ton/gün
3.1.2.2. Enerji dengesi
Cp miktarları;(j/g°C) Sıcaklık değerleri(°C)

Öğütme besleme;2,5 53,4
Proses suyu;3 53,9
Entoleter elek besleme;2,3 53,9
Öz filtrantı;2,5 52,2
Öz elek besleme;4,3 53,0
Öz pres çıkış;5 50,7
Şekil 3.12'de giren = çıkan denkliğiden;(dıştaki çizgili alan için)
Giren; öğütme besleme + proses suyu

642,3*(2,5*0,58+4,18*0,42)*53,4+535,2*(3*0,03+4,18*0,97)*53,9=229508734,1
Çıkan; entoleter elek besleme + öz pres çıkış

1118,7*(2,3*0,32+4,18*0,68)*53,9+58,8*(5*0,52+4,18*0,48)*50,7=229502528,1
Aradaki fark ; 229508734,1 –229502528,1=6205,9kj/gün
34
Sist
emde herhangi bir madde kaçışı olmadığından dolayı bu farkın tanklarda veya
borularda konveksiyon yolu ile oluştuğu söylenebilir.
Şekil 3.12’de giren = çıkan denkliğiden; (içteki çizgili alan için)
Giren; öğütme besleme + öz elek filtrantı

642,3*(2,5*0,58+4,18*0,42)*53,4+1336,4*(2,5*0,15+4,18*0,85)=407682930,4 kj/gün
Çıkan; entoleter elek besleme + öz elek besleme

1118,7*(2,3*0,32+4,18*0,68)*53,9 +860*(4,3*0,25+4,18*0,75)*53=407661912,7 kj/gün
Giren – çıkan = 407682930,4 – 407661912,7 = 21017,7 kj/gün
3.1.3. Öz kurutucu

atık buhar çıkış
pres çıkış Kurutucu öz ürün
Şekil 3.3 Öz kurutucusu
Ds miktarları:
Pres çıkış;%50,7
Atık buhar çıkış;%0
Öz ürün;%92
Besleme içerisindeki kuru maddenin hepsi kurutucu çıkış akımı ile birlikte gider.
Bunun kuru maddesi %92 olduğuna göre;
Pres çıkış kuru maddesi = 58,8*0,52=30,6ton/gün
30,6/0,92 = 33,3 ton/gün (öz ürün)
Giren – çıkan madde dengesinden;
58,8 - 33,3 = 25,5 ton/gün (atık buhar)

Atık buhar; 4.18 99,6
35
Pres çıkış; 5 50,7

Öz kurutucu çıkış; 5 81,0
Giren =
çıkan denkliğinden
Pres çıkış = atık buhar çıkış + öz ürün
58,8*(5*0,52 + 4,18 * 0,48)* 50,7 = 4,18 * 25,5 * 99,6 + 33,3*(5*0,92+4,18*0,08)*81
13732415,4 = 10616364 + 13309557,1
giren – çıkan = 10193505,7 kj/gün.
Bu fark sisteme döner kurutucu tarafından sağlanır.
3.1.4. Entoleter
besleme Entoleter Eleği kepek yıkama

besleme
entoleter filtrant
Şekil 3.4 Entoleter eleği
Ds miktarları:
E
ntoleter elek besleme;%32
Entoleter filtrant;%23,6
Kepek yıkama besleme;%45
Entoleter elek besleme = 1118,7 ton/gün

Kepek yıkama beslemedeki kepek % = 21,32
Nişasta % si 68,68
P
rotein % si; 10
100 - (68,68 + 10) = 21,32 (kuru madde üzerinden kepek yüzdesi)

Beslemedeki kepek elek üzerinde kalır ve kepek yıkama besleme olarak ayrılır.
36
Öyleyse;
Giriş kuru mısırdaki kepek %’si; %11
450*0,85*0,11 = 42,075 ton/ gün
kepek yıkama beslemede de 42,075 ton/gün kepek vardır.
42,075/0,2132 = 197,34 ton/gün kuru maddesi
Total; 197,34/0,45 = 438,53 ton/gün
Buradan ; 1118,7 - 438,53 = 680,17 ton/gün (entoleter filtrantı)
3.1.5. Kepek yıkama
Ds miktarları:
Kepek yıkama besleme; %45
Proses suyu; %3
Pres çıkış; %40
C2(üst çıkış); %2
Kepek yıkama elek filtrantı; %12
C2(üst çıkış) :Arıtıcılarda 2.siklon üst çıkışı olup az miktarda protein içerir. (yıkama
suyu olarak kullanılır)
Giriş kuru mısırdaki kepek miktarı pres çıkışındakine eşittir.
Öyleyse;
Giriş kuru mısırdaki kepek %’si; %11
450*0,85*0,11 = 42,075 ton/ gün
Pres çıkışta 42,075 ton/gün kepek vardır.
proses suyu
besleme Kepek Yıkama Pres pres çıkış

Elekleri
C2(üst çıkış)
kepek yıkama
elek filtrantı
Şekil 3.5 Kepek yıkama elekleri

Pres çıkıştaki kepek %'si = 64,2
42,075/0,642 = 65,5 ton/gün (toplam kuru madde miktarı)
37
65,5/0,4 = 163,8 ton/gün (toplam pres çıkış miktarı)

1 ton mısır başına 2,32 ton yıkama suyu kullanılırsa; (kepek yıkama elekleri için genelde
yapılan kabul)
438,53 ton başına 1016,1 ton yıkama suyu kullanılır.(= 2,32*438,53)
Kyef: Kepek yıkama elek filtrantı

Giren = çıkan madde dengesinden;
438,53+1016,1 = 163,8+kyef.
ise kyef=1290,8 ton/gün
Kuru maddesi: 1290,8*0,12=154,89ton/gün
mps: proses suyu akımı

Kullanılan yıkama suyu = C2(üst çıkış)+proses suyu
1016,07 = mps + C2(üst çıkış)

C2(üst çıkış) = 740,07 ton/gün’ dür ve hesabı dorkolonlarda gösterilmektedir.
Öyleyse, mps = 276 ton/gün
C2(üst çıkış) = 740,07 ton/gün Kuru maddesi:740,07*0,02=14,8 ton/gün
3.1.6. Pnömatik kurutma

Ds miktarları:
Kepek pres çıkış;%40
Atık buhar çıkış;%0
Kepek pnömatik kurutucu çıkış;%80
atık buhar
besleme
Pnömatik Kurutma pnömatik kurutucu
çıkış
Şekil 3.6 Pnömatik kurutma
Besleme içerisindeki kuru maddenin hepsi pnömatik kurutucu çıkış akımı ile birlikte gider.
Bunun kuru maddesi %80 olduğuna göre;
65,5 (kepek pres çıkış içerisindeki kuru madde)/0,8=81,9 ton/gün (pnömatik kurutucu
çıkışı). Giren-çıkan madde dengesinden;
38
163,8 - 81,9 = 81,9 ton/gün (atık buhar çıkış)

Atık buhar; 4.18 122,8
Kepek pres çıkış; 1,6 52,5
Pnömatik kurutucu çıkış; 1,6 50,8
Giren = kepek pres çıkış =27071226 kj/gün
Çıkan = atık buhar + kurutucu çıkışı
= 4,18 * 81,9 * 122,8 + 81,9(1,6 *0,8 + 4,18 * 0,2) * 50,8
= 50843257,9 kj/gün
Pnömatik kurutucu tarafından sağlanan enerji;

50843257,9 – 27071226 = 23772031,9 kj/gün
3.1.7. Hsw evaporatörü
Ds miktarları:
Lsw(Hafif masarasyon suyu);%10
Hsw;%41
Kondens;%0
kondens
lsw
Evaporatör hsw çıkışı
Şekil 3.7 Hsw evaporatörü
Besleme içerisindeki kuru maddenin hepsi hsw çıkış akımı ile birlikte gider. Bunun
kuru maddesi %41 olduğuna göre;
Lsw 22,5 ton/gün kuru madde içerir.(225ton/gün toplam akımı)
39
22,5(Hsw çıkışı içerisindeki kuru madde) / 0,41 = 54,9ton/gün (hsw çıkışı)

Giren-çıkan madde dengesinden; 225 - 54,9 = 170,1ton/gün (kondens)

Lsw; 2,9 53,4
Hsw; 2,9 58
Kondens; 4,18 61
Giren = Lsw akımı = 225 * (2,9 * 0,1 + 4,18 * 0,9) * 53,4 = 48684780 kj/gün
Çıkan = Hsw + kondens = 54,9 * (2,9 * 0,41 + 4,18 * 0,59) * 58 + 170,1 * 61 * 4,18
Çıkan = 54982328 kj/gün
Giren – çıkan = 6297548 kj/gün’lük enerji evaporatörlerde yapılan ısıtma vasıtasıyla
sağlanır.
3.1.8. Kepek karıştırıcı
Ds miktarları:
Hsw; %41
Kepek pnömatik kurutucu çıkış; %80
Kepek karıştırıcı çıkış; % 64,35
Kepek döner kurutucu çıkış; % 89
hsw
atık buhar
kepek pnömatik kurutucu
çıkış Karıştırıcı Döner kepek ürün
kepek Kurutucu
karıştırıcı çıkış
Şekil 3.8 Karıştırıcı ve döner kurutucu
40
Hsw = 54,9 ton/gün(22,5 ton/gün kuru madde içerir)

Pnömatik kurutucu çıkış = 81,9 ton/gün(65,5 ton/gün kuru madde içerir) ise
giren - çıkan madde denkliğinden;
54,9 + 81,9 = 136,8 ton/gün (kepek karıştırıcı çıkış)
Kuru maddesi oranı %64,35 olduğuna göre; 136,8*0,6435 = 88 ton/gün (65,5 + 22,5)
Kepek döner kurutucu;

Kepek karıştırıcı çıkış = Döner kurutucu çıkış + atık buhar
Kepek karıştırıcı çıkışın 88 ton/gün olan kuru maddesi döner kurutucudan da 88 ton/gün
olarak çıkar. Döner kurutucu çıkışı kuru madde yüzdesi %89 olduğuna göre toplam akım:
88/0,89 = 98,87 ton/gün’dür.
Atık buhar = 136,8 – 98,87 = 37,93 ton/gün atık buhar miktarıdır.

Atık buhar; 4,18 126
Döner kurutucu çıkış; 2,1 82,8
Karıştırıcı çıkış; 2,1 52,6
Giren;
Karıştırıcı çıkış = 136,8 * (2,1 * 0,6435 + 4,18 * 0,3565) * 52,6 = 20436954,4 kj/gün
Çıkan;
Kurutucu çıkış + atık buhar = 98,87*(2,1*0,89 + 4,18 * 0,11) * 82,8 + 4,18 * 37,93 * 126
= 39041554,56 kj/gün
Aradaki fark = 18604600,16 kj/gün’ lük enerji miktarı kurutucudan sağlanır.
3.1.9. Entoleter ve kepek yıkama eleklerinde bazı hesaplamalar
Nişasta %'leri ;(kuru maddesi üzerinden)

Entoleter elek besleme;%73,3
Kepek yıkama besleme;%68,68
Entoleter için bazı ek hesaplamalar ;

Entoleter elek besleme ile gelen nişasta miktarı :
1118,7*0,32=358 ton/gün kuru madde
358*0,733=262,7ton/gün içerdiği nişasta miktarı
41
Entoleter filtrant ile çıkan :

680,17*0,236=160,6ton/gün kuru made
160,6*0,792=127,2ton/gün içerdiği nişasta miktarı
Kepek yıkama besleme akımı ile çıkan :
438,53*0,45=197,3ton/gün kuru madde
197,3*0,6868=135,5ton/gün içerdiği nişasta miktarı
Kepek yıkama beslemenin %10 protein, %68,68 nişasta ve %21,32 kepek içerdiğini
belirtmiştik. Buna göre kepek yıkama besleme içerisinde197,3*0,1=19,73 protein
bulunur.
Kepek pres çıkışta ise 65,52 ton/gün kuru maddesinin 42,07 sinin kepek olduğunu
belirtmiştik.
Kepek yıkama besleme de birbiri üzerinde nişasta ile proteinin bulunma %'si ;
(19,73)/(19,73+135,5)*100=%12,7
Bu oran kepek pres çıkışta da aynıdır. Kepekle birlikte ayrılmadan kalan nişastanın
üzerinde proteinin bulunma %'si aynıdır.
Kepek pres çıkıştaki kuru madde miktarı = 65,52ton/gün idi. Bunun 42,07' sinin
kepek olduğunu bulmuştuk.65,52 - 42,07 = 23,45 ton/gün nişasta + protein
miktarıdır. 23,45*0,127=2,97ton/gün protein nişasta ile birlikte kepek içerisinde
çıkar.
Kepek yıkama besleme ile gelen akım içerisinde 35,5ton/gün nişasta vardı. Bunun
20,45 ton/günü kepek pres akımı içerisinde çıkar.
Geri kalanı yani 135,5 - 20,45=115,05 ton/günlük kısmı kepek yıkama elek filtrantı ile
çıkar. Kepek yıkama elekleri üzerinde protein dengesini gösterecek olursak ;
42
proses suyu 276*0,03=8,28ton/gün
19,73ton/gün
besleme Kepek Yıkama Pres pres çıkış
Elekleri 20,45ton/gün
C2(üst çıkış) 740,07*0,02=14,8ton/gün

kepek yıkama
elek filtrantı
154,8-115,05=39,84ton/gün
Şekil 3.9 Kepek yıkama elekleri
3.1.10. Gluten ayırıcı ve döner kurutucu
Ds miktarları:
Besleme; %5
Proses suyu; %3
Gluten filtrant çıkış; %40
Gluten kurutucu çıkış; %89
proses suyu
besleme Gluten
Ayırıcı
Filtre
Şekil 3.10 Gluten ayırıcı ve filtre
43
Giriş kuru mısırdaki protein miktarı:

382,5 * 0,05 = 19,5 ton/gün
Gluten filtrant çıkış kuru maddesi içerisinde yalnızca protein bulunur. Bu da;
19,5 - 2,97(kepekle birlikte çıkan) - 2,3(nişasta ile birlikte çıkan)=14,23 ton/gün
Toplam filtrant miktarı; 14,23/0,4 = 35,57 ton/gün

Besleme=proses suyu + 35,57
0,05 * besleme = 0,03 * proses suyu + 14,23
Denklemi çözüldüğünde;
Gluten ayırıcı besleme = 658 ton/gün
Proses
suyu = 622,43 ton/gün
Gluten döner kurutucusu

14,23 ton/gün kuru madde kurutucu çıkışında değişmez.
14,23/0,89 = 15,9 ton/gün toplam kurutucu çıkış 35,57 - 15,9 = 19,67
ton/gün çıkan buhardır.

Gluten filtrant çıkış; 3 41,4
Kurutucu çıkış; 3 79,2
Atık buhar çıkış; 4,18 83,8
Giren = Gluten filtrant çıkışı = 35,57 * (3 * 0,4 + 4,18 * 0,6) * 41,4

Giren = 5460393,3 kj/gün
Çıkan = Atık buhar + kurutucu çıkış
Çıkan =19,67 * 4,18 * 83,8 + 15,9 * (3 * 0,89 + 4,18 * 0,11) * 79,2
Çıkan =10831380,7 kj/gün
Giren – çıkan = 5370987,4 kj/gün’ lük enerji miktarı kurutucudan sağlanır
3.1.11. Dorkolonlar
44
arıtıcılar
D1 temiz su
Dorkolonlar
besleme
nişasta sütü
Şekil 3.11 Dorkolonlar
Ds miktarları:
Nişasta sütü; %40,5
D1; %2,97
Dorkolon besleme; %26
Nişasta
kurutucu çıkış; % 89
Dorkolonlarda nişasta ile birlikte çıkan protein miktarı ;
Nişasta sütü içerisinde %0,38 protein bulunur.
Nişasta sütü içerisindeki nişasta miktarı giriş kuru mısırdaki ;
Toplam nişasta miktarı – kepekle birlikte çıkandır.
262.7 - 20,45 = 242,25 ton/gün
(242,25 + protein) = nişasta sütü * 0,405

Nişasta sütü * 0,0038 = protein
Nişasta sütünün kuru maddesinin bir kısmı nişasta, diğer kısmı proteindir.
Protein miktarı 2,3 ton/gün olarak bulunur. 242,25 + 2,3 = 244,55 ton/gün nişasta sütü
kuru maddesidir. 244,55/0,405 = 603,5 ton/gün nişasta sütü akımıdır.
Dorkolon besleme akımı 1067,1 ton/gün olarak bulunmuştur ve hesabı birincil
ayırıcılarda gösterilmiştir.
1 ton kuru nişasta başına kullanılan yıkama suyu miktarı 2,63 ton/gün’ dür.
2,63 * 242,25 = 637,3 ton/gün olarak kullanılması gereken yıkama suyu miktarı bulunur.
45
Dorkolon besleme + temiz su = D1 + nişasta sütü denkliğinden;

D1 = 637,3 + 1067,1 - 603,5 = 1100,9 ton/gün
C1 + C2 = D1 ve 0,05 * C1 + 0,02 * C2 = 0,0297 * D1 denklikleri çözülürse;
C1 + C2 = 1100,9
0,05 * C1 + 0,02 * C2 = 32,8
C1 = 360,83 ton/gün
C2 = 740,07 ton/gün
Nişasta kurutucu çıkışı kuru maddesi dorkolon besleme akımı içerisinde bulunan kuru
maddeye eşittir.
244,55/0,89 = 274.77 ton/gün kuru nişasta üretilir.
3.1.12. İkincil ayırıcı
Ds miktarları:
İkincil ayırıcı(alt çıkış);%19
Proses suyu;%3
C1(alt çıkış);%5
Sisteme verilen toplam proses suyu1432,8ton/gün olup bu gluten ve ikincil
ayırıcılardan çıkan proses sularından sağlanır. İkincil ayırıcıdan çıkan = 1432,8
Ton/gündür. (özde + kepek yıkama eleklerinde + masarasyon toplamı 1432,8 ton/gün
yapar) . Arıtıcılarda 1. siklonun alt çıkışının bir kısmı ikincil ayırıcıya bir kısmı ise
Birincil ayırıcıya beslenir. Kütle dengesinden;
1290,8 + C1(alt çıkış)=811,2+ikincil ayırıcı(alt çıkış)
1290,8*0,12+0,05*C1(alt çıkış)=811,2*0,03 +0,19*ikincil ayırıcı(alt çıkış) denklemi
çözüldüğünde;
İkincil ayırıcı (alt çıkış)=758,4ton/gün
C1 (alt çıkış)=278,8ton/gün
3.1.13. Birincil ayırıcı
46
C1(alt çıkış) proses suyu
entoleter Birincil
filtrant Ayırıcı ikincil
(alt çıkış)
dorkolon gluten besleme
besleme
Şekil 3.12 Birincil ayırıcı
Dorkolon besleme akımında %3,3 protein bulunur. Bu akımın geri kalan kuru maddesi ise
nişastadan oluşur.
İkincil ayırıcı(alt çıkış);%19
Dorkolon besleme;%26
(242,25 nişasta + protein) = dorkolon besleme*0,26
dorkolon besleme * 0,033 = protein
Denklemi çözüldüğünde;
Protein = 35,1 ton/gün
Dorkolon besleme akımının toplam kuru maddesiyse 35,1 + 242,25 = 277,36’dir.
Dorkolon besleme akımı = 277,36/0,26 = 1067,1’dir.
Genel denklikten;
C1 + 680,17 + 758,4 +204 = 1067,1 + 658
İse C1 =82,13 ton/gün
47
3.2. Rafineri Bölümü Kütle ve Enerji Denklikleri
Rafineri bölümünün konversiyon kısmında istenilen ürünün DP sine göre asit – enzim veya
enzim – enzim prosesi uygulanmaktadır.
3.2.1. Asit – enzim prosesi
48
HCl : 1.24 litre / 1 ton nişasta sütü
nişasta sütü
kuru madde : % 40
konversiyon
sıcaklık : 40 °C besleme tankı
Cp =3,122 kj/kg°C
mgiriş =12 ton / h
kullanılan buhar
basınc : 10 bar
sıcaklık : 170 °C
sah
bu sıcaklıktaki buhar entalpisi hs =719,21 kj/kg°C
Hs =2768,7 kj/kg°C
çıkış değerleri
mçıkış =12 ton/h
sıcaklık : 120 °C
kuru madde : % 47
Cp =3,34 kj/kg°C
Şekil 3.13 Konversiyon besleme tankı ve sah
49
100 °C için buhar değerleri Demiye girecek ürün

Hs = 2676,7 kj/kg Giriş sıc °C Debi m³/h
hs = 419,04 kj/kg V1 55 30
Demi ünitesi
Cp = 3,18 kj/kg°C
100°C için ısı yoğunluk
eşanjörü 1,14 g/ml
T °C Cp kj/kg°C flaş çıkış
120 3,24 soğutucu
F 1
besleme ton/h
12 DS
47
100°C L1
Cp = 3,302 kj/kg°C
Giriş sıc °C Debi m³/h

65 20
karbon kolon Cp = 3,18 kj/kg°C
beslemesi için ısı
eşanjörü çıkış
Cp kj/kg°C çıkış sıc. °C

3,249 80
60 °C V2
60 °C' deki buhar için
Hs = 2609,6 kj/kg
flaş
hs = 251,13 kj/kg
soğutucu
2
60 °C
L2
Şekil 3.14 Flaş soğutucular
50
besleme tankına beslenen HCl miktarı

12 * 1,24 = 14,88 l/h (12 ton/h nişasta sütü akışı için)
Sah’ta kullanılan buhar

mbuhar * (Hs – hs) + mgiriş * Cp40°C * 40 = mçıkış * 120 * Cp120°C
mbuhar * 2049,49 + 3,122 * 40 * 12 = 12 * 120 * 3,34
mbuhar = 1,615 ton/h
Flaş soğutucu 1 atmosfer açıktır. Dolayısıyla gelen ürün basınç düşüşüyle 100 °C’ ye kadar
soğuyacaktır. Beslenen akımın 100°C’ ye soğuduğunda vereceği enerji
Q = m * Cp * T
Q = 12000 * 3,34 * (120 – 100)
Q = 801600 kj/h
Flaş soğutucu 1’de açığa çıkan buhar miktarı

V = Q/((Hs – hs)*1000)
V = 801600/((2676,1 – 419,04)*1000)
V = 0,355 ton/h
Demiye gidecek beslemenin ısıtıcıdan çıkış sıcaklığı

mbuhar * (Hs – hs) = m * Cp * T
0,355 * (2676,1 – 419,04) = 1,14 * 30 * 3,18 * (Tçıkış – 55)
Tçıkış = 62,37 °C
Flaş soğutucu 1’ den çıkan ürün miktarı ve kuru maddesi

F = V1 + L 1
12 = 0,355 + L1
L1 = 11,645 ton/h
L1 akımının kuru maddesi
F * 0,47 = L1 * X1
X1 = 0,483
Karbon kolon eşanjöründen karbon kolon besleme çıkış değeri
51
L 1* Cp * T = mgiriş * Cp * T
11,645 * 3,302 * (100 – 80) = 20 * 1,14 * 3,18 * ( T – 65 )
T = 75,60 °C
Flaş soğutucu 2’ ye 19,94 kPa değerinde vakum uygulanmaktadır. Dolayısıyla gelen ürün
basınç düşüşüyle 60 °C’ ye kadar soğuyacaktır. Beslenen akımın 60°C’ ye soğuduğunda
vereceği enerji
Q = m * Cp * T
Q = 11645 * 3,249 * (80 – 60)
Q = 756692,1 kj/h

V2 = Q/((Hs – hs)*1000)
V2 = 756692,1 /((2609,6 – 251,13)*1000)
V2 = 0,320 ton/h

L1 = V2 + L2
11,645 = 0,320 + L2
L2 = 11,325 ton/h
L1 * 0,483 = L2 * X2
X2 = 0,497
52
3.2.2. Enzim – enzim prosesi
Bu proseste konversiyon besleme tankına asit yerine enzim verilir. Ayrıca nişasta sütünün
kuru madde yüzdesini de % 40’ tan % 32’ ye düşürmek için su ilavesi yapılır. Besleme
tankından sonra jet’e beslenen nişasta sütü, burada buharla basınç altında karıştırılır.
HCl : 1.24 litre / 1 ton nişasta sütü
nişasta sütü
kuru madde : % 40
konversiyon
sıcaklık : 40 °C besleme tankı
Cp =3,122 kj/kg°C
mgiriş =12 ton / h
çıkış değerleri
kullanılan buhar jet sıcaklık =106 °C
basınc : 10 bar kuru madde : % 37
sıcaklık : 170 °C Cp =3,34 kj/kg°C
bu sıcaklıktaki buhar entalpisi

Hs =2768,7 kj/kg°C
Şekil 3.15 Konversiyon besleme tankı ve jet pişirici
53
100 °C için buhar değerleri Demiye girecek ürün

Hs = 2676,7 kj/kg Giriş sıc °C Debi m³/h
hs = 419,04 kj/kg V1 55 30
Demi ünitesi
Cp = 3,18 kj/kg°C
100°C için ısı yoğunluk
eşanjörü 1,14 g/ml
T °C Cp kj/kg°C flaş çıkış
106 3,136 soğutucu
F 1
besleme ton/h
13,029 DS
47
100°C L1
Cp = 3,108 kj/kg°C
Giriş sıc °C Debi m³/h

65 20
karbon kolon Cp = 3,18 kj/kg°C
beslemesi için ısı
eşanjörü çıkış
Cp kj/kg°C çıkış sıc. °C

3,084 80
60 °C V2
60 °C' deki buhar için
Hs = 2609,6 kj/kg
flaş
hs = 251,13 kj/kg
soğutucu
2
60 °C
L2
Şekil 3.16 Flaş soğutucular
54
konversiyon besleme tankından çıkan 12 ton/h akış için su ve nişasta sütü akışları
12 * 0,32 = 3,84 ton/h kuru madde miktarı
3,84 / 0,4 = 9,6 ton/h nişasta sütü
12 – 9,6 = 2,4 ton/h su
jette kullanılan buhar
mbuhar * Hs + mgiriş * Cp40°C * 40 = (mbuhar + mgiriş )* 106 * Cp106°C
mbuhar * 2768,7 + 12 * 3,085 * 40 = (mbuhar + 12) * 106 * 3,136
mbuhar = 1,029 ton/h
Flaş soğutucu 1 atmosfer açıktır. Dolayısıyla gelen ürün basınç düşüşüyle 100 °C’ ye kadar
soğuyacaktır. Beslenen akımın 100°C’ ye soğuduğunda vereceği enerji
Q = m * Cp * T
Q = 13,029 * 3,136 * (106 – 100)
Q = 245153,66 kj/h

V = Q/((Hs – hs)*1000)
V = 245153,66 /((2676,1 – 419,04)*1000)
V = 0,1086 ton/h
Demiye gidecek beslemenin ısıtıcıdan çıkış sıcaklığı

mbuhar * (Hs – hs) = m * Cp * T
0,1086 * (2676,1 – 419,04) = 1,14 * 30 * 3,18 * (Tçıkış – 55)
Tçıkış = 57,25 °C

F = V1 + L 1
13,029 = 0,1086 + L1
L1 = 12,92 ton/h
F * 0,37 = L1 * X1
X1 = 0,373
55
Karbon kolon eşanjöründen karbon kolon besleme çıkış değeri

L 1* Cp * T = mgiriş * Cp * T
12,92 * 3,108 * (100 – 80) = 20 * 1,14 * 3,18 * ( T – 65 )
T = 76,07 °C
Flaş soğutucu 2’ ye 19,94 kPa değerinde vakum uygulanmaktadır. Dolayısıyla gelen ürün
basınç düşüşüyle 60 °C’ ye kadar soğuyacaktır. Beslenen akımın 60°C’ ye soğuduğunda
vereceği enerji
Q = m * Cp * T
Q = 12,92 * 3,084 * (80 – 60)
Q = 796905,6 kj/h

V2 = Q/((Hs – hs)*1000)
V2 = 796905,6 /((2609,6 – 251,13)*1000)
V2 = 0,338 ton/h

L1 = V2 + L2
12,92 = 0,338 + L2
L2 = 12,582 ton/h
L1 * 0,373 = L2 * X2
X2 = 0,383
56
KAYNAKLAR
Alim, M. Cargill A.Ş. Finishing Supervisor. (2001), ‘‘Özel görüşme’’
Çataltaş, İ. (1986), ‘‘Kimya Mühendisliğine Giriş’’
Othmer, Kirk. (1970), ‘‘Enclopedia of Chemical Technology’’
Pziedic, S. Z., Kearsley M.W.. (1985), ‘‘Glucose Syrups: Science and Technology’’
Schnck, W. F., Hebeda, R. E.. (1992), ‘‘Starch Hydrolysıs Products’’
Watson , S. A., Ramstad, E. P.. (1989), ‘‘Corn: Chemistry and Technology’’
Yılmaz, Z. Cargill A.Ş. Rafineri Supervizor. (2001), ‘‘Özel görüşme’’
(www.inform.umd.edu/EdRes/Topic/Ag...E_INDUSTRY.html)
(www.admin.uiuc.edu/NB/00.05/wetmilltip.html)
57
SÖZLÜK
Rafineri: nişasta sütünden glikoz üretimi işlemlerinin yapıldığı bölüm.
Demi: Demi ünitesinde demineralize glikoz üretimi yapılır. Bu işlemde prove-up filtreden
gelen glikoz içindeki mineraller ve proteinler reçine tarafından adsorbe edilir. Bu reçineler
bir süre sonra aktivasyonlarını kaybettikleri için glikoz üretimi kesilip reçineler rejenere
edilir.
Prove up filtre: Bu filtre basınç altında çalışmakta olup, karbon kolon çıkışından glikozla
birlikte çıkabilecek karbon partiküllerinin veya tozlarının tutulmasını sağlayan perlit ve
dikalit çamuruyla sarılmış filtrelerdir.
Karbon kolon: kolonda bulunan karbon granülleri glikozun yapısında bulunan çözünür
protein ve renk yapıcı maddeleri adsorbe eder.
Loop: Reaksiyonun tamamlanması için gerekli süreyi sağlamak için izole edilmiş büyük
borulardır.
Konversiyon: Nişasta sütünün sıcaklık ile parçalanma işlemine denir.
DS: Glikoz içindeki katı madde yüzdesi (kuru madde)
DP: Karbonhidrat profili(glikozun moleküler yapısı)
SAH: Asit enzim prosesinde enzim verilen nişasta sütünün sıcaklığını 120 °C’ nin üstüne
çıkarmak için kullanılan ısı değiştirici
JET: Enzim enzim prosesinde nişasta sütünün buharla karışmasını sağlayan pişirici
C1: Arıtıcılar birinci siklon
C2: arıtıcılar ikinci siklon
58
HSW: ağır masarasyon suyu (içerdiği kuru madde oranına göre)
LSW: hafif masarasyon suyu (içerdiği kuru madde oranına göre)
Dry milling: Kuru olarak yapılan öğütme işlemi
Wet milling: Islak olarak yapılan öğütme işlemi
59

Nisastauretimi

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Nisastauretimi

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

www.kimyamuhendisi.

2.3.1. Nişasta hidrolizi.........................................................................................20

3. PROSESLER ÜZERİNDE YAPILAN KÜTLE ve ENERJİ DENGELERİ ...........32

3.1.4. Entoleter... .................................................................................................37

Mısır işleme sanayindeki büyük gelişmelerin önündeki engellerin kaldırılması, uygulanan

2. MISIR ve MISIRIN İŞLENMESİ

2.1. Mısırın Tanımı

Mısır, yaklaşık olarak % 8 öz, % 11 kepek, % 5 protein, % 6 çözünür protein, safsızlık ve

Gluten(dökme) Nişasta Sütü Kepek(torba , palet) Öz(dökme)

Doğal Nişasta Dekstrin Glikoz

Resim 2.1 Mısır

2.1.1. Mısırın besin değeri ve yan ürünleri

Amerika’da bütün tahıllar çiftlik ve kümes hayvanlarını beslemek için kullanılmaktadır.

2.1.1.1. Mısır özü yağı

Yağın absorpsiyon yüzdesi, yağın içerdiği metabolizmal enerji miktarını belirler.

Tahıllar içerisinde, yararlı nitelikteki karoten pigmentlerini sadece sarı mısırın

Mısırda ve tahıllarda bulunan niacin maddesinin hayvanlar ve insanlar tarafından elde

mısır içeren gıdalar, hayvanlar ve insanlar tarafından tüketildiğinde pellegrin (kellik)

Mısırın içerisindeki fosforun % 90’ını öz ihtiva etmektedir. Tahıl fosforunun işkembesiz

2.1.2. Ticari olarak kullanılan mısır çesitleri

Normal dent mısırının nişastası % 27 amilaz lineer glikoz polimeri ve % 73 amilopektin,

2.1.4. Mısır tatlandırıcıları

Mısır tatlandırıcıları mısır nişastasından elde edilen besleyici tatlandırıcılar olarak

Nişastanın şekere ve şuruba dönüştürülmesinde 1930’lara kadar asit kullanıldı. Asit

Asit – enzim prosesindeki başarılar, araştırmalarda dekstroz üretiminde enzim

2.2. Mısırın İşlenmesinde Genel Yöntemler

tanımamaktadır. Wet milling endüstrisi 1979’dan bu yana yıllık % 8 – 10 büyümeyle

Çok eskilerden beri içkilerdeki alkol ve endüstriyel alkolün üretilmesi tahılların

Mısırın dry milling yöntemiyle istenilen endüstriyel ürünlere ve besin maddelerine

2.2.1. Wet milling yöntem ve ürünleri

Masarasyonlama mısırın 50 – 330 ton arasındaki tanklara koyulmasıyla gerçekleştirilir.

Tanklarda kullanılan su wet milling yönteminde mısırın çözünür bileşenlerinin

2.2.1.2. Masarasyon suyunun evaporasyonu

Düşen film sirkülasyonlu evaporatör sistemi hafif masarasyon suyunun % 30’a

Zorlanmış – sirkülasyonlu, çok yünlü – efekt buhar evaporatörleri kuru maddeyi % 50

Savak suyu sisteme masarasyonlanmış mısırın masarasyon tanklarından kırma değirmenine

Resim 2.2 Hidrokolon

2.2.1.4. Kepek eldesi

Flotasyon veya hidrokolonlarla gerçekleştirilen öz ayırma işleminden sonra mısır bulamacı

Değirmenden gelen bulamaç yıkanır, elekten geçirilir ve bu sayede nişastadan ayrılması

2.2.1.5. Birincil nişasta ayırımı

Sudan arındırma işleminde santrifüjün etkisi beslemenin sıcaklığının artırılmasıyla ve pH’ı

2.2.1.6. Gluten kurutma

Gluten neminden olabildiğince mekanik işlemler vasıtasıyla ayrıldıktan sonra

2.2.1.7. Nişastanın saflaştırılması

Birincil santrifüjden çıkan nişasta % 3 – 5 protein içermektedir. 10 mm çapında

Resim 2.3 Dorkolon

2.2.2. Diğer wet milling ürünleri

2.2.2.1. Modifiye nişasta

yöntemini kullanan sanayiciler üretmekteydi. Fakat 1984 – 1985’ten itibaren bu oran

2.2.2.3. Ürünler ve çeşitlilik

2.3. Nişastanın İşlenmesi

2.3.1. Nişasta hidrolizi

Mısır tatlandırıcıları genellikle nişastanın mısırdan wet-milling yöntemiyle ayrılmasından

olduğu bilinmektedir. Daha fazla amilopektin fraksiyonu nişasta granülün % 70 – 75’ini

Mısır tatlandırıcıları asitlerin veya enzimlerin α -1.4 ve α -1.6 glikosidik bağlantıları

Kimyasal kazanç faktörü = (0,00111)(DE) + 0,9973

(Watson ve Ramstad, 1989, Bölüm 17)

2.3.1.1. Asit hidrolizi

2.3.1.2. Enzim hidrolizi

Bakteriyel α -amilazlar Bacillus organizmasından üretilirler. α -amilazlar, hidrolizin

Gliko-amilazlar(amiloglikosid veya γ -amilaz) A.niger bakterisinden meydana gelir. Gliko-

2.4. Tatlandırıcı Üretiminde Prosesin İşleyişi