Sabit Yatak BT

www.kimyamuhendisi.
com
TEŞEKKÜR
Bu araştırmayı bize konu olarak veren Sayın Hocamız Prof.Dr.Esen BOLAT’a ve

çalışmalarımızda bizden yardımlarını esirgemeyen Sayın Hocamız Yrd.Doç.Dr.Fatma
KARACA’ya sonsuz teşekkürlerimizi sunarız.
i
www.kimyamuhendisi.com
ÖZET
Kömür, petrol ve doğal gaz gibi fosil yakıt rezervlerin azalması ve dünya genelinde enerjiye
olan talebin artması, yeni ve yenilenebilir enerji kaynaklarına yönelik araştırmalara olan
ilginin artmasına neden olmaktadır. Biyokütle ve şehirsel atıklar yenilenebilir enerji
kaynakları arasındadır. Bu kaynaklardan enerji eldesi için kullanılan ısıl prosesler yakma,
piroliz/gazlaştırma ve sıvılaştırmadır. Son yıllarda, gazlaştırma prosesi ile ilgili çalışmalar
giderek artış göstermektedir. Kullanılan yakıt cinsine göre en çok tercih edilen gazlaştırıcı
tipleri akışkan yataklı ya da sabit yataklı gazlaştırıcılardır. Bu çalışmada, akışkan yataklı ve
sabit yataklı gazlaştırıcıların performanslarının incelenmesi amaçlanmıştır.
ii
SUMMARY
Reducing of fossil origin fuel reserves like coal, petroleum, natural gas and growing of energy
demand all around the world has caused increase of concern about researchment of
renewable energy sources. Biomass and municipal solid wastes are known as renewable
energy sources. The thermal processes which are used for obtaining energy are combustion,
pyrolysis/gasification and liquefaction. In recent years, studies about gasification process have
been increased. Fluidised bed and fixed bed gasifiers are mostly preferred gasifiers according
to use of fuel in gasification. In this study, comparison of fixed bed and fluidised bed gasifiers
performance is examined.
iii
İÇİNDEKİLER
Sayfa No
TEŞEKKÜR............................................................................................................................... i
ÖZET......................................................................................................................................... ii
SUMMARY.............................................................................................................................. iii
İÇİNDEKİLER..........................................................................................................................iv
TABLO LİSTESİ..................................................................................................................... vi
ŞEKİL LİSTESİ...................................................................................................................... vii
1. GİRİŞ .............................................................................................................................1
2. GAZLAŞTIRMA ...........................................................................................................5
2.1. Doğrudan Gazlaştırma ...................................................................................................5
2.2. Pirolitik (Dolaylı Gazlaştırma) ......................................................................................6
3. HAMMADDE ÖZELLİKLERİ .....................................................................................9
4. GAZLAŞTIRMA İÇİN HAMMADDE ÖNHAZIRLIĞI ............................................12
5. GAZLAŞTIRMA UYGULAMA ALANLARI .......................................................... 13
5.1. Biyokütlenin Gazlaştırılması .......................................................................................14
5.1.1. Türkiye’de biyokütlenin gazlaştırılması.......................................................................16
5.1.2. Dünyada biyokütlenin gazlaştırılması.......................................................................... 16
5.2. Kömürün Gazlaştırılması ............................................................................................ 17
5.2.1. Türkiye’de kömürün gazlaştırılması............................................................................ 17
5.2.2. Dünyada kömürün gazlaştırılması............................................................................... 18
6. GAZLAŞTIRICI TİPLERİ ..........................................................................................19
6.1. Sabit Yatak Gazlaştırıcılar ...........................................................................................19
6.1.1. Yukarı akışlı gazlaştırıcılar.......................................................................................... 19
6.1.2. Aşağı akışlı gazlaştırıcı................................................................................................ 20
6.1.3. Karşıt akışlı gazlaştırıcı................................................................................................ 22
iv
6.1.4. Açık akışlı gazlaştırıcı.................................................................................................. 23
6.2. Akışkan Yatak Gazlaştırıcılar ..................................................................................... 23
6.2.1. Kabarcıklı akışkan yatak gazlaştırıcı........................................................................... 26
6.2.2. Dolaşımlı akışkan yatak gazlaştırıcı............................................................................ 27
6.3. Özel Gazlaştırıcı Tasarımları .......................................................................................30
6.3.1. Cüruf akışlı sabit yatak gazlaştırıcı............................................................................. 30
6.3.2. İçten yanmalı motorlar için gazlaştırıcılar....................................................................31
6.3.3. Imbert aşağı akışlı gazlaştırıcı..................................................................................... 31
6.3.4. Tabakalı aşağı akışlı gazlaştırıcı................................................................................. 33
6.3.5. Gazı alınmış katı gazlaştırıcı....................................................................................... 35
7. SABİT ve AKIŞKAN YATAK GAZLAŞTIRICILARDA PERFORMANS

KARŞILAŞTIRILMASI...............................................................................................36
7.1. Akışkan Yataklı Reaktörlerin Sabit Yataklı Reaktörlere Göre Avantajlarının

Karşılaştırılması........................................................................................................... 37
7.2. Akışkan Yataklı Reaktörlerin Sabit Yataklı Reaktörlere Göre Dezavantajlarının

Karşılaştırılması........................................................................................................... 37
7.3. Gazlaştırıcı Tiplerinin Avantaj ve Dezavantajlarının Karşılaştırılması....................... 38
7.4. Gazlaştırıcıların Özelliklerinin Karşılaştırılması......................................................... 44
8. SONUÇ ve YORUM ...................................................................................................45
9. KAYNAKLAR.............................................................................................................46
v
TABLO LİSTESİ
Sayfa No
Tablo 5.1 Enerji kaynağı olarak kullanılabilecek biyokütle türleri...........................................15
Tablo 6.1 Besleme İçeriği........................................................................................................ 29
Tablo 6.2 Gaz bileşimi,sıcaklık,eşdeğerlik oranı,alt ısıl değer ilişkisi .................................... 31
Tablo 7.1 Akışkan yataklı gazlaştırıcı ile sabit yataklı gazlaştırıcı karşılaştırılması............... 43
Tablo 7.2 Genişletilmiş gazlaştırıcı karşılaştırması................................................................. 43
Tablo 7.3 Kömür ve biyokütle açısından gazlaştırıcı karşılaştırması...................................... 45
Tablo 7.4 Gazlaştırıcı kapasite karşılaştırması ........................................................................ 45
vi
ŞEKİL LİSTESİ
Sayfa No
Şekil 5.1 Gazlaştırıcı uygulama alanları...................................................................................13
Şekil 6.1 Yukarı akışlı gazlaştırıcı............................................................................................19
Şekil 6.2 Aşağı akışlı gazlaştırıcı..............................................................................................21
Şekil 6.3 Karşıt akışlı gazlaştırıcı............................................................................................. 22
Şekil 6.4 Açık akışlı gazlaştırıcı................................................................................................23
Şekil 6.5 Akışkan yataklı gazlaştırıcıda yatak yüksekliğinin gaz hızı ile ilişkisi......................25
Şekil 6.6 Kabarcıklı akışkan yatak gazlaştırıcı..........................................................................27
Şekil 6.7 Dolaşımlı akışkan yatak gazlaştırıcı...........................................................................29
Şekil 6.8 Eşdeğerlik oranı ile sıcaklık ilişkisi........................................................................... 30
Şekil 6.9 Imbert aşağı akışlı gazlaştırıcı....................................................................................34
Şekil 6.10 Tabakalı aşağı akışlı gazlaştırıcı...............................................................................35
Şekil 7.1 Akışkan yatak gazlaştırıcı...........................................................................................42
vii
www.kimyamuhendisi.com 1
1. GİRİŞ
Enerji sorunlarının yaşamın bir parçası haline geldiği günümüzde yenilenebilir enerji
kaynaklarına yönelik araştırmalara olan ilgi gün geçtikçe artmaktadır. Aynı zamanda fosil
yakıtların çevre kirliliğine neden olması ve enerji ihtiyacının artmasına karşılık fosil
kökenli rezervlerin azalması, alternatif enerji kaynaklarına olan ilgiyi daha da önemli hale
getirmektedir. Yenilenebilir enerji kaynaklarının dağılımı açısından ise, modern biyokütle
enerjisinin yenilenebilir enerji kaynaklarının toplamının %45’i oranında önemli bir yer
tutacağı belirtilmektedir. Yenilenebilir biyokütle ve biyokütleden elde edilen yakıtlar
çevresel fayda sağlaması sebebiyle günümüz enerji kullanımında kolaylıkla fosil yakıtların
yerine geçebilecektir.
Dünyadaki enerji gereksiniminin % 80’i fosil yakıtlardan (doğal gaz, petrol, kömür)
karşılanmaktadır. Kömürün, su buharı, hava, oksijen ve hidrojen ile tepkimeye girmesiyle
gaz ürünler elde edilmektedir. Kömürlerin gazlaştırılmasıyla üretilen gazların bileşimi ve
miktarı, kömürün cinsine ve aktivitesine, kullanılan gazların türüne ve uygulanan
gazlaştırma işlemine (basınç, sıcaklık, v.b.) bağlıdır. Kömürün gazlaştırılması, ayrıca,
doğal gaz yerine kullanılabilecek şehir veya hava gazının ve hidrojen, amonyak, metan gibi
bazı kimyasalların elde edildiği sentez gazının üretilmesi için de önem taşımaktadır.
Biyokütlenin gazlaştırılması; katı yakıtların ısıl çevrim teknolojisiyle yanabilen bir gaza
dönüştürülmesi işlemidir. Sınırlandırılmış oksijen, hava, buhar veya bunların
kombinasyonları reaksiyonu başlatmaktadır. Üretilen gaz karbonmonoksit, karbondioksit,
hidrojen, metan, su ve azotun yanı sıra kömür parçacıkları, kül ve katran gibi artıkları da
içermektedir. Üretilen gaz temizlendikten sonra kaynatıcılarda, motorlarda, türbinlerde ısı
ve güç üretilmek üzere kullanılmaktadır. Gazlaştırma tekniği ile biyokütleden, yüksek bir
randımanla, petrolle çalışan güç ve ısı sağlayan türbinlerde kullanılacak bir gaz yakıt elde
edilebilir.
Biyokütle kaynaklarının sağlanması, fosil kaynak sağlanmasından daha pahalıdır. Fakat

biyokütle yenilenebilir bir kaynak olmasıyla tükenmekte olan fosil yakıtların yanında
sürdürülebilir küresel enerjinin önemli bir unsurudur. Buna ilaveten sera gazları emisyonu
ve karbon döngüsünü azaltıp, kırsal ekonominin gelişimiyle yeşil endüstriyi
desteklemektedir. Gelişmekte olan ülkelerde, tarımsal üretimden arta kalan hayvansal ve
bitkisel artıkların tarım topraklarına gübre olarak verilmesini sağlamak, kırsal kesimin
enerji ihtiyacının bir bölümünü karşılamak ve ayrıca çevre sağlığını korumak amacıyla
biyogaz üretimi önemli bir yere sahiptir. Biyokütlenin gazlaştırılması ile elde edilen gaz
yakıt, doğal gazın kullanıldığı yerlerde küçük modifikasyonlar yapılarak kullanımı
yaygınlaştırılabilir ve gelecekte kolaylıkla doğal gazın kullanıldığı yerlerde enerjinin
büyük bir kısmı bu yakıttan sağlanabilir.
Günümüzde pek çok şehir, yüksek miktarda belediyeye ait katı atıkların nasıl atılacağına
ilişkin sorunla karşı karşıyadır. Çöplerin boşaltma ücretlerinin artması ve bunların
kanıtlanmış olan çevreye olumsuz etkisi, belediyeye ait çöplerin daha temiz ve ucuz yolla
yok edilmesi için farklı arayışlara yol açmıştır [5]. Atıklardan yüksek sıcaklıkta enerji
eldesi bunlardan biridir. Atıklardan enerji eldesi daha az çöp oluşumunu sağlar. Bu sayede
hava ve su kirliliği önlenmekte, geri dönüşüm artmakta ve enerji jeneratörlerinde fosil
yakıta bağımlılığı azaltmaktadır. Ticari olarak atıklardan yüksek oranda enerji eldesi için
kullanılan yöntemler gazlaştırma ve yakmadır. Gazlaştırma ise yüksek kapasiteli ticari
endüstrilerde yeni yeni kullanılmaya başlanmıştır.
Gazlaştırıcıda üretilen gaz, elektrik üretimi veya ısı üretimi gibi çeşitli şekillerde
kullanılabilir. Sistemler, verim, maliyet ve ihtiyaca bağlı olarak gaz kalitesine göre
birbirinden ayrılır [4].
Fosil yakıtlar, nükleer enerji ve büyük ölçekli hidrolik projeleri gibi geleneksel enerji
kaynakları dünya enerji piyasasına hakim durumdadırlar. Petrol ve petrol ürünleri tüketimi
artmış ayrıca enerji kaynakları ithalatına taşkömürü ve doğal gaz gibi iki yeni kalem daha
eklenmiştir. Diğer taraftan ormanların tahribine dek ulaşan odun üretimi ve tezek
kullanımı, halen enerji üretimindeki temel iki kaynaktır. Diğer enerji kaynakları bu
geleneksel kaynaklarla rekabet edecek yeterlilikte değillerdir.
Son yıllarda biyokütle enerjisinin kullanımı araştırma ve geliştirme birimleri ve hükümetler

tarafından büyük ilgi görmektedir. Biyokütle enerjisinin, farklı yollardan enerji
sağlayabilmesi için, birçok formları oluşturulmaktadır.
Güvenilirliği sağlamak ve işlem verimliliği için biyokütle yakıtların gazlaştırılmasında

proses ayrıntılarının kesinleştirilmesi gerekmektedir. Tüm gazlaştırıcı tiplerinde
biyokütlenin boyutu, nem ve kül içeriğinin belirlenmesi oldukça önemlidir. Eksik yakıt
hazırlığı gazlaştırma prosesinde teknik problemlerin sıkça oluşmasına sebep olur. Bu
yüzden güzel bir organizasyon ve kontrol yakıt hazırlama yöntemi çok önemlidir.
Gazlaştırma, gazlaştırıcı denen katı yakıtların oksidantlar (hava, oksijen, buhar, hidrojen,
karbondioksit veya bunların çeşitli karışımları) ile temas edebileceği yakıt yatağı şeklinde
hazırlanmış bir reaktör içinde meydana gelmektedir.
Gazlaştırıcılar, sabit yatak, akışkan yatak ve sürüklemeli yatak şeklinde sınıflandırılabilir.

Akışkan ve sürüklemeli yataklı gazlaştırıcılar gazlaştırma için güçlü ve işlevsel olduğu
halde genellikle projesi, inşası ve işletilmesi çok pahalı olduğu için küçük ölçekli
işletmeler (1MWe) için tavsiye edilmez. Diğer yandan özellikle proje ve inşası basit
olduğu için fakir ülkelerde çok fazla yaygın olan sabit yataklı gazlaştırıcıların, yatırım,
işletme ve bakım masrafları uygundur.
Hava girişi yönüne göre sabit yataklı gazlaştırıcılar dört tipe ayrılmaktadır:
1- Aşağı Akışlı Sabit Yatak Gazlaştırıcı
2- Yukarı Akışlı Sabit Yatak Gazlaştırıcı
3- Karşıt Akışlı Sabit Yatak Gazlaştırıcı
4- Açık Akışlı Sabit Yatak Gazlaştırıcı
Aşağı akışlı gazlaştırıcılarda biyokütle yakıt girişi yukarıdan olup hava ise yakıtın içinden
geçerek aşağıya doğru akar. Yukarı akışlı gazlaştırıcılarda biyokütle aşağıya doğru hareket
ederken gaz yukarıya doğru çıkar. Karşıt akışlı gazlaştırıcılarda biyokütle aşağıya doğru
ilerlerken gaz ve hava yan taraftan aynı yönde hareket eder. Son sabit yatak gazlaştırıcı
çeşidi olan açık akışlı gazlaştırıcıda ise aşağı akışlı prensibi kullanılan açık bir sistem
vardır.
Akışkan yataklı gazlaştırıcılar ikiye ayrılırlar:
1. Kabarcıklı Akışkan Yatak Gazlaştırıcı

2. Sirkülasyonlu (Dolaşımlı) Akışkan Yataklı Gazlaştırıcı
Kabarcıklı akışkan yataklı gazlaştırıcılar, iyi bir sıcaklık kontrolü, yüksek dönüşüm oranı,
iyi bir ayrışma potansiyeli, katalitik işlemlerin mümkün olması, hammadde miktarı, nem
içeriği ve partikül boyutlandırılmasına toleranslı gazlaştırıcılardır. Kabarcıklı akışkan
yataklarda gaz hızı, yatak içindeki katı parçacıkların yükselmesi için yeterli hızda
olmalıdır. Böylece yatak genişler ve köpüren bir sıvı izlenimini bırakır.
Gaz hızı türbülanslı bir şekilde gazlaştırıcı içinde artarken katı maddelerden oluşan yatak
büyümeye devam eder ve sonunda gitgide artan miktarda parçanın yatağın dışına taşma
oranı artar. Sirkülasyonlu akışkan yataklı gazlaştırıcılar ısıl gücü 10MW'dan yüksek yakıt
üretimi için daha uygundurlar. Kabarcıklı akışkan yataklı gazlaştırıcılar ile
karşılaştırıldığında içerdiği ilave avantajlar sayesinde yüksek bir gaz kalitesi
sağlamaktadır.
Biyokütlenin yakılması küçükten büyüğe piyasada pek çok işletmede kendine yer
bulmaktadır. Buna karşılık biyokütlenin gazlaştırma teknolojisi hala kendine geniş
kullanım alanı bulamamıştır. Bu teknoloji iki kavramla açıklanabilir:
1. ısıl işlemlerde kullanılacak gaz üretimi. Örneğin çimento fırını veya buhar jeneratörü.
2. türbin, motor veya yakıt pillerinde kullanılan gazların üretimi. Bu teknoloji bazı önemli
avantajlar sunar. Yeterli verimlilikteki küçük ve orta kapasiteli fabrikalarda biyokütleden
güç üretimi, gerçek anlamda gazlaştırmayla sağlanır. Gaz motorlarıyla birlikte küçük
kapasiteli fabrikalarda verimin %25’e kadar çıkarılması mümkündür. Kombine gaz ve
buhar türbin sistemleriyle orta ve yüksek kapasiteli işletmelerde verimin %45 ve üzerine
çıkması mümkündür. Gelecekteki ortak düşünce, biyokütlenin gazlaştırılması ve yakıt
pillerinin kombinasyonunun yüksek oranda verimli güç üretimini sağlayacağıdır [4].
2. GAZLAŞTIRMA
Gazlaştırma, gaz halinde yakıtça zengin ürün oluşumunu sağlayan termokimyasal

prosestir. Gazlaştırıcının tasarımına bakılmaksızın, kullanışlı gaz elde edebilmek için iki
aşamanın gerçekleştirilmesi zorunludur. Bu mecburi aşamalardan ilki pirolizdir. Pirolizde,
600°C’nin altındaki sıcaklıklarda yakıtın içindeki uçucu bileşenler ayrılır. Pirolizin
buharlaşmayan yan ürününe çar (gazı alınmış katı) adı verilir ve çar genel olarak sabit
karbon ve külden oluşur. Endüstriyel gazlaştırma prosesi, 700°C’nin üzerindeki
sıcaklılarda, ki kullanılan yönteme bağlı olarak bu sıcaklık 1200°C’ye kadar çıkabilir,
gerçekleştirilebilir. İkinci zorunlu aşamada, pirolizden kalan karbon, buhar veya hidrojen
ile reaksiyona girer ya da hava veya saf oksijen ile yanar. Hava ya da oksijenin kullanıldığı
oksidasyon reaksiyonları, endotermik reaksiyonlarda gereken ısı enerjisini sağlar. Böylece
dışarıdan bir enerji takviyesi gerekmez. Hava ile yapılan gazlaştırma sonucu azotça zengin,
düşük BTU’lu yakıt gazı elde edilir. Saf oksijen ile gazlaştırmada daha yüksek kalitede
karbonmonoksit ve hidrojen karışımı elde edilir ve hemen hemen hiç azot içermez. Buhar
ile yapılan gazlaştırma “reforming” olarak da bilinir ve elde edilen gaz hidrojen ve
karbondioksitçe zengindir[5].
2.1.Doğrudan Gazlaştırma Prosesi
Gazlaştırma proseslerinin gerçekleşmesi için ısı sağlanması gerekmektedir. Pirolizi

gerçekleştirmek ve ürünleri 600°C'ye yükseltmek için gereken ısı, kuru biyokütlenin
yanma ısısının %6-10'una karşılık gelir ve 1,6-2,2 kJ/g civarındadır. Bu ısı, aşağı akışlı
gazlaştırıcılarda uçucu katranların kısmen yakılması ile doğrudan sağlanırken; yukarı
akışlı gazlaştırıcılarda, gazı alınmış katının, gazlaştırılmadan oluşan gazlarının hissedilir
ısılarından gelir. Daha sonra, bu yanma sonucu, ürün gazı oksijenle, yanma ürünleri olan
CO2 ve H2O ile seyreltilir. Eğer yanma hava ile gerçekleşirse, ürün gaz, havadan gelen
%50 civarında azot ile seyreltilir. Doğrudan gazlaştırmanın temel avantajları; tek kademeli
prosesin çok basit olması, gazlardan biyokütleye doğrudan ısı aktarımının verimli olması
ve prosesin büyük oranda kendi kendini düzenler olmasıdır. Hava kullanılırsa, oluşan gaz
5800-7700 kJ/Nm3 değerinde bir gaz oluşması için atmosferik azot ile seyreltilir.
Gazlaştırma için oksijen kullanıldığında, 11500 kJ/Nm3 değerinde orta enerjili gaz elde
edilir. Sentez gazı olarak da adlandırılan orta enerjili gaz, metanol, amonyak, metan ve
benzinin kimyasal sentezi için hammadde olarak kullanılabilir.
2.2.Pirolitik (Dolaylı) Gazlaştırma Prosesi
Pirolitik gazlaştırma, hammadde yakılmadan gazlaştırılmanın yer aldığı bir prosestir. Dış
ısı kaynağı ile hammadde arasındaki ısı aktarımı için buhar kullanılır. Yanmayan bir
gazlaştırma ajanı olarak buhar, düşük miktarda azot içeren oksijensiz bir ortam yaratır.
Azotun bulunmaması, NOx emisyon seviyelerini düşürür ve yüksek enerji içerikli gaz
üretimini sağlar. İki tipte dolaylı gazlaştırıcı vardır: gaz dolaylı gazlaştırıcı ve gazı alınmış
katı dolaylı gaz1aştıncı.
Gaz dolaylı sistemde, hammaddeyi gazlaştırmak üzere ısı üretmek için, üretilen gazın
küçük bir kısmının gazı tutuşturan bir ocağa geri döndürüldüğü, kabarcıklı akışkan yatak
reaktörü kullanılır. Yataktaki yakıta ısı aktarmak amacıyla, yatak boyunca buhar geçirilir.
Gazı alınmış katı dolaylı sistemde iki ayrı reaktör, sirkülasyonlu akışkan gazlaştırıcılar
gibi çalışır, her biri siklondan uzaklaştırılan gazı alınmış katıyı birbirleriyle değiştirirler.
Yakıcıda, gazlaştırıcıdan alınan gazı alınmış katı (artık), siklondan tekrar gazlaştırıcıya
geçmeden önce ısı üretmek için sıcak kum ile yakılır. Burada, reaktörün hammaddesini
gazlaştırmak için gerekli ısıyı sıcak kum sağlar (Çınar ve Yardımcı, 2004).
Pirolitik gazlaştırmanın ana avantajları yüksek hızda çıktı alımı ve kararlı oksijen
beslemesi gerektirmeyen bir sistemden orta ısıl değerli gaz üretimidir. Bu prosesler, gaz
temizleme ve ısı geri kazanımı için uygun prosesler ile birleştirilirse, geniş çaplı biyokütle
güç üretimi için en ekonomik gazlaştırma sistemleri olarak görülmektedir. Dezavantajları
ise, önemli oranda katran üretimi ve dolaylı ısı ve kütle aktarımına gereksinimdir.
Pirolitik gazlaştırma, sadece geniş kapasiteler için elverişlidir ve teknolojisi oksijen veya
hava ile doğrudan gazlaştırma kadar iyi geliştirilmiş değildir.
İçinde % 35'den daha fazla su ihtiva eden biyokütle, termokimyasal dönüşüm için uygun
değildir. Direkt yakma için %8-15 arası nem oranı uygun olup, 50-100 cm arası parça
boyutu idealdir.
Gazlaştırma prosesi dört safhaya ayrılır: kurutma, oksidasyon (yükseltgenme), piroliz ve

indirgenme.
I.Safha: Kurutma
Biyokütlede mevcut olan nemin uzaklaştırılmasıdır.
II.Safha:Oksidasyon
C + O2 CO2 + ısı
H + O2 H2O + ısı
Biyokütlenin organik molekülleri karbon ve hidrojen, yukarıdaki reaksiyonlar gereğince,

okside olarak ısı enerjisi açığa çıkarırlar. Bu reaksiyonlar sıcaklığın dışarıya verildiği
ekzotermik reaksiyonlardır. Bunlar sırasıyla karbondioksit ve su buharına dönüşürler.
Yanma sonucu yanmayan inorganik minerallerin bulunduğu kül de açığa çıkmaktadır [1].
III. Safha : Piroliz
Organik maddeler oksijensiz ortamda ısıtıldığında ortaya çıkan termal parçalanma sürecine
piroliz adı verilir. Oksijensiz ortamda 500-600°C'ye kadar yapılan ısıtmada; gaz
bileşenleri, uçucu maddeler ve çar açığa çıkar.
Orta sıcaklıkta yapılan kısa süreli piroliz reaksiyonu sonucu % 75 biyokütle, %12 kömür,
% 13 gaz elde edilir [1].
C6H10O5 + ısı CxHz + CO
C6H10O5 + ısı CnHmOy
Bunun yanı sıra yüksek sıcaklıkta indirgenme reaksiyonundan bağımsız olarak ikinci bir
reaksiyon basamağı oluşur (yukarıdaki reaksiyonlar). Bu reaksiyon basamağı için gerekli
olan enerji oksidasyon basamağında açığa çıkan enerjiden sağlanır. Reaksiyon sonucu
yüksek moleküllü biyokütle daha düşük moleküllere ve karbonmonoksite ayrışır.
IV:Safha:İndirgeme(Gazlaştırma)
C + H2O + ısı CO + H2
C + CO2 + ısı 2CO

Net reaksiyon denklemi;
C6H10O5 + O2 CxHz + CnHmOk + CO + H2 + ısı
Oluşan karbondioksit ve su, reaksiyonları gereğince indirgenme reaksiyonunda doğal

olarak karbonmonoksit ve hidrojene dönüşürler. Bunun yanı sıra kömür ve katran da oluşur
teknoloji gereğince katrana dönüşen kömür gazlaştırılır. Oluşan gazlar yanıcı gazdır ve
üründeki partikül madde konsantrasyonu azalmıştır.
Gazlaştırmada önemli olan biyokütlenin nem oranının % 30'u geçmemesidir. Nem oranı
arttıkça gazın kalorifik değeri düşmektedir. Ayrıca hacimsel olarak yanabilir gaz olan CO
miktarı düşerken CO2 miktarı da artmaktadır. Bitkisel atıklar yakılırsa kısmi yanmada
kalori değeri 4.5-6 MJ/m3 olan gaz üretilir [1].
Gazlaştırıcının içindeki kor halinde bulunan maddeye su buharı püskürtülürse su gazı elde
edilir. Bu gazın kalorifik değeri 10 MJ/m3 dür.
Yüksek sıcaklıkta yapılan uzun süreli gazlaştırma reaksiyonu sonucu % 5 biyokütle, % 10

kömür, % 85 gaz elde edilir.
2,5-3 kg odun 1 litre petrolün yerine, 3-3.5 kg odun ise 1 litre dizel yakıtın yerine geçer.
3. HAMMADDE ÖZELLİKLERİ [6]
Biyoküt1e besleme özellikleri, gazlaştırıcının performansında önemli etkiye sahiptir.
Nem içeriği: Yakıttaki nem içeriği %30'un üzerinde olduğu zaman tutuşma zorlaşır ve
ürünün ısıl değeri azalma gösterir. Bu nedenle yanma ve gazlaştırma öncesinde fazla
nemin giderilmesi gerekir. Yüksek nem içeriği, oksidasyon bölgesinde ulaşılması
gereken ısıyı düşürür ve kısmi olarak parçalanan hidrokarbonların piroliz bölgesini terk
etmesiyle sonuçlanır. Nem içeriğinin arttırılması CO varlığında suyla yer değiştirme
reaksiyonu sonucu H2 oluşturur ve H2 miktarı artışı ile daha fazla CH4 oluşur. Ancak, gaz
ürünün CH4 ve H2'deki kazancı gazın CO miktarının azalmasıyla oluşan enerji kaybını
karşılamamakta ve daha düşük kalorifik değerde bir gaz ürün vermektedir.
Kül İçeriği : Yüksek miktarda mineral madde gazlaştırmayı engellemektedir. Genellikle,

oksidasyon sıcaklığı külün erime noktasından daha yüksektir. Bu durum cüruf oluşumuna
tesir ederek, besleme kısmında tıkanmalara yol açabilir. Kül içeriğinin %5'in üzerinde
olduğu durumlarda cüruf oluşumu bir problem teşkil eder özellikle kül yüksek miktarda
alkali oksitler ve tuz içeriyorsa düşük erime noktalı ötektik karışımlar oluşabilir.
Uçucu bileşenler: Gazlaştırıcının; gazlaştırma prosesinin piroliz safhasında katran ve ağır

hidrokarbonların salıverilmesini engelleyecek şekilde tasarlanması gerekmektedir.
Partikül büyüklüğü : Hammaddelerin partikül büyüklüğü genellikle yanma merkezinin

ölçülerine bağlıdır. Genellikle, merkez çapının %10-20' si kadar olabilmektedir. Daha
büyük parçalar hammaddenin aşağıya hareket etmesini engelleyebilir. Bu durumda küçük
parçalar hava boşluklarını tıkayabilir ve büyük bir basınç düşüşüne ve sonuç olarak
gazlaştırıcının durmasına neden olabilir.
Katran, kömür ve kül, üretilen gazdan arta kalan atıklar olarak bilinen yan ürünlerdir.
Üretilen gazın içten yanmalı motorlarda yanabilmesi için katran ve partiküllerin
temizlenmesi gerekir. Üretilen gazın yanabilen içeriği başlıca karbonmonoksit, hidrojen,
hidrokarbon gazlar (hammaddeye bağlı) ve azotun değişik oranlarda karışımıdır.
Gazlaştırma reaksiyonu ile üretilen gaz bileşimindeki diğer gazlara nazaran azot içerikli
gazın ısıl değeri daha düşüktür (4 - 6 MJ/m3).
Üretilen gazın enerji içeriği içten yanmalı motorlarda, kazanlarda ve fırınlarda kullanıma
uygundur fakat azot içeren gaz, orta ve uzun taşımacılık için tavsiye edilmez. Biyokütlenin
gazlaştırılmasında tam kapasiteli yanmanın sağlanabilmesi için havanın yerine oksidant
olarak saf oksijen veya buhar kullanıldığında, yüksek enerji yoğunluğuna sahip gaz elde
edilir.
Isıl değeri düşük olmasına rağmen gaz motorları ve türbinlerinde, elektrik üretiminde veya
içten yanmalı motorlarda katı biyokütle gazlaştırılarak enerji kaynağı olarak kullanılmaya
başlanmıştır. Bu metotla kullanılabilir ve modernize edilen gaz yakıtlar daha az zararlı
emisyon salınımı ile geleneksel yakıtlar gibi kullanılabilir. Gazlaştırma katı biyokütle
enerjisini değerlendirmenin bir yolu olarak bilinir [1].
Tüm bunlardan bahsettikten sonra biyokütle gazlaştırmasının dezavantajlarına da bakmak

gerekmektedir. Çevreyi ne kadar güvene alıyorsa da sağlığa zararları açısından açıklanan
dezavantajları vardır. Bu dezavantajlar; koku, gürültü, yanma/patlama riski, CO
zehirlenmesi, akıt gaz ve pis su çıkışıdır (gazın temizlenme prosesinden kaynaklı).
Biyokütle gazlaştırmasında çıkan koku hidrojen sülfür, amonyak ve karbon oksisülfit

kokularına benzer. Katran da sert bir kokuya sahiptir. Gazdan çıkan koku, pis su, katran
ve uçuşan küllerden de kaynaklanabilir. Gürültü ise işlem sırasında makinaların
çalışmasından kaynaklanır. Sistemden atmosfere sızan gaz yakıt veya duman eğer ortamda
ateşleme yapılırsa patlama olabilir.
Biyokütle gazlaştırma prosesinde katı yakıt deposu, yanabilen tozlar, yakıtın kurutulması
ve üretilen gaz, temel risk faktörlerini oluştururlar. Renksiz ve kokusuz olan
karbonmonoksit gazı solunduğunda tehlikeli bir toksik etki yaratır.
Daha az kullanılmasındaki en önemli faktör; petrol ürünlerine göre üretimi ve

depolanmasının daha zahmetli olması, gaz üretim sistemlerinin çalıştırılması için farklı
üniteler gerektirmesidir.
Gazlaştırıcı bir sistem başlıca; bir gazlaştırıcı ünite, temizleme sistemi ve enerji dönüşüm
sisteminden (yakma veya içten yanmalı motor) oluşur.
Gazlaştırmada en önemli problem gaz üretmek değildir. Üretilen gazın içten yanmalı
motorların kullanabileceği şekilde fiziksel ve kimyasal özelliklerini sağlamaktır.
Gazlaştırıcıda üretilen yanabilir gazlarda homojen bir karışım yoktur ve zamana bağlı
olarak da gazın fiziksel ve kimyasal özellikleri (bileşimi, enerji miktarı, kirliliği)
değişebilir.
Gazlaştırıcı ile içten yanmalı makina arasında bir depolama tankı yoktur. Bu nedenle
depolama problem oluşturmaktadır. Üretilen gaz motorda yakılmadan önce ise çok iyi
temizlenmelidir [1].
Buna istinaden, gazlaştırmanın uzun zamandır kullanılan yakma prosesine göre pek çok
avantajı vardır. Bu proses, oksijence fakir bölgede gerçekleşir ki bu sayede dioksinlerin,
SOx, NOx oluşumu kısıtlanır. Bunların yanında gazlaştırma için gerekli oksijen miktarı,
yakma için gerekli olan oksijen miktarından daha azdır. Sonuç olarak proses için gerekli
gaz hacmi düşüktür ve bu sayede daha küçük ve ucuz gaz temizleme araçları kullanılır.
Düşük gaz hacmi, çıkan gaz akımındaki kontaminantların (Kirletici, bulaşıcı maddelerin)
daha yüksek kısmi basınca sahip olması anlamına da gelmektedir. Bu gazlar daha fazla
adsorpsiyon ve termodinamik kurala göre parçacıklı maddelerin tutulmasını tercih ederler:
∆G=-RTln(P1/P0) [5].
Gaz yakıtın kullanımına göre de gazlaştırıcılar sınıflandırılmıştır : Isıl gazlaştırıcılar;

kazanlarda, ocaklarda ve kurutucularda yakıtın alevli yanmasıyla, güç kaynaklı
gazlaştırıcılar; içten yanmalı motorlarda mil gücü sağlamak için kullanılır.
4. GAZLAŞTIRMA İÇİN HAMMADDE ÖNHAZIRLIĞI [6]
Proses sırasında karşılaşılan bazı zorluklar yakıtın özelliklerinden kaynaklanmaktadır.

Değişik yapılardaki biyokütle özellikleri proseslerdeki işlem sırasında da değişiklik
göstermektedir. Biyokütle beslemesinde yapılacak ön işlemler kullanılacak gazlaştırma
teknolojisine bağlı olarak değişkenlik gösterir.
Genel olarak problemler şu şekilde sıralanabilir:
Kurutma : Gazlaştırma öncesi biyoküt1enin nem içeriğinin %10-15'i geçmemesi

gerekmektedir. Kurutucularda; baca gazı kullanılarak, doğrudan ya da akışkan yataklı
kurutuculardaki besleme maddeleri buharla dolaylı yoldan ısıtılmaktadır. Kurutma
sırasında buharın içerdiği uçucu organik bileşenler salıverildiği için uygun bir hava kirliliği
kontrol sistemine ihtiyaç duyulmaktadır.
Partikül büyüklüğü : Çoğu gazlaştırıcıda gazın biyoküt1enin içinden geçebilmesi,

hammaddenin sıkıştırmaya dayanıklı olması gerekmektedir. Tipik olarak partikül
büyüklüğü 20-80mm arasında olmalıdır. Biyoküt1enin gazlaştırılmasında biyokütlenin
partikül boyut dağılımı; gazlaştırıcıda madde akımının düzgün dağılımlı olması ve topak
oluşumunu önlemesi bakımından önem taşımaktadır. Partikül boyutu, hammaddenin
tamamına ısı transferi sağlanması bakımından önemlidir. İdeal olanı, büyük bir yüzey
alanı ve az miktarda küt1edir. Partiküller küçüldükçe toz oluşumu ve gazlaştırıcıdan
çıkışlar problem yaratmaktadır.
Parçalama : Biyoküt1enin içerdiği azot ve alkali bileşikler. Oluşan gazın içinde

olabileceklerinden kritik bir durum yaratmaktadırlar. Küçük partiküller daha az azot ve
alkali madde içerir. Parçalama yapılarak, saf ve işlenmemiş partiküllerden elde edilen gaz
ise daha az kirlidir.
Sıyırma : Azot ve alkali bileşikleri biyoküt1eden su yardımı ile sıyrılarak azaltılabilir.

5. GAZLAŞTIRMANIN UYGULAMA ALANLARI
Kömür ve biyokütlenin gazlaştırılması çok eski zamandan beri bilinen bir teknolojidir.
İşlem sonucu elde edilen yanabilir gaz karışımı, benzin ve dizel yakıtı gibi içten yanmalı
motorlarda kullanılabilir. Biyokütleden üretilen bu gaz, benzin ve motorin ile
karşılaştırıldığında ucuz ve güvenilir bir yakıt olduğu görülmesine karşılık uzun bir süre
motorlarda kullanılmamıştır. Bu işlem sırasında denetimli bir şekilde yakıt hücresine
verilen hava ile biyokütle yakılır.
Şekil 5.1 Gazlaştırıcı uygulama alanları [7]
Gazlaştırmada genel olarak, odun, kömür ve antrasit kullanılmakla beraber, son yıllarda
plastikçe zengin atıkları kullanan teknikler de geliştirilmiş durumdadır. Örneğin;
Almanya’daki bir tesiste, plastik atıklar metanole dönüştürülmektedir. Bu tesisteki
gazlaştırma süreci, 700°C’yi aşan yüksek sıcaklıklarda gerçekleştirilmekte ve
hidrokarbonların gaza dönüştürülmesi; hidrokarbonların yüksek sıcaklıklara kadar
ısıtılması sırasında, ortamda var olan oksijen düzeyinin özenli kontrolüyle yapılmaktadır.
5.1.Biyokütlenin Gazlaştırılması
Dünya nüfusunun hızlı bir şekilde artmaya devam etmesi, sanayileşmenin yeni boyutlar
kazanması ve insanoğlunun geleneksel yaşam şartlarından kurtularak yaşam standardını
yükseltmek istemesi, enerji ihtiyacının hızlı bir şekilde artması, fosil kaynaklarının hızla
tükenmesine ve dolayısı ile çevre kirliliğine yol açmıştır. Bütün bunların sonucu olarak,
gerek enerji açığını karşılamak gerekse çevre kirliliğini azaltmak için dünyada biyokütle
çalışmalarına büyük hız verilmiştir. Birçok gelişmekte olan ülke biyoenerjiyi geleceğin
temel enerji kaynağı olarak görmektedir.
Biyokütle gazlaştırmasının çevreye ciddi bir zararı yoktur. Biyokütle içindeki kükürt
miktarı göz ardı edilebilecek kadar azdır. Ancak, bu ürün kullanılmadan önce öğütülüp
küçük parçacıklara ayrıldığında, akışkan yataklı sistemi içinde kullanılmaktadır. Kum ve
yatağa beslenecek öğütülmüş biyokütle karışımı yanma odası içine yukarı doğru verilen
hava akımı ile itilir. Hava akımı bu karışımı kolaylıkla hareket eden bir akışkan olacak
şekilde ayarlar. Biyokütle parçalarının bir kısmının yakılması ile kumun homojen bir
şekilde 6500C ile 8500C arasında ısınması sağlanır. Bu kimyasal tepkime sonucu oluşan
gaz yukarı doğru çıkarken, siklon ayrıştırıcı içinden geçilerek istenmeyen parçacıklar,
katran ve diğer zararlı maddeler elenir. Elde edilen son ürüne odun gazı, gen gaz veya
jeneratör gazı adı verilir. Bu gazın birim hacmindeki ısıl değer 4 ile 11 MJ/m3 (1000-2600
kcal/m3) arasında değişmekte olup, doğal gaza göre daha az enerji verirler.
Gazlaştırmada kullanılan biyokütle kaynaklarını mısır sapları, buğday, pirinç, ayçiçeği vb.
bitkilerin samanları; tarım atıkları, ceviz kabuğu, erik, kaysı çekirdekleri vb. gıda işleme
sonrası atıklar ve orman ürünleri ile atıkları gibi çeşitli şekillerde incelemek mümkündür.
Gazlaştırma işleminde sabit veya oynar yatak yöntemleri ile son yıllarda daha çok
kullanılan akışkan yataklı sistemler kullanılmaktadır. Akışkan yataklı sistemlerin sürekli
besleme olanağı diğerlerine göre büyük üstünlük taşımaktadır. Oldukça basit sistemlerde
bile çevrim verimi %85-90 dolayındadır [2].
Tablo 5.1 Enerji Kaynağı Olarak Kullanılabilen Biyokütleler (Çınar ve Yardımcı, 2004)
Enerji Bitkileri C4 bitkiler
Kısa dönem ormanları
Yarı kurak alan bitkileri

Tarımsal / Orman Ürünleri Bitki atıkları
Odun atıkları / ağaç kabuğu
Talaş
Pirinç sapı
Hindistan cevizi kabuğu
Pamuk, ayçiçeği, mısır vb tarım atıkları
Hurma yağı atığı
Gıda Prosesi Atıkları Elek atıkları, kaba atıklar
Kahve ve çay talaşı
Küspe
Aktive edilmiş atıklar
Bitkisel atıklar
Kağıt Hamuru ve Kağıt Hamur sıvısı
Birincil tasfiye çamuru
Aktive edilmiş atıklar

Şehirsel ve Diğer atıklar Kanalizasyon atıkları
Çöp
Çöpten üretilen yakıtlar (biyogaz vb.)
Endüstriyel biyokütle atıklar

5.1.1. Türkiye’de biyokütlenin gazlaştırılması
Türkiye sadece odun, bitki ve hayvan atık-artıklarından yakacak olarak ısınma ve

pişirmede yararlanmakta ve maalesef dünyadaki modern biyokütle kullanım eğiliminin
dışında kalmaktadır. Türkiye'de enerji üretimine yönelik olarak modern biyokütle çevrim
teknolojilerinin de kullanıldığı çalışmalar küçük ölçekli olarak 1993 yılından sonra
başlamıştır. Birçok ülke bugün kendi ekolojik koşullarına göre en uygun ve en ekonomik
olarak tarımsal ürünlerinden alternatif enerji kaynağı sağlamaktadırlar. Türkiye de bu
potansiyele, ekolojik yapıya sahip ülkeler arasındadır. Ülkemiz enerji ormancılığına
uygun (kavak, söğüt, kızılağaç, okaliptus, akasya gibi hızlı büyüyen ağaçlar) orman
alanına sahiptir [8]. Söz konusu alan, uygun planlamalar dahilinde modern enerji
ormancılığında değerlendirilmelidir. Türkiye'de işlenmeyen arazi içinde bulunan ve tarıma
uygun alanda enerji tarımı yapılması için; şekerpancarı, tütün gibi tarım ürünleri yerine
enerji amaçlı tarım bitkileri (sorgum, miskantus, kanola gibi) ekimi yapılması ile hem
enerji elde edilmesi; hem de elde edilen ürünlerin, dağınık şekilde bulunan ve taşıma ve
işçilik maliyetleri nedeni ile değerlendirilemeyen tarım atıklarının birlikte
değerlendirilmesi ile daha düşük maliyetler sağlanması beklenmektedir.
5.1.2. Dünyada biyokütlenin gazlaştırılması
Brezilya biyokütlenin geniş çapta, özellikle taşıtlarda kullanılması yönünden dünyadaki en

iyi örneklerden biridir. Bu ülkede yaklaşık 5 milyon taşıt, 1989'dan beri yakıt olarak
benzin yerine şeker kamışı veya benzeri ürünlerden elde edilen saf biyo-etanolu, yine
birçok araç da benzin/etanol karışımını kullanmaktadır. Mauritius'daki şeker kamışı
endüstrisi ürettiği biyokütlenin atıklarını modern fırınlarda yakarak elektrik üretmekte ve
enerji gereksiniminin % 60'ını karşılamaktadır. Zimbabwe, 1983-1990 yılları arasında,
şeker kamışından 40 milyon litre etanol üretmiştir ve bu taşıtlarda yakıt olarak
kullanılmıştır. İsveç, enerjisinin % 16'sı gibi büyük bir kısmını biyokütleden elde
etmektedir. Avusturya da enerjisinin % 13'ünü biyokütleden sağlamaktadır. Amerika
Birleşik Devletleri'nde biyoenerji kaynaklı elektrik üretimi 9000 MW'yi geçmiş durumda
olup, bu ülke de toplam enerjisinin % 4'ünü biyokütleden sağlamaktadır (Yurdakul, 2005).
5.2.Kömürün Gazlaştırılması
Linyit ve taşkömürünün gazlaştırılmasından elde edilen yakıtlar, gelecek yıllarda petrol ve

doğal gazın yerini alacak en güçlü adaylar olarak gözükmektedir. Geçen yüzyılın
ortalarında, öncelikle taşkömürünün koklaşmasında yan ürün olarak elde edilen benzen ve
asfalt, boya ve ilaç sanayiinde hammadde olarak kullanılmıştır. Zamanla kömür
gazlaştırma konusu geliştirilmiştir. 20. yüzyılın başında kömürden yağ, gaz ve kimyasal
madde üretimi alanında büyük ilerlemeler kaydedilmiştir. 1950'lerde petrol, tüm sanayi
alanlarına girdiğinden kömür önemini büyük ölçüde yitirmiştir. Kömürün gazlaştırılması
konusuna ilişkin araştırmaların sürdürülmesine karşın yine de, çok az kömür gazlaştırma
yöntemi ve süreçleri geliştirilmiştir. 1973-75 yıllarında yaşanan petrol sıkıntısı yüzünden
kömürün gazlaştırılması ve sıvılaştırılmasına duyulan ilgi ve araştırmalar artmıştır [9].
Bir kömür gazlaştırma sistemi, yakıt gazı üretimi yanı sıra, bileşik gaz türbini ve buhar
santralı uygulamasını içeren temiz elektrik üretimi alanında da kullanılabilir. Temiz kızgın
ürün gazının temizlenmesi, atık ısı geri kazanımı ve ince tanelerin geri döndürülmesi,
akışkanlaşma gazının oksijence zenginleştirilmesi, kömür besleme yöntemlerinin
iyileştirilmesi gibi prosesler ile verimin yükseltilmesi, sürekli gelişme aşamasındadır.
5.2.1. Türkiye’de kömürün gazlaştırılması
Türkiye'de düşük kaliteli linyitlerin elektrik üretiminde kullanılması istendiği gibi, bir
bölümü ithal olmakla birlikte kömüre dayalı önemli santral planlamaları vardır. Kömürden
ve diğer katı yakıtlar ile atıklardan, temiz enerji üretimi amacıyla yapılan Ar-Ge
çalışmaları sonucu ortaya konulan ve uygulamaya aktarılan, ancak Türkiye'de
yaygınlaştırılamayan bir teknoloji, akışkan yatak teknolojisidir. Akışkan yatak teknolojisi
hem çevre kirliliğini azaltmakta ve hem de yanma verimini yükselterek, birim miktar
yakıttan enerji üretimini artırmaktadır.
Ülkemizde düşük kaliteli linyit rezervlerinin yüksek verimlilikle değerlendirilmesi

açısından akışkan yatak teknolojisi önem kazanmaktadır. Ancak, kurulacak tesislerin
akışkan yataklarının tasarımı, kullanılacak yakıtın özelliklerine göre yapılmak zorundadır.
Çevre dostu olan bu teknolojinin ülkemiz linyitlerine adaptasyonu, öz kaynak linyitlerin
çevre sorunu yaratmaksızın değerlendirilmesini sağlayacaktır. Yerli teknoloji oluşturmaya
yönelik olarak yapılmış sınırlı araştırma çalışmaları bulunmaktadır [10].
Türkiye'de elektrik üretiminde akışkan yatak teknolojisinin ilk uygulaması 2x150 MW'lık
Çan Termik Santralı'nda olacaktır. Burada kullanılacak akışkan yatak dolaşımlı tiptir.
Bunu diğerlerinin izlemesi gerekir. Ancak, 1997 yılında ihalesi yapılan 4x360 MW'lık
Elbistan B santralının ihale değerlendirmesinde, akışkan yatak teknolojisinin kriter olarak
alınmaması çok büyük hata olmuştur. Bu santral 3 980-6300 kJ/kg ısıl değerli % 15-28 kül
ve % 45-55 kükürt içeren bir yakıtı kullanacaktır. Söz konusu yakıtın akışkan yataklı
kazan dışında, direkt veya indirekt ateşlemeli pulvarize tip kazanlarda yüksek verimlilikle
yakılması ve çevre kirliliğinin azaltılması olanağı yoktur. Planlama aşamasındaki Elbistan-
C ihaleye çıkarılırken, akışkan yataklı olması koşulu getirilmelidir.
5.2.2. Dünyada kömürün gazlaştırılması
Almanya, gazlaştırma alanında endüstri tarafından teklif edilen 13 proje üzerine

eğilmektedir. ABD - Almanya'nın ortak hazırladıkları bir proje için 1990 yılına dek, 70
milyon markı proje ön çalışmaları olmak üzere 700 milyon mark harcamıştır.
Tabii gaz ve petrol tüketiminin %3'ü Almanya'da kömürün gazlaştırılması ile

karşılanabileceği sanılmaktadır. Uzun planda, bugün termik santrallerin kullanıldığı
kömürün gazlaştırma tesislerinde değerlendirilmesi planlanmaktadır.
Avrupa Ortak Pazar Komisyonu, 1982 yılından itibaren gazlaştırma konusunda yedi projeyi
finanse etmeyi kararlaştırmıştır.
Bu projeleri Torino'da (İtalya) akışkan yataklı kömür gazlaştırma tesisi, Sardunya'da

(İtalya) Texaca devirgen yataklı gazlaştırma tesisi, Westfield'de (İskoçya) Lurgi sabit
yataklı kömür gazlaştırma tesisi, Gelsenkirschen'de (Almanya) kömür ve ağır yağından
hidrojen eldesi ile ilgili bir proje, Nuinberg-Salzbahn-Rosnoberg'de (Almanya) demir
banyolu reaktörde kömür gazlaştırma deneyi, Fransa'da Bruay (Pas. de-Calais) ve
Faulquemont'da (Lorruine) yeraltı gazlaştırması ile ilgili projelerdir.
Bir diğer çalışma, Bonn yakınlarındaki Union Rheinische Braunkohlen Kraftstoff A.G.
rafinerisinde, Loyi firmasınca yürütülmektedir. Metan elde etmek için geliştirilen pilot
tesisin saatte 20-30 kg alan kapasitesi 1982 yılında 10 tona çıkarılmıştır [9].
6. GAZLAŞTIRICI TİPLERİ
6.1.Sabit Yataklı Gazlaştırıcılar
Sabit yataklı gazlaştırıcılarda, tipik olarak, beslenen maddeyi desteklemek ve belirli bir
reaksiyon bölgesi yaratmak amacıyla bir metal ızgara bulunur [5]. Yakıt, gazlaştırma
reaksiyonlarının gerçekleştirildiği farklı bölgelere doğru hareket eder (kurutma, piroliz,
oksidasyon, indirgenme). Böylece sabit yataklı gazlaştırıcılar arasında akışa bağlı olarak
bir fark oluşur [4]. Sabit yataklı gazlaştırıcılar oldukça kolay tasarlanır ve çalıştırılır. Bu
yüzden küçük ve orta ölçekli güç ve termal enerji kullanımları için uygundurlar. Fakat
çalışma sıcaklıklarını her bölgede aynı tutmak ve reaksiyon bölgesindeki gaz fazını yeterli
oranda karıştırmak zordur. Sonuç olarak ortaya çıkan gaz ürün miktarı önceden tahmin
edilemez ve bu yüzden büyük ölçekli güç kullanma maksatlı tercih edilmez [5]. Farklı sabit
yataklı gazlaştırıcı tipleri genelde hava akımının yönüne göre karakterize edilirler.
6.1.1. Yukarı akışlı gazlaştırıcılar
besleme
Gaz
Kurutma bölgesi
Destilasyon bölges
İndirgenme bölgesi
Ocak bölgesi
ızgara
hava
kül
Şekil 6.1 Yukarı akışlı gazlaştırıcı [11]
Yukarı akışlı gazlaştırıcılarda yakıt, tepeden verilirken hava akımı aşağıdan yukarı doğru
verilir. Yakıt, aşağı doğru inerken kurur; pirolize uğrar; gazlaşır ve yanar [5]. Kuruma
bölgesinde biyokütle kurutulur. Destilasyon veya piroliz bölgesinde biyokütle, uçucu
gazlara ve katı çara dekompoze olur. Piroliz ve kuruma için gereken ısı, üretilen gazın
yukarı doğru çıkışıyla ve ocak kısmından gelen ısının iletimiyle sağlanır. İndirgenme
bölgesinde, çar, karbondioksit ve su buharı içeren, karbonun dönüştürüldüğü ve

karbonmonoksit ve hidrojenin oluşan gazın ana bileşenleri olarak üretildiği birçok
reaksiyon gerçekleşir. Ocak bölgesinde, kalan çar, indirgenme bölgesindeki reaksiyonlar
için gereken karbondioksit ve su buharı eldesi için, ısı verilerek yakılır [11]. Kül, alt
bölgeden alınır.
Bu gazlaştırıcı tipinin başlıca avantajları basitliği, gaz çıkış sıcaklığının düşük olmasına
bağlı olarak internal ısı değişimi ve yüksek gazlaştırma verimidir. İnternal ısı değişimi
sayesinde yakıt, gazlaştırıcının tepesinde kurur ve buna bağlı olarak da yüksek nem
miktarına sahip yakıtlar da kullanılabilir. Yani hiçbir ön kurutma işlemine gerek
olmaksızın gazlaştırma yapılabilir. Dahası, bu tip gazlaştırıcılar küçük boyutlardaki yakıt
parçacıklarıyla da çalışabilir. Bu da, çok geniş bir boyut aralığına sahip olan biyokütlenin,
farklı parçacık boyutları ve nem miktarlarıyla gazlaştırılmaya uygun olduğunu gösterir.
Yukarı akışlı sabit yataklı gazlaştırıcının dezavantajları ise yüksek miktardaki katran
miktarı ve piroliz gazı yakılmadığı için piroliz ürünleridir. Bununla beraber, yüksek katran
miktarı, enerji uygulamaları açısından istenmeyen bir durumdur çünkü büyük ölçüde
katran temizliği gerektirir.
6.1.2. Aşağı akışlı gazlaştırıcı
Şekil 6.2 Aşağı akışlı gazlaştırıcı [11]

Aşağı akışlı gazlaştırıcılarda hava/oksijen ve biyokütle tepeden beslenir. Yakıt ve gaz

hareketi aynı yönlü olur ve gaz reaktörü alt kısımdan terk eder. Aşağı akışlı gazlaştırıcı
bölgeleri, yukarı akışlı gazlaştırıcıdakilerle aynı fakat kimi bölgelerin yerleri farklıdır.
Boyutları küçültülmüş olan biyoyakıt, öncelikle kurutulup piroliz edilir. Bu bölgeler

kısmen konveksiyon ve radyasyon yoluyla ocak bölgesinden gelen ısı ile ısıtılırlar. Daha
sonra, yakıtın çar ve küle dönüştüğü ocak (oksidasyon) bölgesine geçer. Bu bölgede piroliz
bölgesinde üretilen gazların sıcaklığı 1000°C üzerine çıkar. Bu proseste yüksek katranlı
gaz bileşenleri daha sonra indirgenme bölgesinde çar ile reaksiyona girip ilave gaz
üretecek olan düşük katranlı komponentlere dönüşür. Oksidasyon bölgesinden sonra da
redüksiyon bölgesine geçilir. Redüksiyon bölgesinde oksidasyon ürünleri olan
karbondioksit ve çar karbonmonoksit ve hidrojene dönüşür.
Üretilen gaz reaktörün alt kısmından çıkar. Yukarı akışlı gazlaştırıcının tersine, aşağı akışlı
gazlaştırıcıda, biyokütle ile gaz arasındaki ısı transferi çok düşüktür. Bu yüzden çıkış gaz
sıcaklığı oldukça yüksek olur [4]. Ayrıca aşağı akışlı gazlaştırıcılarda cüruf oluşumu
eğilimi yukarı akışlı gazlaştırıcılara oranla oksidasyon bölgesindeki yüksek sıcaklıktan
ötürü daha fazladır.
Aşağı akışlı gazlaştırıcının en önemli avantajı, üretilen gazın oldukça düşük miktarda
katran içermesidir. Tüm bunların yanında yakıt gazlaştırıcıya beslenmeden önce nem
seviyesinin %20’lere düşürülmesi gerekir. Bu da bir kısım atık ısının kullanılmasıyla
gerçekleştirilebilir.
Reaksiyon bölgelerinde uniform sıcaklık dağılımı ve çar tabakalarındaki gaz

geçirgenliğinin iyi oluşu gaz kalitesini etkileyen faktörlerdir. Aşağı akışlı gazlaştırıcılar,
partikül büyüklüğü ve nem içeriği ile bağlantılı olarak yakıt hazırlığı gerektirmektedir.
Atık kazanımı için uygun değildirler çünkü tıkanmayı önlemek için düşük kül oranlı
yakıtları tercih ederler.
Aşağı akışlı gazlaştırıcının dezavantajları ise;
• gaz, yüksek oranda toz ve kül içerir ve bu yüzden oksidasyon bölgesini kül parçalarıyla
geçmek durumunda kalır.
• Yakıt konusunda nispeten katı kuralları vardır. Düzenli akışın sağlanabilmesi, dar
kısımlarda birbirlerini engellememeleri, piroliz gazlarının aşağı akışı için yeterli boş alanın
olması ve ocak bölgesinden yukarı ısı taşınımı olması için kullanılacak maddelerin boyutu
4-10 cm arası yaklaşık birbirinin aynı olmalıdır. Bu yüzden biyokütle boyutunun
ayarlanması gereklidir [11].
• Biyokütlenin nem içeriği %25’ten düşük olmalıdır.
• Çıkış gazlarının yüksek sıcaklığı, düşük gazlaştırma verimine sebep olur.
Bu tip gazlaştırıcılar, enerji üretimi uygulamalarında 80-500 kW sınırında kullanılabilir.
6.1.3. Karşıt akışlı gazlaştırıcı
besleme
Kurutma bölgesi
Piroliz bölgesi
Ocak bölgesi
hava gaz
Yanan çar
ızgara
kül
Şekil 6.3 Karşıt akışlı gazlaştırıcı [11]
Karşıt akışlı gazlaştırıcılar odun kömürü kullanımı amaçlı tasarlanmışlardır. Odun

kömürünün gazlaştırılması, ocak bölgesinde çok yüksek sıcaklıklarda sonuç vermiştir.
Karşıt akışlı gazlaştırıcıda besleme aşağı doğru inerken hava yan taraftan verilir. Oluşan
gazlar ise karşı tarafta aynı seviyedeki noktadan çekilir ve çıkış sıcaklıkları 800-900°C
arasındadır. Ocak bölgesi gaz çıkışı ile hava girişinin gerçekleştiği bölgenin ortasında yer
almaktadır. Kül gazlaştırıcının alt kısmından alınır.
Bu tip gazlaştırıcılar düşük katran içerikli yakıtlar için uygundur. Çünkü çıkan katran
miktarı yüksektir. Sistemin avantajı düşük ölçülerde de üretim yapılabilmesidir.
Dezavantajı ise yüksek kalitedeki odun kömürü ihtiyacına karşılık düşük katran
dönüşümüdür.
6.1.4. Açık akışlı gazlaştırıcı
besleme / hava
Kuruma bölgesi
Piroliz bölgesi
Ocak bölgesi
Dönen ızgara
gaz
kül
Su kilidi
Şekil 6.4 Açık akışlı gazlaştırıcı [11]
Açık akışlı gazlaştırıcılar, özellikle düşük yoğunluğa sahip saf maddeler (örn. Pirinç
kabukları) için dizayn edilmiştir. Düşük yoğunluk yüzünden, yakıtın geçişinde tıkama ya
da akışı engelleme durumunu ortadan kaldırmak için darboğaz yapılmaz. Döner ızgaralar
gibi özel makinalar külün arındırılması ve yakıtın karıştırılması için sisteme eklenebilir.
Özellikle pirinç kabukları, yüksek kül içerikleri yüzünden sürekli kül giderici sisteme
ihtiyaç duyar. Gazlaştırıcının üstü açıktır ve hava buradan sisteme verilir alt kısımda külün
giderildiği bir su havuzu mevcuttur.
6.2.Akışkan Yatak Gazlaştırıcılar
Akışkan yatak gazlaştırıcılar yüksek performansa sahiptirler;fakat karmaşık yapıları vardır

ve maliyet olarak yüksektirler.Yatağa gönderilen hava artırıldığında yatak yükselmeye
başlar ve akışkan hale gelir.Bu gazlaştırıcı tipi yatak alanı başına üretimin fazla olması ve
esnekliğiyle diğer gazlaştırıcı tiplerinden ayrılır.Akışkan yataklı gazlaştırıcılar rutubetin
%30 gibi ortalamanın üzerinde olduğu geniş bir biyokütle aralığında çalışabilirler.
Şekil 6.5’te de görülebileceği gibi akışkanlaştırmada üç kısım bulunmaktadır.

Kabarcıklanma, resirkülasyon ve sürüklemeyle taşınma. Akışkanlaştırma yavaşladığında,
yatak genişler ve sıvı gibi davranır. Hız artırılmaya başladığında yatak kabarcıklanmaya
başlar. Yatağa hava gönderildiğinde, yataktaki partiküller ayrılmaya başlar. Bu materyel
siklonda tutulur ve yatağa geri gönderilir. Yüksek hızlarda, kullanılan materyel hava ile
taşınmaya devam eder [12].
Akışkan yatak prosesi yürütmek amacıyla, ısı üretimi için piroliz gazının bir kısmını
kullanmak veya dıştan ısıtmalı şekilde tasarlanabilir. Sabit yataklı gazlaştırıcılarda olduğu
gibi, yüksek basınçlarda proses uygulamaları ile ürün miktarı artırılır fakat bu da
gazlaştırıcıyı karmaşık hale getirir ve maliyetini artırır.
Akışkanlaştırma aracı olarak genelde hava kullanılır, oksijen ve/veya su buharı da

kullanılabilmektedir. Boyutuna, yoğunluğuna ve yataktaki hızdan etkilenme derecesine
göre yakıt akışkan yatağa üstten veya direk içinde yollanabilir. Yakıt partikülü yatağa
beslendiği anda kuruma ve piroliz reaksiyonları gerçekleşir. Kalan çar ise, kuruma ve
buharlaşma reaksiyonlarına ısı sağlamak için yatakta okside edilir.
Şekil 6.5 Akışkan yataklı gazlaştırıcı yatak yüksekliğinin gaz hızı ile ilişkisi [12]
Bu sistemlerde inert yatak partikülü olarak kum kullanıldığında, odun parçaları, kum
tarafından şiddetli aşındırmaya maruz kalır. Bu aşındırma sayesinde yüzeydeki kül ve çar
temizlenir. Bunun sonucunda, bu sistemde reaktörde kalma zamanı birkaç dakika
olmaktadır. Diğer gazlaştırıcı tiplerinde bu işlem saatler almaktadır.
Sabit yatak gazlaştırıcıda yakıtı desteklemek için metal ızgara kullanılırken, akışkan yatak
gazlaştırıcılarda yukarı doğru akan gazlaştırma ajanının geçmesi ile hareketlenen ince
tanecikli katı yatağı bulunur. Yatak silis kumdan oluşturulur; fakat yüksek sıcaklıklarda bu
parçacıklar birleşebilir. Bu durum karışım içindeki akışkanlaşmayı düşürebilir. Bu
durumdan uzak durmak için bazen alüminyum oksitleri ve başka refrakter oksitleri eklenir.
Ürün gazın özelliklerini güçlendiren kimyasal katalizörler de akışkan yatakta kullanılabilir.
Akışkan yatak kaynatıcıda, beslenen inert madde ve katı yakıt yatağı, alttan verilen
besleme akımındaki hava sayesinde akışkanlaştırılır. Gaz akımı (hava veya buhar) katı
yakıt ve materyel (kum veya kireçtaşı) yatağı boyunca yukarı doğru geçirilir. Gaz
akışkanlaştırma ortamı gibi davranır ve akışkanların bazı fiziksel özelliklerine sahiptir.
Atık, yatağın tepesine bir besleme oluğu ile veya yatağın içine bir burgu tipi bantla beslenir
(Çınar ve Yardımcı, 2004).
Akışkan Yataklı Gazlaştırıcıların Özellikleri [1]
• Yatağın iç yüzeyi hareketsiz granül parçacıklarla kaplıdır (silika veya seramik)

• Küçültülen biyokütle parçalarının gazlaştırma yatağına girişi alttandır.
• Belli bir sıcaklıkta ısıtılan yatak biyokütlenin kısmi yanması ve gazlaştırılması için
yeterlidir.
• Yatağın her yerinde piroliz ve yanarak dönüşüm işlemi gerçekleşir.
• Biyokütle parçaları akışkan olmasına rağmen biyokütle parçacıklarının boyu 10
cm’den küçük, nem içeriği %65’ten fazla olmamalıdır.
• Akışkan yataklarda üretilen gaz düşük miktarda katran içermesine karşın, sabit
yataklılara göre partikül içeriği daha fazladır.
• Eğer gazlaştırıcı basınçlı ise üretilen basınçlı gaz,gaz türbinlerinde elektrik ve güç
üretiminde kullanılmaya daha uygundur.
Akışkan yataklı gazlaştırıcılar uzun dayanma süresi kadar daha iyi bir karışım
sağlanabilmesi, optimum kinetik, partikül/gaz etkileşimi ve ısı transferi bakımından
üstünlüklere sahiptir.
Akışkan yatak gazlaştırıcıların sabit yatak gazlaştırıcılara göre avantajları, yüksek ısı ve
kütle aktarımı ve yatak içindeki katı parçacıkların iyi karışmasıdır. Akışkan yatak
teknolojisi, kapasitesi 10MW’dan büyük jeneratörler için daha uygundur. Çünkü farklı
yakıtlarla kullanılabilir yekpare yanma odaları gerektirir ve iyi bir işlem kontrolü için
imkan verir. Akışkan yatak gazlaştırıcılar kayda değer araştırma ve geliştirmelerin
merkezinde olmuştur ve son 10 yılda birçok ticari proje uygulamaları vardır.
Akışkan yataklı gazlaştırıcılar kabarcıklı ve sirkülasyonlu gazlaştırıcılar olmak üzere ikiye

ayrılabilirler.
6.2.1. Kabarcıklı Akışkan Yatak Gazlaştırıcı
Şekil 6.6 Kabarcıklı akışkan yatak gazlaştırıcı [14]
Bu tip gazlaştırıcılarda,yatağı oluşturan katı parçacıkların yükselmesi için gazın hızı

yeterince yüksek olmalıdır. Böylece yatak genişler ve bir sıvı gibi kabarcıklanır. Gaz ile
katılar arasındaki temasın kurumayı kolaylaştırmasını sağlayan silindirik veya dikdörtgen
biçimli bir oda vardır. Gaza nispeten büyük kütleli olan kum, yatak sıcaklığını dengede
tutar.
Yanma ile üretilen kül ergime sıcaklığı altında tutulurken, yatağın sıcaklığı tam yanma
için gerekli olan değere ayarlanır. Atık yatağa beslendiğinde,organik maddelerin çoğu
pirolizle buharlaşır ve yatakta kısmen yanar. Ekzotermik yanma, yatak sıcaklığını koruma
ve ilave atıkların buharlaşması için gerekli olan ısıyı sağlar. Yatak, tüm besleme
maddesinin oksidasyonu için gerekli olan teorik oksijen miktarından daha düşük miktarda
hava hızı olacak şekilde sağlanan havanın hızına oranla beslemenin hızı daha yüksek
tutularak tasarlanabilir ve işletilebilir.
Bu koşullar altında oluşan gaz ve katılar,reaksiyona girmeyen hammadde yakıtı içeren

yatağı terk eder. Yatağa giren hava miktarı teorik oksijen ihtiyacına oranla azalırken
gazların ve gazı alınmış katının ısıtma değeri yükselir. Bu, işlemin gazlaştırma biçimidir.
Tipik istenen çalışma sıcaklık aralığı 900º C’den 1000ºC’ye kadardır.
Kabarcıklanan akışkan yatak gazlaştırıcılar tüm külü taşımak için tasarlanmıştır ve bu

durum, parçacık kontrolü için siklonların ya da elektrostatik çöktürücülerin kullanımını
zorunlu kılar [5].
6.2.2. Dolaşımlı Akışkan Yatak Gazlaştırıcı
Şekil 6.7 Dolaşımlı akışkan yatak gazlaştırıcı [14]
Dolaşımlı akışkan yatak gazlaştırıcıda gazların hızı artarken, katıların yatağı genişlemeye
devam eder ve parçacıkların yatağın dışına taşınma oranı artar. Daha sonra yatağa
döndürülecek büyük parçacıkları yakalamak için düşük verimli parçacık toplayıcılar
kullanılabilir. Bu asılı halde yanma kavramının geçerli olduğu yatak, dolaşımlı akışkan
yatak olarak adlandırılır [5].
Yoğun katılar bölgesi ile seyreltik katılar bölgesi arasında farklı bir ayrılma bölgesinin
olmaması, dolaşımlı akışkan yatağı, kabarcıklı akışkan yataktan ayıran özelliktir. Yatak
yoğunluğu dolaşımlı akışkan yatakta 560 kg/m iken, kabarcıklı yatakta 720 kg/m
civarındadır. Düşük yatak yoğunluğu sağlamak için, kabarcıklı yatakta hava hızı 1,5-3,7
m/s’den, 9,1 m/s civarına yükseltilir. Parçacıkların dağılımı, katıların aşınma hızı ve
gazların akış hızı, dolaşımlı yatak katıların en uygun kalma süresini belirler.
Dolaşımlı akışkan yatak gazlaştırıcının en önemli bir avantajı, değişik bileşim ve nem
içerikli hammaddeleri işleme kapasitesidir. Ancak, kabarcıklı yataklarda olduğu gibi
topaklanma söz konusudur. Yüksek alkali içerikli yakıtlar parçacıkların yatak içinde
topaklanmasına sebep olur ve bunun sonucunda sistem akışkan özelliğini yitirir.
Sirkülasyonlu akışkan yataklı gazlaştırıcılar ısıl gücü 10MW'dan yüksek yakıt üretimi için
daha uygundurlar. Kabarcıklı akışkan yataklı gazlaştırıcılar ile karşılaştırıldığında içerdiği
ilave avantajlar sayesinde yüksek bir gaz kalitesi sağlamaktadır [1].
• Bu sistemlerde kapasitenin üst limiti yoktur. Kapasite tamamen biyokütle veya yerel
enerji ihtiyacının kullanımına göre tespit edilebilir.
• Gazlaştırma ajanı genellikle atmosferik basınçta ki havadır, fakat 100MW'dan daha

büyük gaz türbinlerinde basınçlı gazlaştırma avantajlı olabilecektir.
• Düşük sıcaklıktan dolayı (850°C civarında) tam yanma olmaması ve az miktardaki kül
içeriği tehlikelidir.
Dolaşımlı Akışkan Yataklı Gazlaştırıcının Performansı
Besleme Karakteri
Tablo 6.1 Besleme içeriği [13]
Nem İçeriği % 5
Elementel Analiz %
C 47.25
H 6.04
O 46.71
Kül % 2.46
Üst Isıl Değer kJ 18320.5
Partikül Boyutu(ortalama) mm 0.329
Yoğunluk kg/m³ 430
Akışkanlaşma başlama hızı m/s 0.12
Dolaşımlı akışkan yataklı gazlaştırıcının performans değerlendirmeleri için, farklı hava

eşdeğerleri oranı gibi farklı şartlarda çalışmalar yapılmıştır. Eşdeğerlik oranı, kuru odunu
gazlaştırmada kullanılan havanın, kuru odunun yakılması için kullanılması gereken havaya
oranı olarak tanımlanır. Eşdeğerlik oranının diğer parametreleri de etkileyen baskın bir
faktör olduğu ortaya çıkmıştır. Eşdeğerlik oranının değişimine göre, sıcaklık ve gaz
kompozisyonu gibi diğer parametrelerde de değişim olmaktadır.
Reaksiyon sıcaklığı, reaksiyon hızını, kompozisyonu, piroliz, yakma gibi diğer proseslerde
çıkan ürün çeşitliliğini etkileyen çok önemli bir parametredir. Dolaşımlı akışkan yatak
gazlaştırıcıda sıcaklık eşdeğerlik oranına göre kontrol edilir.
Şekil 6.8’de eşdeğerlik oranı 0,13-0,285 arasında değişim gösterdiğinde, yatak sıcaklığı da,
500-1050ºC arasında değişir. Bu değerler hava akış hızının veya katı besleme hızının
değiştirilmesi ile elde edilir. Proses sıcaklığının düzeltilebilme olanağı dolaşımlı akışkan
yatak gazlaştırıcının en önemli avantajıdır.
Şekil 6.8 Eşdeğerlik oranı ile sıcaklık ilişkisi [13]
Tablodan da anlaşılabileceği üzere, gaz kompozisyonu eşdeğerlik oranı ve sıcaklıktan

etkilenmektedir. Sıcaklık artışı ile hidrojen gazı oranı artarken, metan gazı oranı düşer. Bu
eğilim kimyasal denge reaksiyonlarına benzer. CO2 oranı için, eşdeğerlik oranında 0,2
dolaylarında dönüm noktası bulunmaktadır. Bunun altında ve üstünde CO2 miktarı
azalmaktadır. Alçak eşdeğerlik oranı az yakmayla az oksijen gazı kullanıldığını ve az CO2
üretildiğini gösterir.
Yüksek eşdeğerlik oranı ise, yüksek sıcaklığı temsil eder ki, bu da CO2’nin azaldığı
indirgenme reaksiyonlarını gösterir. Farklı şartlarda gazın kompozisyonu değiştirilmesine
rağmen, gazın ısıl değeri aynı olup 7000 kJ/m3 civarındadır. Bu da dolaşımlı akışkan yatak
gazlaştırıcının bir diğer avantajıdır. Gaza ait ısıl değer, sabit yataklı gazlaştırıcıdaki (5000
kJ/m3) ve akışkan yataklı gazlaştırıcıdaki (6000 kJ/m3) üretilen gazın ısıl değerinden daha
yüksektir.
Tablo 6.2 Gaz bileşimi, sıcaklık, eşdeğerlik oranı, alt ısıl değer ilişkisi [13]
No. Eşdeğerlik Sıcaklık Gaz Bileşimi Alt ısıl değer
Oranı °C CO2% CO% CH4% CnHm% H2% O2% N2% kJ/m3
1 0.171 630 14.9 16.8 9.43 1.3 5.5 1.1 47.71 7382.3
2 0.192 690 16.3 13.0 8.18 3.0 5.71 1.0 52.83 7424.5
3 0.192 685 18.9 14.4 8.35 2.1 5.34 0.9 50.02 7058.8
4 0.201 748 16.1 17.8 8.35 1.2 5.79 1.1 50.22 6972.7
5 0.203 760 20.4 12.2 7.42 2.1 10.78 3.9 46.26 6996.5
6 0.224 919 15.8 16.1 7.32 1.2 13.24 1.1 44.80 7190.4
7 0.257 974 15.6 16.7 6.90 1.0 16.32 0.7 43.25 7264.1
8 0.283 1042 13.1 17.6 5.34 1.3 16.57 0.6 45.42 6938.4
6.3.Özel Gazlaştırıcı Tasarımları
6.3.1. Cüruf akışlı sabit yatak gazlaştırıcı
Aslında kömür briketlerini gazlaştırmak için geliştirilen; şehirsel katı atıkların

gazlaştırılması için ticari potansiyele sahip özel bir yukarı akışlı gazlaştırıcı, yüksek
basınçlı-oksijen enjeksiyonlu cüruf akışlı sabit yataktır. Bu birimler, ızgara üstünde
1650°C civarında maksimum sıcaklıkta ve yaklaşık 30,6 atm basınçta çalışırlar. Teoride,
yüksek sıcaklıklarda tüm katranlar ve diğer başka uçucular yoğuşturulamayan hafif
gazlara parçalanırlar. Bu şartlar altında kül, yüksek fırınlarda olduğu gibi, yumuşar, erir
ve dışarı akıtılır. Fırının yüksek sıcaklık ve basınçlarda tutulması, cürufun fırın altından
alınması ve çıkıştaki tıkanıklıkların üstesinden gelinmesini gerektiren uzun süreler, bu
sistemin potansiyel problemleri sayılmaktadır (Çınar ve Yardımcı, 2004).
6.3.2. İçten yanmalı motorlar için gazlaştırıcılar
Odun ve odun kömürü gazlaştırıcılar Avrupa'da 1930'lu ve 1940'lı yıllarda, taşıt

motorlarına yakıt sağlamada kullanılmıştır. Bazı gelişmelerden sonra gazlaştırıcılar
tatmin edici şekilde çalıştılar, ancak uygun koşullar altında bile, 24 saatlik bir çalışma
süresinde günde bir saatlik bakım gerektirdiler. Bu durum ve gaza dönüştürülmesiyle
%30'luk güç kaybı nedeniyle, benzinin aşın yokluğu durumu hariç, otomobillere uygun
yakıt üretimi amacıyla kullanılacak gazlaştırıcılar için geniş bir pazarın gelişmesi
beklenilmemektedir. Ancak, gazlaştırıcılar ücra yerlerde sulama amaçlı su pompalama ya
da elektrik üretimi için içten yanmalı motor sistemlerine uygun yakıt üretmek için
kullanılabilir.
6.3.3. Imbert aşağı akışlı gazlaştırıcı
Imbert aşağı akışlı gazlaştırıcıda iç odanın üst silindirik kısmı biyokütle hammaddeleri
için bir depodur. Çalışma sırasında bu oda gerektiği kadar her birkaç saatte doldurulur.
Gazlaştırıcıya yüklemek için kapak açılır ve sonra gazlaştırma sonrasında kapatılır. Bir
yay, bir patlama durumunda basıncı azaltmak için kapağın açılmasına izin verir; böylece,
güvenlik vanası gibi görev yapar. Aşağıdan yüksekliğin 1/3'ü kadar bir seviyede, bir grup
hava nozülü vardır. Bunlar, gazlaştırılmak için aşağı taşınan küçük parçaların içlerine
hava çekilmesine izin verirler. Bir nozüldeki sıcak gazların karşı nozüle basınç
yapmaması için, nozüller karşılıklı değildir. Nozüller dağıtma kollektörüne bağlanır.
Yatak bu hava nozüllerinin birinden yakılır.
Çalışma sırasında giren hava, biyokütlenin bir kısmım, katran ve yağların çoğunu
nozüllerin altında gazlaştırıcıyı dolduran gazı alınmış katının bir kısmım yakar ve pirolize
uğratır. Biyokütle, %80' den fazla uçucu madde içerdiğinden, biyokütlenin çoğu bu alevli
yanma bölgesinde gaza dönüştürülür. Gazlaştırıcı birçok yönden kendi kendini düzenler.
Hava nozü1lerinde gazı alınmış katı yetersiz ise, daha fazla biyokütle yakılır ve pirolize
uğratılır. Yüksek yük koşullarında çok fazla gazı alınmış katı oluşuyorsa, seviyesi
nozü1lerin üzerine yükselir; bu nedenle giren hava gazı alınmış katıyı yakar; böylece
reaksiyon bölgesi nozüllerle korunur.
Gaz indirgenme bölgesi genellikle klasik bir ocaktan veya son yıllarda "V ocak"tan
oluşur; hava nozül bölgesi altında bulunur. Ocakta iyi izolasyon, daha geniş çalışma
koşulları aralıklarında daha düşük. katran üretimi ve daha yüksek dönüşüm verimi ile
sonuçlanır.
Nozül seviyesinde biyokütle ve gazı alınmış katının yakılma/piroliz sonrasında oluşan

sıcak yanma gazları (CO2 ve H2O), kısmen yakıt gazlara (CO ve H2) indirgendiği gazı
alınmış katının içine geçerler. Bu olay, duyulur gaz ısısının kimyasal enerjiye
dönüştürülmesiyle, gazın belirgin soğumasıyla sonuçlanır. Bu, gazı alınmış katının
çoğunu uzaklaştırır ve gazın kalitesini geliştirir. Gazı alınmış katı bu gazlar tarafından
çözülür ve gazlarla siklon ayırıcıya sürüklenen ya da ızgaradan geçerek düşen daha küçük
parçalara veya toz taneciklerine ayrılır. Katran parçalanmanın şimdi sadece 850 °C'nin
üstünde olduğu düşünülse de, nozülde yanmadan kalan katranlar sıcak gazı alınmış katıda
daha fazla parçalanabilir.
Nozüller arasındaki mesafeler piroliz olmayan biyokütlenin bir kısmının geçmesine izin
verir. Ocak kısıtlaması tüm gazların sıcak bölgeye geçmesine sebep olur; böylece
maksimum karışma ve minimum ısı kaybı olur. En yüksek sıcaklıklara bu bölgede ulaşılır;
bu yüzden, ocak daralması iptal edilebilmelidir. Gazlaştırıcıda katranlı gaz üretilirse, en
yaygın uygulama olarak düşük katranlı gaz üretilene kadar ocak daralma bölgesi
küçültülür. Ancak, ocak boyutlarının gaz üretim hızını etkilediği hatırlanmalıdır.
Nozüller arasındaki mesafeler piroliz olmayan biyokütlenin bir kısmının geçmesine izin
verir. Ocak kısıtlaması tüm gazların sıcak bölgeye geçmesine sebep olur; böylece
maksimum karışma ve minimum ısı kaybı olur. En yüksek sıcaklıklara bu bölümde
ulaşılır; bu yüzden, ocak daralması iptal edilebilmelidir. Gazlaştırıcıda katranlı gaz
üretilirse, en yaygın uygulama olarak düşük katranlı gaz Üretilene kadar ocak daralma
bölgesi . küçültülür. Ancak, ocak boyutlarının gaz üretim hızını etkilediği hatırlanmalıdır.
Gazı alınmış katı ve kül tozu, gazı alınmış katı yatağını tıkayabilir ve uzaklaştırılmadıkça
gaz akışını düşürür. Gazı alınmış katı, arada sırada titretilebilen taşınır bir ızgara üzerinde
tutulur. Kül, ızgaranın altında birikir ve temizleme çalışmaları sırasında uzaklaştırılır. Gazı
alınmış katı tüketildikçe, tüm biyokütlenin %2-10'unu temsil eden ve %10-50 kül içeren
tozlaşmış gazı alınmış katı ve kül oluşturmak için dağılır. Kül içeriği, biyokütlenin gazı
alınmış katı içeriğine ve karışma derecesine bağlıdır. Gazı alınmış katı indirgenme derecesi
ne kadar büyük ise oluşan parçacıklar o kadar küçük, kül ise o kadar yüksek olur.
Şekil 6.9 Imbert aşağı akışlı gazlaştırıcı (Çınar ve Yardımcı, 2004)
Aşağı akışlı gazlaştırıcı başlama ve cevap süresi, hızlı çapraz akışlı gazlaştırıcı ile yavaş
yukarı akışlı gazlaştırıcı arasında bir seviyededir. Imbert tipi gazlaştırıcıda, daraltılmış
ocaktan kolay bir besleme işleminin sağlanması için, düşük nem içerikli « %20 nem) ve
düzenli şekilli 2 cm parça boyutunda kullanılmalıdır. Imbert tasarımı daha büyük
boyutlarda ölçeklendirilemez. Katran seviyesi düşük olmasına rağmen (500 ppm
civarında), kapsamlı sıyırma ve temizleme yöntemleri gerektirecek kadar yüksektir.
Ayrıca, Imbert gazlaştırıcıyı daha geniş boyutlara büyütme çabaları sonucunda, katran
oluşumunda korkunç bir yükselme gerçekleşmiştir. Ancak, gazlaştırıcı boyutlarıyla
birlikte yakıt parçacık boyutu da yükseldiği zaman, daha fazla başarı sağlanmıştır.
6.3.4. Tabakalı Aşağı Akışlı Gazlaştırıcı
Tabakalı aşağı akışlı gazlaştırıcı, son birkaç yılda, bazı araştırmacılar arasındaki ortak
çalışma sonucu geliştirilmiştir. Tabakalı aşağı akışlı gazlaştırıcı, Imbert gazlaştırıcıdaki
birçok zorlukların üstesinden gelir ve gelişmiş gazlaştırıcı tasarımları için esas oluşturur;
ancak, halen yaygın şekilde ticarileşmemiş durumdadır. Tabakalı aşağı akışlı
gazlaştırıcı, tabanında ocak bulunan silindirik bir kaptan oluşur. Çalışma sırasında hava
ve biyoküt1e aşağı doğru düzenli şekilde dört bölgeden geçer. Bu nedenle, bu
gazlaştırıcı tabakalı olarak adlandırılır. Açık üst kısım, alevli piroliz bölgesine düzenli
hava veya oksijen girişini sağlar. En üst tabaka reaksiyona girmemiş ve havanın girip
geçtiği biyokütle yakıttan oluşur. İkinci tabakadaki gazı alınmış katıdan oluşan üçüncü
tabaka piroliz gazlarını indirgemektedir. bölgesi gibi görev yapar.
Tabakalı aşağı akışlı gazlaştırıcının üst bölgesi hava ile çalışma sırasında herhangi bir
derinliğe ayarlanabilir ve Imbert gazlaştırıcıdaki yakıt deposu ile aynı fonksiyonları sağlar.
Yakıt açık üst kısımdan beslenir ve ilerleyen piroliz hattı mevcut tüm yakıtı tüketmeden
önce yakıt yeniden doldurulur.
Oksijenli çalışma sırasında., ilerleyen piroliz hattı daha hızlı hareket eder ve ikinci
bölgenin yukarısında dengeye gelir; bu yüzden, yakıt deposunun ilk kısmı yoktur.
Böylece, biyokütle alevli piroliz bölgesinin tepesine düzenli olarak beslenir ve bir yakıcı
bölge oluşturarak ikinci bölge kapatılmalı ve izole edilmelidir.
Şekil 6.10 Tabakalı Aşağı Akışlı Gazlaştırıcı (Çınar ve Yardımcı, 2004)
Hava, piroliz olan biyokütle ile ikinci bölgede reaksiyona girer ve uçucu biyokütle yağının
büyük bir kısmı bu pirolize ısı sağlamak için yakılır. Bu piroliz "alevli piroliz" olarak
adlandırılır ve aşın hava veya oksijen ile katı yokluğunda gözlenen "alevli yanma"dan
ayrılır. İkinci bölgenin tabanında biyokütle, gazı alınmış katı ya dönüştürülür ve havadan
gelen oksijenin tümü reaksiyona girmiş olur. İkinci bölgeden ayrılan gaz , CO ile H2 ve
yanmanın daha önceki kademelerinde üretilen CO2 ve H2O içerir. Bu noktada., CO ve H2
karışımı, yakılabilir bir gaz olacak kadar yoğundur.
Alevli piroliz bölgesinde üretilen sıcak gazlar, Boudouard ve su gazı reaksiyonları ile daha
fazla CO2 ve H2O'yu CO ve H2'ye dönüştürmek için, üçüncü bölgedeki (veya gazı alınmış
katı bölgesi) gazı alınmış katı ile reaksiyona girer. Bu proses, adyabatik gazı alınmış katı
gazlaştırması olarak adlandırılır. Bu reaksiyon sırasında., gazın duyulur ısısı yakıt gazının
kimyasal enerjisine dönüştürülür. Bunun sonucunda gaz, daha fazla reaksiyonun
gerçekleşmesinin mümkün olmadığı sıcaklığa soğutulur.
Son olarak, gazı alınmış katının gazlaştırma bölgesinin altında, reaksiyona girmeyen bir
gazı alınmış katı bölgesi olabilir. Bu son bölgenin bir dezavantajı, gazlaştırma
bölgesindeki gazı alınmış katının ve külün ızgaraya ulaşmak için bu bölgeden geçmek
zorunda kalmasıdır. Ancak, daha önce de belirtildiği gibi, bu bölge bir tampon bölgesidir
ve ızgaranın aşın ısınmasını engeller.
Tabakalı aşağı akışlı gazlaştırıcı, Imbert gazlaştırıcısına göre bir çok avantaja sahiptir.
Açık üst kısım yakıtın daha kolay beslenmesine izin verir ve yatak içindeki koşulları
ölçmek için aletlerin kolay girişine izin verir. Hava ve yakıtın gazlaştırıcıdan aşağı düzenli
geçişi, ortalama sıcaklıklar yüksek iken, bölgesel sıcaklıkları çok yüksek veya çok düşük
olmaktan korur. Silindirik yapının kurulması kolaydır ve sürekli akışa izin verir. Farklı
tabakalar bileşim ve sıcaklık ölçümleri için kolaylık sağlar; dolayısıyla modelleme
sonuçları deneysel bulgularla karşılaştırılabilir. Tabakalı aşağı akışlı
gazlaştırıcı sistemi hem kavramsal hem de matematiksel olarak daha kolay anlaşılır.
Yatak boyunca gaz akışlarının nicel tanımlamaları ve matematiksel modelleri bu yüzden
kolaylaşır
6.3.5. Gazı alınmış katı gazlaştırıcı
Yukarı akışlı gazı alınmış katı gazlaştırıcılar, taşıt yakıtı eldesi için geliştirilen ilk
gazlaştırıcıdır. Bu gazlaştırıcılar sadece gazı alınmış katı ve kok gibi düşük katran1ı
yakıtlar için uygundur. Yanabilir bir gaz üretmek için hava ızgaranın altından girer ve
yatak boyunca yukarı çıkar. Hava girişindeki yüksek sıcaklıklar cüruflaşmaya veya
ızgaranın tahribine neden olabilir; ızgara sıcaklığını azaltmak için biraz buhar veya CO2
eklenir. Gazı alınmış katı gazlaştırıcılarda nispeten uzun başlama zamanları ve zayıf tepki
görülür.
7. SABİT ve AKIŞKAN YATAK GAZLAŞTIRICILARDA PERFORMANS

KARŞILAŞTIRILMASI
Akışkan yataklı gazlaştırıcılar aslında, yüksek kül içeriğine sahip sabit yataklı gazlaştırıcı
yakıtlarından kaynaklanan işletme problemlerinin üstesinden gelebilmek için
geliştirilmiştir. Bunun yanında akışkan yataklı gazlaştırıcılar yüksek kapasiteli (10 MW’tan
fazla) işletmeler için uygundurlar. Sabit yataklı gazlaştırıcıya kıyasla, gazlaştırma sıcaklığı
(750-900ºC) daha düşüktür [11].
Sabit yataklı gazlaştırıcıda, ocak bölgesindeki sıcaklık 1200ºC’a kadar çıkabilmektedir,

hatta kömür gazlaştırma prosesinde 1500ºC olmaktadır. Akışkan yataklı gazlaştırıcıda;
yakıt, süspansiyon (kabarcıklı akışkan yatak) veya dolaşımlı (dolaşımlı akışkan yatak
gazlaştırıcı) haldeki akışkan yatağa beslenir. Bu esnada yatağın kendisi yüksek türbülans
nedeniyle akışkan gibi davranır. Yakıt partikülleri yatak maddesiyle çok hızlı karışır, bu
sayede hızlı piroliz olayı gerçekleşir ve gazlar açığa çıkar. Düşük sıcaklık nedeniyle, katran
dönüşüm hızı çok yüksek değildir.
Gaz - katı tepkimelerini gerçekleştirmek için endüstride kullanılan pek çok çeşitli reaktör
tiplerinden yalnızca biri olan akışkan yatak reaktör diğer tipteki reaktörlere göre, bazı
avantajlara sahiptir. En önemli avantajı, içerdiği katı parçacıklarının sürekli hareket
halinde ve doğal olarak çok iyi karışmış durumda olmasıdır. Bunun sonucunda "sıcak
noktalar" hızla dağılır. Dolayısıyla, sıcaklık dağılımının yatak boyunca aynı olduğu kabul
edilebilir. Ayrıca yine parçacık hareketinin bir sonucu olarak sağlanan yüksek ısı aktarımı
nedeniyle, sıcaklık kontrolü nadiren bir problem olur. Bir başka önemli avantajı, gaz-katı
karışımının akışkana benzer özellikleri sayesinde katının kolayca taşınabilir olmasıdır.
Katının prosesin iki farklı tepkimesinde yer alması gereken durumlarda bu işlem özelliği
çok kullanışlı olur (Bolat, E., 1999).
Akışkan yatak gazlaştırıcıları, üniform sıcaklık dağılımı ve verimde fazla bir düşüş
göstermeden besleme yükünü değiştirebilme avantajlarına sahiptir. Bu tipteki
gazlaştırıcılar, çevre koruma sınırlamalarına uyacak kadar düşük kükürt içerikli gaz
üretiminde kullanılabilir.
Akışkan yatakların bazı durumlarda kullanımlarını engelleyebilecek kadar önemli

dezavantajları vardır. Bunlar arasında, katıların etkisiyle kolonun içi, ısı aktarım boruları,
vanalar gibi kısımlarda aşınmanın meydana gelmesi, siklon gibi cihazlarda çok küçük
parçacıkların kayıp edilmesi (pahalı bir katalizör ise bu çok önemli olur), gaz
kabarcıklarının katı parçacıkları atlaması (dönüşümü sınırlayabilir) gibi örnekler
verilebilir.
7.1.Akışkan Yataklı Reaktörlerin Sabit Yataklı Reaktörlere Göre Avantajlarının

Karşılaştırılması
• Akışkan yataklı reaktörler,yüksek ısı değişimi ve yatak içindeki kuvvetli karışma

sonucu oluşan yüksek reaksiyon hızları nedeniyle derli toplu bir yapıma sahiptirler.
• Akışkan yataklı reaktörler nem ve kül içeriği gibi yakıt özelliklerindeki değişimlere
karşı esnektir ve ayrıca yüksek kül içeriğine ve düşük yığın yoğunluğuna sahip ince
taneli ve yumuşak materyellerle çalışmaya müsaittir.
• Akışkan yataklı reaktörlerde,düşük reaksiyon sıcaklıkları düşük kül erime noktası
sağlar.
7.2.Akışkan Yataklı Reaktörlerin Sabit Yataklı Reaktörlere Göre Dezavantajlarının

Karşılaştırılması
• Akışkan yataklı gazlaştırıcılarda üretilen gazın içeriğinde yüksek katran ve toz

bulunmaktadır.
• Yüksek sıcaklıkta üretilen gaz buhar halde iken alkali metal içerir
• Sonuna kadar yanması istenen karbonun yanma işleminin tamamlanmamış olması
akışkan yataklı gazlaştırıcı için bir sorundur.
• Hava ve katı yakıt ihtiyacının karşılanması için gerekli kontroller sebebiyle
karmaşık bir uygulamaya sahip olması.
• Akışkan yataklı gazlaştırıcıdan çıkan gaz akımının sıkıştırılması için enerji
ihtiyacının olması.
Karbonun sonuna kadar yanıp bitmesi hususunda, kabarcıklı akışkan yataklara göre,
dolaşımlı akışkan yatakların performansı daha yüksektir.
7.3.Gazlaştırıcı Tiplerinin Avantaj ve Dezavantajlarının Karşılaştırılması [15]
Yukarı Akışlı Gazlaştırıcının Avantajları
• Kurulum kolaylığı ve basit inşa

• Yüksek ısıl verimlilik
• Yüksek geliştirilme ve büyüme potansiyeli
• Akışkan yataklılara oranla partikül büyüklüğüne karşı daha az tolerans
• Hammaddenin nem içeriği yönünden daha büyük esneklik göstermesi
• Doğrudan yakma için uygunluk
Yukarı Akışlı Gazlaştırıcının Dezavantajları
• Yüksek oranda katran içeren kirli gaz üretimi

• Nispeten daha az hacimsel kapasite
• Nispeten daha küçük çıkış gazı sıcaklığı
• Elektrik üretimi için uygun olmaması
Aşağı Akışlı Gazlaştırıcının Avantajları
• Basit başlangıç ve belirli yakıtlar için denenmiş olması

• Beslenen madde özelliklerinin birbirine yakın olması
• Temiz gaz ürün eldesi
• Yüksek dönüşüm oranı
Aşağı Akışlı Gazlaştırıcının Dezavantajları
• Homojen yakıt ve belirli partikül boyutu

• Nispeten daha düşük hacimsel kapasite
• Reaktör ızgarasında tıkanmaya neden olan külün eriyip birleşme olasılığı
• Yakıtlar düşük nem içermeli
• Yüksek bakım maliyeti
Kabarcıklı Akışkan Yatak Gazlaştırıcının Avantajları
• İyi sıcaklık kontrolü

• Yüksek reaksiyon hızı
• Yüksek geliştirilme ve büyüme potansiyeli

• Katalitik uygulama mümkündür
• Parça boyutu limiti yoktur
Kabarcıklı Akışkan Yatak Gazlaştırıcının Dezavantajları
• Diğer gazlaştırıcı türlerine nispeten daha kompleks bir yapı

• Çıkan gazdaki yüksek miktarda partiküller
• Kül ile yakıt kaybı
• Küçük parçacık boyutu gerekliliği
• %20’den daha düşük nem içeriği
• Katran miktarının yüksek oluşu
• Ekonomik anlamda minimum boyut (20 MW)
Dolaşımlı (Sirkülasyonlu) Akışkan Yatak Gazlaştırıcının Avantajları
• İyi sıcaklık ve reaksiyon hız kontrolü

• Çok yüksek büyüme ve geliştirilme potansiyeli
• Katalitik uygulama mümkün değildir
• Yakıt tip ve büyüklüğüne toleranslıdır
• Üretilen gazdaki katran miktarı azdır
• Yüksek dönüşüm oranı
• Parçacık boyut limiti yoktur
Dolaşımlı (Sirkülasyonlu) Akışkan Yatak Gazlaştırıcının Dezavantajları
• Gazdaki partikül miktarının yüksekliği

• %20’den daha düşük nem içeriği
• Kül ile yakıt kaybı
• Özellikle maksimum yarar sağlamak için küçük parçacık boyutları gerekliliği
• Ekonomik anlamda minimum boyut(20 MW)
Şekil 7.1 Akışkan yatak gazlaştırıcı [11]
Yukarıdaki şekilde görüldüğü gibi, buhar veya saf oksijen hava yerine gazlaştırma aracı
olarak kullanılabilmektedir. Eğer gazlaştırma işlemi saf oksijenle yapılırsa, üretilen gazın
kalorifik değeri azot (havadan gelen) noksanlığı sebebiyle yüksek olur. Fakat, oksijen
üretimi yüksek maliyet sahiptir ve ancak yüksek ölçekli uygulamalarda kullanılır. Örnek
verilecek olursa, saf oksijen Hollanda’daki yüksek ölçekli kömür gazlaştırma enerji
sanayisinde kullanılmaktadır. Biyokütle uygulamaları için oksijen üretimi yapan
fabrikaların ekonomik olması beklenmemektedir.
Aşağıdaki tablo, farklı sistemlerin önemli teknik ve işletmeye ait parametre değerlerini
özetlemektedir.
Tablo 7.1 Akışkan yataklı gazlaştırıcı ile sabit yatak gazlaştırıcı karşılaştırılması [14]
Sınıf Tip Güçlü/Zayıf Tarafları Enerji

Üretimi
Sabit Yatak Aşağı Akışlı Aşağı Akışlı Model:Düşük ısıl değer,orta Küçük-
boyutta partikül,düşük seviyede katran. Orta
Yukarı Akışlı
ölçekli
Yukarı Akışlı Model:Yüksek ısıl değer,orta
Karşıt Akışlı
boyutta partikül,yüksek seviyede katran.
Karşıt Akışlı Model:Düşük ısıl değer,orta

boyutta partikül,yüksek seviyede katran.
Akışkan Kabarcıklı Sabit yatağa göre yüksek hızda ürün eldesi Orta
Yatak Ölçekli
Dolaşımlı Geliştirilmiş kütle ve ısı transferi
Daha yüksek verim
Daha yüksek ısıl değerli gaz
Tablo 7.2 Genişletilmiş gazlaştırıcı karşılaştırması [14]
Sabit yatak Akışkan yatak

Yukarı Aşağı Karşıt Kabarcıklı Dolaşımlı
Akışlı Akışlı Akışlı
Reaksiyon 1000 1000 900 850 850
sıcaklığı(ºC)
Gaz çıkış 250 800 900 800 850
sıcaklığı(ºC)
Yakıt 10 0.5 1 10 20
kapasitesi(t/h)
Elektrik 1-10 0.1-20 0.1-2 1-20 2-100
kapasitesi(M
We)
GAZ ÖZELLİKLERİ
Katran içeriği Çok Çok Çok Orta Düşük

yüksek düşük yüksek
Partikül İyi Orta Yüksek Çok Çok
İçeriği yüksek yüksek
BESLEME ÖZELLİKLERİ
Tüm besleme Sınırlı Özel Sınırlı Esnek Esnek
özellikleri
Yakıtın Zayıf Zayıf Zayıf Çok iyi Çok iyi
karıştırılması
Yakıt boyutu Çok iyi İyi İyi Orta Orta
esnekliği
Yakıt nemi Çok iyi Orta İyi İyi iyi
esnekliği
Kül besleme Zayıf Zayıf Zayıf Çok iyi Çok iyi
esnekliği
ENDÜSTRİYEL POTANSİYEL
Geri dönüş İyi Orta İyi Çok iyi İyi
oranı
Ölçeklendirme İyi Zayıf Zayıf İyi Çok iyi
olanağı
Çalıştırma Zayıf Zayıf Zayıf İyi İyi
kolaylığı
Kontrol Çok iyi Çok iyi Çok iyi Orta Orta
kolaylığı
Güvenlik Çok Düşük Düşük Orta Orta
düşük
maliyeti
VERİMLİLİK
Karbon Çok iyi Çok iyi Zayıf Orta Çok iyi
dönüşümü
Isıl verim Çok iyi Çok iyi İyi İyi Çok iyi
Gaz alt ısıl Düşük Düşük Düşük Düşük Orta
değeri
Tablo 7.3 Kömür ve biyokütle açısından gazlaştırıcı karşılaştırması [15]
Akışkan yataklı gazlaştırıcı Sabit yataklı gazlaştırıcı

Kömür Biyokütle Kömür Biyokütle ve
atıklar
Çalışma 900-1200°C 750-850°C 850°C
sıcaklığı
Çıkış sıcaklığı 800-900°C Düşük çıkış 500-600°C
sıcaklığı
Besleme boyutu 0,5-3,0 mm 0,2 cm
Sıcak gaz verimi %90-95 %90-95 Yüksek
gazlaştırma
verimi
Tasarım ve Daha yüksek Yüksek üretim Düşük oksijen
çalıştırma üretim kapasitesi kapasitesi, gereksinimi,
yüksek dolayısıyla
reaksiyon hızı, kükürdün
üretilen gazda ayrımı
yüksek parçacık aşamasında
seviyesi daha az maliyet
Karbon Genellikle %99 %99
dönüşüm verimi
Gereksinimler Geniş yakıt Daha küçük Yüksek kömür Geniş, yoğun,
aralığı, düşük boyut, az partikül düzgün yakıt
yoğunluklu yoğunluk ve gereksinimi boyut
biyokütlenin farklı biçimde gerekliliği,
gazlaştırılabilmesi, olan beslemenin yüksek yakıt
gaz kalitesi işlenebilmesi, işleme maliyeti
kontrolünün kabul edilebilir
zorluğu karışım
yoğunluğu için
daha düşük
limitlerin
ayarlanabilmesi
daha olasıdır
Tablo 7.4 Gazlaştırıcı kapasite karşılaştırması [5]
Gazlaştırıcı Tipi Kapasite

Aşağı Akışlı Sabit Yatak 1kW-1MW
Yukarı Akışlı Sabit Yatak 1.1 MW-12MW
Kabarcıklı Akışkan Yatak 1MW-50MW
Sirkülasyonlu Akışkan Yatak 10MW-200MW
7.4.Gazlaştırıcıların Özelliklerinin Karşılaştırılması
• Reaksiyon Sıcaklığı (ºC) : Sabit yatak gazlaştırıcılarda reaksiyon sıcaklığı, akışkan

yataklı gazlaştırıcılara nazaran daha yüksektir.
• Yakıt Kapasitesi (t/h) : Akışkan yataklı gazlaştırıcılarda kullanılan yakıtın kapasitesi,
sabit yataklı gazlaştırıcılara göre daha yüksektir.
• Elektrik Kapasitesi (MWe) : Akışkan yataklı gazlaştırıcılar sayesinde üretilen elektrik
kapasitesi, sabit yataklı gazlaştırıcılara göre daha fazladır.
• Katran İçeriği : Çıkan ürün gazdaki katran içeriği akışkan yataklı gazlaştırıcıya göre
sabit yataklı gazlaştırıcıda daha fazladır.
• Partikül İçeriği : Akışkan yataklı gazlaştırıcıda üretilen gazdaki partikül içeriği sabit
yataklı gazlaştırıcıda üretilen gaza göre daha fazladır.
• Yakıtın Karıştırılması : Yakıtın gazlaştırıcı içerisinde karışımı, akışkan yataklı
gazlaştırıcılarda, sabit yataklı gazlaştırıcılara nazaran daha iyidir.
• Yakıt Boyutu Esnekliği : Sabit yataklı gazlaştırıcılar yakıt boyutu hususunda, akışkan
yataklı gazlaştırıcılara göre daha esnektir.
• Çalıştırma Kolaylığı : Akışkan yataklı gazlaştırıcıların çalıştırılması, sabit yataklı
gazlaştırıcılara göre daha kolaydır.
• Kontrol Kolaylığı : Sabit yataklı gazlaştırıcıların kontrolü daha kolaydır.
• Güvenlik Maliyeti : Akışkan yataklı gazlaştırıcılarda gerekli güvenlik maliyeti, sabit
yataklı gazlaştırıcılara göre daha fazladır.
8. SONUÇ ve YORUM
Gazlaştırma; katı yakıtların ısıl çevrim teknolojisiyle yanabilen bir gaza dönüştürülmesi
işlemidir. Gazlaştırma genel olarak sabit ve akışkan yataklı gazlaştırıcılarda
gerçekleştirilmektedir. Akışkan yataklı gazlaştırıcılar aslında, yüksek kül içeriğine sahip
sabit yataklı gazlaştırıcı yakıtlarından kaynaklanan işletme problemlerinin üstesinden
gelebilmek için geliştirilmiştir. Bu gazlaştırıcıların kullanım alanları gazlaştırılacak
yakıtlardan elde edilen gaz özellikleri, endüstriyel potansiyel, verimlilik ve besleme
özellikleri bakımından gösterdikleri performansa göre değişmektedir
Gazlaştırma teknolojilerinin yakın gelecekte enerji üretiminde önemli bir paya sahip
olması beklenmektedir. Yapılacak çalışmaların, teknolojik olarak geliştirilmeye muhtaç
gazlaştırma ve gaz temizleme üniteleri üzerine yoğunlaşacağı düşünülmektedir. Kömürün
gazlaştırılması, doğal gaz yerine kullanılabilecek şehir veya havagazının ve hidrojen,
amonyak, metan gibi bazı kimyasalların elde edildiği sentez gazının üretilmesi için önem
taşımaktadır. Bu alanda önümüzdeki 10 yılda, temel araştırmaların yapılması, kömür
türlerinin gazlaşma karakteristiklerinin belirlenmesine yönelik olarak laboratuar ve sanayi
ölçeğinde pilot tesislerin kurulması desteklenmelidir. Ayrıca 2015 yılına kadar, yerüstü
pilot tesislerine ilave olarak yeraltında da gaz elde edilmesini sağlayacak pilot birimlerin
kurulması ve bunlara ilişkin teknolojinin geliştirilmesi önem taşımaktadır.
Biyokütle yenilenebilir bir kaynak olmasıyla tükenmekte olan fosil yakıtların yanında
sürdürülebilir küresel enerjinin önemli bir unsurudur. Buna ilaveten, sera gazları emisyonu
ve karbon döngüsünü azaltıp kırsal ekonominin gelişimiyle yeşil endüstriyi
desteklemektedir. Biyokütlenin gazlaştırılmasıyla elde edilen gaz yakıt doğal gazın
kullanıldığı yerlerde küçük modifikasyonlar yapılarak kullanımı yaygınlaştırılabilir ve
gelecekte kolaylıkla doğalgazın kullanıldığı yerlerde enerjinin büyük kısmı bu yakıttan
sağlanabilir. Biyokütleden, tarımsal ve endüstriyel atıklardan enerji elde edilmesi de
ülkemiz için önemli bir alandır. Bu alanda, kömür çalışmalarına paralel ve eşzamanlı
olarak, biyokütleyi tek başına ya da kömür ile birlikte akışkan yatakta yakacak pilot
tesislerin geliştirilmesi; yine biyokütlenin tek başına ya da belirli oranlarda kömür ile
karıştırılarak gazlaşma karakteristiklerinin belirlenmesi çalışmaları desteklenmelidir.
9. KAYNAKLAR
Çınar, S.,Yardımcı, S., (2004), “Şehirsel Biyokütle Atıklarının Gazlaştırılması”, Yıldız

Teknik Üniversitesi, Bitirme Tezi.
Bolat, E., (1999), “Akışkan Yatak Teknolojisi Ders Notları”, Yıldız Teknik Üniversitesi,
Ders Notları
İnternet Kaynakları
[1] www.eie.gov.tr
[2] www.youthforhab.org.tr
[3] www.kimyamuhendisi.com
[4] www.journal.ifrf.net/library/november2001/200109spliethoff.pdf
[5] www.seas.columbia.edu/earth/kleinthesis.pdf
[6] www.sciencedirect.com
[7] www.fe.doe.gov
[8] www.ekoses.com
[9] http://www.geocities.com/SiliconValley/Campus/4400/komur.htm
[10] http://www.tusiad.org/turkish/rapor/enerji/html/sec13.html#Heading1
[11] www.gasnet.uk.net
[12] http://www.antaresgroupinc.com
[13] http://www.fao.org/docrep/T4470E/t4470e0m.htm
[14] http://www.mrac.ca/files/pdfs/2004_Bibeau_mrac.pdf
[15] www.igcc.uni-essen.de/introduction/gasification/powerplanttech.html

Sabit Yatak BT

Uploaded by

Document Information

Original Title

Copyright

Available Formats

Share this document

Share or Embed Document

Sharing Options

Did you find this document useful?

Is this content inappropriate?

Copyright:

Available Formats

Sabit Yatak BT

Uploaded by

Copyright:

Available Formats

www.kimyamuhendisi.

Bu araştırmayı bize konu olarak veren Sayın Hocamız Prof.Dr.Esen BOLAT’a ve

5.1. Biyokütlenin Gazlaştırılması .......................................................................................14

5.1.1. Türkiye’de biyokütlenin gazlaştırılması.......................................................................16

5.1.2. Dünyada biyokütlenin gazlaştırılması.......................................................................... 16

5.2. Kömürün Gazlaştırılması ............................................................................................ 17

5.2.1. Türkiye’de kömürün gazlaştırılması............................................................................ 17

5.2.2. Dünyada kömürün gazlaştırılması............................................................................... 18

6. GAZLAŞTIRICI TİPLERİ ..........................................................................................19

6.1. Sabit Yatak Gazlaştırıcılar ...........................................................................................19

6.1.1. Yukarı akışlı gazlaştırıcılar.......................................................................................... 19

6.1.2. Aşağı akışlı gazlaştırıcı................................................................................................ 20

6.1.3. Karşıt akışlı gazlaştırıcı................................................................................................ 22

6.1.4. Açık akışlı gazlaştırıcı.................................................................................................. 23

6.2. Akışkan Yatak Gazlaştırıcılar ..................................................................................... 23

6.2.1. Kabarcıklı akışkan yatak gazlaştırıcı........................................................................... 26

6.2.2. Dolaşımlı akışkan yatak gazlaştırıcı............................................................................ 27

6.3. Özel Gazlaştırıcı Tasarımları .......................................................................................30

6.3.1. Cüruf akışlı sabit yatak gazlaştırıcı............................................................................. 30

6.3.2. İçten yanmalı motorlar için gazlaştırıcılar....................................................................31

6.3.3. Imbert aşağı akışlı gazlaştırıcı..................................................................................... 31

6.3.4. Tabakalı aşağı akışlı gazlaştırıcı................................................................................. 33

6.3.5. Gazı alınmış katı gazlaştırıcı....................................................................................... 35

7. SABİT ve AKIŞKAN YATAK GAZLAŞTIRICILARDA PERFORMANS

7.1. Akışkan Yataklı Reaktörlerin Sabit Yataklı Reaktörlere Göre Avantajlarının

7.2. Akışkan Yataklı Reaktörlerin Sabit Yataklı Reaktörlere Göre Dezavantajlarının

7.3. Gazlaştırıcı Tiplerinin Avantaj ve Dezavantajlarının Karşılaştırılması....................... 38

7.4. Gazlaştırıcıların Özelliklerinin Karşılaştırılması......................................................... 44

8. SONUÇ ve YORUM ...................................................................................................45

Tablo 5.1 Enerji kaynağı olarak kullanılabilecek biyokütle türleri...........................................15

Tablo 6.1 Besleme İçeriği........................................................................................................ 29

Tablo 6.2 Gaz bileşimi,sıcaklık,eşdeğerlik oranı,alt ısıl değer ilişkisi .................................... 31

Tablo 7.2 Genişletilmiş gazlaştırıcı karşılaştırması................................................................. 43

Tablo 7.3 Kömür ve biyokütle açısından gazlaştırıcı karşılaştırması...................................... 45

Tablo 7.4 Gazlaştırıcı kapasite karşılaştırması ........................................................................ 45

Şekil 5.1 Gazlaştırıcı uygulama alanları...................................................................................13

Şekil 6.1 Yukarı akışlı gazlaştırıcı............................................................................................19

Şekil 6.2 Aşağı akışlı gazlaştırıcı..............................................................................................21

Şekil 6.3 Karşıt akışlı gazlaştırıcı............................................................................................. 22

Şekil 6.4 Açık akışlı gazlaştırıcı................................................................................................23

Şekil 6.6 Kabarcıklı akışkan yatak gazlaştırıcı..........................................................................27

Şekil 6.7 Dolaşımlı akışkan yatak gazlaştırıcı...........................................................................29

Şekil 6.8 Eşdeğerlik oranı ile sıcaklık ilişkisi........................................................................... 30

Şekil 6.9 Imbert aşağı akışlı gazlaştırıcı....................................................................................34

Şekil 6.10 Tabakalı aşağı akışlı gazlaştırıcı...............................................................................35

Şekil 7.1 Akışkan yatak gazlaştırıcı...........................................................................................42

Biyokütle kaynaklarının sağlanması, fosil kaynak sağlanmasından daha pahalıdır. Fakat

Son yıllarda biyokütle enerjisinin kullanımı araştırma ve geliştirme birimleri ve hükümetler

Güvenilirliği sağlamak ve işlem verimliliği için biyokütle yakıtların gazlaştırılmasında

Gazlaştırıcılar, sabit yatak, akışkan yatak ve sürüklemeli yatak şeklinde sınıflandırılabilir.

1- Aşağı Akışlı Sabit Yatak Gazlaştırıcı

2- Yukarı Akışlı Sabit Yatak Gazlaştırıcı

3- Karşıt Akışlı Sabit Yatak Gazlaştırıcı

4- Açık Akışlı Sabit Yatak Gazlaştırıcı

Akışkan yataklı gazlaştırıcılar ikiye ayrılırlar:

1. Kabarcıklı Akışkan Yatak Gazlaştırıcı

Gazlaştırma, gaz halinde yakıtça zengin ürün oluşumunu sağlayan termokimyasal

2.1.Doğrudan Gazlaştırma Prosesi

Gazlaştırma proseslerinin gerçekleşmesi için ısı sağlanması gerekmektedir. Pirolizi

2.2.Pirolitik (Dolaylı) Gazlaştırma Prosesi

Gazlaştırma prosesi dört safhaya ayrılır: kurutma, oksidasyon (yükseltgenme), piroliz ve

Biyokütlede mevcut olan nemin uzaklaştırılmasıdır.

Biyokütlenin organik molekülleri karbon ve hidrojen, yukarıdaki reaksiyonlar gereğince,